SILO

Cdigo: 20160717E
Dimetro de silo: 2 + 1.6 = 3.6m
Material: Caf
: ngulo de reposo del material + 5
= 40+5 = 45
Para comenzar con este proceso tenemos que tener las dimensiones exactas de la
pieza que vamos a soldar, y esa es:

Contamos con planchas de dimensiones de 1.2x 2.4 m por 16 mm de espesor.

Necesitamos una solo pieza nica con dimensiones de 11.4 m x 9 m por tal motivo se
requiere usar para el trabajo 40 planchas que luego sern unidas mediante soldadura
esto solo es para la superficie, tambin se requiere una pieza nica para la base de
nuestro silo que debe tener unas dimensiones de 3.6 x 3.6 m que requerimos de 6
planchas ms; hasta este punto se puede responder l primera pregunta que es:
1. El nmero de planchas a utilizar?
Se necesita 46 planchas.
2. Longitud de cordn a soldar?
La primera pieza como debe tener unido unas 40 planchas, se necesita una longitud
de cordn de 122.4 m de longitud de cordn para volverlo una solo pieza.
La segunda pieza que se necesitan 6 planchas es necesario una longitud de cordn
de 13.2m.
Luego de esto a la pieza 1 se corta con la dimensiones antes puestas, con una
roladora para que tenga forma cilndrica luego de esto se hace la respectiva unin de
soldadura que tendra la longitud de los bordes que seria 11.082022m
 Luego con la pieza nmero 2 se corta en forma circular con un dimetro de 3.6m, se
unen los bordes con la base que tiene la pieza 1 una longitud de soldadura de
11.3098m.
Con esto la longitud de cordn de soldadura necesaria seria 157.991822m.

3. La cantidad de electrodos necesarios, en Kg.

Conociendo el rea de la seccin transversal para soldar la unin de planchas que es
250 mm2 para un chaflan a esto lo multiplicamos la longitud del cordn de soldadura
total que saldra 39497955.5mm3 que sera el volumen necesario del acero (electrodo
depositado) para que haya una correcta unin de soldadura.
A esto definimos que el electrodo de 1/16 tiene un largo de 450mm que cada
electrodo deposita 8416 mm3 y tiene un peso de 65.646gr. Ya entonces haciendo el
clculo obtenemos:
4694 electrodos esto se debe a que las uniones de las planchas se realizaran por
soldadura.
Y el peso seria 308 kg. Esto obviamente es exagerado porque se recomendara usar
uniones de las planchas por tuerca. Que cambiara a 35.591822 m de longitud de
cordn y se requerira 8897955.5 mm3 del metal. Y la cantidad de electrodos
necesarios seria 1058 electrodos necesarios con 69.453468Kg.
4. El tiempo necesario que utilizara para soldar el silo, en horas?
Tiempo= tp x #electrones x Ft
=20s x 1058 x 2.5 = 52 900s =14.6944 min
5. Consumo de energa elctrica en el proceso.
P=IxV
= 80 x 220 v =17600 watts
E=52 900 x 17600w =931040000 watts-segundo
APLICACIN DEL PROCESO DE SOLDADURA:

1. Por resistencia elctrica

SOLDAR UN PERNO A UNA PLANCHA-Para introducir un tornillo.

SOLDAR DOS PLANCHAS-En las planchas de los autos al momento de la fabricacin.

2. Por friccin
EN UN EJE DE AUTOMOVIL:
EN UNA VLVULA:

3. Proceso TIG
PARA LA UNION DE TUBOS DE ACEROS ALEADOS

UNION DE HERRAMIENTAS DE ALUMINIO

 4. Proceso MIG
EN LA UNION DE CAERIAS

EN LA UNION DE ESTRUCTURAS METALICAS

5. Arco sumergido
UNION DE CILINDROS DE GAS ENORMES CON ESPESOR HASTA DE 5 MM.

UNION DE LAS PLANCHAS ENORMES EN UN BARCO.

 6. Laser
PIEZAS DE ELECTRODOMESTICOS Por su tamao pequeo se necesita la
soldadura por lser por su detalle.

PIEZAS DE LA INDUSTRIA AERONAUTICA

7. Oxiacetilnico
UNION DE PIEZAS CILINDRICAS METALICAS CON DIFERENTES DIAMETROS.
UNION DE PLANCHAS DE HIERRO A PIEZAS CILINDRICAS

8. Qu polmeros se pueden soldar? Y mtodos que se utilizan para soldar

polmeros.
Hasta el momento no hay una clasificacin exacta de los polmeros que se puedan
soldar, ya que con cuidado y un estudio a detalle del polmero cualquiera se podra
soldar pero hoy en da los polmeros ms usados son los termoplsticos que estos
son usados en aplicaciones estructurales y comerciales debido a sus propiedades
otro material es la polianilina, polietileno, entre otras.
A continuacin se mencionaran los mtodos de soldar polmeros:
Friccin: Por este mtodo la energa se obtiene por la friccin de los materiales, lo que
permite fundir la unin y obtener la pieza deseada, dicha friccin puede ser interna o
externa, en la primera se usan ultrasonidos que se transfieren a travs del material
generando ondas de alta frecuencia lo que causa friccin entre los materiales y
consecuentemente se obtiene la unin. En la segunda se utilizan dos piezas
dimensionalmente similares, mientras una gira la otra permanece inmvil, al mismo tiempo se
le aplica presin a la que gira, y as obtenemos la unin.
Conveccin: en esta es necesaria la utilizacin de gases, preferiblemente se aplica
aire caliente a elevada presin, la energa se transforma en calor aplicado a la unin
que se quiere obtener.
Radiacin: en este mtodo la energa se obtiene por la radiacin emitida por
accin calrica o lumnica.
Conduccin de calor: en esta es utilizada una herramienta preferiblemente metaliza,
que se calienta por energa elctrica y se aporta el calor directamente a la superficie
de unin, paso seguido se ejerce presin sobre los materiales y se obtienen la unin.
Mediante este mtodo se pueden obtener las farolas de los automviles.
Induccin: se basa en la creacin de campos electromagnticos a alta frecuencia,
mediante un polvo susceptible a los campos se genera calor directamente en la zona
de unin, se obtienen la fusin de los materiales, este mtodo es usado para piezas
con geometras complejas.

APLICACIN Y VENTAJAS DE CORTE DE METALES SON:

1. Oxicorte
Las aplicaciones del oxicorte son el corte a tornillos, corte a planchas, entre otros.
oxicorte destaca respecto a otros procesos por su capacidad de uso en todo lugar,
bajo costo de inversin inicial y gran versatilidad, capaz de adaptarse a sistemas
automticos como biseladores o mesas de corte, permitiendo preparar las piezas de
manera precisa y eficiente
2. Plasma
Planeado inicialmente para el corte de metales conductores, principalmente el acero
inoxidable y el aluminio. Hoy en da, el corte por plasma es el sistema de corte que
experimenta mayor crecimiento en la industria, en talleres de servicios y en general en
todo lugar en el que se requiere el corte de metales, gracias a la velocidad y a la
precisin del corte.
3. Rayo laser
El corte por lser se puede realizar sobre chapas finas de metal, madera, plstico, tela
o cermica en fin sobre diversos materiales, desde acero a corcho, pasando por
materiales plsticos, etc., para formas en dos y tres dimensiones. Ahora las ventajas al
usar el corte por rayo lser son:
Mejor aprovechamiento de corte, debido a que la anchura generada del surco
es mnima.
La pieza cortada no precisa ningn tratamiento ni tratamiento de limpieza.
Se pueden realizar cortes en cualquier direccin.
El proceso es altamente flexible y tambin puede ser autnomo.
Es un proceso rpido y silencioso
4. Chorro de agua
Las aplicaciones del corte de chorro de agua ms destacables son:

Industria aeroespacial: Mecanizado de chapas de aleaciones de aluminio de alta

resistencia y aleaciones de titanio. Suele ser ms econmico que otros procesos
como el fresado por necesitar sistemas de sujecin ms sencillos.
Se utiliza para la preparacin de superficies, como por ejemplo la limpieza de
cascos de barcos por su fuerza de impacto contra el casco y pintura automotriz.
 Industria automovilstica: Corte de los paneles interiores de las puertas
conformados por fibra de madera, realizados por robots. Tambin se aplica al corte
de zapatas de freno con lo que se elimina el problema de las partculas del
material de friccin flotando por el aire.
Industria textil: Se utiliza para cortar moquetas, obtenindose mejores resultados
que en el corte por calor, y que en el corte por cizalla, sobre todo en series cortas.
Industria cermica: Para el corte de materiales cermicos donde el uso de
herramientas de metal sufre un gran desgaste y el empleo de discos de diamante
no permiten la obtencin de contorneados complicados.
Industria de mecanizado: Se utilizar para el mecanizado de piezas de todo tipo,
desde arandelas, a lminas.
Industria del calzado: Se comienza a emplear para recortar tejidos, cueros y pieles,
y materiales sintticos como los cauchos empleados en las suelas y en otras
partes.

Ahora se hablara de las ventajas que tiene el corte por chorro de agua:

Proceso sin aporte de calor al material.

Inexistencia de tensiones residuales debido a que el proceso no genera
esfuerzos de corte.
No genera contaminacin ni gases.
El mecanizado lo puede realizar el mismo ingeniero que ha diseado la pieza,
ya que no requiere de trabajo manual bruto, simplemente programar la
mquina, ubicar la pieza y recogerla una vez terminada.
Si se compara nicamente con el lser, el chorro por agua permite cortar
espesores muchos mayores.
 CONCLUSIONES
Primero que el proceso de soldadura no es nada sencillo de realizar requiere
de una salud alta con un tiempo de preparaciones algo extenso.
Tambin se agrega que para un ingeniero al momento de aplicar un proceso
de unin se debe busca un bajo costo, alto rendimiento, alta resistencia de la
unin entre otras cosas, para ello se debe estar muy preparado.
El proceso que nos permitieron practicar en el laboratorio es el arco elctrico y
lo que podemos concluir de este proceso es que depende la cantidad de
electrodos de muchos factores como la experiencia del soldador, la forma en
que deseas soldar tambin afecta mucho, las condiciones de la mquina, entre
otros.