KATA PENGANTAR

Puji Syukur dan Terima Kasih kami daraskan kepada Tuhan Yang Maha
Esa karena segala kasih dan karunianya, kami mampu menyelesaikan Laporan
Praktikum ini. Laporan Praktikum Modul 5 Turning menjadi sebuah hasil tertulis
dari yang telah kami lakukan selama mengikuti praktikum Proses Manufaktur
khususnya modul 5 Turning.

Kami juga mengucapkan Terima Kasih kepada Bapak Tommy Hilman,

S.T., MT. selaku dosen Praktikum Proses Manufaktur kelas B dan juga kepada
semua asisten yang telah membantu selama proses praktikum berlangsung.

Kami harap Laporan Praktikum ini mampu memberikan banyak informasi

terkait Praktikum yang kami lakukan kepada para pembaca. Jika ada
ketidaksesuaian di dalam Laporan Praktikum ini, kami mohon maaf yang
sebesar-besarnya.

Atas perhatian para pembaca, kami ucapkan banyak terima kasih.

Bandung, 26 Agustus 2017

Penulis

ii
 DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR ........................................................................................................ ii

DAFTAR ISI ................................................................................................................... iiiiii

BAB I PENDAHULUAN ............................................................................................... I - 1

1.1 Latar Belakang ................................................................................................... I - 1

1.2 Tujuan Praktikum ............................................................................................... I - 2

BAB II TINJAUAN PUSTAKA .................................................................................... II - 1

2.1 Turning (Proses Bubut) ................................................................................... II - 1

2.2 Mesin Bubut (Lathe Machine) ......................................................................... II - 2

2.3 Alat Potong (Pahat) .......................................................................................... II - 4

2.4 Cara Menahan Benda Kerja pada Mesin Bubut (Workholder) .................. II - 5

2.4.1 Menahan Benda Kerja di antara Kedua Pusat ..................................... II - 5

2.4.2 Chuck .......................................................................................................... II - 6

2.4.3 Collet ........................................................................................................... II - 7

2.4.4 Faceplate .................................................................................................... II - 8

2.5 Proses pada Mesin Bubut ............................................................................... II - 8

2.5.1 Proses Facing ............................................................................................ II - 9

2.5.2 Taper Turning .......................................................................................... II - 10

2.5.3 Contour Turning....................................................................................... II - 10

2.5.4 Form Turning ........................................................................................... II - 11

2.5.5 Chamfering ............................................................................................... II - 11

2.5.6 Threading ................................................................................................. II - 12

2.5.7 Cutoff / Parting ......................................................................................... II - 12

2.5.8 Boring ........................................................................................................ II - 12

2.5.9 Drilling ....................................................................................................... II - 13

2.10 Knurling ...................................................................................................... II - 13

BAB III PENGOLAHAN DATA................................................................................... III- 1

3.1 Alat dan Bahan ................................................................................................ III - 1

iii
 3.2 Langkah Kerja .................................................................................................. III - 2

3.2.1 Penyalaan Mesin Turning........................................................................ III - 2

3.2.2 Penggerak Otomatis Saddle ................................................................... III - 2

3.2.3 Proses Facing/Meratakan Permukaan .................................................. III - 2

3.2.4 Proses Reduksi Diameter ........................................................................ III - 3

3.2.5 Proses Chamfering ................................................................................... III - 4

BAB IV ANALISIS .......................................................................................................IV - 1

4.1 Analisis Benda Kerja yang Dibubut ...............................................................IV - 1

4.2. Analisis Geram dan Permukaan yang dihasilkan ......................................IV - 3

4.3 Analisis Pengaruh Parameter terhadap Hasil Benda Kerja ......................IV - 3

4.3.1 Kecepatan potong (cutting speed) .........................................................IV - 4

4.3.2 Kecepatan pemakanan (feed rate) ........................................................IV - 4

4.3.3 Kedalaman pemotongan (depth of cut) .................................................IV - 4

4.4 Analisis Proses Facing, Reduksi diameter, Chamfer .................................IV - 5

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN .........................................................................V - 1

5.1 Kesimpulan ........................................................................................................V - 1

5.2 Saran ..................................................................................................................V - 2

DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN A
FOTO MESIN BUBUT (TURNING)

iv
 BAB I

PENDAHULUAN

Bab pendahuluan adalah bab yang mengawali sebuah laporan. Pada

laporan ini, bab pertama ini berisikan latar belakang masalah dan tujuan
praktikum. Pada bab ini, dijelaskan latar belakang pelaksanaan praktikum yang
menjelaskan bahwa proses manufaktur di masa sekarang ini sudah merupakan
bidang yang sangat umum dan krusial bagi manusia. Salah satu kegiatan yang
utama dalam proses manufaktur adalah proses bubut, yaitu proses menyayat
permukaan benda untuk diubah bentuk dan ukurannya. Kegiatan praktikum
dilakukan untuk melatih keterampilan mahasiswa/siswi dalam menjalani proses
ini.

1.1 Latar Belakang

Di masa sekarang ini, kegiatan industri adalah salah satu sektor utama
yang menopang keberlangsungan hidup masyarakat. Kegiatan industri dapat
disebut juga sebagai proses manufaktur. Proses manufaktur adalah kegiatan
mengubah bahan baku menjadi barang jadi yang mampu digunakan masyarakat
dengan bantuan mesin. Salah satu komponen penting dalam kegiatan
manufaktur adalah proses bubut atau pahat.

Pembubutan (turning) adalah salah satu proses yang penting dalam

produksi suatu barang. Melalui pembubutan, logam yang pada awalnya memiliki
bentuk yang simpel, seperti silindris atau persegi, dapat diubah menjadi berbagai
bentuk yang diinginkan. Perubahan bentuk tersebut dilakukan dengan menyayat
logam yang berputar dengan pahatan. Melalui proses bubut, suatu logam dapat
divariasikan dengan berbagai bentuk dan kegunaan yang sangatlah beragam.
Akan tetapi, pembubutan tidaklah mudah. Dibutuhkan ketelitian dan perhitungan
yang presisi untuk menghasilkan benda dengan ukuran dan bentuk yang
diharapkan. Karena itu, keahlian dalam melakukan proses ini sangatlah penting.

I-1
 BAB I PENDAHULUAN

Pada masa lampau, proses membubut logam dilakukan sebagian besar secara
manual, dengan kata lain, menggunakan tangan. Tetapi, seiring perkembangan
zaman, telah diciptakan mesin bubut yang sangat mempermudah manusia dalam
menjalani proses ini. Tetapi, proses membubut tetap tidak lepas dari campur
tangan manusia. Mesin yang telah disediakan hanyalah berperan untuk
mempermudah manusia, tapi keterampilan dalam pengoperasian mesin tetaplah
dibutuhkan. Keberadaan operator dalam proses bubut penting, karena tanpa
pengukuran yang seksama, pembubutan tidak akan menghasilkan logam dengan
bentuk dan ukuran yang diharapkan.

Dalam praktikum ini, para praktikan diharapkan untuk bisa mengerti dan
memahami cara pengoperasian mesin bubut, serta memiliki keahlian yang cukup
untuk melakukan pembubutan secara aman dan efisien. Penguasaan dalam
penggunaan mesin bubut memungkinkan perubahan bentuk yang beragam pada
logam.

1.2 Tujuan Praktikum

Ada pun tujuan dari praktikum ini berupa,

1. Mengetahui konstruksi, cara kerja, pengoperasian, dan faktor-faktor

keselamatan dalam pengoperasian mesin bubut.

2. Mengetahui parameter proses pada proses bubut dan cara menentukan

parameter tersebut serta pengaruhnya.

3. Mampu memilih jenis pahat yang akan digunakan untuk membuat produk
dengan proses tertentu.

4. Mengetahui proses apa saja yang dapat dikerjakan oleh mesin bubut.

5. Memahami gerak relatif antara pahat dengan benda kerja dan proses
terbentuknya chip (geram).

I-2
 BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

Proses bubut pada dasarnya merupakan proses pengolahan suatu benda

kerja untuk diubah menjadi bentuk lain dengan bantuan mesin. Mesin bubut, atau
sering juga disebut sebagai lathe machine, secara garis besar terdiri dari
beberapa bagian, misalnya saja headstock, tailstock, bed, ways, dan bagian-
bagian lainnya. Pada kebanyakan proses bubut, benda kerja akan ditahan oleh
workholder yang berada pada headstock, lalu diputar pada sumbu rotasinya
sementara pahat bubut memakan benda kerja.

2.1 Turning (Proses Bubut)

Turning (bubut) adalah proses permesinan pada bagian luar permukaan
benda kerja yang umumnya berbentuk silinder atau kerucut. Proses turning
biasanya dilakukan oleh suatu mesin yang dinamakan sebagai mesin bubut
(lathe) dengan menggunakan alat pemotong.

Benda kerja (workpiece) yang akan dibubut dipegang oleh workholder.

Dalam prosesnya, benda kerja akan diputar pada salah satu ujung sumbu z,
sementara alat potong bermata satu (pahat) memakan secara longitudinal ke
arah benda kerja. Jika pahat memakan benda kerja dengan suatu sudut pada
sumbu rotasi, hasil permukaan benda kerja akan berbentuk kerucut. Proses ini
disebut sebagai taper turning. Ketika alat potong yang lebih besar dari
kedalaman potong (depth of cut) memakan benda kerja searah dengan sumbu
rotasi, akan dihasilkan permukaan yang datar pada ujung benda kerja. Proses ini
merupakan proses facing.

Bentuk permukaan benda kerja yang dihasilkan juga sangat bergantung

terhadap bentuk dan ukuran alat potong. Sebuah pahat yang memiliki bentuk
atau ukuran tertentu dan dimakankan secara radial menuju benda kerja dapat
menghasilkan permukaan silinder, kerucut, maupun permukaan tidak beraturan

II - 1
 BAB II TINJAUAN PUSTAKA

lainnya. Proses ini dinamakan form turning. Jika alat potong dimakankan menuju
benda kerja hingga habis, bend kerja akan terpotong menjadi dua bagian. Proses
operasi ini disebut sebagai parting atau cutoff. Alat potong yang serupa juga
dapat digunakan untuk melakukan proses necking dan partial cutoff.

Boring adalah suatu variasi dari proses bubut. Secara umum, boring
adalah proses internal turning. Boring dapat menggunakan alat pemotong
bermata satu untuk menghasilkan permukaan bagian dalam berbentuk silindris
atau kerucut. Proses boring tidak menghasilkan lubang, tetapi memperbesar
lubang yang sudah ada hingga ukuran tertentu. Proses boring biasanya dapat
dilakukan pada mesin mana pun yang juga dapat melakukan proses bubut. Di
sisi lain, proses boring juga dapat dilakukan dengan pahat yang berputar dan
menembus benda kerja yang diam. Operasi lain seperti knurling dan threading
juga dapat dilakukan pada mesin bubut.

2.2 Mesin Bubut (Lathe Machine)

Gambar II.1 Mesin Bubut

Komponen utama mesin bubut terdiri dari headstock, tailstock, cross

slide, saddle, toolpost, carriage, dan bed. Bed adalah dasar dan tulang punggung
dari mesin bubut. Komponen bed biasanya terbuat dari gray iron yang telah

II - 2
 BAB II TINJAUAN PUSTAKA

dinormalisasi dengan baik atau nodular cast iron. Bahan-bahan tersebut

memberikan dasar yang berat dan kaku bagi semua komponen lainnya yang
terpasang pada mesin bubut. Dua pasang way yang sejajar (bagian dalam dan
luar) dan longitudinal terpasang pada bagian permukaan atas bed. Pada mesin
bubut modern, way terbentuk dari permukaan bed yang dikeraskan dan dipresisi
oleh mesin. Jenis way ini memerlukan perhatian khusus untuk memastikan way
tidak rusak. Ketidakakuratan pada way biasanya juga berarti keakuratan seluruh
mesin bubut telah rusak.

Headstock dipasang dengan posisi yang tetap pada way bagian dalam
dan berfungsi sebagai sarana tenaga untuk memutar benda kerja pada berbagai
macam kecepatan putar. Secara umum, headstock terdiri dari spindle berongga
yang dipasang pada bearing yang tepat dan kumpulan transmission gears.
Spindle di dalam headstock dapat berputar dengan berbagai kecepatan.
Kebanyakan mesin bubut menyediakan delapan hingga delapan belas pilihan
kecepata putar yang berbeda. Pada mesin bubut modern, seluruh pilihan
kecepatan putar dapat diatur hanya dengan menggerakan dua hingga empat
tuas. Headstock juga merupakan tempat dipasangnya workholder.

Keakuratan suatu mesin bubut sangat bergantung terhadap spindle.

Spindle membawa pencengkeram benda dan terpasang pada bearing yang
sangat berat. Spindle memiliki lubang sepanjang tubuhnya sehingga benda yang
panjang dapat dibubut. Ukuran lubang merupakan salah satu ukuran penting
dalam mesin bubut karena menentukan ukuran maksimal benda kerja yang
dapat dibubut oleh mesin. Bagian spindle menonjol dari gearbox dan berisi
berbagai jenis benda pencengkeram.

Pada mesin bubut tradisional, tailstock pada dasarnya terdiri dari tiga
bagian. Casting bagian bawah terpasang pada way bagian dalam dan dapat
meluncur secara longitudinal. Casting ini juga dapat dijepit pada lokasi yang
diinginkan. Casting bagian atas terpasang pada casting bagian bawah dan dapat
dipindahkan secara melintang di atasnya agar dapat menyejajarkan tailstock dan
spindle di headstock (untuk turning taper). Komponen ketiga adalah tailstock
quill. Tailstock quill adalah silinder baja berongga yang dapat digerakkan secara
longitudinal keluar masuk bagian atas casting. Bagian ujung terbuka dari lubang

II - 3
 BAB II TINJAUAN PUSTAKA

quill memiliki Morse taper. Alat potong atau lathe center dicengkeram di bagian
quill.

Alat potong dipasang dan dapat digerakkan pada bagian carriage,

bersama dengan apron. Carriage bergerak pada bagian luar way. Carriage terdiri
atas eretan memanjang (longitudinal carriage) yang bergerak sepanjang alas
mesin, eretan melintang (cross carriage) yang bergerak melintang alas mesin,
dan eretan atas (top carriage) yang bergerak sesuai dengan posisi penyetelan di
atas eretan melintang. Kegunaan eretan ini adalah untuk memberikan
pemakanan yang besarnya dapat diatur menurut kehendak operato ryang dapat
terukur dengan ketelitian tertentu yang terdapat pada roda pemutarnya

Toolpost digunakan untuk menjepit atau memegang pahat,yang

bentuknya ada beberapa macam. Jenis ini sangat praktis dan dapat menjepit
pahat 4 (empat) buah sekaligus sehingga dalam suatu pengerjaan bila
memerlukan 4 (empat) macam pahat dapat dipasang dan disetel sekaligus.

2.3 Alat Potong (Pahat)

Kebanyakan operasi pada mesin bubut dilakukan dengan menggunakan
alat potong bermata satu (pahat).

Bila serangkaian operasi yang berbeda pada mesin bubut dilakukan

berulang kali secara berurutan, waktu yang dibutuhkan untuk mengubah dan
menyiapkan kembali alat-alatnya dapat mencapai 50% dari total waktu siklus.
Pada proses bubut tangan kanan (dan proses bubut tangan kiri) juga facing
tools, pemotongan atau pemakanan biasanya dilakukan pada bagian sisi dari
benda kerja. Karena itu, sudut pemotongan merupakan hal yang sangat penting,
terutama ketika dilakukan proses pemakanan yang dalam. Pada round-nose
turning tools, cutoff tools, finishing tools, dan beberapa threading tools,
pemotongan dilakukan pada bagian ujung benda kerja. Alat potong tersebut
digunakan sesuai dengan kedalaman potong yang diperlukan.

Alat potong yang digunakan pada mesin bubut harus keras dan kaku
untuk meminimalisasi kemungkinan terjadinya pembengkokan dan getaran.
Karena itu, alat potong pada mesin bubut kebanyakan ditahan oleh baja tempa

II - 4
 BAB II TINJAUAN PUSTAKA

yang berat. Mata pahat highspeed steel harus dijepit di dalam penahan yang
dapat meminimalisasi lepasnya pahat dari tempatnya. Bila tidak, alat potong
akan bergetar dan hasil bubut pun akan menjadi jelek. Karbida, keramik, dan
karbida terlapis yang digunakan untuk pemotongan dngan kecepatan yang lebih
tinggi dapat dibeli dengan berbagai macam bentuk, geometri, dan ukuran.

Bila serangkaian operasi bubut yang berbeda dilakukan berulang kali

secara berurutan, waktu yang diubah untuk mengubah dan mengatur kembali
alat dapat mencapai 50% dari total waktu siklus.

2.4 Cara Menahan Benda Kerja pada Mesin Bubut (Workholder)

Ada empat cara yang umumnya digunakan untuk menahan benda kerja
selama proses bubut, yaitu memasang benda kerja di antara pusat, chuck, collet,
dan face plate. Keempat cara ini masing-masingnya terdiri dari berbagai
mekanisme untuk memegang benda, memusatkan benda kerja pada sumbu
poros (spindle), dan memutarnya.

2.4.1 Menahan Benda Kerja di antara Kedua Pusat

Menahan benda kerja di antara pusat merujuk pada penggunaan dua
buah pusat yang berada di headstock dan tailstock. Metode ini cocok digunakan
untuk menahan benda yang memiliki rasio perbandingan panjang dan diameter
yang besar. Pada pusat headstock, terdapat alat yang bernama dog menempel
pada bagian luar dari mesin dan digunakan untuk menggerakkan benda seara
rotasi dari poros. Pusat lainnya pada tailstock memiliki ujung lancip yang
dimasukkan pada lubang runcing di bagian ujung mesin.

Pusat pada tailstock dapat menjadi pusat hidup atau pusat mati. Pusat
hidup berotasi pada bearing di tailstock, sehingga tidak ada gerakan rotasi relatif
di antara mesin dan pusat hidup. Karena itu, tidak ada gesekan yang terjadi di
antara pusat dan benda kerja. Pusat hidup dapat digunakan pada proses bubut
yang menggunakan gerak rotasi berkecepatan tinggi.

Sebaliknya, pusat mati telah memiliki posisi yang tetap di dalam

tailstock sehingga pusat tidak dapat berputar. Pada pusat mati, benda kerjalah
yang melakukan gerak rotasi. Karena gesekan dan panas yang dihasilkan

II - 5
 BAB II TINJAUAN PUSTAKA

gesekan terebut, cara ini biasanya digunakan pada kecepatan putar yang lebih
pelan.

Gambar II.2 Centers

2.4.2 Chuck
Ada beberapa jenis chuck yang biasa digunakan oleh mesin bubut, yaitu
three jaws chuck dan four jaws chuck. Bagian jaw didesain untuk dapat
memegang bagian dalam diameter dari sebuah benda yang berbentuk tabung.
Self-centering chuck (three jaws chuck) memiliki mekanisme untuk
menggerakkan seluruh jaw dengan gerakan yang sama pada waktu yang sama,
hingga benda kerja terpusat pada sumbu poros.

Di sisi lain, four jaws chuck memungkinkan operasi yang independen dari
setiap rahangnya. Chuck dapat digunakan baik dengan maupun tanpa pusat
tailstock.

II - 6
 BAB II TINJAUAN PUSTAKA

Gambar II.3 Chuck

2.4.3 Collet
Collet terdiri dari sebuah tabung dengan celah-celah longitudinal yang
ada di setengah panjangnya dan memiliki jarak yang sama pada lingkar tertentu.
Bagian dalam diameter collet digunakan untuk memegang benda kerja berbentuk
silindris seperti barstock. Karena celah-celahnya, salah satu ujung dari collet
dapat dihimpitkan untuk mengurangi diameterna dan menyediakan pegangan
yang lebih erat terhadap benda kerja. Karena ada batas reduksi yang dapat
dilakukan collet pada diameter mana pun, alat ini harus dibuat dalam berbagai
ukuran untuk menyesuaikan ukuran benda kerja yang akan dibubut.

Gambar II.4 Collet

II - 7
 BAB II TINJAUAN PUSTAKA

2.4.4 Faceplate
Face plate adalah alat pemegang benda kerja yang mengencangkan
poros mesin ubut (spindle) dan dgunakan untuk mencengkeram benda-benda
dengan bentuk yang aneh. Karena bentuknya yang tidak biasa, benda-benda
kerja ini tidak dapat ditahan dengan metode lain. Karena itu, faceplate dilengkapi
dengan klem berdesain custom untuk geometri benda tertentu.

Gambar II.5 Faceplate

2.5 Proses pada Mesin Bubut

Turning merupakan inti dari proses bubut. Alat potong harus diarahkan
menuju headstock untuk menekan benda kerja kepada workholder. Karena alat
potong diarahkan menuju headstock, benda kerja yang dibubut akan termakan
dari kanan ke kiri.

Dalam prosesnya, pembubutan biasanya dilakukan secara kasar pada

proses-proses awal dan diperhalus pada satu atau beberapa pemakanan terakhir
untuk mendapatkan hasil yang rapi. Pemakanan yang kasar dilakukan di awal
proses dengan tujuan mempercepat proses.

Pada benda-benda kerja yang memiliki permukaan keras seperi hasil

coran, pemakanan kasar yang dilakukan di awal proses harus dapat mengikis
cukup dalam hingga bagian terkeras permukaannya habis. Bila tidak, seluruh

II - 8
 BAB II TINJAUAN PUSTAKA

proses bubut akan beroperasi pada permukaan yang keras dan kasar.
Permukaan benda kerja yang kasar akan mengikis alat pahat perlahan-lahan.
Bila permukaan benda kerja sangat keras, kecepatan potong (cutting speed)
pada proses bubut kasar awal harus dikurangi sesuai keadaan.

Bagian akhir (finishing cuts) biasanya lebih ringan dengan kedalaman

potong (depth of cut) kurang dari 0,015 inchi. Terkadan, mata pahat yang
digunakan pada proses awal dan akhir dibedakan, namun penggunaan pahat
yang sama baik bagi proses kasar maupun halus juga sering digunakan. Pada
kebanyakan proses, proses halus (finishing cut) cukup dilakukan satu kali,
namun proses pemakanan halus juga sering dilakukan dua kali untuk
mendapatkan hasil yang lebih presisi.

Pada proses bubut, kebanyakan proses dilakukan dengan gerak

memakan yang berputar, sementara alat pahat memakan benda kerja sejajar
dengan sumbu rotasi.

2.5.1 Proses Facing

Facing adalah proses yang dilakukan mesin bubut untuk menciptakan
permukaan benda kerja yang rata sebagai hasil dari pemakanan alat pahat
menuju bagian akhir dari benda kerja.

Kecepatan pemotongan harus ditentukan dari diameter terbesar untuk

dibubut. Facing dilakukan baik dari luar ke dalam maupun dari pusat ke luar.
Dalam kedua kasusnya, mata alat potong harus diarahkan tepat setinggi sumbu
rotasi. Karena gaya yang dihasilkan oleh proses pemotongan cenderung
mendorong alat potong menjauh dari benda kerja, carriage biasanya dijepit
kepada bed selama proses facing untuk mencegah terjadinya pergeseran.
Pergeseran yang terjadi biasanya menyebabkan permukaan benda kerja menjadi
tidak rata.

Ketika melakukan proses facing terhadap coran atau material

berpermukaan keras lainnya, kedalaman pemotongan pertama harus cukup
untuk menembus permukaan yang keras untuk menghindari abrasi terhadap alat
potong. Pada proses facing, alat potong (pahat) dimakankan tegak lurus dengan
sumbu rotasi benda putar. Karena kecepatan putarnya konstan, kecepatan
potong hatus menurun ketika sumbu telah dekat.
II - 9
 BAB II TINJAUAN PUSTAKA

Gambar II.6 Facing

2.5.2 Taper Turning

Taper turning adalah proses bubut yang memakankan pahat kepada
benda kerja dalam sudut kemiringan tertentu, sehingga dihasilkan bentuk silindris
atau kerucut yang runcing

Gambar II.7 Taper Turning

2.5.3 Contour Turning

Contour turning adalah salah satu jenis proses bubut yang menggunakan
alat potong khusus. Alat potong untuk proses contour telah didesain untuk
membubut benda kerja sesuai dengan bentuk yang diinginkan. Hasil permukaan
benda yang telah dibubut nantinya akan berbentuk sesuai dengan kontur alat
potong.

II - 10
 BAB II TINJAUAN PUSTAKA

Gambar II.8 Contour Turning

2.5.4 Form Turning

Operasi ini seringkali juga disebut sebagai forming. Alat potong untuk
proses ini memiliki bentuk yang akan dimiliki oleh benda kerja nantinya. Alat
potong akan dilewatkan terhadap benda kerja secara radial.

Gambar II.9 Form Turning

2.5.5 Chamfering
Mata pahat dari alat potong dimiringkan sesuai dengan derajat yang
diinginakan dan digunakan untuk memotong bagian ujung benda kerja sesuai
kemiringan tertentu.

II - 11
 BAB II TINJAUAN PUSTAKA

2.5.6 Threading
Mata pahat dimakankan sepanjang benda kerja yang berputar sejajar
dengan sumbu rotasi sehingga membentuk ulir di sepanjang benda kerja.

Gambar II.10 Threading

2.5.7 Cutoff / Parting

Pahat dimakankan secara radial kepada benda kerja yang berotasi
hingga akhir. Proses ini akan membagi dua benda kerja.

Gambar II.11 Cutoff atau Parting

2.5.8 Boring
Pahat bermata satu dimakankan sejajar dengan sumbu rotasi pada
bagian dalam diameter benda kerja untuk memperbesar lubang yang telah ada.

II - 12
 BAB II TINJAUAN PUSTAKA

Gambar II.12 Boring

2.5.9 Drilling
Drilling dapat dilakukan dengan memakankan bor sejajar dengan sumbu
rotasi terhadap benda kerja. Drilling berfungsi untuk membuat lubang pada
benda kerja.

Gambar II.13 Drilling

2.10 Knurling
Proses knurling menghasilkan produk yang berpermukaan kasar dan
teratur pada benda kerja. Knurling dapat dilakukan pada peralatan mesin lain,
permukaan datar, dan dalam kebanyakan kasus pada permukaan silinder
menggunakan mesin bubut.

Knurling merupakan cold-forming process sehingga tidak menghasilkan

chip. Kedua gulungan yang keras ditekankan terhadap benda kerja berotasi

II - 13
 BAB II TINJAUAN PUSTAKA

dengan gaya yang cukup. Gaya yang ditekankan harus dapat menahan
pergeseran dan pergerakan lateral logam sehingga dapat membentuk knurl
berpola berlian.

Gambar II.14 Knurling

II - 14
 BAB III

PENGOLAHAN DATA

BAB III ini berisi tentang apa saja alat dan bahan yang digunakan dalam
melaksanakan pratikum modul 5 (Turning) serta bagaimana langkah-langkah
kerja dalam melaksanakan pratikum modul 5 ini. Langkah – langkah kerja yang
dibahas di BAB III ini adalah langkah-langkah dalam penyalaan mesin bubut
(Turning), langkah-langkah bagaimana saddle dapat bergerak secara otomatis
dan yang terakhir dibahas yaitu langkah – langkah proses yang digunakan saat
pratikum modul 5 (Turning) ini adalah Proses Facing, Proses Reduksi Diameter
dan Proses Chamfering .

3.1 Alat dan Bahan

Berikut merupakan beberapa peralatan dan bahan yang digunakan pada
kegiatan praktikum modul 5 (Turning) :

1. Silinder alumunium

2. Pahat

3. Pahat ulir

4. Mal ulir

5. Drill chuck – center drill

6. Kunci pahat

7. Kunci chuck

8. Center – jalan

9. Kuas

10. Penggaris

III - 1
 BAB III PENGOLAHAN DATA

11. Kunci pas 17mm

12. Correction pen

3.2 Langkah Kerja

Ada beberapa langkah kerja dalam melaksanakan praktikum modul 5
(Turning) yaitu

3.2.1 Penyalaan Mesin Turning

Dalam menyalakan mesin turning, terdapat beberapa langkah untuk
menyalakannya yaitu
1. Menaikkan tuas On untuk menghidupkan mesin.
2. Memutar tombol Reset/Emergency searah jarum jam sebelum
menjalankan mesin.
3. Setelah tombol reset diputar searah jarum jam, tekan power start. Tunggu
beberapa detik hingga lampu power menyala menandakan bahwa mesin
sudah siap dipakai.

3.2.2 Penggerak Otomatis Saddle

Selain mengoperasikan saddle secara manual, ternyata saddle juga
dapat bergerak secara otomatis. Langkah-langkah mengoperasikan saddle
dengan otomatis sebagai berikut,
1. Memutar tuas otomatis ke arah bawah untuk menggerakan saddle ke
arah sumbu X, sedangkan memutar tuas otomatis ke arah atas untuk
menggerakan saddle ke arah sumbu Z.
2. Pada Headstock terdapat tuas yang mengatur arah gerak otomatis saddle
baik mendekati chuck ataupun menjauhi chuck.

3.2.3 Proses Facing/Meratakan Permukaan

Terdapat beberapa langkah untuk melakukan proses facing, yaitu
1. Mengukur seberapa banyak silinder aluminium yang akan dipotong pada
proses ini lalu menghitung jumlah pass (Proses Pemakanan) yang
diperlukan.
2. Mengukur panjang silinder aluminium sebesar 9 dm dari ujung tepi lalu
ditandai dengan correction pen.

III - 2
 BAB III PENGOLAHAN DATA

3. Setelah mengukur, Memasukkan silinder alumunium ke chuck (pencekam

benda kerja) serta mengencangkan pencekam dengan kunci chuck.
4. Kemudian, Memasang pahat pada Toolpost dan mengencangkan pahat
dengan kunci pahat.
5. Menentukan titik nol pengukuran pada Slide. Menempelkan pahat pada
permukaan benda kerja lalu melihat ukuran yang terdapat slide untuk
menjadikan angka yang terukur sebagai patokan (Titik nol).
6. Lalu menyalakan mesin dan melakukan makan (feeding).
7. memutar Cross Slide ke arah sumbu putar benda kerja untuk melakukan
facing.
8. Lakukan proses ke 5 dan ke 6 secara terus menerus sampai
mendapatkan ukuran yang diinginkan dengan cara memutar slide
sebesar 1 garis pengukuran dari titik nol.
9. Setelah kita mendapat ukuran yang kita inginkan, mematikan mesin dan
melepaskan benda kerja pada chuck dengan kunci chuck.

3.2.4 Proses Reduksi Diameter

Terdapat beberapa langkah untuk melakukan proses Reduksi Diameter
ini, yaitu :
1. Mengukur seberapa banyak diameter silinder alumunium yang akan
direduksi pada proses ini.
2. Setelah mengukur diameter yang ingin direduksi lalu Masukkan silinder
alumunium ke chuck (pencekam benda kerja) serta mengencangkan
pecekam dengan kunci chuck.
3. Kemudian, Memasang Alat pahat pada Toolpost dan mengencangkan
alat pahat dengan kunci pahat.
4. Lalu dekatkan pahat ke benda kerja.
5. Nyalakan mesin bubut.
6. Setelah itu, pahat digerakkan secara horizontal sumbu z ke benda kerja.
7. Lakukan proses ke 4 dan ke 6 secara terus menerus sampai
mendapatkan ukuran yang diingikan.
8. Setelah kita mendapat ukuran yang kita inginkan, matikan mesin dan
melepaskan benda kerja pada chuck dengan kunci chuck.

III - 3
 BAB III PENGOLAHAN DATA

3.2.5 Proses Chamfering

Dalam melakukan proses chamfering, terdapat beberapa langkah yang
harus dilakukan, yaitu:
1. Melonggarkan baut pada toolpost dengan kunci pas ukuran 17mm.
2. Setelah melonggarkan baut pada toolpost , mengatur diameter yang ingin
di chamfer di bawah baut pada toolpost tersebut.
3. Lalu Putar toolpost sekitar 20◦ kekiri.
4. Kencangkan baut kembali dengan kunci pas 17 mm.
5. Gerakkan pahat agar mendekati benda kerja.
6. Nyalakan mesin bubut.
7. Maju kan pahat sampai mengenai benda kerja secara sumbu z horizontal.
8. Setelah mencapai ukuran yang sudah diatur tadi, proses pengikisan oleh
mesin bubut akan berhenti sendiri.

III - 4
 BAB IV

ANALISIS

Laporan Praktikum menjadi lebih baik jika terdapat analisis lebih

mendalam tentang Praktikum yang dijalankan. Berikut analisis yang ada pada
bab 4 yaitu Analisis Benda Kerja yang dipahat, Analisis Geram dan Permukaan
yang dihasilkan, Analisis Pengaruh Parameter terhadap hasil Benda Kerja, dan
terakhir Analisis Proses Facing, Reduksi Diameter, serta Chamfer.

Pada bagian Analisis Benda Kerja yang dipahat, Benda Kerja akan
diamati dari awal sebelum pembubutan hingga setelah pembubutan. Hal yang
dianalisis terkait dengan Perubahan ukuran dan kondisi permukaan Benda Kerja.
Selanjutnya pada bagian Analisis Geram dan Permukaan yang dihasilkan, akan
dianalisis terkait geram yang dihasilkan dan permukaannya. Lalu pada bagian
Analisis Pengaruh Parameter terhadap Benda Kerja, akan dianalisis terkait
pengaruh parameter khususnya kecepatan potong, kecepatan pemakanan dan
kedalaman pemotongan terhadap benda kerja yang dibubut. Terakhir, bagian
Analisis Proses Facing, Reduksi Diameter, serta Chamfer akan diamati terkait
dengan prosedur pemprosesan tiap proses tersebut.

4.1 Analisis Benda Kerja yang Dibubut

Kenapa benda kerja mengalami perubahan ukuran? Pada kegiatan
praktikum, benda kerja (silinder alumunium) kami yang dibubut mengalami tiga
macam proses, yakni satu kali proses facing, dua kali proses reduksi diameter,
dan satu kali proses chamfering. Dalam setiap proses kami mengatur titik nol
untuk menghindari kemungkinan gagal dalam melakukan proses bubut. Benda
kerja tersebut mengalami berbagai jenis perubahan. Perubahan yang terjadi
pada benda kerja mencakup perubahan bentuk, ukuran, serta tekstur.
Benda kerja mengalami perubahan ukuran pertama dalam proses facing.
Proses Facing menyebabkan benda kerja yang kami miliki mengalami

IV - 1
 BAB IV ANALISIS

pemendekan. hal ini dapat terjadi karena pahat terus menerus memakan
(feeding) ujung permukaan benda kerja hingga ke titik sumbu benda kerja.
Pemakanan tersebut akan mengurangi panjang benda secara perlahan-lahan.

Awalnya benda kerja kami memiliki panjang 104 dm, lalu dengan proses
facing, benda kerja kami menjadi 90 dm panjangnya. Yang artinya mengalami
pemendekan / pemakanan sebesar 14 dm. Pahat mampu memakan ujung
permukaan benda kerja dengan panjang 0,5 dm per pass (proses pemakanan),
sehingga proses pemakanan ini dilakukan sebanyak 28 pass. Dengan 28 pass
maka wajar jika benda kerja mengalami pemendekan sebesar 14 dm.

Proses selanjutnya yaitu proses reduksi diameter, Benda kerja

mengalami reduksi / pengecilan diameter. Hal ini disebabkan karena pahat
memakan permukaan benda kerja dengan arah sumbu Z (ke arah chuck) secara
terus menerus.

Benda kerja kami memiliki diameter awal sebesar 21 dm, lalu dengan
proses reduksi diameter, benda kerja kami menjadi sebesar 15 dm di sepanjang
50 dm dari ujung permukaan benda kerja. Pahat mulai memakan benda kerja
dengan diameter pemakanan sebanyak 0,5 dm per pass sehingga proses
pemakanan dilakukan sebanyak 10 kali. Kemudian dilanjutkan reduksi diameter
sebesar 5 dm lagi atau 10 kali proses pemakanan pada benda kerja yang sudah
berdiameter 15 dm agar diameter menjadi 10 dm di sepanjang 20 dm dari ujung
permukaan benda kerja. Oleh karena proses facing dan proses reduksi diameter,
benda kerja mengalami perubahan ukuran.

Benda kerja memiliki ujung permukaan yang bersudut sebesar 10 derajat

pada benda kerja yang berdiameter 10 dm. Hal ini adalah hasil dari proses
chamfering.

Kenapa Benda kerja terlihat tidak halus pada permukaannya? Tergantung

teknik yang kita gunakan, permukaan benda juga dapat menjadi halus ataupun
kasar. Dengan memutar tuas pahat secara konstan/tidak putus-putus, maka
permukaan benda yang dipahat akan menjadi halus. Tetapi, dengan
menggerakkan pahat secara cepat dan tidak konstan, maka permukaan benda
yang dibubut akan cenderung kasar, seolah-olah bergerigi.

IV - 2
 BAB IV ANALISIS

Semakin banyak dibubut, benda kerja perlahan-lahan akan menjadi

semakin tipis. Proses bubut dapat mengubah benda, tetapi semuanya dilakukan
dengan mengikis/memotong permukaan benda tersebut. Bagian yang terkikis
dari benda kerja akan terlepas ke lingkungan dalam bentuk geram.

4.2. Analisis Geram dan Permukaan yang dihasilkan

Apabila tuas penggerak pahat digerakkan dengan perlahan-lahan, maka
geram yang dihasilkan akan cenderung memiliki bentuk yang menyerupai spiral
memanjang (seperti per). Akan tetapi, bila tuas penggerak pahat digerakkan
secara terburu-buru, akan terbentuk geram yang cenderung tidak berulir-ulir,
lebih tidak berputar-putar bentuknya.

Gerakan memutar tuas yang tidak konsisten juga akan menghasilkan

geram yang putus-putus. Beda halnya apabila kita memutar tuas secara
perlahan dan konstan, maka akan terbentuk geram yang panjang dan tidak
terputus.

Geram yang putus-putus juga biasanya menandakan bahwa permukaan

benda hasil pembubutan nantinya akan cenderung memiliki tekstur yang kasar.

Ketika tuas penggerak pahat digerakkan secara kontinu, dengan kata lain
konstan, akan terbentuk geram yang tidak putus-putus. Geramnya akan terus
tersambung membentuk gulungan panjang selama proses pengikisan oleh pahat
berlangsung.

4.3 Analisis Pengaruh Parameter terhadap Hasil Benda Kerja

Untuk menghasilkan mutu suatu produk yang baik dalam proses
permesinan, terdapat beberapa parameter yang harus diperhatikan dalam proses
pemotongan. Elemen dasar parameter pemotongan pada proses bubut adalah
sebagai berikut :

IV - 3
 BAB IV ANALISIS

4.3.1 Kecepatan potong (cutting speed)

Kecepatan potong adalah kecepatan keliling dari benda kerja melintasi
ujung pahat, kecepatan potong umumnya dinyatakan dalam satuan meter per
menit (m/min). Kecepatan potong dirumuskan sebagai berikut:

Keterangan :

Do = diameter awal benda kerja (m)

N = Kecepatan putar benda kerja (rpm)

Hal ini menunjukkan bahwa semakin besar diameter dan kecepatan putar
benda kerja, maka semakin cepat juga kecepatan potong terhadap benda kerja
dan begitu pula sebaliknya.

4.3.2 Kecepatan pemakanan (feed rate)

Kecepatan pemakanan adalah jarak yang ditempuh oleh pahat potong
untuk memotong benda kerja dalam satu putaran benda kerja. Apabila suatu
pembubutan kecepatan pemakanannya diatur 0,5 mm maka pahat potong akan
menempuh jarak 0,5 mm dalam setiap putaran benda kerja. Pada kegiatan
praktikum yang dilakukan sebelumnya, kita memendekkan benda sejauh 10
mm, sedangkan kecepatan makan adalah 0,5 mm per siklus, maka kita harus
melakukan proses pengirisan sebanyak 20 kali, sebab dalam setiap
pemotongan, benda kerja akan teriris sebanyak 0,5 mm. Kecepatan pemakanan
dirumuskan sebagai berikut:

Keterangan:

f = gerak makan (mm)

N = kecepatan putar benda kerja (rpm)

4.3.3 Kedalaman pemotongan (depth of cut)

Kedalaman pemotongan adalah ketebalan geram (chip) yang akan
dilepaskan oleh pahat dari benda kerja. Untuk proses pembubutan dengan
pengurangan diameter yang besar, kedalaman pemotongan dilakukan dengan

IV - 4
 BAB IV ANALISIS

cara bertahap, yaitu proses pengasaran (roughing) dan proses pemotongan akhir
(finishing). Proses pengasaran menggunakan kedalaman pemotongan yang
cukup tinggi. Hal ini terjadi karena proses tersebut tidak memperhatikan kualitas
permukaan hasil pemotongan. Pertimbangan lainnya adalah efisiensi proses
pemotongan. Sedangkan pada proses pemotongan akhir digunakan kedalaman
pemotongan yang rendah agar didapatkan kualitas permukaan yang baik.
Kedalaman pemotongan dirumuskan sebagai berikut:

Keterangan:

d = kedalaman pemotongan (m)

= diameter akhir benda kerja (m)

= diameter akhir benda kerja (m)

4.4 Analisis Proses Facing, Reduksi diameter, Chamfer

Dalam praktikum kemarin terdapat beberapa proses yang kami gunakan
dalam membentuk benda kerja yaitu Proses Facing, Proses Reduksi Diameter
dan Proses Chamfer. Perbedaan ketiga proses ini yaitu dimana proses facing
kami gunakan saat memotong atau menyayat permukaan ujung benda kerja
yang tadi nya panjangnya 104 mm menjadi 90mm, sedangkan proses reduksi
diameter kami gunakan saat mengecilkan diameter pada benda kerja dimana
benda kerja yang semula berdiameter 21 mm dikecilkan atau direduksi menjadi
15mm dan 10mm, sedangkan proses chamfer kami gunakan saat dimana kami
ingin membentuk tepi miring pada benda kerja sebesar 10mm. Sebelum memulai
ketiga proses itu, kami mencari titik nol. Fungsi dari titik noll adalah
mempermudah menghitung banyak proses yang harus dibubut dan
mempermudah serta mempercepat menentukan titik atau bagian yang akan
dibubut lagi selanjutnya. Cara mencari titik nol yaitu dengan menggerakkan
pahat sedikit demi sedikit, sampai akhirnya mengenai benda kerja. Titik nol
adalah pembacaan pada skala yang menentukan posisi pertama untuk memulai
proses pembubutan.

IV - 5
 BAB IV ANALISIS

Semua jenis proses membubut dimulai dengan memasangkan terlebih

dahulu benda kerja pada chuck. Untuk benda kerja kali ini, yaitu batang silindris,
chuck yang digunakan adalah three jaws chuck. Chuck diputarkan dengan
bantuan semacam kunci pemutar yang sudah disediakan. Setelah itu, tinggal
menyalakan pemutar chuck dengan spindle.

Untuk melakukan proses facing, pahat digerakkan menyamping terhadap

sumbu benda kerja, atau dengan kata lain, digerakkan secara tegak lurus dari
sumbu kerja. Bagi kita sebagai operator, pahat akan bergerak maju menjauhi
posisi kita berdiri. Seiring dengan bergeraknya pahat, benda kerja akan semakin
terkikis hingga akhirnya seluruh permukaannya terkikis, ditandai dengan
berhentinya dihasilkan geram. Karena benda berbentuk silindris dan bergerak
berputar, maka saat pahat telah melewati setengah bagian benda pun seluruh
permukaan telah terkikis habis.

Proses pengecilan diameter dilakukan dengan cara yang hampir sama,

hanya saja proses pengikisan diameter dilakukan dengan memutar tuas
penggerak sumbu z, sehingga pahat akan bergerak maju. Dengan kata lain,
pahat akan bergeser ke kiri dari pandangan kita sebagai operator. Dengan
menggeser pahat ke depan, maka sisi samping dari benda kerja yang berputar
akan terkikis dengan sendirinya. Kita, sebagai operator memiliki tugas untuk
menghentikan pergerakkan pahat ketika pahat telah mengikis seluruh bagian
benda yang kita harapkan. Metodenya tidak berbeda jauh dari proses facing,
dalam setiap siklus pemotongan, pahat digeser sedikit demi sedikit ke arah
sumbu x, sedangkan sumbu z yang bergerak selama pemotongan.

Untuk proses chamfering, cukup mengatur sudutnya dengan

menggerakan pemutar sudut yang terletak di bawah bagian pahat. Sisanya
tinggal menggerakkan pahat seperti layaknya kita hendak melakukan proses
pengecilan diameter, hanya dalam satu siklus kita dapat menyelesaikannya.

IV - 6
 BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

Bab lima merupakan bab terakhir dari pembuatan laporan ini. Bab ini
merupakan bab yang khusus berisikan kesimpulan dan saran dari bab-bab
sebelumnya. Bab ini bertujuan untuk memberikan kesimpulan dari seluruh hasil
kerja praktikum kami serta saran dan masukan membangun lainnya yang dapat
dipergunakan di lain waktu. Guna menciptakan proses pengoperasian serta hasil
akhir produk secara optimal dan tepat guna.

5.1 Kesimpulan
Mesin bubut adalah suatu Mesin perkakas yang digunakan untuk
memotong benda yang diputar. Bubut sendiri merupakan suatu proses
pemakanan benda kerja yang sayatannya dilakukan dengan cara memutar
benda kerja kemudian dikenakan pada pahat yang digerakkan secaratranslasi
sejajar dengan sumbu putar dari benda kerja. Gerakan putar dari benda kerja
disebut gerak potong relatif dan gerakkan translasi dari pahat disebut gerak
umpan.

1. Proses Turning yang dilakukan oleh kami terdiri dari Proses Facing,
Reduksi diameter, dan Chamfer.
2. Pada Proses Turning, gerak potong dilakukan oleh gerakan rotasi benda
kerja, sedangkan gerak makan dilakukan oleh pahat yang bergerak
paralel dengan sumbu rotasi.
3. Permukaan Benda kerja yang kasar maupun halus disebabkan oleh cepat
atau lambatnya gerak makan yang dilakukan praktikan saat memutar
tuas.
4. Geram yang dihasilkan dari mesin bubut dipengaruhi oleh kestabilan
dalam pemutaran tuas pahat.
5. Beberapa parameter yang mempengaruhi hasil dari benda kerja adalah
kecepatan potong, kecepatan makan, serta kedalaman pemotongan.
V-1
 BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

5.2 Saran
Meskipun hasil dari proses bubut yang kami lakukan tergolong cukup
berhasil, tapi benda yang dihasilkan masih belum cukup memuaskan.
Permukaan benda hasil pemotongan masih kasar, dan pada saat reduksi
diameter pun, hasil potongan tidak rata. Sebaiknya, dalam kesempatan
berikutnya, tuas penggerak harus digerakkan secara lebih perlahan-lahan dan
konstan, sebab bila putaran tuas sedikit saja lebih lambat/cepat, maka
permukaan hasil potongannya akan lebih kasar. Selain itu, agar bagian
potongannya rata, pengaturan pergerakan pahat juga harus lebih diperhatikan.
Bila posisi berhenti membubutnya tidak sama, maka hasil potongannya Juga
tidak akan rata.

V-2
DAFTAR PUSTAKA
 LAMPIRAN A

FOTO MESIN BUBUT (TURNING)

A.1 Spindle Speed Detector

A.2 Mesin Bubut

A.3 Pengatur Sudut Pahat

A.4 Three Jaws Chuck

A.5 Geram yang Dihasilkan

A.6 Geram Lurus dan Spiral

A.7 Geram Pendek dan Panjang

A.8 Benda Hasil Bubut