Anda di halaman 1dari 46

BAB I

PENDAHULUAN

A. Latar Belakang

Salah satu permasalahan yang terdapat pada suatu industri adalah penjadwalan
pada bagian produksi, dimana terdapat beberapa pekerjaan yang harus dikerjakan
dalam waktu bersamaan namun terkendala oleh jumlah mesin atau tenaga kerja yang
terbatas. Dewasa ini, suatu penjadwalan dalam suatu proses produksi adalah hal yang
vital dan penting untuk berlangsungnya suatu industri. Hal ini dikarenakan
terbatasnya sumber daya dan kapasitas yang dimiliki oleh suatu industri, sehingga
dengan penjadwalan diharapkan dapat meningkatkan efektivitas dan efisiensi dari
suatu industri. Suatu penjadwalan, harus didukung dengan suatu proses perencanaan
yang matang, agar segala kebutuhan dapat diatur dan tercukup dengan optimal sesuai
dengan apa yang diperlukan, agar dapat mendatangkan keuntungan yang maksimal
bagi suatu industri.

Terdapat aspek penting dalam suatu penjadwalan, yaitu penjadwalan Jobshop


dan Flowhsop. Penjadwalan ini menyesuaikan pada kebutuhan suatu industri terkait
aspek-aspek seperti mesin dan sumber daya. Penjadwalan Flowshop dan Jobshop
memiliki karakter dan kebutuhan yang berbeda-beda, tergantung sejauh mana suatu
industri membutuhkannya. Dua metode penjadwalan ini sangat membantu suatu
industri untuk menentukan kebutuhan penjadwalan mesin, sehingga dengan demikian
penggunaan mesin akan dapat berjalan efektif, idle time dapat diminimalisir sehingga
akan dapat meningkatkan efisiensi dan efektivitas dalam suatu industri.
Oleh sebab itu, bagi seorang industriawan harus dituntut untuk mengetahui
teknik yang digunakan dalam membuat penjadwalan Jobshop dan Flowshop,
sehingga dapat membuat suatu penjadwalan yang baik berdasarkan informasi yang
telah tersedia. Dengan diadakannya praktikum ini, diharapkan praktikan saat sudah
terjun di dunia bisnis, dapat membuat suatu penjadwalan yang dapat digunakan
dengan optimal pada industri.
B. Tujuan Praktikum
1. Mengajarkan mahasiswa untuk melakukan penjadwalan mesin secara
jobshop dan flowshop dengan bantuan komputer.

2. Mengajarkan mahasiswa mengenai perbedaan penjadwalan secara


jobshop dan flowshop.

C. Manfaat Praktikum

1. Mahasiswa dapat melakukan penjadwalan mesin secara jobshop dan


flowshop dengan bantuan komputer dengan software WinQSB.

2. Mahasiswa dapat mengetahui perbedaan penjadwalan secara jobshop


dan flowshop.
BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

Penjadwalan (Scheduling) merupakan langkah akhir dalam proses


perencanaan yang di mulai dengan perencanaan strategi dan yang diteruskan sampai
memerinci kegiatan-kegiatan perencanaan. Dalam suatu perusahaan industri,
penjadwalan diperlukan dalam mengalokasikan tenaga operator, mesin dan peralatan
produksi, urutan proses, jenis produk, pembelian material, dan sebagainya (Anonim,
2015).

Menurut Morton(1993), penjadwalan secara garis besar dibedakan dalam


penjadwalan untuk flowshop dan jobshop. Perbedaan flowshop dan jobshop adalah
tidak adanya tahap-tahap proses yang sama dalam pola aliran kerja jobshop. Dalam
penjadwalan flowshop terdapat penentuan urutan pengerjaan yang memiliki lintasan
produk yang sama. Sedangkan dalam penjadwalan jobshop terdapat penentuan urutan
pekerjaan untuk lintasan produk yang tidak beraturan.

Penjadwalan flowshop merupakan penjadwalan beberapa pekerjaan dimana


semua pekerjaan tersebut harus melalui urutan operasi atau proses produksi yang
sama. Aliran produksi flowshop memiliki lingkup proses oerasi yang sebelum
dikerjakan pada mesin terlebih dahulu dipilih job-job yang memiliki karakterisasi
sama, sehingga mempunyai sifat aliran produksi flowshop (Saroyo, 2008).

Sedangkan, penjadwalan jobshop merupakan menentukan waktu suatu


produksi mulai dikerjakan dan mengalokasikan resource/mesin/tim pekerja untuk
mengerjakan produksi tersebut. Jobshop berisikan m jenis mesin yang berbeda,
dimana masing-masing hanya dapat mengerjakan satu pekerjaan dalam satu waktu.
Setiap kegiatan yang sudah berlangsung harus terus berjalan hingga selesai (Baker,
1974).
Permasalahan dalam penjadwalan jobshop terdiri atas sebuah himpunan
pekerjaan J={J1, J2, .., Jn} yang harus dijadwalkan pada sebuah himpunan sumber
daya atau mesin R. setiap pekerjaan J, terdiri atas sekumpulan operasi terurut yang
harus dilakukan, yaitu Oi = {oi1, oi2, ., oik} dengan k = |Oi| adalah banyaknya
operasi pada pekerjaan Ji. Kemudian setiap operasi oij menggunakan sebuah sumber
daya yang tunggal selama suatu selang waktu tertentu. Lama waktu penggunaan
sumber daya oleh operasi oij juga diberikan sebagai input ketika pendefinisian
masalah penjadwalan jobshop tersebut, misalkan pij. Masalah penjadwalan jobshop
kemudian didefinisikan sebagai pencarian waktu pelepasan setiap operasi oij pada
pekerjaan-pekerjaan yang ada sehingga tidak terjadi konflik, yaitu penggunaan satu
sumber daya oleh dua operasi yang sama pada waktu yang sama juga (Dimyati,
1999).

Menurut Kusuma(2001), penjadwalan produksi dapat diklasifikasikan


berdasarkan kriteria menjadi beberapa pengklasifikasian, diantaranya,

Penjadwalan produksi secara umum, yaitu :

Penjadwalan Maju (forward scheduling)

Operasi penjadwalan dimulai dari tanggal penerimaan order secara


maju. Konsekuensinya terjadi persediaan bahan baku sampai pada gilirannya
diproses.

Penjadwalan Mundur (backward scheduling)

Teknik penjadwalan dimulai dari waktu penyelesaian operasi terakhir.


Keuntungannya adalah dapat mengurangi persediaan barang setengah jadi
(work in process).

Penjadwalan produksi berdasarkan mesin yang digunakan, yaitu :

Model Single-Machine
Model ini hanya berisi sejumlah m mesin yang sejenis, yang harus
memproses sejumlah job yang terdiri dari satu operasi. Setiap job dapat
dikerjakan pada salah satu mesin yang ada tersebut.

Model Paralle-Machine

Model ini merupakan suatu bentuk umum dari model single-machine.


Model ini terdapat pada industry yang mana proses produksinya terdiri dari
berbagai tahapan, dimana tiap tahapan tersebut terdiri dari sejumlah mesin
sejenis yang tersusun secara parallel.

Model Flowshop

Model Jobshop

Penjadwalan produksi berdasarkan pola kedatangan pekerjaan, yaitu :

Penjadwalan Statis

Penjadwalan datang bersamaan dan siap dikerjakan pada mesin yang


tidak bekerja. Kondisi semua stasiun kerja dan perlengkapannya selalu
tersedia pada saat itu.

Penjadwalan Dinamis

Pekerjaan datang terus-menerus pada waktu yang berbeda-beda.


Pendekatan yang sering digunakan pada penjadwalan ini adalah menggunakan
aturan dispatching yang berbeda untuk setiap stasiun kerja.

Penjadwalan produksi berdasarkan sifat informasi-informasi yang diterima, yaitu,

Penjadwalan Deterministik

Informasi yang diperoleh bersifat pasti, seperti waktu kedatangan job,


waktu setup, dan waktu proses.

Penjadwalan Stokastik
Informasi yang diperoleh tidak pasti, tetapi memiliki kecenderungan
yang jelas atau menyangkut adanya distribusi probabilitas tertentu, misalnya
kedatangan pekerjaan bersifat acak.

Menurut Nahmias(1997), tujuan dari penjadwalan produksi adalah,

Memenuhi waktu pesanan

Meminimumkan total waktu penyelesaian

Menghasilkan tingkat kegunaan mesin

Menetapkan urutan pekerjaan yang tepat

Meminimumkan biaya produksi dan tenaga kerja

Dalam melakukan Pengambilan Keputusan Penjadwalan Produksi


(pengolahan dengan menggunakan metode penjadwalan produksi) terdapat beberapa
masukan (input) berupa : data operasi dan pekerjaan, data pekerja, peralatan dan
mesin, yang digunakan untuk diolah dan menjadikannya keluaran (output) hasil
keputusan yang berupa jadwal terperinci seperti (Yamit, 1999).
BAB III

METODOLOGI PRAKTIKUM

A. Alat dan Bahan

Alat :

Laptop

Software WinQSB

Bahan :

Data Penjadwalan Jobshop

Tabel 1. Penjadwalan Jobshop

Job (in order Processing Time


Due date (minutes)
arrival) (minutes)

A 30 45

B 45 50

C 50 54

D 40 43

E 35 40

F 48 50

G 56 60

H 28 30

I 27 30
J 15 17

Data Penjadwalan Flowshop

Perusahaan X memproduksi 5 jenis kopi dengan data seperti pada


Tabel 2. Waktu proses (termasuk waktu setup yang diukur dalam jam) untuk
masing-masing tercatat seperti pada tabel dibawah ini :

Tabel 2. Waktu proses masing-masing pekerjaan

Pennger Penggili
Stasiun Pengupa Pengove
ingan ngan Pengem
Sortasi san kulit nan Biji
Buah Biji asan
Kerja (jam) kopi Kopi
Kopi Kopi (jam)
(jam) (jam)
(jam) (jam)
Produk
Kopi
Jawa 4 7 2.5 7.5 3 0.5
Kopi
Gayo 7.5 7.5 2 7.8 4 0.3
Kopi
Toraja 6 8 3.2 8 3 0.8
Kopi
Sumatera 4.5 8.5 2.5 8.3 4 0.4
Kopi
Mocha 5 6 3 7.3 4 0.25

Prosedur Praktikum

Penjadwalan Jobshop

Program WinQsb dijalankan dan dipilih pilihan Job Scheduling.


Pada menu File, pilihan New Problem dipilih dan diisikan :
Problem Title = Penjadwalan Jobshop
Number of Jobs to be scheduled = 6 (untuk 6 pekerjaan)
Number of Machines or workers = 4 (untuk penggunaan 4 mesin)
Maximum number of operations per Job = 4 mesin (jika maksimum
hanya 4 operasi)
Time Unit = minute
Diklik OK
Pada pengisian job information, datanya diisi sesuai dengan informasi
dari Tabel 1 dan Tabel 2. Dengan format penulisan sebagai berikut :
Job 1, operation 1 = 8/1 artinya Job 1 Operation 1 : waktu operasi
selama 8 menit menggunakan mesin 1
Job 1, operation 2 = 2/2 artinya Job 1 Operation 2 : waktu operasi
selama 2 menit menggunakan mesin 2 ... dan seterusnya.
Ditetapkan Due date, yaitu 30
Data disimpan pada folder yang diinginkan.
Pada menu Solve and analyse, klik solve the problem
Pada Solution Method, pilih Heuristic Dispathcing Rule
Pada Primary Heuristic, pilihlah SPT
Pada Tie Breaker, pilihlah random
Klik OK
Untuk melihat hasil dapat dipilih Show Job Schedule, Show
Machine Schedule, Show Gantt Chart For Job, Show Gantt Chart
For Machine, Show Performance Analysis, dan Show Completion
Analysis
Modifikasi dilakukan untuk Primary Heuristic yang berbeda dan Tie
Breaker yang berbeda
Analisis dilakukan pada masing-masing metode yang dicoba.

Penjadwalan Flow Shop


Software WinQsb dijalankan dan dipilih pilihan Job Scheduling.
Pada menu File pilihan New Problem dipilih dan diisikan :
Problem Title = Penjadwalan Flowshop
Number of Jobs to be scheduled = 6 (untuk 6 pekerjaan)
Number of Machines or workers = 4 (untuk penggunaan 4 mesin)
Maximum number of operations per Job = 4 mesin (jika maksimum
hanya 4 operasi)
Time Unit = minute
Diklik pada All jobs have the same machine/worker sequence
Diklik OK
Pada pengisian job information isikan datanya sesuai dengan
informasi dari Tabel 3. Dengan format penulisan sebagai berikut :
Job 1, operation 1 = 8/1 artinya Job 1 Operation 1 : waktu operasi
selama 8 menit menggunakan mesin 1
Job 1, operation 2 = 2/2 artinya Job 1 Operation 2 : waktu operasi
selama 2 menit menggunakan mesin 2 ... dan seterusnya
Ditetapkan Due date, yaitu 30
Simpan data pada folder yang diinginkan
Pada menu Solve and analyse klik solve the problem
Pada Solution Method pilih Johnsons method
Pada Objective criterioon pilihlah Cmax atau minimum makespan
Diklik OK
Untuk melihat hasil dapat dipilih Show Job Schedule, Show
Machine Schedule, Show Gantt Chart For Job, Show Gantt Chart
For Machine, Show Performance Analysis, dan Show Completion
Analysis.
Modifikasi untuk Solution method dilakukan dengan metode CDS
Analisis dilakukan pada masing-masing metode yang dicoba
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
A. HASIL

A.1 Penjadwalan Jobshop

1. Tabel Job Information

SCH Penjadwalan Jobshop minute 6 4 4 0


Job Number Job Name Operation 1 Operation 2 Operation 3 Operation 4 Ready Time Due Date Weight Priority Index Idle Cost Busy Cost Late Cost Early Cost
1 Job 1 1-Aug 2-Feb 3-Dec 4-May 30 1 1
2 Job 2 1-Apr 2-Sep 3-May 30 1 1
3 Job 3 1-Oct 2-Apr 3-Jul 4-Jun 30 1 1
4 Job 4 1-Jan 2-Oct 3-Mar 30 1 1
5 Job 5 1-Jun 2-Jan 30 1 1
6 Job 6 1-Mar 2-Apr 3-Oct 30 1 1
Machine Number Machine Name Ready Time Idle Cost Busy Cost
1 Machine 1
2 Machine 2
3 Machine 3
4 Machine 4
2. Tabel Job Schedule

Job Schedule for Penjadwalan Jobshop


11/2/2016 Job Operation On Machine Process Time Start Time Finish Time
1 Job 1 1 Machine 1 8 14 22
2 Job 1 2 Machine 2 2 25 27
3 Job 1 3 Machine 3 12 30 42
4 Job 1 4 Machine 4 5 42 47
5 Job 2 1 Machine 1 4 4 8
6 Job 2 2 Machine 2 9 16 25
7 Job 2 3 Machine 3 5 25 30
8 Job 3 1 Machine 1 10 22 32
9 Job 3 2 Machine 2 4 32 36
10 Job 3 3 Machine 3 7 42 49
11 Job 3 4 Machine 4 6 49 55
12 Job 4 1 Machine 1 1 0 1
13 Job 4 2 Machine 2 10 1 11
14 Job 4 3 Machine 3 3 11 14
15 Job 5 1 Machine 1 6 8 14
16 Job 5 2 Machine 2 1 15 16
17 Job 6 1 Machine 1 3 1 4
18 Job 6 2 Machine 2 4 11 15
19 Job 6 3 Machine 3 10 15 25

Cmax = 55 MC = 31.1667 Wmax = 28


MW = 12.8333 Fmax = 55 MF = 31.1667
Lmax = 25 ML = 1.1667 Emax = 16
ME = 5.8333 Tmax = 25 MT = 7
NT = 2 WIP = 3.4 MU = 0.5
TJC = 0 TMC = 0 TC = 0
Solved by Primary Heuristic = SPT TieBreaker = Random
3. Tabel Machine Schedule

Machine Schedule for Penjadwalan Jobshop


11/2/2016 Machine Job Operation Process Time Start Time Finish Time
1 Machine 1 Job 4 1 1 0 1
2 Machine 1 Job 6 1 3 1 4
3 Machine 1 Job 2 1 4 4 8
4 Machine 1 Job 5 1 6 8 14
5 Machine 1 Job 1 1 8 14 22
6 Machine 1 Job 3 1 10 22 32
7 Machine 2 Job 4 2 10 1 11
8 Machine 2 Job 6 2 4 11 15
9 Machine 2 Job 5 2 1 15 16
10 Machine 2 Job 2 2 9 16 25
11 Machine 2 Job 1 2 2 25 27
12 Machine 2 Job 3 2 4 32 36
13 Machine 3 Job 4 3 3 11 14
14 Machine 3 Job 6 3 10 15 25
15 Machine 3 Job 2 3 5 25 30
16 Machine 3 Job 1 3 12 30 42
17 Machine 3 Job 3 3 7 42 49
18 Machine 4 Job 1 4 5 42 47
19 Machine 4 Job 3 4 6 49 55

Cmax = 55 MC = 31.1667 Wmax = 28


MW = 12.8333 Fmax = 55 MF = 31.1667
Lmax = 25 ML = 1.1667 Emax = 16
ME = 5.8333 Tmax = 25 MT = 7
NT = 2 WIP = 3.4 MU = 0.5
TJC = 0 TMC = 0 TC = 0
Solved by Primary Heuristic = SPT TieBreaker = Random

4. Gantt Chart Job Schedule


5. Gantt Chart Machine Schedule

A.2 Penjadwalan Flowshop

1. Tabel Job Information

SCH Penjadwalan Flowshop minute 6 4 4 -1


Job Number Job Name Operation 1 Operation 2 Operation 3 Operation 4 Ready Time Due Date Weight Priority Index Idle Cost Busy Cost Late Cost Early Cost
1 Job 1 1-Aug 2-Feb 3-Dec 4-May 30 1 1
2 Job 2 1-Apr 2-Sep 3-May 15/4 30 1 1
3 Job 3 1-Oct 2-Apr 3-Jul 4-Jun 30 1 1
4 Job 4 1-Jan 2-Oct 3-Mar 4-Sep 30 1 1
5 Job 5 1-Jun 2-Jan 3-Aug 4-Nov 30 1 1
6 Job 6 1-Mar 2-Apr 3-Oct 4-Aug 30 1 1
Machine Number Machine Name Ready Time Idle Cost Busy Cost
1 Machine 1
2 Machine 2
3 Machine 3
4 Machine 4
2. Tabel Job Schedule

Job Schedule for Penjadwalan Flowshop


11/3/2016 Job Operation On Machine Process Time Start Time Finish Time
1 Job 1 1 Machine 1 8 24 32
2 Job 1 2 Machine 2 2 32 34
3 Job 1 3 Machine 3 12 45 57
4 Job 1 4 Machine 4 5 65 70
5 Job 2 1 Machine 1 4 4 8
6 Job 2 2 Machine 2 9 15 24
7 Job 2 3 Machine 3 5 25 30
8 Job 2 4 Machine 4 15 33 48
9 Job 3 1 Machine 1 10 14 24
10 Job 3 2 Machine 2 4 25 29
11 Job 3 3 Machine 3 7 38 45
12 Job 3 4 Machine 4 6 59 65
13 Job 4 1 Machine 1 1 0 1
14 Job 4 2 Machine 2 10 1 11
15 Job 4 3 Machine 3 3 11 14
16 Job 4 4 Machine 4 9 14 23
17 Job 5 1 Machine 1 6 8 14
18 Job 5 2 Machine 2 1 24 25
19 Job 5 3 Machine 3 8 30 38
20 Job 5 4 Machine 4 11 48 59
21 Job 6 1 Machine 1 3 1 4
22 Job 6 2 Machine 2 4 11 15
23 Job 6 3 Machine 3 10 15 25
24 Job 6 4 Machine 4 8 25 33
161
Cmax = 70 MC = 49.6667 Wmax = 43
MW = 22.8333 Fmax = 70 MF = 49.6667
Lmax = 40 ML = 19.6667 Emax = 7
ME = 1.1667 Tmax = 40 MT = 20.8333
NT = 5 WIP = 4.2571 MU = 0.575
TJC = 0 TMC = 0 TC = 0
Solved by Johnson's Criterion: Cmax
3. Tabel Machine Schedule

Machine Schedule for Penjadwalan Flowshop


11/3/2016 Machine Job Operation Process Time Start Time Finish Time
1 Machine 1 Job 4 1 1 0 1
2 Machine 1 Job 6 1 3 1 4
3 Machine 1 Job 2 1 4 4 8
4 Machine 1 Job 5 1 6 8 14
5 Machine 1 Job 3 1 10 14 24
6 Machine 1 Job 1 1 8 24 32
7 Machine 2 Job 4 2 10 1 11
8 Machine 2 Job 6 2 4 11 15
9 Machine 2 Job 2 2 9 15 24
10 Machine 2 Job 5 2 1 24 25
11 Machine 2 Job 3 2 4 25 29
12 Machine 2 Job 1 2 2 32 34
13 Machine 3 Job 4 3 3 11 14
14 Machine 3 Job 6 3 10 15 25
15 Machine 3 Job 2 3 5 25 30
16 Machine 3 Job 5 3 8 30 38
17 Machine 3 Job 3 3 7 38 45
18 Machine 3 Job 1 3 12 45 57
19 Machine 4 Job 4 4 9 14 23
20 Machine 4 Job 6 4 8 25 33
21 Machine 4 Job 2 4 15 33 48
22 Machine 4 Job 5 4 11 48 59
23 Machine 4 Job 3 4 6 59 65
24 Machine 4 Job 1 4 5 65 70

Cmax = 70 MC = 49.6667 Wmax = 43


MW = 22.8333 Fmax = 70 MF = 49.6667
Lmax = 40 ML = 19.6667 Emax = 7
ME = 1.1667 Tmax = 40 MT = 20.8333
NT = 5 WIP = 4.2571 MU = 0.575
TJC = 0 TMC = 0 TC = 0
Solved by Johnson's Criterion: Cmax
4. Gantt Chart Job Schedule

5. Gantt Chart Machine Schedule

B. PEMBAHASAN

Pengertian penjadwalan adalah langkah akhir dalam proses perencanaan yang di


mulai dengan perencanaan strategi dan yang diteruskan sampai memerinci kegiatan-
kegiatan perencanaan. Dalam suatu perusahaan industri, penjadwalan diperlukan
dalam mengalokasikan tenaga operator, mesin dan peralatan produksi, urutan proses,
jenis produk, pembelian material, dan sebagainya.
Tujuan dari penjadwalan produksi antara lain,
Memenuhi waktu pesanan

Meminimumkan total waktu penyelesaian

Menghasilkan tingkat kegunaan mesin

Menetapkan urutan pekerjaan yang tepat

Meminimumkan biaya produksi dan tenaga kerja


Proses produksi dengan aliran Flow Shop merupakan suatu sistem dimana ke
semua job mempunyai rute lintasan yang sama seperti sebelumnya. Sebagai contoh
untuk dibayangkan adalah sistem permesinan pada lini perakitan misalnya, tiap job
dikerjakan secara teratur, bergerak dari satu mesin ke mesin yang lain..
Proses produksi dengan aliran Job Shop berarti proses produksi dengan pola
aliran atau rute proses pada tiap mesin yang spesifik untuk setiap pekerjaan dan
mungkin berbeda untuk tiap Job. Akibat aliran proses yang tidak searah ini, maka
setiap Job yang akan diproses pada suatu mesin dapat merupakan Job yang baru atau
Job dalam proses dan Job yang keluar dari suatu mesin dapat merupakan Job jadi atau
Job dalam proses.
Pada penjadwalan jobshop terdapat beberapa metode yang digunakan
berdasarkan prioritasnya, yaitu,

Metode SPT (Shortest Processing Time)

Kelebihan dari metode SPT adalah dapat digunakan untuk meminimasi


rata-rata lamanya waktu pengerjaan pada satu mesin, sehingga metode ini
merupakan salah satu metode terbaik diantara metode-metode lain untuk sistem
jobshop. Dengan waktu pengerjaan yang minimal oleh satu mesin dapat
memberikan due date yang minimum serta pekerjaan dapat dipastikan dapat
selesai sebelum due date. Sedangkan, kelemahannya dari metode ini adalah
pekerjaan yang mempunyai pemrosesan terpanjang dapat secara terus menerus
tidak dikerjakan.

Aplikasi industri metode SPT adalah penjadwalan produksi untuk produk


kursi UD X yang diawali dengan menghitung waktu standar untuk masing-
masing operasi kerja. Setelah itu dilakukan pengalokasian pekerjaan pada mesin
atau alat serta pekerja dengan menggunakan metode SPT. Kemudian didapatkan
waktu untuk menyelesaikan satu kursi adalah 226.26 menit atau 3.771 jam.

Metode EDD (Earliest Due Date)


Kelebihan dari metode EDD ini adalah dapat mengerjakan pekerjaan
yang memiliki due date paling awal dikerjakan terlebih dahulu, sehingga dengan
begitu pekerjaan-pekerjaan berikutnya dapat diselesaikan dengan memanfaatkan
due date yang tersisa. Waktu pekerjaan yang terlama tidak akan menghambat
proses pengerjaan job yang lain. Metode ini dapat memberikan hasil penjadwalan
aliran jobshop dengan rencana jadwal yang paling baik selain metode SPT.

Aplikasi industri metode ini adalah penjadwalan produksi paving pada


CV. Eko Joy. Sebagai home industry yang berkesempatan untuk meningkatkan
layanan perusahaan, kinerja dan efisiensisumber daya CV. Eko Joyo yang
merupakan suatu perusahaan bergerak di bidang industri paving block selamaini
melakukan penjadwalan produksi secara konvensional, sehingga sering terjadi
keterlambatan dalammemenuhi target jatuh tempo penyelesaian produksi paving.
Berdasarkan permasalahan tersebut perusahaanmenginginkan perubahan yang
signifikan terutama pada penjadwalan produksi agar keterlambatan
dalammemenuhi target jatuh tempo yang sering terjadi dapat diminimalkan.
Metode Earliest Due Date (EDD)merupakan metode penjadwalan produksi yang
menghasilkan maximum tardiness yang paling minimum. Metodeini
mengurutkan pekerjaan-pekerjaan berdasarkan tanggal jatuh tempo (due date)
yang terdekat. Untukmengetahui seberapa jauh pengaruh penggunaan metode
earliest due date terhadap penjadwalan produksipaving pada CV. Eko Joyo,
dilakukan dengan menggunakan uji hipotesis paired comparation (t-test).
Pengujiant-test membuktikan bahwa menggunakan metode konvensional
maksimum tardiness yang di dapat lebih besardibandingkan menggunakan
metode EDD. Jadi sistem informasi penjadwalan produksi dengan metode EDD
dapat meminimalkan keterlambatan maksimum dan lebih baik dibandingkan
dengan cara konvensional.

Metode FCFS (First Come Fisrt Serve)


Kelebihan dari metode FCFS adalah mudah dilakukan dan mengacu pada
waktu datangnya barang pada stasiun kerja tersebut, sehingga teknis
pengerjaannya mudah dipahami. Selain itu kelebihan dari metode FCFS adalah
dapat meminimalkan nilai pinalti cost dan setup time.

Aplikasi industri pada metode ini adalah pada PT Karya Makmur Armada
adalah perusahaan manufaktur yang bergerak di bidang konstruksi logam.
Penjadwalan produksi yang diterapkan perusahaan menggunakan sistem produksi
First Come First Serve (FCFS)(Novriansyah, 2011).

Metode LCFS (Last Come First Served)

Metode LCFS memiliki kelebihan, yaitu memudahkan pekerjaan saat


pengangkutan barang dari suatu lokasi ke lokasi lainnya. Kita dapat
mengerjakan pemindahan barang yang berada di dekat pintu truck terlebih
dahulu untuk dimasukkan ke dalam gudang.

Aplikasi industri pada metode ini adalah proses penurunan barang dalam
truk di sebuah gudang PT. AQUA Dannone di Ring Road Selatan, Yogyakarta.

Metode RS (Random Schedule)

Metode RS merupakan suatu metode dimana pekerjaan dikerjakan


dengan urutan secara random dimana setiap pekerjaan mempunyai kemungkinan
yang sama untuk dipilih.

Aplikasi industri pada metode ini adalah penerapan metode RS dalam


industri pembuatan tempe. Dimana saat kedelan dan bahan baku lainnya tiba,
pengolahannya didasarkan pada peluang secara random yaitu tidak didasarkan
soal siapa yang lebih dulu tiba.

Metode STR (Slack Time Remaining)

Metode STR merupakan metode dimana pekerjaan dengan slack time


terpendek dikerjakan terlebih dahulu. Metode ini adalah variasi dari metode EDD,
dimana pada metode STR ini mempertimbangan selisih antara waktu yang tersisa
antara batas akhir waktu penyelesaian satu pekerjaan dengan cara penyesuaian
yang telah ditetapkan.

Aplikasi industri pada metode ini yaitu penerapan jadwal produksi


menggunakan metode STR di PT. Niagara. Perusahaan tersebut adalah
perusahaan yang bergerak dalam bidang pembuatan bahan kain yang selalu
mengalami masalah dalam waktu proses produksi. Sehingga digunakan metode
STR dengan cara melakukan pengurangan waktu yang tersisa sebelum due date
dan pekerjaan yang memiliki slack time yang terkecil dikerjakan terlebih dahulu.

Berikut adalah beberapa metode yang dapat digunakan dalam penjadwalan


dengan metode flowshop,

Metode Johnson

Metode Johnson merupakan metode algoritma yang digunakan untuk


mendapatkan urutan penjadwalan yang optimal dengan memperhatikan waktu
proses paling minimum diantara semua pekerjaan yang ada. Hal tersebut dapat
mengurangi jumlah waktu idle antara dua pusat kerja.

Aplikasi industri pada metode ini adalah penjadwalan produksi untuk


utilitas mesin pengiris ceriping pisang di perusahaan makanan PT. Sahabat
menggunakan metode Johnson.

Metode CDS (Campbell, Duke & Smith)

Metode CDS merupakan metode pengembangan dari metode Johnson


dimana setiap pekerjaan yang akan dikerjakan harus melalui setiap mesin
penjadwalan. Hal tersebut dilakukan untuk mendapatkan makespan minimum
yang menjadi urutan pengerjaan paling baik. Dalam metode CDS, sejumlah n-
pekerjaan harus memasuki m-mesin yang disusun menggunakan penyusunan seri.
Metode CDS menghasilkan sejumlah urutan pengerjaan dengan jumlah iterasi
sebanyak k. Kelebihan metode CDS yaitu pemakaian aturan Johnson dalam
sebuah cara heuristic dan pada kasusnya, biasanya menghasilkan beberapa urutan
jadwal yang dapat dipilih sebagai yang terbaik.

Aplikasi industri pada metode ini adalah pada PT. Cisangkan yang
bergerak di bidang supplier dalam bisnis properti yang selalu berusaha memenuhi
permintaan konsumen sesuai kualitas dan kuantitas serta tepat pada waktu yang
telah ditentukan. PT. Cisangkan adalah perusahaan yang memproduksi beberapa
jenis produk, yaitu genteng (concrete roof tile), block (yang terdiri: paving block,
rooster, concrete block, konstein, konsteen/ crub), serta tile ( classic tile, concerto
tile dan stone tile). Dalam proses produksinya, PT. Cisangkan kini memanfaatkan
kemajuan teknologi dengan menggunakan beberapa mesin yaitu: mesin ayak,
mesin aduk, mesin cetak, mesin cat. Oleh karena itu, sudah seharusnya
perusahaan memperhatikan masalah penjadwalan sehingga waktu pemrosesnya
dapat menjadi efisien dan dapat selesai pada waktu yang telah ditentukan. Karena
PT. Cisangkan menghasilkan produk dengan menggunakan proses produksi pada
lebih dari satu mesin dan prosesnya beraturan, maka jenis aliran proses produksi
yang dipergunakan adalah Flow Shop Scheduling dan metode penjadwalan
beberapa pekerjaan lebih dari 2 mesin yang bersifat seri dengan menggunakan
pendekatan Campbell, Dudek, dan Smith.
Metode Palmer
Metode Palmer adalah metode yang melakukan penjadwalan dengan
mengutamakan nilai slope index dimana pekerjaan dengan nilai indeks terbesar
akan didahulukan atau dikerjakan terlebih dahulu. Cara untuk mencari nilai Slope
index S(i) pada tiap pekerjaa atau job dengan menggunakan persamaan sebagai
berikut :

() = { (2. 1). }
=
Aplikasi industri pada metode ini adalah penjadwalan pada PT Siantar
Top. PT Siantar Top Surabaya adalah perusahaan yang bergerak dalam
pembuatan produk makanan ringan seperti Snack, noodles, crakres, dan candy.
Berbagai macam produk yang dihasilkan tersebut dipasarkan dalam pasar dalam
negeri dan proses produksinya dilakukan ber-dasarkan analisis perencanaan
produk yang dilakukan di dua tempat perencanaan produk yang dilakukan dengan
meneliti lapangan (survei pasar dan konsumen) baru kemudian perencanaan
produk tersebut dimatangkan di laboratorium. Dengan meneliti lapangan,
diharapkan perusahaan sudah dapat menentukan secara kasar tentang keadaan
pasar, segmen pasar, manfaat produk, bentuknya, kualitas, dan warna yang
disukai konsumen, sehingga perusahaan dapat menentukan kapasitas dan jenis
produksi yang akan dilakukan. Industri ini menerapkan metode palmer yang mana
mempertimbangkan beberapa kriteria yaitu minimasi makespan, total flow time,
minimisasi work in process inventory dan maksimisasi utilitas mesin, sehingga
diharapkan akan dapat diusulkan sebuah metode penjadwalan yang dapat
menghasilkan jadwal produksi yang lebih baik ditinjau dari criteria(Kurniawan
dkk, 2009).
Metode Gupta

Metode Gupta merupakan metode yang mirip dengan metode Palmer yaitu
nilai slope index menjadi patokan pengurutan jadwal, namun nilai slope index
harus diperoleh dari nilai jumlah minimal perhitungan slope index sebagai
penyebut.

Aplikasi industri pada metode ini adalah penjadwalan produksi di PT.


Alenatex. PT. Alenatex adalah salah satu perusahaan tekstil terbesar di Indonesia.
Penjadwalan produksi secara manual dapat mengakibatkan terjadinya
keterlambatan dalam pemenuhan due date yang telah ditentukan sehingga
perusahaan wajib membayar penalty cost. Untuk mengatasi masalah tersebut
diperlukan suatu metode penjadwalan yang baik dan sistemastis. Metode
penjadwalan produksi yang digunakan adalah metode Gupta berdasarkan kriteria
makespan dan mean flow time.

Pada hasil Job Schedule yang diperoleh dari software WinQSB dapat
diketahui beberapa informasi baik dalam penjadwalan dengan metode jobshop
maupun dengan metode flowshop, yaitu terdapat nilai process time, start time,
dan finish time. Process time adalah estimasi waktu mengenai berapa lama waktu
yang dibutuhkan untuk menyelesaikan suatu operasi atau proses. Start time
adalah waktu yang digunakan untuk memulai suatu proses atau operasi.
Sedangkan finish time adalah waktu yang menunjukkan berakhirnya suatu proses
atau operasi.

Penjadwalan Jobshop
Process time

Pada tabel Job Schedule dapat diketahui bahwa pada job 1 operation 1
memerlukan processing time selama 8 menit dengan waktu start time dimulai
pada menit ke-14, sehingga memiliki nilai finish time pada menit ke-22. Pada
job 1 operation 2 memerlukan processing time selama 2 menit dengan waktu
start time dimulai pada menit ke-25, sehingga memiliki nilai finish time pada
menit ke-27. Pada job 1 operation 3 memerlukan processing time selama 12
menit dengan waktu start time dimulai pada menit ke-30, sehingga memiliki
nilai finish time pada menit ke-42. Pada job 1 operation 4 memerlukan
processing time selama 5 menit dengan waktu start time dimulai pada menit
ke-42, sehingga memiliki nilai finish time pada menit ke-47.

Pada job 2 operation 1 memerlukan processing time selama 4 menit


dengan waktu start time dimulai pada menit ke-4, sehingga memiliki nilai
finish time pada menit ke-8. Pada job 2 operation 2 memerlukan processing
time selama 9 menit dengan waktu start time dimulai pada menit ke-16,
sehingga memiliki nilai finish time pada menit ke-25. Pada job 2 operation 3
memerlukan processing time selama 5 menit dengan waktu start time dimulai
pada menit ke-25, sehingga memiliki nilai finish time pada menit ke-30.

Pada job 3 operation 1 memerlukan processing time selama 10 menit


dengan waktu start time dimulai pada menit ke-22, sehingga memiliki nilai
finish time pada menit ke-32. Pada job 3 operation 2 memerlukan processing
time selama 4 menit dengan waktu start time dimulai pada menit ke-32,
sehingga memiliki nilai finish time pada menit ke-36. Pada job 3 operation 3
memerlukan processing time selama 7 menit dengan waktu start time dimulai
pada menit ke-42, sehingga memiliki nilai finish time pada menit ke-49. Pada
job 3 operation 4 memerlukan processing time selama 6 menit dengan waktu
start time dimulai pada menit ke-49, sehingga memiliki nilai finish time pada
menit ke-55.

Pada job 4 operation 1 memerlukan processing time selama 1 menit


dengan waktu start time dimulai pada menit ke-0, sehingga memiliki nilai
finish time pada menit ke-1. Pada job 4 operation 2 memerlukan processing
time selama 10 menit dengan waktu start time dimulai pada menit ke-1,
sehingga memiliki nilai finish time pada menit ke-11. Pada job 4 operation 3
memerlukan processing time selama 3 menit dengan waktu start time dimulai
pada menit ke-11, sehingga memiliki nilai finish time pada menit ke-14.

Pada job 5 operation 1 memerlukan processing time selama 6 menit


dengan waktu start time dimulai pada menit ke-8, sehingga memiliki nilai
finish time pada menit ke-14. Pada job 5 operation 2 memerlukan processing
time selama 1 menit dengan waktu start time dimulai pada menit ke-15,
sehingga memiliki nilai finish time pada menit ke-16.

Pada job 6 operation 1 memerlukan processing time selama 3 menit


dengan waktu start time dimulai pada menit ke-1, sehingga memiliki nilai
finish time pada menit ke-4. Pada job 6 operation 2 memerlukan processing
time selama 4 menit dengan waktu start time dimulai pada menit ke-11,
sehingga memiliki nilai finish time pada menit ke-15. Pada job 6 operation 3
memerlukan processing time selama 10 menit dengan waktu start time
dimulai pada menit ke-15, sehingga memiliki nilai finish time pada menit ke-
25.

Cmax (Completion Maximum)

Cmax yaitu waktu maksimum untuk menyelesaikan suatu pekerjaan,


nilai Cmax juga disebut sebagai makespan. Pada kasus dengan penjadwalan
metode jobshop ini, nilai Cmax yang diperoleh adalah 55 menit, dimana
terdapat pada mesin 4 yang digunakan untuk menyelesaikan job 3 pada
operasi ke-4. Nilai Cmax tersebut diperoleh dari waktu penyelesaian seluruh
pekerjaan yang merupakan waktu maksimal dari finished time. Pada gantt
chart, nilai Cmax ditunjukkan dari waktu penyelesaian pekerjaan pada operasi
terakhir.

MC (Mean Completion)

MC merupakan nilai rata-rata waktu penyelesaian total. Nilai MC yang


diperoleh pada penjadwalan jobshop diperoleh dari waktu total penyelesaian
seluruh job dibagi dengan jumlah job, perhitungan sebagai berikut :

()
=

= [47+30+55+14+16+25]/6

= 31,1667 menit

Wmax (Maximum Waiting Line)

Wmax merupakan waktu terlama mesin untuk menunggu. Pada kasus


dengan penjadwalan metode Jobshop ini, nilai Wmax yang diperoleh adalah
28 menit, nilai ini menunjukkan waktu tunggu terlama mesin pada
penjadwalan adalah 28 menit. Penjabaran perhitungan waiting line untuk
setiap job adalah :

Job 1 = 14 + (25-22) + (30-27) + (42-42) = 20 menit

Job 2 = 4 + (16-8) + (25-25) = 12 menit

Job 3 = 22 + (32-32) + (42-36) + (49-49) = 28 menit

Job 4 = 0 + (1-1) + (11-11) = 0 menit

Job 5 = 8 + (15-14) = 9 menit

Job 6 = 1 + (11-4) + (15-15) = 8 menit

MW (Mean Weight)

MW adalah waktu rata-rata mesin untuk menunggu. Pada kasus dengan


penjadwalan metode jobshop ini, nilai MW yang diperoleh adalah 12.8333
menit. Nilai MW diperoleh dari total waktu menunggu dibagi dengan
jumlah job dengan perhitungan manual sebagai berikut :

()
=

= [20+12+28+0+9+8]/6

= 12.8333 menit

Fmax (Maximum Flow Time)

Fmax merupakan waktu alir maksimum. Pada kasus dengan


penjadwalan metode Jobshop ini, nilai Fmax yang diperoleh adalah 55 menit.
Nilai Fmax diperoleh dari waktu penyelesaian seluruh pekerjaan yang
merupakan waktu maksimal dari finished time, sehingga nilai Fmax sama
dengan nilai Cmax.
MF (Mean Finished)

MF merupakan nilai rata-rata waktu alir. Pada kasus dengan


penjadwalan metode Jobshop ini, nilai MF yang diperoleh adalah 31.1667
menit. Nilai tersebut diperoleh dari jumlah waktu penyelesaian seluruh job
dibagi dengan jumlah job, yaitu :

()
=

= [47+30+55+14+16+25]/6

= 31,1667 menit

Lmax (Maximum Lateness)

Lmax merupakan waktu keterlambatan yang paling maksimum. Lmax


diperoleh dengan menghitung nilai Lmax untuk setiap job. Perhitungan Lmax
setiap job dihitung dengan cara waktu penyelesaian setiap job dikurangi
dengan due date. Nilai lateness dapat bernilai positif (selesai melebihi waktu)
dan dapat bernilai negative (selesai lebih awal). Lmax untuk setiap job adalah:

Lateness Job 1 = 47 30 = 17 menit

Lateness Job 2 = 30 30 = 0 menit

Lateness Job 3 = 55 30 = 25 menit

Lateness Job 4 = 14 30 = -16 menit

Lateness Job 5 = 11 30 = -19 menit

Lateness Job 6 = 25 30 = -5 menit

Sehingga, dapat diketahui nilai maksimum keterlambatan adalah 25


menit pada job ke-3.
ML (Mean Lateness)

ML merupakan rata-rata keterlambatan. Keterlambatan didefinisikan


sebagai perbedaan antara waktu penyelesaian suatu pekerjaan dengan batas
waktunya. Pada kasus dengan penjadwalan metode jobshop ini, nilai ML yang
diperoleh adalah 1.1667 dengan perhitungan manual sebagai berikut:

()
=

= [17+0+25-16-19-5]/6

= 1.1667 menit

Emax (Maximum Earliness)

Emax merupakan lateness yang negative. Earliness dicari dengan


rumus Ej = max {0, -Lj}. Perhitungan earliness untuk masing-masing job
adalah sebagai berikut :

Earliness Job 1 = max {0, -17} = 0

Earliness Job 2 = max {0, 0} = 0

Earliness Job 3 = max {0, -25} = 0

Earliness Job 4 = max {0, 16} = 16

Earliness Job 5 = max {0, 5} = 5

Earliness Job 6 = max {0, 14} = 14

Sehingga dapat diketahui nilai maksimum earliness adalah 16 menit


pada job ke-4.

ME (Mean Earliness)
ME merupakan rata-rata earliness. Pada kasus dengan penjadwalan
metode jobshop ini, nilai ME yang diperoleh adalah 5.8333 menit dengan
perhitungan manual sebagai berikut :

()
=

= [0+0+0+16+5+14]/6

= 5.8333 menit

Tmax (Maximum Tardiness)

Tmax merupakan nilai maksimum dari tardiness. Tardiness adalah


lateness yang positif. Pada kasus dengan penjadwalan metode jobshop ini,
nilai Tmax yang diperoleh adalah 25, dilakukan terlebih dahulu perhitungan
tardiness untuk setiap job. Nilai tardiness dihitung dengan rumus Tj = max
{0, Lj}. Perhitungan manual untuk setiap job adalah :

Tardiness Job 1 = max {0, 17} = 17

Tardiness Job 2 = max {0, 0} = 0

Tardiness Job 3 = max {0, 25} = 25

Tardiness Job 4 = max {0, -16} = 0

Tardiness Job 5 = max {0, -5} = 0

Tardiness Job 6 = max {0, -14} = 0

Sehingga dapat diketahui bahwa nilai maksimum tardiness adalah 25


menit pada job ke-3.

MT (Mean Tardiness)
MT merupakan nilai rata-rata tardiness. Pada kasus dengan
penjadwalan metode jobshop ini, nilai MT yang diperoleh adalah 7 menit.
Perhitungan manual adalah sebagai berikut :
()
=

=[42/6]

= 7 menit

NT (Number of Tardy Job)

NT merupakan jumlah job atau operasi yang terlambat. Pada kasus


dengan penjadwalan metode jobshop ini, nilai NT yang diperoleh adalah 2
yaitu pada job 1 dan job 3.

WIP (Work in Process)

WIP merupakan rata-rata waktu kerja dalam proses. Pada kasus


dengan penjadwalan metode jobshop ini, nilai WIP yang diperoleh adalah 3.4
menit. Perhitungan manual WIP adalah :

()
=

= [47+30+55+14+16+25]/55

= 3.4 menit

MU (Mean Utilization)

MU merupakan rata-rata utilitas mesin. Pada kasus dengan


penjadwalan metode jobshop ini, nilai MU yang diperoleh adalah 0.5 menit.
MU diperoleh dari total process time dibagi dengan 4 yang merupakan jumlah
waktu yang tersedia. Jumlah waktu dikalikan dengan 4 dikarenakan mesin
yang digunakan sebanyak 4. Perhitungan manual MU adalah :
()
=
4

=110/(4x55)

= 0.5 menit

TJC (Total Job Cost)

TJC merupakan biaya total dari pelaksanaan job. Pada kasus dengan
penjadwalan metode jobshop, nilai TJC yang diperoleh adalah 0 hal ini
dikarenakan pada penjadwalan ini tidak mempertimbangan biaya pekerjaan.

TMC (Total Machine Cost)

TMC merupakan biaya total mesin. Pada kasus dengan penjadwalan


metode jobshop ini, nilai TMC yang diperoleh 0 hal ini dikarenakan tidak
mempertimbangkan biaya mesin.

TC (Total Cost)

TC merupakan biaya total yang diperoleh dari penambahan nilai TJC


dengan TMC. Pada kasus dengan penjadwalan metode jobshop ini, nilai TC
yang diperoleh 0.

Penjadwalan Flowshop
Process time

Pada tabel Job Schedule dapat diketahui bahwa pada job 1 operation 1
memerlukan processing time selama 8 menit dengan waktu start time dimulai
pada menit ke-24, sehingga memiliki nilai finish time pada menit ke-32. Pada
job 1 operation 2 memerlukan processing time selama 2 menit dengan waktu
start time dimulai pada menit ke-32, sehingga memiliki nilai finish time pada
menit ke-34. Pada job 1 operation 3 memerlukan processing time selama 12
menit dengan waktu start time dimulai pada menit ke-45, sehingga memiliki
nilai finish time pada menit ke-57. Pada job 1 operation 4 memerlukan
processing time selama 5 menit dengan waktu start time dimulai pada menit
ke-65, sehingga memiliki nilai finish time pada menit ke-70.

Pada job 2 operation 1 memerlukan processing time selama 64 menit


dengan waktu start time dimulai pada menit ke-4, sehingga memiliki nilai
finish time pada menit ke-8. Pada job 2 operation 2 memerlukan processing
time selama 9 menit dengan waktu start time dimulai pada menit ke-15,
sehingga memiliki nilai finish time pada menit ke-24. Pada job 2 operation 3
memerlukan processing time selama 5 menit dengan waktu start time dimulai
pada menit ke-25, sehingga memiliki nilai finish time pada menit ke-30. Pada
job 2 operation 4 memerlukan processing time selama 15 menit dengan start
time dimulai pada menit ke-33, sehingga memiliki nilai finish time pada menit
ke-48.

Pada job 3 operation 1 memerlukan processing time selama 10 menit


dengan waktu start time dimulai pada menit ke-14, sehingga memiliki nilai
finish time pada menit ke-24. Pada job 3 operation 2 memerlukan processing
time selama 4 menit dengan waktu start time dimulai pada menit ke-25,
sehingga memiliki nilai finish time pada menit ke-29. Pada job 3 operation 3
memerlukan processing time selama 7 menit dengan waktu start time dimulai
pada menit ke-38, sehingga memiliki nilai finish time pada menit ke-45. Pada
job 3 operation 4 memerlukan processing time selama 6 menit dengan waktu
start time dimulai pada menit ke-59, sehingga memiliki nilai finish time pada
menit ke-65.

Pada job 4 operation 1 memerlukan processing time selama 1 menit


dengan waktu start time dimulai pada menit ke-0, sehingga memiliki nilai
finish time pada menit ke-1. Pada job 4 operation 2 memerlukan processing
time selama 10 menit dengan waktu start time dimulai pada menit ke-1,
sehingga memiliki nilai finish time pada menit ke-11. Pada job 4 operation 3
memerlukan processing time selama 3 menit dengan waktu start time dimulai
pada menit ke-11, sehingga memiliki nilai finish time pada menit ke-14. Pada
job 4 operation 4 memerluka processing time selama 9 menit dengan start
time dimulai pada menit ke-14, sehingga memiliki nilai finish time pada menit
ke-23.

Pada job 5 operation 1 memerlukan processing time selama 6 menit


dengan waktu start time dimulai pada menit ke-8, sehingga memiliki nilai
finish time pada menit ke-14. Pada job 5 operation 2 memerlukan processing
time selama 1 menit dengan waktu start time dimulai pada menit ke-24,
sehingga memiliki nilai finish time pada menit ke-25. Pada job 5 operation 3
memerlukan processing time selama 8 menit dengan waktu start time dimulai
pada menit ke-30, sehingga memiliki nilai finish time pada menit ke-38. Pada
job 5 operation 4 memerlukan processing time selama 11 menit dengan waktu
start time dimulai pada menit ke-48, sehingga memiliki nilai finish time pada
menit ke-59.

Pada job 6 operation 1 memerlukan processing time selama 3 menit


dengan waktu start time dimulai pada menit ke-1, sehingga memiliki nilai
finish time pada menit ke-4. Pada job 6 operation 2 memerlukan processing
time selama 4 menit dengan waktu start time dimulai pada menit ke-11,
sehingga memiliki nilai finish time pada menit ke-15. Pada job 6 operation 3
memerlukan processing time selama 10 menit dengan waktu start time
dimulai pada menit ke-15, sehingga memiliki nilai finish time pada menit ke-
25. Pada job 6 operation 4 memerlukan processing time selama 8 menit
dengan waktu start time dimulai pada menit ke-25, sehingga memiliki nilai
finish time pada menit ke-33.

Cmax (Completion Maximum)


Cmax merupakan waktu maksimum untuk menyelesaikan suatu
pekerjaan atau job. Pada kasus dengan penjadwalan metode flowshop ini, nilai
Cmax yang diperoleh adalah 70 menit, dimana terdapat pada mesin 4 yang
digunakan untuk menyelesaikan job 1 pada operasi ke-4. Nilai Cmax tersebut
diperoleh dari waktu penyelesaian seluruh pekerjaan yang merupakan waktu
maksimal dari finished time. Pada gantt chart, nilai Cmax ditunjukkan dari
waktu penyelesaian pekerjaan pada operasi terakhir. Nilai Cmax juga disebut
sebagai makespan.

MC (Mean Completion)

MC merupakan nilai rata-rata waktu penyelesaian total. Nilai MC yang


diperoleh pada penjadwalan flowshop diperoleh dari waktu total penyelesaian
seluruh job dibagi dengan jumlah job, perhitungan sebagai berikut :

()
=

=[70+48+65+23+59+33]/6

= 49.6667 menit

Wmax (Maximum Waiting Line)

Wmax merupakan waktu terlama mesin untuk menunggu. Pada kasus


dengan penjadwalan metode Flowshop ini, nilai Wmax yang diperoleh adalah
43 menit pada job ke-1 dan ke-3, nilai ini menunjukkan waktu tunggu terlama
mesin pada penjadwalan adalah 43 menit. Penjabaran perhitungan waiting line
untuk setiap job adalah :

Job 1 = 24 + 11 +8 = 43 menit

Job 2 = 4+7+1+3 = 15 menit

Job 3 = 14 + 1 + 9 + 14 = 38 menit
Job 4 = 0 + (1-1) + (11-11) + (14-14) = 0 menit

Job 6 = 1 + (11-4) + (15-15) + (25-25) = 8 menit

MW (Mean Weight)

MW merupakan waktu rata-rata mesin untuk menunggu. Pada kasus


dengan penjadwalan metode flowshop ini, nilai MW yang diperoleh adalah
22.8333 menit. Nilai MW diperoleh dari total waktu menunggu dibagi dengan
jumlah job dengan perhitungan manual sebagai berikut :

()
=

= [43+15+38+8]/6

= 22.8333 menit

Fmax (Maximum Flow Time)

Fmax merupakan waktu alir maksimum. Pada kasus dengan


penjadwalan metode flowshop ini, nilai Fmax yang diperoleh adalah 70 menit.
Nilai Fmax diperoleh dari waktu penyelesaian seluruh pekerjaan yang
merupakan waktu maksimal dari finished time, sehingga nilai Fmax sama
dengan nilai Cmax.

MF (Mean Finished)

MF merupakan nilai rata-rata waktu alir. Pada kasus dengan


penjadwalan metode flowshop ini, nilai MF yang diperoleh adalah 49.6667
menit. Nilai tersebut diperoleh dari jumlah waktu penyelesaian seluruh job
dibagi dengan jumlah job, yaitu :

()
=

= [70+48+65+23+59+33]/6
= 49.6667 menit

Lmax (Maximum Lateness)

Lmax merupakan waktu keterlambatan yang paling maksimum. Lmax


diperoleh dengan menghitung nilai Lmax untuk setiap job. Perhitungan Lmax
setiap job dihitung dengan cara waktu penyelesaian setiap job dikurangi
dengan due date. Nilai lateness dapat bernilai positif (selesai melebihi waktu)
dan dapat bernilai negative (selesai lebih awa). Lmax untuk setiap job adalah :

Lateness Job 1 = 70 30 = 40 menit

Lateness Job 2 = 48 30 = 18 menit

Lateness Job 3 = 65 30 = 35 menit

Lateness Job 4 = 23 30 = -7 menit

Lateness Job 5 = 59 30 = 29 menit

Lateness Job 6 = 33 30 = 3menit

Sehingga, dapat diketahui nilai maksimum keterlambatan adalah 40


menit pada job ke-1.
ML (Mean Lateness)
ML merupakan rata-rata keterlambatan. Keterlambatan didefinisikan
sebagai perbedaan antara waktu penyelesaian suatu pekerjaan dengan batas
waktunya. Pada kasus dengan penjadwalan metode flowshop ini, nilai ML
yang diperoleh adalah 19.6667 dengan perhitungan manual sebagai berikut:

()
=

= [40+18+35+(-7)+29+3]/6

= 19.6667 menit

Emax (Maximum Earliness)


Emax merupakan lateness yang negative. Earliness dicari dengan
rumus Ej = max {0, -Lj}. Perhitungan earliness untuk masing-masing job
adalah sebagai berikut :

Earliness Job 1 = max {0, -40} = 0

Earliness Job 2 = max {0, -18} = 0

Earliness Job 3 = max {0, -35} = 0

Earliness Job 4 = max {0, 7} = 7

Earliness Job 5 = max {0, -29} = 0

Earliness Job 6 = max {0, -3} = 0

Sehingga dapat diketahui nilai maksimum earliness adalah 7 menit


pada job ke-4.

ME (Mean Earliness)

ME adalah rata-rata earliness. Pada kasus dengan penjadwalan metode


flowshop ini, nilai ME yang diperoleh adalah 1.1667 menit dengan
perhitungan manual sebagai berikut :

()
=

= 7/6

= 1.1667 menit

Tmax (Maximum Tardiness)

Tmax merupakan nilai maksimum dari tardiness. Tardiness adalah


lateness yang positif. Pada kasus dengan penjadwalan metode flowshop ini,
nilai Tmax yang diperoleh adalah 40, dilakukan terlebih dahulu perhitungan
tardiness untuk setiap job. Nilai tardiness dihitung dengan rumus Tj = max
{0, Lj}. Perhitungan manual untuk setiap job adalah :
Tardiness Job 1 = max {0, 40} = 40

Tardiness Job 2 = max {0, 18} = 18

Tardiness Job 3 = max {0, 35} = 35

Tardiness Job 4 = max {0, -7} = 0

Tardiness Job 5 = max {0, 29} = 29

Tardiness Job 6 = max {0, 3} = 3

Sehingga dapat diketahui bahwa nilai maksimum tardiness adalah 40


menit pada job ke-1.
MT (Mean Tardiness)
MT merupakan nilai rata-rata tardiness. Pada kasus dengan
penjadwalan metode flowshop ini, nilai MT yang diperoleh adalah 20.8333
menit. Perhitungan manual adalah sebagai berikut :

()
=

= [40+18+35+29+3]/6

= 20.8333 menit

NT (Number of Tardy Job)

NT merupakan jumlah job atau operasi yang terlambat. Pada kasus


dengan penjadwalan metode flowshop ini, nilai NT yang diperoleh adalah 5
yaitu pada job 1, job 2, job 3, job 5, dan job 6.

WIP (Work in Process)

WIP merupakan rata-rata waktu kerja dalam proses. Pada kasus


dengan penjadwalan metode flowshop ini, nilai WIP yang diperoleh adalah
4.2571 menit. Perhitungan manual WIP adalah :
()
=

= [70+48+65+23+59+33]/70

= 4.2571 menit

MU (Mean Utilization)

MU merupakan rata-rata utilitas mesin. Pada kasus dengan


penjadwalan metode flowshop ini, nilai MU yang diperoleh adalah 0.575
menit. MU diperoleh dari total process time dibagi dengan 4 yang merupakan
jumlah waktu yang tersedia. Jumlah waktu dikalikan dengan 4 dikarenakan
mesin yang digunakan sebanyak 4. Perhitungan manual MU adalah :

()
=
4

= 161/280

= 0.575menit

TJC (Total Job Cost)

TJC merupakan biaya total dari pelaksanaan job. Pada kasus dengan
penjadwalan metode jobshop, nilai TJC yang diperoleh adalah 0 hal ini
dikarenakan pada penjadwalan ini tidak mempertimbangan biaya pekerjaan.

TMC (Total Machine Cost)

TMC merupakan biaya total mesin. Pada kasus dengan penjadwalan


metode jobshop ini, nilai TMC yang diperoleh 0 hal ini dikarenakan tidak
mempertimbangkan biaya mesin.

TC (Total Cost)
TC merupakan biaya total yang diperoleh dari penambahan nilai TJC
dengan TMC. Pada kasus dengan penjadwalan metode jobshop ini, nilai TC
yang diperoleh 0.

Gantt Chart merupakan bagan balok yang disusun dan memiliki fungsi
untuk mengidentifikasikan unsure waktu dan urutan dalam merencanakan suatu
kegiatan yang terdiri dari waktu memulai, waktu penyelesaian, dan waktu saat
pelaporan. Gantt Chart dalam sistem penjadwalan jobshop dan flowshop
memiliki fungsi untuk merepresentasikan urutan suatu pekerjaan yang harus
diselesaikan dengan memperhitungkan faktor kinerja mesin dan waktu
pengerjaannya. Dengan begitu, dapat diidentifikasi dan diketahui pada waktu
kapan pekerjaan satu dan lainnya dapat beroperasi secara teratur.

Berikut ini adalah penjelasan Gantt Chart pada penjadwalan Jobshop, yaitu
teridiri dari grafik jadwal berdasarkan pekerjaan dan mesin. Pada Gantt Chart
pekerjaan dapat dilihat bahwa terdapat 4 mesin yang beroperasi. Pada job 1
digunakan mesin 1, 2, 3, dan 4. Mesin pertama beroperasi dimulai dari menit ke-
14 sampai menit ke-22, mesin kedua dimulai dari menit ke-25 sampai menit ke-
27, mesin ketiga dimulai dari menit ke-30 sampai menit ke-42, sedangkan mesin
keempat dimulai dari menit ke-42 sampai menit ke-47. Pada job 2 digunakan
mesin 1, 2, dan 3. Mesin pertama beroperasi dimulai dari menit ke-4 sampai
menit ke-8, mesin kedua dimulai dari menit ke-16 sampai menit ke-25,
sedangkan mesin ketiga dimulai dari menit ke-25 sampai menit ke-30. Pada job 3
digunakan mesin 1, 2, 3, dan 4. Mesin pertama beroperasi dimulai dari menit ke-
22 sampai menit ke-32, mesin kedua dimulai dari menit ke-32 sampai menit ke-
36, mesin ketiga dimulai dari menit ke-42 sampai menit ke-49, sedangkan mesin
keempat dimulai dari menit ke-49 sampai menit ke-55. Pada job 4 digunakan
mesin 1, 2, dan 3. Mesin pertama beroperasi dimulai dari menit ke-0 sampai
menit ke-1, mesin kedua dimulai dari menit ke-1 sampai menit ke-11, sedangkan
mesin ketiga dimulai dari menit ke-11 sampai menit ke-14. Pada job 5 digunakan
mesin 1 dan 2. Mesin pertama beroperasi dimulai dari menit ke-8 sampai menit
ke-14, sedangkan mesin kedua dimulai dari menit ke-15 sampai menit ke-16.
Pada job 6 digunakan mesin 1, 2, dan 3. Mesin pertama beroperasi dimulai dari
menit ke-1 sampai menit ke-4, mesin kedua dimulai dari menit ke-11 sampai
menit ke-15, sedangkan mesin ketiga dimulai dari menit ke-15 sampai menit ke-
25.

Pada Gantt Chart mesin dapat dilihat bahwa terdapat 6 pekerjaan. Mesin 1
berisi job 1, 2, 3, 4, 5, dan 6 dimulai dari menit ke-0 sampai menit ke-32 tanpa
ada idle time. Mesin 2 berisi job 1, 2, 3, 4, 5, dan 6 dimulai dari menit ke-1
sampai menit ke-27 tetapi terdapat idle time pada menit ke-27 sampai menit ke-
31 dan kemudian job 3 adalah pada menit ke-32 sampai menit ke-36. Mesin 3
berisi job 1, 2, 3, 4, dan 6 dimulai dari menit ke-11 sampai menit ke-49 dengan
adanya idle time pada menit ke-14-15. Mesin 4 berisi job 1 dan 3 dimulai dari
menit ke-43 sampai menit ke-55 dengan adanya idle time pada menit ke 47
samapi 49.

Berikut adalah penjelasan Gantt Chart menggunakan penjadwalan


Flowshop, yaitu teridiri dari grafik jadwal berdasarkan pekerjaan dan mesin.
Pada Gantt Chart pekerjaan dapat dilihat bahwa terdapat 4 mesin yang
beroperasi. Pada job 1 digunakan mesin 1, 2, 3, dan 4. Mesin pertama beroperasi
dimulai dari menit ke-24 sampai menit ke-32, mesin kedua dimulai dari menit
ke-32 sampai menit ke-34, mesin ketiga dimulai dari menit ke-45 sampai menit
ke-57, sedangkan mesin keempat dimulai dari menit ke-65 sampai menit ke-70.
Pada job 2 digunakan mesin 1, 2, 3, dan 4. Mesin pertama beroperasi dimulai
dari menit ke-4 sampai menit ke-8, mesin kedua dimulai dari menit ke-15 sampai
menit ke-24, mesin ketiga dimulai dari menit ke-25 sampai menit ke-30,
sedangkan mesin keempat dimulai dari menit ke-33 sampai menit ke-48. Pada
job 3 digunakan mesin 1, 2, 3, dan 4. Mesin pertama beroperasi dimulai dari
menit ke-14 sampai menit ke-24, mesin kedua dimulai dari menit ke-25 sampai
menit ke-29, mesin ketiga dimulai dari menit ke-38 sampai menit ke-45,
sedangkan mesin keempat dimulai dari menit ke-59 sampai menit ke-65. Pada
job 4 digunakan mesin 1, 2, 3, dan 4. Mesin pertama beroperasi dimulai dari
menit ke-0 sampai menit ke-1, mesin kedua dimulai dari menit ke-1 sampai
menit ke-11, mesin ketiga dimulai dari menit ke-11 sampai menit ke-14,
sedangkan mesin keempat dimulai dari menit ke-14 sampai menit ke-23. Pada
job 5 digunakan mesin 1, 2, 3, dan 4. Mesin pertama beroperasi dimulai dari
menit ke-8 sampai menit ke-14, mesin kedua dimulai dari menit ke-24 sampai
menit ke-25, mesin ketiga dimulai dari menit ke-30 sampai menit ke-38,
sedangkan mesin keempat dimulai dari menit ke-48 sampai menit ke-59. Pada
job 6 digunakan mesin 1, 2, 3, dan 4. Mesin pertama beroperasi dimulai dari
menit ke-1 sampai menit ke-4, mesin kedua dimulai dari menit ke-11 sampai
menit ke-15, mesin ketiga dimulai dari menit ke-15 sampai menit ke-25,
sedangkan mesin keempat dimulai dari menit ke-25 sampai menit ke-33.

Pada Gantt Chart mesin dapat dilihat bahwa terdapat 6 pekerjaan. Mesin 1
berisi job 1, 2, 3, 4, 5, dan 6 dimulai dari menit ke-0 sampai menit ke-32 tanpa
ada idle time. Mesin 2 berisi job 1, 2, 3, 4, 5, dan 6 dimulai dari menit ke-1
sampai menit ke-34 tetapi terdapat idle time pada menit ke-29 sampai 32. Mesin
3 berisi job 1, 2, 3, 4, 5, dan 6 dimulai dari menit ke-11 sampai menit ke-57
dengan adanya idle time pada menit ke-14 sampai 15. Mesin 4 berisi job 1, 2, 3,
4, 5, dan 6 dimulai dari menit ke-14 sampai menit ke-70 dengan adanya idle time
pada menit ke-23 sampai 25.
BAB V

KESIMPULAN

1. Penjadwalan dengan menggunakan metode jobshop dan flowshop dapat


dilakukan dengan bantuan komputer yaitu menggunakan software WinQSB.
Penjadwalan jobshop dapat menggunakan metode FCFS, LCFS, STR, SPT, LPT,
dan EDD. Sedangkan penjadwalan flowshop dapat menggunakan metode CDS,
Palmer, Johnson, dan Gupta.
2. Penjadwalan jobshop menentukan waktu suatu produksi mulai dikerjakan dan
mengalokasikan resource/mesin/tim pekerja untuk mengerjakan produksi
tersebut. Penjadwalan flowshop adalah penjadwalan beberapa pekerjaan dimana
semua pekerjaan tersebut harus melalui urutan operasi atau proses produksi yang
sama.
DAFTAR PUSTAKA

Anonim. 2015. Metode Penjadwalan dalam http://digilibs.uns.ac.id/ diakses pada


tanggal 07 November 2016 pukul 19.46 WIB.
Baker. 1974. Introduction to Sequencing and Scheduling. John Willey & Sons Inc.
New York.
Dimyati, T., T, dkk. 1999. Model Optimasi untuk Integrasi Alokasi Produksi dengan
Penjadwalan Operasi Job Shop dan Perencanaan Kapasitas. Dalam Jurnal
Teknik dan Manajemen Industri, Vol. 19 (1), 17-28.
Kurniawan, M. R., Usman Effendi , dan Masud Effendi. 2009. Penjadwalan Proses
Produksi dengan Menggunakan Metode Camp-bell-Dudek-Smith (CDS)
dan Metode Palmer pada PT Siantar Top Sidoarjo, Jawa Timur. Alumni
Universitas Brawijaya Malang Dosen Jurusan Teknologi Industri Pertanian
Fakultas Teknologi Pertanian Universitas Brawijaya Malang.
Kusuma, Hendra. 2001. Perencanaan dan Pengendalian Produksi. Yogyakarta : PT.
Andi.
Morton, T., E., dan Pentico, D. W. 1993. Heuristic Scheduling Systems with
Applications to Production Systems and Project Management. John Wiley &
Sons. New York.
Nahmias, Steven. 1997. Production and Operation Analysis. Mc Graw-Hill. New
York.

Novriansyah, R. 2011. PENINGKATAN PERENCANAAN PENJADWALAN


PRODUKSI DENGAN METODE CAMPBELL DUDEK AND SMITH.
Dalam Jurnal Teknik Industri Universitas Bina Darma

Saroyo, Pujo. 2008. Perencanaan dan Pengendalian Produksi. Yogyakarta : Jurusan


Teknologi Industri Pertanian.
Yamit, Zulian. 1999. Manajemen Persediaan. Yogyakarta: PT. Suryana Sarana
Utama.