Anda di halaman 1dari 82

PENGOLAHAN LIMBAH INDUSTRI

(TL-4098)

PENGOLAHAN LIMBAH INDUSTRI TEKSTIL

Disusun oleh:

Sri Melina 15313062 Afina Fauzia 15314044

Anisaa Primalia 15314003 Muhammad Ivan 15314063

Inat Shani Fathuna 15314004 Adi Listya N. 15314064

Rifkha Adani 15314014 Haura Hafizhah 15314074

Verdina Bella Haqi 15314021 Dwi Sari O. 15314078

Mellyana Said B. 15314024 Lailatus Syifa 15314091

Aditya Reyhan 15314027 Siti Aisya 15314095

PROGRAM STUDI TEKNIK LINGKUNGAN

FAKULTAS TEKNIK SIPIL DAN LINGKUNGAN

INSTITUT TEKNOLOGI BANDUNG

2017
DAFTAR ISI

DAFTAR GAMBAR ....................................................................................... 3


BAB I ................................................................................................................ 4
PENDAHULUAN ............................................................................................ 4
1.1 Latar Belakang ................................................................................... 4
1.2 Tujuan................................................................................................. 4
1.3 Rumusan Masalah .............................................................................. 5
BAB II TINJAUAN UMUM ............................................................................ 6
2.1 Sumber Limbah Tekstil .................................................................. 6
2.2 Karakteristik Limbah Cair Industri Tekstil .................................... 7
2.3 Baku Mutu Limbah Cair Industri Tekstil ....................................... 8
2.4 Pengelolaan Limbah Tekstil ............................................................ 9
BAB III ........................................................................................................... 15
UNIT INSTALASI PENGOLAHAN ............................................................. 15
3.1 Pemilihan Unit/Proses ...................................................................... 15
3.2 Filosofi Unit Pengolahan .................................................................. 17
3.3 Kriteria Desain ................................................................................. 19
3.4. Future Trend/Advance Treatment .................................................... 72
BAB IV ........................................................................................................... 76
STUDI KASUS ............................................................................................... 76
4.1 Studi Kasus 1.................................................................................... 76
4.2 Studi Kasus 2.................................................................................... 77
BAB V ............................................................................................................ 79
KESIMPULAN DAN SARAN....................................................................... 79
5.1 Kesimpulan....................................................................................... 79
5.2 Saran ................................................................................................. 81
DAFTAR PUSTAKA ..................................................................................... 82
DAFTAR GAMBAR

HALAMAN
GAMBAR 1 Rancangan Unit yang di Rekomendasikan. 15

GAMBAR 2 Parshall Flume 26

GAMBAR 3 Kriteria Desain.32

GAMBAR 4 Activated Carbon Adsorption Plant.73

GAMBAR 5 Reverse Osmosis..74

GAMBAR 6 Ozone Manufacturing Plant.75

GAMBAR 7 Advanced Treatment75


BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang


Sekitar 7000 warga sekitar kawasan industri tekstil di Majalaya, Kabupaten Bandung
menggunakan air yang sudah tercemar limbah. Informasi yang diperoleh menyebutkan, ribuan
warga tersebut tinggal di dua tempat yakni Ciwalengke dan Leuwidulang, Kecamatan Majalaya.
Berita tersebut dikutip dari sebuah situs berita Bandung.
Dalam sebuah industri yang memproduksi mulai dari bahan baku hingga barang jadi maupun
setengah jadi selalu akan menghasilkan limbah. Limbah yang dihasilkan bisa berupa limbah
padat, limbah cair maupun gas. Tak terkecuali dengan industri tekstil, bahan baku bisa beragam,
bisa mulai dari kapas, bisa dimulai dari kain, dll. Untuk industri tekstil dengan bahan baku kapan
dan hasil jadi kain berwarna dan bermotif, limbah yang paling banyak dihasilkan adalah limbah
cair.
Limbah tekstil merupakan limbah yang dihasilkan dalam proses pengkanjian, proses
penghilangan kanji, pengentalan, pemasakan, merseriasi, pewarnaan, dan proses penyempurnaan.
Proses penyempurnaan kapas menghasilkan limbah yang lebih banyak dan lebih kuat daripada
limbah dari proses penyempurnaan bahan sintesis. Air limbah pabrik tekstil di Indonesia rata-rata
mengandung 750 mg/l padatan tersuspensi dan 500 mg/l BOD. Oleh karena itu, jika limbah ini
tidak diolah dan langsung dibuang ke badan air akan menyebabkan air sungai tercemar seperti
kutipan berita diatas.
Sesuai dengan PERMENLH No. 5 Tahun 2014, output dari limbah tekstil jauh diatas baku
mutu jika langsung di buang badan air, sehingga harus melalui pengolahan terlebih dahulu agar
dapat memenuhi baku mutu sesuai yang disyaratkan dan tidak mencemari badan air.

1.2 Tujuan
Adapun Tujuan dari makalah ini yaitu :

a. Mendeskripsikan karakter limbah industri tekstil


b. Mendeskripsikan Baku mutu yang digunakan pada industri tekstil
c. Mendeskripsikan pengelolaan yang dapat digunakan untuk limbah tekstil
d. Mendeskripsikan unit-unit pengolahan yang dapat digunakan pada industri tekstil
e. Mendeskripsikan kasus yang terjadi pada limbah tekstil
1.3 Rumusan Masalah
Rumusan masalah dari makalah ini yaitu :
a. Bagaimana karakter limbah industri tekstil ?
b. Apa baku mutu yang digunakan pada industri tekstil ?
c. Apa saja jenis pengelolaan yang dapat digunakan untuk limbah tekstil ?
d. Apa saja unit-unit pengolahan yang dapat digunakan pada industri tekstil ?
e. Bagaimana kasus yang pernah terjadi pada limbah tekstil ?
BAB II
TINJAUAN UMUM

2.1 Sumber Limbah Tekstil


Tekstil adalah bahan yang berasal dari serat yang diolah menjadi benang atau kain sebagai
bahan untuk pembuatan busana dan berbagai produk kerajinan lainnya. Dari pengertian tekstil
tersebut dapat disimpulkan bahwa bahan/poduk tekstil meliputi produk serat, benang, kain,
pakaian, dan berbagai jenis benda yang terbuat dari serat. Pada umumnya bahan tekstil
dikelompokkan menurut jenisnya sebagai berikut:
1. Berdasar jenis produk/bentuknya : serat staple, serat filamen, benang, kain, produk
jadi (pakaian / produk kerajinan dan lain-lain)
2. Berdasar jenis bahannya : serat alam, serat sintetis, serat campuran
3. Berdasarkan jenis warna/motifnya : putih, berwarna, bermotif/bergambar
4. Berdasarkan jenis konstruksinya : tenun, rajut, renda, benang tunggal, benang gintir
Zat warna dapat digolongkan menurut sumber diperolehnya yaitu zat warna alam dan zat
warna sintetik. Van Croft menggolongkan zat warna berdasarkan pemakaiannya, misalnya zat
warna yang langsung dapat mewarnai serat disebutnya sebagai zat warna substantif dan zat
warna yang memerlukan zat-zat pembantu supaya dapat mewarnai serat disebut zat reaktif.
Kemudian Henneck membagi zat warna menjadi dua bagian menurut warna yang
ditimbulkannya, yakni zat warna monogenetik apabila memberikan hanya satu warna dan zat
warna poligenatik apabila dapat memberikan beberapa warna. Penggolongan zat warna yang
lebih umum dikenal adalah berdasarkan konstitusi (struktur molekul) dan berdasarkan aplikasi
(cara pewarnaannya) pada bahan, misalnya didalam pencelupan dan pencapan bahan tekstil,
kulit, kertas dan bahan-bahan lain.
Larutan penghilang kanji biasanya langsung dibuang dan ini mengandung zat kimia
pengkanji dan penghilang kanji pati, PVA, CMC, enzim, asam. Penghilangan kanji biasanya
memberikan BOD paling banyak dibanding dengan proses-proses lain. Pemasakan dan
merserisasi kapas serta pemucatan semua kain adalah sumber limbah cair yang penting, yang
menghasilkan asam, basa, COD, BOD, padatan tersuspensi dan zat-zat kimia. Proses-proses
ini menghasilkan limbah cair dengan volume besar, pH yang sangat bervariasi dan beban
pencemar yang tergantung pada proses dan zat kimia yang digunakan. Pewarnaan dan
pembilasan menghasilkan air limbah yang berwarna dengan COD tinggi dan bahan-bahan lain
dari zat warna yang dipakai, seperti fenol dan logam.
Di Indonesia zat warna berdasar logam (krom) tidak banyak dipakai.
Senyawa-senyawa kimia yang umumnya ada di dalam air limbah industri tekstil adalah
senyawa organik. Senyawa organik ini umumnya adalah senyawa azo yaitu zat warna yang
digunakan pada pencelupan dan pewarnaan tekstil.

2.2 Karakteristik Limbah Cair Industri Tekstil


Karakteristik air limbah dapat digolongkan dalam sifat fisika, kimia dan biologi. Dengan
mengetahui jenis polutan yang terdapat dalam air limbah, dapat ditentukan unit proses yang
dibutuhkan sebagai berikut (Woodard, 2001):
a. Karakteristik Fisika
Karakter fisika air limbah meliputi temperatur, bau, warna, dan padatan. Temperatur
menunjukkan derajat atau tingkat panas air limbah yang diterapkan kedalam skala. Bau
merupakan parameter yang subjektif. Pada air limbah, warna biasanya disebabkan oleh
adanya materi terlarut, tersuspensi, dan senyawa-senyawa koloidal, yang dapat dilihat dari
spektrum warna yang terjadi. Padatan yang terdapat di dalam air limbah dapat
diklasifikasikan menjadi floating, settleable, suspended atau dissolved.
b. Karakteristik Kimia
Karakter kimia air limbah meliputi senyawa organik dan senyawa anorganik. Senyawa
organik adalah karbon yang dikombinasi dengan satu atau lebih elemen-elemen lain (O, N,
P, H). Senyawa anorganik terdiri atas semua kombinasi elemen yang bukan tersusun dari
karbon organik. Karbon anorganik dalam air limbah pada umumnya terdiri atas sand, grit,
dan mineral-mineral, baik suspended maupun dissolved. Misalnya : klorida, ion hidrogen,
nitrogen, fosfor, logam berat dan asam.
c. Karakteristik Biologi
Mikroorganisme ditemukan dalam jenis yang sangat bervariasi hampir dalam semua
bentuk air limbah, biasanya dengan konsentrasi 105-108 organisme/ml. Kebanyakan
merupakan sel tunggal yang bebas ataupun berkelompok dan mampu melakukan proses
kehidupan (tumbuh, metabolisme, dan reproduksi). Keberadaan bakteri dalam unit
pengolahan air limbah merupakan kunci efisiensi proses biologis. Bakteri juga berperan
penting untuk mengevaluasi kualitas air.
Proses industri tekstil sendiri menghasilkan limbah cair. Limbah tekstil merupakan limbah
yang dihasilkan dalam proses pengkanjian, proses penghilangan kanji, penggelantangan,
pemasakan, merserisasi, pewarnaan, pencetakan, dan proses penyempurnaan. Proses
penyempurnaan kapas menghasilkan limbah yang lebih banyak dan lebih kuat dari proses
penyempurnaan bahan sintetis. Berikut ini adalah salah satu karakteristik limbah cair
industri tekstil.
Volume besar
TSS : 750 mg/l
BOD: 500 mg/l
COD/BOD: 1,5 : 1 hingga 3: 1
Warna tinggi
Ph tinggi
Temperature 350-400 oC
Mengandung fenol.

2.3 Baku Mutu Limbah Cair Industri Tekstil


Baku Mutu Limbah cair industri tekstil diatur dalam Peraturan Menteri Lingkungan Hidup
No 5 Tahun 2014, yaitu sebagai berikut :

Tabel 1. Baku Mutu Limbah Cair Industri Tekstil

(Sumber: PermenLH No. 5 tahun 2014)


2.4 Pengelolaan Limbah Tekstil
Pengelolaan limbah di indstri tekstil dapat dilakukan sejak dari sumber dengan melalukan
reduksi beban pencemar sampai pengolahan limbah di akhir proses. Adapun lebih jelasnya
adalah sebagai berikut:

1. Langkah pertama untuk memperkecil beban pencemaran dari operasi tekstil adalah
melakukan program pengelolaan air yang efektif dalam pabrik, menggunakan :
Pengukur dan pengatur laju alir
Pengendalian permukaan cairan untuk mengurangi tumpahan
Pemeliharaan alat dan pengendalian kebocoran
Pengurangan pemakaian air masing-masing proses
Otomatisasi proses atau pengendalian proses operasi secara cermat
Penggunaan kembali alir limbah proses yang satu untuk penambahan (make-up)
dalam proses lain (misalnya limbah merserisasi untuk membuat penangas
pemasakan atau penggelantangan)
Proses kontinyu lebih baik dari pada proses batch (tidak kontinyu)
Pembilasan dengan aliran berlawanan
2. Penggantian dan pengurangan pemakaian zat kimia dalam proses, seperti :
Penggantian kanji dengan kanji buatan untuk mengurangi BOD
Penggelantangan dengan peroksida menghasilkan limbah yang kadarnya kurang
kuat daripada penggelantangan pemasakan hipoklorit
Penggantian zat-zat pendispersi, pengemulsi dan perata yang menghasilkan BOD
tinggi dengan yang BOD-nya lebih rendah.
3. Zat pewarna yang sedang dipakai akan menentukan sifat dan kadar limbah proses
pewarnaan. Pewarna dengan dasar pelarut harus diganti pewarna dengan dasar air untuk
mengurangi banyaknya fenol dalam limbah. Bila digunakan pewarna yang mengandung
logam seperti krom, mungkin diperlukan reduksi kimia dan pengendapan dalam
pengolahan limbahnya. Proses penghilangan logam menghasilkan lumpur yang sukar
diolah dan sukar dibuang. Pewarnaan dengan permukaan kain yang terbuka dapat
mengurangi jumlah kehilangan pewarna yang tidak berarti.
4. Pengolahan limbah cair dilakukan apabila limbah pabrik mengandung zat warna, maka
aliran limbah dari proses pencelupan harus dipisahkan dan diolah tersendiri. Pengolahan
limbah cair industri tekstil dapat dilakukan secara kimia, fisika, biologi ataupun gabungan
dari ketiganya. Pengolahan limbah cair secara fisika dapat dilakukan dengan cara adsorpsi,
filtrasi dan sedimentasi. Pengolahan secara kimia dilakukan dengan koagulasi, flokulasi
dan netralisasi. Pengolahan limbah cair secara biologi adalah pemanfaatan aktivitas
mikroorganisme menguraikan bahan-bahan organik yang terkandung dalam air limbah.
Jika pabrik menggunakan pewarnaan secara terbatas dan menggunakan pewarna tanpa
krom atau logam lain, maka gabungan limbah sering diolah dengan pengolahan biologi
saja, sesudah penetralan dan ekualisasi. Namun untuk memperoleh BOD, COD, padatan
tersuspensi, warna dan parameter lain dengan kadar yang sangat rendah,dapat digunakan
pengolahan yang lebih unggul yaitu dengan menggunakan karbon aktif, saringan pasir,
penukar ion, penjernihan kimia, dll.

Prinsip pengolahan air limbah adalah melakukan penyisihan terhadap materi


polutan secara fisika, kimia, dan biologi. Urutan proses pengolahan itu sendiri
sebenarnya sangat bergantung pada karakteristik influen, dengan mempertimbangkan
mudah tidaknya suatu materi polutan dipisahkan dan sangat berkaitan dengan rangkaian
proses selanjutnya.
Pengolahan biologi merupakan metode pengolahan air limbah tekstil yang akan
lebih efektif jika air limbah dicampur dengan air limbah domestik. Jika kandungan zat-zat
non-biodegradable (surfaktan, sizing agent, dan avivage agent) tinggi, COD tidak akan
dapat diturunkan hingga di bawah 300 mg/L. dalam hal ini, diperlukan penambahan proses
kimia-fisika (Siregar, 2005).

1. Pretreatment
Tahap ini melibatkan proses fisik yang bertujuan untuk menghilangkan padatan tersuspensi
dan minyak dalam limbah. Pengolahan pendahuluan tidak meningkatkan kualitas air
limbah secara substansial namun dapat meningkatkan kinerja sistem melalui pengukuran,
pengaturan, serta kontrol dari aliran, penyisihan materi yang mungkin mengganggu unit
pengolahan selanjutnya (Nemerow,1978). Tahapan yang termasuk dalam pengolahan
tingkat satu adalah screening, reduksi padatan kasar (comminution, maceration, dan
screenings grinding), tangki aliran rata-rata, mixing dan flokulasi, grit removal,
sedimentasi, high-rate clarification, accelerated gravity separation, flotasi, transfer
oksigen, aerasi, serta penguapan dan pemecahan senyawa Volatile Organic Compounds.
Dalam proses pengolahan air limbah tekstil, pretreatment yang diperlukan meliputi proses-
proses equalisasi, netralisasi, dan cooling (Siregar, 2005).
a. Equalisasi
Setiap pabrik tekstil yang menggunakan proses finishing harus dilengkapi dengan unit
untuk menyamakan volume dan konsentrasinya. Daerah-daerah pengoperasian dengan
konsentrasi tinggi dapat dilengkapi dengan tangki-tangki penampungan untuk menjamin
aliran yang merata ke dalam IPAL.
b. Netralisasi
Air limbah dalam bak equalisasi kemungkinan membutuhkan netralisasi. Netralisasi yang
dilakukan terhadap seluruh air limbah lebih murah dibandingkan dengan netralisasi parsial.
Hal ini disebabkan oleh adanya netralisasi antara beberapa sumber air limbah. Pada
umumnya, air limbah bersifat basa sehingga diperlukan penambahan asam. Bila
memungkinkan, netralisasi dapat dilakukan dengan menggunakan CO2, asam karbonat
murni, atau stock gas.
c. Cooling
Banyak pabrik tekstil mengeluarkan air limbah dengan temperatur tinggi sehingga harus
didinginkan sebelum dibuang ke badan air penerima, kapasitas panas dapat dikembalikan
dengan alat-alat penukar panas (heat exchanger) ataupun menggunakan cooling tower
sebagai alternatif.

2. Pengolahan Utama
Pengolahan utama adalah pengolahan yang bertujuan untuk menyisihkan kadar organik
dan padatan tersuspensi. Dalam pengolahan air limbah tekstil, proses utama meliputi
pengolahan biologis dan pengendapan secara kimia dan flokulasi (Siregar, 2005).
a. Pengolahan Biologis
Dalam pengoahan air limbah dari pabrik tekstil, activated sludge merupakan cara
pengolahan biologi yang paling dapat diterima. Perencanaan harus memperhitungkan
waktu yang cukup karena kandungan zat-zat yang sulit diolah oleh bakteri lebih besar
daripada yang terdapat dalam air limbah domestik. Pengolahan biologis satu tahap dengan
trickling filter terbukti kurang efektif. Selain itu, dalam pengolahan biologis perbandingan
jumlah nutrient juga harus diperhatikan. Adapun unit-unit pengolahan biologis yang sering
digunakan seperti aerated lagoon, kolam aerobik, kolam fakultatif, activated sludge,
kontak stabilisasi, completed mixed activated sludge (CMAS), oxidation ditch, sequencing
batch reactor (SBR), trickling filter, rotationg biological contactor, dsb.
b. Pengendapan Secara Kimiawi dan Flokulasi
Pengendapan secara kimiawi sering digunakan sebagai pengolahan sekunder. Proses ini
cukup menentukan dalam pengolahan air limbah dari pabrik tekstil. Meskipun biasanya
tidak cukup efektif, namun proses ini tidak mahal. Kebanyakan dari bahan-bahan yang
tidak dapat terurai dapat dihilangkan melalui pengendapan secara kimiawi. Primary
precipitation tidak disarankan untuk dilakukan karena bahan-bahan yang mengendap, yaitu
koloid dan materi-materi tersuspensi, dapat disaring oleh activated sludge.
3. Post Treatment
Tertiary treatment merupakan pengolahan limbah cair lanjut setelah secondary treatment.
Tertiary treatment ini seringkali disebut dengan final atau advanced treatment. Menurut
Metcalf & Eddy (1999), advanced wastewater treatment didefinisikan sebagai pengolahan
lanjutan yang dibutuhkan untuk mengurangi sisa substansi tersuspensi maupun terlarut
setelah melewati pengolahan sekunder (secondary treatment). Substansi tersebut
bermacam-macam, mulai dari material organik, solid tersuspensi, ion anorganik (kalsium,
potassium, sulfat, nitrat, dan fosfat, hingga komponen organik sintetis yang kompleks.
Tujuan dilakukannya tertiary treatment adalah untuk memastikan kualitas effluent sebelum
dibuang ke lingkungan alami seperti laut, sungai, danau, dan lain-lain. Adapun proses-
proses terakhir dalam pengolahan air limbah tekstil yang biasanya dilakukan meliputi
(Siregar, 2005):
a. Filtrasi
Unit filtrasi akan menngkatkan efisiensi IPAL. Proses ini menggunakan multistage filter
yang berupa pasir dan karbon aktif. Dalam pengolahan ini, kondisi media aerobic harus
dipertahankan. Oleh karena itu, diperlukan aerasi sebelum memasuki filter. Sistem filtrasi
ini dapat dilakukan dengan depth filtration, surface filtration ataupun dengan membrane
filtration.
b. Adsorpsi
Bahan untuk adsorpsi yang sering digunakan adalah karbon aktif. Penggunaan karbon aktif
sebagai pengolahan tahap akhir merupakan metode yang cukup efektif. Namun demikian,
karbon aktif tidak bisa menghilangkan sisa-sisa bahan pewarna dan bahan-bahan yang
tidak dapat terurai secara biologis. Beberapa bahan kimia dalam air limbah tekstil dapat
diendapkan, diuraikan secara bologis, ataupun diserap, misalnya PVA (pilovinil alcohol).
c. Oksidasi
Tahapan oksidasi kimia antara lain dilakukan dengan menggunakan ozon. Ozon memiliki
kemampuan untuk menguraikan beberapa zat organik agar dapat diuraikan oleh bakteri.
Dengan demikian, ozonisasi harus diikui dengan pengolahan biologis. Oksidasi juga
diperlukan jika air limbah mengandung zat anorganik yang dalam jumlah besar.
d. Ion Exchange
Ion Exchange merupakan unit proses dimana suatu ion dipindahkan dari exchange material
yang tidak terlarut oleh ion dengan spesifikasi berbeda dalam suatu larutan. Penggunaan
ion exchange seperti pada pelunakan (softening) air domestik, dimana ion sodium dari
proses pertukaran kation memindahkan ion kalsium dan magnesium pada air. Oleh karena
itu, Ion exchange dapat digunakan pula untuk memisahkan kandungan nitrogen, logam
berat, dan total dissolved solid. Material ion exchange misalnya zeolite, synthetic
aluminosilicates, resin atau phenolic polimer.
e. Advanced Oxidation Process (AOPs)
AOPs digunakan untuk mengoksidasi unsur atau senyawa organic kompleks pada limbah
cair yang sulit terdegradasi oleh proses biologis. Salah satu contoh AOPs adalah proses
desinfeksi. Disinfeksi adalah suatu proses baik secara fisika atau kimia, yang bertujuan
untuk menghancurkan atau menghilangkan semua bentuk kehidupan mikroorganisme.
Metode desinfeksi dapat berupa metoda thermal atau kimia dengan menggunakan bahan
disinfektan. Jenis disinfektan yang sering digunakan adalah dari golongan alkohol,
glutaraldehida, formaldehida, hidrogen peroksida, iodophors, othophthalaldehyde, asam
paracetat, fenol, senyawa amonium kuartener, dan klorin.
4. Sludge Treatment
Pengolahan lumpur yang dihasilkan suatu instalasi bertujuan untuk mengurangi volume
lumpur melalui pengurangan kadar air dan peningkatan densitas. Secara umum, proses
pengolahan lumpur terdiri dari proses thickening dan dewatering.
a. Thickening
Proses thickening bertujuan untuk memadatkan lumpur sehingga volume lumpur
berkurang dan beban pengolahan berikutnya yaitu dewatering lebih kecil dan efisiensinya
akan menjadi lebih besar. Terdapat beberapa alternatif metode Thickening, yaitu:
Co-Settling Thickening
Gravity Thickening
Flotation Thickening
Centrifugal Thickening
Gravity-Belt Thickening
Rotary-Drum Thickening
b. Dewatering
Proses dewatering bertujuan untuk mengurangi kadar air dari lumpur yang telah memadat
hingga lumpur berubah menjadi bentuk padat. Hal ini akan memudahkan penanganan dan
transportasi pembuangan lumpur. Terdapat beberapa alternatif metode proses dewatering,
diantaranya sludge drying bed, centrifugation dan belt filter press.

Industri tekstil tidak banyak menghasilkan banyak limbah padat. Lumpur yang dihasilkan
pengolahan limbah secara kimia adalah sumber utama limbah pada pabrik tekstil. Limbah
lain yang mungkin perlu ditangani adalah sisa kain, sisa minyak dan lateks. Alternatif
pemanfaatan sisa kain adalah dapat digunakan sebagai bahan tas kain yang terdiri dari
potongan kain-kain yang tidak terpakai, dapat juga digunakan sebagai isi bantal dan boneka
sebagai pengganti dakron.
BAB III

UNIT INSTALASI PENGOLAHAN

3.1 Pemilihan Unit/Proses


IPAL adalah salah satu teknologi pengolahan limbah cair industri yang bertujuan untuk
menghilangkan atau memisahkan pencemar dalam air limbah sebelum dibuang ke lingkungan
sampai memenuhi baku mutu lingkungan. IPAL yang baik adalah IPAL yang memiliki kriteria.
1. Sedikit memerlukan perawatan
2. Aman dalam pengoperasiannya
3. Penggunaan sedikit energi
4. Product excess (produk sampingan) seperti lumpur atau sludge IPAL yang dihasilkan
sedikit.

IPAL merupakan kombinasi dari pengolahan secara fisika, kimia, dan biologi. IPAL
dirancang dan disesuaikan dengan karakteristik limbah yang dihasilkan agar dapat bekerja
efektif. Pada kasus ini, pengolahan limbah cair industri tekstil digunakan dengan menerapkan
beberapa unit pengolahan sebagai berikut :

Grit Cooling Bak


Influen Bar Screen
Chamber Tank Ekualisasi

Primary
Bak Aeration
Settling Clarifier Netralisasi
Koagulasi Tank
Tank

Excess Sludge
Belt Filter
Clarifier Cake
Sludge Press

XR Klorinasi

Effluen

Gambar 1. Rancangan Unit yang di Rekomendasikan


Unit operasi yang digunakan adalah sebagai berikut :

a. Bar screen berfungsi untuk menahan benda berukuran besar yang ikut terbawa oleh air
limbah seperti sampah.
b. Grit chamber, berfungsi untuk memisahkan pasir, krikil, dan sejenisnya yang mempunyai
berat jenis lebih besar dari air.
c. Cooling tank, berfungsi untuk menseragamkan suhu dari seluruh industri.
d. Bak ekualisasi, unit ini digunakan untuk menampung limbah dan bak control aliran agar
debit dari 4 Industri yang berbeda (fluktuatif) dapat diekualisasikan.
e. Primary Settling Tank berfungsi untuk mengendapkan partikel diskrit secara gravitasi
tanpa ditambahkan senyawa kimia atau koagulan.
f. Bak koagulasi berfungsi sebagai tempat penambahan koagulan agar partikel flokulen dan
koloid dapat disisihkan.
g. Clarifier berfungsi sebagai tempat mengendapkan partikel flok-flok yang terbentuk dari
proses koagulasi secara gravitasi.
h. Bak netralisasi, berfungsi untuk menetralisasi pH dengan penambahan asam karena pada
proses sebelumnya terbentuk pH basa.
i. Aeration tank berfungsi sebagai tempat proses oksidasi biologis dengan memasukkan
oksigen kedalam air limbah yang diolah selama 20-24 jam
j. Clarifier, berfungsi untuk menampung lumpur (excess sludge) yang terbentuk dari
aeration tank. Pada proses ini terjadi pengembalian lumpur (Sludge Recycle, XR) ke dalam
aeration tank yang bertujuan untuk memanfaatkan kembali mikroorganisme di aeration
tank.
k. Belt Filter Press, berfungsi untuk mengurangi kadar air dalam lumpur (sludge) agar
terbentuk sludge cake sehingga massa lumpur yang dibuang lebih ringan dilakukan dengan
mem-press lumpur.
l. Klorinasi dilakukan dengan penambahan Chlor yang bertujuan penyisihan logam berat
karena dapat mengoksidasi seluruh zat yang masih dapat dioksidasi seperti (Fe, Zn, Mn,
H2S, dan Ammonia), senyawa organik, dan dapat berperan sebagai desinfektan.
3.2 Filosofi Unit Pengolahan
Pemilihan unit pengolahan air limbah tekstil ditentukan dengan beberapa pertimbangan
yang disesuaikan dengan karakteristik limbah industri tekstil yaitu memiliki volume yang
besar, TSS = 750 ms/l, BOD= 500mg/s, COD/BOD=1,5:1 atau 3:1, memiliki konsentrasi
warna yang tinggi, pH tinggi (basa), temperatur 350-400 oC, dan mengandung senyawa fenol.

Pada awal pengolahan air limbah tekstil digunakan pengolahan pre-treatment yaitu
pengolahan fisika yang terdiri atas bar screen, grit chamber, cooling tank, bak ekualisasi, dan
bak sedimentasi I. Bar screen digunakan untuk menahan benda-benda yang ikut terbawa
dalam air limbah agar mengurangi beban proses pengolahan selanjutnya dan tidak merusak
peralatan lainnya seperti pompa dan valve. Begitu pula dengan grit chamber, grit chamber
ditempatkan setelah bar screen yang berfungsi untuk memisahkan pasir, krikil, dan sejenisnya
yang mempunyai berat jenis lebih besar dari air. Hal ini perlu dilakukan untuk mengurangi
konsentrasi TSS dalam air limbah agar memenuhi baku mutu limbah cair industi tekstil
berdasarkan Peraturan Mentri Lingkungan Hidup No. 5 tahun 2014 sebesar 50 mg/l serta dapat
memudahkan proses pengolahan selanjutnya. Berdasarkan karakteristik limbah tersebut
diketahui bahwa suhu air limbah tekstil tersebut sangat tinggi sehingga untuk memudahkan
proses selanjutnya dan tidak merusak alat pengolahan, diperlukan bak untuk menurunkan suhu
air limbah dengan menggunakan cooling tank. Selain itu, debit dan volume aliran air limbah
tersebut sangat besar sehingga diperlukan tangki ekualisasi untuk membuat debit aliran
menjadi rata-rata dan seragam, serta menciptakan kualitas air limbah yang homogen. Hal ini
perlu dilakukan untuk menghindari masalah-masalah operasi yang mungkin terjadi akibat
fluktuasi kualitas air limbah sehingga menciptakan kondisi optimum untuk proses-proses
selanjutnya.

Setelah beberapa parameter seperti suhu, pH, dan debit aliran seragam dilakukan
pengolahan primary treatment yaitu dengan mengalirkan air limbah ke primary settling tank
untuk dilakukan pengendapan secara gravitasi untuk mengurangi kandungan suspended solid
yang biasanya sekitar 50-70% (Qasim, 1985) dan BOD sebesar 24-40% (Metcalf, 1991).
Proses ini perlu dilakukan untuk memenuhi baku mutu TSS berdasarkan Peraturan Mentri
Lingkungan Hidup No. 5 tahun 2014 sebesar 50 mg/L karena penyisihan pasir dan krikil
dalam grit chamber tidaklah cukup dimana konsentasi TSS dalam limbah cair ini sebesar 750
mg/L. Pada proses ini pemisahan partikel tersuspensi dari air limbah bergantung pada
besarnya specific gravity partikel tersebut, dimana partikel yang memiliki specific gravity
lebih besar dari air limbah akan cepat terendapkan sedangkan partikel yang memiliki specific
gravity lebih kecil dari air limbah akan terapung atau mengendap lambat. Untuk menyisihkan
partikel tersuspensi yang mengapung ini diperlukan proses pengolahan selanjutnya yaitu
proses koagulasi dan flokulasi. Proses koagulasi terjadi pada bak koagulasi dengan
menambahkan senyawa kimia (koagulan) seperti PAC sesuai dengan dosis optimum limbah
cair tersebut, serta dilakukan pengadukan cepat untuk mempercepat kontak antara partikel dan
koagulan. Pada proses koagulasi ini berfungsi untuk menyisihkan partikel flokulen seperti
koloid, dissolved solid, menurunkan konsentrasi warna semu air limbah, dan konsentrasi
COD. Setelah dilakukan proses koagulasi, air limbah tersebut dialirkan menuju clarifier untuk
menampung flok-flok yang mengendap akibat proses koagulasi secara gravitasi dengan
disertai pengadukan lambat agar tetap terjadi kontak antara partikel dan koagulan. Oleh karena
pada proses koagulasi dan flokulasi terjadi penambahan senyawa kimia berupa koagulan PAC
yang bersifat basa maka pH limbah cair tersebut menjadi basa. Untuk memenuhi baku mutu
limbah cair industri tekstil berdasarkan Peraturan Mentri Lingkungan Hidup No. 5 tahun 2014
sebesar 6,0-9,0 maka diperlukan proses netralisasi pH dengan menambahkan senyawa asam
berupa larutan asam sulfat pada bak netralisasi.

Selanjutnya limbah tekstil yang telah melewati netralisasi dialirkan menuju aeration tank
untuk dilakukan proses aerasi yaitu dengan penambahan oksigen ke dalam limbah cair selama
rentang waktu 20-24 jam. Berdasarkan karakteristik air limbah tekstil ini memiliki kadar BOD
sebesar 500 mg/L dan perbandingan COD:BOD=3:1, proses aerasi untuk air limbah tersebut
sangat diperlukan untuk memenuhi baku mutu limbah cair industri tekstil berdasarkan
Peraturan Menteri Lingkungan Hidup No. 5 tahun 2014 dengan parameter BOD sebesar 60
mg/L dan COD sebesar 150 mg/L. Penurunan kadar BOD dan COD dalam proses ini dapat
terjadi karena adanya proses oksidasi senyawa organik yang terkandung di dalam air limbah
oleh penambahan oksigen. Selanjutnya setelah melewati aeration tank, limbah cair dialirkan
menuju clarifier untuk menampung lumpur yang terbentuk dari proses di aeration tank.
Limbah cair yang telah melewati clarifier kemudian dilakukan proses klorinasi dengan
menambahkan senyawa klor untuk mengoksidasi senyawa organik yang masih tertinggal di
dalam air limbah, dan mengoksidasi logam-logam yang mudah teroksidasi seperti Fe, Mn, Zn,
H2S, dan ammonia, serta sisa klor dapat berfungsi sebagai desinfektan. Selanjutnya limbah
air industri tekstil tersebut dapat diperbolehkan dibuang ke sungai (lingkungan).

Excess sludge yang ditampung dalam clarifier diolah dengan menggunakan alat belt filter
press untuk dilakukan pengurangan kadar air dalam lumpur (sludge) agar terbentuk sludge
cake sehingga pengolahan lumpur selanjutnya menjadi murah karena massa lumpur menjadi
lebih ringan.

3.3 Kriteria Desain


a. Bar Screen
Bar screen berfungsi untuk memisahkan benda-benda kasar yang terbawa dalam air
buangan seperti plastik , kertas, bahan logam, kain dan sebagainya. Benda-benda tersebut
harus disisihkan agar tidak menimbulkan gangguan pada pengoperasian instalasi, misalnya
seperti penyumbatan pada valve, perusakan pompa, dan lain-lain.

Bar screen merupakan sejenis saringan terbuat dari batangan besi yang disusun
pararel dengan kemiringan ( 30 45 )o dari vertikal (Metcalf, 1991). Tebal batang yang
dipakai biasanya ( 5 15 ) mm dengan jarak antar batang ( 25 75 ) mm.

Material yang tertahan pada batang dapat disisihkan secara manual maupun
mekanis. Kandungan volatile pada material ini sebesar ( 80 90 )% , persen berat kering (
15 25 ) %, dengan densitas ( 640 960 ) kg/m3.
a. Kriteria Desain
Tabel 2. Kriteria Desain Bar Screen
Parameter Simbol Besaran Satuan Sumber
Jarak bukaan antar batang b 25 75 mm Metcalf&Eddy
w 5 15 mm Metcalf&Eddy
Lebar penampang batang
p 50 75 mm Metcalf&Eddy
Panjang penampang batang 45 60 0
Metcalf&Eddy

Sudut kemiringan batang Vh 0,6 1 m/dt Metcalf&Eddy


Hl 800 mm Metcalf&Eddy
Kecepatan mendekati bars
hl 150 mm Metcalf&Eddy
Headloss tersedia

Headloss maksimum

b. Data Perencanaan
Tabel 3. Data Perencanaan Bar Screen
Parameter Simbol Besaran Satuan
Direncanakan :
Debit minimum Tahap I Qmin1 195 l/detik
Debit maksimum Tahap II Qmax2 654 l/detik
Faktor Kirschen 1,79
Asumsi awal :
Jarak bukaan antar batang b 30 mm

Lebar penampang batang w 8 mm

Panjang penampang batang p 50 75 mm

Sudut kemiringan batang 60 0

Bentuk penampang lingkaran 1,79


c. Perhitungan
Jumlah batang :

n 1 125,326
l
bw
1000
308

Jumlah bukaan antar batang :

s n 1 26 1 27

Lebar bukaan total :

Lt sb2730810mm0,81m

Panjang batang terendam :

Kecepatan pada bars (Vhsmaks) saat aliran maksimum diasumsikan 1 m/dt.

ytmaks Vshmaks 10,0654 0,807m


Q
Lt ,81

Kedalaman air pada saluran saat aliran maksimum :


yi ymakst sin 0,807sin 600,699m

Kecepatan air pada saluran saat aliran maksimum :

Vhmaks Q
Amaks yi l 0 , 6991 0,936m / dt
maks Qmaks 0, 654

Velocity head pada saat aliran maksimum :

Vh 2
hv 02,936 0,048m48mm
2

2g 9 , 81

Headloss saat aliran maksimum :

hL wb 3 hv sin 1,79 308 3 0,048sin 600,013m13mm


4 4

Kedalaman air setelah melewati bars screen saat aliran maksimum :

y2 = y1 - hL = 0,699 - 0,013 = 0,686 m

Kemiringan saluran :
S S
2 1 2 1 2 1 1
10 , 699
Vh 0,936 1n R 3 S 2 1n ly1
l 2 y1
3 2
0, 013
1
1 20 , 699
3 2
33,678S 2

S = 0,0007 m/m

Tinggi freeboard (diasumsikan dapat mengatasi overflow sebanyak 20 % debit maksimum :

tinggi freeboard 20V%hsQLmaks


t
0,1200,,81
654
0,16m

Kedalaman air pada saluran saat aliran minimum :

S 0,0007 2,04 y
2 1 2 1 2

Qb y 1n by
b 2 y
3 2
y 0 , 013
1
y
1 2 y
3 2 y
1 2 y
3
(2)

Qmin1 = 0,195 m3/dt

b =1m

Substitusi ke persamaan (2) diperoleh :

ymin = 0,295 m (hasil trial dan error)

Vmin = Qmin / (b ymin) = 0,66m/dt (memenuhi kriteria)

Panjang batang terendam :

yt min sin sin 60 0,34m


ymin 0, 295

Kecepatan air pada bars saat aliran minimum :

Vhs min yt min 0,34 0,71m / dt


min Q
0,195
Lt 0,81

Velocity head pada saat minimum :

2
hv 2hg 20,97,81 0,025m2,5cm
V 2

Headloss saat aliran minimum :

hL wb 3 hv sin 1,79 308 3 0,025sin 600,006m


4 4

Kedalaman air setelah melewati bars screen saat aliran minimum :


y2 = ymin - hL = 0,295 - 0,006 = 0,289 m

b. Grit Chamber

a. Pengertian
Grit Chamber berfungsi untuk memisahkan pasir dan kerikil atau partikel kasar
lainnya yang mempunyai kecepatan mengendap lebih besar dari zat organik yang
terkandung di dalam air buangan. Tujuan dari penyisihan ini adalah untuk mencegah
kerusakan pada peralatan mekanis, penyumbatan pipa, pengendapan pada saluran, dan
mengurangi akumulasi inert material pada unit pengolahan selanjutnya.

Grit chamber yang direncanakan adalah grit chamber aliran horizontal. Kontrol
kecepatan aliran melalui dimensi tiap unit, pintu distribusi aliran influen, dan penggunaan
parshall flume pada akhir bak. Setiap unit grit chamber didesain untuk kecepatan
pengaliran mendekati 0,3 m/dtk (1 ft/s). Kecepatan ini cukup untuk membiarkan partikel
grit mengendap sementara itu partikel organik akan turut terbawa aliran melewati bak.
Pengatur kecepatan yang digunakan pada perencanaan ini adalah pharsall flume yang
dipasang pada akhir grit chamber.

Pendimensian Grit Chamber ini didasarkan atas keadaan debit pada tahap II, hal ini
sesuai dengan pertimbangan bahwa grit chamber yang didesain harus mampu mengatasi
beban saat kapasitas IPAL maksimum.

b. Kriteria Desain
Tabel 4. Kriteria Desain Grit Chamber
Parameter Simbol Besaran Satuan Sumber
Kecepatan horizontal Vh 0,5 - 1 fps Elwyn E. Seelye
td 20 - 60 dt Elwyn E. Seelye
Waktu detensi
V0 900 Vs Elwyn E. Seelye
Overflow rate 0,2 mm Elwyn E. Seelye

Diameter pasir terkecil Vp 0,025 - 0,1 m3/103m3ab Elwyn E. Seelye

Volume pasir
Kind of Specific Diameter ( mm )

Particle Gravity 1 0,5 0,2 0,1 0,05 0,01 0,005

Quartz sand 2,65 330 170 54 16 4 0,2 0,04

Sewage solids 1,01-1,2 1-80 0,2-40 0,01-12 0,01-2 < 0,5 < 0,02 < 0,005

(Sumber : Elwyn E. Seelye, Design 3rd, John Willey and Sons. Inc., New York)

c. Data Perencanaan
Tabel 5. Data Perencanaan Grit Chamber
Parameter Simbol Besaran Satuan
Direncanakan :
Debit minimum tahap II Qmin2 322 l/detik
Debit rata-rata tahap II Qrata2 629 l/detik
Debit maksimum tahap II Qmax2 654 l/detik
Asumsi awal
Diameter pasir terkecil 0,2 mm

Kecepatan mengendap Vs 54 Inch/menit

Volume pasir (Vp) p 0,05 m3/103m3 air buangan

Grit chamber dibagi menjadi 4 bak, dimana 3 bak akan beroperasi untuk mengatasi Qmaks,
sementara 1 bak sebagai unit cadangan.

d. Perhitungan
Penggunaan 3 bak dalam operasional :

Qmaks = 0,654 / 3 = 0,218 m3/dt = 7,724 cfs

Qmin = 0,322 / 3 = 0,107 m3/dt = 3,791 cfs

Qr = 0,629/ 3 = 0,210 m3/dt = 7,440 cfs


Parshall Flume :

Tabel 6. Dimensi Parshall Flume dalam ft dan inch

W A 2/3 A B C D E F G K N

0-3 1-6 3/8 1-0 1-6 0-7 0-10 2-0 0-6 1-0 0-1 0-2
3/16

0-6 2-0 1-4 2-0 1-3 1-3 2-0 1-0 2-0 0-3 0-4
7/16
5/16 5/8 5/8

0-9 2-10 1-11 2-10 1-3 1-10 2-6 1-0 1-6 0-3 0-4
5/8 5/8
1/8

1-0 4-6 3-0 4-4 2-0 2-9 3-0 2-0 3-0 0-3 0-9

7/8 1/4

(Sumber : Elwyn E. Seelye, Design 3rd, John Willey and Sons. Inc., New York)

Asumsi : W = 9 inch = 0,75 ft = 0,225 m 1 in=0,083 ft

Berdasarkan tabel 5.2, dengan W = 9 inch, maka dimensi parshall flume :

A = 2,885 ft

2/3 A = 1,927 ft

B = 2,833 ft

C = 1,250 ft

D = 1,885 ft

E = 2,500 ft

F = 1,000 ft

G = 1,500 ft
K = 0,250 ft

N = 0,375 ft

1,1Qmin / 4 ,1W 32 Z
2
Qmin
1,1Qma ks / 4 ,1W 3 Z
Qma ks

1,1 2 , 342/ 4 ,1.0 , 75 32 Z


2
3, 791
1,1 4 , 732 / 4 ,1.0 , 75 3 Z
7 , 742

917 Z
0,489 01,,693Z

Z 0,174 ft

1,151ft
2 2

Ha Qmin
4 ,1W
3 3, 791
4 ,1.0 , 75
3

d = 1,1 Ha - Z = (1,1 x 1,151) - 0,174 = 1,092 ft

D 2/3 A U

Gambar 2. Parshall Flume

Grit Chamber :

Kecepatan horizontal, Vh :

1 1
12 1 12 1
2 , 6 1 K 3 K 3 K 2 , 6 1 0, 25 3 0, 25 3 0, 25

Vh 3 3 0,925 fps 0,28 m / dt (memenuhi kriteria)
1 K 2 1 0,25 2

Kedalaman aliran :

d = 1,1 (Q / 4,1W)2/3 - Z

dmin = 1,1 (Qmin / 4,1W)2/3 - Z

= 1,1 (3,791 / (4,1x 0,75))2/3 - 0,174


= 1,092 ft = 0,333 m

dmaks = 1,1 (Qmaks / 4,1W)2/3 - Z

= 1,1 (7,742 / (4,1x 0,75))2/3 - 0,174

= 1,86 ft = 0,569 m

Lebar bak :

b dQmaks
maks
Vh 1,860,925 4,499 ft1,372m
7 , 742

jadi b = 1,4 m.

Panjang bak :
Vo = 900 Vs = 900 x 54 = 48600 gpd/ft2 = 0,07 cfs/ft2

As QVmaks
o
bl l QVomaks
b 0, 074, 499 24,583 ft 7,493m
7 , 742

jadi panjang bak = 7,5 m.

Tinggi freeboard :
FB = E - dmaks - Z = 2,5 - 1,86 - 0,174 = 0,466 ft = 0,14 m

Volume grit chamber :

Vmaks = l x b x dmaks = 7,5 x 1,4 x 0,569 = 5,975 m3

Kontrol waktu detensi :

td = Vmaks / Qmaks = 5,975 / 0,218 = 27 dt (memenuhi kriteria)

Ruang pasir :

Direncanakan kedalaman ruang pasir 30 cm

Volume ruang pasir = 0,3 x 7,5 x 1,4 = 3,15 m3

Debit rata-rata = Qr = 0,210 m3/dt = 7,440 cfs

Volume pasir = 0,05 m3/103 m3 air buangan


Volume pasir per hari = 0,05 x 0,210 x 86400 = 0,9072 m3

Pembersihan dilakukan setelah (3,15/ 0,9072) hari = 3,5 hari

Struktur Influen :

Struktur influen berupa saluran yang memiliki lebar 1m, dengan orifice yang berjumlah 4 buah
untuk membagi aliran ke empat buah grit chamber yang ada. Masing-masing orifice berukuran
0,5m x 0,5m. Kemudian disediakan juga Sluice Gate untuk tiap orifice yang berguna untuk
menutup aliran bila bak sedang dibersihkan. Untuk meyakinkan aliran terdistribusi secara
merata digunakan baffle setelah struktur influen.

Struktur Effluen :

Saluran effluent direncanakan berbentuk pelimpah persegi empat, ditampung dalam effluent
box, kemudian masuk ke pipa outlet. Pelimpah dipakai sesuai lebar bak (1,4 m). Efluen box
sepanjang 4 x 1,4 = 5,6 m + (3 x 0,2m) = 6,2 m. (0,2m untuk mengatasi ketebalan dinding
beton tiap bak).

Kedalaman air dalam saluran outlet ditentukan dengan :

Panjang weir L = 2,6 meter.


Q = 0,654 m3/dtk / 2,6 m = 0,252 m3/dtk/ m panjang weir.
Asumsi y2 = 0,5 meter.
Jumlah ambang penerima = 1
Lebar saluran efluen = 0,5 meter
y1 = [0,52 + (2(0,252 m3/dtk.m x 2,6 m x 1)2) / 9,81 x 0,52 x 0,5] 0,5
y1 = 0,975 meter.
Diasumsikan ketinggian untuk faktor keamanan sebesar 10 % dan ketinggian untuk jatuh bebas
setinggi 0,2 meter. Jadi tinggi total saluran efluen = 0,975 x 1,1 + 0,2 = 1,2722 meter.

C. Pengumpul (cooling tank)


a. Pengertian
Bak pengumpul berfungsi untuk menampung air buangan dari grit chamber dan
aliran resirkulasi dari thickener, digester, dan sludge drying bed untuk kemudian dialirkan
ke bak pengendap pertama.
Lamanya air buangan di dalam bak pengumpul tidak boleh lebih dari 30 menit
(Metcalf, 1991) untuk mencegah terjadinya pengendapan dan dekomposisi air buangan.
Taraf muka air maksimum pada bak pengumpul ini harus berada di bawah aliran masuk ke
dalamnya agar tidak terjadi aliran balik.

Bak pengumpul akan dibuat direncanakan berbentuk persegi empat dengan


kedalaman yang dikehendaki sesuai dengan pompa yang direncanakan. Panjang bak
pengumpul ini disesuaikan dengan panjang ruang yang dibutuhkan untuk penempatan
seluruh pompa yang sedang beroperasi maupun pompa cadangan.

Pompa yang dipergunakan ini berfungsi untuk menaikkan air buangan dari bak
pengumpul agar konstruksi pengolahan selanjutnya dapat dilakukan di atas permukaan
tanah. Pengaliran selanjutnya dapat dilakukan secara gravitasi. Hal ini akan mengurangi
biaya investasi untuk pembangunan konstruksi bawah tanah yang lebih mahal dan selain
itu dapat mengurangi penggunaan pompa.

Jenis pompa yang dipilih adalah jenis submersible pump. Jenis pompa ini dipilih
karena memberikan beberapa keuntungan antara lain :

Menghemat tempat di permukaan tanah.


Tidak mempunyai masalah dengan tinggi hisap.
Tidak menimbulkan kebisingan karena pompa terendam di dalam air.
Lebih ekonomis dalam hal biaya perawatan.
Pompa ditempatkan di dasar bak pengumpul dan mengalirkan air buangan ke atas
melalui pipa kolom yang sekaligus berfungsi sebagai penggantung pompa. Selain itu
kontruksi pompa dibuat agar bisa dinaikkan dan diturunkan untuk pemeriksaan rutin.

Setelah keluar dari bak pengumpul ini debit air buangan yang berfluktuasi akan
menjadi debit rata-rata. Kapasitas rata-rata pemompaan yang dipakai sebesar Qr tahap I,
dibebankan ke 6 pompa. Masing-masing pompa mengalirkan debit sebesar 387 L/dtk / 4
= 96,75 L/dtk.

Pengaturan ini bertujuan untuk memberikan debit yang sesuai dengan tahapan
perencanaan. Pada tahap I kerja pompa diatur 4 pompa bekerja, 2 sebagai cadangan. Debit
yang dihasilkan = 4 x 96,75 = 387 L/dtk. (memenuhi kapasitas rata-rata tahap pertama).
Untuk tahap II kerja pompa menjadi 5 pompa bekerja dan 1 cadangan. Debit yang
dihasilkan sebesar = 5 x 96,75 L/dtk = 483,75 L/dtk. (memenuhi kapasitas rata-rata tahap
kedua).

b. Kriteria Desain
Tabel 7. Kriteria Desain Cooling Tank
Parameter Simbol Besaran Satuan Sumber
Waktu Detensi b 5 30 menit Metcalf&Eddy
V 0,3 3 m/dtk Qasim
Kecepatan pada pemompaan
S 1:1 Qasim
normal

Slope

c. Data Perencanaan
Tabel 8. Data Perencanaan Cooling Tank
Parameter Simbol Besaran Satuan
Direncanakan :
Debit minimum tahap I Qmin1 195 l/detik
Debit maksimum tahap I Qmax1 408 l/detik
Debit minimum tahap II Qmin2 322 l/detik
Debit maksimum tahap II Qmax2 654 l/detik
Asumsi awal
Waktu Detensi td 5 menit

Efisiensi pompa Vs 75 %

Koef. kekasaran pipa C 100 -


d. Perhitungan
Untuk memperkirakan volume bak pengumpul dipakai pendekatan :

V = (Qmaks Qmin) x td

Tahap I :

V = (408 195) x (5 x 60)

= 63,9 m3 = 64 m3

Tahap II :

V = (654 322) x (5 x 60)

= 99,6 m3 = 100 m3

Bak pengumpul berbentuk bujur sangkar. Direncanakan penempatan 6 pompa, diasumsikan

lebar yang dibutuhkan tiap pompa = 1,2 m.

Jadi sisi bak pengumpul = 6 x 1,2 = 7,2 m.

Luas bak pengumpul = 7,2 x 7,2 = 51,84 m2.

Kedalaman bak pengumpul = 100/51,84 = 1,929 m = 2 meter.

Freeboard = 0,3 meter.

Tinggi muka air pada saat debit minimum sesaat = Q x t / A = (0,195 x 60)/51,84 = 22,56 cm.

Tinggi muka air pada saat debit maksimum sesaat = Q x t / A = (0,654 x 60)/51,84=75,69 cm.

D. Equalization Tank

Pertimbangan lainnya dalam menerapkan equalization tank pada sistem pengolahan


ini adalah unit pengolahan sekunder yang akan digunakan menggunakan proses biologis.
Proses biologis akan meningkat kinerjanya dengan kualitas limbah yang stabil. Dengan
menggunakan equalization tank diharapkan kadar polutan yang masuk ke unit secondary
treatment akan bersifat konsisten sehingga membantu metabolisme bakteri. Dalam
equalization tank tidak boleh terjadi pengendapan maupun dekomposisi air buangan, oleh
sebab itu lamanya air buangan pada tangki ini tidak boleh lebih dari dua jam. Pengendapan
yang terjadi dapat menimbulkan gangguan lingkungan berupa bau. Sementara dekomposisi
air buangan dapat menimbulkan ketidakteraturan kadar polutan pada unit pengolahan
sekunder. Ketidakteraturan polutan tersebut menurunkan efisiensi sistem pengolahan. Bila
waktu detensi pada tangki melebihi dua jam, maka disarankan untuk menggunakan aerator
berfungsi untuk mengaduk air limbah dan memasukkan udara ke dalam air untuk
menanggulangi terjadinya pengendapan dan kondisi anaerob pada tangki. Muka air
maksimum pada tangki harus berada di bawah pipa inlet agar tidak terjadi aliran balik.
Selain itu, batas air minimum pada tangki harus dijaga agar tidak terjadi kerusakan pompa.
Pemompaan berfungsi untuk menambah tekanan pada aliran limbah. Penambahan tekanan
bertujuan untuk mengatasai kehilangan tekanan akibat perbedaan ketinggian, friksi pada
perpipaan serta aksesoris perpipaan. Selain itu, juga untuk mengurangi biaya operasional
karena headloss tertangani sehingga tidak diperlukan pemompaan pada unit-unit
selanjutnya. Pompa ditempatkan pada ruang pompa dekat dengan tangki ekualisasi,
sementara perpipaan pompa ditempatkan di bawah tangki. Hal ini bertujuan untuk
mengurangi biaya perpipaan pompa. Pompa penguras (drain pump) bertujuan untuk
mengurass tangki aliran rata-rata. Tangki aliran rata-rata akan dikosongkan pada saat
adanya perawatan dan pembersihan rutin. Berikut kriteria desain, asumsi, serta perhitungan
yang digunakan dalam mendesain TAR yang akan digunakan.

Terdapat dua sistem equalization tank, yakni in line dan off line. In line merupakan
sistem di mana semua air limbah akan masuk ke tangki, sementara off line merupakan
sistem di mana hanya air limbah yang melebih debit rerata yang akan melewatinya. Tangki
aliran rata-rata yang dirancang pada sistem pengolahan ini merupakan tangki dengan
sistem in-line yang berarti bahwa seluruh aliran limbah akan melalui tangki perataan.
Tabel 9. Kriteria Desain Equalization Tank

Tabel 10. Perhitungan Volume

E. Bak Sedimentasi, (Bak koagulasi dan Flokulasi)


a. Pengertian
Fungsi bak pengendap pertama salah satunya adalah untuk memisahkan partikel
padat dan sebagian material organik yang terkandung di dalam air buangan. Besarnya
penyisihan biasanya ( 50 70 ) % total suspended solid (Qasim,1985) dan (25 40 ) %
BOD5 (Metcalf,1991). Partikel-partikel yang memilki specific gravity lebih besar akan
mengendap karena kondisi bak yang tenang.

Bak pengendap pertama yang ditempatkan di depan proses pengolahan biologi


biasanya didisain dengan waktu detensi yang lebih pendek dan beban permukaan (surface
loading ) yang lebih besar kecuali jika terdapat resirkulasi waste activated sludge ( Metcalf,
1991).

Jenis bak pengendap pertama yang dipilih adalah jenis horizontal flow yang
berbentuk persegi panjang dengan pertimbangan antara lain :

Kebutuhan lahan yang lebih kecil jika dibandingkan dengan bak yang berbentuk circular.
Lebih ekonomis dari segi kontruksi.
Losses lebih kecil pada inlet dan outlet.
Lebih mudah dalam pengontrolan bau.
Proses pengendapannya lebih baik karena jarak tempuh partikel yang lebih panjang.
Kemungkinan terjadi aliran pendek kecil.
Penggunaan energi yang lebih kecil untuk pengumpulan dan penyisihan lumpur.
Untuk menghitung pendimensian bak pengendap pertama digunakan setengah dari debit rata-
rata tahap II.

b. Kriteria Desain
Waktu detensi (td) = (1,5-2,5) jam
Overflow rate (OR) = (3-48) m3/m2/hari pd aliran rata-rata.
(80 120) m3/m2hari pd aliran max
Beban pelimpahan (weirloading) = (125-500) m3/m hari
Kedalaman (H) = (3-5) m
Konsentrasi solid = (4-6)%
Perbandingan panjang dan lebar = (3-5) : 1
Slope dasar = (1-2) %
Gambar 3. Kriteria Desain
Sumber : Metcalf

c. Data Perencanaan
Bak sedimentasi I ini direncanakan berbentuk persegi panjang tipe horizontal flow.
Lumpur yang terkumpul dikeluarkan dan diolah selanjutnya bersama-sama dengan lumpur
dari Bak Pengendap II
Direncanakan 3 buah bak (2 beroperasi, 1 cadangan)
Q rata-rata = 0,3145 m3/dtk
P:L=3:1
Persen penyisihan SS yg direncanakan 80 %, tercapai pada OR = 24 m3/m2/hari (Elwyn E.
Seelye)
Vh = 10 Vs
d. Perhitungan
Dimensi Bak :

Luas permukaan :

Qr 0,3145
As 1135,38m 2
OR 0,000277

Panjang dan lebar bak :

P : L = 3 : 1 atau P = 3 L
Maka As = 3 L2 = 1135,38 m2

L = 19,454 m 19,5 m

P = 3 x 19,5 = 58,5 m

Across bak pengendap (direncanakan Vh = 10Vs untuk menghindari bottom scour) :

Q 0,3145
Ac 62,9 m 2
Vh 10 x0,0005

Kedalaman bak pengendap :

Ac 62,9
H 3,22 m
L 19,5

Kontrol waktu detensi :

V plh 58,5 x19,5 x3,22


td 9036 dtk 2,51jam
Q Q 0,3145

Struktur Influen :

Struktur influen berupa saluran yang memiliki lebar 1 m, dengan orifice yang berjumlah 4
buah. Masing-masing orifice berukuran 0,5m x 0,5m. Orifice ini berada di bagian bawah
saluran dan berfungsi untuk membagi rata aliran yang datang ke masing-masing bak.
Kemudian disediakan juga Sluice Gate untuk tiap orifice yang berguna untuk menutup aliran
bila bak sedang dibersihkan. Untuk meyakinkan aliran terdistribusi secara merata digunakan
baffle yang berada 0,8 m setelah orifice. Dengan kedalaman 1 meter dan terletak 5 cm di
bawah permukaan air.

Kedalaman air di saluran influent diasumsikan sebesar 0,5 m. Debit yang masuk ke saluran
influent dibagi rata kedua arah, jadi debit tiap saluran = 0,3145/2 = 0,15725 m3/dtk. Maka
kecepatan aliran pada saluran influent = 0,15725 m3/dtk / (0,5m x 1m) = 0,3145 m/dtk.

Headloss yang terjadi pada saluran influen karena orifice yang terendam = [(0,3145/4) m3/dtk
/ 0,6 x (0,5 m)2 x (2x9,81)0.5] 2 = 0,014 m.
Struktur Effluen :

Saluran effluent direncanakan berbentuk pelimpah, dengan v notch standar 90 0 , kemudian


air limpahannya ditampung dalam effluent box dan keluar ke pipa outlet. V notch yang dipakai
direncanakan memerlukan ruang sepanjang 0,2 m untuk masing-masing unitnya.

Jumlah V-notch yang diperlukan, n :

L 19,5
n 97,5
x 0,2

Debit tiap inlet V-notch, qv :

Q 0,3145
qv 0,00323m 3 / dt
n 97,5

Tinggi air pada V notch, H (dgn nilai Cd = 0.6) :


1
8 5
qv Cd (2 g ) 2 tan H 2
15 2
2
5

qv
H

1
8 Cd (2 g ) 2 tan
15 2
2
5

0,00323
H

1
8 Cd (2 g ) 2 tan
15 2
H 0,087 m 8,7 cm

Saluran efluen direncanakan memiliki lebar 0,6 m dan panjang sesuai dengan lebar
bak = 19,5 m, kemudian untuk efluen boxnya direncanakan memiliki lebar 1 m. Dari efluen
box ini selanjutnya aliran dibawa oleh pipa dengan diameter 0,304 meter. Kedalaman air
di efluen box diasumsikan = 1 m, kedalaman air pada saluran efluen yang dekat dengan
effluent box (y2) = 0,5 meter. Kedalaman air dalam saluran outlet ditentukan dengan :

Panjang weir L = 5,8 meter.


Q = 0,15725 m3/dtk / 5,8 m = 0,0271 m3/dtk/ m panjang weir.
Asumsi y2 = 0,5 meter.
Jumlah ambang penerima = 1
Lebar saluran efluen = 0,6 meter
y1 = [0,52 + (2(0,0271 m3/dtk.m x 5,8 m x 1)2) / 9,81 x 0,62 x 0,5] 0,5
y1 = 0,504 meter.
Diasumsikan ketinggian untuk faktor keamanan sebesar 40 % dan ketinggian untuk
jatuh bebas setinggi 0,5 meter. Jadi tinggi total saluran efluen = (0,504 x 1,4) + 0,5 = 1,21
meter.

Volume Lumpur :

Untuk Tahap I :

Efisiensi penyisihan SS di bak pengendap I = 80 %

Perhitungan volume lumpur :

Jumlah SS = Qr x SS

= 193,5 x 286

= 55,341 gr/dtk.

Jumlah SS mengendap = jumlah SS x efisiensi

= 55,341 x 0,8

= 44,273 gr/dtk.

Selain SS, pada bak pengendap I ini BOD-pun mengalami penyisihan, yang besarnya

tergantung pada overflow rate yang digunakan dalam desain.


Tabel 11. BOD Removal

BOD removal (%) Overflow rate (m3/m2/dt)

20 0.00104

24 0.00085

27 0.00071

30 0.00057

32 0.00047

34 0.00038

36 0.00025

37 0.00019

Sumber : Fair & Geyer, Water and Wastewater Engineering

Dalam desain digunakan overflow rate sebesar 0,000277 m3/m2/dt, maka diperkirakan BOD
removal sebesar 35 %. Hasil perhitungan penyisihan BOD dapat dilihat pada tabel.

Jumlah BOD = Qr x BOD

= 193,5 x 215

= 41,603 gr/dtk.

Jumlah BOD tersisih = jumlah BOD x efisiensi

= 41,603 x 0,35

= 14,561 gr/dtk.

Asumsi koefisien yield :

Untuk bak pengendap I yang direncanakan sebesar 0,35 kg SS / kg BOD.

Berat endapan yang berasal dari BOD removal = 0,35 x 14,561 = 5,096 gr/dtk.
Berat endapan yang terbentuk pada bak pengendap I :
= berat endapan dari SS + berat endapan dari BOD

= 44,273 gr/dtk + 5,096 gr/dtk = 49,369 gr/dtk.

= 4265 kg/hari.

Asumsi kadar SS dalam lumpur 5% (range : 3 6 % ; Qasim 1989)

Total lumpur = (100 / 5) x 4265 = 85310 kg/hari

Berat jenis lumpur = 1,03 kg/l

Volume lumpur per hari = (85310 / 1,03) / 1000 = 82,82 m3

Untuk Tahap II :

Efisiensi penyisihan SS di bak pengendap I = 80 %

Perhitungan volume lumpur :

Jumlah SS = Qr x SS

= 314,5 x 295

= 92,7775 gr/dtk.

Jumlah SS mengendap = jumlah SS x efisiensi

= 92,7775 x 0,8

= 74,222 gr/dtk.

Selain SS, pada bak pengendap I ini BOD-pun mengalami penyisihan, yang besarnya

tergantung pada overflow rate yang digunakan dalam desain.


Tabel 12. BOD Removal

BOD removal (%) Overflow rate (m3/m2/dt)

20 0.00104

24 0.00085

27 0.00071

30 0.00057

32 0.00047

34 0.00038

36 0.00025

37 0.00019

Sumber : Fair & Geyer, Water and Wastewater Engineering

Dalam desain digunakan overflow rate sebesar 0,000277 m3/m2/dt, maka diperkirakan
BOD removal sebesar 35 %. Hasil perhitungan penyisihan BOD dapat dilihat pada tabel.

Jumlah BOD = Qr x BOD

= 314,5 x 225

= 70,7625 gr/dtk.

Jumlah BOD tersisih = jumlah BOD x efisiensi

= 70,7625 x 0,35

= 24,7668 gr/dtk.

Asumsi koefisien yield :

Untuk bak pengendap I yang direncanakan sebesar 0,35 kg SS / kg BOD.

Berat endapan yang berasal dari BOD removal = 0,35 x 24,7668 = 8,668 gr/dtk.
Berat endapan yang terbentuk pada bak pengendap I :

= berat endapan dari SS + berat endapan dari BOD

= 74,222 gr/dtk + 8,668 gr/dtk = 82,89 gr/dtk.

= 7162 kg/hari.

Asumsi kadar SS dalam lumpur 5% (range : 3 6 % ; Qasim 1989)

Total lumpur = (100 / 5) x 7162 = 143234 kg/hari

Berat jenis lumpur = 1,03 kg/l

Volume lumpur per hari = (143234 / 1,03) / 1000 = 139,062 m

Zone Lumpur :

Luas permukaan direncanakan sama dengan As

Tinggi ruang lumpur :

V 139,062 m 3
z 0,122m
As 19,5 x58,5m 2

Flokulasi

Pengadukan hidrolis Beberapa contoh pengadukan lambat hidrolis adalah gravel bed
floculator, baffle channel floculator dan hidraulic jet floculator. Gravel Bed Flokulator
(GBF) GBF adalah Flokulator yang menggunakan kerikil untuk sistem pengadukannya. o
GBF ini dapat digunakan sebagai: Pretreatment pada direct filtration karena mempunyai
kemampuan untuk mengendapkan flok pada permukaan mediannya Efluen GBF langsung
dialirkan ke filter tanpa melalui Unit Sedimentasi II o Kelemahan GBF : Flok dapat
menutupi pori pada bed flokulator Bakteri dapat tumbuh dalam bed flokulator Perlu
pembersihan bed secara periodik o Kriteria desain: Waktu detensi (td) : 3 5 menit
Kedalaman bak 1,5 3 m Q = 270 m3/detik G pada inlet = 1230/detik dan G pada outlet
= 35/detik. Kriteria desain: Jarak antar sekat harus > 45 cm Kedalaman air 2 3 kali 45
cm Jarak ujung bawah sekat dengan dasar bak (ruang antara ujung sekat bagian atas dengan
muka air) = 1,5 x jarak antar sekat. Bahan sekat sebaiknya dari kayu, jangan menggunakan
sekat dari bahan semen asbeskarena larut pada pH rendah. Pada bagian bawah diberi
lubang untuk pengurasan Hidraulic Jet Flokulator Hidraulic jet flokulator merupakan jenis
flokulator hidrolis sederhana dalam konstruksi, operasi dan pemeliharaannya. HJF dapat
dioperasikan sebagai unit pengaduk cepat yang diletakkan sebelum unit pengaduk lambat.
Dioperasikan dengan gradien kecepatan menurun sehingga proses flokulasi berjalan
sempurna. Aliran masuk dapat dilakukan secara horizontal ataupun vertikal (upflow atau
downflow) untuk menjadi proses pengadukan menjadi kompak. 8 o Kriteria desain:
Kecepatan aliran inlet tipikal : - 0,5 0,7 m/detik untuk kompartemen I - 0,1 0,2 m/detik
untuk kompartemen II Nilai gradien kecepatan (G) pada masing masing kompartemen : -
Kompartemen I : 75/detik - Kompartemen II : 50/detik - Kompartemen III : 25/detik Waktu
detensi 5 10 menit G = 500/detik dan td 1 menit , digunakan sebagai rancangan satu
kesatuan unit pengaduk cepat dan lambat.

F. Netralisai

Proses netralisasi bertujuan untuk menetralkan pH atau keasaman air limbah sampai
menjadi netral. Hal ini dimaksudkan agar proses pengolahan air limbah secara biologis dapat
berjalan dengan baik. Bahan kimia yyang digunakan adalah asam sulfat atau asam khlorida
untuk menetralkan air limbah yang bersifat alkali. Sedangkan untuk zat alkali yang banyak
digunakan adalah kapur tohor, natrium hidroksida. Proses penetralan membutuhkan
pengadukan dengan waktu 5-30 menit.

G. Aeration Tank

a. Kriteria Desain

Tabel 13. Kriteria Desain Aeration Tank

Parameter Simbol Besaran Satuan Sumber


Umur lumpur c 5 - 15 hari Metcalf&Eddy
F/M - 0,2 - 5 hari-1 Metcalf&Eddy
Koefisien kinetik pertumbuhan y 0,4 0,8 mg VSS/ mg Metcalf&Eddy
sel maksimum BOD5
Koefisien kematian Kd 0,025- hari-1 Metcalf&Eddy
0,075
MLSS - 2500 - Mg / L Metcalf&Eddy
4000
Volumetrik Loading Rate VLR 0.8 2,0 Kg/m3. hari Metcalf&Eddy
Waktu detensi Hidrolis 4-8 jam Metcalf&Eddy
Faktor Resirkulasi R 0,25 1,0 - Metcalf&Eddy

b. Data Perencanaan
Tabel 14. Data Perencanaan Aeration Tank

Parameter Simbol Besaran Satuan


Direncanakan :
Debit rata-rata tahap II Q 27472 m3/hari
Debit rata-rata tahap I Q 16897 m3/hari
BOD5 influen tahap II BOD5in 250 mg/L
BOD5 influen tahap I BOD5in 238 mg/L
BOD5 efluen diharapkan BOD5ef 12 mg/L
Kedalaman tangki D 4,5 m
Konsentrasi lumpur Xr 10000 mg/L
Umur lumpur c 8 hari
MLVSS/MLSS 0,8
MLVSS X 3500 mg/L
MLSS - 4375 mg/L
Asumsi :
Koefisien kinetik pertumbuhan y 0,5 mg VSS/mg BOD5
sel maksimum
Koefisien kematian Kd 0,06 hari-1
Efluen Solid Biodegradable - 65 %
BOD5 - 0,68 BODL
VSS/VS - 0,8
c. Perhitungan
Untuk Tahap I

Dimensi Bak Aerasi :

Konsentrasi BOD5 ( S )

BOD5 Efluen = BOD5 terlarut (S) + BOD5 tersuspensi

BODL efluen = 12 x 65% x 1,42 mg O2/sel.

= 11,08 mg/L.

BOD5 tersuspensi = 11,08 x 0,68

= 7,53 mg/L.

BOD5 terlarut = (12 7,53) mg/L.

= 4,47 mg/L.

Efisiensi unit pengolahan

BOD5in BOD5out
Efisiensi 100%
BOD5in
238 mg / l 12 mg / l
100%
238 mg / l
94,95%

Volume reaktor

Y .Q.c( So S )
V
X (1 Kd .c)
0,5 x16897x8(238 4,47)

3500(1 0,06x8)
3047 m 3

Luas permukaan reaktor ( As )

As = V / d = 3047 / 4,5 m
= 677 m2.

Produksi Lumpur :

Yield yang terobservasi

Y
Yobs
(1 Kd c)
0,5

(1 0,06x8)
0,338

Penambahan MLVSS (Px)

Px = Yobs x Q x (So S)x (103 gr/kg)-1

= 0,338 x 16897 x (238 4,47) / 1000

= 1334 kg/hari.

Penambahan MLSS ( Px(SS) )

Px(SS) = Px / 0,8

= 1334 / 0,8 = 1667 kg/hari.

Massa lumpur yang harus dibuang

M = Px(SS) SS effluent

= 1667 kg/hari 16897 x 12 / 1000

= 1464 kg/hari.

Debit pembuangan lumpur

Diasumsikan bahwa kandungan SS pada efluen sama dengan 12 mg/L dan VSS 80 % dari SS.
VxX
c
Qw x Xw Q x Xe
3047 x 3500
8 hari
Qw x 10000 16897x12x0,8
Qw 117 m3/hari.

Besarnya debit resirkulasi

Konsentrasi VSS dalam aerator = 3500 mg/L.

Konsentrasi VSS dalam resirkulasi = 10000 mg/L.

3500 ( Q + Qr ) = 10000 (Qr)

Qr/Q ( R ) = 0,54

Qr = 0,54 x 16897 = 9124 m3/hari.

Kebutuhan Oksigen :

Kebutuhan oksigen teoritis

kgO2/hari = Q(So S) x (103 gr/kg)-1 - 1,42 ( Px )

= 16897 ( 238 4,47 ) (103 gr/kg)-1 - 1,42 (1334)

0,68

= 3908,597 kg/hari.

Kebutuhan oksigen untuk design dikalikan dengan safety faktor = 2. Jadi kebutuhan oksigen

= 7817,194 kg/hari.
Tabel 16. Tipe Surface Aerator

MOTOR AERATOR
MODEL HP POLE O2KG/HR DM DZ D Pumping rate
M3/MIN
SFA-02 2 4 3 6 12 2-3 5
SFA-03 3 4 4.2 9 18 3-4 7
SFA-05 5 4 6.6 12 24 3-4 9
SFA-07 7 1/2 4 9.6 16 32 3-4 11
SFA-10 10 4 11.5 19 38 3-4 19
SFA-15 15 4 16.5 27 54 3-4 24
SFA-20 20 4 21 32 64 3-4 29
SFA-25 25 4 27.5 36 72 3-4 33
SFA-30 30 4 31 40 80 3-4 37
SFA-40 40 4 38 45 90 5-6 46
SFA-50 50 4 50 50 100 5-6 55
SFA-60 60 4 61 56 112 5-6 65
SFA-75 75 4 73 62.5 125 5-6 80
SFA-100 100 4 95 70 140 5-6 120
Sumber : www.enfound.com

Direncanakan digunakan aerator tipe SFA-100

Spesifikasi teknik aerator yang digunakan adalah sebagai berikut :


Tipe : surface aerator, SFA-100
Kapasitas : 120 m3/menit
Oksigen transfer rate : 95 kg O2/jam
Diameter mixing area : 70 m
Kedalaman mixing area : 5 - 6 m
Daya : 100 HP
Jumlah aerator :
n = 7817,194 kg O2/hari / (24 x 95) kg O2/hari/aerator
3 aerator

Kebutuhan energi = 3 aerator x 100 HP

= 300 HP

Kontrol desain :

Kontrol Waktu Detensi Hidrolis

= V / Q = 3047 / 16897 = 0,180 hari.

= 4,47 jam memenuhi.

Kontrol Rasio F/M

F/M = So / ( . X ) = 238/(0,180 x 3500)

= 0,3779 memenuhi.

Kontrol Volumetrik Loading

VL= So.Q/V

= (238 mg/L x 16897 m3/hari) / 3047 m3.

= 1,319 kg/m3.hari memenuhi.

Untuk Tahap II

Dimensi Bak Aerasi :

Konsentrasi BOD5 ( S )

BOD5 Efluen = BOD5 terlarut (S) + BOD5 tersuspensi

BODL efluen = 12 x 65% x 1,42 mg O2/sel.

= 11,08 mg/L.

BOD5 tersuspensi = 11,08 x 0,68

= 7,53 mg/L.
BOD5 terlarut = (12 7,53) mg/L.

= 4,47 mg/L.

Efisiensi unit pengolahan

BOD5in BOD5out
Efisiensi 100%
BOD5in
250 mg / l 12 mg / l
100%
250 mg / l
95,20%

Volume reaktor

Y .Q.c( So S )
V
X (1 Kd .c)
0,5 x 27472x8(250 4,47)

3500(1 0,06x8)
5209 m 3

Luas permukaan reaktor ( As )

As = V / d = 5209 / 4,5 m

= 1157 m2.

Produksi Lumpur :

Yield yang terobservasi

Y
Yobs
(1 Kd c)
0,5

(1 0,06x8)
0,338

Penambahan MLVSS (Px)

Px = Yobs x Q x (So S)x (103 gr/kg)-1

= 0,338 x 27472 x (250 4,47) / 1000


= 2280 kg/hari.

Penambahan MLSS ( Px(SS) )

Px(SS) = Px / 0,8

= 2280 / 0,8 = 2850 kg/hari.

Massa lumpur yang harus dibuang

M = Px(SS) SS effluent

= 2850 kg/hari 27472 x 12 / 1000

= 2520 kg/hari.

Debit pembuangan lumpur

Diasumsikan bahwa kandungan SS pada efluen sama dengan 12 mg/L dan VSS 80 % dari SS.

VxX
c
Qw x Xw Q x Xe
5209 x 3500
8 hari
Qw x 10000 27472x12x0,8
Qw 202 m3/hari.

Besarnya debit resirkulasi

Konsentrasi VSS dalam aerator = 3500 mg/L.

Konsentrasi VSS dalam resirkulasi = 10000 mg/L.

3500 ( Q + Qr ) = 10000 (Qr)

Qr/Q ( R ) = 0,54

Qr = 0,54 x 27472 = 14835 m3/hari.

Kebutuhan Oksigen :

Kebutuhan oksigen teoritis

kgO2/hari = Q(So S) x (103 gr/kg)-1 - 1,42 ( Px )f


= 27472 ( 250 4,47 ) (103 gr/kg)-1 - 1,42 (2280) 0,68

= 6681,812 kg/hari.

Kebutuhan oksigen untuk design dikalikan dengan safety faktor = 2. Jadi kebutuhan oksigen
= 13363,624 kg/hari.

Tabel 17. Tipe Surface Aerator

MOTOR AERATOR
MODEL HP POLE O2KG/HR DM DZ D Pumping rate
M3/MIN

SFA-02 2 4 3 6 12 2-3 5
SFA-03 3 4 4.2 9 18 3-4 7
SFA-05 5 4 6.6 12 24 3-4 9
SFA-07 7 1/2 4 9.6 16 32 3-4 11
SFA-10 10 4 11.5 19 38 3-4 19
SFA-15 15 4 16.5 27 54 3-4 24
SFA-20 20 4 21 32 64 3-4 29
SFA-25 25 4 27.5 36 72 3-4 33
SFA-30 30 4 31 40 80 3-4 37
SFA-40 40 4 38 45 90 5-6 46
SFA-50 50 4 50 50 100 5-6 55
SFA-60 60 4 61 56 112 5-6 65
SFA-75 75 4 73 62.5 125 5-6 80
SFA-100 100 4 95 70 140 5-6 120
Sumber : www.enfound.com

Direncanakan digunakan aerator tipe SFA-100

Spesifikasi teknik aerator yang digunakan adalah sebagai berikut :


Tipe : surface aerator, SFA-100
Kapasitas : 120 m3/menit
Oksigen transfer rate : 95 kg O2/jam
Diameter mixing area : 70 m
Kedalaman mixing area : 5 - 6 m
Daya : 100 HP
Jumlah aerator :
n = 13363,624 kg O2/hari / (24 x 95) kg O2/hari/aerator

6 aerator

Kebutuhan energi = 6 aerator x 100 HP

= 600 HP

Kontrol desain :

Kontrol Waktu Detensi Hidrolis

= V / Q = 5209 / 27472 = 0,189 hari.

= 4,55 jam memenuhi.

Kontrol Rasio F/M

F/M = So / ( . X )= 250/(0,189 x 3500)

= 0,3779 memenuhi.

Kontrol Volumetrik Loading

VL = So.Q/V

= (250 mg/L x 27472 m3/hari) / 5209 m3.

= 1,318 kg/m3.hari memenuhi.

Struktur Influen :

Struktur influen direncanakan berupa saluran persegi empat panjang. Saluran ini terletak
sepanjang lebar bak aerasi yang direncanakan terbagi dalam 6 segment. Lebar bak aerasi =
28,4 meter ( 0,4 meter = tebal dinding beton ) Dengan formasi 2 x 3. Masing-masing segment
berbentuk bujursangkar dengan panjang sisi 14 m dan kedalaman 4,5 m. Dalam saluran
tersebut terdapat 8 buah orifice dengan dimensi masing-masing 25 x 25 cm.

Kedalaman air di saluran influent diasumsikan sebesar 0,5 m. Debit yang masuk ke saluran

influent dibagi rata kedua arah, jadi debit tiap saluran = 0,3180/2 = 0,1589 m3/dtk. Maka

kecepatan aliran pada saluran influent = 0,1589 m3/dtk / (0,5m x 1m) = 0,3180 m/dtk.

Headloss yang terjadi pada saluran influen karena orifice yang terendam = [(0,3180/8)

m3/dtk/0,6 x (0,25 m)2 x (2x9,81)0.5] 2 = 0,0573 m.

Struktur Effluen :

Saluran effluen direncanakan berupa pelimpah segi empat, diletakkan sepanjang lebar bak

aerasi dengan lebar 1 meter. Seluruh air buangan yang dihasilkan ditampung dalam efluen box

dengan dimensi 2 x 2,5 meter.

Kedalaman air di efluen box diasumsikan = 1 m, kedalaman air pada saluran efluen yang dekat

dengan effluent box (y2) = 0,44 meter. Kedalaman air dalam saluran outlet ditentukan dengan:

Panjang weir L = 9 meter.


Q = 0,1589 m3/dtk / 9 m = 0,0176 m3/dtk/ m panjang weir.
Asumsi y2 = 0,44 meter.
Jumlah ambang penerima = 1
Lebar saluran efluen = 1 meter
y1 = [0,442 + (2(0,0176 m3/dtk.m x 9 m x 1)2) / 9,81 x 12 x 0,44] 0,5
y1 = 0,45 meter.
Diasumsikan ketinggian untuk faktor keamanan sebesar 20 % dan ketinggian untuk jatuh

bebas setinggi 0,5 meter. Jadi tinggi total saluran efluen = (0,45 x 1,2) + 0,5 = 1,043 meter.

H. Clarifier
Fungsi Mengendapkan zat padat yang terdapat dalam air buangan yang berasal dari unit
pengolahan biologis.
a. Kriteria Desain
Tabel 18. Kriteria Desain Clarifier
Parameter Simbol Besaran Satuan Sumber
Overflowrate OR 15 - 32 m3/m2.hari Metcalf&Eddy
Solid Loading SL 15 - 150 Kg/m2.hari Qasim
Radius R 10 - 40 m Metcalf&Eddy
Kedalaman Bak H 3,5 - 5 M Metcalf&Eddy

b. Data Perencanaan
Tabel 19. Data Perencanaan Clarifier
Parameter Simbol Besaran Satuan
Direncanakan :
Debit rata-rata tahap II Q 27472 m3/hari
Debit rata-rata tahap I Q 16897 m3/hari
MLVSS X 3500 mg/L
Kedalaman bak H 4,5 m
Tipe Center Feed Clarifier
Asumsi :
Solid Flux SF 3 Kg/m2.jam

c. Perhitungan
Untuk Tahap I

Dimensi Clarifier :

Luas Permukaan Clarifier

As = (Q+Qr). X / SF

= ((16897 + 9124 )m3/hari x 3500 mg/ L )/ 3 Kg/m2.jam

= 1265 m2
Jari jari Clarifier

R2 = As / 3,14

= 1265 / 3,14

= 402

R = 20 m

Volume Clarifier

Vol = 3,14 x R2 x H.

= 3,14 x 202 x 4,5.

= 5652 m3

Struktur influen :

Struktur influen yang digunakan berupa bak pelimpah yang berbentuk tabung pada bagian
tengah clarifier. Air buangan yang akan diendapkan masuk melalui pipa influen yang
terhubung dengan bak pelimpah tersebut. Air buangan akan terdistribusi secara merata di
seluruh bagian bak setelah melewati baffle.

Struktur effluen :

Struktur efluen untuk clarifier terdiri dari V-notch, efluen launder, efluen box, dan pipa
bertekanan sebagai pipa outlet.

V notch yang dipakai direncanakan memerlukan ruang sepanjang 0,2 m untuk masing-masing
unitnya. Keliling clarifier = 3,14 x 20x 2 m = 126 m.

Jumlah V-notch yang diperlukan, n :

L 126
n 630
x 0,2

Debit tiap inlet V-notch, qv :

Q 0,3180
qv 0,000505m 3 / dt
n 630
Tinggi air pada V notch, H (dgn nilai Cd = 0.6) :


1
8 5
qv Cd (2 g ) 2 tan H 2
15 2
2
5

qv
H

1
8 Cd (2 g ) 2 tan
15 2
2
5

0,000505
H

1
8 Cd (2 g ) 2 tan
15 2
H 0,041 m 4,1 cm

Saluran efluen direncanakan memiliki lebar 0,5 m kemudian untuk efluen boxnya
direncanakan memiliki lebar 1 m. Dari efluen box ini selanjutnya aliran dibawa oleh pipa
dengan diameter 8.

Kedalaman air di efluen box diasumsikan = 0,6 m, kedalaman air pada saluran efluen yang
dekat dengan effluent box (y2) = 0,3 meter. Panjang saluran = (126 1) /2 = 62,50 m.
Kedalaman air dalam saluran outlet ditentukan dengan :

Panjang weir L = 62,50 meter.


Q = 0,1589 m3/dtk / 62,50 m = 0,00254 m3/dtk/ m panjang weir.
Asumsi y2 = 0,3 meter.
Jumlah ambang penerima = 1
Lebar saluran efluen = 0,5 meter
y1 = [0,32 + (2(0,00254 m3/dtk.m x 62,50 m x 1)2) / 9,81 x 0,52 x 0,3] 0,5
y1 = 0,437 meter.
Diasumsikan ketinggian untuk faktor keamanan sebesar 16 % dan ketinggian untuk jatuh
bebas setinggi 0,25 meter. Jadi tinggi total saluran efluen = (0,437 x 1,16) + 0,25 = 0,760
meter.

Kontrol Desain :

Overflowrate = (Q + Qr) / (3,14 x R2)


= 26021 / (3,14 x 202)

= 20,717 m3/m2.hari memenuhi.

Solid Loading = ( (Q + Qr) x X) / (3,14 x R2)

= 72,510 kg/m2.hari memenuhi.

Untuk Tahap II

Dimensi Clarifier :

Luas Permukaan Clarifier

As = (Q+Qr). X / SF

= ((27472 + 14835 )m3/hari x 3500 mg/ L ) / 3 Kg/m2.jam

= 2056 m2

Jari jari Clarifier

R2 = As / 3,14

= 2056 / 3,14

= 655

R = 25,60 m

Volume Clarifier

Vol = 3,14 x R2 x H.

= 3,14 x 25,602 x 4,5.

= 9260 m3

Struktur influen :

Struktur influen yang digunakan berupa bak pelimpah yang berbentuk tabung pada bagian
tengah clarifier. Air buangan yang akan diendapkan masuk melalui pipa influen yang
terhubung dengan bak pelimpah tersebut. Air buangan akan terdistribusi secara merata di
seluruh bagian bak setelah melewati baffle.

Struktur efluen :

Struktur efluen untuk clarifier terdiri dari V-notch, efluen launder, efluen box, dan pipa
bertekanan sebagai pipa outlet.

V notch yang dipakai direncanakan memerlukan ruang sepanjang 0,2 m untuk masing-masing
unitnya. Keliling clarifier = 3,14 x 25,60x 2 m = 160 m.

Jumlah V-notch yang diperlukan, n :

L 160
n 800
x 0,2

Debit tiap inlet V-notch, qv :

Q 0,3180
qv 0,000397m 3 / dt
n 800

Tinggi air pada V notch, H (dgn nilai Cd = 0.6) :


1
8 5
qv Cd (2 g ) 2 tan H 2
15 2
2
5

qv
H

1
8 Cd (2 g ) 2 tan
15 2
2
5

0,000397
H

1
8 Cd (2 g ) 2 tan
15 2
H 0,038 m 3,8 cm

Saluran efluen direncanakan memiliki lebar 0,5 m kemudian untuk efluen boxnya
direncanakan memiliki lebar 1 m. Dari efluen box ini selanjutnya aliran dibawa oleh pipa
dengan diameter 8.
Kedalaman air di efluen box diasumsikan = 0,6 m, kedalaman air pada saluran efluen yang
dekat dengan effluent box (y2) = 0,3 meter. Panjang saluran = (160 1) /2 = 79,50 m.
Kedalaman air dalam saluran outlet ditentukan dengan :

Panjang weir L = 79,50 meter.


Q = 0,1589 m3/dtk / 79,50 m = 0,00199 m3/dtk/ m panjang weir.
Asumsi y2 = 0,3 meter.
Jumlah ambang penerima = 1
Lebar saluran efluen = 0,5 meter
y1 = [0,32 + (2(0,00199 m3/dtk.m x 79,50 m x 1)2) / 9,81 x 0,52 x 0,3] 0,5
y1 = 0,397 meter.
Diasumsikan ketinggian untuk faktor keamanan sebesar 16 % dan ketinggian untuk jatuh
bebas setinggi 0,25 meter. Jadi tinggi total saluran efluen = (0,397 x 1,16) + 0,25 = 0,711
meter.

Kontrol Desain :

Overflowrate = (Q + Qr) / (3,14 x R2)

= 42307 / (3,14 x 25,602)

= 20,575 m3/m2.hari memenuhi.

Solid Loading = ( (Q + Qr) x X) / (3,14 x R2)

= 72,014 kg/m2.hari memenuhi.

I . Excess Sludge (Treatment Sludge)

1. Gravity Thickener
a. Pengertian
Bentuk geometri yang dipergunakan pada gravity thickener hampir sama dengan
yang digunakan pada clarifier. Solid yang masuk ke dalam thickener terbagi atas tiga zone
yaitu zona cairan jernih pada bagian paling atas, zona sedimentasi, dan zona thickening
pada bagian paling bawah. Partikel-partikel mengalami aglomerasi pada zona thickening.
Sludge blanket terjadi di zona ini dimana massa Lumpur tertekan oleh massa diatasnya
yang terus bertambah. Air akhirnya akan tertekan keluar dari dalam Lumpur tersebut.

Supernatan dari thickener keluar melalui saluran outlet dan dikembalikan lagi ke
pangolahan awal yang pada perencanaan ini dikembalikan ke bak pengendap pertama.
Lumpur yang dihasilkan dikeluarkan dari dasar bak.

b. Kriteria Desain
Tabel 20. Kriteria Desain Gravity Thickener
Parameter Simbol Besaran Satuan Sumber
Dry solid influen 0,2 1,5 % Qasim
Dry solid efluen 2,0 4,0 % Qasim
Solid Loading SL 10 - 35 kg/m2.hari Qasim
Hidraulic loading HL 1,0 4,0 m3/m2.hari Qasim
Solid capture 60 - 85 % Qasim
TSS pada supernatan 200 - 1000 mg/L Qasim

c. Data Perencanaan
Tabel 21. Data Perencanaan Clarifier
Parameter Simbol Besaran Satuan
Direncanakan :
Debit lumpur influen tahap II Q 341,062 m3/hari
Debit lumpur influen tahap I Q 199,82 m3/hari
Massa lumpur influen tahap II M 9682 kg/hari
Massa lumpur influen tahap I M 5729 kg/hari
Asumsi :
Solid loading SL 35 kg/m2.hari
Berat jenis lumpur Bj 1000 Kg/m3
Konsentrasi keluar thickener 3 %
Solid capture 85 %
d. Perhitungan
Untuk Tahap I :

Dimensi Thickener :

Luas :

A = 5729 kg/hari / 35 kg/m2.hari = 163,69 m2.

Diameter :

D = ((163,69 x 4)/3,14)0,5

= 14,44 m.

Kontrol Desain :

Hidraulik loading :

HL = 199,82/163,69

= 1,221 m3/m2.hari ( memenuhi kriteria).

Kedalaman thickener :

Direncanakan :

tinggi zona jernih =1m

tinggi zona pengendap = 1,5 m

free board = 0,5 m

waktu detensi = 1 hari

Konsentrasi solid :

Konsentrasi solid influen = 5729/(199,82x 1000) = 0,028%

Konsentrasi rata-rata = (0,028+3)%/2 = 1,514%

Ketinggian zona thickening(h)

volume lumpur = /4 x 14,442 x h =164 h


massa solid di zona thickening = 164 h x 0,01514 x 1000 = 2482,96 h.

Pada waktu detensi 1 hari

2482,96 h kg/hari = 5729 kg/hari = 1 hari

h = 2,3 m.

Total kedalaman thickener

d = (0,5+1+1,5+2,3)m = 5,3 m.

Lumpur keluar dari Gravity Thickener :

Massa Lumpur

M = 85 % x 5729 kg/hari = 4869,65 kg/hari.

Volume Lumpur

q = 4869,65 / (3% x 1000) = 162,32 m3/hari.

Untuk Tahap II :

Dimensi Thickener :

Luas :

A = 9682 kg/hari / 35 kg/m2.hari = 276,62 m2.

Diameter :

D = ((276,62 x 4)/3,14)0,5

= 18,80 m.

Kontrol Desain :

Hidraulik loading :

HL = 341,062/276,62

= 1,233 m3/m2.hari ( memenuhi kriteria).


Kedalaman thickener :

Direncanakan :

tinggi zona jernih =1m

tinggi zona pengendap = 1,5 m

free board = 0,5 m

waktu detensi = 1 hari

Konsentrasi solid :

Konsentrasi solid influen = 9682/(341,062x 1000) = 0,028%

Konsentrasi rata-rata = (0,028+3)%/2 = 1,514%

Ketinggian zona thickening(h)

volume lumpur = /4 x 18,802 x h =278 h

massa solid di zona thickening = 278 h x 0,01514 x 1000 = 4208,92 h.

Pada waktu detensi 1 hari

4208,92 h kg/hari = 9682 kg/hari = 1 hari

h = 2,3 m.

Total kedalaman thickener

d = (0,5+1+1,5+2,3)m = 5,3 m.

Lumpur keluar dari Gravity Thickener :

Massa Lumpur

M = 85 % x 9682 kg/hari = 8229,7 kg/hari.

Volume Lumpur

q = 8229,7 / (3% x 1000) = 274,32 m3/hari.


Struktur influen dan efluen dari Gravity Thickener sama seperti yang terdapat pada clarifier.

Hal ini sesuai dengan bentuk dari masing-masing unit ini yang juga serupa.

Struktur influen :

Struktur influen yang digunakan berupa bak pelimpah yang berbentuk tabung pada bagian
tengah gravity thickener. Air buangan yang akan diendapkan masuk melalui pipa influen yang
terhubung dengan bak pelimpah tersebut. Air buangan akan terdistribusi secara merata di
seluruh bagian bak setelah melewati baffle.

Struktur efluen :

Struktur efluen untuk gravity thickener terdiri dari V-notch, efluen launder, efluen box, dan
pipa bertekanan sebagai pipa outlet.

V notch yang dipakai direncanakan memerlukan ruang sepanjang 0,2 m untuk masing-masing
unitnya. Keliling gravity thickener = 3,14 x 18,8 m = 59,032 m.

Jumlah V-notch yang diperlukan, n :

L 59,032
n 295
x 0,2

Debit tiap inlet V-notch, qv :

Q 0,00395
qv 0,00001338m 3 / dt
n 295

Tinggi air pada V notch, H (dgn nilai Cd = 0.6) :



1
8 5
qv Cd (2 g ) 2 tan H 2
15 2
2
5

qv
H

1
8 Cd (2 g ) 2 tan
15 2
2
5

0,00001338
H

1
8 Cd (2 g ) 2 tan
15 2
H 0,0094 m 0,94 cm

Saluran efluen direncanakan memiliki lebar 0,5 m kemudian untuk efluen boxnya
direncanakan memiliki lebar 1 m. Dari efluen box ini selanjutnya aliran dibawa oleh pipa
dengan diameter 6.

Kedalaman air di efluen box diasumsikan = 0,3 m, kedalaman air pada saluran efluen yang
dekat dengan effluent box (y2) = 0,15 meter. Panjang saluran = (59,032 1) /2 = 29 m.
Kedalaman air dalam saluran outlet ditentukan dengan :

Panjang weir L = 29 meter.


Q = 0,00395 m3/dtk / 29 m = 0,000136 m3/dtk/ m panjang weir.
Asumsi y2 = 0,15 meter.
Jumlah ambang penerima = 1
Lebar saluran efluen = 0,5 meter
y1 = [0,152 + (2(0,000136 m3/dtk.m x 29 m x 1)2) / 9,81 x 0,52 x 0,15] 0,5
y1 = 0,25 meter.
Diasumsikan ketinggian untuk faktor keamanan sebesar 10 % dan ketinggian untuk jatuh
bebas setinggi 0,25 meter. Jadi tinggi total saluran efluen = (0,25 x 1,1) + 0,25 = 0,525 meter.

2. Sludge Drying Bed


a. Pengertian
Sludge drying bed merupakan salah satu fasilitas pengeringan lumpur yang cukup
banyak digunakan. Biasanya sludge drying bed digunakan untuk lumpur yang berasal dari
digester ( Metcalf & Eddy,1991). Keuntungan dari sludge drying bed adalah biaya investasi
yang kecil, tidak memerlukan perhatian khusus dalam pengoperasiannya dan konsentrasi
solid yang tinggi pada lumpurnya.

Pada pengoperasiannya lumpur diletakan diatas bed dengan ketebalan lapisan lumpur 200
300 mm lalu dibiarkan mengering. Sebagian air yang terkandung di dalam lumpur

Akan mengalir melalui pori-pori bed dan sebagian lagi akan menguap. Untuk menampung
air yang mengalir ke bawah ini dibuat suatu sistem drainase lateral dengan menggunakan
pipa berpori. Lumpur yang telah mengering pada bagian atas bed disisihkan dan dapat
dibuang ke landfill ataupun dapat juga digunakan sebagai soil conditioner.

b. Kriteria Desain
Tabel 22. Kriteria Desain Sludge Drying Bed
Parameter Simbol Besaran Satuan Sumber

Periode pengeringan maksimum td 15 hari Metcalf&Eddy

Ketebalan lapisan pasir hs 230-300 mm Metcalf&Eddy

Ketebalan lapisan lumpur hsl 150-300 mm Metcalf&Eddy

Panjang L 6-30 m Metcalf&Eddy

Lebar W 6 m Metcalf&Eddy
c. Data Perencanaan
Tabel 23. Data Perencanaan Sludge Drying Bed
Parameter Simbol Besaran Satuan

Total debit Lumpur Tahap II Qw 274,32 m3/hari

Total debit Lumpur Tahap I Qw 162,32 m3/hari

Total beban solid Tahap II S 8229,7 kg/hari

Total beban solid Tahap I S 4869,65 kg/hari

Periode pengeringan td 10 hari

Ketebalan lapisan lumpur hsl 300 mm

Ketebalan lapisan pasir hs 225 mm

d. Perhitungan
Untuk Tahap I :

Volume lumpur masuk ke Sludge Drying Bed :

VL = 162,32 m3/hari

Dimensi Sludge Drying Bed :

V = 162,32 x 10

= 1623,2 m3

Luas sludge drying bed :

V 1623,2 m 3
A 5411m 2
hsl 0,3 m

Direncanakan dimensi tiap 1 unit sludge drying bed adalah 30 x 10 m2 yang dipakai secara
bergantian setiap harinya, sehingga jumlah unit sludge drying bed :

U = A/(30 x 6) = 5411 m2/300 m2 = 18 unit


Luas total Sludge Drying Bed = 18 x 300 = 5400 m2.

Kedalaman sludge drying bed :

D = hsl + hs + hc + FB

= (0.3 + 0.225 + 0.35 + 0.125) m

=1m

Untuk Tahap II :

Volume lumpur masuk ke Sludge Drying Bed :

VL = 274,32 m3/hari

Dimensi Sludge Drying Bed :

V = 274,32 x 10

= 2743,2 m3

Luas sludge drying bed :

V 2743,2 m 3
A 9144m 2
hsl 0,3 m

Direncanakan dimensi tiap 1 unit sludge drying bed adalah 30 x 10 m2 yang dipakai secara
bergantian setiap harinya, sehingga jumlah unit sludge drying bed :

U = A/(30 x 6) = 9144 m2/300 m2 = 30 unit

Luas total Sludge Drying Bed = 30 x 300 = 9000 m2.

Kedalaman sludge drying bed :

D = hsl + hs + hc + FB

= (0.3 + 0.225 + 0.35 + 0.125) m

=1m
Karakteristik bed :

Bed terdiri dari beberapa lapisan, yaitu lapisan batu kerikil sebagai penyangga dan lapisan
pasir yang berfungsi sebagai filter.

Ketebalan lapisan batu kerikil 350 mm yang terdiri dari :

Coarse gravel : 200 mm


Medium gravel : 75 mm
Fine gravel : 75 mm
Ketebalan lapisan pasir 225 mm yang terdiri dari :

Coarse sand : 75 mm
Fine sand : 150 mm

J. Klorinasi

Data Perencanaan
Data perencanaan untuk tangki distribusi AL III dapat dilihat pada tabel di bawah ini.
Tabel 24. Data Perencanaan Tangki Distribusi AL III
Parameter Simbol Besaran Satuan
Debit rata rata Qr m3/hari
Tahap I 64725
Tahap II 82860
Debit maksimum Qmaks m3/hari
Tahap I 122588
Tahap II 155403
Waktu detensi saat
td 35 detik
kapasitas rata rata
Waktu detensi saat
td 30 detik
kapasitas maksimum
Dimensi Tangki Distribusi AL III
Volume tangki saat kapasitas maksimum (V)

V = 155403 m3/hari x 30 detik / 86400 detik/hari = 54 m3

Dimensi tangki (p x l) = 5 m x 5 m

Kedalaman air dalam tangki (dmaks)

dmskd = 54 m3 / 25 m2 = 2,2 m

Volume tangki saat kapasitas rata rata

V = 20368 m3/hari x 35 detik / 86400 detik/hari = 34 m3

Kedalaman air dalam tangki (drata)

drata = 34 m3 / 25 m2 = 1,3 m

Struktur Intlet
Struktur inlet terdiri dari pipa yang berasal dari clarifier berdiameter 600 mm.

Struktur Outlet
Struktur outlet terdiri dari rectangular weir, box effluen, dan pipa outlet menuju tangki
clorinasi dengan diameter 500 mm. Direncanakan panjang weir yang dipergunakan 0,5 m
dengan koefisien Cd = 0,624.

Head di atas weir

Kapasitas pengaliran rata - rata

2
3 Q 3

hL = x
2 Cd L' 2 g

dimana L = L 0,2hL

Q berdasarkan jumlah tangki clorinasi, pada perencanaan ini tangki clorinasi berjumlah 2 unit.
2
3 82860 m3 / hari / 86400 det/ hari / 2 unit 3

hL = x 2
2 0,624 x 0,5 m 0,2hL 2 x 9,81 m / det

dengan trial and error diperoleh hL = 0,72 m

maka L = 0,5 m (0,2 x 0,72 m) = 0,36 m

Saat kapasitas pengaliran maksimum

2
3 155403 m 3 / hari / 86400 det/ hari / 2 unit 3

hL = x
2 0,624 x 0,5 m 0,2hL 2 x 9,81 m / det
2

dengan trail and error diperoleh hL = 1,07 m

maka L = 0,5 m (0,2 x 1,07 m) = 0,29 m

Box Effluen
Direncanakan waktu detensi dalam box effluen selama 5 detik dengan dimensi (p x l) adalah
2 m x 2 m.

Volume box = 155403 m3/hari x 5 detik / 86400 detik/hari = 9 m3

Kedalaman air di dalam box effluen (dbox)

Kapasitas maksimum
dbox = 9 m3 / 4 m2 = 2,25 m

Kapasitas rata - rata


dbox = 82860 m3/hari x 5 detik / 86400 detik/hari / 4 m2 = 1,20 m

3.4. Future Trend/Advance Treatment


Dalam mengolah air limbah hasil industri tekstil dapat digunakan beberapa alternatif
pengolahan. Berikut adalah contoh advance treatment yang dapat digunakan,

1. Adsorpsi dengan karbon aktif


Proses adsorpsi digunakan untuk menghilangkan warna, organik terlarut, serta bahan
kimia toxic seperti pestisida, fenol, sianida, dan pewarna organik yang tidak dapat
dihilangkan oleh pengolahan konvensional. Organik terlarut akan diadsorbsi pada
permukaan adsorbent (karbon aktif). Karbon aktif ini dibuat dari material seperti kayu,
arang, dan yang lainnya. Pori-pori yang ada pada adsorbent harus cukup besar agar organik
terlarut dapat terdifusi dan sampai pada permukaan adsorbent yang luas.
Karbon aktif yang telah tersaturasi perlu diganti atau diregenerasi. Regenerasi dapat
dilakukan dengan cara kimia maupun termal. Cara kimia dengan mengoksidasi bahan
organik atau bahan lainya yang menempel di adsorbent. Hal ini dilakukan dengan
penambahan zat asam. Cara termal dengan dikeringkan lalu dipanaskan sehingga organik
atau bahan lainnya tervolatilisasi dan teroksidasi. Contoh bahan yang dapat digunakan
sebagai pengganti karbon aktif adalah clay, silica. flyash, dan yang lainnya.

Gambar 4. Activated Carbon Adsorption Plant

2. Ion exchange
Ion exchange digunakan untuk menyisihkan garam inorganik dan bahan anionik
organik seperti fenol. Garam terdiri dari ion positif yang basa dan ion negatif yang asam.
Ion exchange memungkinkan terjadinya pertukaran antara ion dan kation terlarut dengan
larutan elektrolit. Contoh bahan yang digunakan untuk ion exchange adalah ion exchange
resin, zeolite, ataupun bahan sintetik lainnya seperti fenolik dan senyawa kompleks
lainnya.
Ion exchange dapat menurunkan tingkat ketidakmurnian air dengan menambahkan
bahan kimia tertentu. Proses ini tidak dianjurkan untuk senyawa non-ionik.
3. Reserve osmosis
Proses RO (Reserve Osmosis) sangat tergantung pada kemampuan membran polimer
(biasanya selulosa asetat atau nilon) untuk melewatkan air dan menahan garam. Untuk
mencapai hal tersebut, air limbah akan diinjeksikan melalui membran dengan
menggunakan tekanan yang sangat tinggi. Tekanan yang diberikan tersbeut harus mampu
untuk menahan tekanan osmotik dari aliran air dan menyediakan tekanan untuk
melewatkan air ke membran.
RO digunakan untuk menyisihkan suspended solids dan ion seperti besi dan mangan
yang dapat mengganggu sistem. Selain itu juga dapat menyisihkan bahan organik, garam
terlarut, mikroorganisme, dan yang lainnya.

Gambar 5. Reverse Osmosis


4. Ozonation
Ozon merupakan salah satu oksidator kuat yang populer digunakan untuk disinfeksi
dan dapat memecah senyawa komplek. Ozon pada dosis 2 mg/l dapat menghilangkan
warna dan polutan seperti detergen.
Gambar 6. Ozone Manufacturing Plant
Berikut adalah contoh instalasi advance treatment yang digunakan utnuk mengolah limbah tekstil,

Gambar 7. Advanced Treatment


BAB IV

STUDI KASUS

4.1 Studi Kasus 1


Kementerian Lingkungan Hidup menjatuhkan sanksi kepada pelaku industri tekstil di
Kecamatan Rancaelek, Kabupaten Bandung, Jawa Barat, yang terbukti sengaja membuang
limbah sehingga menyebabkan pencemaran lingkungan di sekitar lokasi. Dalam penegakan
hukum tersebut, Menteri Lingkungan Hidup Balthasar Kambuaya didampingi oleh Wakil
Gubernur Jawa Barat, Deddy Mizwar dan Deputi V KLH Bidang Penaatan Hukum
Lingkungan Sudariyono langsung terjun ke lokasi. Kedatangan pejabat pemerintah itu
merupakan pelaksanaan penegakan hukum lingkungan terhadap pelaku pencemaran dan/atau
perusakan DAS Citarum.

Pertumbuhan ekonomi kawasan Rancaekek mulai bergeser sejak dimulainya


pengembangan industri tekstil di Kabupaten Sumedang yang menimbulkan pencemaran di
kawasan tersebut. Pasalnya, beban pencemaran air sudah melebihi daya tampung Sungai
Cikijing yang berhulu di Kabupaten Sumedang dan berhilir di Kabupaten Bandung. Wilayah
Rancaekek terdiri dari Kecamatan Rancaekek di Kabupaten Bandung dan Kecamatan Cikeruh
di Kabupaten Sumedang. Secara morfologis wilayah Rancaekek merupakan hamparan yang
lebih rendah dari daerah sekitarnya, sedangkan secara hidrologi wilayah Rancaekek di
Kabupaten Bandung bergantung kepada keberadaan air dari Kabupaten Sumedang

Masyarakat mengeluhkan pencemaran pada Sungai Cikijing dan sawah yang terjadi di 4
desa, yaitu desa Jelegong, Bojongloa, Linggar dan Sukamulya Kecamatan Rancaekek yang
diduga disebabkan oleh pembuangan air limbah dari kegiatan industri yang berlokasi di
wilayah Kabupaten Sumedang, papar Balthasar, dalam rilisnya Rabu (14/5/2014). Dari hasil
laporan dan temuan di lapangan, kata dia, perusahaan tekstil yang melakukan pencemaran
lingkungan antara lain PT. KHT-II, PT. ISIT dan PT. FST. Perkiraan luas lahan tercemar di
Kecamatan Rancaekek seluas 752 ha dari total luas lahan baku sawah 983 ha.

Balthasar mengatakan masyarakat mengeluhkan adanya pencemaran air permukaan dan air
tanah yang merupakan sumber air bersih bagi penduduk setempat. Pada tanah yang tercemar
mengakibatkan produktivitas padi menjadi rendah, dari 6 ton 7 ton/ha menjadi hanya 1 ton
2 ton/ha (Hasil penelitian Balai Peneltian Tanah Bogor, 2003). Kasus pencemaran
lingkungan hidup ini sudah dikeluhkan oleh masyarakat cukup lama dan sampai saat ini belum
ada penyelesaiannya. Oleh karena itu, perlu dilakukan langkah penegakan hukum lingkungan
yang pasti dan cepat, paparnya. Tindakan penegakan hukum harus dilakukan setelah upaya
lain secara persuasif tidak menunjukkan hasil seperti yang diharapkan oleh pemerintah
maupun oleh masyarakat yang terkena dampak.

4.2 Studi Kasus 2


Badan Pengelolaan Lingkungan Hidup Provinsi Jawa Barat mencurigai sejumlah industri
tekstil dan kertas di wilayah Bandung melakukan pelanggaran berat dalam pencemaran
lingkungan akibat limbah cair berbahaya yang tidak ditangani dengan baik. Kepala BPLH
Jabar Anang Sudarna mengatakan, pihaknya yang tergabung dalam Satgas Penegakan Hukum
Lingkungan Terpadu (PHLT) tengah melaksanakan inspeksi terhadap 15 perusahaan di lima
zona di Kabupaten Bandung dan Kota Bandung. "Kami menemukan di sejumlah titik adanya
indikasi pelanggaran hukum berupa pencemaran lingkungan oleh limbah cair dan
penyimpangan dalam penampungan limbah B3 (Bahan Berbahaya dan Beracun)," katanya,
Selasa (21/6/2016).

Sejumlah wilayah yang diinspeksinya antara lain Bojongsoang, Baleendah, Dayeuhkolot,


Majalaya, dan Banjaran. Hasilnya, banyak ditemukan perusahaan yang tidak patuh dalam
mengelola limbahnya. Pihaknya akan menggencarkan inspeksi hingga akhir tahun 2016,
karena hasil temuannya di lapangan banyak perilaku industri yang tidak peduli terhadap
ekosistem lingkungan. "Di Banjaran ada pabrik yang titik saluran limbahnya dirusak sehingga
terbuang keluar dari jalurnya. Diduga, saluran limbah by pass tersebut dibuang tanpa melewati
proses di Instalasi Pengolahan Air Limbah (IPAL)," ungkapnya.

Perusahaan tersebut dapat dikenai sanksi pidana, karena ditemukan pula tumpukan drum
bekas oli yang ditempatkan di luar ruangan isolasi tertutup atau melanggar peraturan tentang
limbah B3. "Ada dua titik saluran limbah yang dirusak, dialirkan ke saluran dan patut diduga
terjadi by pass. Ini membutuhkan penelitian penelusuran lebih lanjut. Kami tetap pakai asas
praduga tak bersalah," tuturnya. Pihaknya pun sudah mempunyai peta yang sejalan dengan
data pemantauan dalam setahun sebanyak lima kali pengambilan sampel air di Sungai Citarum
dari sembilan titik. "Nah, hasil patroli itu ternyata diketahui pelakunya masih perusahaan yang
sama. Selanjutnya, sampai akhir tahun ini kami akan melakukan tujuh kali lagi dengan waktu
yang sudah diatur," tegasnya.

Sementara itu, kalangan pengusaha di Jabar meminta pemerintah menyediakan instalasi


pengolahan air limbah (IPAL) terpadu guna meminimalisasi pembuangan limbah industri
secara sembarangan. Ketua Apindo Jabar Dedy Widjaja mengatakan tidak semua pelaku
usaha mampu mengelola limbah dengan baik, khususnya dalam bentuk cair. Oleh karena itu,
pemerintah diminta membantu beberapa industri di satu kawasan untuk melengkapi sarana
IPAL yang diyakini akan banyak membantu kalangan dunia usaha. "Kalau ada IPAL terpadu
di satu kawasan bisa meminimalisasi limbah yang dibuang oleh industri dan akan banyak
mengurangi potensi dampak buangan dari beberapa industri, katanya.
BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan
Kesimpulan yang didapatkan berdasarkan hasil analisa sebelumnya adalah :

a. Karakter limbah industry tekstil ialah dapat ditentukan berdasarkan parameter fisik,
kimia, dan fisika. Berikut adalah salah satu contoh karakteristik limbah industry tekstil
yaitu :
Volume besar
TSS : 750 mg/l
BOD: 500 mg/l
COD/BOD: 1,5 : 1 hingga 3: 1
Warna tinggi
Ph tinggi
Temperature 350-400 oC
Mengandung fenol.

b. Baku mutu yang digunakan dalam industry tekstil adalah berdasarkan pada Peraturan
Menteri Lingkungan Hidup No 5 Tahun 2014, yaitu sebagai berikut :
Tabel 1. Baku Mutu Limbah Cair Industri Tekstil

(Sumber: PermenLH No. 5 tahun 2014)

c. Prinsip pengolahan air limbah yang dapat digunakan untuk limbah tekstil adalah dengan
melakukan penyisihan terhadap materi polutan secara fisika, kimia, dan biologi. Urutan
proses pengolahan itu sangat bergantung pada karakteristik influen, dengan
mempertimbangkan mudah tidaknya suatu materi polutan dipisahkan dan sangat berkaitan
dengan rangkaian proses selanjutnya.
d.

Grit Cooling Bak


Influen Bar Screen
Chamber Tank Ekualisasi

Primary
Bak Aeration
Settling Clarifier Netralisasi
Koagulasi Tank
Tank

Belt Filter Sludge


Belt Filter
Clarifier
Press Cake
Press

XR Klorinasi

Effluen

Unit unit Pengolahan dan Operasi yang digunakan dalam mengelola limbah tekstil nya
adalah sebagai berikut :
1. Bar screen berfungsi untuk menahan benda berukuran besar yang ikut terbawa oleh
air limbah seperti sampah.
2. Grit chamber, berfungsi untuk memisahkan pasir, krikil, dan sejenisnya yang
mempunyai berat jenis lebih besar dari air.
3. Cooling tank, berfungsi untuk menseragamkan suhu dari seluruh industri.
4. Bak ekualisasi, unit ini digunakan untuk menampung limbah dan bak control aliran
agar debit dari 4 Industri yang berbeda (fluktuatif) dapat diekualisasikan.
5. Primary Settling Tank berfungsi untuk mengendapkan partikel diskrit secara
gravitasi tanpa ditambahkan senyawa kimia atau koagulan.
6. Bak koagulasi berfungsi sebagai tempat penambahan koagulan agar partikel flokulen
dan koloid dapat disisihkan.
7. Clarifier berfungsi sebagai tempat mengendapkan partikel flok-flok yang terbentuk
dari proses koagulasi secara gravitasi.
8. Bak netralisasi, berfungsi untuk menetralisasi pH dengan penambahan asam karena
pada proses sebelumnya terbentuk pH basa.
9. Aeration tank berfungsi sebagai tempat proses oksidasi biologis dengan memasukkan
oksigen kedalam air limbah yang diolah selama 20-24 jam
10. Clarifier, berfungsi untuk menampung lumpur (excess sludge) yang terbentuk dari
aeration tank. Pada proses ini terjadi pengembalian lumpur (Sludge Recycle, XR) ke
dalam aeration tank yang bertujuan untuk memanfaatkan kembali mikroorganisme
di aeration tank.
11. Belt Filter Press, berfungsi untuk mengurangi kadar air dalam lumpur (sludge) agar
terbentuk sludge cake sehingga massa lumpur yang dibuang lebih ringan dilakukan
dengan mem-press lumpur.
12. Klorinasi dilakukan dengan penambahan Chlor yang bertujuan penyisihan logam
berat karena dapat mengoksidasi seluruh zat yang masih dapat dioksidasi seperti (Fe,
Zn, Mn, H2S, dan Ammonia), senyawa organik, dan dapat berperan sebagai
desinfektan.
e. Contoh kasus yang terjadi pada limbah tekstil adalah Pencemaran Sungai Cikijing,
Sumedang oleh 3 perusahaan tekstil, yaitu PT. KHT-II, PT. ISIT dan PT. FST yang
menyebabkan pencemaran pada air tanah dan tanah pertanian di sekitarnya.

5.2 Saran
Saran yang dapat diberikan atas penyusunan laporan ini ialah :

1. Melakukan survey dan mencari data data yang lebih beragam dari beberapa industry tekstil
yang ada sehingga dapat tergambar dan teranalisis lebih dalam lagi terkait pengelolaan
limbah industry. Sehingga hasilnya lebih representative
2. Dalam memilih unit operasi lebih dipertimbangkan lagi hal hal teknis yang mungkin dapat
menjadi alternative yang lebih murah dan mudah untuk diaplikasikan
DAFTAR PUSTAKA

Arceivala, S. J., Simple Waste Treatment Methods, Middle East Technical University Ankara,
Turkey, 1973

Benefield, Larry D, Clifford W Randall, Biological Process Design for Wastewater Treatment,
Prentice-Hall, Inc., Englewood Cliffs, 1980.

Davis, Mackenzie L. 2011. Water and Wastewater Engineering Design Principles and Practice.
New York: McGraw Hill.

Lee, C.C. 2007. Handbook of Environmental Engineering Calculations Second Edition. New
York: McGraw-Hill.

Metcalf & Eddy. 2014. Wastewater Engineering Treatment and Resource Recovery 5th Edition.
New York: McGraw Hill.

Qasim, Syed R., Wastewater Treatment Plants and Operation, Planning, Design, CBS College
Publishing, New York, 1985.

http://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S1359511306001176 Diakses pada 25 April


2017 pukul 17.49

https://www.rroij.com/open-access/textile-waste-water-and-the-advancedoxidative-treatment-
process-an-overview-.php?aid=48324 Diakses pada 25 April 2017 pukul 17.50

http://cpcb.nic.in/newitems/27.pdf Diakses pada 25 April 2017 pukul 17.51