Anda di halaman 1dari 14

Proses Pembentukan Batubara

Batubara

Dalam catatan saya kali ini, saya akan menulis tentang "Proses Pembentukan Batubara "
Batubara merupakan sumber energi yang selama ini banyak dimanfaatkan dalam berbagai bidang
kehidupan. Pada dasarnya batubara merupakan bahan bakar fosil dan termasuk dalam kategori batuan sedimen.
Proses pembentukan batu bara sendiri sangatlah kompleks dan membutuhkan waktu hingga berjuta-juta
tahun lamanya. Batubara terbentuk dari sisa-sisa tumbuhan purba yang kemudian mengendap selama berjuta-
juta tahun dan mengalami proses pembatubaraan (coalification) dibawah pengaruh fisika, kimia, maupun geologi.
Oleh karena itu, batubara termasuk dalam kategori bahan bakar fosil. Secara ringkas ada 2 tahap proses
pembatubaraan yang terjadi, yakni:
[]
1. Tahap Diagenetik atau Biokimia (Penggambutan), dimulai pada saat dimana tumbuhan yang telah mati
mengalami pembusukan (terdeposisi) dan menjadi humus. Humus ini kemudian diubah menjadi gambut oleh
bakteri anaerobic dan fungi hingga lignit (gambut) terbentuk. Agen utama yang berperan dalam proses
perubahan ini adalah kadar air, tingkat oksidasi dan gangguan biologis yang dapat menyebabkan proses
pembusukan (dekomposisi) dan kompaksi material organik serta membentuk gambut.
2. Tahap Malihan atau Geokimia, meliputi proses perubahan dari lignit menjadi bituminus dan akhirnya antrasit.
Secara lebih rinci, proses pembentukan batu bara dapat dijelaskan sebagai berikut:
1. Pembusukan, bagian-bagian tumbuhan yang lunak akan diuraikan oleh bakteri anaerob.
2. Pengendapan, tumbuhan yang telah mengalami proses pembusukan selanjutnya akan mengalami
pengendapan, biasanya di lingkungan yang berair. Akumulasi dari endapan ini dengan endapan-endapan
sebelumnya akhirnya akan membentuk lapisan gambut.
3. Dekomposisi, lapisan gambut akan mengalami perubahan melalui proses biokimia dan mengakibatkan
keluarnya air dan sebagian hilangnya sebagian unsur karbon dalam bentuk karbondioksida, karbonmonoksida,
dan metana. Secara relatif, unsur karbon akan bertambah dengan adanya pelepasan unsur atau senyawa
tersebut.
4. Geotektonik, lapisan gambut akan mengalami kompaksi akibat adanya gaya tektonik dan kemudian akan
mengalami perlipatan dan patahan. Batubara low grade dapat berubah menjadi batubara high grade apabila
gaya tektonik yang terjadi adalah gaya tektonik aktif, karena gaya tektonik aktif dapat menyebabkan terjadinya
intrusi atau keluarnya magma. Selain itu, lingkungan pembentukan batubara yang berair juga dapat berubah
menjadi area darat dengan adanya gaya tektonik setting tertentu.
5. Erosi, merupakan proses pengikisan pada permukaan batubara yang telah mengalami proses geotektonik.
Permukaan yang telah terkelupas akibat erosi inilah yang hingga saat ini dieksploitasi manusia.

Faktor-Faktor Dalam Pembentukan Batubara


Faktor-Faktor dalam pembentukan batubara sangat berpengaruh terhadap bentuk maupun kualitas dari lapisan
batubara. Beberapa faktor yang berpengaruh dalam pembentukan batubara adalah :
1. Material dasar, yakni flora atau tumbuhan yang tumbuh beberapa juta tahun yang lalu, yang kemudian
terakumulasi pada suatu lingkungan dan zona fisiografi dengan iklim clan topografi tertentu. Jenis dari flora
sendiri amat sangat berpengaruh terhadap tipe dari batubara yang terbentuk.
2. Proses dekomposisi, yakni proses transformasi biokimia dari material dasar pembentuk batubara menjadi
batubara. Dalam proses ini, sisa tumbuhan yang terendapkan akan mengalami perubahan baik secara fisika
maupun kimia.
3. Umur geologi, yakni skala waktu (dalam jutaan tahun) yang menyatakan berapa lama material dasar yang
diendapkan mengalami transformasi. Untuk material yang diendapkan dalam skala waktu geologi yang panjang,
maka proses dekomposisi yang terjadi adalah fase lanjut clan menghasilkan batubara dengan kandungan karbon
yang tinggi.
4. Posisi geotektonik, yang dapat mempengaruhi proses pembentukan suatu lapisan batubara dari :
a. Tekanan yang dihasilkan oleh proses geotektonik dan menekan lapisan batubara yang terbentuk.
b. Struktur dari lapisan batubara tersebut, yakni bentuk cekungan stabil, lipatan, atau patahan.
c. Intrusi magma, yang akan mempengaruhi dan/atau merubah grade dari lapisan batubara yang dihasilkan.
5. Lingkungan pengendapan, yakni lingkungan pada saat proses sedimentasi dari material dasar menjadi
material sedimen. Lingkungan pengendapan ini sendiri dapat ditinjau dari beberapa aspek sebagai berikut:
a. Struktur cekungan batubara, yakni posisi di mana material dasar diendapkan. Strukturnya cekungan batubara ini
sangat berpengaruh pada kondisi dan posisi geotektonik.
b. Topografi dan morfologi, yakni bentuk dan kenampakan dari tempat cekungan pengendapan material dasar.
Topografi dan morfologi cekungan pada saat pengendapan sangat penting karena menentukan penyebaran
rawa-rawa di mana batubara terbentuk. Topografi dan morfologi dapat dipengaruhi oleh proses geotektonik.
c. Iklim, yang merupakan faktor yang sangat penting dalam proses pembentukan batubara karena dapat
mengontrol pertumbuhan flora atau tumbuhan sebelum proses pengendapan. Iklim biasanya dipengaruhi oleh
kondisi topografi setempat.

I. Interpretasi Lingkungan Pengendapan dari Litotipe dan Viikrolitotipe


Tosch (1960) dalam Bustin dkk. (1983), Teichmuller and Teichmuller (1968) dalam Murchissen (1968)
berpendapat bahwa litotipe dan mikrolitotipe batubara berhubungan erat dengan lingkungan pengendapannya.
a. Lingkungan pengendapan dari masing-masing litotipe adalah sebagi berikut :
1. Vitrain dan Clarain, diendapkan di daerah pasang surut dimana terjadi perubahan muka air laut.
2. Fusain, diendapkan pada lingkungan dengan kecepatan pengendapan rendah, yaitu lingkungan air dangkal
yang dekat dengan daratan.
3. Durain, diendapkan dalam lingkungan yang lebih dalam lagi, diperkirakan lingkungan laut dangkal.
b. Sedangkan interpretasi lingkungan pengendapan berdasarkan mikrolitotipe adalah sebagai berikut :
1. Vitrit, berasal dari kayu-kayuan seperti batang, dahan, akar, yang menunjukkan lingkungan rawa berhutan.
2. Clarit, berasal dari tumbuhan yang mengandung serat kayu dan diperkirakan terbentuk pada lingkungan rawa.
3. Durit, kaya akan jejak jejak akar dan spora, hal ini diperkirakan terbentuk pada lingkungan laut dangkal.

4. Trimaserit, yang kaya akan vitrinit terbentuk di lingkungan rawa, sedangkan yang kaya akan liptinit terbentuk di
lingkungan laut dangkal clan yang kaya akan inertinit terbentuk dekat daratan.

II. Lingkungan Pengendapan Batubara


Pembentukan batubara terjadi pada kondisi reduksi di daerah rawa-rawa lebih dari 90% batubara di dunia
terbentuk pada lingkungan paralik. Daerah seperti ini dapat dijumpai di dataran pantai, laguna, delta, dan fluviatil.
Di dataran pantai, pengendapan batubara terjadi pada rawa-rawa di lelakang pematang pasir pantai yang
berasosiasi dengan sistem laguna ke arah darat. Di daerah ini tidak berhubungan dengan laut terbuka sehingga
efek oksidasi au laut tidak ada sehingga menunjang pada pembentukan batubara di daerah rawa-rawa pantai.
Pada lingkungan delta, batubara terbentuk di backswamp clan delta plain. Sedangkan di delta front dan prodelta
tidak terbentuk batubara disebabkan oleh adanya pengaruh air laut yang besar clan berada di bawah
permulcaan air laut.
Pada lingkungan fluviatil terjadi pada rawa-rawa dataran banjir atau ,th.-alplain dan belakang tanggul alam atau
natural levee dari sistem sungai yang are-ander. Umumnya batubara di lingkungan ini berbentuk lensa-lensa
karena membaii ke segala arah mengikuti bentuk cekungan limpahnya.
1. Endapan Batubara Paralik
Lingkungan paralik terbagi ke dalam 3 sub lingkungan, yakni endapan lmuhara belakang pematang (back
barrier), endapan batubara delta, endapan Dwubara antar delta dan dataran pantai (Bustin, Cameron, Grieve,
dan Kalkreuth,
Ketiganya mempunyai bentuk lapisan tersendiri, akan tetapi pada , wnumnya tipis-tipis, tidak menerus secara
lateral, mengandung kadar sulfur, abu dar. nitrogen yang tinggi.
2. Endapan Batubara Belakang Pematang (back barrier)
Batubara belakang pematang terakumulasi ke arah darat dari pulau-pulau pcmatang (barrier island) yang telah
ada sebelumnya dan terbentuk sebagai ai.:hat dari pengisian laguna. Kemudian terjadi proses pendangkalan
cekungan antar pulau-pulau bar sehingga material yang diendapkan pada umumnya tergolong ke dalam klastika
halus seperti batulempung sisipan batupasir dan batugamping. Selanjutnya terbentuk rawa-rawa air asin dan
pada keadaan ini cn.iapan sedimen dipengaruhi oleh pasang surut air laut sehingga moluska dapat berkembang
dengan baik sebab terjadi pelemparan oleh ombak dari laut terbuka le laguna yang membawa materi organik
sebagai makanan yang baik bagi penghuni laguna. Sedangkan endapan sedimen yang berkembang pada
umumnya tcrdiri dari perselingan batupasir dan batulempung dengan sisipan batubara dan batugamping.
Struktur sedimen yang berkembang ialah lapisan bersusun, silang siur dan laminasi halus. Endapan batubara
terbentuk akibat dari meluasnya permukaan rawa dari pulau-pulau gambut (marsh) yang ditumbuhi oleh
tumbuhan air tawar.
3. Endapan Batubara Delta
Berdasarkan bentuk dataran deltanya, batubara daerah ini terbentuk pada beberapa sub lingkungan yakni delta
yang dipengaruhi sungai, gelombang pasang surut. dataran delta bawah dan atas, dan dataran aluvium.
Kecepatan pengendapan sangat berpengaruh pada penyebaran dan ketebalan endapan batubara. Batubara
daerah ini tidak menerus secara lateral akibat dari perubahan fasies yang relatif pendek dan cepat yang
disebabkan oleh kemiringan yang tajam sehingga ketebalan dan kualitasnya bervariasi. Pada umumnya
batubara tersebut berasal dari alang-alang dan tumbuhan paku.
4. Endapan Batubara Antar Delta dan Dataran Pantai
Batubara daerah ini terbentuk pada daerah rawa yang berkembang di :jerah pantai yang tenang dengan water
table tinggi dan pengaruh endapan liaaik sangat kecil. Daerah rawa pantai biasanya banyak ditumbuhi oleh
:umbuhan air tawar dan air payau. Batubara ini pada umumnya tipis-tipis dan secara lateral tidak lebih dari 1 km.
Batubara lingkungan ini kaya akan abu, sulfur, nitrogen, dan mengandung fosil laut. Di daerah tropis biasanya
terbentuk dari bakau dan kaya sulfur. Kandungan sulfur tinggi akibat oleh naiknya ion sulfat dari air laut dan oleh
salinitas bakteri anaerobik.

Tempat Pembentukan Batu Bara


Terdapat dua teori yang menjelaskan tentang tempat dalam proses pembentukan batu bara, yaitu :
1. Teori insitu
Proses pembentukan batu bara terjadi di tempat asal tumbuhan tersebut berada. Tumbuhan yang telah mati
akan langsung tertimbun lapisan sedimen dan kemudian mengalami proses pembatubaraan tanpa mengalami
proses perpindahan tempat.
Batubara yang dihasilkan dari proses ini memiliki kualitas yang baik. Penyebaran batubara jenis ini sifatnya
merata dan luas, bisa dijumpai di wilayah Muara Enim, Sumatera Selatan
2. Teori drift
Berdasarkan teori ini, batubara terbentuk bukan di tempat asal tumbuhan itu berada. Tumbuhan yang telah
mati akan terangkut air hingga terkumpul di suatu tempat dan mengalami proses sedimentasi dan
pembatubaraan.
Kualitas batubara yang dihasilkan dari proses ini tergolong kurang baik karena tercampur material pengotor
pada saat proses pengangkutan. Penyebaran batubara ini tidak begitu luas, namun dapat dijumpai di beberapa
tempat seperti di lapangan batubara delta Mahakam Purba, Kalimantan Timur.

Komposisi Kimia Batubara


Batubara merupakan senyawa hidrokarbon padat yang terdapat di alam dengan komposisi yang cukup
kompleks. Pada dasarnya terdapat dua jenis material yang membentuk batubara, yaitu :

1. Combustible Material, yaitu bahan atau material yang dapat dibakar/dioksidasi oleh oksigen. Material
tersebut umumnya terdiri dari :
karbon padat (fixed carbon)
senyawa hidrokarbon
senyawa sulfur
senyawa nitrogen, dan beberapa senyawa lainnya dalam jumlah kecil.

2. Non Combustible Material, yaitu bahan atau material yang tidak dapat dibakar/dioksidasi
oleh oksigen. Material tersebut umumnya terediri dari aenvawa anorganik (SiO 2, A12O3, Fe2O3, TiO2, Mn3O4,
CaO, MgO, Na2 O, K2O, dan senyawa logam lainnya dalam jumlah yang kecil) yang akan membentuk abu/ash
dalam batubara. Kandungan non combustible material ini umumnya diingini karena akan mengurangi nilai
bakarnya.
Pada proses pembentukan batubara/coalification, dengan bantuan faktor ti:ika dan kimia alam, selulosa yang
berasal dari tanaman akan mengalami pcruhahan menjadi lignit, subbituminus, bituminus, atau antrasit. Proses
transformasi ini dapat digambarkan dengan persamaan reaksi sebagai berikut.

5(C6H10O5) C20H22O4 + 3CH4 + 8H2O + 6CO2 + CO


Selulosa lignit + gas metan

6(C6H10O5) C22H20O3 + 5CH4 + 1OH2O + 8CO2 + CO


Cellulose bituminous + gas metan

Untuk proses coalification fase lanjut dengan waktu yang cukup lama atau dengan bantuan pemanasan, maka
unsur senyawa karbon padat yang terbentuk akan bertambah sehingga grade batubara akan menjadi lebih
tinggi. Pada fase ini hidrogen yang terikat pada air yang terbentuk akan menjadi semakin sedikit.

Kelas dan Jenis Batubara


Berdasarkan tingkat proses pembentukannya yang dikontrol oleh tekanan, panas dan waktu, batubara
umumnya dibagi dalam lima kelas: antrasit, bituminus, sub-bituminus, lignit dan gambut.
1. Antrasit adalah kelas batubara tertinggi, dengan warna hitam berkilauan (luster) metalik, mengandung antara
86% - 98% unsur karbon (C) dengan kadar air kurang dari 8%.
2. Bituminus mengandung 68 - 86% unsur karbon (C) dan berkadar air 8-10% dari beratnya. Kelas batubara yang
paling banyak ditambang di Australia.
3. Sub-bituminus mengandung sedikit karbon dan banyak air, dan oleh karenanya menjadi sumber panas yang
kurang efisien dibandingkan dengan bituminus.
4. Lignit atau batubara coklat (brown coal) adalah batubara yang sangat lunak yang mengandung air 35-75% dari
beratnya.
5. Gambut, berpori dan memiliki kadar air di atas 75% serta nilai kalori yang paling rendah.

Materi Pembentuk Batubara


Hampir seluruh pembentuk batubara berasal dari tumbuhan. Jenis-jenis tumbuhan pembentuk batubara dan
umurnya menurut Diessel (1981) adalah sebagai berikut:
1. Alga, dari Zaman Pre-kambrium hingga Ordovisium dan bersel tunggal. Sangat sedikit endapan batubara dari
perioda ini.
2. Silofita, dari Zaman Silur hingga Devon Tengah, merupakan turunan dari alga. Sedikit endapan batubara dari
perioda ini.
3. Pteridofita, umur Devon Atas hingga Karbon Atas. Materi utama pembentuk batubara berumur Karbon di
Eropa dan Amerika Utara. Tetumbuhan tanpa bunga dan biji, berkembang biak dengan spora dan tumbuh di
iklim hangat.
4. Gimnospermae, kurun waktu mulai dari Zaman Permian hingga Kapur Tengah. Tumbuhan heteroseksual, biji
terbungkus dalam buah, semisal pinus, mengandung kadar getah (resin) tinggi. Jenis Pteridospermae seperti
gangamopteris dan glossopteris adalah penyusun utama batubara Permian seperti di Australia, India dan Afrika.
5. Angiospermae, dari Zaman Kapur Atas hingga kini. Jenis tumbuhan modern, buah yang menutupi biji, jantan
dan betina dalam satu bunga, kurang bergetah dibanding gimnospermae sehingga, secara umum, kurang dapat
terawetkan.

Umur Batubara
Pembentukan batubara memerlukan kondisi-kondisi tertentu dan hanya terjadi pada era-era tertentu
sepanjang sejarah geologi. Pembentukan batubara dimulai sejak periode pembentukan Karbon (Carboniferous
Period) yang dikenal sebagai zaman batu bara pertama yang berlangsung antara 360 juta sampai 290 juta
tahun yang lalu (jtl). Zaman Karbon adalah masa pembentukan batubara yang paling produktif dimana hampir
seluruh deposit batubara (black coal) yang ekonomis di belahan bumi bagian utara terbentuk. Pada Zaman
Permian, kira-kira 270 jtl, juga terbentuk endapan-endapan batubara yang ekonomis di belahan bumi bagian
selatan, seperti Australia, dan berlangsung terus hingga ke Zaman Tersier (70 - 13 jtl) di berbagai belahan bumi
lain.
Pengolahan Batubara
Pengolahan Batubara
Batubara yang langsung diambil dari bawah tanah,disebut batubara tertambang run-of-mine (ROM), seringkali memiliki
kandungan campuran yang tidak diinginkan seperti batu dan lumpur dan berbentuk pecahan dengan berbagai ukuran.
Namun demikian pengguna batubara membutuhkan batubara dengan mutu yang konsisten. Pengolahan batubara
juga disebut pencucian batubara (coal benification atau coal washing) mengarah pada penanganan batubara
tertambang (ROM Coal) untuk menjamin mutu yang konsisten dan kesesuaian dengan kebutuhan pengguna akhir
tertentu.

Pengolahan tersebut tergantung pada kandungan batubara dan tujuan penggunaannya. Batubara tersebut mungkin
hanya memerlukan pemecahan sederhana atau mungkin memerlukan proses pengolahan yang kompleks untuk
mengurangi kandungan campuran. Untuk menghilangkan kandungan campuran, batubara terambang mentah
dipecahkan dan kemudian dipisahkan ke dalam pecahan dalam berbagai ukuran. Pecahan-pecahan yang lebih besar
biasanya diolah dengan menggunakan metode pemisahan media padatan. Dalam proses demikian, batubara
dipisahkan dari kandungan campuran lainnya dengan diapungkan dalam suatu tangki berisi cairan dengan gravitasi
tertentu, biasanya suatu bahan berbentuk mangnetit tanah halus. Setelah batubara menjadi ringan, batubara tersebut
akan mengapung dan dapat dipisahkan, sementara batuan dan kandungan campuran lainnya yang lebih berat akan
tenggelam dan dibuang sebagai limbah.

Pecahan yang lebih kecil diolah dengan melakukan sejumlah cara, biasanya berdasarkan perbedaan kepadatannya
seperti dalam mesin sentrifugal. Mesin sentrifugal adalah mesin yang memutar suatu wadah dengan sangat cepat,
sehingga memisahkan benda padat dan benda cair yang berada di dalam wadah tersebut. Metode alternatif
menggunakan kandungan permukaan yang berbeda dari batubara dan limbah. Dalam pengapungan berbuih, partikel-
partikel batubara dipisahkan dalam buih yang dihasilkan oleh udara yang ditiupkan ke dalam rendaman air yang
mengandung reagen kimia. Buih-buih tersebut akan menarik batubara tapi tidak menarik limbah dan kemudian buih-
buih tersebut dibuang untuk mendapatkan batubara halus. Perkembangan teknolologi belakangan ini telah membantu
meningkatkan perolehan materi batubara yang sangat baik.

Pengangkutan Batubara
Cara pengangkutan batubara ke tempat batubara tersebut akan digunakan tergantung pada jaraknya. Untuk jarak
dekat, batubara umumnya diangkut dengan menggunakan ban berjalan atau truk. Untuk jarak yang lebih jauh di dalam
pasar dalam negeri, batubara diangkut dengan menggunakan kereta api atau tongkang atau dengan alternatif lain
dimana batubara dicampur dengan air untuk membentuk bubur batu dan diangkut melalui jaringan pipa. Kapal laut
umumnya digunakan untuk pengakutan internasional dalam ukuran berkisar dari Handymax (40-60,000 DWT),
Panamax (about 60-80,000 DWT) sampai kapal berukuran Capesize (sekitar 80,000+ DWT). Sekitar 700 juta ton (Jt)
batubara diperdagangkan secara internasional pada tahun 2003 dan sekitar 90% dari jumlah tersebut diangkut melalui
laut. Pengangkutan batubara dapat sangat mahal dalam beberapa kasus, pengangkutan batubara mencapai lebih
dari 70% dari biaya pengiriman batubara. Tindakan-tindakan pengamanan diambil di setiap tahapan pengangkutan dan
penyimpan batubara untuk mengurangi dampak terhadap lingkungan hidup.
Beberapa cara pengolahan batu bara dan urutannya
Penulis : Batubaradi surabay | Pada Hari : Kamis, 26 September 2013 | Jam : 23.32

pengolahan Batubara

Terdiri dari beberapa unit, yaitu :

1.Unit Pengolahan Awal BatuBara

2.Unit Pencairan

3.Unit Distilasi

4.Unit Hidrogenasi Solvent

1.Unit Pengolahan Awal BatuBara

Tujuannya adalah untuk mengolah batubara menjadi bentuk yang dapat dimasukkan ke dalam proses pencairan

batubara.Batubara yang diterima dari lapangan masih dalam bentuk bongkahan sehingga perlu dilakukan

grinding. Ukuran rata-rata batu bara 20 cm dan ukuran yang diinginkan 0,01 cm.Proses Grinding yang digunakan

harus bertahap : - Roller Crusher

- Pengeringan

- Menggunakan Ballmils
2.Unit Pencairan

Batubara yang telah melewati tahap grinding selanjutnya dialirkan ke slurry mixer menggunakan conveyor.Pada

slurry mixer, batubara dicampur dengan solvent heavy oil sehingga didapatkan slurry .Setelah itu dicampur

menggunakan aliran solvent dari aliran bawah solvent hydrogenation unit .Hasil akhir dari slurry mixer dicampur

dengan hidrogen.Sebelum masuk reaktor,aliran tersebut akan melewati pre-heater untuk menaikkan suhu

mendekati suhu reaktor 4000 C.Setelah keluar dari reaktor, akan melewati separator yang terdiri dari 2 jenis,

yaitu : - Separator suhu tinggi

- Separator pemsihan gas

3.Unit Distilasi

Proses distilasi ini merupakan distilasi atomsferik yang bertujuan untuk memisahkan naptha yang sudah bebas

senyawa ringan dari senyawa beratnya dan keluar sebagai produk utama, selanjutnya akan masuk ke distilasi

vakum.Produk bawah dari kolom ini adalah residu, keluaran atas kolom berupa distilat besar yang akan menuju

ke Solvent Hydrogenation Unit

4.Unit Hidrogenasi Solvent

Setelah itu akan melewati Solvent booster pump untuk memompa aliran.Kemudian dimasukkan hidrogen

Dipanaskan oleh pre-heating furnace sebelum masuk ke solvent hydrogenation reactor untuk menaikkan suhu

dari 320-4000C dan juga digunakan katalis Ni-Mo (Al2O3)

Kinerja Proses

Kinerja proses ditunjukan oleh efisiensi massa dan energi dari keseluruhan proses.Efisiensi massa dapat dilihat

dari efisiensi karbon.Efisiensi energi dapat dilihat dari neraca energi. Setelah itu akan melewati satu separator

untuk memisahkan gas-gas (sebagian besar hidrogen) yang terbentuk dan digunakan sebagai recycyle

hydrogen.Sedangkan produk dari reaktor hidrogenasi solvent akan masuk ke stripper .Keluaran bawah stripper

adalah solvent yang digunakan sebagai donor hidrogen yang akan dicampur ke batubara umpan dalam slurry

mixer .Keluaran atasnya berupa naptha dan lain-lain


crusher

Operasi crushing system yang dilakukan di Coal Processing Plant 1 merupakan proses
pengecilan ukuran batubara hasil penambangan sehingga akan diperoleh ukuran batubara
sesuai permintaan konsumen yaitu 50 mm yang mana dalam proses ini terjadi pula proses
pencampuran batubara ( coal blending ) pada ROM stockpile. 3.1 Pengertian Coal Processing
Plant Coal Processing Plant adalah salah satu seksi atau departemen yang melakukan proses
blending batubara dari pit yang di stock dalam ROM kemudian memproses lanjut batubara
dari tambang menjadi Crushed coal yang memiliki ukuran Top size -50 mm. Batubara yang
berasal dari PIT atau ROM diangkut dan di dumping di hopper untuk dilakukan peremukan
pada primary crusher ( Feeder Breaker / Single Roll Crusher ) hingga ukuran -200 mm
kemudian di remukkan lagi hingga ukuran -50 mm pada secondary crusher ( Crusher / Quard
Roll Crusher). Coal Processing Plant juga berfungsi sebagai blending plant batubara yang
masuk dari tambang. Oleh karena itu pit control di tambang dan di ROM harus menentukan
terlebih dahulu jenis dan kualitas batubara yang dapat masuk ke Coal Processing Plant 1.
Batubara yang masuk ke Coal Processing Plant 1 dari ROM stockpile 1 ini tidak mengalami
proses pencucian (washing). Unit Peremukan (Crushing Plant) Unit peremukan (crushing
plant) merupakan rangkaian peralatan mekanis yang digunakan untuk mereduksi ukuran
batubara hasil penambangan. Pengolahan batubara hasil penambangan perlu dilakukan,
terutama untuk memenuhi atau menyesuaikan dengan permintaan konsumen akan kualitas
dan ukuran batubara. Pengolahan yang dilakukan pada saat ini hanya dilakukan pengecilan
ukuran. Batubara dari pit atau yang berada di ROM stockpile diloading dengan wheel loader
dan Excavator kedalam dump truck dengan kapasitas antara 35-45 ton dan LD dengan
kapasitas 27 ton dan kemudian dimasukkan ke hopper dengan kapasitas 200 ton, untuk
selanjutnya akan dihancurkan hingga ukuran -200 mm di dalam feeder breaker dengan
kapasitas 1100 ton/jam dan dilanjutkan dengan proses peremukan untuk mereduksi ukuran
batubara dengan ukuran -50 mm di secondary crusher. Outlet crusher selanjutnya melalui belt
conveyor akan dibawa ke mine stockyard. Run Of Mine (R.O.M) Stockpile R.O.M stockpile
adalah tempat penumpukan sementara batubara hasil penambangan dari pit, yang lokasinya
dibuat berada dekat dengan lokasi hopper untuk memperlancar proses pengangkutan ke unit
pengolahan. Jika pada saat unit pengolahan sedang memproses suatu produk batubara dengan
kualitas tertentu maka batubara diletakkan berdasarkan kualitas yang telah ditentukan
letaknya di R.O.M stockpile. ROM stockpile ini juga berfungsi sebagai tempat penimbunan
sementara apabila pada unit pengolahan terdapat perbaikan atau kerusakan dan juga sebagai
penyangga ( buffer ) apabila pasokan batubara dari pit mengalami gangguan akibat pit trouble
dan no coal expose Lokasi dan keadaan ROM stockpile ini juga sangat mempengaruhi suplay
batubara yang menuju ke unit pemrosesan (hopper). Sehingga apabila salah dalam
menentukan lokasi ROM stockpile ini dapat mempengaruhi produktivitas dari unit
pemrosesan batubara. Gambar 3.1 R.O.M Stockpile 3.4 Unit Coal processing plant dan
Sistem Conveyor 3.4.1 Hopper Hopper adalah alat pelengkap pada rangkaian unit yang
berfungsi sebagai tempat penerima material umpan yang berasal dari lokasi penambangan
sebelum material tersebut di saring. Hopper ini juga digunakan sebagai tempat melakukan
proses blending batubara. Hopper yang merupakan bak penampung batubara ini berfungsi
untuk menjaga kestabilan pengumpanan pada conveyor terhadap terjadinya tenggang waktu
pemberian pengisian ke dalam hopper Gambar 3.2 Unit Hopper di CPP1 3.4.2 Grizzly Pada
Hopper terdapat unit Grizzly yang bertujuan untuk menahan batubara dengan ukuran lebih
besar dari 600mm1200mm yang ditumpahkan kedalam hopper, selain itu unit ini juga
berfungsi untuk menghindari benturan secara langsung antara batubara yang di dumping
dengan chain feeder. Apabila batubara yang tertinggal di hopper telah memperlambat proses
peremukan, maka batubara tersebut akan diremukkan dengan menggunakan excavator.
Gambar 3.3 Unit Grizzly yang terdapat Pada Hopper CPP 1 3.4.3 Unit Crusher Beberapa
bagian dari Unit Crusher sebagai berikut : a. Feeder Breaker (primary crusher) Feeder breaker
adalah alat untuk penghancur batubara secara mekanis dari ukuran Boulder menjadi 200mm
di CPP 1. Alat ini termasuk jenis single Roll Breaker, yang memiliki satu Rol yang
ukurannya lebih besar daripada double roll, tiap segment terdiri dari kuku besar dan kuku
kecil. Setelah dari Feeder Breaker (primary crusher) akan diteruskan ke alat Crusher
(Secondary Crusher). Gambar 3.4 Feeder Breaker di CPP1 b. Crusher (secondary Crusher)
Crusher adalah adalah alat penghancur batubara secara mekanis dengan menggunakan alat
Quard Roll Crusher dari ukuran -200mm menjadi Produk ukuran -50mm. Quard Roll
Crusher jenis ini memiliki dua Rol yang pada masing-masing Rol atau drumnya terpasang
dari kuku besar dan kuku kecil. Salah satu sisinya fixed (tetap) dan loose (lepas) yang
terhubung dengan hidrolic fluid. Tegangan dari hidrolic fluid ini merupakan variabel untuk
memenuhi ukuran batubara sesuai dengan permintaan konsumen (buyer). Gambar. 3.5
Crusher di CPP 1 Adapun faktor-faktor yang mempengaruhi kemampuan produksi alat
peremuk adalah sebagai berikut : Sifat fisik material yang akan direduksi, sifat fisik ini
meliputi : kekerasan, berat jenis dan kandungan air. Impurities yaitu ada tidaknya pengotor
yang terdapat pada batubara. Kondisi roll crusher. Kemampuan pengumpanan batubara baik
dari tambang maupun R.O.M ke hopper. 3.4.4 Sistem Conveyor Belt conveyor adalah alat
angkut material secara berkesinambungan (continue) dengan kecepatannya yang dapat diatur
baik dalam keadaan miring dan horizontal, selain itu belt conveyor didesain memperoleh
kapasitas yang besar dan dapat memberikan umpan (feeding) yang kontinyu. Belt conveyor
dapat digunakan untuk mengangkut material baik yang berupa unit load atau bulk material
secara mendatar maupun miring. Yang dimaksud dengan unit load adalah material yang
biasanya dapat dihitung jumlahnya satu persatu, misalnya ; kotak, balok dan lain-lain.
Sedangkan bulk material adalah material yang berupa butir-butir, bubuk atau serbuk,
misalnya ; pasir, semen dan lain-lain. Belt conveyor merupakan sistem pengangkutan yang
dapat diandalkan untuk mengangkut material tambang, baik berupa material tanah penutup
ataupun material hasil tambang seperti batubara. Keuntungan dalam menggunakan conveyor
adalah : Menurunkan biaya dan waktu dalam memindahkan material Meningkatkan efisiensi
pemindahan material Menghemat ruang Meningkatkan kondisi kerja conveyor yang
digunakan sebagai penyalur batubara dari unit feeder breaker dan crusher kemudian
ditransfer ke mine stockyard. Bagian bagian dari Belt Conveyor adalah : Conveyor Belt
Idler dan Roller Centering device Unit penggerak Pemberat Belt Cleaner Skirt Holdback
Motor penggerak Electrical safety device Tramp metal magnet dan metal detector Transfer
Chute Conveyor Belt Conveyor Belt adalah permukaan yang bergerak dan menyangga
material yang diangkut pada bagian atasnya. Fungsinya untuk membawa material yang
diangkut. Belt dapat dibuat dari beberapa macam bahan, salah satu diantaranya adalah adalah
lapisan tenunan benang kapas (cotton) yang tebal sehingga membentuk suatu carcass.
Kekuatan belt dinyatakan oleh jumlah (ply rate), misalnya ; 5 ply. Conveyor Belt terdiri dari :
Lapisan penguat Tie Rubber (karet atas) Bottom cover (karet bawah) Reinforcement
(pengikat) Top cover adalah lapisan atas yang langsung bersentuhan dengan material.
Biasanya lapisan ini lebih tebal atau sama dengan ketebalan : 1 mm s/d 8 mm, jenis fabric
belt (penguat engan jenis tekstil : Nylon, polyester 5 mm s/d 18 mm, jenis steel cord Bottom
cover adalah lapisan bawah yang berhadapan dengan permukaan pulley dan roller, pada
umumnya mempunyai ketebalan 1 mm s/d 4 mm, jenis fabric belt 5 mm s/d 8 mm, jenis steel
cord belt 2. Idler Pengertian Idler disini merupakan satu unit yang terdiri dari roller dan frame
atau bracket. Merupakan rol berbentuk tabung di samping ikut melancarkan jalannya belt
berjalan juga sekaligus menopangnya. Bagian-bagian belt untuk mengangkut beban tabung
gerak ini dirancang sedemikian rupa sehingga menyerupai saluran seperti yang diinginkan,
sedang bagian belt yang berputar kembali penopang tabung dibuat rata. Bagian penting
tabung yang membentuk saluran ini meliputi gilingan atau rol, landasan dan kerangka rol
(bracket). Jenis-jenis Idler adalah : Carrying / trough idler Return idler Impact Idler Training
Idler Transition Idler Idler atas atau idler pengangkut atau idler pembawa (carrying idler)
yaitu yang digunakan untuk menahan belt muatan. Ada dua jenis : Trough idler, bentuknya
terdiri dari 2 atau 3 idler rata (idler flat) yang disusun sehingga memiliki sudut kemiringan
tertentu yang berfungsi untuk belt yang melengkung. Jenis troughed idler adalah three
sectioned idler dan two sectioned idler. Flat idler, bentuknya rata yang berfungsi untuk belt
yang datar. Idler penahan (impact idler), yaitu idler yang ditempatkan di tempat pemuatan.
Idler penengah (training idler), yaitu idler yang dipakai untuk menjalangi agar belt tidak
bergeser dari jalur yang seharusnya. Idler bawah atau idler balik (return idler), yaitu idler
yang berguna untuk menahan belt kosong. Gambar. 3.6 Idler dan roller 3. Centering device
Centering device berfungsi untuk mencegah agar belt tidak melesat dari roller-nya; untuk itu
di kiri kanan belt dipasang idler penengah (idler training). Gambar 3.7 Centering Device 4.
Unit pengerak (drive units) Unit pengerak (drive units) berfungsi untuk menggerakkan belt
conveyor. Pada belt conveyor tenaga gerak dipindahkan ke belt oleh adanya gesekan antara
belt dengan pulley penggerak (drive pulley), karena belt melekat di sekeliling pulley yang
diputar oleh motor listrik, bensin atau diesel. 5. Pemberat (take-up or counter weight)
Pemberat (take-up or counter weight) yaitu komponen untuk mengatur tegangan belt dan
untuk mencegah terjadinya selip antara belt dengan pulley penggerak, karena bertambah
panjang belt. Jenis takeup ada bermacam-macam, yaitu : 5.1 Screw take-up 5.2 Counter
weight (gravity) take-up, yang terdiri dari dua macam : Vertical gravity take-up Horizontal
(carriage gravity take-up) Gambar 3.8 Pemberat ( counter Weight ) 6. Belt Cleaner Pembersih
belt (belt cleaner) yaitu alat yang dipasang di bagian ujung bawah belt agar material tidak
melekat pada belt balik (return belt), karena belt, pulley dan idler yang bersih akan
memperpanjang umur belt. Sisa material/carry-back/spillage yang tidak terkendali akan
mengakibatkan : Lingkungan kerja penuh dengan tumpahan material dari sisi balik Spillage
menyebabkan penumpukan material pada roller dan pulley sehingga diameter komponen
tidak sama dan mengakibatkan belt berjalan tidak lurus Spillage mengeras pada komponen
yang bergesekan dengan belt dan akan menyebabkan keausan yang tidak wajar dan
memperpendek usia belt Gambar 3.9 Belt Cleaner 7. Skirts Skirts adalah semacam sekat yang
dipasang di kiri kanan belt pada tempat pemuatan (loading point) yang terbuat dari logam
atau kayu dan dapat dipasang tegak atau miring yang digunakan untuk mencegah terjadinya
ceceran (spills). Adapun kriteria skirtboard adalah : Jarak antar skirtplate di ambil 2/3 dari
lebar sabuk Panjang skirtboard tergantung perbedaan kecepatan material dan kecepatan
conveyor, biasanya : Material mudah diangkut 0,7 - 1m per 0,5 m/sec Untuk mengontrol
debu dan tumpahan material 1,3 m per 0,5 m/dt Gambar 3.10 Belt Skirt board 8. Holdback
Holdback adalah suatu alat untuk mencegah agar belt conveyor yang membawa muatan ke
atas tidak berputar kembali ke bawah jika tenaga gerak (motor penggerak) tiba-tiba rusak
atau dihentikan. 9. Motor penggerak Biasanya dipergunakan motor listrik untuk
menggerakkan drive pulley. Tanaga (HP) dari motor disesuaikan dengan keperluan, yaitu : 1.
Menggerakan belt kosong dan mengatasi gesekan-gesekan antara idler dengan komponen
lain. 2. Menggerakkan muatan secara mendatar (horizontal) 3. Mengangkut muatan secara
tegak (vertical) 4. Menggerakkan tripper dan perlengkapan lain 5. Memberikan percepatan
pada belt bermuatan, bila sewaktu-waktu diperlukan Gambar 3.11 Motor Penggerak 10.
Electrical Safety dan Warning Device Alarm system for start up Emergency stop Switch /
pull wire switch Speed Sensor : Setiap unit memilik speed sensor untuk mengontrol
putaran.speed sensor harus disetting dengan kecepatan putaran tertentu dan akan mematikan
jika kecepatan putaran di bawah pengaturan, Speed Sensor memiliki waktu delay 10 detik
pada saat motor dinyalakan selama waktu delay tersebut, unit harus sudah berada pada
putaran nominalnya. Jika part yang dikontrol (tail, pulley ,dll) tidak berputar dibawah
kecepatan putaran yang diset, maka unit akan berhenti. Pull cord emergency switch Pull cord
emergency switch di pasang sepanjang conveyor. Jika pull cord ditarik, maka unit akan
berhenti, demikian juga unit yang di belakangnya ( yang interlock dengan unit tersebut).
Reset dapat dilakukan dengan menekan atau memutar switch agar berada pada posisi terbuka
(open). Gambar 3.12 Electrical Safety Device Misaligment switch Conveyor dan belt feeder
dilengkapi dengan misalignment switch yang berfungsi untuk menghentikan unit agar belt
dapat menghindar dari kerusakan pada saat belt mengalami bergeser kesamping karena
adanya suatu sebab. Belt yang bergeser harus diatur terlebih dahulu ke tengah kembali
dengan mengatur posisi kembali roller atau carrier roller dan menggunakan local control
untuk menjalankan belt ke posisi tengah. Gambar 3.13 Misalignment Switch 11. Tramp metal
magnet dan metalt detector Tramp metal magnet berguna untuk menangkap besi/metal yang
tercampur dengan batubara di belt conveyor. Sedangkan metal detector berfungsi sebagai
pendeteksi besi/metal yang lepas dari pengawasan metal magnet, apabila terindikasi bahwa
ada metal yang melewati alat ini maka system unit conveyor akan berhenti secara otomatis.
Gambar 3.14 Metal magnet dan Metal Detector 12. Transfer Chute (corong) pada titik
pengumpan Untuk mengumpan material searah dengan arah belt conveyor penerima. Posisi
chute harus satu garis antara conveyor pengumpan dengan conveyor penerima. Untuk
mengumpan material pada bagian tengah belt conveyor penerima. Apabila conveyor
pengumpan dan penerima tidak satu garis dimungkinkan material jatuh tidak pada bagian
tengah belt menyebabkan belt tergeser. Hal ini menyebabkan material tumpah karena belt
terlepas dari salah satu skirtboard. Untuk mengurangi beban kejut akibat jatuhnya material
pada conveyor sabuk penerima. Untuk mengurangi beban kejut dengan mengurangi tinggi
jatuh material. Ideal ketinggian 1,5 - 2,0 m. Beberapa alternatif untuk mengurangi beban
kejut adalah : a. Membuat batang Grizzly b. Membuat corong dengan kotak benturan
(deflector) Untuk memasok material pada kecepatan yang sama dengan kecepatan conveyor
penerima. Kemiringan corong minimum harus lebih besar dari sudut gesek antara material
dan bahan corong. Kemudian untuk memindahkan material dengan kapasitas yang sama
dengan yang diterima. Rekomendasi CEMA lebar corong tidak melebihi 2/3 dari lebar
conveyor penerima akan tidak boleh kurang dari 2-3 kali ukuran bongkahan terbesar. Gambar
3.15 Transfer Chute 3.4.5 Stacker Stacker merupakan alat yang mentransfer batubara dari
crusher menggunakan belt conveyor ke lokasi yang telah disediakan pada stockyard.
Batubara ini ditransfer dari conveyor C-3 menuju stacker melalaui unit tripper yang
selanjutnya ditransfer ke inclined conveyor menuju flop gate di stacker. Pada unit stacker flop
gate dapat diatur, sehingga aliran batubara dapat dialirkan menggunakan alat ini melalui right
boom atau left boom pada stacker. Alat ini memiliki twin boom yang dapat diatur tinggi
rendahnya kucuran batubara yang akan dikucurkan untuk mengurangi debu batubara yang
beterbangan. Alat ini juga dapat bergerak maju mundur diatas rel disekitar areal stockyard
sehingga batubara dapat diletakkan sesuai dengan kualitas dan kuantitas yang diinginkan.
Gambar. 3.16 Twin Boom Stacker CPP 1 PT IM 3.4.6 Reclaiming Feeder Reclaim Feeder
adalah alat untuk memasukkan atau melewatkan material yang effisien dan effektif pada
reclaiming stockpiles. Reclaim feeder merupakan sebuah unit chain feeder yang dapat
menerima muatan dari dorongan dan curahan truck, grab, wheel loader atau bulldozer.
Biasanya reclaim feeder digunakan bersama dengan belt conveyor (Gambar 3.17). Gambar
3.17 Reclaim Feeder Material yang dimuat dapat aplikasikan dengan beberapa metode
pemuatan ke belt conveyor. Tipe metode pemuatan adalah sebagai berikut : Metode
Pemuatan dengan Bulldozer Metode ini adalah metode pemuatan material ke reclaim feeder
dengan alat muat bulldozer (Gambar 3.18). Gambar 3.18 Metode pemuatan dengan Bulldozer
Metode Pemuatan dengan Front-End Loader Metode ini adalah metode pemuatan material ke
reclaim feeder dengan alat muat front-end loader (Gambar 3.19). Gambar 3.19 Metode
pemuatan dengan Front-end Loader Metode Pemuatan dengan Excavator Metode ini adalah
metode pemuatan material ke reclaim feeder dengan alat muat excavator (Gambar 3.20).
Gambar 3.20 Metode pemuatan dengan excavator Metode Pemuatan dengan Dump Truck
Metode ini adalah metode pemuatan material ke reclaim feeder dengan alat muat dump truck
(Gambar 3.21). Gambar 3.21 Metode pemuatan dengan Dump Truck Metode pemuatan
dengan Clam Shell Bucket Metode ini adalah metode pemuatan material ke reclaim feeder
dengan alat muat clam shell bucket (Gambar 3.22). Gambar 3.22 Metode pemuatan dengan
Clam Shell Bucket 3.4.7 Loading Bin Loading bin adalah alat muat yang sangat spesifik dan
unik dalam mencurahkan material ke alat angkut. Loading bin disebut juga truck laoding
station atau silo. Material yang dapat dimuat terbatas hanya pada batuan atau bijih hasil
crushing, pasir dan gravel atau batubara. Pada loading bin dilengkapi dengan alat pengontrol
dan operator yang mengatur penanganan muatan material pada alat angkut. Biasanya unit alat
angkutnya yang digunakan adalah bottom dump truck, side dump truck, rear dump truck dan
tractor trailer. Karena ukuran dimensinya atau ukuran hopper (kapasitas dan pintu pembuka
untuk mencurahkan material) bervariasi dan berbeda, sehingga untuk menghitung material
akan dimuat belum pasti perumusannya. Maka untuk mengetahui kapasitas dan produktivitas
dapat dihubungi manufacturer demi mendapatkan informasi yang spesifik. Gambar. 3.23
Loading Bin CPP 1 3.4.8 Automatic Sampler Automatic Sampler adalah alat untuk
mengambil sample batubara secara automatis, untuk dianalisa ukuran dan kualitas batubara.
Pada unit automatic sampler terdapat alat yang dapat mengambil sejumlah batubara bergerak
di conveyor utama. Pada saat melakukan pengambilan sample, unit ini mengambil sejumlah
sample yang kemudian ditransfer dengan belt conveyor menuju unit sampling kemudian
ditumpahkan kedalam wadah yang telah disediakan didalamnya.Untuk kelebihan sample
batubara yang tidak terambil, unit sampling kemudian mentransfer kembali batubara sisa
kedalam conveyor utama. Ketika wadah telah penuh, wadah kemudian diganti dengan yang
baru, sedangkan wadah yang telah penuh kemudian dibawa ke laboratorium untuk dianalisa
kualitasnya. Gambar 3.24 Automatic Sampler CPP 1 Stockpile Stockpile merupakan tempat
penumpukan sementara batubara produk hasil dari peremukan dan biasanya ditempatkan dan
ditumpuk dalam bentuk gunung-gunung. Stockpile Management Stockpile management
adalah suatu proses pengaturan atau prosedur yang terdiri dari pengaturan kuantitas,
pengaturan kualitas dan prosedur penumpukan batubara di stockpile. Stockpile management
merupakan suatu upaya agar batubara yang diproduksi dapat dikontrol, baik kuantitasnya
maupun kualitasnya. Selain itu stockpile management juga dimasudkan untuk mengurangi
kerugian yang mungkin muncul dari proses handling atau penanganan batubara di stockpile.
Seperti misalnya terjadi penyusutan kuantitas batubara baik yang diakibatkan oleh erosi pada
musim hujan, debu pada saat musim kering, atau terbuang yang disebabkan oleh terbakarnya
batubara di stockpile. Storage Management Pengaturan penyimpanan batubara sangat penting
karena hal ini terkait dengan masalah pemeliharaan kuantitas dan kualitas batubara yang
ditumpuk di stockpile. Manajemen penumpukan dimulai dari pembuatan desain stockpile
yang berorientasi pada pemeliharaan kuantitas dan kualitas serta pada lingkungan.
Berorientasi pada pemeliharaan kuantitas karena suatu storage management harus
mempertimbangkan factor kapasitas stockpile yang dapat semaksimum mungkin pada area
yang tersedia tetapi tetap memperhatikan faktor kualitas dan lingkungan, sedangkan
berorientasi pada pemeliharaan kualitas karena desain suatu stockpile harus
mempertimbangkan faktor pengaturan kualitas yang effisien sehingga keperluan untuk
pengaturan kualitas seperti blending, segregasi penumpukan yang didasarkan pada kualitas
produk dan lain-lain. Gambar 3.25 Mine Stockyard CPP 1 PT IM Efisiensi Kerja Efisiensi
kerja merupakan elemen produksi yang harus diperhitungkan didalam upaya mendapatkan
harga produksi alat per satuan waktu yang akurat. Sebagian besar harga efisiensi kerja
diarahkan terhadap operator, yaitu orang menjalankan atau mengoperasikan unit alat.
Walaupun demikian, apabila ternyata efisiensi kerja rendah belum tentu penyebabnya adalah
produktivitas operator yang bersangkutan, mungkin penyebab lain yang tidak dapat dihindari,
antara lain cuaca, kerusakan mendadak, kabut dan lain-lain. Untuk meningkatkan efisiensi
kerja operator kadang-kadang perlu adanya tunjangan atau bonus yang mendidik dari
perusahaan dengan harapan operator dapat mempertinggi etos kerja, lebih bertanggung jawab
dan termotivasi. Pekerjaan mekanik untuk perawatan alat tidak dapat dimasukkan sebagai
penyebab berkurangnya efisiensi kerja operator, karena pekerjaan perawatan alat
(maintenance) harus sudah terjadwal untuk masuk bengkel. Oleh sebab itu untuk memperoleh
harga efisiensi kerja operator yang mewakili, perlu diberikan batasan-batasan pekerjaan dan
itu semua harus dipahami oleh seluruh jajaran karyawan operasional maupun mekanik. Tabel
3.1 mungkin dapat dipakai sebagai acuan untuk membatasi porsi pekerjaan operasional dan
mekanik. Mungkin setiap perusahaan memberikan definisi yang berbeda tentang pengertian
waktu tertunda, terhenti dan sebagainya. Namun tabel tersebut dapatlah kiranya disesuaikan
dengan kondisi lapangan masing-masing. Dari tabel 3.1 dapat diukur tingkat efisiensi kerja
operator yang lebih teliti karena pengelompokan penyebab alat berhenti dibuat atas dasar
kondisi sebenarnya dan yang lebih penting pengelompokan tersebut telah disepakati dan
dipahami oleh seluruh karyawan. Tabel 3.1 Parameter Pengukur Efisiensi Sumber : Ir.
Pratanto, Pemindahan tanah mekanis Nilai Kesediaan Alat Ada beberapa pengertian yang
menunjukkan keadaan peralatan dan efektifitas pengoperasiannya antara lain kesediaan
mekanik, kesediaan fisik, kesediaan pemakaian, kesediaan efektif. Mechanical Availability
Merupakan cara untuk mengetahui Kondisi mekanis dari alat yang sedang dipergunakan.
Lihat persamaan sebagai berikut : MA=W/(W+R) x 100%
(3.1) Keterangan : MA = Mechanical Avaibility, %
W = Working Hours R = Repair Hours Working hours adalah waktu alat dalam Kondisi
dapat dioperasikan dan tidak dalam keadaan rusak. Repair hours adalah waktu yang
digunakan untuk perbaikan dan perawatan preventif ( maintenance ). Sedangkan stanby hours
/ idle time adalah waktu suatu alat tidak rusak dalam keadaan siap beroperasi. Physical
Availability atau Operasional Availabilty Merupakan catatan mengenai keadaan fisik dari alat
mekanis yang sedang dipergunakan. Lihat persamaan sebagai berikut : PA=(W + S)/(W + R
+ S) x 100 ...(3.2) Keterangan : PA = Physical
Availabilty, % W = Working Hours R = Repair Hours S = Stanby Hours W + R + S adalah
scheduled hours atau jumlah seluruh jam dimana alat dijadwalkan untuk beroperasi. Tingkat
efisiensi sebuah alat mekanis jika angka physical availability mendekati angka mechanical
availability. Use Of Availabilty Menunjukan berapa persen waktu yang digunakan oleh suatu
alat untuk beroperasi pada saat alat tersebut dapat dipergunakan (Available). Lihat persamaan
berikut : UA=W/(W+S) x 100% ...............................................................(3.3) Keterangan :
UA = Use Of Availability % Angka use of availability biasanya dapat memperlihatkan
seberapa efektif suatu alat dapat dimanfaatkan. Hal ini dapat menjadi ukuran seberapa baik
pengelolaan peralatan yang dipergunakan. Effective Utilization Menunjukan berapa persen
dari seluruh wktu kerja yang tersedia dapat dimanfaatkan untuk kerja produktif. Effective
utilization sebenarnya sama dengan pengertian effisiensi kerja. Lihat persamaan berikut :
E.U=W/(W+R+S) x 100% ...(3.4) Keterangan : EU =
Effective Utilization % Efektivitas Alat Peremuk Efektivitas alat peremuk berhubungan
dengan produksi yang dihasilkan dari peralatan tersebut. Efektivitas alat peremuk ini pada
umumnya merupakan perbandingan antara kapasitas nyata dengan kapasitas desain
dinyatakan dengan persen. Efektivitas roller crusher dihitung dengan persamaan sebagai
berikut : Efektivitas alat = .......................................................(3.5) Produktivitas Menghitung
produktivitas alat crusher dapat menggunakan rumus ( 3.6 ) rencana dan rumus ( 3.7 ) aktual,
yaitu : Produktivitas Peremuk = ..........................(3.6) Untuk mencari waktu tersedia
diperoleh dari persamaan di bawah ini : Available Time merupakan waktu dimana alat baik
secara mekanik maupun secara elektrik tersedia untuk dipergunakan. ......................(3.7)
Untuk mencari waktu operasional/kerja diperoleh dari persamaan dibawah ini : Operational
Time merupakan waktu dimana alat dalam keadaan sedang bekerja. ...................(3.8)
Untuk mencari waktu produksi diperoleh dari persamaan dibawah ini : Productive Time
merupakan waktu dimana alat dalam berproduksi. ...........................(3.9)