Tesis Wandu

DISEO Y CONSTRUCCIN DE UN
PROTOTIPO DE HORNO PARA LA

REALIZACIN DEL PROCESO STIR
CASTING CON ALEACIONES DE
ALUMINIO
Manuel Rodrigo Wandurraga Bautista

Johanth Camilo Nieto Palma
Universidad Libre de Colombia

Facultad de Ingeniera
Bogot, Colombia
2016
DISEO Y CONSTRUCCIN DE UN
PROTOTIPO DE HORNO PARA LA
REALIZACIN DEL PROCESO STIR
CASTING CON ALEACIONES DE
ALUMINIO
Manuel Rodrigo Wandurraga Bautista
Johanth Camilo Nieto Palma
Trabajo de grado presentado como requisito parcial para optar al ttulo de:
Ingeniero Mecnico
Director
MSc Ingeniero Mauricio Alejandro Sierra Cetina
Universidad Libre de Colombia

Facultad de Ingeniera
Bogot, Colombia
2016
Dedicatoria
El presente trabajo est dedicado principalmente a las personas que son el pilar
de nuestras vidas, y a Dios, nuestros padres y la princesa Sarita.
Haciendo una mencin especial a un ngel que nos dej una leccin de vida, el
Ing. Manuel Angarita, motivndonos a seguir adelante y con ms ganas de
conseguir el ttulo.
Agradecimientos
Agradecemos a:
A Dios por permitirnos estar en el momento indicado, en este punto de nuestras

vidas, dndonos la salud y el privilegio de vivir cada da para aprender.
A nuestros padres por darnos los medios, el esfuerzo y la motivacin principal

para querer conseguir el ttulo de INGENIERO MECNICO, la educacin y la
enseanza tica de la vida para ser las personas de la actualidad.
A la bella Sarita por dar una motivacin adicional para culminar nuestra carrera.
A nuestros familiares, seres queridos y amigos por darnos una palabra de aliento,
un consejo o una ayuda significativa para culminar nuestra carrera.
A nuestros maestros por darnos los pasos para enfrentar la vida y educarnos para
pensar como ingenieros que den soluciones en pro de la mejora de la vida misma.
En especial al Ingeniero Mauricio Sierra Cetina, nuestro director de proyecto y
mentor en este proceso, por darnos la confianza y creer en nuestra capacidad de
ser Ingenieros.
Contenido
1. INTRODUCCIN ........................................................................................................ 1
2. DEFINICIN DEL PROBLEMA .................................................................................. 8
3. JUSTIFICACIN ........................................................................................................ 9
4. OBJETIVOS ............................................................................................................. 10
4.1 Objetivo General................................................................................................ 10
4.2 Objetivos Especficos ....................................................................................... 10
5. MARCO REFERENCIAL .......................................................................................... 11
5.1 Marco terico ..................................................................................................... 11
5.1.1 Sistema elctrico ........................................................................................ 11
5.1.2 Sistema de fluidizacin de gas ................................................................... 11
5.1.3 Materiales compuestos ............................................................................... 11
5.1.4 Fundicin .................................................................................................... 12
5.1.5 Stir casting.................................................................................................. 13
5.1.6 Propiedades mecnicas de los materiales .................................................. 14
5.2 Marco conceptual .............................................................................................. 14
5.2.1 Velocidad de agitacin................................................................................ 14
5.2.2 Crisol .......................................................................................................... 14
5.2.3 Agitador ...................................................................................................... 15
5.2.4 Horno elctrico ........................................................................................... 15
5.2.5 Punto de fusin........................................................................................... 15
5.2.6 Atmosfera inerte ......................................................................................... 16
5.2.7 Refuerzos ................................................................................................... 16
5.2.8 Horno ......................................................................................................... 16
5.3 Estado del arte .................................................................................................. 17
5.3.1 Materiales Compuestos .............................................................................. 17
5.3.2 Proceso Stir Casting ................................................................................... 18
5.3.3 Propiedades mecnicas y microestructura ................................................. 19
5.3.4 Horno de fundicin ..................................................................................... 21
5.4 Marco Legal y Normativo ................................................................................... 21
ICONTEC ................................................................................................................. 21
RESOLUCION 619 DEL 07 DE JULIO DE 1997 ....................................................... 22
6. DISEO METODOLGICO ..................................................................................... 23
6.1 Clase de investigacin ....................................................................................... 23
6.2 Metodologa ....................................................................................................... 23
6.3 Diseo de experimentos .................................................................................... 26
7. RESULTADOS Y DISCUSIN ................................................................................. 27
7.1 Sistemas del prototipo de horno ........................................................................ 27
7.1.1 Sistema elctrico ........................................................................................ 27
7.1.2 Sistema de control ...................................................................................... 27
7.1.3 Sistema de agitacin .................................................................................. 28
7.1.4 Sistema de calentamiento .......................................................................... 28
7.1.5 Sistema de aislamiento............................................................................... 28
7.1.6 Sistema de vertido ...................................................................................... 29
7.2 Clculos de diseo del prototipo ........................................................................ 29
7.2.1 Consideraciones de diseo ........................................................................ 29
7.2.2 Parmetros de diseo................................................................................. 30
7.2.3 Crisol .......................................................................................................... 31
7.2.4 Transferencia de calor ................................................................................ 32
7.2.5 Aspas del agitador ...................................................................................... 40
7.2.6 Potencia del agitador .................................................................................. 42
7.2.7 Potencia de las resistencias ....................................................................... 44
7.3 Descripcin de piezas y planos ......................................................................... 45
7.3.1 Crisol .......................................................................................................... 45
7.3.2 Base del crisol ............................................................................................ 46
7.3.3 Protector de resistencia cermico ............................................................... 46
7.3.4 Anillo soporte del protector cermico ......................................................... 47
7.3.5 Resistencia elctrica ................................................................................... 48
7.3.6 Aislamiento trmico de carcasa .................................................................. 49
7.3.7 Tapa corrediza............................................................................................ 50
7.3.8 Aslate trmico de tapa corrediza ............................................................... 51
7.3.9 Carcasa metlica ........................................................................................ 52
7.3.10 Gua de tapas corredizas ............................................................................ 53
7.3.11 Tapas de cableado ..................................................................................... 54
7.3.12 Caja de control ........................................................................................... 55
7.3.13 Eje de soporte de taladro ............................................................................ 56
7.3.14 Soporte taladro .......................................................................................... 57
7.3.15 Sistema de nivelacin del Agitador ............................................................. 58
7.3.16 Taladro ....................................................................................................... 59
7.3.17 Agitador ...................................................................................................... 60
7.3.18 Eje principal ................................................................................................ 61
7.4 Modelacin 3-D del prototipo de horno .............................................................. 63
7.5 Construccin del prototipo de horno .................................................................. 64
7.6 Realizacin proceso Stir Casting ....................................................................... 75
7.7 Comprobacin de material compuesto obtenido ................................................ 79
7.8 Anlisis de resultados ........................................................................................ 90
8 CONCLUSIONES ..................................................................................................... 90
9 RECOMENDACIONES ............................................................................................. 92
10 BIBLIOGRAFA......................................................................................................... 93
ANEXOS ......................................................................................................................... 96
Anexo 1: Planos de los elementos del prototipo. .......................................................... 96
Anexo 2: Modelacin 3D del prototipo .......................................................................... 98
Anexo 3: Realizacin proceso Stir Casting ................................................................. 102
A) ENSAYO PROBETAS AL 5% ................................................................... 102
B) ENSAYO PROBETAS AL 15% ................................................................. 103
C) ENSAYO PROBETA AL 30% ................................................................... 104
D) PROCEDIMIENTO GENERAL ................................................................. 105
Anexo 5: Comprobacin de material compuesto obtenido .......................................... 109
A) PROCESO BRILLO ESPEJO ................................................................... 109
ANEXO 6: Manual de Operacin ................................................................................ 111
Lista de tablas
TABLA 1: APLICACIONES DE MATERIALES COMPUESTOS EN LA INDUSTRIA. .......................................................................... 2

TABLA 2: ESTADO DE LA MATRIZ, PROCES DE FABRICACIN, TIPO DE REFUERZO. ............................................................... 3
TABLA 3: ORDEN ENSAMBLE PROTOTIPO DE HORNO. ..................................................................................................... 5
TABLA 4: CONDICIONES DEL PROCESO .......................................................................................................................... 6
TABLA 5: CLASIFICACIN DE LOS MATERIALES COMPUESTOS ........................................................................................... 12
TABLA 6: LIMITES TCNICOS Y ECONMICOS PARA EL USO DE LOS PROCEDIMIENTOS DE COLADA ............................................ 13
TABLA 7: PESO DE CADA COMPONENTE PARA LA MEZCLA. .............................................................................................. 24
TABLA 8 PARMETROS DE DISEO ............................................................................................................................. 30
TABLA 9: CORRELACIONES DE POTENCIA ..................................................................................................................... 43
TABLA 10: COMPONENTES Y ELEMENTOS PROTOTIPO DE HORNO Y MATERIAL ASIGNADO ...................................................... 64
TABLA 11: CONDICIONES DEL PROCESO ...................................................................................................................... 75
TABLA 12: LISTADO DE PLANOS................................................................................................................................. 96
Lista de figuras
FIGURA 1: AGITADORES DE MEZCLA ........................................................................................................................... 14

FIGURA 2: DIAGRAMA DE UN HORNO DE RESISTENCIA ELCTRICA ..................................................................................... 15
FIGURA 3: VISTA ESQUEMTICA DEL PROCESO DE STIR CASTING ELECTROMAGNTICO .......................................................... 19
FIGURA 4: MICROESTRUCTURAS DE MATERIALES COMPUESTOS REALIZADOS CON DIFERENTES % DE COMPUESTO ADICIONADO. .... 20
FIGURA 5: DIAGRAMA DE LA METODOLOGA PARA EL DISEO Y CONSTRUCCIN DEL PROTOTIPO DE HORNO .............................. 25
FIGURA 6: DIAGRAMA DE DISEO DE PROTOTIPO DE HORNO .......................................................................................... 26
FIGURA 7 DIAGRAMA PARA CLCULO DE ASPAS ............................................................................................................ 40
FIGURA 8: CORRELACIN DE POTENCIA ...................................................................................................................... 43
Lista de Ilustraciones
ILUSTRACIN 1 ORDEN DE ENSAMBLE .......................................................................................................................... 4

ILUSTRACIN 2 DIAGRAMA DE BLOQUES DEL SISTEMA ................................................................................................... 27
ILUSTRACIN 3 DIAGRAMA DE TRANSFERENCIA DE CALOR POR CONDUCCIN DE LAS PAREDES DEL HORNO ............................... 33
ILUSTRACIN 4: CRISOL ........................................................................................................................................... 45
ILUSTRACIN 5: BASE DEL CRISOL .............................................................................................................................. 46
ILUSTRACIN 6: PROTECTOR DE RESISTENCIA CERMICO ................................................................................................ 47
ILUSTRACIN 7: ANILLO SOPORTE DEL PROTECTOR CERMICO ......................................................................................... 48
ILUSTRACIN 8: RESISTENCIA ELCTRICA ..................................................................................................................... 48
ILUSTRACIN 9: AISLAMIENTO TRMICO DE CARCASA .................................................................................................... 49
ILUSTRACIN 10: TAPA CORREDIZA............................................................................................................................ 50
ILUSTRACIN 11: ASLATE TRMICO DE TAPA CORREDIZA ............................................................................................... 51
ILUSTRACIN 12: CARCASA METLICA ........................................................................................................................ 53
ILUSTRACIN 13: GUA DE TAPAS CORREDIZAS ............................................................................................................. 54
ILUSTRACIN 14: TAPAS DE CABLEADO ....................................................................................................................... 54
ILUSTRACIN 15: CAJA DE CONTROL .......................................................................................................................... 56
ILUSTRACIN 16: EJE DE SOPORTE DE TALADRO............................................................................................................ 57
ILUSTRACIN 17: SOPORTE TALADRO ........................................................................................................................ 58
ILUSTRACIN 18: SISTEMA DE NIVELACIN DEL AGITADOR .............................................................................................. 59
ILUSTRACIN 19: TALADRO ...................................................................................................................................... 59
ILUSTRACIN 20: AGITADOR .................................................................................................................................... 60
ILUSTRACIN 21 EJE PRINCIPAL CON TAPA TRASERA ...................................................................................................... 61
ILUSTRACIN 22 TAPA CRISOL .................................................................................................................................. 62
ILUSTRACIN 23: VISTAS MODELACIN 3D DEL PROTOTIPO DE HORNO ............................................................................. 63
ILUSTRACIN 24 GRFICA DE INTERVALOS DE TEMPERATURA PARA EL CURADO DEL CRISOL ................................................... 75
ILUSTRACIN 25 DISEO FINAL DEL PROTOTIPO VIRTUAL, VISTA ISOMTRICA...................................................................... 98
ILUSTRACIN 26 DISEO FINAL DEL PROTOTIPO VIRTUAL, VISTA ISOMTRICA...................................................................... 99
ILUSTRACIN 27 DESGLOSE DEL SISTEMA DE AGITACIN, VISTA ISOMTRICA ....................................................................100
ILUSTRACIN 28 EXPLOSIN DEL PROTOTIPO VIRTUAL, VISTA ISOMTRICA .......................................................................101
Lista de imgenes
IMAGEN 1 TERMOCUPLA TIPO K ................................................................................................................................ 67

IMAGEN 2 CONEXIONES ELCTRICAS EXTERNAS ............................................................................................................ 67
IMAGEN 3 CABLEADO ELCTRICO CAJA PRINCIPAL ......................................................................................................... 68
IMAGEN 4 MANTA CERMICA ................................................................................................................................... 68
IMAGEN 5 LADRILLO REFRACTARIO TIPO CORCHO.......................................................................................................... 69
IMAGEN 6 LADRILLO REFRACTARIO TIPO CORCHO.......................................................................................................... 69
IMAGEN 7 RECUBRIMIENTO DE MANTA CERMICO EN CARCASA....................................................................................... 70
IMAGEN 8 RESISTENCIA, SOPORTE CERMICO Y ANILLO CERMICO ................................................................................... 70
IMAGEN 9 GUA CORREDIZA Y TAPAS CORREDIZAS ......................................................................................................... 71
IMAGEN 10 CAJA DE CONTROL.................................................................................................................................. 72
IMAGEN 11 CARCASA METLICA ............................................................................................................................... 72
IMAGEN 12 PERILLA EJE PRINCIPAL, EJE PRINCIPAL DEL AGITADOR Y AGITADOR ................................................................... 73
IMAGEN 13 CURADO DEL CRISOL .............................................................................................................................. 74
IMAGEN 14 FUNDICIN DEL ALUMINIO ....................................................................................................................... 76
IMAGEN 15 MATERIAL FUNDIDO ............................................................................................................................... 77
IMAGEN 16 CONTROL DE TEMPERATURA .................................................................................................................... 77
IMAGEN 17 MATERIAL BASE FUNDIENDO .................................................................................................................... 78
IMAGEN 18 MATERIAL EN MEZCLA ............................................................................................................................ 78
IMAGEN 19 METALOGRAFA ALUMINIO, A 50 M ........................................................................................................ 80
IMAGEN 20 METALOGRAFA ALUMINIO, A 100 M ...................................................................................................... 80
IMAGEN 23 METALOGRAFA ALUMINIO, A 1000 M .................................................................................................... 82
IMAGEN 24 METALOGRAFA AL 5% , A 50 M ................................................................................................ 82
IMAGEN 25 METALOGRAFA AL 5% , A 100 M............................................................................................... 83
IMAGEN 28 METALOGRAFA AL 5% , A 1000 M............................................................................................. 84
IMAGEN 31 METALOGRAFA AL-15% , A 200 M ............................................................................................ 86
IMAGEN 33 METALOGRAFA AL 15% , A 1000 M........................................................................................... 87
IMAGEN 38 METALOGRAFA AL 30% , A 1000 M........................................................................................... 89
Lista de ecuaciones
ECUACIN 1: CLCULO VOLUMEN MNIMO DEL CRISOL .................................................................................................. 31

ECUACIN 2: CLCULO DEL VOLUMEN REAL DEL CRISOL ................................................................................................. 31
ECUACIN 3: TRANSFERENCIA DE CALOR DE PARED PLANA.............................................................................................. 33
ECUACIN 4: TRANSFERENCIA DE CALOR DE PAREDES PLANAS ......................................................................................... 33
ECUACIN 5: PRDIDAS DE CALOR DEL FONDO DEL HORNO ............................................................................................. 34
ECUACIN 6: PRDIDAS DE CALOR DE LA TAPA DEL CRISOL .............................................................................................. 35
ECUACIN 7: REA DE LA TAPA DEL CRISOL ................................................................................................................. 35
ECUACIN 8: PEDIDAS POR CONVECCIN .................................................................................................................... 35
ECUACIN 9 ECUACIN DEL NMERO DE GRASHOF ...................................................................................................... 36
ECUACIN 10: NMERO DE RAYLEIGH ....................................................................................................................... 36
ECUACIN 11; NMERO DE NUSSELT ........................................................................................................................ 36
ECUACIN 12: COEFICIENTE DE TRANSFERENCIA DE CALOR ............................................................................................. 37
ECUACIN 13: PERDIDAS POR RADIACIN DE LA CARCASA AL AMBIENTE............................................................................ 37
ECUACIN 14: PRDIDAS TOTALES DE CALOR AL AMBIENTE ............................................................................................ 38
ECUACIN 15: CALOR NECESARIO PARA FUNDIR EL ALUMINIO. ........................................................................................ 38
ECUACIN 16 DILATACIN TRMICA DEL AGITADOR ..................................................................................................... 39
ECUACIN 17 DILATACIN TRMICA DE LA LMINA DE ACERO ........................................................................................ 40
ECUACIN 18: ALTURA DE LA MEZCLA........................................................................................................................ 41
ECUACIN 19: DIMETRO MNIMO DE LAS ASPAS ......................................................................................................... 41
ECUACIN 20: ALTURA DE LAS ASPAS......................................................................................................................... 41
ECUACIN 21: ALTURA ENTRE LAS ASPAS Y EL FONDO DEL CRISOL .................................................................................... 41
ECUACIN 22: NMERO DE REYNOLDS ...................................................................................................................... 42
ECUACIN 23: NMERO DE POTENCIA ....................................................................................................................... 42
ECUACIN 24: POTENCIA DEL AGITADOR .................................................................................................................... 44
ECUACIN 25: POTENCIA REAL ................................................................................................................................. 44
ECUACIN 26 POTENCIA DE LAS RESISTENCIAS ............................................................................................................. 44
1. INTRODUCCIN
Debido al rpido desarrollo de la industria a nivel mundial se ha generado la

necesidad de producir mayor cantidad de materiales para suplir dicha demanda en
la industria, con el fin de minimizar la generacin de materiales a nivel mundial y
reducir la contaminacin por la generacin de desechos de estas producciones
masivas por parte de las diferentes industrias (medicina, marina, manufacturera,
automotriz y aeronutica). Considerando que la exigencia por parte de la sociedad
hacia la industria es cada vez mayor debido a los beneficios que trae para su
mismo desarrollo, hace tambin que se tomen medidas acerca del aumento en la
generacin de desechos lo cual ocasiona un aumento en los efectos ambientales
que podran afectar la misma sociedad, como lo muestran los autores Alejandrina
Sez y Joheni A. Urdaneta en su artculo Manejo de residuos slidos en Amrica
latina y el Caribe (Sez, 2014).
En este sentido, se han desarrollado nuevos procesos para la combinacin de

distintos materiales, con propiedades mecnicas diferentes, con el fin de alcanzar
el objetivo de generar nuevos materiales que puedan satisfacer la necesidad de la
industria y a la vez prolongar la vida til del material y as reducir la cantidad de
residuos generados por los procesos de produccin.
Con la necesidad de generar la combinacin ideal de materiales para mejorar o

adquirir nuevas propiedades mecnicas surge una nueva generacin de
materiales llamados MATERIALES COMPUESTOS como lo describe el autor
Derek Hull (Derek, 2003). Los cuales siempre han estado presentes en nuestro
entorno de forma natural ejemplos de ello se tienen la madera, en la cual las fibras
de celulosa se unen mediante una matriz de lignina, en los huesos tambin se
observa estructuras reforzadas y rgidas con fibras. El uso de un material
compuesto utilizado en la antigedad para la construccin fue el uso del adobe y
paja para la construccin de chozas. En la actualidad los materiales compuestos
hacen parte del sector industrial en diversas aplicaciones gracias a las mejoras
obtenidas de diferentes procesos para su fabricacin. En la Tabla 1 se observan
diferentes ejemplos de elementos fabricados con materiales compuestos.
1
Tabla 1: Aplicaciones de Materiales Compuestos en la Industria.
INDUSTRIA APLICACIN
Alas, Fuselajes, tren de aterrizaje, palas de

Aeronutica
helicptero.
Piezas de la carrocera, alojamiento de los faros,

Automviles parrillas, parachoques, agitadores de los asientos,
rbol de levas del motor.
Nutica Cascos, cubiertas y mstiles.
Qumica Recipientes a presin
Mobiliario y equipamiento Estanteras, armazones, sillas, mesas, escaleras, etc.
Elctrica Paneles, aislantes, caja de interruptores.
Caas de pescar, palos de golf, piscinas, esqus,

Deporte
canoas.
Fuente: (Derek, 2003)
Los materiales compuestos pueden ser clasificados en tres grandes grupos que
son: (Besednjak Dietrich, 2005)
Materiales compuestos de matriz metlica.

Materiales compuestos de matriz cermica.
Materiales compuestos de matriz polimrica.
El desarrollo de este estudio se aplicar principalmente para la fabricacin de

materiales compuestos de matriz metlica los cuales tienen una rpida evolucin
en el sector industrial gracias a las modificaciones logradas en sus propiedades
mecnicas por medio de diferentes procesos de fabricacin. Para la fabricacin de
materiales compuestos de matriz metlica se encuentran cuatro procesos
principalmente que se pueden clasificar, segn el artculo (da Costa & Velasco
Lpez, 2000), dependiendo del estado en que se encuentre la matriz durante el
proceso. En la Tabla 2 se pueden observar los diferentes estados de la matriz y
los procesos que se pueden utilizar.
2
Tabla 2: Estado de la Matriz, Proces de Fabricacin, Tipo de Refuerzo.
ESTADO DE LA MATRIZ PROCESOS DE FABRICACION TIPO DE REFUERZO
Estado Liquido Fundicin, Infiltracin. Partcula
Pulvimetalurgia, Sinterizacin,
Estado Solido Monofilamentos
Prensado en caliente
Estado Semislido Compocasting Whisker
Deposicin de vapor, Atomizacin,

Gaseoso Fibra corta
electrodeposicin.
Fuente:(da Costa & Velasco Lpez, 2000)
Se enfocar este estudio en la obtencin de materiales compuestos de matriz

metlica mediante el proceso de fundicin Stir Casting el cual es uno de los
procesos ms eficientes para la fabricacin de materiales compuestos, segn el
autor Marco Valencia en su artculo Compoforjado de materiales compuestos base
Al-Si, reforzados con - SiC (Valencia & Morales, 2007). Para la realizacin del
proceso es necesario asegurar las condiciones de funcionamiento del equipo de
fundicin donde se lleva a cabo el proceso, para esto se disear y construir un
prototipo de horno que realice el proceso de Stir casting que obtenga como
resultado un material compuesto de matriz metlica.
En el proceso de diseo y construccin de un prototipo de horno para la

realizacin del proceso Stir casting es necesario tener en cuenta diferentes
variables de proceso como dice el autor Richard Prieto en la Fabricacin de
materiales compuestos de matriz metlica y base grafito para aplicaciones de
control trmico de dispositivos electrnicos: (Prieto Alfonzo, 2012) ,segn el autor
Richard Prieto en la Fabricacin de materiales compuestos de matriz metlica y
base grafito para aplicaciones de control trmico de dispositivos electrnicos
(Prieto Alfonzo, 2012), temperatura del material base, velocidad de agitacin,
tamao del refuerzo, tiempo de agitacin, entre otras. El prototipo debe satisfacer
las variables anteriormente mencionadas, para obtener satisfactoriamente el
material compuesto de matriz metlica deseado. En el desarrollo del diseo del
prototipo de horno se utiliz la herramienta CAD de modelacin Solid Works 2015
versin acadmica con el fin de lograr la geometra inicial de cada una de las
piezas y elementos que lo conforman, segn antecedentes, para la posterior
modelacin 3-D del prototipo obteniendo una visin real de cada uno de los
3
elementos logrando definir los parmetros iniciales necesarios que permitan la
construccin del prototipo.
En la construccin del horno fue necesario establecer el orden del montaje de

cada uno de los elementos que componen el prototipo para facilitar la instalacin y
evitar errores en el ensamblaje, el orden para el ensamble del horno se puede
observar en la Tabla 3.
Ilustracin 1 Orden de ensamble
15
14
16
13
12
11
17 10
0
19 18
6
5
7
3
9
4
8 2
Fuente: Autores del proyecto (2016)

4
Tabla 3: Orden Ensamble Prototipo de Horno.
No. ELEMENTO MATERIAL
1. Carcasa metlica Acero
2. Ladrillo refractario Cermico
3. Aislante trmico interno Manta Cermica
4. Resistencia elctrica Kanthal
5. Protector cermico Cermico
6. Anillo soporte cermico Cermico
7. Sensor de temperatura Acero
8. Soporte crisol Ladrillo refractario
9. Caja de controles Acero
10. Gua Acero
11. Tapas corredizas Acero
12. Aislante tapas corredizas Manta Cermica
13. Eje soporte principal agitador Acero
14. Soporte de sistema de agitacin Acero
15. Soporte de taladro Acero
16. Taladro Mixto
5
No. ELEMENTO MATERIAL
17. Agitador Acero
18. Tapa de crisol Manta Cermica
19. Crisol Grafito
Con el prototipo de horno construido se realiz una prueba inicial del equipo para
realizar un curado del crisol y una prueba de funcionamiento a mxima
temperatura con el fin de asegurar el buen funcionamiento del prototipo.
Consiguiente a esto se realizaron pruebas para la obtencin de un material
compuesto de matriz metlica con aleaciones de aluminio. Para la obtencin de
dicho material fue necesario controlar distintas variables como la temperatura
mxima del material base, la velocidad de agitacin y el tiempo de agitacin dentro
del material, tipo de refuerzo, entre otros. Estas variables fueron suplidas por el
prototipo de horno para alcanzar el objetivo de realizar el proceso de Stir casting y
obtener un material compuesto de matriz metlica.
Se realizaron las pruebas del prototipo de horno para la obtencin del material
compuesto de matriz metlica con las condiciones expuestas en la Tabla 4
partiendo de que se debe llevar el aluminio a una temperatura de colada de
750C.
Tabla 4: Condiciones del Proceso
NO. VARIABLE DE PROCESO ENSAYO 1 ENSAYO 2 ENSAYO 3
1. Temperatura mxima material base 750c 750c 750c
Tiempo de agitacin sin partculas

2. 5 min 5 min 5 min
(refuerzo)
Tiempo de agitacin con partculas

3. 15 min 15 min 15 min
(refuerzo)
4. % en peso de material de refuerzo 5% almina 15% almina 30% almina
6
5. % en peso de material base 95% aluminio 85% aluminio 70% aluminio
Temperatura mxima con adicin de

6. 800c 800c 800c
refuerzo
Con la obtencin del material compuesto se procedi a realizar un ensayo de

metalografa, de las probetas obtenidas en el proceso, para identificar la adhesin
del refuerzo en el material base realizando una comparacin con una probeta
patrn, que no contiene ningn tipo de refuerzo, verificando as que el proceso de
Stir casting se realiza satisfactoriamente cumpliendo con la funcin principal para
la que fue construido el prototipo. Con la comprobacin de la fabricacin del
material compuesto de matriz metlica obtenido a partir del proceso de Stir casting
con aleaciones de aluminio con el prototipo de horno se logr cumplir el objetivo
de disear y construir un prototipo de horno para la realizacin del proceso de Stir
casting con aleaciones de aluminio.
7
2. DEFINICIN DEL PROBLEMA
El desarrollo de nuevas tecnologas con el fin de mejorar los materiales y ofrecer

mejores propiedades mecnicas es de gran importancia para la humanidad en la
actualidad debido al rpido desarrollo de la sociedad, generando gran demanda
por la utilizacin de materiales en diferentes sectores de la industria como:
automotriz, aeronutica, martima, construccin, etc.
En la actualidad se busca el mejoramiento de materiales por medio de procesos

los cuales nos permitan mejorar sus propiedades mecnicas hacindolos mucho
ms resistentes y livianos dependiendo su aplicacin. Esto se puede lograr
mediante la utilizacin del proceso Stir casting para la generacin de materiales
compuestos de matriz metlica con el fin de mejorar las debilidades del material y
prolongar su vida til. El material se obtiene con la adicin de compuestos como el
silicio, fibra de carburo, fibra de boro entre otros (Prieto Alfonzo, 2012).
Uno de los materiales ms usados en la actualidad es el aluminio debido a sus

diversas aplicaciones en la industria como es en la fabricacin de planchas,
perfiles, tubos, varillas y productos acabados de aluminio. Tambin es atractivo ya
que es uno de los materiales con mayor aplicacin para la creacin de cables
elctricos debido a su buena conductividad elctrica. En Colombia se utilizan ms
de 5 mil toneladas diarias de aluminio, (Sez, 2014), para usos tales como, el
sector automotriz, la construccin de estructuras, la construccin de aviones y la
produccin de cables elctricos. Este uso en tan grandes cantidades es gracias a
su gran facilidad de manejo ya que por sus propiedades mecnicas puede ofrecer
resistencias mecnicas como las del acero, con la gran diferencia que es mucho
ms fcil de trabajar y tres veces ms ligero.
Aunque el aluminio es un material con excelentes propiedades y grandes ventajas

frente al acero es de vital importancia reducir su fabricacin ya que a largo plazo
generara problemas ambientales especialmente por ser un recurso natural no
renovable, y los altos costos energticos para su extraccin y transformacin. Esto
se podra disminuir con la aplicacin de compuestos en su fabricacin haciendo
uso del proceso de Stir casting con hornos con las caractersticas necesarias para
asegurar el reforzamiento en el material de una manera adecuada. As se asegura
una mayor duracin del material, una menor demanda de recursos naturales,
menor contaminacin en procesos de produccin y una disminucin en la
fabricacin, ya que los fabricados con este proceso tendrn mayor durabilidad.
8
3. JUSTIFICACIN
La necesidad de materiales con mejores propiedades mecnicas ha impulsado a

una nueva generacin de materiales conocidos como materiales compuestos los
cuales permiten mejorar los materiales existentes dndoles avances en sus
propiedades mecnicas, haciendo que tengan un refuerzo con la adicin de
compuestos como fibra de carbono, fibra de boro, silicio entre otros dependiendo
su aplicacin especfica (Prieto Alfonzo, 2012). Puede ser al desgaste, a la
corrosin, a altas temperaturas, flexin etc. Con esta nueva generacin de
materiales se asegura una vida til ms prolongada haciendo una reduccin en la
produccin de material para la industria y generando beneficios a la misma.
Una nueva tecnologa aplicada a la generacin de materiales es el proceso de Stir

casting el cual ofrece un reforzamiento para los materiales de matriz metlica
como el aluminio. Su fin es mejorar las propiedades mecnicas del material como
su resistencia al desgaste y a altas temperaturas. Tambin que se puedan generar
materiales ms livianos maleables dependiendo de su aplicacin. Este proceso
nos ofrece la posibilidad de adicionar compuestos en la matriz cuando el material
se encuentra en su estado lquido, estos compuestos depender del reforzamiento
que se le desea dar al material y su aplicacin. Los compuestos ms utilizados
para la fabricacin de este tipo de materiales son: el grafito, la almina y el carburo
de silicio Para esto es importante la realizacin de ste proyecto para disear y un
horno con las caractersticas necesarias para asegurar las condiciones del
proceso y as adecuadas propiedades del material (Valencia & Morales, 2007).
9
4. OBJETIVOS
4.1 Objetivo General
Disear y construir un prototipo de horno para la realizacin del proceso de Stir

4.2 Objetivos Especficos
Disear y calcular cada una de las partes del prototipo de horno para la
realizacin del proceso Stir casting.
Construir el prototipo de horno para la realizacin del proceso de Stir
Realizar pruebas de funcionamiento para la realizacin del proceso de Stir
Obtencin de un material compuesto de matriz metlica a partir del proceso
de fundicin de Stir casting.
10
5. MARCO REFERENCIAL
5.1 Marco terico
5.1.1 Sistema elctrico
Se denomina sistema elctrico al conjunto de elementos conectados

elctricamente con el nico fin de suministrar de energa elctrica un sitio o
aparato. El sistema elctrico es el encargado de alimentar de manera adecuada
las instalaciones que requieran de energa elctrica asegurando un buen
desempeo de los equipos y evitar inconvenientes (Carrasco, 2008).
5.1.2 Sistema de fluidizacin de gas
Este sistema est directamente ligado al gas o fluido que se desea transportar, en
algunos casos este sistema es utilizado para el traslado de partculas dentro del
gas. Esto se realiza teniendo en cuenta las densidades de las partculas y el gas
para asegurar una fluidizacin en el sistema. Es posible siempre y cuando la
densidad de las partculas sea menor a la del gas para poder ser arrastrada,
tambin ay que definir una velocidad que asegure que en el sistema no se
generan torbellinos ni burbujas (Coulson, 2003).
5.1.3 Materiales compuestos
Dentro de los materiales compuestos encontramos diferentes clasificaciones

dependiendo de lo que se desee. La mayora de los materiales que encontramos
en la naturaleza son compuestos de dos a ms componentes para adquirir las
propiedades necesarias para su aplicacin. Esto se puede observar cuando estos
materiales son expuestos a estudios en microscopios pticos o electrnicos. La
mayora de los materiales en ingeniera son tambin combinaciones de dos o ms
fases dispersas en escala microscpica para obtener propiedades ptimas (Hull,
2005).
11
Tabla 5: Clasificacin de los materiales compuestos
TIPO EJEMPLOS
Madera
Hueso
Materiales compuestos
naturales
Bamb
Msculos y ostros tejidos
Aleaciones metlicas: Aceros termoplsticos endurecidos, poliestireno de

impacto, ABS.
Materiales microcompuestos
Hojas para moldeo continuo
Termoplsticos reforzados
Acero Galvanizado
Vigas de Hormign armado

Macrocompuestos
(productos ingenieriles)
Palas de helicpteros
Esqus
Fuente: (Hull, 2005)
5.1.4 Fundicin
El proceso de fundicin para la fabricacin de piezas es la ruta ms corta para

llevar el metal en bruto a ser una pieza terminada, en muchas ocasiones solo con
este proceso se obtienen piezas que satisfacen las propiedades mecnicas
establecidas para un ptimo funcionamiento. Debido a sus propiedades las
fundiciones no pueden ser trabajadas satisfactoriamente por esto deben ser
moldeadas cuando se encuentra en estado lquido vertiendo la mezcla en moldes.
El uso de moldes con las formas pre establecidas permite aligerar la produccin y
12
ofrecer buenos resultados como acabados superficiales buenos adems de que
son muy prcticos. Una de las ventajas del uso de este tipo de moldes es la fcil
produccin de diferentes herramientas desde la ms pequea hasta la ms grande
o de diferentes formas geomtricas, ahorrando tiempo y permitiendo que con la
fcil adicin de diferentes compuestos se asegure materiales de uso especfico
segn su aplicacin (Hufnagel, 2005).
Tabla 6: Limites tcnicos y econmicos para el uso de los procedimientos de colada
IDONEIDAD
IDONEIDAD IDONEIDAD COSTOS
MASA TAMAO PARA PLAZO DE
PARA PARA DE COSTOS DE
PROCEDIMIENTO POSIBLE POSIBLE COLADA ENTREGA DE LA APLICACIN
COLADA DE PEQUEAS MODELO, FABRICACIN
DE COLADA DE LA DE LA CON PIEZA SEGN LA ECONMICA
PAREDES TOLERANCIAS MOLDE Y POR PIEZA
PIEZA PIEZA DENSIDAD CONSTRUCCIN
DELGADAS EN COTAS UTILLAJE
REGULAR
Hasta
Fundicin en Fabricacin
1000 kg Grande Inadecuada Inadecuada Satisfactorio Corto Bajos Altos
arena unitaria
y mas
Hasta
Fundicin en Fabricacin
ms de Medio Buena Buena Muy buena Intermedio Medio Medio
coquilla en serie
50 kg
Fabricacin
Fundicin Hasta
Medio Muy buena Muy Buena Satisfactorio Plazos largos Altos de grande Bajos
inyectada 50 kg
series
Fuente: (Hufnagel, 2005)
5.1.5 Stir casting
El proceso de Stir casting fue iniciado en 1968 cuando adicionaron partculas de

almina en la colada del aluminio. Consiste en el reforzamiento del material
distribuyendo de una manera homognea las partculas en la matriz del material
generando el refuerzo. Este proceso es especficamente para el desarrollo de
materiales compuesto de matriz metlica o mmc. Es en el cual se adiciona un
compuesto, en la matriz, a un material metlico como el aluminio o el acero. Para
la produccin de materiales compuestos de matriz metlica, el proceso de Stir
casting es uno de los ms econmicos y eficientes que hay en el campo con una
mayor capacidad de produccin. Una vez realizado el proceso de Stir casting se
establece que es mejor realizar una extrusin despus del proceso de fundicin
para disminuir la porosidad y aumentar las propiedades del material an ms
(Venetti C, 2008).
13
5.1.6 Propiedades mecnicas de los materiales
Las propiedades mecnicas que se obtienen en los materiales compuestos de

matriz metlica son consideradas mejores que las propiedades mecnicas de los
materiales usados para su fabricacin. Este incremento en las propiedades
depende directamente de la morfologa, la fraccin en volumen, el tamao y
distribucin del refuerzo en el material base. De estos factores va depender que el
material obtenido sea de buena calidad y no se tengan problemas con la
plasticidad del material o tener esfuerzos trmicos residuales de la matriz, estos
podran generar fallas en el material como la mala adherencia de los refuerzos
(Groover P, 2008).
5.2 Marco conceptual
5.2.1 Velocidad de agitacin
La velocidad de agitacin es la velocidad angular con la rota el agitador para

asegurar la buena adicin de las partculas en la mezcla en estado lquido. Esta
velocidad puede variar entre 150 y 400 rpm (Sadi, et al., 2015).
Figura 1: Agitadores de mezcla
Fuente: (M. Fernandez, 2005)
5.2.2 Crisol
El crisol es un recipiente que en los hornos se usa para depositar el material que
se va a fundir, el crisol normalmente se encuentra fabricado de grafito con barro
para soportar altas temperaturas, generalmente entre 500 y 1600 grados
14
centgrados. Cuando son crisoles demasiado pequeos por ejemplo de 5 cm hacia
abajo son de cermicos (Garcia Alas, 2005).
5.2.3 Agitador
El agitador es un eje metlico con unas aspas, que pueden tener diferentes
geometras segn las necesidades (soldadas o fusionadas en un extremo del
mismo), que es introducido en la mezcla para asegurar que, impulsado por la
velocidad de giro, se genere un vrtice para la posterior adicin de las partculas
en la mezcla y as asegurar una homogenizacin del material obtenido. Las aspas
del agitador deben tener un ngulo mximo de 45 grados y una profundidad en la
mezcla de 3 cuartos para asegurar un vrtice lo suficientemente grande para la
adicin de las partculas (Hufnagel, 2005).
5.2.4 Horno elctrico
El horno elctrico, de resistencias elctricas para producir calor, es un artefacto

que sirve para aumentar la temperatura lo suficiente para llevar el material a su
punto de fusin. Estas resistencias estn generalmente fabricadas de carburo de
silicio. En la figura se muestra el diagrama de conexin de un horno de induccin
elctrica (Fink G. & Beaty, 2007).
Figura 2: Diagrama de un horno de resistencia elctrica
Fuente: (Fink G. & Beaty, 2007)
5.2.5 Punto de fusin
Se le conoce como punto de fusin a la temperatura donde la materia se

encuentra en estado slido y se transforma a estado lquido. Para que se
produzca el cambio de estado, la temperatura a la que se debe mantener el horno
debe ser constante. El punto de fusin es una propiedad fsica intensiva de la
materia. En el proceso de fusin, la materia slida comienza a calentarse hasta
15
alcanzar el punto de fusin, momento en el cual se produce su cambio de estado y
se transforma en un lquido (Fieser F., 2004).
5.2.6 Atmosfera inerte
En diversas ocasiones no se puede realizar un proceso qumico o fsico en

contacto con la atmosfera, generalmente porque el proceso puede ser alterado por
el oxgeno o alguna reaccin qumica. En estos casos se debe disponer de una
atmosfera inerte o puede trabajarse al vaco dependiendo del caso en particular.
Las atmosferas inertes son muy utilizadas en las ltimas dcadas ya que para la
generacin de nuevos materiales y productos es necesario controlar la atmosfera
para evitar contaminaciones y hacer uso de equipos especiales para poder
respirar en el caso de que sean lugares muy grandes (Raynor, 2000).
5.2.7 Refuerzos
Los refuerzos se pueden clasificar en tres: fibras, whiskers y partculas. Las fibras
ofrecen al material un incremento en sus propiedades mecnicas, pero en el caso
de los materiales compuestos de matriz metlica es mejor la utilizacin de
partculas. Las cuales ofrecen una mejor isotropa de las propiedades mecnicas
del material y se obtienen a un menor costo. El problema con este tipo de partcula
es que se debe ser muy estricto para la realizacin del proceso como el manejo
del tamao y pureza de las partculas. Para este tipo de partcula los compuestos
ms utilizados son los carburos, xidos, la mica y el nitruro de silicio. Y los
whiskers son como fibras discontinuas que tienen diferentes tamaos y debido a
esto la mejora en sus propiedades mecnicas es menor debido a esto su costo es
mucho menor. Este tipo de refuerzo (SiC y Si3N4) es prohibido en algunos pases
por ser perjudicial para la salud humana (M. Fernandez, Patricia, et al, 2003).
5.2.8 Horno
Este tipo de horno tiene una variacin en la temperatura de hasta 1500 grados
centgrados y un poco ms alto. Estos tipos de hornos estn compuestos
generalmente por una cmara de calentamiento abierta generalmente por la parte
superior con electrodos fijos o mviles que se introducen en la carga. Se
encuentran otros tipos donde la resistencia va sumergida en la carga. Estos
hornos normalmente calientan la carga hasta llevar el material a su estado lquido
o mejor llamado al punto de fusin.
16
5.3 Estado del arte
5.3.1 Materiales Compuestos
5.3.1.1 Material compuesto
En el artculo Fabrication and characterization of A359/Al2 O3 , metal matrix using

electromagnetic Stir casting method (Abhishek & Shyam), de Noida instituto de
ingeniera y tecnologa de la India en 2013, se realiza un estudio sobre los
materiales de matriz metlica o llamados MMC, los cuales son formados por dos
materiales, uno metlico como base y otro que puede ser cermico u orgnico
como un refuerzo. Se realizaron pruebas para la medicin de las propiedades
mecnicas de estos materiales como su dureza o su resistencia a la traccin. Se
encontr que con la adicin de los compuestos a la matriz del aluminio se obtienen
mejoras en propiedades como la dureza del material, la resistencia a la traccin.
Observando su microestructura se obtiene una mejora en los enlaces en la matriz
del material produciendo mejores uniones dando mejoras al material.
5.3.1.2 Industria elctrica
Los materiales compuestos de matriz metlica (MMC) se estn desarrollando muy

bien en el sector elctrico y electrnico para la fabricacin de estructuras que
soporten los componentes electrnicos, darles proteccin de las condiciones
ambientales o del entorno, disipar excesos de calor generados por los
componentes electrnicos. La utilizacin de este tipo de materiales ha sido
probada por la compaa Electricite de France (EDF) con la construccin de un
cable conductor de energa de aluminio con un ncleo en material compuesto.
Todo esto lo explica el artculo aplicaciones de los materiales compuestos de
Matriz metlica en el sector elctrico y Electrnico (M. Fernandez, Patricia, et al)
de la universidad pontificia Bolivariana en el ao 2005. De las pruebas realizadas
para la obtencin de materiales compuestos de matriz metlica encontramos la
interfaz de matriz-refuerzo, las propiedades y comportamiento. Con el fin de
obtener los mejores resultados de esta investigacin se concluy que el desarrollo
de MMC en la industria elctrica tiene un potencial bastante llamativo gracias a
las propiedades adquiridas con los refuerzos como sus propiedades trmicas y
elctricas.
17
5.3.1.3 Tipos, propiedades y aplicaciones
Segn el artculo Materiales compuestos de matriz metlica. I parte. Tipos,

propiedades, aplicaciones (Edil da Costa & Lopez Velasco) de la universidad de
Santa Catarina de Brasil en el ao 2000. Bajo el epgrafe "material compuesto de
matriz metlica (MMC)", podran incluirse dos grandes familias de materiales:
aquellos materiales destinados para aplicaciones de corte y desgaste (carburos
cementados, aceros reforzados con carburos, etc.) y aquellos materiales de alta
rigidez, resistencia y mdulo especfico, normalmente destinados para
aplicaciones estructurales en la industria automotriz o aeronutica. El primer grupo
de materiales se basa en matrices de metales de transicin (Co, Fe, Ni) y el
segundo en aleaciones ligeras (base Al, Ti, Mg). Pese a que en buena ortodoxia,
ambas familias caen bajo el paraguas de los MMCs, en la mayora de tratados y
revisiones nicamente se considera como tales los materiales pertenecientes a
esta ltima familia, considerando a casi todos los materiales del primer grupo bajo
la definicin de "metal duro". Como conclusin se lleg a decir que los materiales
compuestos tiene un gran futuro siempre y cuando se aseguren procesos
econmicos para su fabricacin. Tambin poder asegurar las propiedades
deseadas segn su aplicacin.
5.3.2 Proceso Stir Casting
5.3.2.1 Modelacin del proceso de fabricacin
La necesidad de conocer el comportamiento de los materiales desde el punto de

su fabricacin con el fin de conocer la manera de hacerlos lo ms eficientes
posibles se desarrollan software que modelen los comportamientos de diferentes
materiales en condiciones especficas de fabricacin. Esto se realiza tambin en
los nuevos materiales compuestos como en el artculo composite materials
modelling, prediction and optimization (Aleksendric & Carlone) en el cual se
obtiene que para la realizacin del proceso para la obtencin de materiales
compuestos es de vital importancia analizar el proceso de fabricacin ya que en
esta fase cualquier cambio o modificacin puede alterar seriamente el desempeo
del material compuesto fabricado. Para esto se tienen soluciones como la
modelacin del proceso de fabricacin para conocer las condiciones ptimas que
se necesitan en el proceso para la realizacin de un material con unas
propiedades mecnicas optimas segn su aplicacin especfica.
18
5.3.3 Propiedades mecnicas y microestructura
En el artculo Microstructure and Mechanical Properties of A356/SiC Composites

Fabricated by Electromagnetic Stir Casting (Dwivedia Prakash) realizado en la
universidad de Gautam Buddha University India en el ao 2014. Se hacen
estudios de la microestructura del material compuesto haciendo ensayos como la
toma de dureza, ensayos de traccin, ensayo de impacto y de fatiga. Esto con
diferentes cantidades en peso en la adicin del compuesto en la matriz. A 700
grados centgrados se obtuvo que a mayor cantidad del compuesto introducido a
la matriz genere un incremento en las propiedades mecnicas del material. Como
se observa en el estudio un increment de 232.66 MPa sin adicin de partculas a
309.86 MPa con un 15% en peso de adicin de partculas.
Figura 3: Vista esquemtica del proceso de Stir casting electromagntico
Fuente: (Dwivedia Prakash, 2014)
La utilizacin de dos compuestos para la fabricacin de materiales hoy en da es

llamado materiales compuestos donde encontramos reforzamientos al material en
su matriz como los materiales de matriz metlicas o MMC. Conocidos por la
adherencia de partculas (cermicos) dentro de su matriz para reforzar y mejorar
sus propiedades mecnicas como en el estudio Microstructure and mechanical
properties of extruded Al/Al2 O3 composites fabricated by Stir-casting process
(H.R.) del departamento de ciencia de los materiales e ingeniera metalurgia de la
facultad de ingeniera, Ferdowsi University of Mashhad, Mashhad, Iran donde
como resultado se encontr que la adherencia de partculas no siempre es
adecuado para mejorar las propiedades mecnicas del material. Con un tamao
de partcula de 20 m, 750 grados para la realizacin de la fundicin y con un
19
agitador girando de 100 a 500 rpm y variando el porcentaje de compuesto en
volumen a la mezcla de 3, 5 y 7%, se encontr que al aumentar el volumen de la
mezcla y realizar una extrusin despus del proceso de fundicin se obtiene mejor
resultado en el aumento de las propiedades mecnicas.
Figura 4: microestructuras de materiales compuestos realizados con diferentes % de compuesto

adicionado.
Fuente: (H.R., 2013)
5.3.3.1 Compuesto o refuerzos
No en todos los casos los refuerzos ofrecen mejoras en el material como lo

obtenido en el estudio deformacin plstica del material compuesto A6061/Al2 O3
p. (Forn) Del Departamento de Ciencia de Materiales e Ingeniera Metalrgica de
la Escuela Politcnica Superior de Ingenieros de Vilanova la Geltr, Universidad
Politcnica de Catalunya, Espaa. Donde realizaron reforzamientos al material
con compuestos cermicos esperando que tuviera un incremento en sus
propiedades mecnicas, por el contrario, se encontr que la adicin del compuesto
en la matriz hizo que el material redujera sus propiedades mecnicas o no tena el
efecto necesario para tolerar las condiciones que se deseaban. Se realizaron
pruebas de deformacin en caliente desde 25 a 500 grados centgrados
obteniendo resultados negativos en cuanto a su resistencia. Se observaba que a
mayor temperatura ms frgil era el material.
20
5.3.4 Horno de fundicin
5.3.4.1 Caractersticas
Para la seleccin de un horno para la realizacin de un proceso de fundicin como

el Stir casting o el Compocasting con el cual se obtienen materiales compuestos
hay que tener presente algunos componentes en particular como lo muestran en el
artculo fabricacin de componentes metlicos mediante reoforjado (Valencia
Garcia & Martinez) de la universidad de pontificia Bolivariana Colombia en el
2009; en el cual se obtiene un material compuesto de Al-Si7- Mg0.3-T6/B- SiC/15
con en el fin de mejorar sus propiedades mecnicas se hicieron diferentes
tratamientos trmicos, por medio de un fenmeno de solidificacin bajo presin
para lograr mejores resultados. Gracias a que estos nuevos procesos permiten
realizar las piezas y la fundicin en el mismo desarrollo se genera un gran ahorro
de energa. Tambin se observ que la distribucin de las partculas y la
separacin entre ellas son de gran importancia para la buena unin de los dos
materiales a la hora de fundirlos.
5.4 Marco Legal y Normativo
Para el desarrollo de este proyecto se debe hacer uso de las siguientes normas
para su realizacin:
ICONTEC, COMPENDIO DE DIBUJO TECNICO
En este documento se encontraran las normas que se usaran para la

normalizacin de los planos del prototipo de horno las cuales son:
NTC 1580, DIBUJO TECNICO. ESCALAS
NTC 1687, DIBUJO TECNICO. FORMATO Y PLEGADO DE LOS DIBUJOS
NTC 1777, DIBUJO TECNICO. PRINCIPIOS GENERALES DE PRESENTACION
NTC 1960, DIBUJO TECNICO. DIMENSIONAMIENTO-PRINCIPIOS GENERALES,

DEFINICIONES, METODOS DE EJECUCION E INDICACIONES ESPECIALES
21
RESOLUCION 619 DEL 07 DE JULIO DE 1997, ESTABLECE PARCIALMENTE
LOS FACTORES A PARTIR DE LOS CUALES SE REQUIERE PERMISO DE EMISIN
ATMOSFRICA PARA FUENTES FIJAS
Esta resolucin en su artculo 1 ndice 2.19 regula las condiciones generales, de

emisin atmosfrica para fuentes fijas, para la fundicin de aluminio estipulando
que mximo se pueden usar cantidades en peso no superiores a 2 Toneladas al
da.
22
6. DISEO METODOLGICO
6.1 Clase de investigacin
La clase de investigacin usada para la realizacin de este proyecto ser de tipo

exploratoria debido a que se trabajara con un tema en el cual se est
desarrollando hoy en da, tambin debido a que el desarrollo sobre el proceso de
Stir casting para la fabricacin de materiales compuestos en Colombia no se ha
investigado. Por otra parte ser una investigacin cuantitativa ya que se medirn
variables de manera numrica como la temperatura, tiempo de permanencia y
velocidad de agitacin.
6.2 Metodologa
El desarrollo del proyecto se realiz de acuerdo a las actividades planteadas

siguiendo el orden establecido para el cumplimiento de cada uno de los objetivos.
Dando inicio al desarrollo del proyecto se tomaron en cuenta las variables con las
cuales se debe realizar el proceso de Stir casting, estas se tomaran como base
para la definicin de las condiciones de operacin que debe cumplir el prototipo de
horno para la realizacin del proceso y obtener satisfactoriamente el material
compuesto de matriz metlica.
Para realizar la modelacin del prototipo de horno se utiliz como herramienta el

programa CAD Solid Works 2015 con el cual se elaboraron cada uno de los
elementos que conforman el prototipo de horno de acuerdo a los clculos
obtenidos anteriormente y/o a los materiales comerciales existentes para
satisfacer las variables de proceso. Con la modelacin de cada uno de los
elementos del prototipo de horno se establecieron los diferentes materiales con los
que se podran construir los elementos que lo conforman.
Con el modelo de cada uno de los elementos se escoge el material ms eficiente,

industrial y econmicamente posible, para desempear con las diferentes
funciones dentro y fuera del prototipo de horno obtenindose como resultado el
cumplimiento de las condiciones de funcionamiento con las cuales se asegurara la
efectiva realizacin del proceso de Stir casting.
Une vez se tienen los materiales necesarios para la fabricacin se procede a

realizar una organizacin especfica del ensamblaje del prototipo, para evitar
contratiempos o desmontes de piezas por necesidad, y as dar inicio al montaje de
23
las partes del prototipo para dar con el resultado final. Ya con la serenidad de que
el prototipo de horno cuenta con todos sus componentes instalados y probados se
procedi a la realizacin de la puesta a punto del prototipo con la realizacin de un
curado para el crisol y el aumento de la temperatura hasta su mximo alcance.
Con el prototipo de horno ya diseado y construido con las especificaciones

necesarias para la realizacin del proceso de Stir casting con aleaciones de
aluminio se especifican las condiciones de proceso para dar inicio a la realizacin
de las pruebas para la obtencin de un material compuesto.
Para la realizacin de las pruebas se establecieron las siguientes condiciones de

proceso: una velocidad de agitacin de 600 rpm, temperatura mxima de 800C,
temperatura de colada 750C, tipo de refuerzo en partcula (almina), tiempo de
agitacin sin refuerzo 5 min, tiempo de agitacin con refuerzo 15 min, altura de
agitador de mezcla, % en peso de refuerzo, % en peso de material base, Angulo
de inclinacin de las aletas 45. Con la definicin de las variables para la
realizacin del proceso se obtendr entonces las condiciones ptimas para la
realizacin de cada ensayo.
Se realizan tres ensayos los cuales comprenden las mismas variables de proceso
y lo nico que se modificara en la mezcla ser el porcentaje en peso de refuerzo
(almina) con el material base (aluminio).
En cada ensayo se aplican las condiciones especificadas para la realizacin del

proceso variando el porcentaje en peso de refuerzo, escogido aleatoriamente, en
cada ensayo de la siguiente manera:
Ensayo 1: 5 % en peso
Ensayo 2: 15% en peso,
Ensayo 3: 30% en peso
Esto con el del fin de demostrar la adhesin del compuesto o refuerzo en la matriz,
siendo as ms fcil la observacin mediante el mtodo metalogrfico confirmando
la buena realizacin del proceso de Stir casting con el prototipo.
Tabla 7: Peso de cada componente para la mezcla.
ENSAYO PESO REFUERZO (GR) PESO MATERIAL BASE (GR) TOTAL MEZCLA (GR)
1. 50 950 1000
2. 150 850 1000
3. 300 700 1000
24
Una vez se tienen listos los componentes para realizar la mezcla y la preparacin
del proceso y con esto lograr las condiciones fijadas para la elaboracin del
proceso de Stir casting se procede a comenzar con cada uno de los ensayos.
Luego de realizados los ensayos y obtenidas las muestras de los materiales

compuestos se procedi a realizar una prueba metalogrfica para identificar el
componente de refuerzo (almina) y as poder comprobar que el prototipo de
horno cumple con las especificaciones necesarias para la realizacin del proceso
de Stir casting.
Figura 5: diagrama de la metodologa para el diseo y construccin del prototipo de horno
25
6.3 Diseo de experimentos
Para la realizacin de este proyecto no es necesario el uso de un diseo de

experimentos ya que el prototipo de horno para la realizacin del proceso de Stir
casting ser modelado de manera digital y los datos necesarios para su
fabricacin sern tomados de los diseos y datos obtenidos de los antecedentes.
Figura 6: diagrama de diseo de prototipo de horno
Fuente: (H.R., 2013)
26
7. RESULTADOS Y DISCUSIN
7.1 Sistemas del prototipo de horno
7.1.1 Sistema elctrico
El sistema elctrico consta de una entrada bifsica de 220 v la cual est

conformada por dos fases de 110v y una lnea neutra.
7.1.2 Sistema de control
El sistema de control est conformado por un controlador de temperatura, marca

autonics, con el cual, por medio de una termocupla, se controla la temperatura
externa del crisol en el horno para asegurar la estabilidad de la temperatura
durante el proceso. Consta tambin de dos interruptores que funcionan para el
encendido del equipo y la activacin del sistema de agitacin. Adicionalmente
contiene tres indicadores luminosos con diferentes colores que son el verde para
la iniciacin y/o encendido del horno, el rojo indica cuando las resistencias del
horno se encuentran calentado y el amarillo para indicar que el sistema de
agitacin se encuentra encendido.
Ilustracin 2 Diagrama de bloques del sistema
Siendo:
PLC: Representa la unidad de control lgica.
HMI: Es la interfaz humano mquina, donde el usuario podr establecer

parmetros deseados.
27
I/O: Modulo de comunicacin desde y hacia el PLC.
ECF: Elemento de control final, en este caso es el que altera las variables de
inters.
PROCESO: En este caso esto representa el horno del prototipo.
TERMOCUPLA: Es el elemento que permite la medicin de la variable fsica, en

este caso la temperatura.
7.1.3 Sistema de agitacin
El sistema de agitacin est conformado por un soporte soldado a la carcasa del

horno el cual lleva un brazo que puede girar 360 grados con el fin de retirar el
agitador del crisol. Consta de una manija que produce un movimiento vertical con
un sistema de nivelacin, basado en un resorte que se comprime, para controlar el
nivel o altura del agitador dentro del crisol. El movimiento del agitador se realiza
por medio de un taladro, marca Power Tools Orient wealth, que puede alcanzar las
tres mil revoluciones controlado por un gatillo para regular su potencia de giro. El
agitador est conformado por una varilla de acero con tres aletas soldadas al final
para generar el vrtice en la mezcla para la posterior aplicacin de las partculas.
7.1.4 Sistema de calentamiento
El sistema de calentamiento est compuesto por una resistencia elctrica,

fabricada de hilo de Kanthal de 1,5mm, distribuida perimetralmente alrededor de la
cavidad de aislamiento del horno cubierta por un material cermico, conectada a
una unidad de potencia elctrica de 220 voltios, con el fin de convertir la energa
elctrica en energa trmica y producir un aumento de temperatura dentro del
horno.
7.1.5 Sistema de aislamiento
El sistema de aislamiento est compuesto por varios componentes dentro de la

carcasa metlica, una de ellas es una manta cermica de 1 pulgada de espesor
que rodea el contorno del horno hasta formar una capa de 3 pulgadas de espesor,
otros componentes son los ladrillos refractarios soportados en el piso de la
cavidad metlica que sostienen toda la figura de la manta cermica y el soporte
del crisol. Por ltimo se encuentran los protectores cermicos que rodean la
28
resistencia elctrica junto con los anillos cermicos que sostienen los protectores
antes mencionados y la tapa que se encuentra encima del crisol para reducir las
prdidas de calor al ambiente una vez se abre el horno.
7.1.6 Sistema de vertido
7.1.6.1 Procedimiento de vertido con cuchareado o cuchareo
El procedimiento de vertido por cuchareado consiste en precalentar una cuchara

de acero, tipo sopera, con el fin de elevar su temperatura a la temperatura del
material fundido esto para evitar solidificaciones rpidas de material y/o escoria
en la cuchara que impida verter el material de una manera correcta en los moldes.
Posteriormente se introduce la cuchara en el material fundido para extraer la
colada y verterla en los moldes de arena previamente listos con la forma
geomtrica establecida.
7.1.6.2 Procedimiento de vertido desde crisol
El procedimiento de vertido desde crisol es consiste en retirar el crisol del horno

para verterlo directamente al molde. Para este fin el diseo de la tapa principal de
aislamiento tiene unas muescas en los lados para poder retirar el crisol con
facilidad.
7.2 Clculos de diseo del prototipo
7.2.1 Consideraciones de diseo
Para disear el horno de crisol se tomaron en cuenta ciertas consideraciones para

que opere de manera ptima:
El horno debe ser dimensionado de acuerdo al crisol que se va emplear.

Se realizara de forma cuadrada para facilitar el montaje de otros
componentes.
29
El rango de distancia que puede haber entre el dimetro exterior del crisol y
la pared interna del aislante trmico es entre 65 y 150 mm.
Se debe tener en cuenta la altura de la base del crisol, para asegurar que el
crisol quede a una diferencia del atura entre 20 a 50 mm de la cubierta.
Con ayuda de la experiencia del Ingeniero Humberto Soto en la fabricacin
de hornos y los clculos trmicos, se establece como material para las
cubiertas metlicas del horno una lmina de Acero de 3 mm de espesor.
7.2.2 Parmetros de diseo
Se determinan los parmetros de diseo a partir de las necesidades bsicas que

requiere el prototipo, permitiendo la seleccin de elementos basndose en la
experiencia y presupuesto. Estos parmetros no son fijos y solo sirven como una
base para el diseo.
En el horno se tienen los siguientes parmetros:
Para el horno se establecieron los siguientes parmetros:
Metal a fundir.
Crisol a emplear.
Temperatura mxima de operacin.
Tiempo de operacin.
Ubicacin del horno y flujo de aire.
Tabla 8 Parmetros de diseo
PARMETRO TEM VALOR
Temperatura de fusin 620C
Aluminio
Temperatura de colada 750C
Densidad 2698,4 Kg/m

Material Grafito
Crisol
Capacidad mnima 1 Kg
Espesor 25,4 mm
Manta cermica
Conductividad trmica 0,3 W/mC
Material Hilo de Kanthal de 1,5 mm

Resistencia electica
Dimetro exterior 29 mm
30
PARMETRO TEM VALOR
Consumo de potencia 4400 W @ 220v
7.2.3 Crisol
Para el clculo del crisol se tuvieron en cuenta las siguientes condiciones de

diseo:
( ) = 2

= 2698.4
3
Ecuacin 1: Clculo volumen mnimo del crisol

= (1)

Realizando este clculo obtenemos:
= 0,00074118 3
Una vez obtenido este valor se procede a buscar un crisol que cumpla con las
condiciones de capacidad de masa y se encontraron las siguientes
especificaciones:
Crisol:
= 0,00074148 3
( ) = 2
Ecuacin 2: Clculo del volumen real del crisol
1
= ( 2 + 2 + ) (2)
3
: = 0,057
= 0,0365
31
= 0,155
A partir de estos parmetros definimos el valor del volumen del crisol:
0,00108131 3
Despus de conocer estos valores procedemos a determinar la cantidad de masa

recomendada para operar el equipo:
0,00108131 3
= 2,917
Haciendo los clculos y teniendo en cuenta que solo se debe usar mximo el 75%
de la capacidad del crisol, por recomendacin del proveedor, para evitar averas
por sobrecarga la masa mxima que se le puede introducir al crisol es:
= 2,18
7.2.4 Transferencia de calor
7.2.4.1 Prdidas de calor al ambiente
En este punto se deben considerar las prdidas de calor por conduccin,

conveccin y radiacin de:
- Paredes planas
- Fondo del horno
- Tapa del crisol
A) Conduccin
Perdidas de las paredes planas:
32
Ilustracin 3 Diagrama de transferencia de calor por conduccin de las paredes del horno
1 = 800
2 = 70
Ecuacin 3: Transferencia de calor de pared plana

= (3)

Dnde:

Ecuacin 4: Transferencia de calor de paredes planas

=

+ (4)

= 730
= 0,0762
= 0,003

= 0,3

= 53

33
= 0,135 2
= 0,172 2
= 38, 80
En este punto no se considera al protector cermico debido a que la manta

cermica est expuesta a la temperatura que existe en el interior del crisol. Dando
como resultado el calor de las paredes planas 38,8 W.
Perdidas en el fondo del horno:

Ecuacin 5: Prdidas de calor del fondo del horno

=

+ (5)

Dnde:
= 730
= 0,0835
= 0,003

= 1,046

= 53

= 0,172 2
= 0,080429 2
= 735.253
Perdidas en la tapa del crisol:
34
En este punto se aclara que el rea se calcula sustrayendo la seccin circular que tiene el
dimetro exterior del crisol. El valor de las prdidas se realiza sin tomar en cuenta las
tapas corredizas ya que se pretende calcular el valor mximo partiendo del escenario que
las tapas corredizas no estn tapando el horno.
Ecuacin 6: Prdidas de calor de la tapa del crisol

=

(6)

= 730
= 0,025

= 0,3

=
Ecuacin 7: rea de la tapa del crisol
= (0,2836 )2 (0,072 )2 (7)
= 0,0656817 2
= 575,37
B) Por conveccin
La ecuacin para determinar las prdidas por conveccin es la siguiente:
Ecuacin 8: Pedidas por conveccin
= ( )
(8)

= 70
35
= 24
Basndonos en las tablas de Cengel podemos determinar los siguientes valores:
= 0,7241

46 = 0,02699

2
= 1,750 105

Ecuacin 9 Ecuacin del nmero de Grashof
( ) 3
= (9)
2

= 9,81
2
1
= 1 @ = 319
= 0,394
= 279324041,17
Conociendo los valores se obtiene el nmero de Rayleigh.

Ecuacin 10: Nmero de Rayleigh
=
(10)
= 202258538,21
Ecuacin 11; Nmero de Nusselt
0,387 1/16
= 0,825 (11)
{1 + (0,492Pr)9/16 }8/27
= 9,03
36
Ecuacin 12: Coeficiente de transferencia de calor

= (12)

46 = 0,02699

= 0,394

= 0,618
2
Con estos valores procedemos a encontrar el valor del calor usando la Ecuacin 8:
= ( )

= 0,618
2
= 0,172 2
= 70
= 24
= 4,9
Ecuacin 13: Perdidas por radiacin de la carcasa al ambiente
: (4 4 )
(13)
= 0,35
= 0,172 2

= 5,67 108
2
= 70
= 24
= 0.0011
37
Ecuacin 14: Prdidas totales de calor al ambiente
= + + (14)
: = 1349.42
: = 4.9
: = 0.0011
= 1349,42 + 4.9 + 0.0011
= 1354,32
Ecuacin 15: Calor necesario para fundir el aluminio.
= (15)
1 para llevar el aluminio a punto de fusin.
= 1

596 = 900

= 620
: = 24
1 = 536.4
Se le suma el calor latente de fusin, expresado como:
2 =
2 =
38
= = 1

: = 399.62

2 = 399,62
Se lleva el aluminio a su temperatura de colada 750 tenemos que:
3 =
1 : para llevar el aluminio a temperatura de colada.
: = 1

180 : = 1089

: = 800
: = 620
3 = 196
Por tanto, el calor necesario para la fundicin de aluminio es:
= 1 + 2 + 3
= 534.4 + 399.6 + 196
= 1132
Ecuacin 16 Dilatacin Trmica del Agitador
= ( ) (16)
: = 1.2 105 1
: = 0.5
39
: = (800 24) = 776
= 0.0046 4,6
Ecuacin 17 Dilatacin Trmica de la lmina de acero
= ( ) (17)
: = 1.2 105 1
: = 0.172 2
: = (70 24) = 46
= 0,000094 2
7.2.5 Aspas del agitador
Para las aspas se tuvieron en cuenta los antecedentes de diseo de un

agitador,(Castillo Uribe, 2013).
Figura 7 Diagrama para clculo de aspas
Fuente: (Castillo Uribe, 2013)
Los valores de f, J, E no aplican por qu no se tienen placas deflectoras.
40
Ecuacin 18: Altura de la mezcla
(18)
1=

= 0,114
: = 0,114
:
Ecuacin 19: Dimetro mnimo de las aspas

0,337 = (19)

= 38,41
= 70 = 0,07
El ngulo de las aspas debe ser 45 segn la tabla de potencia.
Ecuacin 20: Altura de las aspas
1/2"
= (20)
2
= 0,02865

Ecuacin 21: Altura entre las aspas y el fondo del crisol
1
= (21)
4
:
41
1
= 0,155
4
= 0,03875
7.2.6 Potencia del agitador
Ecuacin 22: Nmero de Reynolds
2
= (22)

2
=

= 120201,45
Esto nos indica que la mezcla est en rgimen turbulento.
Segn este valor procedemos a hallar el Np que est relacionado al nmero de

Reynolds y al agitador tipo turbina, con unas grficas y tablas relacionadas.
Ecuacin 23: Nmero de potencia

= 5
3 (23)
En este punto se tiene en cuenta que el uso del horno es intermitente ya que no
cuenta con un uso horario constante mayor a 8 horas, por este motivo se puede
42
escoger el agitador nmero 3 que habla de un agitador con aspas 45. Aqu se
hace la modificacin para el prototipo al no ser de tamaos industriales a 3 aspas
para mantener la relacin.
Tabla 9: Correlaciones de Potencia
CURVA AGITADOR
1 Turbina de seis aspas planas con 4 deflectores
2 Turbina abierta de 6 aspas planas con 4 deflectores
3 Turbina abierta de seis aspas a 45 con 4 deflectores
4 Propulsor; inclinacin 2Da con 4 deflectores
5 Propulsor; inclinacin Da con 4 deflectores
Fuente: (McCABE, 2003)
Figura 8: Correlacin de Potencia
Fuente: (McCABE, 2003)
43
Basados en esto se puede decir que:

= 1

3 5
3
Ecuacin 24: Potencia del agitador
= 5 3 (24)
= 4,53
Consideraciones:
= 0,7
= 35%
Ecuacin 25: Potencia real
(1 + )%
= (25)

:
= 8,7364
7.2.7 Potencia de las resistencias
La potencia real que tiene la resistencia elctrica es de = 4400 , ahora se refiere a la

potencia mnima requerida para realizar el proceso.
Ecuacin 266 Potencia de las resistencias
( + )
= (26)

862

:
: = 1

: = 409

44
: = 1

: = 935

: = 730

= 1138,19

= 0,32
7.3 Descripcin de piezas y planos
7.3.1 Crisol
El crisol escogido para el correcto funcionamiento del horno es un crisol de grafito

de cinco kilogramos de capacidad con un alcance de temperatura mximo de
1500C con las siguientes dimensiones:
Dimetro interior superior: 114 mm

Dimetro Exterior superior: 144 mm
Altura:170 mm
Altura interna: 155 mm
Espesor: 15 mm
Ilustracin 4: Crisol
45
7.3.2 Base del crisol
La base del crisol se dise de acuerdo a las dimensiones del crisol para
proporcionar la altura adecuada y tener la capacidad de soportar el peso del crisol
y la colada. Est fabricada de un material cermico resistente a altas temperaturas
con las siguientes dimensiones:
Altura: 145 mm
base: 110 mm
Ancho: 110 mm
Dimetro de extrusin: 33 mm
Profundidad: 45 mm
Ilustracin 5: Base del crisol
7.3.3 Protector de resistencia cermico
Se cuenta con 16 elementos protectores, los cuales estn ubicados en cada una
de las cuatro paredes internas del horno con el fin de sostener la resistencia
elctrica y conducir el calor de una manera homognea hacia el crisol. Cada
elemento cermico en forma cilndrica con terminados en 45para asegurar el
empate con el siguiente elemento y obtener la menor prdida de calor posible.
Cada elemento consta de las siguientes dimensiones:
46
Radio interno: 40 mm
Radio externo: 45 mm
Largo A: 270 mm
Largo B: 180 mm
Chafln: 45
Ranura: 5 mm
Ilustracin 6: Protector de resistencia cermico
7.3.4 Anillo soporte del protector cermico
El anillo soporte es un elemento comercial fabricado con las especificaciones

tcnicas necesarias para soportar las condiciones trmicas del prototipo, est
encargado de sostener el peso de los protectores cermicos, fijados en las
paredes internas del horno. Tiene aproximadamente 15 mm de espesor y sus
dimensiones son:
Dimetro externo: 60 mm
Dimetro interno: 45 mm
Altura pestaas: 17.5 mm
Redondeo de pestaas: 5 mm
Redondeos adicionales: 3 mm
47
Ilustracin 7: Anillo soporte del protector cermico
7.3.5 Resistencia elctrica
Este elemento en forma de espiral de 29 mm de radio exterior, fabricado de hilo de

Kanthal de 1.5 mm, encargado de generar el aumento de temperatura dentro del
prototipo mediante radiacin hacia el crisol, est fabricado de un material
conductivo metlico. Cuenta con unas especificaciones de:
Dimetro espiral: 1.5 mm

Largo cada cara: 250 mm
Numero de aros: 30
Potencia consumida:4400w
Voltaje:220v
Ilustracin 8: Resistencia elctrica

48
7.3.6 Aislamiento trmico de carcasa
La carcasa contiene un recubrimiento interno de manta cermica la cual tiene

como funcin el aislamiento trmico en el interior, sirve como protector para
algunos componentes que no soportan altas temperaturas. Tambin cumple la
funcin de mantener la temperatura dentro del horno y sostener los protectores
cermicos que guan la resistencia elctrica. Las especificaciones geomtricas de
la manta cermica son:
Ancho: 439 mm
Largo: 439 mm
Altura: 394 mm
Espesor: 76.2 mm
Profundidad orificio: 310 mm
Ilustracin 9: Aislamiento trmico de carcasa
49
7.3.7 Tapa corrediza
El horno cuenta con dos tapas corredizas por medio de una gua horizontal con la
finalidad de cerrar o abrir el horno, conteniendo una mayor temperatura interna
gracias a que cuenta con una capa de aislante trmico que ayuda a evitar las
prdidas de calor aumentando su hermeticidad. Dichas tapas estn fabricadas de
lmina de acero 3mm de espesor con el fin de que no se vean afectadas por el
calor, por ltimo cuenta con un corte semicircular de 45 mm con el propsito de
permitir el acceso del agitador para la agitacin de la mezcla. Cada tapa tiene las
siguientes dimensiones:
Ancho: 220 mm
Largo: 443 mm
Ancho: 65 mm
Perforacin: 45 mm
Pestaa largo: 383 mm
Pestaa ancho: 30 mm
Manija: 12 mm
Largo de manija: 150 mm
Soporte de manija: 24 mm
Ilustracin 10: Tapa corrediza
50
7.3.8 Aslate trmico de tapa corrediza
Este componente fabricado con manta cermica con el fin de hacer un refuerzo en
el aislamiento trmico del horno dando cubrimiento a la zona superior del crisol.
Cuenta con una abertura circular de un dimetro de 45 mm que da acceso al
agitador y brinda espacio suficiente para la posterior aplicacin de las partculas.
Dicho aislamiento cuenta con unas medidas geomtricas de:
Ancho: 208 mm
Largo: 431 mm
Alto: 62 mm
Apertura:
Ancho de pestaa: 3 mm
Largo de pestaa: 383 mm
Alto de pestaa: 30 mm
Ilustracin 11: Aslate trmico de tapa corrediza
51
7.3.9 Carcasa metlica
Este elemento de material metlico en forma cubica es el encargado de soportar

todos los elementos y componentes que conforman el prototipo de horno, est
fabricado en acero 1020 de 3 mm de espesor y su forma fue dada por medio de
un proceso de doblado y soldado. La estructura cubica cuenta con unas lminas
en L que la soportan. Para la sujecin e implementacin de todos los
componentes anexos a la carcasa esta contiene una serie de orificios roscados,
en la cara frontal se encuentran cuatro orificios en ubicacin vertical para la
sujecin de componentes internos y seis repartidos en dos columnas de tres
orificios para la sujecin de una caja protectora de cableado. En la cara lateral
derecha contiene ocho orificios roscados en ubicacin vertical para la sujecin de
componentes internos. En la cara lateral izquierda contiene seis orificios roscados
en dos columnas de 3 para la sujecin de una caja protectora de cableado, cuatro
orificios roscados en dos columnas de dos orificios en ubicacin vertical para la
sujecin de la caja de controles, cuatro orificios roscados en ubicacin vertical
para la sujecin de componentes internos y por ultimo un orificio para la
instalacin del sensor de temperatura, termocupla. En la cara trasera del horno
contiene 12 orificios roscados en dos columnas de 6 orificios en ubicacin vertical
para la sujecin del soporte para el mecanismo del agitador. Las medidas
geomtricas de la carcasa son:
Ancho: 442 mm
Largo: 442 mm
Ancho cavidad superior: 382 mm
Largo cavidad superior: 382 mm
Alto: 505 mm
Alto de las patas: 105 mm
Ancho de las patas: 63.5 mm
52
Ilustracin 12: Carcasa metlica
7.3.10 Gua de tapas corredizas
Este componente fabricado de acero en forma rectangular es el encargado de

soportar las tapas corredizas, se encuentra soldado en la parte superior de la
carcasa principal para funcionar como gua. Cuenta con unas medidas
geomtricas de:
Largo: 700 mm
Ancho: 439 mm
Alto: 70 mm
Espesor: 3 mm
53
Ilustracin 13: Gua de tapas corredizas
7.3.11 Tapas de cableado
Son las encargadas de dar conexin elctrica a las resistencias en cada intervalo,
estn ubicadas en las caras del frente y lateral, estn fabricadas de acero con
unas dimensiones de:
Ancho: 125 mm
Largo: 300 mm
Alto: 61 mm
Ilustracin 14: Tapas de cableado
54
7.3.12 Caja de control
Es uno de los componentes ms importantes del prototipo ya que en l estn

ubicados los controles de mando para cada uno de los sistemas que lo conforman.
Se encuentra el control de temperatura encargado de regular los grados de
temperatura mediante un control automtico conectado a una termocupla
responsable de tomar la temperatura del crisol. Esta tambin el control para el
apagado y encendido del taladro encargado de generar el movimiento del
agitador, y por ultimo cuenta con tres indicadores luminosos donde indica se
indica: rojo si el horno est calentando, verde para indicar que el horno se
encuentra encendido y amarillo para indicar el encendido del sistema del agitador.
Este componente est ubicado en la cara derecha del horno y cuenta con unas
medidas geomtricas de:
Alto: 250 mm
Ancho: 192 mm
Largo: 170 mm
Perillas: 2
55
Indicadores luminosos: 3
Control de temperatura digital: 1
Ilustracin 15: Caja de control
Fuente: Autores del proyecto 2016
7.3.13 Eje de soporte de taladro
Consta de dos componentes cilndricos, fabricados en acero 1040, cuya funcin es

sostener el soporte de taladro y darle el desplazamiento vertical al sistema de
nivelacin del agitador. Estos dos componentes cuentan con unas medidas
geomtricas de:
Alto eje A: 330 mm

Dimetro eje A: 25 mm
Alto eje B: 240 mm
Dimetro eje B: 15 mm
56
Ilustracin 16: Eje de soporte de taladro
7.3.14 Soporte taladro
Este elemento en forma de L fabricado en acero , de fundicin gris, con

desplazamiento vertical por medio de un sistema de nivelacin amortiguado por un
resorte que lo hace retrctil con el fin de poder dar movimiento libre al agitador.
Cuenta con unas medidas geomtricas de:
Alto: 154 mm
Ancho: 61 mm
Largo: 205 mm
57
Ilustracin 17: Soporte taladro
7.3.15 Sistema de nivelacin del Agitador
Este elemento fabricado de acero en forma de palanca instalado en el soporte de

taladro es el encargado de dar al agitador un movimiento vertical libre dentro de la
mezcla. Esto se logra mediante un sistema de amortiguamiento con un resorte de
acero ubicado en el soporte del taladro accionado por la palanca. Este elemento
cuenta con unas medidas geomtricas de:
Largo: 360 mm
Espesor: 4 mm
Ancho: 20 mm
58
Ilustracin 18: Sistema de nivelacin del agitador
7.3.16 Taladro
Este componente de marca Power Tools Orient wealth de traccin mecnica

utilizado en el prototipo con la funcin de dar un movimiento de giro al agitador, y a
su vez dar la velocidad necesaria para generar con ayuda de unas aletas el vrtice
en la mezcla para la adicin de las partculas de refuerzo del proceso Stir casting.
Cuenta con unas especificaciones tcnicas de:
Voltaje: 110 v
Corriente: 6.3 Am
Revoluciones: 0 3600 rpm
Dimetro mximo de broca: 13 mm
Ilustracin 19: Taladro
59
7.3.17 Agitador
Este elemento fabricado de acero encargado de realizar la agitacin del material

base con la adicin del componente de refuerzo y sin l. Est compuesta por una
varilla maciza de acero 1040 con aletas simples con un Angulo de 45, de lmina
de acero calibre 3 mm (Valencia & Morales, 2007).
Tiene unas medidas geomtricas de:
Largo de la varilla: 450 mm

Dimetro de la varilla: 10 mm
Angulo de las aletas: 45
Base de las aletas: 29 mm
Altura de las aletas: 61 mm
Espesor de las aletas: 1 mm
Ilustracin 20: Agitador
60
7.3.18 Eje principal
Este componente est encargado de sostener todo el sistema de agitacin, est

constituido por un tubo de acero con la adicin por medio de soldado de una tapa
soldada en la parte inferior para atornillarla a la carcasa en la seccin trasera.
Sus medidas geomtricas son:
Dimetro del tubo: 33 mm

Largo del tubo: 810 mm
Largo de la tapa: 450 mm
Ancho de la tapa: 180 mm
Ilustracin 21 Eje principal con tapa trasera
7.3.19 Tapa de crisol
Este componente de forma cuadrada de placa cermica contiene unas

perforaciones para la acomodacin de componentes en los extremos y un orificio
en el centro con dos pestaas simtricas, con el fin de poder extraer el crisol con
61
pinzas. Este elemento tiene una funcin doble ya que evita prdidas de calor al
ambiente, y protege a los componentes internos del horno en caso de presentarse
salpicaduras de material fundido. Cuenta con unas medidas geomtricas de:
Ancho: 286,6 mm
Alto: 286,6 mm
Espesor: 25 mm
Muescas: 20 * 56 mm
Dimetro agujero: 146 mm
Ilustracin 22 Tapa crisol
62
7.4 Modelacin 3-D del prototipo de horno
Para lograr un importante acercamiento al equipo terminado, y as tener una

primera idea del prototipo real, es necesaria la realizacin de un prototipo virtual
con el cual se pueda observar las dimensiones, posibles inconvenientes de
geometra, seleccin de materiales, aspecto visual entre otros. Para el desarrollo
del prototipo virtual del estudio se utiliz el software de ingeniera SOLIDWORKS
2014 - 2015 versin acadmica.
Con el diseo de cada una de las piezas y su modelacin 3D se realiz un

ensamble del diseo final del prototipo de horno con el fin de observar la
apariencia real que obtendr el prototipo construido, tambin que se cumplan las
especificaciones que se necesitan para la realizacin del proceso Stir casting. Ya
con la visualizacin del prototipo y teniendo en cuenta las caractersticas que debe
cumplir se continua tomando la decisin para la asignacin de materiales para la
posterior construccin de las piezas que lo conformaran.
Ilustracin 23: Vistas modelacin 3D del prototipo de horno
Para la mejor observacin de la modelacin del prototipo de horno con el software

de diseo se puede dirigir al anexo C. Modelacin 3d del prototipo.
63
7.5 Construccin del prototipo de horno
Con la informacin obtenida de la modelacin 3-D del prototipo de horno e

informacin extrada de los antecedentes se pudieron elegir los materiales ms
convenientes para su construccin. Tambin en la modelacin se establecieron las
medidas geomtricas de cada una de las piezas para lograr en conjunto el
ensamble del prototipo de horno de fundicin para la realizacin del proceso de
Stir casting.
Para dar inicio a la construccin del prototipo de horno se realiz un listado de

todos los elementos y componentes que lo conforman con la asignacin de
material respectiva con el fin de poder establecer un orden para facilitar el
posterior ensamble. (Ver tabla 9)
Tabla 10: Componentes y elementos prototipo de horno y material asignado
N. DE
NOMBRE DE PIEZA MATERIAL CANTIDAD
ELEMENTO
LADRILLO
1 BASE DE CRISOL 1
REFRACTARIO
2 CARCASA METLICA ACERO 1
3 GUA ACERO 1
AISLANTE TRMICO DE
4 MANTA CERMICA 2
TAPA CORREDIZA
5 TAPAS CORREDIZAS ACERO 2
6 SOPORTE DE AGITADOR ACERO 1
7 TAPA TRASERA ACERO 1
8 PERILLA AGITADORDOR EJE ACERO/ PLSTICO 1
9 TAPA DELANTERA ACERO 1
64
N. DE
ELEMENTO
CARBURO DE
10 CRISOL 1
SILICIO
11 TAPA CRISOL PLACA CERMICA 1
12 AISLANTE TRMICO MANTA CERMICA 1
PROTECTOR DE
13 RESISTENCIA CERMICO 16
CERMICO
ANILLO SOPORTE
14 CERMICO 32
PROTECTOR
15 SOPORTE TALADRO ACERO 1
EJE SOPORTE
16 ACERO 1
TALADRO B
ABRAZADERA EJES
17 ACERO 1
SOPORTE DE TALADRO
EJE SOPORTE
18 ACERO 1
TALADRO A
19 RESORTE SOPORTE ACERO 1
20 PERILLA ACERO/ PLSTICO 2
TAPA CAJA DE
21 ACERO 1
CONTROL
22 BOTN ON ACRLICO 1
23 BOTN MOTOR ACRLICO 1
24 BOTN OFF ACRLICO 1
65
N. DE
ELEMENTO
25 PERILLA CONTROL ACERO 2
26 CAJA DEL CONTROL ACERO 1
27 PANEL DE CONTROL PLSTICO/ LED 1
SOPORTE CAJA DE
28 ACERO 1
CONTROL
29 TAPA IZQUIERDA ACERO 1
30 TERMOCUPLA ACERO 1
31 TALADRO MIXTO 1
32 AGITADOR ACERO 1
33 MANIJA ACERO 1
RESISTENCIA
34 HIERRO/NIQUEL 4
ELECTRICA
Realizado el listado con todos los elementos que conforman el prototipo y su

respectivo material y aplicando las dimensiones geomtricas para cada elemento
establecidas en la modelacin 3D se prosigue con la respectiva construccin de
los elementos y componentes del prototipo.
Primero se mecanizan unas lminas de acero con taladrado y cortado, para

tornillos, cajas y termocupla, consiguiente a esto se realiz un proceso de doblado
en L y soldado entre s, sobre unas patas y una base, obteniendo una geometra
cubica. Se introduce la termocupla tipo K con recubrimiento cermico, en forma de
flecha, junto con el cableado elctrico que va a estar conectado a las resistencias.
66
Imagen 1 Termocupla tipo K
Imagen 2 Conexiones elctricas externas
67
Imagen 3 Cableado elctrico caja principal
Se procedi a colocar bloques de ladrillo refractario tipo corcho en el fondo de la

carcasa metlica para garantizar el aislamiento trmico hacia la parte inferior y
servir como cimentacin para colocar e instalar los componentes adicionales. Se
rellen con manta cermica las paredes del interior de la carcasa para formar un
aislante trmico entre el ambiente y el interior del prototipo dejando un orificio de
geometra cubica para incluir los materiales trmicos, con una base de ladrillo
refractario tipo corcho para cumplir con la funcin de sostener el crisol.
Imagen 4 Manta cermica
Fuente: Autores del proyecto
68
Imagen 5 Ladrillo refractario tipo corcho
Imagen 6 Ladrillo refractario tipo corcho
Fuente: Autor del proyecto
69
Imagen 7 Recubrimiento de manta cermico en carcasa
Se introducen las resistencias alrededor de la geometra hueca en 4 niveles,

envueltas en 16 protectores cermicos que las sostienen, asegurados por unos
anillos cermicos, conectando en el final de la espiral los elementos electrnicos
para su funcionamiento. Se coloca una base, cbica, en el centro del orificio
encargada de sostener el crisol en el proceso de fundicin. Para ayudar en el
aislamiento trmico se coloca una tapa con un orificio en el centro, para poder
introducir el crisol, que a su vez ayuda a proteger los componentes internos en
caso de que haya salpicaduras de la mezcla fundida que puedan ocasionar fallas y
afectar la integridad del equipo.
Imagen 8 Resistencia, soporte cermico y anillo cermico
70
Siguiente a esto se procede a soldar la gua de las tapas corredizas sobre la

carcasa metlica, esta parte tiene como componentes unas platinas de acero de 3
mm soldadas entre s, para poder introducir las tapas que van a cerrar el prototipo
en la parte superior y evitar el mximo de prdida de calor y a su vez dar la
facilidad de extraer la mezcla cuando el proceso se encuentre terminado.
Ahora se construyen las tapas corredizas con unas lminas de acero dobladas y
soldadas para dar una forma cbica y poder introducir el aislante en ellas, tambin
se conectan unas manijas metlicas para poder maniobrar las tapas a la hora de
hacer el proceso, dejando un semicrculo centrado en la parte frontal con el fin de
darle espacio al agitador cuando sea introducido en la mezcla para su trabajo de
batido. Estas tapas son introducidas en la gua para dejar esta fase del prototipo
armada.
Imagen 9 Gua corrediza y tapas corredizas
En este punto de la construccin se empieza a dar forma a la caja de control con

unas lminas de acero dobladas y soldadas entre s, con mecanizado de
taladrado, para introducir todo el componente electrnico de control y la parte
elctrica que va a dar la potencia al prototipo. Se construye una tapa que va a
quedar empotrada a la caja de control donde se van a instalar los botones
indicadores, de encendido, y perillas, de activacin de los sistemas, junto con el
panel de control digital, que va a indicar temperatura y estabilizacin de la misma,
dando fin a todo el sistema de control de la construccin.
71
Imagen 10 Caja de control
Esta caja va soldada a unos perfiles metlicos hechos con lmina de acero,
previamente doblados y mecanizados, que tienen unos orificios para empalmar el
elemento a la carcasa metlica por medio de tornillos.
Luego de esto se ponen las tapas laterales que van a proteger el cableado
elctrico del ambiente junto con el eje principal del agitador soldado en la tapa
trasera tambin instalada. Y se aseguran las tuercas de la carcasa con esto se da
por terminado el contorno del prototipo y se prosigue a construir el sistema de
batido del mismo.
Imagen 11 Carcasa metlica

72
Para el sistema de agitacin se inicia con una figura irregular que va a soportar los
elementos del agitador, se introducen los ejes del agitador, con el resorte en el eje
principal del soporte del agitador y una abrazadera que va prensada al mismo eje,
que va a nivelar la altura del agitador junto con las perillas que van a prensar el eje
secundario, despus se va a colocar un taladro en un orificio que lleva la figura
irregular que va a ser el encargado de dar el movimiento de giro y torque del
agitador para hacer la agitacin de la mezcla, siguiente a esto se introduce el eje
principal del soporte del agitador en el soporte principal del agitador que va
conectado al eje principal del agitador.
Una vez terminado este paso se procede a introducir la perilla del eje principal
para fijar el sistema de agitacin al eje principal y con esto se pasa a mecanizar el
agitador conformado por una varilla mecanizada, y soldada a unas aspas de
geometra triangular, que despus se introduce en el mandril del taladro, con esto
se finaliza la instalacin de todo el sistema de batido sobre el prototipo.
Imagen 12 Perilla eje principal, eje principal del agitador y agitador
1. Sistema de
Agitacin
2. Agitador
3. Eje principal del
agitador
2 3 4. Soporte de sistema
de agitacin
Siguiente a esto se procede a instalar la clavija bifsica en el cable 3 por 10 de

dos fases y un neutro, de 7 metros, luego se introduce el crisol de grafito y se
coloca sobre la base de ladrillo refractario. Ya est finalizada la construccin del
prototipo y solo hara falta realizar la prueba de funcionamiento y el curado del
crisol para su puesta a punto.
73
4
La prueba de funcionamiento consiste en encender el equipo para observar el
funcionamiento del panel y exigir a las resistencias, por medio del sistema de
control aumentando la temperatura, para ver si existe un delta de temperatura
interna y de paso comprobar la conexin de la termocupla a la caja de control
determinando si marca una variable de temperatura en el panel digital, esta
prueba inicial se hace en intervalos de 50 C cada 15 minutos hasta llegar a los
1050 C. A su vez se est realizando la prueba de curado del crisol, con el fin de
evitar agrietamientos en la fundicin, aprovechando los intervalos de prueba para
las resistencias se hace el proceso de curado (imagen). Una vez se consigue la
temperatura se apaga el horno para dejarlo enfriar al ambiente, cuando ya est a
temperatura ambiente se saca el crisol del horno para limpiar las impurezas que
quedaron despus del curado y as tenemos el prototipo listo para la realizacin
del proceso Stir casting.
Imagen 13 Curado del Crisol
74
Ilustracin 24 Grfica de intervalos de temperatura para el curado del crisol
Incremento de temperatura en el tiempo

1200
1000
TEMPERATURA (C)
800
600
400
200
0
0 7 2742 57 72 87 102 117 132 147 162 177 192 207 222 237 252 267 282 297 312 327 342
TIEMPO (MIN)
Fuente: Autores del Proyecto 2016
7.6 Realizacin proceso Stir Casting
En la realizacin del proceso de Stir casting con aleaciones de aluminio lo primero

que se estableci fueron las condiciones con las cuales se realizara el proceso.
Para la fase experimental se definieron como condiciones de proceso. (Ver Tabla
10)
Tabla 11: Condiciones del Proceso
1. Temperatura mxima material base 750c 750c 750c
Tiempo de batido sin partculas

2. 5 min 5 min 5 min
(refuerzo)
Tiempo de batido con partculas

3. 15 min 15 min 15 min
(refuerzo)
75
4. % en peso de material de refuerzo 5% 15% 30%
5. % en peso de material base 95% 85% 70%
Temperatura mxima con adicin de

6. 800c 800c 800c
refuerzo
7. Velocidad de agitacin 600 Rev. / min 600 Rev. / min 600 Rev. / min
Ya establecidas las condiciones con las cuales se realizarn los ensayos se

proceder con el inventario de los implementos necesarios para su realizacin.
Luego se pondr en funcionamiento el prototipo para alcanzar las temperaturas
necesarias, teniendo en cuenta que se debe elevar la temperatura del prototipo en
intervalos de 200 grados hasta llegar a la temperatura establecida previamente
para evitar fallas en el prototipo, y as realizar el proceso de Stir casting.
Luego de que el prototipo se encuentre en condiciones para comenzar con la

realizacin de los ensayos se agrega el material base (aluminio), en el crisol, para
su fundicin. Una vez el material base est en estado lquido se hace un vaciado
en un molde de arena, de geometra cilndrica, previamente fabricado y se deja
solidificar al ambiente, esto con el fin de obtener una muestra patrn para posterior
comparacin con el material compuesto.
Imagen 14 Fundicin del aluminio
76
Imagen 15 Material fundido
Terminado este proceso se inicia la fundicin del material base con el refuerzo, se
introduce el material base al crisol, cuando se tenga el material en estado lquido
se introduce el agitador, a una altura de 3/4 de mezcla para generar un vrtice
adecuado, para hacer la agitacin de la mezcla durante 5 minutos con el fin de
preparar el material base para la adicin del refuerzo. Paralelo a esto se realiza un
precalentamiento del material de refuerzo (almina) con el fin de hacer ms
factible la cohesin de los materiales.
Imagen 16 Control de temperatura
77
Imagen 17 Material base fundiendo
Imagen 18 Material en mezcla
Siguiendo el proceso se procede a incluir el material de refuerzo en la mezcla,

mientras esta se encuentra en movimiento por el agitador, realizando un
incremento de temperatura especificado en las condiciones iniciales propuestas en
la tabla 10. Una vez incluido todo el material de refuerzo se deja en proceso de
78
agitacin durante 15 minutos para asegurar la adhesin del refuerzo en la matriz
del material base.
Al mismo tiempo se realizan los moldes en arena con una forma cilndrica, para
en ellos verter la mezcla, dejndolos secar a temperatura ambiente para evitar
porosidad en la fundicin por humedad en la arena y as generar las probetas sin
defectos de solidificacin. Es necesario colocar la cuchara, encargada de extraer
el material del crisol, en precalentamiento para evitar una adhesin del material en
el elemento por un choque trmico ocasionado por una diferencia de
temperaturas.
Una vez lista la mezcla, del material base y el refuerzo, se prosigue con el vaciado
de la fundicin en los moldes por medio de cuchareo. Este paso se debe realizar
de una manera gil para evitar la solidificacin del material, una vez se extrae del
crisol, en la cuchara reduciendo la probabilidad de generar rebaba que no permite
realizar el proceso de vaciado de manera eficaz. Luego de hacer el vaciado de la
mezcla en los moldes se deja solidificar a temperatura ambiente, posteriormente
se sacan las probetas de los moldes de arena y se procede a realizar un
mecanizado, en torno, de las mismas para darle un acabado superficial.
7.7 Comprobacin de material compuesto obtenido
Una vez mecanizadas las probetas se procede a realizar un ensayo de

metalografa en las mismas, para poder comprobar la adhesin del refuerzo en la
matriz metlica. Para esto se requiere un proceso de brillo espejo con el fin de
poder observar, en el microscopio metalogrfico, las caractersticas constitutivas
del material.
Lo primero que se hace es utilizar unas lijas de diferentes tamaos de grano (80,
120, 240, 320, 400, 600, 800, 1000, 1200, 1500, 2000), para obtener el acabado
superficial ms fino posible, en una pulidora metalogrfica que cuenta con un
disco giratorio, donde se colocan las lijas, para darle un desbaste uniforme a las
probetas. Una vez obtenido el mejor acabado posible se procede a hacer un
desbaste fino con un pao, sobre el disco giratorio, cargado con partculas
abrasivas (suspensin de Diamante) para obtener el brillo espejo.
Cuando se consigue tener el brillo espejo en las probetas se procede a

observarlas en el microscopio para determinar la inclusin del refuerzo en la matriz
metlica. Y as comprobar que el material obtenido por el proceso de Stir casting
en el prototipo de horno fue el material compuesto de matriz metlica esperado.
79
Imagen 19 Metalografa Aluminio, a 50 m
80
81
Imagen 24 Metalografa Al 5% , a 50 m
82

83

84

85
Imagen 31 Metalografa Al-15% , a 200 m

86

87

88
89
7.8 Anlisis de resultados
Con la definicin de los parmetro de diseo y las variables de proceso se permiti dar
una visin clara de las especificaciones que debera cumplir el prototipo de horno para
poder realizar el proceso de Stir casting.
La seleccin de los materiales para la construccin del prototipo de horno mediante el

estudio trmico y la asesora del ingeniero Humberto soto, especialista en la construccin
de hornos, quien aporto sus conocimientos para la seleccin de algunos componentes,
permiti la modelacin 3- D final, con la que se pudo proceder a su construccin.
Con la modelacin del prototipo se gener una visin real de lo que se esperaba construir,
teniendo una idea de cmo sera cada uno de los componentes del horno y que material
seria utilizado, facilitando
Con la realizacin de los clculos trmicos del prototipo y los parmetros de diseo
aplicados se obtuvo que la construccin del prototipo fue exitosa ya que cumpli con la
especificaciones tcnicas requeridas para la realizacin del proceso de Stir casting.
8 CONCLUSIONES
Con la finalizacin del desarrollo de la investigacin se estableci que la

informacin recopilada fue de gran importancia para la comprensin del
funcionamiento, mtodos de construccin y criterios de diseo de cada uno de los
elementos que compone el prototipo de horno. Con ayuda del programa CAD
Solid Works 2015 se modelaron todos los componentes previamente
seleccionados para generar una visin real del prototipo antes de construirlo, con
el fin de observar su forma geomtrica y asegurar que cumpliera con los
requerimientos necesarios establecidos por los datos obtenidos en los clculos y
la aplicacin de los parmetro de diseo seleccionados. Esto permiti que el
prototipo pudiera disearse acorde a las especificaciones necesarias para la
realizacin del proceso de Stir casting y obtener como resultado un material
compuesto.
90
Para la construccin del prototipo se pudo observar que se encontraban
inconvenientes para adquirir los materiales de construccin especficamente como
se obtenan de los resultados de los clculos. Ya que algunos de estos elementos
vienen fabricados en medidas estndar, o debido al difcil acceso, ya sea porque
no se encuentra o su valor comercial es muy elevado. Con este fin se pidi ayuda
profesional para lograr seleccionar los mejores materiales y procesos de
fabricacin para la construccin del horno. Un ejemplo de esto es el caso de la
manta cermica utilizada para el aislamiento interno del horno la cual contaba con
una pulgada de espesor que oblig a utilizar una capa de la misma ms gruesa,
pero que a la vez no afecta en el desarrollo de la construccin. Se puede afirmar
que para la construccin de un prototipo que cumpla con el proceso de Stir
casting, en este caso con la particularidad de un agitador, la geometra ms eficaz
es la cuadrada y fija al suelo, para evitar derrames por el girado del agitador.
Con la realizacin del mtodo metalogrfico se observ la adhesin de las

partculas de refuerzo (almina) en la matriz de aluminio, dando as como
resultado la generacin de un material compuesto. Con la ayuda de la aplicacin
de diferentes porcentajes de refuerzo en el material base, se pudo diferenciar:
La manera en que el refuerzo se distribuye en la matriz

Que entre mayor es el porcentaje de refuerzo, las aglomeraciones cambian
de forma.
Con el aumento en el porcentaje de refuerzo, se logr observar ms
fcilmente la adhesin del refuerzo en el material base.
Obteniendo los resultados de la aplicacin del mtodo metalogrfico se puede

concluir que el prototipo de horno realizo satisfactoriamente el proceso de Stir
casting, generando la adquisicin de un material compuesto. Poniendo en
evidencia el buen desarrollo en la seleccin de los materiales de los elementos
que componen el prototipo, basados en los clculos tericos y los parmetros de
diseo establecidos.
91
9 RECOMENDACIONES
Se deber iniciar el proceso de fundicin de Stir casting en el prototipo de horno,

cumpliendo con las normas mnimas de seguridad industrial aplicadas para este
tipo de proceso. Y as seguir la siguiente metodologa:
Conocer los parmetros usados en cada proceso de fundicin.
Verificar que todos los elementos necesarios para realizar el proceso, se

encuentren disponibles y en buen estado.
Mantener el interior del horno limpio.
Mantener el espacio de trabajo limpio y ordenado para evitar accidentes.
Asegurar la debida conexin elctrica del prototipo, para evitar errores en el

proceso y posibles daos en el equipo.
Siempre se deben mantener las condiciones de operacin, como:
Verificar el volumen de material que se va a utilizar.
Verificar antes de adicionar el material al crisol, si se presentan fisuras o

peladuras dentro de l.
Verificar que el sistema de calentamiento se encuentre en buen estado.

Contar con los elementos necesarios para la obtencin de los moldes
Seleccionar los elementos necesarios para la extraccin de la colada.
Antes de empezar el proceso verificar que se han alcanzado las

condiciones de operacin
Seleccione los componentes para la realizacin del proceso Stir casting con
anticipacin:
Tipo de refuerzo
Cantidad de refuerzo
Material base
Condiciones de proceso
92
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95
ANEXOS
Anexo 1: Planos de los elementos del prototipo.
Los planos de cada uno de los elementos que conforman el prototipo de horno se
encuentran al final del documento. En la tabla 10 se especifica cada uno de los nmeros
de los planos.
Tabla 12: Listado de planos
LISTADO DE PLANOS
CODIGO DE
DIBUJO HOJA NOMBRE
PLANO
1 1 PROTOTIPO DE HORNO DE FUNDICION STIR CASTING 1.1
2 1 CARCASA METALICA 2.1
1 AISLANTE TERMICO 3.1
3 2 MANTA CERAMICA 3.2
3 LADRILLO REFRACTARIO 3.3
4 1 BASE DEL CRISOL 4.1
5 1 TAPA DEL CRISOL 5.1
6 1 GUIA 6.1
1 TAPA CORREDIZA 7.1
7 2 CARCASA DE TAPA CORREDIZA 7.2
3 AISLANTE TERMICO DE TAPA CORREDIZA 7.3
1 CAJA DE CONTROL 8.1

8
2 CARCAZA CAJA DE CONTROL 8.2
96
LISTADO DE PLANOS
CODIGO DE
DIBUJO HOJA NOMBRE
PLANO
3 TAPA CAJA DE CONTROL 8.3
4 SOPORTE DE CAJA DE CONTROL 8.4
9 1 EJE PRINCIPAL DEL SISTTEMA DE AGITACIN 9.1
10 1 SOPORTE DE SISTEMA DE AGITACION 10.1
11 1 PERILLA EJE PRICIPAL DEL AGITADOR 11.1
1 SISTEMA DE AGITACION 12.1
2 SOPORTE DEL TALADRO 12.2
12 3 EJE GUIA DEL SOPORTE 12.3
4 EJE SOPORTE TALADRO B 12.4
5 RESORTE DEL SOPORTE 12.5
13 1 AGITADOR 13.1
14 1 TAPA DELANTERA 14.1
15 1 TAPA IZQUIERDA 15.1
16 1 TAPA TRASERA 16.1
97
Anexo 2: Modelacin 3D del prototipo
Ilustracin 25 Diseo final del prototipo virtual, vista isomtrica
98
Ilustracin 26 Diseo final del prototipo virtual, vista isomtrica
99
Ilustracin 27 Desglose del sistema de agitacin, vista isomtrica
100
Ilustracin 28 Explosin del prototipo virtual, vista isomtrica
101
Anexo 3: Realizacin proceso Stir Casting
A) ENSAYO PROBETAS AL 5%
Peso de los materiales
102
B) ENSAYO PROBETAS AL 15%
103
C) ENSAYO PROBETA AL 30%
104
D) PROCEDIMIENTO GENERAL
Temperatura optima del prototipo para el proceso Stir casting
Fundicin de material base (Aluminio)
105
106
Agitacin de la mezcla
107
Preparacin moldes de arena para el vaciado
Obtencin material compuesto por proceso Stir casting
108
Anexo 5: Comprobacin de material compuesto obtenido
A) PROCESO BRILLO ESPEJO
Maquina giratoria para hacer el proceso de brillo espejo
109
Suspensorio para el acabado final del brillo espejo
110
ANEXO 6: Manual de Operacin
MANUAL DE USO Encendido del equipo Despus de verificar

que la red de poder elctrica est correctamente
conectada se procede a encender el equipo con
la perilla izquierda de la caja de control,
encendiendo un bombillo verde, y se establece un
intervalo mximo de 200 C cada 10 min ** como
mnimo hasta llegar a la temperatura deseada.
**Se recomienda cerrar las tapas del horno para

que el calentamiento sea ms rpido evitando
perdidas de calor.
Proceso de Stir casting
Adicin del material base Se debe iniciar

ese proceso antes de que el horno llegue al punto
de temperatura deseado para evitar quemaduras y
PROTOTIPO DE HORNO PARA REALIZACION pequeos incendios provocados por qumicos o
DEL PROCESO STIR CASTING impurezas en el material metlico. En este caso la
mejor opcin es introducir el material en
MANUEL WANDURRAGA
temperaturas menores a 450 C. ***
CAMILO NIETO
***Se puede usar la cuchara como ayuda para
introducir el material base y el refuerzo.
UNIVERSIDAD LIBRE
Agitacin del material fundido Introducir el
2016
agitador en la mezcla detenido para evitar
salpicaduras, y en lo posible iniciar las
revoluciones del agitador progresivamente. Como
Precauciones de uso Para iniciar con el uso mnimo se debe agitar el material base, antes de
del prototipo se recomienda leer primero el manual adicionar el refuerzo, 5 minutos.
completo para saber cmo hacer la utilizacin
correcta del mismo. Tambin es recomendable Adicin del refuerzo En este proceso es
seguir las normas de seguridad industrial para aconsejable el uso de un embudo para adicionar
maniobrar el prototipo en cuanto al uso de los las partculas, mientras el agitador est
elementos de proteccin personal (Botas, funcionando, de manera progresiva.
guantes, bata u overol, gafas)*. Usar la conexin
Agitacin del material compuesto Segn
elctrica correspondiente para evitar daos en el
el proceso indicado se debe mezclar mnimo 15
control.
minutos.
*En caso de tener cabello largo usar cofia.
Vertido de material Si se hace con el
Riesgos del equipo En el proceso de mtodo de Cuchareo se sugiere hacerlo con
fundicin tener mxima precaucin a la hora de lentitud para dejar escurrir la cuchara antes de que
sacar la mezcla con la cuchara por las se saque del crisol y verterlo rpidamente una vez
salpicaduras de material. Adicionalmente se se saque del horno para evitar rebaba. Si el
recomienda secar bien la arena del molde antes mtodo es por Vertido desde crisol se deben
del vertido de material, ya que el choque trmico usar pinzas para agarrar los extremos del crisol y
con el agua hace que el material salpique. sacarlo para verter directamente en el molde.
111
Piezas del prototipo
N. DE
N. DE PIEZA
ELEMENTO
1 BASE DE CRISOL
2 CARCASA METALICA
3 GUIA
4 AISLANTE TRMICO DE TAPA CORREDIZA
5 TAPAS CORREDIZAS
6 SOPORTE DE SISTEMA DE AGITACION
7 EJE PRINCIPAL CON TAPA TRASERA
8 PERILLA EJE PRINCIPAL DEL AGITADOR
9 TAPA DELANTERA
10 CRISOL
11 TAPA DEL CRISOL
12 ANILLO SOPORTE PROTECTOR
13 SOPORTE TALADRO
14 EJE SOPORTE TALADRO B
15 ABRAZADERA EJES SOPORTE DE TALADRO
16 EJE SOPORTE TALADRO A
17 RESORTE SOPORTE
PERILLA DE SOPORTE SISTEMA DE
18
AGITACION
19 TAPA CAJA DE CONTROL
20 BOTON ON
21 BOTON MOTOR
22 BOTON OFF
23 PERILLA CONTROL
24 CARCASA CAJA DE CONTROL
25 PANEL DE CONTROL
26 SOPORTE CAJA DE CONTROL
27 TAPA IZQUIERDA
28 TERMOCUPLA
29 TALADRO
30 AGITADOR
31 SISTEMA DE NIVELACION DEL AGITADOR
32 RESISTENCIA ELECTRICA
33 AISLANTE TRMICO
34 PROTECTOR DE RESISTENCIA CERAMICO
**** Izquierdo: Control On/Off

Derecho: Motor de Taladro
112
113
Control de Temperatura Para el manejo
del control de temperatura se debe reconocer el
panel digital que maneja el control en la caja. Una
vez indicada para iniciar el panel digital va a
marcar los grados en la parte superior con una
cdigo alfanumrico, ms abajo se encuentra el
indicador que unidad se est midiendo ya se C o
F.
Para subir la temperatura se puede oprimir el

botn para subir o bajar los grados que se
deseen obtener y el marcador alfanumrico tendr
una accin intermitente en el nmero que se
desee variar, corriendo de valor con el botn .
Si se quiere cambiar la unidad y/u otros tems del
controlador se debe presionar por 5 segundos el
botn y despus con l se busca el tem
a variar y se vuelve a oprimir el botn para
modificarlo con las teclas de subir y bajar. Cuando
la temperatura este por encima o por debajo de la
temperatura se vern los leds ( ) de color
rojo encendidos y una vez encuentre la
temperatura requerida por el usuario se encender
la lnea verde en medio.
Indicadores LED Los indicadores led

tienen la funcin de mostrar funcionamientos del
horno, Verde significa que el horno esta
encendido, Rojo cuando las resistencias estn
encendidas y Amarillo cuando esta encendido el
motor del taladro.
Taladro El taladro tiene 7 velocidades

reguladas por una perilla en la manija de poder, en
el proceso de agitacin se recomienda hacerlo
cuando la temperatura del horno es superior a la
deseada y las resistencias estn apagadas porque
una vez encendidas no le llega potencia elctrica
al taladro.
Crisol En caso de que se use un crisol

nuevo se advierte seguir las indicaciones de
curado para que no se presenten daos en el
crisol que pueden presentar un dao a los
114
componentes del horno. NO MANIPULAR el crisol
caliente con las manos.
Advertencias Por ningn motivo apague el

horno con agua sobre las resistencias. Evite
apagar el horno cuando se encuentra a su mxima
temperatura, se aconseja disminuir la temperatura
progresivamente antes de apagarlo. No mueva el
horno cuando est funcionando porque podra
provocar la cada del crisol dentro del prototipo y
causar daos en las resistencias.
Mantenimiento En caso de
mantenimiento electrnico o de funcionamiento del
horno se recomienda acudir a ABAREPHOR
LTDA, 2470722, con el Ing. Humberto Soto.
115
ANEXO 9: MANUAL DE ENSAMBLE
MANUAL DE ENSAMBLE
En este punto se recomienda tener en cuenta el

PROTOTIPO DE HORNO PARA REALIZACION orificio para la termocupla y el cableado electico
DEL PROCESO STIR CASTING antes de iniciar con la instalacin de la manta
cermica.
MANUEL WANDURRAGA
CAMILO NIETO
UNIVERSIDAD LIBRE
2016
Orden de ensamblaje del prototipo
1 Introducir los ladrillos refractarios en

la carcasa metlica, colocndolos en el fondo.
3 Colocacin de los cermicos
2 Colocar la manta cermica rodeando

el contorno interno del horno.
116
Se introducen los protectores en los cermicos 4 Introduccin de la base del crisol.
rodeando los cuatro lados repitiendo el proceso
con cada una de las cuatro resistencias.
5 Ensamble de la gua.
Una vez realizado esto se introduce cada una
realizando las conexiones pertinentes, para no
tener problemas posteriormente.
Se suelda la gua a la superficie de la carcasa

metlica.
117
6 Instalacin de tapas. 7 Sistema de agitacin
El sistema de agitacin consiste en unas piezas

En este punto se debe soldar el eje principal del metlicas normalizadas que se ensamblan de la
agitador con la tapa trasera. siguiente forma.
Se introduce el resorte de nivelacin.
118
Se instala la palanca atornillndola a la figura
irregular y a la abrazadera.
Se introduce, por comodidad, la abrazadera para

despus instalar el eje fijo a y el resorte.
Ahora se inserta el eje fijo en el soporte principal

del sistema de agitacin.
Ahora se procede a introducir el eje gua pasando

por las guas perforadas en la figura irregular y la
abrazadera.
Aqu se introduce el soporte en el eje principal y

se estabiliza con la perilla lateral.
119
Se incluyen los soportes para la caja.
Una vez esto es realizado se introduce el taladro

en la gua de la figura irregular. Se instala la caja con los soportes en la carcasa
principal en el costado izquierdo.
9 Tapa del crisol
8 Instalacin de la caja de control Se instala la tapa del crisol introducindola hasta

quedar a nivel con la manta cermica.
Se procede a instalar la caja de control
previamente ensamblada, instalando los
indicadores led y las perillas de control junto con
el cableado que va a la resistencia y al taladro.
120
Aqu se procede a terminar el ensamblaje
colocando el bastidor y el crisol en el horno.
Y as tenemos completa la instalacin del horno.
121

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DISEO Y CONSTRUCCIN DE UN

PROTOTIPO DE HORNO PARA LA

Manuel Rodrigo Wandurraga Bautista

Universidad Libre de Colombia

MSc Ingeniero Mauricio Alejandro Sierra Cetina

Universidad Libre de Colombia

A Dios por permitirnos estar en el momento indicado, en este punto de nuestras

A nuestros padres por darnos los medios, el esfuerzo y la motivacin principal

TABLA 1: APLICACIONES DE MATERIALES COMPUESTOS EN LA INDUSTRIA. .......................................................................... 2

FIGURA 1: AGITADORES DE MEZCLA ........................................................................................................................... 14

ILUSTRACIN 1 ORDEN DE ENSAMBLE .......................................................................................................................... 4

IMAGEN 1 TERMOCUPLA TIPO K ................................................................................................................................ 67

ECUACIN 1: CLCULO VOLUMEN MNIMO DEL CRISOL .................................................................................................. 31

Debido al rpido desarrollo de la industria a nivel mundial se ha generado la

En este sentido, se han desarrollado nuevos procesos para la combinacin de

Con la necesidad de generar la combinacin ideal de materiales para mejorar o

Alas, Fuselajes, tren de aterrizaje, palas de

Piezas de la carrocera, alojamiento de los faros,

Nutica Cascos, cubiertas y mstiles.

Qumica Recipientes a presin

Mobiliario y equipamiento Estanteras, armazones, sillas, mesas, escaleras, etc.

Elctrica Paneles, aislantes, caja de interruptores.

Caas de pescar, palos de golf, piscinas, esqus,

Fuente: (Derek, 2003)

Materiales compuestos de matriz metlica.

El desarrollo de este estudio se aplicar principalmente para la fabricacin de

ESTADO DE LA MATRIZ PROCESOS DE FABRICACION TIPO DE REFUERZO

Estado Liquido Fundicin, Infiltracin. Partcula

Estado Semislido Compocasting Whisker

Deposicin de vapor, Atomizacin,

Fuente:(da Costa & Velasco Lpez, 2000)

Se enfocar este estudio en la obtencin de materiales compuestos de matriz

En el proceso de diseo y construccin de un prototipo de horno para la

En la construccin del horno fue necesario establecer el orden del montaje de

Fuente: Autores del proyecto (2016)

No. ELEMENTO MATERIAL

1. Carcasa metlica Acero

2. Ladrillo refractario Cermico

3. Aislante trmico interno Manta Cermica

4. Resistencia elctrica Kanthal

5. Protector cermico Cermico

6. Anillo soporte cermico Cermico

7. Sensor de temperatura Acero

8. Soporte crisol Ladrillo refractario

9. Caja de controles Acero

10. Gua Acero

11. Tapas corredizas Acero

12. Aislante tapas corredizas Manta Cermica

13. Eje soporte principal agitador Acero

14. Soporte de sistema de agitacin Acero

15. Soporte de taladro Acero

16. Taladro Mixto

17. Agitador Acero

18. Tapa de crisol Manta Cermica

19. Crisol Grafito

Fuente: Autores del proyecto (2016)

NO. VARIABLE DE PROCESO ENSAYO 1 ENSAYO 2 ENSAYO 3

1. Temperatura mxima material base 750c 750c 750c

Tiempo de agitacin sin partculas

Tiempo de agitacin con partculas

4. % en peso de material de refuerzo 5% almina 15% almina 30% almina

5. % en peso de material base 95% aluminio 85% aluminio 70% aluminio

Temperatura mxima con adicin de