Condiciones de diseo de un

Reactor de Pirolisis a escala de

laboratorio para la obtencin de
Biocarbn a partir de Residuos
Orgnicos Slidos (ROS)

Gabriel Andrs Obando

Universidad de Manizales
Facultad de Ciencias Contables Econmicas y Administrativas
Maestra en Desarrollo Sostenible y Medio Ambiente
Manizales, Colombia
2015
Condiciones de diseo de un Reactor
de Pirolisis a escala de laboratorio
para la obtencin de Biocarbn a
partir de Residuos Orgnicos Slidos
(ROS)

Gabriel Andrs Obando

Trabajo de investigacin presentado como requisito parcial para optar al ttulo de:
Magister en Desarrollo Sostenible y Medio Ambiente

Director:
Ph.D. Walter Murillo Arango.

Lnea de Investigacin:
Lnea de investigacin en Biosistemas integrados

Universidad de Manizales
Facultad de Ciencias Contables Econmicas y Administrativas
Maestra en Desarrollo Sostenible y Medio Ambiente
Manizales, Colombia
2015
DEDICATORIA

A mi familia, en especial y por encima de todo a mi madre! apoyo incondicional en

mi proceso acadmico Y MI VIDA.
A mi Ginna que trajo cambios positivos...
A mis amigos, los verdaderos! LQM
Agradecimientos
Agradezco a la Universidad de Manizales por construir conocimiento a travs de
esta maestra en desarrollo sostenible y medio ambiente, al tutor y a todos los
docentes por sus enseanzas y formacin. Mil gracias...
Resumen:
El crecimiento desmedido de la poblacin, el poco espacio apropiado para
disponer los residuos, el consumismo, y otros factores socio-culturales han
llevado a un incremento de la contaminacin causada por la generacin y
acumulacin de residuos en el mundo. Colombia y especficamente la ciudad de
Pasto no son ajenas a esta situacin; en la ciudad de Pasto se generan alrededor
de 6.359 Ton/mes de residuos slidos, con una participacin por habitante que
pas de 0.64 kg /habitante da en 1997 a 0.73 kg/habitante da en el 2003 un
aumento del 14% (Alcalda de Pasto, 2007), lo anterior precisa desarrollar
procesos innovadores que permitan el tratamiento de los residuos, de los cuales
ms del 70% corresponden a Residuos Orgnicos Slidos (ROS).

Esta investigacin establece las condiciones de diseo de un reactor a escala de

laboratorio para la transformacin de ROS valorizndolos en un bioabono en fase
slida comnmente denominado Biocarbn o Biochar, caracterizadas estas por un
reactor de tornillo de 250 mm de largo y 10 mm de dimetro, con un flujo msico
mximo de 1,55 g/min; energticamente el sistema requiere un suministro de
93,25 Watt para mover los ROS dentro del sistema y 68 Watt para calentar los
ROS hasta su transformacin. El material del reactor es cuarzo debido a su alta
conductividad trmica 7,5 Watt/m*K @ 20C; el calentamiento es provisto por un
horno microondas domstico modificado de 1200 Watt de potencia mxima para
trabajar en un rango de temperaturas entre 450C y 600C, temperaturas donde
se encuentra la mayor proporcin de producto en fase slida sobre la lquida y la
gaseosa. La energa necesaria para el funcionamiento del horno se abastece de
paneles solares con una inversin inicial de $ 1.690.000 pesos colombianos.
Finalmente el sistema cuenta con entrada de helio gaseoso que se encarga de
proveer la atmosfera adecuada durante la pirolisis.

Palabras clave: pirolisis de tornillo, residuos slidos, biocarbono.

Abstract:
The excessive growth of the population, bad appropriate space for disposing
waste, consumerism, and other socio-cultural factors have led to increased
pollution caused from the generation and accumulation of waste in the world.
Colombia and specifically Pasto city are no strangers to this situation, in Pasto city
are generated around 6,359 tons / month of solid waste, with a share per habitant
which increased from 0.64 kg / per day in 1997 to 0.73 kg / per day in 2003, an
increase of 14%, the above mentioned needs to develop innovative processes to
treat waste, of which over 70% are Organic Solid Waste (ROS).

This project identified the design conditions of a laboratory scale reactor for
processing ROS to a valuing biofertilizer commonly referred like Biochar or
Biocarbn, characterized by a screw reactor of 250 mm long and 10 mm diameter,
for a maximum mass flow of 1.55 g / min; the system requires a supply of 93.25
watt in order to move ROS into the system and 68 watt to heat up processing
ROS; the reactor material is quartz because of its high thermal conductivity 7.5
Watt / m * K @ 20 C; heating provided by a modified microwave domestic 1200
Watt to work in a temperature range between 450 C and 600 C where the best
performance of the solid phase, the energy required for operation of the furnace is
obtained from a solar panel system with an initial investment of $ 1,690,000; the
system has helium gas inlet that is responsible for providing the right atmosphere
during pyrolysis.

Key words: screw pyrolysis, solid waste, biochar.

Contenido
Pg.
Resumen V
Lista de figuras X
Lista de tablas XI
Introduccin 12
1. Fundamentacin Terica 14
1.1 Los Residuos orgnicos slidos (ROS) 14
1.2 Procesos termoqumicos 16
1.3 Transformacin a travs de pirlisis 16
1.4 Reactores pirolticos 18
1.4.1 Reactor batch 18
1.4.2 Reactor semi-batch 19
1.4.3 Reactor de lecho fijo 20
1.4.4 Reactor de lecho fluidizado 21
1.4.5 Reactor de tornillo 22
1.5 Sistemas de calentamiento 22
1.5.1 Resistencias elctricas 22
1.5.2 Microondas 23
1.5.3 Concentradores solares 23
1.6 Normatividad y polticas de residuos slidos 23
2. Antecedentes de la investigacin 24
2.1 Incineracin 24
2.2 Gasificacin 25
2.3 Compostaje y Lombricultura 25
2.4 Rellenos sanitarios 26
2.5 Casos varios 26
2.6 Biochar Biocarbn 27
3. Objetivos y metodologa general 29
3.1 Objetivos 29
3.1.1 Objetivo general 29
3.1.2 Objetivos especficos 29
3.2 Metodologa general 29
3.2.1 Tipo de investigacin 30
Condiciones de diseo de un reactor de pirolisis selectivo
3.2.2 31
al producto slido.
4. Resultados y discusin 33
4.1 Seleccin de la tecnologa 33
4.1.1 Reactor batch 35
4.1.2 Reactor semi-batch 35
4.1.3 Reactor de lecho fijo 35
4.1.4 Reactor de lecho fluidizado 36
4.1.5 Reactor de tornillo 36
4.2 Sistemas de calentamiento 41
4.2.1 Calentamiento por resistencias elctricas. 41
4.2.2 Calentamiento por microondas. 41
4.2.3 Calentamiento por concentradores solares 42
4.3 Material del reactor 43
4.4 Variables de la pirolisis obtencin al producto slido 44
4.4.1 Temperatura de reaccin 44
4.4.2 Tiempo de residencia velocidad de reaccin 44
4.5 Condiciones de diseo del reactor de pirolisis 45
4.5.1 Base de clculo 45
4.5.2 Caracterizacin del reactor 46
4.5.3 Consideraciones generales del reactor 51
4.5.4 Clculo del flujo del reactor 52
4.5.5 Tiempos de residencia 55
4.6 Valoracin energtica. 56
4.6.1 Potencia requerida en el tornillo 56
4.6.2 Eleccin del motor 58
4.6.3 Balance de Energa del sistema de calentamiento 59
4.6.4 Abastecimiento de energa 60
4.6.5 Consideraciones finales 62
Conclusiones 64
Recomendaciones 65
Bibliografa 66
Lista de Figuras
Pg.
Figura 1-1 Reactor Batch 19
Figura 1-2 Figura 1-2. Reactor semi batch 20
Figura 1-3 Reactor lecho fijo 21
Figura 1-4 Reactor lecho fluidizado 22
Figura 1-5 Reactor de tornillo 23
Figura 3-1 Bosquejo sistema de reaccin - general 35
Figura 4-1 Bosquejo partes tornillo y barril del reactor. 47
Figura 4-2 Render sistema de reaccin 3D 62
Figura 4-3 Motor y tornillo acotado 62
Figura 4-4 Tolva, barril acotado y salidas de gas y slido 62
Figura 4-5 Horno microondas acotado vista frontal 62
Lista de Tablas
Pg.
Tabla 1-1: Caracterizacin fsica de los residuos slidos 15
Tabla 1-2: Caracterizacin qumica de los residuos slidos 15
Tabla 1-3: Procesos termoqumicos 16
Tabla 1-4: Tipos de pirolisis 17
Tabla 1-5: Velocidades vs Productos 17
Tabla 4-1: Cantidad de referencia de tecnologas de pirolisis 34
Tabla 4-2: Criterios de bsqueda elegidos 35
Tabla 4-3: Aspectos y relevancia ponderada 37
Tabla 4-4: Calificacin aspectos 38
Tabla 4-5: Matriz tecnologas de pirolisis 38
Tabla 4-6: Cantidad de patentes pirolisis tornillo 39
Tabla 4-7: Matriz patentes pirolisis de tornillo 39
Tabla 4-8: Sistemas de calentamiento 43
Tabla 4-9: Propiedades trmicas 44
Tabla 4-10: Propiedades qumicas 44
Tabla 4-11: Propiedades elctricas 44
Tabla 4-12: Especificaciones horno microondas 46
Tabla 4-13: Dimensiones del Tornillo Sinfn 50
Tabla 4-14: Flujos msicos en funcin de la velocidad de giro 56
Tabla 4-15: Sistema de paneles solares 61
Introduccin

La disposicin de los residuos ha ocasionado problemas sociales y ambientales a

travs de la historia, en este sentido las comunidades han asumido el desafo de
mejorar estas condiciones, estableciendo diferentes alternativas acordes a cada
poca y desarrollo de conocimientos, sin embargo con el tiempo se han
convertido en soluciones poco eficaces y eficientes tal como los rellenos
sanitarios (Noguera, 2010), una de las ms recientes alternativas; a su vez, el
crecimiento desmedido de la poblacin, el escaso espacio apropiado para la
disposicin final de los residuos, el consumismo y otros factores de orden social,
econmico y cultural suman a la problemtica (Noguera, 2010; Avendao, 2015).
Colombia y especficamente la ciudad de Pasto no son ajena a esta situacin; la
ciudad de Pasto genera 6.359 Ton/mes con una participacin por habitante que
pas de 0.64 kg/habitante da en 1997 a 0.73 kg/habitante da en el 2003, un
aumento del 14% en tan solo 6 aos (Alcalda de Pasto, 2007), lo anterior precisa
desarrollar procesos innovadores que permitan el tratamiento de los residuos, de
los cuales ms del 70% corresponden a Residuos Orgnicos Slidos (ROS).

En Colombia se han establecido diferentes estrategias dedicadas a la gestin de

los residuos slidos (MinAmbiente, 2002; MinAmbiente, 2005), desde hace ms
de dos dcadas se han emitido normativas que permitan el control de la
disposicin (Presidencia de la repblica de Colombia. Decreto 2811 de 1974;
Ministerio De Desarrollo Econmico, Decreto 1713 de 2002; Gobierno Nacional,
Ley 1259 de 2008) y del tratamiento de estos residuos (Gobierno Nacional, Ley
632 de 2000 y la Ley 689 de 2001; ICONTEC, 2007); una de las herramientas
ms difundidas a nivel nacional son los Planes de Gestin Integral de Residuos
Slidos (PGIRS) (Ministerio De Desarrollo Econmico, Decreto 1713 de 2002;
Ministerio de ambiente, vivienda y desarrollo territorial, Resolucin 1045 De 2003)
planes de accionamiento municipal que pretenden abordar la problemtica desde
la fuente (domstica, comercial, institucional, etc.) con campaas de
concientizacin para separar los residuos segn su tipo, hasta promover la
investigacin y desarrollo de alternativas para la transformacin, la disposicin
final de los residuos, o en otros casos el tratamiento para los que no se pueden
reciclar (Ministerio de Ambiente, 2007); sin embargo en su gran mayora, los
PGIRS no presentan opciones de valorizacin de los ROS (Alcalda de Santiago
de Cali, 2009; Ministerio de Ambiente, Vivienda y Desarrollo Territorial. 2008).

Las alternativas ms utilizadas en Colombia referentes a la gestin de residuos y

particularmente los residuos orgnicos slidos son tcnicas de transformacin y
aprovechamiento tales como compostaje, biodigestores, lombricompuesto, y
algunas alternativas de generacin de biocombustibles (Alcalda de Santiago de
Cali, 2006; Jaramillo, 2008; Ministerio de Ambiente, Vivienda y Desarrollo
Territorial. 2008; Alcalda de Pasto, 2007); puntualmente en la ciudad de Pasto,
apenas cerca del 10 % de los residuos generados son transformados o
reciclados, en cuanto a transformacin o aprovechamiento se refiere, la opcin
ms utilizada es el compostaje, realizado a mediana escala en empresas como
Aproborca y a pequea escala en fincas rurales (Alcalda de Pasto, 2007;
Aproborca, 2006); las otras alternativas mencionadas para el aprovechamiento de
los ROS como biodigestin, lombricompuesto y otras alternativas para generar
biocombustibles se realizan incipientemente en fincas de produccin agrcolas
(Alcalda de Pasto, 2007; CORPONARIO, 2002; Argotty, 2009).

Opciones de transformacin trmica de residuos tales como pirolisis o

gasificacin, procesos que ocurren en presencia de cantidades especficas de
oxgeno (Garca, 1993) no se evidencian de ser utilizadas en la ciudad de Pasto;
en consecuencia la mayor cantidad de residuos terminan en el relleno sanitario
del municipio (Quiceno & Ramos, 2014; Argotty, 2009) incrementando la
contaminacin originada por la acumulacin y el derivado desaprovechamiento de
los ROS en la ciudad; de todo lo anterior resulta evidente la oportunidad de
investigar un proceso alternativo que apunte a disminuir la contaminacin
causada por ROS valorizndolos en un producto favorable.

Se sabe de un material en fase slida, que se obtiene mediante pirlisis de

biomasa llamado Biocarbn o Biochar que promete por una parte, mejorar las
condiciones del suelo aumentando la captacin de nutrientes como ningn
compostaje lo hace, siendo capaz de convertir tierra rida en tierra productiva, y
por otra parte, mitigar el cambio climtico almacenando las emisiones naturales
de CO2 en la tierra (Lehmann, 2003; Domene et al, 2014; Wang et al, 2014; Yin et
al, 2014).

Esta investigacin se dedica a establecer las condiciones de diseo de un reactor

de pirolisis a escala de laboratorio para la obtencin de Biocarbn a partir de
ROS, privilegiando las siguientes condiciones, una alternativa escalable
industrialmente con una tecnologa que permita el estudio de la pirlisis mediante
diversos parmetros, cuente con respaldo bibliogrfico contundente, un diseo
sencillo y de fcil transferencia tecnolgica, econmica tanto en sus materiales
como en su implementacin y energticamente sostenible.

1. Fundamentacin Terica

El proceso para obtener Biochar transformando los Residuos Orgnicos Slidos

ROS se caracteriza por disponer de residuos orgnicos slidos (ROS) que se
pirolizan hasta obtener tres productos, un bioabono slido (Biocarbn), la fase de
inters de esta investigacin, una fase lquida (bio aceite) y una fase gaseosa
(gas de sntesis); para esto se requiere por una parte, identificar las variables de
proceso tales como propiedades fsicas y qumicas de los ROS, cantidad y
tamao de muestra, temperatura del reactor, velocidad de reaccin, presin y
tiempo de residencia, y por otra parte, definir el tipo de reactor apropiado para la
obtencin el producto deseado (slido en este caso), los materiales del reactor, el
sistema de calentamiento y otras condiciones particulares del proceso. A
continuacin se establece los supuestos tericos.

1.1 Caractersticas de Los Residuos orgnicos slidos (ROS).

Las caractersticas ms importantes a tomar en cuenta de la materia orgnica a

trasformar son:

Poder calorfico
Anlisis elemental
Tamao de partcula
Cenizas: contenido (C, Si, K, Na, P, Ca, Mg) y punto de fusin
Densidad y forma de la muestra
Anlisis inmediato

Estas variables son claves para definir la calidad y propiedades del bioabono
slido que se obtiene; por resultar tan complejo el control de cada una de las
variables es aconsejable trabajar con muestras aleatorias tratando de obtener una
homogenizacin completa de la materia prima, involucrando diferentes tipos de
residuos orgnica ms precisamente residuos orgnicos putrescibles.

La caracterizacin de los residuos slidos manifiesta el potencial de

transformacin de ROS en Bioabono slido, teniendo como factores de mayor
relevancia, la cantidad de residuos orgnicos producidos que indica la
disponibilidad de materia prima y el anlisis elemental de los componentes que
muestra la cantidad de carbono disponible en los ROS necesario para obtener el
bioabono slido, en las Tablas 1-1 y 1-2 se consignan estos valores:

Tabla 1-1. Caracterizacin fsica de los residuos slidos.

COMPONENTE %
RESIDUOS ORIGEN ORGNICO
Residuos de comida putrescible 70
Papel y cartn 8.31
Plstico 8.57
Textiles 1.41
Caucho 0.92
Maderas 0.73
Podas 0.39
RESIDUOS INORGNICOS
Vidrio 3.92
Metales 1.51
Bateras 0.44
Otros 3.80
Fuente: elaboracin propia a partir de
Alcalda de Pasto (2007).

Tabla 1-2. Caracterizacin qumica de los residuos slidos.

PARMETRO CONTENIDO
pH 5.52
Humedad 72.56
Material seco 25.96
Cenizas 30.15
Material orgnico 44.15
Nitrgeno 1.65
Fosforo 0.19
Potasio 1.91
Carbono 25.62
Fuente: elaboracin propia a
partir de Alcalda de Pasto (2007).

Esta investigacin en cuanto al requerimiento tecnolgico para transformar los

ROS se basa en procesos termoqumicos, los cuales se detallan a continuacin:
1.2 Procesos termoqumicos.

Como su nombre lo indica se trata de las tcnicas utilizadas para obtener una
serie de productos de diferentes caractersticas y en diferentes estados de la
materia a travs del tratamiento trmico de una materia prima, la cual sufre una
serie de reacciones qumicas provocadas por diferentes temperaturas y otras
variables a considerar (Arauzo et al, 2014; Fernndez, 2011; Ripoll & Mauri,
2008); tal como se muestra en Tabla 1-3.

Tabla 1-3. Procesos termoqumicos.

Procesos
Fase del producto Utilizacin del producto
Termoqumicos
Gases Energa
Liquido: bio-oil (bio-aceite) Energa y productos qumicos
Pirlisis
Fertilizante orgnico, sumidero de
Solido: Bioabono
carbn, Energa.
Gases: Metano, Hidrgeno Energa Trmica, elctrica y
Gasificacin
Gas de sntesis (CO, H2,) productos qumicos
Gases: Metano, Hidrgeno
Combustin Energa
Gas de sntesis (CO, H2,)
Fuente: elaboracin propia a partir de (Arauzo et al, 2014; Chicaiza & Tania,
2015; Fernndez, 2011; Ripoll & Mauri, 2008).

De los tres procesos descritos, la pirolisis se destaca bsicamente por dos

razones: una porque es accesible y asequible en las condiciones tecnolgico-
econmicas del entorno donde se desarrolla la investigacin y porque se obtiene
el producto en la fase que pretende este trabajo.

1.3 Transformacin a travs de pirlisis.

El aprovechamiento energtico de la materia orgnica es tan antiguo como el

hombre, ya los egipcios utilizaban procesos de pirlisis para transformar madera
en carbn, alquitrn y cidos piroleosos que empleaban para embalsamar. La
pirlisis sufri una poca de retroceso, cuando despus de la II Segunda Guerra
Mundial los combustibles lquidos se depreciaron y su consumo explot, sin
embargo, la crisis energtica del mundo ha estimulado de nuevo la investigacin
y desarrollo de los sistemas de conversin termoqumica de la materia orgnica,
es as como la pirolisis resulta una alternativa ambiental atractiva, no solo como
generadora de energa sino como va de eliminacin de residuos y mitigacin
para el cambio climtico (Garcia, 1993). La pirolisis se puede definir como la
descomposicin trmica de un material en ausencia o mnimas cantidades de
oxgeno (Castillo, 2008; Klug, 2013; Salvador, 2010).

El proceso de pirlisis puede ser definido por diferentes variables tales como: la
velocidad de reaccin, la temperatura, el tiempo de reaccin o la presin de
operacin, a continuacin se muestra como la temperatura define los tipos de
pirolisis en primera instancia.

Tabla 1-4: Tipos de pirolisis.

TIPOS DE PIROLISIS PRINCIPALES PRODUCTOS

Lenta (horas, das) 30 - 35 % Peso de bioabono slido
20 - 25 % Peso bioabono slido
Convencional (minutos)
10-15 % Peso bio-oil
Flash (segundos o menos) 40-60 % Peso bio-oil/gas
Fuente: elaboracin propia a partir de (Klug, 2013; Castillo, 2008;
Manals- Cutio et al, 2015; Salvador, 2010).

Ahora se detalla las condiciones de proceso, haciendo nfasis en el tipo de

pirolisis objetivo que es la que obtiene la mayor cantidad de producto slido
(Biochar - Bioabono slido); tal como se muestra a continuacin:

Tabla 1-5: Velocidades vs Productos.

TIEMPO VELOCIDAD PRESIN TEMPERATURA PRODUCTO

PIROLISIS
RESIDENCIA CALENTAMIENTO (BAR) (C MAX.) MAYORITARIO
Carbonizacin Horas-das Muy baja 1 400 Slido
Gas, lquido y
Convencional 5 30 min Baja 1 600
solido
Fast 0.5 5 min Muy alta 1 650 Lquido
Flash liquido < 1 seg Alta 1 < 650 Lquido
Flash gas < 1 seg Alta 1 > 650 Gas
Ultra < 0.5 seg Muy alta 1 1000 Gas
Vacio 2 30 seg Media >0.1 400 Liquido
Fuente: elaboracin propia a partir de (Gmez, Adolfo y Gil, 2015; Palacio S,
2010; Rodrguez, 2012).

La velocidad de reaccin se puede entender como la velocidad correspondiente

referida al tiempo necesario para que las partculas se calienten desde la
temperatura ambiente hasta la temperatura de transformacin requerida. De
acuerdo a lo anterior se establece que el trmino apropiado para determinar los
tipos de pirolisis en esta investigacin, es tiempo de reaccin o tiempo de
residencia, expresada en horas o minutos. Este tiempo estar modelado por la
ecuacin 13.

Como se puede observar, las bajas temperaturas (hablando de temperaturas de

pirolisis) y velocidades lentas de reaccin (tiempos de residencia prolongados
dentro del reactor) favorecen la produccin del producto slido, sin embargo, otra
variable a tener en cuenta que indirectamente est relacionada con la
temperatura, es la humedad de la muestra, ya que parte del calor transferido se
emplea para evaporar la humedad de la muestra (Aguilera & Alvarado, 2015;
Chocarro de la Fuente, 2015), se tienen indicios que la humedad de la muestra
favorece la carbonizacin del producto y disminuye la formacin de fase lquida
(bio aceite) de manera que aunque su composicin cualitativa permanece
invariable se aprecian cambios cuantitativos (Beaumont y Schwob, 1984, citado
por Kalogiannis et al, 2015; Mehrabian , 2014; Caballero, 1995; Montoya et al,
2015).

Finalmente es necesario nombrar la atmsfera de reaccin, ya que es importante

la ausencia o la menor cantidad de oxgeno posible en la reaccin, es preferible
usar nitrgeno o hidrgeno, sin embargo por razones econmicas y de seguridad
se sugiere trabajar con gases como metano, propano, GLP o helio.

1.4 Reactores pirolticos.

Existen una gran variedad de trabajos sobre pirlisis tanto trmica como cataltica
donde se emplean diferentes tipos de reactores. Resulta que la caracterizacin de
cada uno depende de muchos factores, entre ellos, el tiempo de residencia, el
tipo de contacto entre la muestra a degradar (directo - indirecto), el catalizador o
las cinticas de reaccin, incidiendo en mayor o menor medida sobre los
resultados obtenidos lo cual complica sustancialmente realizar un contraste
objetivo con los resultados de cada investigacin.

Sin embargo, entre los distintos tipos de reactores se pueden destacar los
siguientes reactores:

1.4.1 Reactor batch.

Un equipo batch es un tipo de reactor caracterizado por poseer un depsito

cubierto por una chaqueta calefactora y en la mayora de los casos, por poseer un
dispositivo de agitacin mecnico (Acosta & Prez, 2012; Scheirs & Kaminsky,
2006). Este tipo de reactores se caracteriza por no poseer flujos gaseosos inertes
que vayan desplazando los voltiles desprendidos por la reaccin (Basu, 2013;
Lechuga, 2008), debido a esto ocurren reacciones secundarias (como lo son
aromatizaciones o ciclaciones) que afectan el correcto desempeo del equipo en
el sentido de que se obtienen productos no deseados.
Figura 1-1. Reactor Batch.

1.4.2 Reactor semi-batch.

Un reactor semi-batch es un tipo de equipo bastante similar al reactor batch, con

la diferencia de que tiene un flujo de gas inerte (por lo general es nitrgeno)
capaz de desplazar y guiar a los voltiles generados a otros sectores,
disminuyendo las reacciones secundarias en el volumen del equipo (Coronel
Aguilar, 2014; Acosta y Prez 2012).

Por lo general, tanto los reactores batch, como los reactores semi-batch son
escogidos dada la simplicidad que significa su diseo e implementacin, lo que en
muchos casos viene acompaado de un ahorro en los costos de la confeccin del
equipo (lvarez, 2015).. Sin embargo, este tipo de reactores se caracterizan por
requerir tiempos de reaccin elevados, lo que eleva los costos operacionales. Por
ejemplo, el coque (o residuo carbonoso) que queda adherido a las paredes de
estos equipos dificulta la transferencia de calor, elevando los tiempos de reaccin
y por ende los costos operacionales.

Por otra parte, los reactores semi-batch junto con sus similares batch, disminuyen
la efectividad del catalizador, haciendo que los rendimientos obtenidos se
mantengan similares entre las reacciones trmicas y las catalticas (Sendrs, s/f).
Figura 1-2. Reactor Semi batch.

1.4.3 Reactor de lecho fijo.

Un reactor de lecho fijo consiste en un tipo de equipo donde se sita el

catalizador en una posicin fija con respecto al reactor, permaneciendo inmvil. A
travs de este lecho se hace circular el reactivo ya sea en estado lquido o
gaseoso, teniendo como consecuencia la degradacin de ste en el lecho. Este
tipo de equipo es utilizado ampliamente en muchas reacciones catalticas
heterogneas. Sin embargo presenta desventajas asociadas a las reacciones de
pirlisis de residuos orgnicos (Basu, 2013; Bermejo, 2013; Arbelez et al, 2013).
Figura 1-3. Reactor lecho fijo.
1.4.4 Reactor de lecho fluidizado.

A diferencia del reactor de lecho fijo, en el que el flujo de reactivos no provoca

movimiento en el lecho de slidos, en el reactor de lecho fluidizado existe un flujo
ascendente que hace que las partculas del lecho se dispersen mejorando
tremendamente la transferencia de calor y de masa en su volumen de reaccin
(Flores y Posada, 2007; Arauzo et al, 2014; ngel et al, 2013). Justamente, la
facilidad relativa en la que se dan estos fenmenos, es la ventaja clave que tiene
este equipo frente al lecho fijo, manifestndose como una alternativa atractiva
desde un punto de vista industrial, puesto que permite la operacin en continuo
de la pirlisis, sin necesidad de conllevar los problemas del lecho fijo que hacan
dificultoso su escalamiento. Este tipo de equipos se caracteriza por tener un lecho
que se mover cuando el peso aparente de sus partculas sea igual o menor a la
fuerza de arrastre originada por la velocidad del flujo del gas portador. En ese
sentido, toma relevancia el factor de la velocidad de fluidizacin, parmetro clave
que determinar la distribucin de tiempos de residencia de los productos
obtenidos en el reactor.

El reactor de lecho fluidizado, debe sus ventajas a factores como el buen contacto
entre el catalizador y el reactivo, ocupando gran parte del volumen de reaccin en
llevar a cabo la pirlisis. Esto trae como consecuencia una operacin sencilla sin
formacin de puntos calientes en la mayora de los casos (de no existir
canalizaciones) y de gradientes uniformes, facilitando el control y siendo una
opcin ms real a la hora de pensar en su implementacin a escala industrial.

Algunas desventajas halladas en este tipo de reactor, se relacionan con la

necesidad de altos contenidos de catalizador para homogenizar el volumen del
reactor y el desgaste de los slidos y del reactor mismo producto de la friccin
generada por el movimiento de las partculas en el lecho (Basu, 2013).
Figura 1-4. Reactor lecho fluidizado.
1.4.5 Reactor de tornillo.

El reactor de tipo tornillo, es un equipo que bsicamente consiste en una tolva de

entrada, por donde ingresan los reactivos a un tornillo sinfn encargado de
transportar la materia prima a travs de un barril calentado, donde se llevan a
cabo las reacciones de transformacin. En otras palabras es muy similar a una
extrusora de polmeros.

Los reactores del tipo tornillo son una tecnologa relativamente nueva en
comparacin a las anteriormente mencionadas. Se caracteriza por tener la
ventaja de controlar el tiempo de residencia mediante la velocidad del giro del
tornillo sinfn (Conesa, 2001; Daz et al, 2015). Lo anterior es una ventaja en el
sentido de que se puede otorgar una mayor orientacin a los rendimientos de los
productos deseados (Guzmn et al, 2015; Gmez, 2015, Aguado el al, 2006).

Por otro lado, el reactor de tornillo es una alternativa que al igual que otros
reactores descritos, permite la operacin en continuo, sin mostrar aparentes
problemas en el escalamiento, por lo que contempla una alternativa interesante
desde un punto de vista industrial Cobo, 2012; Walendziewski, 2005).
Figura 1-5. Reactor de tornillo.

1.5 Sistemas de calentamiento.

En cuanto al sistema de calentamiento se destacan tres alternativas pertinentes

para esta investigacin por el uso de la tecnologa, las cuales se describen a
continuacin:

1.5.1 Resistencias elctricas.

Es un dispositivo sencillo que utiliza energa elctrica convencional, es un horno
de tipo modular, el cual se escoge de acuerdo a la potencia requerida, la cual es
convertida en temperatura mxima de reaccin por medio del uso de resistencias
elctricas, se debe adaptar para las condiciones de operacin requeridas
(Ramrez Gonzlez, 2009; Fuentes Hernndez, 2005).

1.5.2 Microondas: resonante multimodo.

Bsicamente es un horno microondas domstico, que se adapta para la recogida
de los gases y lquidos desprendidos en el proceso. Su potencia y frecuencia son
fciles de escoger por la oferta en el mercado, generalmente constan de una
cavidad cuyas dimensiones son varias veces la longitud de la onda en al menos
dos direcciones, pudiendo funcionar con un gran nmero de modos de
resonancia. Las ondas se generan en el magnetrn, propagndose a lo largo de
la gua de ondas. Estas ondas se dispersan a su paso por un dispositivo mvil
con placas metlicas logrando as una distribucin homognea del campo
elctrico oscilatorio (Iguanzo, 2004; Fernndez, 2010).

1.5.3 Concentradores solares.

Es un dispositivo adaptado para aprovechar la energa del sol a travs de su
concentracin por medio de diferentes sistemas tales como colectores cilndrico
parablicos, sistemas de receptor central y los discos parablicos (Velasco,
2012), particularmente los dos ltimos por alcanzar las temperaturas de reaccin
de pirolisis.

1.6 Normatividad y polticas de residuos slidos.

La poltica para la gestin de los residuos slidos (Ministerio Del Medio Ambiente;
2005.) ha establecido el marco normativo correspondiente a la estructuracin de
una metodologa utilizada en el diseo de los planes para la gestin integral de
residuos slidos (PGIRS). Los PGRIS se vienen desarrollado en cada ciudad con
sus respectivas entidades gubernamentales (Noguera & Olivero, 2004; Alcalda
de Pasto, 2007).

La correcta disposicin est suficientemente reglamentado y documentado en

Colombia Las leyes 09 de 1979, 142 de 1994, 430 de 1998, el Documento
Conpes 2750 de 1994, los decretos 2462 de 1989 y 605 de 1996, varias
resoluciones y el reciente Decreto 2981 de 2013 expedido por el actual Gobierno;
as mismo el Ministerio de Vivienda, Ciudad y Territorio, en conjunto con el
Ministerio de Ambiente y Desarrollo Sostenible, expidi el 25 de noviembre del
2014, la Resolucin 0754, estableciendo la metodologa para la formulacin,
implementacin, evaluacin, seguimiento, control y actualizacin de planes de
Gestin (Presidencia de la Republica de Colombia, 2008).

2. Antecedentes tratamiento y disposicin

residuos slidos

La necesidad de tratar y disponer los residuos slidos ha llevado al desarrollo e

implementacin de alternativas pertinentes a cada poca y tecnologa accesible
alrededor del mundo, se pueden citar como las ms referenciadas (incineracin,
gasificacin, pirolisis, vertimiento controlado, relleno sanitario, compactacin,
trituracin, reciclaje, compostaje, lombricultura y biodigestin) (Jaramillo, 2008;
Alcalda de Pasto, 2007; Avendao, 2015; MINAMBIENTE, 2008; Noguera, 2010),
para el inters de esta investigacin se describen a continuacin las ms
comunes.

2.1. Incineracin.

La incineracin consiste en uno de los procesos utilizado en el tratamiento de los

residuos slidos con la finalidad de disminuir su volumen y aprovechar la energa
que contiene (Romero Salvador, s/f; Snchez Muos, 2015).

Los pases industrializados con densidades altas de poblacin han empleado la

incineracin como un procedimiento alternativo, la mayor tendencia en la
actualidad en aplicacin de esta alternativa es el caso de China que cambiaron de
la tecnologa de vertedero a la incineracin, debido a la enorme ocupacin de
tierras causada por los vertederos (Xingang Zhao, 2015; Zhao Xin-gang, 2016).
Sin embargo algunos aspectos medioambientales causan preocupacin debido a
las emisiones atmosfricas, especialmente las dioxinas, furanos y cenizas (Zhao
Xin-gang, 2016).
En Pases poco desarrollados industrialmente como los de Amrica Latina y
particularmente Colombia la incineracin tiene una baja participacin en el
tratamiento de los residuos orgnicos slidos, bsicamente por la contaminacin
ocasionada a la atmsfera, los costos elevados que se requieren para instalar las
plantas o por la falta de mercado (Snchez Muoz, 2015). En la ciudad de Pasto
no se evidencian aplicaciones industriales ni estudios orientados a esta
alternativa.

2.2. Gasificacin

Se denomina gasificacin al conjunto de reacciones qumicas que ocurren en

atmosferas con bajas cantidades de oxgeno y que obtiene como producto un gas
combustible que contiene principalmente monxido de carbono e hidrogeno que
puede ser empleado para generar electricidad o ser utilizado como combustible
en una turbina o en un motor (Gobierno Espaol,s/f; Pala, 2006).

Los sistemas de gasificacin de biomasa de origen forestal, agrcola o urbanos se

enmarcan dentro del desarrollo sostenible de los pases, ya que se integran con
planes de manejo de residuos slidos, generando energa elctrica, disminuyendo
la dependencia energtica de combustibles derivados del petrleo y reduciendo
las emisiones de dixido de carbono a la atmsfera (Clavijo, 2001; Kihedua,
2016).

Actualmente se han desarrollado investigaciones experimentales de gasificacin

por plasma de carbn evidenciando su potencial de electricidad de 100 kWatt
(Messerle, 2016).

2.3 Compostaje y Lombricultura.

El compostaje es un proceso natural y bioxidativo, en el que intervienen

numerosos y variados microorganismos aerobios que requieren una humedad
adecuada y sustratos orgnicos heterogneos en estado slido, implica el paso
por una etapa termfila dando al final como producto de los procesos de
degradacin de dixido de carbono, agua y minerales, como tambin una materia
orgnica estable, libre de patgenos y disponible para ser utilizada en la
agricultura como abono acondicionador de suelos sin que cause fenmenos
adversos (Arroyave & Vahos, 1999; Tortosa, 2011).
2.4 Rellenos sanitarios.

Esta alternativa tiene mayor tendencia en Amrica Latina, concretamente en

Colombia la gran mayora de residuos son destinados a los rellenos sanitarios
(Noguera & Olivero, 2004; Argotty, 2008; Quiceno, 2014; Alcalda de Pasto,
2007). Los rellenos sanitarios no representan la mejor alternativa en cuanto a
energas renovables, existen diversos problemas operativos, emisin de malos
olores y un bajo manejo de la cobertura de residuos. (Contralora general de
Antioquia, 2005; Noguera & Olivero, 2004; Avendao, 2015).

2.5 Casos varios.

En Amrica Latina se encuentran experiencias motivadoras como una empresa

pionera en el manejo de residuos orgnicos y del compostaje en Chile (Reciclajes
Industriales S.A., 2008); el de Mxico que presenta una variedad de alternativas,
entre otros est el uso de la lombriz roja de California (Eisenia foetida) con la
cual se obtiene la vermicomposta (Aguirre, 2007) o en Argentina con un proyecto
innovador de la Escuela Tcnico Agraria N 4-035 Julia Silva de Cejas, ubicada
en la localidad de Vista Flores, Tunuyn (UNCU, 2011).

En Colombia se adelantan los planes de accin de gestin de residuos (Alcalda

de Pasto, 2007), que en su mayora han implementado procesos de compostaje,
entre otros se pueden citar; el aprovechamiento de residuos slidos orgnicos
mediante procesos microbiolgicos en Puerto Inrida Guaina (Matz, 2009) o
elaboracin de compost en Manizales a partir de residuos orgnicos urbanos
(Castillo, 2007).

En el municipio de Pasto el aprovechamiento es relativamente bajo, solo se

transforma 630 ton/mes, cantidad recolectada por APROBORCA que representa
el 10% del total generado y el 14% del total de residuos orgnicos producidos, el
resto de los residuos orgnicos es depositado en el relleno sanitario residuos
(Alcalda de Pasto, 2007).

La secretaria de agricultura y desarrollo econmico del municipio de Pasto,

implementa campaas de educacin a los agricultores de la regin mediante
charlas, capacitaciones y propagandas radiales que llegan a la mayora de las
comunidades, con el fin de fomentar la utilizacin de bioabonos en reemplazo de
los fertilizantes y abonos qumicos (Alcalda de Pasto, 2007; Liang, 2014).
2.6 Biochar Biocarbn

Aparecen alternativas poco difundidas de tratamiento de los residuos orgnicos,

como el proceso limpio que obtiene productos aprovechables entre los que se
encuentra el llamado Biocarbn (Biochar) o Bioabono slido, a continuacin se
relacionan algunas experiencias.

El biochar a nivel mundial y nacional es conocido como un derivado del carbn

muy caracterstico para mejorar las cualidades fsicas y qumicas del suelo,
resulta de transformar biomasa por medio de un proceso de pirolisis; el biochar se
puede utilizar como una enmienda en suelos contaminados en procesos de
fitorremediacin (Someus, 2013), adems se presume que aumenta la fertilidad
de suelos, aumenta la produccin agrcola y ayuda a disminuir el cambio climtico
debido al secuestro de las emisiones de carbono (Lehmann, 2003; Domene et al,
2014; Wang et al, 2014; Yin et al, 2014),.

A nivel mundial se vienen realizando diferentes proyectos para comprobar su

potencial como remediador de suelos y en sistemas de compostaje y tratamiento
de Biochar hacia un tratamiento avanzado eficiente e integral de los bio-residuos
y procesos de recuperacin de nutrientes con emisiones cero, el Biochar es
igualmente importante para el medio ambiente la proteccin del clima y la
economa sostenible, bsicamente existen dos tipos basados en biomasa, uno de
tipo vegetal y otro de tipo animal (Novak, 2016).

Investigaciones en pirolisis muestran que a bajas temperaturas se favorece la

produccin de Biocarbn, es decir producto slido (Gaunt, 2010; Luo et al 2014),
quien afirma que el principal beneficio del Biocarbn sobre muchas otras
tecnologas de bioenerga es la amplia variedad de materias primas que se
pueden transformar para su produccin; en Japn la corporacin Kansai quien es
pionera en el uso de biomasa para lograr reducciones del dixido de carbono
producido por el uso agrcola de carbn con su producto lder llamado BIO TAN
(Kansai, 2010), otras experiencias como en China muestran potencial en la
disminucin de gases efecto invernadero (Li et al, 2014); en Italia procesos como
el de la compaa A.G.T. que ha desarrollado uno que no genera polucin, no
genera ninguna salida hdrica y produce carbono vegetal puro (Bioabono) (A.G.T.,
2011); o en la India casos como Appropriate Rural Technology Institute una ONG
que sirve como instrumento de desarrollo sostenible a travs de la aplicacin del
conocimiento cientfico y tecnolgico (ARTI, 2012), casos de importancia en
Espaa como el estudiado de la emisiones de dixido de carbono de suelos semi
ridos recuperados con biocarbn o mezclado con minerales o fertilizantes
orgnicos (Fernandez et al, 2014), o el caso del estudio para establecer las
necesidades en investigacin de la pirolisis para propsitos de obtencin de
biocarbn (Manya, 2014). En Amrica Latina tambin existe evidencia de algunos
estudios como el del Efecto del Biocarbn combinado con fertilizantes orgnicos y
microorganismos benficos sobre el desarrollo, productividad y resistencia de las
plantas (Henreaux, 2012), o el caso del uso de vinazas en suelos de caa de
azcar brasilera, donde muestran una disminucin del carbono orgnico en estos
suelos (Eykelbosh et al, 2014).

En Colombia se destacan propuestas como la de utilizar Biocarbn mezclado con

abono que incrementa la materia orgnica del suelo (MOS) en forma rpida y
sostenible (Luna, 2009); o la de la agroindustria de la palma aceitera con
publicaciones favorables al desarrollo del Biocarbn (Fedepalma, 2008); o las
propuestas del Biocarbn como un compuesto fertilizante para los cultivos
(Ortega, 2009), tambin en la Reserva Natural La Pedregosa se ha desarrollado
un proyecto el cual consiste en la construccin de tres grandes retortas (Reserva
natural la Pedregoza, 2014) es decir, cajas selladas que se ponen dentro de los
hornos que permiten que el operador pueda controlar la quema en un ambiente
de bajo oxgeno con la finalidad de producir un promedio de una tonelada de
carbn cada da (Rosales, 2008 ) y cargarla con materia orgnica para obtener
mayores cantidades de biochar para mejorar el suelo.

En San Juan de Pasto no se encuentra documentacin de procesos para producir

Biocarbn o Biochar por pirlisis.

Finalmente se puede decir que existen diferentes procesos alrededor del mundo
tanto para aprovechar los residuos orgnicos slidos como para obtener
Bioabono slido de diferentes materias primas orgnicas; sin embargo, a nivel
mundial no existe suficiente evidencia de investigaciones y procesos que utilicen
especficamente los residuos orgnicos slidos para obtener Biochar - Bioabono
slido; en Colombia y la regin de Nario no se encuentra documentacin de
estar utilizando esta alternativa.
3. Objetivos y metodologa general

3.1 OBJETIVOS

3.1.1 Objetivo general. Establecer las condiciones de diseo de un reactor de

pirolisis a escala de laboratorio para la obtencin de Biocarbn a partir de
Residuos Orgnicos Slidos (ROS)

3.1.2 Objetivos especficos

Seleccionar de las tecnologas de pirolisis ms utilizadas, una apropiada

para el diseo del sistema deseado.
Evaluar sistemas de calentamiento y materiales en reactores de pirolisis.
Establecer las variables de reaccin crticas para la selectividad hacia el
producto slido en la etapa de pirolisis.
Valorar el consumo energtico asociado a la tecnologa seleccionada.

3.2 Metodologa general

Figura 3.1 Bosquejo sistema de reaccin - General.

El desarrollo de la investigacin se llev a cabo inicialmente seleccionando una

tecnologa de pirolisis apropiada, a partir del estudio de las tecnologas de pirolisis
ms utilizadas a nivel acadmico e industrial en los ltimos 10 aos, favoreciendo
aquella con mayor versatilidad de escalado industrial, menos costos asociados a
su implementacin, con menos restricciones de operacin y que se caracterice
por obtener producto en fase slida; posteriormente se eligi el sistema de
calentamiento y los materiales del reactor, en cuanto al sistema de calentamiento
se estudi los sistemas de calentamiento ms referenciados en investigaciones
en los ltimos 10 aos, inclinndose por aquellas con mayor versatilidad de
implementacin, mnimas restricciones al momento del escalado y principalmente
aquella con menor consumo energtico; en cuanto a los materiales del reactor se
tuvo en cuenta materiales, aptos para trabajar en sistemas de microondas,
resistentes a la corrosin provocada por los ROS, con mayor transparencia a las
microondas, y fundamentalmente materiales con mayor conductividad trmica;
luego se estableci cules son las variables del proceso de pirolisis y que
magnitudes, favorecen la mayor obtencin de producto en fase slida sobre la
lquida y la gaseosa; posteriormente se estableci la caracterizacin del reactor
tomando como base el uso de un horno microondas domstico lo cual limitar las
dimensiones del reactor y sus partes, para lo cual se tomaron las restricciones y
condiciones del diseo de tornillos sinfn, tales como ngulo del hilo, cantidad de
filetes o la relacin largo/dimetro, la expansin trmica radial utilizada para
determinar la tolerancia tornillo-barril variable crucial para disminuir el desgaste
de las piezas, la alineacin del tornillo sujeta a la colocacin de bujes a los
extremos del reactor, el sellado del sistema de reaccin que establece la
hermeticidad de los gases dentro del sistema de reaccin provisto por materiales
aptos para trabajar bajo microondas y el tiempo de residencia de los ROS;
finalmente se estableci los consumos energticos, el balance de energa y el
sistema de suministro de energa.
Para lograr lo anterior, se estableci las condiciones de diseo de un reactor de
pirolisis de residuos orgnicos slidos a escala de laboratorio privilegiando las
siguientes caractersticas:

Ser una alternativa escalable industrialmente.

Ser una tecnologa que permita el estudio de la pirlisis mediante diversos
parmetros.
Tener un respaldo bibliogrfico contundente.
Poseer un diseo sencillo y de fcil transferencia tecnolgica.
Ser econmico tanto en sus materiales como en su implementacin.
Ser energticamente sostenible.

3.2.1 Tipo de investigacin

La investigacin se circunscribe en un estudio de corte cuantitativo, aplicando el

mtodo cientfico, que pretende describir las condiciones de dise de un reactor
de pirolisis apropiado para transformar Residuos Orgnicos Slidos (ROS) en un
bioabono slido.

La unidad de anlisis sern las tecnologas de pirolisis utilizadas en la

transformacin de Residuos Orgnicos Slidos y las variables pertinentes para
obtener una fase slida como producto preferente.
3.2.2 Condiciones de diseo de un reactor de pirolisis selectivo al producto
slido.

Seleccin de la tecnologa de pirolisis.

Para la seleccin de la tecnologa de pirolisis, se tom aquellas que cumplan con

las restricciones mencionadas arriba y las ms utilizadas a nivel industrial y
acadmico en los ltimos 10 aos. El criterio de seleccin privilegi la tecnologa
con mayor versatilidad de escalado industrial, menores costos asociados a su
implementacin, con menos restricciones de operacin, menos productos
secundarios no deseados y favorecer la obtencin de producto en fase slida.

Las tecnologas analizadas fueron: reactor batch, reactor semi batch, reactor de
lecho fijo, reactor de lecho continuo y reactor de tornillo.

Evaluacin del sistema de calentamiento y materiales del reactor.

Se analiz diferentes sistemas de calentamiento y materiales del reactor, en

cuanto al sistema de calentamiento preferiblemente se tuvo en cuenta los ms
referenciados a nivel acadmico en los ltimos 10 aos en sistemas de pirolisis y
los criterios de seleccin privilegiaron la tecnologa con mayor versatilidad de
implementacin, menos restricciones al momento del escalado y principalmente
aquella con menor consumo energtico.

Los sistemas analizados fueron: calentamiento por resistencias elctricas,

calentamiento por microondas y calentamiento por concentradores solares,

Para la seleccin de los materiales del reactor se tuvo en cuenta materiales,

aptos para trabajar en sistemas de microondas, resistentes a la corrosin
provocada por los ROS, con mayor transparencia a las microondas, y
fundamentalmente materiales con mayor conductividad trmica.

Los materiales que se analizaron fue cuarzo y vidrio boro silicato llamado
comnmente vidrio Pyrex.

Determinacin de las variables relevantes hacia el producto slido.

Dentro de las reacciones de pirolisis se tienen diferentes variables a tener en
cuenta, la seleccin se enfoc en determinar cules son las ms influyentes en la
selectividad hacia el producto slido.

Las variables que se tuvo en cuenta fueron: temperatura, velocidad de

calentamiento, presin, humedad y tamao de la muestra.
 Caracterizacin del reactor
Para establecer la caracterizacin del reactor se debe tener en cuenta que esta
investigacin pretende el reso de un horno microondas domstico convencional,
en este sentido se tom inicialmente para la base de clculo del reactor, se tom
un horno caracterizado con 60 Cm de largo, 45 Cm de alto y 40 Cm de
profundidad, a partir de esto se calcul el flujo msico y el flujo del reactor o flujo
volumtrico, no obstante, para determinar la base de clculo es necesario
determinar otras variables las cules se describen a continuacin.

Las otras caractersticas a tener en cuenta son las pertinentes a las disposiciones
y partes del sistema de reaccin, siempre limitadas como se dijo, por el tamao
del horno microondas. Estas son, el dimensionamiento del reactor que est sujeto
a restricciones y condiciones del diseo de tornillos sinfn, tales como ngulo del
hilo, cantidad de filetes o la relacin largo/dimetro; la expansin trmica radial,
utilizada para determinar la tolerancia tornillo-barril, crucial para disminuir el
desgaste de las piezas; la alineacin del tornillo sujeta a la colocacin de bujes a
los extremos del reactor; el sellado del sistema de reaccin que establece la
hermeticidad de los gases dentro del sistema de reaccin provisto por materiales
aptos para trabajar bajo microondas; finalmente se procedi a calcular el tiempo
de residencia.

Valoracin del consumo energtico.

A partir de la seleccin de la tecnologa de pirolisis, la valoracin de los materiales

del sistema de reaccin y el sistema de calentamiento, luego de determinar las
variables influyentes en la selectividad hacia el producto slido y establecer la
caracterizacin del reactor; se procedi a valorar el consumo energtico
asociado, las cuales deben cumplir como primer aspecto la sostenibilidad
energtica del proceso y en segundo lugar ser accesible y asequible.

Inicialmente se estableci la cantidad de energa necesaria para mover el material

dentro del reactor, esto por medio del clculo de la potencia requerida por el
tornillo, y con este dato elegir el motor reductor y las partes elctricas del sistema
apropiados; finalmente se calcul el balance de energa, el cual se calcul a partir
de determinar la energa del sistema de calentamiento para obtener la
temperatura mxima.

Las alternativas fueron dos: una, la energa solar a travs de paneles solares y
otra, la energa elctrica obtenida de la red domstica.
4. Resultados y discusin

4.1 Seleccin de la tecnologa

De los reactores y hornos de pirolisis reportados en la bibliografa tales como

discontinuo/batch, semi continuo/semi batch, lecho fijo, lecho en movimiento,
lecho fluidizado, lecho fluidizado burbujeante, Auger/tornillo/barrena, ablativo/de
abrasin, cono rotatorio y cada libre (Arbelez et al, 2013; Martnez & Lora, 2015;
Basu, 2010), se tomaron para su anlisis las tecnologas de batch, semi batch,
lecho fijo, lecho fluidizado y tornillo.

Teniendo en cuenta las restricciones definidas en la metodologa, se procedi a

seleccionar la alternativa ms apropiada con base en la informacin encontrada
en bases de datos de corte cientfico y acadmico, algunas libres como Google
Acadmico y otras exclusivas asociadas a la biblioteca de la universidad de
Manizales tales como Science Direct o Elsevier. Se utiliz mtodos de bsqueda
avanzado con operadores booleanos y palabras clave como: reactores+pirolisis;
reactores+batch; reactores+semi+batch; reactores+lecho+fijo;
reactores+lecho+fluidizado; reactores+tornillo.

En la tabla 4-1 se relaciona la cantidad de documentos encontrados aplicando los

criterios de bsqueda en la base de datos de Google acadmico entre los aos
2005 y 2016, tambin se muestra un filtro adicional considerando que las
palabras de bsqueda estn relacionadas exclusivamente en el ttulo del
documento para reducir an ms el espectro de bsqueda.

Tabla 4-1. Cantidad de referencia de tecnologas de pirolisis segn criterios de

bsqueda.
Tecnologa Criterio de bsqueda
Pirolisis+reactor+batch
Batch Pirolisis+reactor batch
Pirolisis+batch
Pirolisis+reactor+semi batch
Pirolisis+reactor semi batch
Semi batch pirolisis +"reactor semibatch"
pirolisis+"semibatch"
pirolisis+"semi batch"
Filtrado por No. de resultados
A 16.900
B 0
A 64
B 0
A 625
B 2
A 8.250
B 0
A 27
B 0
A 12
B 0
A 42
B 0
A 27
B 0
 Tabla 4-1. Continuacin
A 784
Pirolisis+reactor+lecho fijo
B 0
A 14
Lecho fijo Pirolisis+"reactor+lecho fijo"
B 0
A 793
Pirolisis+lecho fijo
B 0
A 577
Pirolisis+reactor+lecho fluidizado
B 0
A 11
Lecho fluidizado Pirolisis+"reactor+lecho fluidizado"
B 0
A 935
Pirolisis+lecho fluidizado
B 3
A 268
Pirolisis+reactor+tornillo
B 0
A 1
Tornillo Pirolisis+"reactor+tornillo"
B 0
A 502
Pirlisis+tornillo
B 0
Fuente: elaboracin propia.
Dnde:
A: bsqueda sin filtro adicional.
B: bsqueda por palabras incluidas exclusivamente en el ttulo.

La tabla 4-1 permite realizar dos anlisis: el primero, que los resultados se
reducen considerablemente por el filtro de palabras incluidas exclusivamente en
el ttulo, y el segundo, que es evidente que la cantidad de resultados est
supeditada a los operadores booleanos y palabras clave utilizadas, en algunos
casos arrojan un numero excesivamente grande y en otros un resultado muy
pequeo, inclusive cero. Debido a la heterogeneidad de resultados fue necesario
establecer que criterios utilizar para la bsqueda de las tecnologas de pirolisis
teniendo en cuenta siempre que se pretenda una muestra importante del
universo de documentos de cada tecnologa a revisar, en la tabla 4-2 se
relacionan que criterios de bsqueda se utiliz para cada tecnologa.
Tabla 4-2. Criterios de bsqueda elegidos.
Tecnologa Criterio de bsqueda
Batch: Pirolisis+reactor batch
Semi batch: Pirolisis+reactor semi batch
Lecho fijo: Pirolisis+"reactor+lecho fijo"
Lecho fluidizado: Pirolisis+"reactor+lecho fluidizado"
Tornillo: Pirlisis+tornillo

La extensin de la informacin encontrada es enorme, resulta extremadamente

complejo establecer una revisin de cada una de las referencias; por tal razn la
informacin descrita de cada tecnologa, el contraste y su discusin estarn
limitados por una parte, por los alcances y lineamientos de esta investigacin y
por otra, por el acierto del investigador en la pertinencia de las referencias
citadas, tal como se muestra a continuacin:

4.1.1 Reactor batch

Coronel Aguilar (2014) expone que los reactores de tipo batch poseen un diseo
de fcil implementacin, sin embargo es un equipo que promueve la aparicin de
productos secundarios no deseados (compuestos cclicos, aromticos, etc.) tal
como lo expresa Acosta y Prez (2012) debido a la no existencia de un flujo
gaseoso que vaya desplazando los voltiles generados en la reaccin, por esta
razn esta tecnologa es poco utilizada, siendo mejorada por el reactor semi-
batch.

Por otra parte, este tipo de reactor opera exclusivamente de manera batch,
haciendo que desde un punto de vista industrial est en desventaja frente a
aquellos que lo hacen de manera continua (Sendrs, s/f), sin embargo es una
alternativa que promueve la obtencin de producto en fase slida (Basu, 2013).

4.1.2 Reactor semi-batch

El reactor semi-batch, posee caractersticas similares al batch, con la ventaja de

orientar los productos a compuestos primarios de la pirlisis, restndole presencia
a los componentes cclicos y aromticos (Coronel Aguilar, 2014; Acosta y Prez
2012).

Los resultados obtenidos a travs de los reactores de tipo semi-batch por lo

general muestran selectividades altas hacia los lquidos (Quintero, 2008). Una
variable a tener en cuenta es que el diseo sencillo influye directamente en el
bajo costo de los materiales necesarios para la implementacin de este equipo,
sin embargo, este reactor tambin se caracteriza por limitar la transferencia de
calor, lo cual aumenta los tiempos de las reacciones, consecuentemente reflejado
en un incremento de los costos operacionales (lvarez, 2015).

Al igual que el reactor de tipo batch, su versatilidad hacia un mayor escalamiento

es limitada al operarse de un modo discontinuo (Sendrs, s/f).

4.1.3 Reactor de lecho fijo

El reactor de lecho fijo es uno de los equipos que obtiene mejores resultados en
cuanto a la selectividad hacia productos lquidos, puede ser operado de manera
continua y batch lo que soluciona los vacos que llevaron al descarte de las dos
tecnologas anteriores. Sin embargo este tipo de reactor es propenso a sufrir
obstrucciones en sus conductos a la hora de ser escalado (Burgos, 2015),
adems de presentar problemas de transferencia de materia y calor en el lecho,
fenmenos ms complejos en este tipo de equipo en comparacin a otros (Basu,
2013; Bermejo, 2013; Arbelez et al, 2013).

Este tipo de reactor requiere de pretratamientos que involucren la adicin de

presin y temperatura para facilitar el ingreso de los reactivos al lecho, o bien de
la realizacin de una etapa de pirlisis trmica previa (Arbelez et al, 2013;
Conesa, 2001). En cualquiera de los casos, el diseo del equipo presenta varias
limitantes para el objetivo de esta investigacin y eleva los costos necesarios para
su funcionamiento.

4.1.4 Reactor de lecho fluidizado

El reactor de lecho fluidizado permite la operacin en continuo, siendo

recomendada para un proceso industrial. El reactor de lecho fluidizado permite el
estudio de la pirlisis mediante la modificacin de diversos parmetros, en donde
tambin se incluye la velocidad de fluidizacin (Flores y Posada, 2007; Arauzo et
al, 2014; ngel et al, 2013). En general, este tipo de equipo corrige las
desventajas que presentan los rectores batch, semi-batch y de lecho fijo, siendo
uno de los ms utilizados en la investigacin de pirlisis de diferentes materias
primas (Arroyo et al, 2013). Adems, una de las mejoras que presenta, es la
facilidad con que se transmite el calor en el reactor, lo cual conlleva una
selectividad hacia productos gaseosos no condensables (Arteaga, 2015); la
desventaja de este mtodo es que puede incrementar los gastos de electricidad.
Pese a las ventajas expuestas, es una tecnologa que cumple un mejor trabajo
bajo pirolisis rpidas obtenindose como producto mayoritario la fase liquida
(Arauzo et al, 2014).

4.1.5 Reactor de tornillo

El reactor de tornillo es un equipo que en general cubre todas los vacos de las
tecnologas anteriores, puede operar en modo continuo y batch, adems de ser
una alternativa con viabilidad de escalado industrial (Cobo, 2012; Walendziewski,
2005).
Un factor de importancia que posee este equipo es la posibilidad de controlar el
tiempo de residencia de los reactivos mediante la velocidad del motor que gira el
tornillo (Conesa, 2001; Daz et al, 2015), lo cual es un parmetro de control
adicional al resto de las tecnologas revisadas, permitiendo el control de la
conversin, selectividad y rendimiento necesario para maximizar la produccin de
slido (Guzmn et al, 2015; Gmez, 2015, Aguado el al, 2006). Es importante
mencionar que un parmetro fundamental para su diseo, es la capacidad de
tratar una muestra heterognea en cuanto a la forma, tamao y densidad
(Pellicer, 2015), aspecto evidente en los ROS. Una limitante de este reactor es la
escases de trabajos investigativos en torno a esta tecnologa, no obstante, esto
abre oportunidades de realizar investigaciones en esta tecnologa contribuyendo
a su desarrollo epistemolgico.

Se establecieron tres criterios para ponderar cada tecnologa, aspectos tcnicos,

econmicos y complementarios y de esta manera proceder a la seleccin de la
ms apropiada para el inters de esta investigacin. En las tablas 4-3, 4-4 y 4-5
se discriminan las condiciones de cada uno de ellas para su mejor entendimiento.

Tabla 4-3. Aspectos y relevancia ponderada.

Aspectos Relevancia ponderada % observacin

Selectividad producto Por ser el aspecto ms
25
slido relevante de la investigacin
Factor importante para su
Fcil diseo 15
implementacin.
Fcil operacin y Factor importante al momento
15
mantenimiento de operacin
Por los costos de inversin
Altos costos asociados 15 inicial, mantenimiento y
operacin
Sub productos no No supone mayor problema de
10
deseados operacin pero no se desean.
Bajo consumo Por la eficiencia energtica del
10
energtico proceso
Si bien se desea escalar el
proceso, no es una variable
Fcil escalado 5
determinante para la escala de
laboratorio
Se considera que las
Suficientes referencias establecen la
5
antecedentes informacin suficiente para el
diseo de las tecnologas
TOTAL 100
Fuente: elaboracin propia.
Tabla 4-4. Calificacin aspectos.

Calificacin
muy importante 5
importante 3
poco importante 1
Fuente: elaboracin propia.

Tomando la relevancia ponderada de cada aspecto y la calificacin que se le

asign a cada una de acuerdo a la teora estudiada, se elabor la siguiente tabla
que muestra en resumen el total de cada tecnologa.

Tabla 4-5. Matriz tecnologas de pirolisis.

Selectividad Bajo Altos

Fcil Subproductos Fcil Suficientes operacin y
Aspectos producto consumo costos total
diseo no deseados escalado antecedentes mantenimiento
slido energtico asociados
ponderacin
Tecnologa

mxima

15 10 25 5 10 5 15 15 100

Batch 5 1 1 2 4 5 4 4 3,05
Semi batch 5 4 1 4 4 5 4 4 3,45
Lecho fijo 4 5 1 2 4 4 2 2 2,65
Lecho
fluidizado
3 5 1 4 2 4 2 4 2,7
Tornillo 4 5 5 4 2 2 3 4 3,9
Fuente: elaboracin propia a partir de (Basu, 2010; Coronel Aguilar, 2014; lvarez, 2015; Acosta y
Prez 2012; Sendrs, s/f; Quintero, 2008; Burgos, 2015; Bermejo, 2013; Arbelez et al, 2013;
Arauzo et al, 2014; ngel et al, 2013; Arteaga, 2015; Cobo, 2012; Walendziewski, 2005; Gmez,
2015; Aguado el al, 2006; Cobo, 2012; Walendziewski, 2005; Flores y Posada, 2007; Daz et al,
2015; Pellicer, 2015; Martnez & Lora, 2015; Basu, 2010; Conesa, 2001; Arroyo et al, 2013;
Guzmn et al, 2015)

Los resultados de la matriz arrojan que la tecnologa que ms se ajusta a los

requerimientos de la investigacin es el reactor de tornillo con una calificacin
ponderada de 3.9.

Una vez escogida la tecnologa, se procedi a establecer su estado del arte, para
lo cual se revis la base de datos de las patentes de Google, incluyendo la oficina
de patentes de Estados Unidos, Europa y China. Se utiliz mtodos de bsqueda
avanzados con operadores booleanos y palabras clave como:
pirolisis+reactor+tornillo, pirolisis+tornillo. En la tabla 4-6 se relaciona la cantidad
de patentes encontradas de pirolisis de tornillo de acuerdo a los criterios de
bsqueda.
Tabla 4-6. Cantidad de patentes de pirolisis de tornillo segn criterios de
bsqueda.

Criterio de bsqueda No. de resultados

pirolisis+reactor+tornillo-gasificacin 24
pirolisis+tornillo-gasificacin 28
Fuente: elaboracin propia.

Los criterios de bsqueda arrojaron una cantidad razonable de documentos para

el contraste y discusin de los resultados de la investigacin.

En la tabla 4-7 se relacionan algunas patentes o solicitud de patente de pirolisis

de tornillo.

Tabla 4-7. Matriz patentes pirolisis de tornillo.

Patente Titulo Autor (es) Estado/ao Materia Observaciones Caractersticas
publicacin prima

WO Aparato basado MARTNEZ Toms Publicada/2012 Biomasa Resuelve Reactor de tornillo

2012127084 en un GARCA, Villuendas problemas perforado que
A1 transportador de Ramn Murillo energticos, no permite el
slidos y su uso utiliza gas de intercambio de
arrastre. calor de un fluido
que permite secar y
pirolizar la
biomasa, obtiene
producto en fase
liquida.

WO Equipos y un Wilkomirsky, F.I Solicitada/2010 biomasa Se enfoca en la Sistema de tres

2010124406 proceso para obtencin de fase reactores de lechos
A1 generar liquida, Mejora las fluidizados en
biocombustible condiciones serie, con tornillo a
a partir de energticas del temperaturas entre
pirlisis rpida estado del arte pero 350 hasta 9500C.
de biomasa no resuelve la Tiempo de
ineficiencia de residencia vara
transferencia entre 0,1 hasta 30
debido a la segundos
conduccin y
conveccin entre
los diferentes
sistemas.

WO Mquina Gomez R.A et al. Publicada/2005 Residuos Obtiene las tres Reactor de tornillo,
2005044952 ecolgica orgnicos e fases, gas, lquido y a vaco que opera
A1 procesadora de inorgnicos slido. Requiere de temperatura de 250
desechos gas y electricidad. a 410 C y 10 a 35
orgnicos e No resuelve los mm Hg
inorgnicos problemas de
evaporacin de
agua y los altos
consumos
energticos.

WO Miscible, multi- Thomas Adams, Publicada/2009 Biomasa Limitaciones Reactor de tornillo,

2008066950 component, Manuel Garcia, Dan energticas para su Calentamiento
A3 diesel fuels and Geller, John W escalado industrial entre 350 y 700 C,
methods of bio- Goodrum, Joshua T por utilizar energa obtencin de fase
 oil Pendergrass elctrica para el liquida como
transformation calentamiento producto principal
en 10 minutos de
reaccin.

WO A method and Alex E S Green Publicada/1999 Biomasa Posible baja Reactor de tornillo,
1999009115 apparatus for transferencia de el calentamiento se
A1 gasifying or calor y difcil de da por contacto con
liquefying controlar debido al un portador de
biomass uso de dos zonas calor que en este
de transferencia, el caso es parte del
del reactor de carbonizado
pirlisis y la cmara producido.
de combustin

WO Thermal Andreas Publicada/2009 Biomasa Resuelve Doble tornillo en

2009138757 treatment of Hornung, Andreas inconvenientes direcciones
A2 biomass Apfelbacher energticos de opuestas, sin gas
otras tecnologas, de arrastre, trabaja
pero reduce la a 600C la etapa
eficiencia global del de pirolisis.
proceso al recircular Recirculacin de
el Biocarbn productos para
obtenido. mejorar balance de
energa.

RU2346026 Mtodo para Baybursky Leonovich Publicada/2009 Biomasa Limitaciones por transferencia de
(2) producir gas de Vladimir bajos coeficientes energa se realiza
sntesis y (RU), Shapovalov, de transferencia de de forma
carbn biomasa Vyacheslav energa debido a convectiva entre
pirlisis. Dmitrievich las bajas superficies las paredes de la
Traducido del (RU),Hombre de contacto por la cmara del reactor
Ruso Gennady Stepanovich configuracin y las partculas de
(RU),Nightshade biomasa, y el
Viktor (UA) medio de calor lo
abastece una
cmara de
combustin

El estudio de las tecnologas relacionadas en la tabla 4-7 muestra mejoras

sistemticas a travs del tiempo en cuanto a la eficiencia de transferencia de
calor y el consumo energtico. A excepcin de la patente WO 2012127084 A1 las
dems tecnologas presentan limitaciones en este aspecto, sea por los
inconvenientes asociados a la etapa de evaporacin del agua de la materia prima
o por la requerimiento de equipos adicionales para mejorar la transferencia de
calor. Es importante decir que del anlisis del estado del arte, se establece que
algunos resultados de los criterios de bsqueda incluan tecnologas de
gasificacin incorporadas a etapas de pirolisis lo cual reduce la cantidad real de
patentes que se asemejen a los lineamientos de esta investigacin, y por otra
parte que es crucial innovaciones que cubran los vacos del aprovechamiento de
sistemas de calentamiento que reduzcan el consumo energtico y mejoren el
balance de energa global vs cantidad de residuos procesados.
4.2. Sistemas de calentamiento

Un apartado muy importante en la seleccin del paquete tecnolgico; existen

diferentes fuentes para proveer el sistema de calentamiento, se pueden citar
productos piroleosos, gas, resistencias elctricas y microondas como las
principales; sin embargo los residuos piroleosos y el gas no se tomaron en
cuenta para el anlisis por pretender un sistema de bajo impacto ambiental y que
pueda funcionar con energa renovable, si bien se podra analizar e implementar
un sistema de generacin de biogs, estara sujeto a otro anlisis ms profundo y
no representa los intereses de esta investigacin. As entonces se presenta a
continuacin dos tecnologas considerables resaltando los parmetros de
seleccin.

4.2.1 Calentamiento por resistencias elctricas.

Existen numerosas investigaciones y aparatos industriales que operan con este

sistema (Riquelme, 2014; Carranza et al 2014; Morales, 2012; Hidalgo et al,
2014); sin embargo, la forma en que los materiales se calientan (de afuera hacia
adentro) representa una deficiencia en la transferencia de calor del sistema
(Riquelme, 2014), por otra parte el mantenimiento de las resistencias una vez
implementado el montaje dificultan y elevan los costos de operacin
(Alessandrini, 2014).

A pesar de algunas dificultades que presenta este sistemas de calentamiento no

se descarta su posible utilizacin.

4.2.2 Calentamiento por microondas.

Existen numerosas investigaciones de tratamientos trmicos de diferentes

materias primas entre las que resaltan lodos EDARs en donde se han validado
las ventajas de utilizar este sistemas de calentamiento (Iguanzo, 2004) y las
sntesis de nano partculas (Gmez & Garib, 2014); por otra parte se pueden citar
ventajas para la pertinencia de esta investigacin, entre otras que, este sistema
de calentamiento permite reducir el contenido de humedad de la muestra
(evaporacin) en el mismo recinto de la pirlisis y no necesita etapas previas de
secado, lo cual reduce el consumo de energa, disminuye tiempos de operacin y
gastos de pretratamiento (Reyes, 2013; Hoogenboom, 2009); otra consideracin
de importancia es la forma del calentamiento de las microondas, que se da de
adentro hacia afuera del material permitiendo mejor transferencia de calor en la
muestra (Garino et al 2013).

A pesar que existen algunas consideraciones a tener en cuenta como la

generacin de puntos calientes (Ruisanchez et al, 2014), la poca informacin
disponible de investigaciones y resultados, y que no se pueden calentar todo tipo
de material, es una tecnologa apropiada para el inters de esta investigacin.

4.2.3 Calentamiento por Concentradores solares.

Esta es una tecnologa apta para trabajar en zonas donde no existan o sea difcil
el acceso a redes de energa elctrica, difcil provisin de gas o gasolina.

Una de las principales desventajas es la limitacin de la zona de calentamiento

(Carletto et al, 2013; Saravia et al, 2001), la gran extensin que se requiere para
implementar el espejo paraboloide, caracterizados en su gran mayora por un
dimetro de 2,8 m para un foco de apenas 15 cms (Velasco, 2012); por otra parte,
no es una tecnologa de fcil acceso y es necesario conocimientos bastante
especficos para su instalacin.

Sin embargo es una tecnologa que no se descarta para su posible utilizacin.

En la tabla 4-8 se resumen los sistemas de calentamiento, realizando una

evaluacin de las mejores caractersticas de cada una, con el nimo de identificar
con facilidad que tecnologa resulta ms apropiada para el inters de esta
investigacin.

Tabla 4-8. Sistemas de calentamiento.

Versatilidad Bajo Altos
Fcil Fcil Fcil Suficientes
Tecnologa de consumo costos
diseo implementacin acceso antecedentes
escalado energtico asociados
Resistencias
Si Si Si No No Si Si
elctricas
Microondas Si Si Si Si Si Si No
Concentradores
Si No No No Si No Si
solares
Fuente: Elaboracin propia a partir de (Riquelme, 2014; Carranza et al 2014; Morales, 2012;
Hidalgo et al, 2014; Alessandrini, 2014; Iguanzo, 2004; Gmez & Garib, 2014; Reyes, 2013;
Hoogenboom, 2009; Garino et al 2013; Ruisanchez et al, 2014, Carletto et al, 2013; Saravia et al,
2001; Velasco, 2012)
Los tres sistemas presentan posibilidades de utilizacin, sin embargo la opcin de
las microondas se destaca fundamentalmente porque resuelve el problema de la
transferencia de calor para la etapa de evaporacin del agua de los ROS y
optimiza el uso de la energa por volumen de materia prima transformada.

4.3 Material del reactor

Debido al uso de microondas para el sistema de calentamiento, la seleccin del

material del reactor estar restringida. Existen muchos materiales disponibles en
el mercado aptos para el calentamiento mediante microondas, para el inters de
esta investigacin convienen materiales transparentes que permitan el paso de
las microondas a travs de estos, por esto y por cuestiones de disponibilidad y de
accesibilidad se plantearon dos materiales a tener en cuenta, vidrio y cuarzo.

El vidrio presenta ventajas econmicas frente al cuarzo, sin embargo una

limitante en su uso radicara al momento de hacer pruebas a temperaturas
elevadas alrededor de los 1000 C, sin embargo si las temperaturas estn por
debajo de los 600C es una opcin para el diseo.

El cuarzo es un material apto para trabajar bajo microondas, posee buenas

propiedades mecnicas, resistente a altas temperaturas, a la corrosin y a la
oxidacin, por tanto es una opcin para las condiciones de proceso deseadas.

Ambos materiales son apropiados para el proceso de pirolisis, sin embargo se

decidi escoger el cuarzo por su versatilidad en el momento de variacin de
temperaturas, su resistencia mecnica, a la corrosin y a la oxidacin, y su por
encima de todo por su alta conductividad trmica 7,5 Watt/m*K @20C
comparada con la del vidrio 0,75 Watt/m*K. (Corberan, 2001). A continuacin se
listan algunas propiedades del cuarzo que interesan en esta investigacin.

Tabla 4-9: Propiedades trmicas (Vidrasa, 2015).

Coeficiente medio de dilatacin lineal trmica (20 - 300 C) 0,55 * 10-6 /C

Tabla 4-10: Propiedades qumicas (Vidrasa, 2015).

Clase hidroltica (DIN 12111) 1
Clase de resistencia a los cidos (DIN 12 116) 1
Clase de resistencia a los lcalis (DIN 52322) 1
Tabla 4-11: Propiedades elctricas (Vidrasa, 2015).
Factor de prdida dielctrica Resistencia
tan d = 5 10-
(a una frecuencia de 7,5 4 Temperatura elctrica
GHz) (C) especfica
Constante dielctrica (Watt cm)
= 3,7
(a 20 C/7,5 GHz) 20 1018
100 1018
200 4 1013
Resistencia dielctrica
(kV/cm) 400 1010
250 - 400
a 20 C 800 6,3 108
40 - 50
a 500 C 1000 108
1200 4 105

4.4 Variables de la pirolisis obtencin al producto slido.

Existen diferentes variables en la pirolisis, la humedad de la muestra y el gas de

arrastre entre otras, sin embargo las dos variables ms importantes para la
preferencia hacia el producto slido, son la temperatura y el tiempo de residencia
(Caballero, 1995). Con base en esto, a continuacin se presenta la eleccin de
las magnitudes de estas dos variables.

4.4.1 Temperatura de reaccin.

Para el inters de esta investigacin orientada hacia el producto slido se tiene

que, para diferentes materias primas sometidas a reacciones de pirolisis, inclusive
biomasa, la mayor proporcin de fase slida sobre la lquida o la gaseosa se dan
en el rango de 450 C a 600 C (Caballero, 1995). Se eligi el lmite superior de
este dato para el desarrollo de esta investigacin, 600C, para determinar los
clculos en donde la temperatura se vea involucrada.

4.4.2 Tiempo de residencia velocidad de reaccin.

Para el inters de esta investigacin dedicada al producto slido se tiene que su

mejor rendimiento se obtiene en pirolisis lentas, caracterizadas por tiempos
extensos de reaccin, por encima de los 30 minutos inclusive das. Se decidi
tomar 1 (una) hora para el tiempo de residencia como primera aproximacin.

4.5 Condiciones de diseo del reactor de pirolisis.

A partir del estado del arte sobre pirolisis, luego de haber seleccionado la
tecnologa por fluidizacin mecnica (tornillo), definido el sistema de
calentamiento por microondas (microondas), y determinar las variables crticas
para la mayor obtencin de producto en fase slida sobre la lquida y la gaseosa
(temperatura y tiempo de residencia), se procedi a establecer las condiciones de
diseo del reactor de pirolisis selectivo hacia el producto slido. A continuacin se
presentan las consideraciones, suposiciones y decisiones para ello.

4.5.1 Base de clculo

El punto de partida para establecer las condiciones de diseo del reactor son las
dimensiones de un horno microondas domstico comercial; si bien los tamaos
de estos aparatos varan, se decidi tomar un horno caracterizado por una
cavidad interna que es capaz de albergar un reactor con un largo de 25
centmetros, que ser la base de clculo de esta investigacin, cuya magnitud es
coherente con la escala de laboratorio que se propone.

Las dimensiones del reactor se tomaron como referencia, contrastando las dems
dimensiones con los parmetros de diseo de cada una de las piezas o bien
mediante las restricciones fsicas que ponen las piezas propuestas. Con lo
anterior y para comprender mejor las dimensiones del reactor, a continuacin se
propone las especificaciones de un reactor que cumpla estas condiciones:
Tabla 4-12: Especificaciones horno microondas.
ESPECIFICACIONES Horno marca LG
Largo, mm 600
Alto, mm 450
Profundidad, mm 400
Potencia, Watt 1200
Voltaje, V 110
Temperatura maxima de operacin, C 1000
Fuente: elaboracin propia.
Es importante aclarar que se tom este horno para cumplir con las condiciones de
la pirolisis, y no quiere decir que esta marca, modelo o especificaciones fueron
exclusivas para su eleccin; entendiendo de esta forma que otros hornos podran
ser considerados.

4.5.2 Caracterizacin del reactor

De acuerdo a la tecnologa de reaccin seleccionada, a continuacin se

relacionan las condiciones para el dimensionamiento de las piezas principales del
reactor de tornillo, es importante resaltar que son valores tericos que debern
ser validados en caso de implementar el sistema y que estn sujetos a la
factibilidad de ser logrados en un taller mecnico o estar disponibles
comercialmente.
Para una mejor comprensin de las partes del tornillo, a continuacin se presenta
un bosquejo.

Figura 4-1. Bosquejo partes tornillo y barril del reactor. (Gmez, J y Gutirrez, J.,
2007).

- D: Dimetro del tornillo

- h: Profundidad del canal
- w: Amplitud del canal
- e: Espesor del filete
- t: Paso del hilo
- : ngulo del hilo
- : Tolerancia entre el tornillo y el barril.

Dimensionamiento del tornillo

Para esto se tom las condiciones tericas de un proceso mecnico denominado
extrusin (Gmez, J y Gutirrez, J., 2007), el cual cumple los requerimientos de
un reactor de pirolisis de tornillo. Se debe tener en cuenta que las relaciones
dimetro largo varan dependiendo de la materia prima, generalmente se utilizan
tornillos caracterizados por una relacin largo/dimetro (L:D) entre 20 y 32
(Lyondell Chemical Company, 2004).

Teniendo en cuenta lo anterior y con una longitud del reactor de 25 centmetros,

se estableci un dimetro de 10 mm, resultando una relacin (L:D) de 25, valor
consistente con la teora propuesta.

Otro parmetro del tornillo es el ngulo del hilo, el cual se obtiene mediante la
siguiente expresin:

(Ecuacin 1)
ngulo del hilo del tornillo (Lyondell Chemical Company, 2004).
Dnde:

D, mm: Es el dimetro del tornillo.

t, mm: Es el paso del tornillo.
, Adimensional: Nmero Pi.

Existe un caso simplificado de tornillo, denominado tornillo de paso

cuadrado, el cual est caracterizado por tener un dimetro de igual magnitud
que su paso (Wampler, 2007), es decir t = D, de lo cual al reemplazarlo en la
Ecuacin 1, resulta:

Es posible simplificar el diseo utilizando esta condicin, sin embargo, el paso

se relaciona inversamente con la cantidad de filetes que posee el tornillo y esto
tiene relacin directa con el tiempo de residencia dentro del equipo.
La ecuacin que determina la cantidad de filetes se relaciona a continuacin:

(Ecuacin 2)
Cantidad de filetes del tornillo (Lyondell Chemical Company. 2004).
Dnde:
L, mm: Es el largo del tornillo.
Ahora bien, la velocidad axial del tornillo sinfn se puede expresar en funcin de la
velocidad de giro de acuerdo a la siguiente expresin:

(Ecuacin 3)
Velocidad axial del tornillo (Gmez, J y Gutirrez, J, 2007).

Se evidencia que para una velocidad axial fija en el tornillo, a medida que
aumenta el paso, la velocidad de giro es menor. Lo anterior se hace
especialmente importante para velocidades de giro bajas, donde los
controladores no operan con tanta precisin.

De acuerdo a la teora de pirolisis lentas las cuales aumentan la relacin de

producto en fase slida frente a la lquida y la gaseosa, se estableci un tiempo
de una (1) hora para la reaccin (tiempo en que tarda una partcula slida en
viajar con la misma velocidad axial del tornillo desde el inicio hasta el fin del
reactor). Esto significa que la velocidad axial del tornillo, es:

Reemplazando este valor en la Ecuacin 3, se obtiene la siguiente expresin:

Aplicando un tornillo de paso cuadrado (t = D = 10 mm) para el caso anterior, se

tendra que controlar el giro de la pieza a una velocidad de 0,417 RPM
(Revoluciones Por Minuto).

Otra variable a tener en cuenta es la profundidad del canal, esta tendr efectos en
la velocidad de transferencia de calor desde el barril, haciendo que aumente a
menor distancia; por lo cual se tom una profundidad de 2 mm, sujeta a la
viabilidad de maquinado del cuarzo.

Las relaciones restantes son para establecer el dimensionamiento de la tolerancia

entre el barril y el dimetro del tornillo (, en mm); y el espesor del filete (e, en
mm). A continuacin se expresan en la Ecuacin 4 y 5 (Gmez, J y Gutirrez, J,
2007).
 (Ecuacin 4)
Tolerancia entre el barril y el tornillo (Gmez, J y Gutirrez, J, 2007)

(Ecuacin 5)
Espesor del filete del tornillo (Gmez, J y Gutirrez, J, 2007).

Si bien el espesor del filete arroj un resultado de 1,2 mm y la tolerancia de 0,002

mm, estas magnitudes estn sujetas a las condiciones de maquinado del
material, por esta razn se propone una tolerancia mnima de 0,5 mm ya que el
valor de 0,002 mm presume ser un valor demasiado pequeo y difcil de lograr.
La tabla 4-13 resume el dimensionamiento del tornillo sinfn.
Tabla 4-13: Dimensiones del Tornillo Sinfn.
Largo, mm 250

Dimetro, mm 10

L:D 25

ngulo de Hilo, 17,65

Paso, mm 10

Profundidad de Canal, mm 2

Espesor del filete, mm 1,2

Tolerancia con el barril, mm 0,5

Expansin trmica radial

Con los valores anteriores es posible determinar la tolerancia que existir entre la
pared interior del barril y el dimetro del tornillo sinfn cuando este se expande
mediante la adicin de calor.
La expresin que expresa la expansin trmica radial, se adjunta a continuacin:

(Ecuacin 6)
 Expansin trmica radial.

Esta expresin rige tanto para el dimetro del tornillo como para la pared interior
del barril. De esta manera, los valores anteriores corresponden a:

- r, mm: Es la diferencia entre el radio final expandido y el radio inicial del

tornillo.
- r0, mm: Es el radio inicial del cuerpo (5 mm en el tornillo y 5,5 mm en el barril).
- , 1/K: Es el coeficiente medio de dilatacin trmica lineal del cuarzo (0,55*10 -6
1/K) (Vidrasa, 2015).
- Tf, Ti, K: Son las temperaturas finales e iniciales respectivamente (T i = 293 K).

Utilizando la expresin anterior, la tolerancia se puede expresar como sigue:

(Ecuacin 7)
Tolerancia en funcin de la expansin radial.

Si la temperatura final mxima es de 600 C la tolerancia resulta

Un valor despreciable, por lo cual se puede apreciar que si el reactor llegase

alcanzar esta temperatura no presenta problemas de diseo en desviaciones del
husillo u otras consideraciones imprevistas de implementacin de los materiales.
Asegurando que no existan roces de los materiales, alargando la vida por
desgaste.

Dimensionamiento del barril

El barril es la pieza que cumple la funcin de ser la frontera del volumen del
reactor, a travs de esta pieza se transfiere el calor desde el exterior del equipo
hacia el interior del equipo.

Como se dijo anteriormente por efectos de precisin, se determin una tolerancia

entre el dimetro del tornillo y la pared interior del barril de 0,5 mm. De este
modo, el dimetro interno del barril es de 11 mm. Como se ha dicho
consistentemente esta dimensin est sujeta a las condiciones de maquinado del
material.
Es necesario aclarar que el largo del reactor de 25 Cm 250 mm se considera
dentro del horno microondas, por razones obvias esta magnitud ser modificada
debido a otras condiciones como lo son los soportes del reactor o las uniones con
otras piezas, afectando de igual manera la longitud del barril.

4.5.3 Consideraciones generales del reactor

En la presente seccin se relaciona la eleccin de las piezas y sistemas

respectivos para generar de mejor manera las condiciones de operacin
necesarias para que se lleve a cabo el proceso de pirlisis.

Sellado

El reactor debe operar en una atmsfera ausente de oxgeno, eso quiere decir
que debe estar aislado del medio exterior de manera hermtica con los reactivos
cargados. Un sistema propicio para tapar sin filtraciones el reactor, es el de bridas
de cuarzo con sello de grafito se dimensionar un sello de grafito, el cual resiste
altas temperaturas (no posee temperatura de fusin a presin atmosfrica y
ebulle a los 3500 C (The Engineering Toolbox, 2012).

Alineacin del tornillo sinfn

La alineacin del tornillo sinfn es fundamental para que el borde externo de ste
no roce con el barril, lo cual podra ocasionar desgaste en las piezas, as como
provocar que el motor se desacople del eje del tornillo en medio de la operacin,
forzando su detencin. Esto toma mayor relevancia cuando las tolerancias entre
el barril y el tornillo son tan pequeas lo que justamente ocurre en el caso de esta
investigacin.

Ahora bien, las alineaciones ms comunes se hacen con rodamientos, los cuales
estn lubricados con grasas que se queman a temperaturas cercanas a los 200
C. Debido a que el medio donde se llevarn a cabo las reacciones de esta
investigacin estar a una temperatura mucho ms alta, la alineacin del tornillo
mediante rodamientos convencionales se hace imposible. Por lo anterior, se
implementar un sistema de alineacin mediante la adicin de bujes de cuarzo,
teniendo como ventaja el poder trabajar a temperaturas mayores. Ante lo anterior,
debido a sus propiedades fsicas (resistencia al roce) y trmicas, es que se han
de construir estos bujes de cuarzo.
El principio de funcionamiento del buje es bsicamente ser la pieza de apoyo para
permitir el giro del eje; la pared exterior del buje va apoyada en la pared interior
del barril mientras que la pared interior del buje va apoyada sobre el eje del
tornillo (esto quiere decir, que para el centrado del tornillo, se debe alargar el eje
del sinfn por ambos lados a modo de tener una superficie de apoyo para el
centrado del buje). De esta manera, el eje del tornillo resbala por sobre la pared
interior del buje, permitiendo el giro, pero asegurando su centrado.
Delimitacin fsica del reactor
El buje, pese a ser una pieza que funciona como pared delimitante del volumen
del reactor, no permite que el medio sea hermtico, permitiendo fugas de los
gases generados a travs de pequeos espacios. De este modo, para la
delimitacin del volumen del reactor (sobre todo para los gases) se utilizarn
retenes de doble labio.

Los retenes de doble labio poseen bsicamente la misma forma que un buje,
solamente que su material es grafito. Su funcin principal es el evitar las fugas
lquidas y gaseosas desde un medio (Hositrad Vacuum Technology, 2013). De
esta manera, la implementacin de retenes en el barril del reactor aparte de
cumplir la funcin de asegurar an ms el centrado del tornillo impide que los
gases escapen fuera de ellos.

4.5.4 Clculo del flujo del reactor.

Teniendo como base que la tecnologa de pirolisis seleccionada propone el uso

de un tornillo bajo las teoras y principios de extrusin, la cantidad de material que
circula a travs de un tornillo se puede calcular mediante la siguiente expresin:

( )
(Ecuacin 8)
Flujo volumtrico de un tornillo (Gmez, J y Gutirrez, J, 2007).
Dnde:

- Qv, cm3/min: Flujo volumtrico del tornillo.

- , cm3 : Flujo de arrastre del tornillo.
3
- , cm : Flujo de presin del tornillo.
3
- , cm : Flujo de filtracin del tornillo.
- , RPM : Velocidad de giro del tornillo.
-k : Constante total del cabezal de la zona del dado.
Estas variables estn sujetas a las dimensiones del tornillo antes resueltas. A
continuacin se presenta el clculo de cada una de ellas.

Clculo del flujo de arrastre

El flujo de arrastre corresponde al resultado dinmico entre el esfuerzo del tornillo

arrastrando la mezcla y las fuerzas de friccin generadas entre los ROS y las
paredes del barril (Morton&Jones, 1993) (medido en unidades de volumen, pues
al igual que el flujo de presin y filtracin, depender de la velocidad del giro del
tornillo, factor que est incluido en la Ecuacin 9).

Este flujo se puede entender de mejor manera si se analiza como el resultado de

las fuerzas viscosas provocadas en un fluido entre una placa estacionaria y mvil.
La expresin del flujo de arrastre se adjunta a continuacin:

( )

(Ecuacin 9)
Flujo de arrastre.

Dnde:
M, Adimensional: Es el nmero de hilos del tornillo (m=1)
D, mm: Dimetro del tornillo (D=10 mm)
h, mm: Profundidad del canal (h=2 mm)
t, mm: Paso del tornillo (t=10mm)
e, mm: Espesor del filete del tornillo (e=1,2mm)
,: ngulo del hilo ( =17,65)

De este modo, reemplazando los valores anteriores en la Ecuacin 9, se obtiene:

Clculo del flujo de presin

Dada la disminucin en la profundidad del tornillo sinfn, se genera un gradiente

de presin en el interior del reactor tipo tornillo, el cual aumenta a medida que el
tornillo se acerca a la parte posterior del reactor. Este gradiente incide en un flujo
ficticio denominado flujo de presin. Esta expresin se calcula de la siguiente
manera:
 ( )

(Ecuacin 10)
Flujo de presin (Gmez, J y Gutirrez, J., 2007).
Dnde:
- L, mm: Es el largo del tornillo (L=250 mm)
Reemplazando los valores en la Ecuacin 10, se obtiene:

Clculo del flujo de filtracin

El flujo de filtracin es una medida de las fugas provocadas en el espacio

existente entre el tornillo y el barril. La expresin que rige esta ecuacin se
muestra a continuacin

(Ecuacin 11)
Flujo de filtracin (Gmez, J y Gutirrez, J., 2007).
Dnde
- , mm: Tolerancia entre el tornillo y el barril ( =0,5 mm)
Reemplazando los valores en la Ecuacin 11, se obtiene:

De esta manera, se puede apreciar que el flujo por arrastre () es

considerablemente mayor a los flujos de presin () y filtracin (), teniendo en
cuenta lo anterior se puede resumir la ecuacin de la siguiente forma:

A la vez, el resultado anterior se puede expresar en trminos de masa como

sigue:
 (Ecuacin 12)
Flujo msico.
Dnde es la densidad del material a transportar, expresada en g/cm3.

Para el inters de esta investigacin se relacionan algunos clculos de flujo para

Residuos Orgnicos Slidos para distinta velocidad de giro.
Tabla 4-14: flujos msicos en funcion de la velocidad de giro.

Velocidad de giro, ROS, =0,291 g/cm3 ROS, =0,310 g/cm3

RPM (PGIRS) (PNUD)

1 0,07275 0,0775

5 0,36375 0,3875

10 0,7275 0,775

15 1,09125 1,1625

20 1,455 1,55

4.5.5 Tiempos de residencia

En una reaccin de pirlisis no todos los productos tienen el mismo tiempo de

residencia debido a que algunos compuestos pueden pasar al estado gaseoso y
ser arrastrados mediante el flujo del gas de arrastre, en este sentido se tom que
el tiempo de residencia es el tiempo en que un slido tarda en recorrer el largo del
tornillo de acuerdo a la velocidad de giro.

La expresin que expresa el tiempo de residencia en funcin de la velocidad de

giro, para el largo del tornillo, es la siguiente:

( )

(Ecuacin 13)
Tiempo de residencia en un tornillo sinfn.
Donde (L/t) es la expresin que da el nmero de filetes totales en el tornillo y ()
la velocidad de giro del eje.

De esta manera, aplicando los lmites de las velocidades de giro de la Tabla 4-14,
se puede decir que el tiempo de residencia del equipo variar entre 1,25 min @
20 RPM) y 25 min @ 1 RPM. Estos valores en los tiempos de residencia sern los
lmites para analizar los casos que se exponen ms adelante, dado que se espera
que las reacciones de pirlisis ocurran dentro de este rango.

4.6 Valoracin energtica.

Teniendo en cuenta que esta investigacin se desarrolla en un contexto de

sostenibilidad, es de suma importancia presentar una alternativa para abastecer
la energa del sistema, a continuacin se analiza por una parte los consumos y
balances de energa del sistema y por otra parte el uso de una fuente de energa
renovable.

4.6.1 Potencia requerida en el tornillo

La potencia requerida para mover un tornillo sinfn se divide en tres componentes.

La potencia requerida para mover el material, la potencia requerida para mover el
tornillo sin carga, y la potencia requerida para compensar el caso de que el sinfn
tenga inclinacin.

La ecuacin de lo anterior, se adjunta a continuacin (Departamento de Ingeniera

Mecnica, 2007)

(Ecuacin 14)
Potencia requerida para mover un tornillo sinfn (Departamento de Ingeniera
Mecnica, 2007).

Dnde:

- P, kWatt: Potencia total requerida.

- PH, kWatt: Potencia requerida para mover el material.
- PN, kWatt: Potencia requerida para mover el tornillo.
- PS, kWatt: Potencia requerida para mover un sinfn con inclinacin.
 Clculo de la potencia requerida para mover el material
La ecuacin que determina la potencia requerida para transportar el material, se
adjunta a continuacin:

(Ecuacin 15)
Potencia requerida para mover material (Departamento de Ingeniera Mecnica,
2007).

Dnde:

- Qm, Ton/h: Es el flujo msico, se utilizar un escenario que involucre un alto flujo
msico (relativo a la Tabla 4-14) con el fin de sobredimensionar el equipo para
asegurar los clculos (Qm=10 g/min = 6*10-4 Ton/h).

- , adimensional: Es el coeficiente de friccin del material transportado (asumido

como 0,4 en los ROS).

- g, m/s2: Aceleracin de gravedad (g=9,81 m/s2).

Reemplazando los valores anteriores en la Ecuacin 15:

Clculo de la potencia requerida para mover el tornillo

La ecuacin que determina la potencia requerida para mover el tornillo, se seala
a continuacin. En esta expresin, tanto el dimetro como el largo del tornillo
deben estar expresados en metros:

(Ecuacin 16)
Potencia requerida para mover el tornillo (Departamento de Ingeniera Mecnica,
2007).

Reemplazando se tiene:
 Clculo de la potencia requerida para la inclinacin del tornillo
En este caso, no existe inclinacin, por ende no se requiere de potencia adicional
para compensar tal caso. De esta manera:

Y finalmente:

4.6.2. Eleccin del motor

Los lmites de los tiempos de residencia obtenidos fueron 1,25 min para 30 RPM
y 25 min para 1 RPM, en este sentido la primera consideracin para la eleccin
del motor es que posea una caja reductora para que el giro de salida del equipo
est dentro de ese rango. De hecho, el tiempo de residencia es inversamente
proporcional a la velocidad de giro del motor, haciendo que ligeras variaciones a
velocidad de giro bajas generen cambios grandes en el tiempo de residencia. Por
esto mismo, el giro de salida del motor reductor debe estar ms orientado a las
velocidades bajas que a las altas.

Por otra parte, de acuerdo a lo calculado se requiere muy poca potencia para
mover la carga del tornillo, incluso bajo un sobredimensionamiento en la
produccin. Por se opta por un motoreductor de 0,09325 kWatt o 1/8 HP, cuya
potencia alcanza holgadamente a cubrir las necesidades del tornillo.

Clculo de la potencia transmitida al tornillo sinfn.

(Ecuacin 17)
Potencia transmitida al tornillo sinfn.

Suponiendo eficiencias de transmisin y del motor del 75% y 65%

respectivamente (Rauwendaal, 2001) y una potencia de 1/8 HP, la solucin de la
ecuacin anterior, resulta:
De acuerdo al resultado anterior se puede evidenciar que la eleccin del motor es
satisfactoria debido a que transmite una potencia al tornillo superior a la
requerida, incluso en condiciones de sobredimensionamiento.

4.6.3 Balance de Energa del sistema de calentamiento

El reactor se calentar por medio de microondas generadas por un horno
domstico comercial de esta tecnologa. La temperatura mxima que se
seleccion es 600C, a partir de este valor se puede establecer el balance de
energa, si bien esta es la temperatura mxima considerada para el inters de
esta investigacin, este balance obtendr el lmite inferior necesario para la
potencia en el horno microondas, lo cual luego se sobredimensionar.

El modelo del problema se puede analizar como una tubera, cuya pared interior
est a 600 C y que est ubicada en un espacio a temperatura ambiente (20 C).
Los radios del barril fueron relacionados anteriormente, se pueden observar en la
Tabla 4-5.

( )

(Ecuacin 18)
Balance de calor en una tubera.
Dnde:

- Q, Watt: Potencia mnima requerida para calentar la pared interior hasta los 600
C
- Tint, C: Temperatura de la pared interior del barril.
- Tamb, C: Temperatura ambiente, fijada como 23 C.
- r1, m: Radio de la pared interior del barril.
- r2, m: Radio de la pared exterior del barril.
- L, m: Largo del reactor.
- haire, Watt/m2-K: Coeficiente de conveccin natural del aire (10 Watt/m2*K).
- kcuarzo, Watt/m-K: Coeficiente de conductividad trmica del cuarzo (7,5 Watt/m*K
@25C).
Reemplazando los valores anteriores en la Ecuacin 18, se obtiene lo siguiente:

Lo anterior significa que la potencia mnima requerida en condiciones ideales para

llevar la pared interior del barril a 600 C es 68 Watt, valor perfectamente
alcanzable con un horno microondas convencional modificado.

4.6.4 Abastecimiento de energa.

Existen diferentes alternativas para abastecer la energa requerida tanto para el

movimiento del material dentro reactor como para su calentamiento, siempre
energa elctrica segn lo escogido. En este sentido se tomaron dos alternativas
para su anlisis, una, la energa elctrica provista por la red comercial domstica
y otra, la energa elctrica provista por un sistema de generacin renovable, para
este caso paneles solares por su fcil acceso e instalacin.

El precio del kiloWatt hora de la red domstica es de $450 pesos Colombianos

(CREG, 2015).

El sistema de energa solar y sus costos asociados se describen a continuacin,

con una vida til de 20 aos.

Tabla 4-15. Sistema de paneles solares.

Material - equipo cantidad Costo pesos

colombianos

Paneles solares 2 $ 1.300.000

de 250 Watt

Regulador a 12 V 1 $ 40.000

Batera de 100 Ah 1 $ 250.000

@ 12 V

Inversor de 1400 1 $ 100.000

Watt

Total $1.690.000

Fuente: elaboracin propia.

Si bien el costo de instalar un sistema de energa solar resulta alto comparado
con el costo en la red elctrica domstica, tan solo 270 pesos cada 30 minutos de
operacin segn los datos mencionados anteriormente, su relevancia radica en
ser una fuente renovable de energa, pertinente y consistente con el enfoque de
la maestra en desarrollo sostenible.

Por otra parte es importante mencionar que existen fondos financieros a nivel
nacional que promueven la utilizacin e implementacin de estos sistemas de
generacin de energa renovable, en cuyo caso se podra obtener financiacin
para llevar esta tecnologa a comunidades de bajos recursos, entre otras porque
el rea de instalacin es de menos de 2 m2 y los otros materiales no ocupan
mayor espacio.

Figura 4-2. Render sistema de reaccin 3D.

Figura 4-3. Motor y tornillo acotado.

Figura 4-4. Tolva, barril acotado y salidas de gas y slido.

Figura 4-5. Horno microondas acotado vista frontal.

4.6.5 Consideraciones finales.

Impacto de la propuesta de diseo a nivel de la sostenibilidad.

Esta propuesta se diferencia del estado del arte en cuanto a que, adems de
plantear las condiciones energticas y de transformacin de ROS, la intencin de
esta investigacin es proponer un dispositivo que realice fundamentalmente el
proceso a escala de laboratorio en el interior de cada hogar, apuntando
contundentemente a disminuir su generacin desde la fuente y eliminando su
disposicin final en los rellenos sanitarios, masificando este proceso de
transformacin de ROS travs del uso y re uso de hornos microondas domsticos
(modificados).

Por otra parte es importante mencionar que del anlisis del estado del arte se
observa que del producto en fase slida (Biocarbn) que pretende esta
investigacin, se ha comprobado sus bondades y beneficios en diversas
investigaciones, tales como secuestro de carbono, reduccin de emisiones
contaminantes y se establece como un producto que valoriza los ROS.

Del anlisis del sistema de calentamiento se puede decir que cubre los vacos del
estado del arte en cuanto a que elimina etapas previas o alternas de
calentamiento para eliminar el agua disminuyendo el consumo energtico.

Productos de la pirolisis.
Es importante mencionar que por los lineamientos de la investigacin, esta se
enfoc en las condiciones de diseo de un reactor con preferencia hacia la
obtencin del producto en fase slida con relacin a la fase liquida y/o gaseosa,
por cuanto se percibe una gran oportunidad para generar el Biocarbn por las
bondades descritas. Sin embargo despus de estudiar detalladamente el estado
del arte, se observa que los productos en fase lquida y gaseosa tienen potencial
de ser utilizados como materia prima para la obtencin de subproductos en otros
procesos.

Por otra parte, tambin es importante mencionar que el sistema de calentamiento

propuesto si bien resuelve los problemas del estado del arte en cuanto a
eficiencia energtica de las patentes e investigaciones estudiadas, no tuvo en
cuenta por los lineamientos de esta investigacin, el aprovechamiento de los
productos en fase liquida y gaseosa por su valor energtico, lo cual sera mrito
para establecer la continuidad de este proyecto en otra investigacin.
Conclusiones y recomendaciones

Conclusiones

Se obtuvo las condiciones de diseo de un reactor de pirolisis en continuo,

equipado con un tornillo de cuarzo para el movimiento del material, que utiliza
microondas para el calentamiento mediante el uso o reso de hornos microondas
domsticos, para el abastecimiento de la energa necesaria del sistema utiliza
una alternativa de energa renovable de paneles solares.

La tecnologa ms apropiada resulta la de pirolisis en reactor de tornillo,

por su versatilidad de operacin, facilidad de instalacin y fcil mantenimiento.

Se escogi al cuarzo como el material del reactor debido principalmente a

su excelente conductividad trmica, 7,5 Watt/m*K.

El sistema de calentamiento que mejor se adecua a las necesidades de

reduccin energtica que pretende esta investigacin es el de uso de microondas
en comparacin con la tecnologa por resistencias elctricas y calentadores
solares.

Se estableci que la temperatura y el tiempo de reaccin son las dos

variables ms influyentes en la selectividad hacia el producto slido,
estableciendo una temperatura mxima de 600C y un tiempo mnimo de media
hora.

Se estableci un sistema de paneles solares para abastecer de energa al

sistema, con una inversin inicial de $1.690.000, si bien sera ms econmico
trabajar con energa de la red elctrica domstica, se eligi esta alternativa por
ser una fuente de energa renovable pertinente al enfoque de la maestra en
desarrollo sostenible y medio ambiente

El reactor de tornillo procesa un flujo mximo de 1,55 g/min de operacin.

Las variables de diseo arrojan un consumo energtico de 93,25 Watt para

mover el material dentro del reactor y de 68 Watt para el calentamiento de los
ROS hasta su transformacin.
Recomendaciones

Estudiar y realizar un modelo de requerimiento energtico por transferencia

de calor, teniendo en cuenta al anlisis por conveccin, reacciones qumicas y
radiacin para la pirlisis de biomasa.

Para el correcto desarrollo experimental de las pruebas y validacin futura

de las condiciones de diseo encontradas, se recomienda analizar
modelamientos matemticos o simulaciones de temperatura mxima de pirlisis,
el tiempo de residencia de los gases en el reactor, el tamao de la partcula, el
porcentaje de humedad y el tipo de biomasa, los cuales deben estar dentro de los
rangos de aceptabilidad mencionados en este documento.

Estudiar el valor energtico de los productos en fase liquida y gaseosa

para su aprovechamiento en una integracin energtica.
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DISEO Y CONSTRUCCION DE UNA UNIDAD DE INVESTIGACION EN PIRLISIS
CONTINUA DE BIOMASA

ANTONIO JOSE FAJARDO VILLAQUIRAN

UNIVERSIDAD DEL VALLE

FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA DE INGENIERIA MECANICA
SANTIAGO DE CALI FEBRERO DE 2011
1
DISEO Y CONSTRUCCION DE UNA UNIDAD DE INVESTIGACION EN PIRLISIS
CONTINUA DE BIOMASA

ANTONIO JOSE FAJARDO VILLAQUIRAN

Proyecto: Tesis de grado para optar al ttulo de Ingeniero Mecnico

Director
Adolfo Len Gmez
Ingeniero Mecnico, M.Sc.

UNIVERSIDAD DEL VALLE

FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA DE INGENIERIA MECANICA
SANTIAGO DE CALI FEBRERO DE 2011

2
 Nota de Aceptacin:

_________________________
_________________________
_________________________
_________________________
_________________________
_________________________

________________________________
Firma del Presidente del Jurado

________________________________
Firma del Jurado

_________________________________
Firma del Director de Trabajo de Grado

Santiago de Cali, Febrero 2011

3
 RESUMEN

El proyecto est enmarcado en el trabajo conjunto realizado en el Grupo de

Investigacin en Mejoramiento Industrial GIMI de la Escuela de Ingeniera Mecnica de
la Universidad del Valle, y el Programa de Investigacin en Procesos de Fbrica de
Cenicaa, grupo Valoracin de Residuos del Corte de Caa de Azcar.

Este trabajo se realiz con el fin de disear y construir una Unidad de Investigacin en
Pirlisis Continua de Biomasa (UIPCB), el cual es un proceso que consiste en la
descomposicin trmica de la materia orgnica en ausencia de oxgeno u otros agentes
gasificantes, generndose cantidades variables de gases, lquidos (alquitranes y
aceites) y residuo carbonoso o char, donde el rango de temperaturas empleadas oscila
entre 150 y 600 C. En adicin, se estudi la tecnologa, con el fin de apropiar
conocimiento para proyectos aplicados a fuentes de energa renovables en Colombia
especficamente en la regin azucarera del Valle del Cauca, la cual tiene alto potencial
energtico en la biomasa.

La biomasa a emplear son los Residuos Agrcolas Caeros (RAC), hojas y cogollos, los
cuales en la regin son abundantes, adems de ser un problema eventual para los
cultivadores por que estos residuos son dejados en el terreno del cultivo ocasionando
costos adicionales en su manejo. La opcin de ser quemados en el campo (requema)
ha sido eliminada por convertirse en un problema ambiental, adems por
reglamentaciones legales de ley.

En el proyecto se realiz una valoracin energtica de la biomasa, como tambin del

proceso y seleccin de la tecnologa de pirlisis ms apropiada, y se dise los
elementos constitutivos de la unidad.

Como la densidad de carga de los residuos del corte de caa es baja, entonces su alce,
transporte, entrega y manejo son costosos, por ende en aras de encontrar alternativas
tecnolgicas viables, tcnica, econmica y ambientales, se propone que el pirolizador
definitivo sea mvil, es decir que la planta sea la que se desplace al cultivo y realice el
proceso, y de esta manera los productos de la pirlisis (bioproductos), sern
bioaceites, biochar y biogases, para los cuales sus costos y requerimientos operativos
de manejo son mucho menores, empleando el concepto de conversin de biomasa
distribuida por pirlisis.

4
 DEDICATORIA

A mis padres, Liliana y Armando, por ser mi pilar fundamental y apoyo incondicional,
por siempre darme consejos y estar siempre conmigo en este camino llamado vida,
acompandome en la realizacin progresiva de mis sueos, por ustedes dos y para
ustedes dos. Gracias Dios por mis padres.

A mi novia Lina, mi Namo, por estar conmigo en las buenas y malas, por ponerme los
pies en la tierra y sobre todo por todo ese amor que me brindas, a tu familia por
tratarme como un integrante ms y ensearme tantos valores en un hogar.

A mis abue, Lilia e Irma, las mejores del mundo, y a toda mi familia, primos y primas,
que siempre han sido y sern como hermanos, tos y tas, consejeros y guas.

A todos mis amigos, por estar siempre conmigo incondicionalmente.

A todos ustedes este logro que no es mo, sino nuestro.

5
 AGRADECIMIENTOS

A Dios por la vida.

Al profesor Adolfo L. Gmez por abrirme las puertas a desarrollar este proyecto, por su
tiempo y aporte invaluable en todas las etapas del mismo, y por los consejos en mi vida
profesional.

A Cenicaa, sus empleados y personas que aportaron y colaboraron como Diego, Sara,
Dr. Nicols, Tatiana, y todo el equipo de fbrica, que de alguna manera contribuyeron
al desarrollo del mismo.

A los profesores de Univalle, Juan M. Barraza, Guillermo Jaramillo, Fernando Casanova,

Gerardo Cabrera y todos aquellos que aportaron desinteresadamente a la
investigacin.

A la escuela de ingeniera mecnica, y a Univalle por su formacin acadmica.

Finalmente de nuevo a mis padres, mi novia y toda mi familia, muchas gracias.

6
 TABLA DE CONTENIDO

RESUMEN ...................................................................................................................................... 4
1. INTRODUCCION ........................................................................................................... 12
1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA .............................................................................. 12
2. MARCO TEORICO ......................................................................................................... 13
2.1 ANTECEDENTES ........................................................................................................... 13
2.2 JUSTIFICACION............................................................................................................. 17
2.3 GENERALIDADES.......................................................................................................... 17
2.3.1 Biomasa ............................................................................................................... 17
2.3.2 Etapas preliminares al proceso de Pirlisis ......................................................... 20
2.3.3 Proceso de Pirlisis .............................................................................................. 20
2.3.4 Los Productos De Pirlisis.................................................................................... 22
2.3.5 Ventajas, desventajas y aplicaciones de la pirlisis y sus productos. ................. 24
3. DESARROLLO DEL PROYECTO ...................................................................................... 26
3.1 POTENCIAL ENERGTICO DE LOS RESIDUOS AGRCOLAS CAEROS (RAC) Y SELECCIN
DE LA TECNOLOGA DE PIRLISIS ............................................................................................ 26
3.1.1 Caractersticas de los Residuos Agrcolas Caeros (RAC) en Colombia............... 26
3.1.2 Potencial del RAC disponible en Colombia ......................................................... 30
3.1.3 Situacin actual del empleo de los RAC en Colombia (Instalaciones)................. 32
3.1.4 Perspectivas del empleo de los RAC como combustible en Colombia (Pirlisis) 33
3.1.5 Rutas tecnolgicas de Pirlisis modelos (actual, mvil, residuo-caa,
densificacin) ...................................................................................................................... 34
3.2 DISEO PRELIMINAR Y MONTAJE DE PRUEBAS DE LABORATORIO ............................ 37
3.3 DISEO CONCEPTUAL Y BSICO DE LA UNIDAD DE INVESTIGACIN EN PIRLISIS
CONTINUA DE BIOMASA UIPCB. .......................................................................................... 45
3.3.1 Mdulo Comn o Zona de Alimentacin ZA: ................................................... 46
3.3.1.1 Capacidad terica de la UIPCB ............................................................................ 47
3.3.1.2 Anlisis esttico y dinmico del eje del tornillo transportador........................... 49
3.3.1.3 Potencia necesaria para alimentar la biomasa RAC. ........................................... 49
3.3.2 Mdulo Pirlisis o Zona de Reaccin ZR: ......................................................... 50
3.3.2.1 Modelo Transferencia de Calor ........................................................................... 51
3.3.2.1.1 Propiedades de los materiales. ....................................................................... 52
3.3.2.1.2 Suposiciones y Consideraciones de diseo. .................................................... 54

7
 3.3.2.2 Modelo Transferencia de Calor en Estado Estable ............................................. 55
3.3.2.3 Modelo Transferencia de Calor Estado Transitorio............................................. 60
3.4 DISEO DEL SISTEMA DE CONDENSACIN ................................................................. 63
3.5 DISEO DEL SISTEMA DE CALENTAMIENTO................................................................ 65
3.6 DISEO DEL SISTEMA DE SUMINISTRO DE AIRE Y DISPOSICIN DE LA CENIZA.......... 67
3.7 DISEO COLECTORES DEL CHAR Y LQUIDOS. ............................................................. 68
3.8 ENSAMBLE DE LA UIPCB. ............................................................................................. 68
3.9 DISEO FINAL Y PLANOS DE CONSTRUCCIN. ............................................................ 69
4. PRUEBAS DE PIROLISIS EN LA UIPCB ........................................................................... 70
4.1 DISEO EXPERIMENTAL .............................................................................................. 70
4.2 CARACTERIZACION DE LOS BIOPRODUCTOS ............................................................... 70
5. RESULTADOS PIRLISIS. .............................................................................................. 71
6. CONCLUSIONES ........................................................................................................... 76
7. RECOMENDACIONES ................................................................................................... 77
REFERENCIAS ............................................................................................................................... 78
ANEXOS 82

8
 TABLA DE CONTENIDO DE FIGURAS

Figura 1. Partes de la caa de azcar. ............................................................................ 13

Figura 2. Esquema del sistema de conversin de biomasa distribuida.......................... 16
Figura 3. Unidad Mvil de Pirlisis de Biomasa.............................................................. 16
Figura 4. Estructura de la Celulosa ................................................................................. 18
Figura 5. Estructura Hemicelulosa .................................................................................. 19
Figura 6. Estructura de lignina ........................................................................................ 19
Figura 7. Diagrama de bloques del proceso de obtencin de Bio-Oil ............................ 20
Figura 8. Configuraciones del reactor para Pirlisis rpida ............................................ 22
Figura 9. Muestra del Char obtenido en la prueba experimental de Pirlisis en el
laboratorio de Cenicaa .......................................................................................... 22
Figura 10. Deshidratacin natural de los residuos de la variedad MZC 74-275,
encallados al 0x0 y 2x1, provenientes de cosechas manual y mecanizada. ........... 29
Figura 11. Modelo del Potencial Energtico del RAC. .................................................... 31
Figura 12. RAC retirado por el sistema de limpieza. ...................................................... 32
Figura 13. Esquema general del pre tratamiento de la biomasa hasta la Biorefineria .. 35
Figura 14. Montaje experimental prueba N 1, para la Pirlisis del RAC ....................... 38
Figura 15. Toma de datos, aparicin de un producto en las paredes del reactor y el
condensador y obtencin de bioaceite, prueba N 1. ............................................ 39
Figura 16. Medicin de temperatura, prueba N 1. ....................................................... 40
Figura 17. Muestra del char obtenido en la prueba experimental N 1. ....................... 40
Figura 18. Muestra del material condensado, obtenido en la prueba
experimental N 1. .................................................................................................. 40
Figura 19. Reactor y conexin Reactor-Condensador aislado trmicamente, prueba
N 2 y N 3. .............................................................................................................. 42
Figura 20. Montaje experimental N2 y N 3, de Pirlisis de RAC. ................................. 42
Figura 21. Gases no condensables en combustin a la salida del sistema de
condensacin, prueba N 2 y N 3. .......................................................................... 44
Figura 22. Material condensado, obtenido en el recolector, prueba N 2 y N 3. ......... 44
Figura 23. Posible bioaceite, en combustin, prueba N 3. ........................................... 45
Figura 24. Esquema de la Unidad de Investigacin en Pirlisis Continua de Biomasa. . 46
Figura 25. Mdulo comn y/o Zona de Alimentacin de la UIPCB. ............................... 47
Figura 26. Hlices del tornillo de alimentacin unidades en mm. ................................. 47
Figura 27. Mdulo de Pirlisis ........................................................................................ 50
Figura 28. Vista en seccin Mdulo de Pirlisis o ZR unidades en mm. ........................ 51
Figura 29. Energia vs temperatura para Pirlisis ........................................................... 53
Figura 30. Modelo de la Biomasa RAC, a travs del Reactor. ........................................ 55
Figura 31. Dibujo esquemtico de la zona de reaccin de pirolisis, para el anlisis por
transferencia de calor. ............................................................................................ 56
Figura 32. Vista en corte de la biomasa a travs del Reactor de Pirlisis. .................... 58
9
Figura 33. Enmallado del modelo. .................................................................................. 58
Figura 34. Resultados del Flujo de Calor para kRAC = k1 = 0.175 W/mK; Q
2
=526.651*0.478 m =251.7 W. Flujo de Calor mostrado en Vectores. .................. 60
Figura 35. Conductividad KXX y Entalpia ENTH vs Temperatura. ............................ 61
Figura 36. Grfica de la convergencia de la solucin del modelo no lineal transitorio. 62
Figura 37. Trayectoria de la temperatura (C) en funcin del tiempo (horas), del RAC en
el centro del Reactor. .............................................................................................. 62
Figura 38. Distribucin de Temperaturas en el Reactor para un tiempo t = 0.414231,
igual a 24.8 minutos, Temperatura RAC = 405.154 C. ........................................... 63
Figura 39. Foto en CAD del diseo del sistema de condensacin y colector de bioaceite.
................................................................................................................................. 65
Figura 40. Curva de desempeo del sistema de calentamiento por combustin de
cascarilla de arroz, de una plataforma de Pirlisis, Mr. Islam ................................ 68
Figura 41. Fotografa en programa CAD, de la UIPCB. ................................................... 69
Figura 42. Equipo de pirlisis batch, para produccin de biochar, Fabrica-Cenicaa. .. 71
Figura 43. Micro pirolizador, Fbrica-Cenicaa. ............................................................. 72
Figura 44. Muestra de la biomasa RAC antes y despus del proceso transformada en
biochar..................................................................................................................... 72
Figura 45. Unidad de Micro Pirlisis para investigacin en termo conversin contnua
de biomasa, Fbrica-Cenicaa. ............................................................................... 74
Figura 46. Equipo de pirlisis UIPCB, Fabrica-Cenicaa. ............................................. 75

10
 TABLA DE CONTENIDO DE TABLAS

Tabla 1. Tipos de Pirlisis................................................................................................ 15

Tabla 2. Contenido de lignocelulosa en diferentes tipos de biomasa............................ 18
Tabla 3. Reacciones qumicas del proceso de Pirlisis. .................................................. 21
Tabla 4. Rendimiento de la Pirlisis rpida reportado por Sdaka 2006. ........................ 23
Tabla 5. Propiedades del Bio-Aceite obtenido de la Pirlisis rpida de madera Sdaka
2006. ........................................................................................................................ 24
Tabla 6. Anlisis elemental y poder calrico de los residuos de caa. .......................... 27
Tabla 7. Anlisis Prximo y ltimo de los residuos de cosecha caa de azcar. ........... 27
Tabla 8. Valores del poder calorfico de la hoja verde, hoja seca y cogollo. .................. 28
Tabla 9. Variacin de la humedad de los RAC en las plazoletas cubanas mediante un
secado natural ......................................................................................................... 28
Tabla 10. Sustitucin potencial Diesel por Bio Oil. ......................................................... 31
Tabla 11. Valores Variables Prueba N 1, Proceso de Pirlisis ....................................... 38
Tabla 12. Datos obtenidos del ensayo N 1. ................................................................... 39
Tabla 13. Pesos En Gramos prueba N 3. ....................................................................... 43
Tabla 14. Temperaturas Y Tiempos Del Ensayo N 3. ..................................................... 43
Tabla 15. Variacin RPM del tornillo alimentador y variacin del flujo msico. ........... 48
Tabla 16. Relaciones de compresin en el tornillo alimentador [Diego F. Cobo, 2010]. 49
Tabla 17. Dimensiones Reactor de la UIPCB. ................................................................. 51
Tabla 18. Caractersticas de la Biomasa RAC a ser pirolizada. ....................................... 52
Tabla 19. Caractersticas de la Biomasa RAC, como combustible y fuente de calor. ..... 52
Tabla 20. Propiedades de los materiales del reactor y el RAC. ...................................... 53
Tabla 21. Resultados Del Modelo Analtico Del Requerimiento de Energa por
Transferencia de Calor o Energa que Absorbe El RAC. .......................................... 57
Tabla 22. Resultados del Modelo por Elementos Finitos del Requerimiento de Energa
por Transferencia de Calor o Energa que Absorbe El RAC y Comparacin con el
Desarrollo Analtico. ................................................................................................ 59
Tabla 23. Requerimiento de Energa por Entalpa o Energa que Absorbe el RAC. ....... 60
Tabla 24. Propiedades y Condiciones de operacin del condensador. .......................... 63
Tabla 25. Configuracin condensador para opcin en la variacin de la produccin. .. 64
Tabla 26. Composicin estequiomtrica de los materiales orgnicos ........................... 66
Tabla 23. Diseo Experimental Propuesto. .................................................................... 70
Tabla 28. Resultados corrida de 200 gramos de biomasa, en el micro pirolizador. ...... 73
Tabla 29. Resultados rendimientos material recuperado en la unidad de
micro pirlisis. ......................................................................................................... 74

11
 1. INTRODUCCION

1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

La caa de azcar (ver figura N 1) es uno de los cultivos que ms biomasa produce en
el mundo. En Colombia hay sembradas cerca de 200.000 hectreas de caa de azcar y
se considera que despus de la cosecha en verde de la caa, quedan en el campo entre
50 y 150 t/ha de residuos [6]. La acumulacin de esta materia traera un consecuente
impacto ambiental negativo.
Entre las fuentes renovables de energa, la biomasa es una alternativa atractiva ya que
permite obtener un combustible a partir de recursos biolgicos y su utilizacin podra
disminuir significativamente impactos negativos en el medio ambiente. Existen
mtodos para conversin de la biomasa que se basan en la utilizacin de calor como
fuente de transformacin, entre ellos se encuentra la pirlisis.

La pirlisis consiste en la descomposicin fsico-qumica de la materia orgnica bajo la

accin del calor y en ausencia de un medio oxidante, es un proceso trmico de
conversin en el que se utiliza un material con alto contenido de carbono para
producir compuestos ms densos y con mayor poder calorfico, que puedan ser
empleados como combustibles directamente o luego de un posterior tratamiento. Los
productos de pirlisis son gases, lquidos y residuo carbonoso cuyas cantidades
relativas dependen de las propiedades de la biomasa a tratar y de los parmetros de
operacin del equipo. En los ltimos aos la pirlisis se viene utilizando para la
obtencin de combustibles lquidos y productos qumicos a partir del carbn y residuos
orgnicos.

El equipo dedicado en Cenicaa al tema de Valoracin de Residuos del Corte de la Caa

de Azcar junto con el Grupo de Investigacin en Mejoramiento Industrial GIMI de la
Escuela de Ingeniera Mecnica de la Universidad del Valle, plantean alternativas
tecnolgicas, para la solucin de dicho problema. Dentro de este marco se inscribe
transformar energa implementado tres procesos de obtencin de combustibles
alternativos. Los equipos de transformacin son construidos como proyectos de grado
por algunos estudiantes de Ingeniera Mecnica, entre los cuales estn:
Diseo de un Gasificador
Diseo de un Digestor
Diseo de un Pirolizador
El desarrollo tecnolgico del proceso de pirlisis ha sido desarrollado en otros pases
como Japn (Pirlisis de carbn), Brasil (Pirlisis de bagazo de caa), Dynamotive en

12
Canad (Pirlisis de madera), entre otros, pero existe poca investigacin en cuanto a
pirlisis con los residuos de la caa de azcar en Colombia y en la regin.

Figura 1. Partes de la caa de azcar.

El objetivo del presente trabajo es disear una unidad de investigacin en pirlisis

continua de biomasa (UIPCB), realizar un estudio del arte exhaustivo, elegir la
tecnologa de pirlisis mas apropiada, desarrollar modelos de requerimientos
energticos y disear y describir las caractersticas principales de los sistemas que
conforman la UIPCB.

2. MARCO TEORICO

2.1 ANTECEDENTES

La pirlisis se ha utilizado durante siglos en la produccin de carbn [5], y tambin de

forma extensiva en las industrias qumica y petrolfera.
La pirlisis rpida de biomasa empez a estudiarse y trabajarse a finales de 1970 y
principios de la dcada de los 80s, en la Universidad de Western Ontario, en Canad,
donde obtuvieron etileno y polipropileno mediante pirlisis de madera utilizando un
reactor de flujo ascendente; posteriormente este proyecto dio origen a la formacin
de la compaa Ensyn. En 1980 GTRI en USA, inici un proyecto en el que se emple

13
un reactor de tubos rotatorios con partculas en movimiento, el cual obtuvo
rendimientos de Bio-Aceite del 28 % p/p.

En 1984 el Laboratorio de Energa Renovable de USA NREL, incursion en el empleo

de catalizadores durante la pirlisis, buscando mejorar la calidad de los aceites
producidos; de esta forma, desarroll un pirolizador cataltico tipo vrtex a escala
piloto, empleando zeolitas como catalizador, para producir combustibles lquidos
como gasolina, BTX y fracciones fenlicas.

En la dcada de los 80s, laboratorios y universidades de Europa y Norte Amrica

desarrollaron tecnologas para la produccin de aceites pirolticos, cuyo principal
objetivo fue lograr incrementos en el rendimiento de la pirlisis en trminos de la
cantidad de bioaceite producido; dentro de estos centros se encontraron: Pyrovac, que
emple presiones reducidas del orden de los 15 kPa y temperaturas alrededor de los
450 C para obtener rendimientos de hasta 47 % p/p; La Universidad de Twente, en
Holanda, desarroll un reactor cnico rotativo, en el cual las partculas de biomasa
chocaban tangencialmente con las paredes del pirolizador, logrndose una Pirlisis
abrasiva con rendimientos de 60 %p/p; Dynamotive, en Canad, trabaj con reactores
de lecho fluidizado para obtencin de aceites aplicables para refinacin y control de
emisiones de SOx y NOx en plantas de combustin de carbn; de igual forma se
realizaron estudios a escala piloto en Blgica, Gran Bretaa, USA, y Suiza,
principalmente, con adelantos en uso de catalizadores en reactores de lecho
fluidizado, en los que se proces biomasa con flujos desde 1 hasta 2000 kg/h, en
reactores de lecho empacado, lecho fluidizado y tipo vrtex abrasivo, principalmente.

La pirlisis rpida es un proceso de descomposicin trmica que se produce a

temperaturas moderadas con una alta velocidad de transferencia de calor a la biomasa
y un corto tiempo de residencia del vapor caliente en la zona de reaccin. Varias
configuraciones de reactor se ha demostrado que aseguran esta condicin y logran
rendimientos cercanos al 75% basado en el peso inicial de la biomasa seca. La pirlisis
rpida de la biomasa produce un producto lquido, aceite de pirlisis o bioaceite que
puede ser fcilmente almacenado y transportado. La pirlisis rpida ha alcanzado un
xito comercial para la produccin de sustancias qumicas y est siendo activamente
desarrollada para la produccin de combustibles lquidos.
La tecnologa de pirlisis se clasifica de acuerdo al tiempo de residencia, temperatura
mxima, y al producto principal, como se muestra en la Tabla 1:

14
 Tabla 1. Tipos de Pirlisis. [17]

La pirlisis se ha experimentado en diferentes pases, utilizando diferentes tipos de

materiales. Por ejemplo la pirlisis de carbn se est llevando a cabo a escala industrial
en la corporacin Yawata Works de Nipn Steel en Japn, donde se construy una
planta la cual procesa 1000 ton/da de carbn, para la produccin de gases y aceites
principalmente. Este proceso se caracteriza por el alto rendimiento trmico global
logrado con un sistema de gasificacin del char, el cual combina la pirlisis rpida del
carbn y el reciclo parcial del char producido durante la pirlisis, para usar el calor
sensible del char en el producto de gasificacin, es como una fuente de calor para la
reaccin del carbn pulverizado [11].
En Canad realizan pirlisis de madera en Dynamotive [4], una empresa que comenz
con una planta piloto que procesaba 1 tonelada por da de aserrn, producindose
grandes avances en la segunda planta piloto de 10 toneladas por da. Se construy
posteriormente la primer planta en escala ubicada en las afueras de Toronto, Ontario
Canad, para procesar 100 ton/da de aserrn. Actualmente los horizontes se extienden
hacia la necesidad de plantas de mayor capacidad de procesamiento aspirando por el
momento a plantas de 200 TPD.
En Estados Unidos en el Department of Bioproducts and Biosystems Engineering de la
University of Minnesota, se llevo a cabo un sistema de conversin de biomasa
distribuida (ver figura N 2) por pirlisis asistida por microondas [13,14], con una
potencia de 4.5 kW, con una computadora central que controla el proceso y 10 kg/h
para varios tipos de biomasa, en el cual se pretende realizar la conversin de la energa
por medio de plantas mviles que se dirijan al cultivo, para posteriormente, despus
de realizado el proceso las plantas mviles se dirijan a una planta central de
procesamiento, lo que genera un ahorro considerable desde el punto de vista
energtico, ya que de esta manera los productos de la pirlisis, sern bioaceites y char,
los cuales sus costos y requerimientos operativos de manejo, su densidad de carga,
alce, transporte, entrega son mucho menores que los Residuos Agrcola Caeros (RAC).

15
 Figura 2. Esquema del sistema de conversin de biomasa distribuida [13].

Renewable Oil internacional y Agri-Therm en New Zealand, proponen tambin el

sistema de plantas mviles, para la conversin de biomasa distribuida, donde la unidad
de pirlisis est montada sobre un remolque como lo muestra la figura N 3.

Figura 3. Unidad Mvil de Pirlisis de Biomasa [15].

A nivel nacional el avance y la evolucin en las investigaciones de los equipos y

procesos de pirlisis de biomasa son lentos. Se tienen que llevar a cabo ms estudios
donde se analicen los factores que implican el mayor rendimiento a productos lquidos
ya que estos pueden tener mayor valor agregado, adems que Colombia
especialmente la regin del Valle del Cauca, el cultivo de la caa de azcar es por sus

16
condiciones geogrficas de excelente calidad y no habra que sustituir terrenos para
cultivar caa para producir Bio-Combustibles.

2.2 JUSTIFICACION

Existe una creciente demanda mundial energtica, conjugada por la creciente

preocupacin por los gases de efecto invernadero y su efecto en el cambio climtico,
adems del uso de recursos energticos no renovables en su mayora para el
abastecimiento de las ciudades.
Se tiene que los RAC en la regin son abundantes, el cultivo de Caa de Azcar est
sembrado en 200.000 hectreas generando 10 millones de toneladas de residuos al
ao (Primera E., 2006), donde tales residuos se queman sin proporcionar utilidades y
contaminan el medio ambiente por la produccin de pavesa. Adems no existe una
valoracin adecuada del RAC en la regin, el cual tiene un valor energtico altamente
considerable (PC hoja = 16.83 MJ/kg aproximadamente).

Este escenario impulsa fuertemente el desarrollo de fuentes alternativas renovables

de energa, que es lo que pretende este proyecto, por medio del diseo y construccin
de una unidad de investigacin en pirlisis continua de biomasa, lo cual hace
indispensable el estudio de la tecnologa, su viabilidad y aplicabilidad, el anlisis y
balance energtico del proceso, acompaado del diseo del equipo para evaluar su
funcionalidad y la obtencin y comparacin de los bioproductos de pirlisis (Char,
Bioaceite y GNC) con los combustibles tradicionales.

2.3 GENERALIDADES

2.3.1 Biomasa

La biomasa est compuesta por ms de 300 componentes, sin embargo est

conformada principalmente por: lignina, celulosas y hemi-celulosas (azucares, etanol y
acido frmico), en la tabla N 2 se presenta los contenidos de porcentaje en peso de
celulosa, hemicelulosa y lignina en varios tipos de biomasa [17].

17
 Tabla 2. Contenido de lignocelulosa en diferentes tipos de biomasa
Contenido de lignocelulosa (%)
Tipo Celulosa Hemicelulosa Lignina
Madera Suave 41 24 28
Madera Dura 39 35 20
Corteza de Pino 34 16 34
Paja de Trigo 40 28 17
Cascara de Arroz 30 25 12
Turba 10 32 44

En todos los grupos funcionales estn presentes: cidos, azucares, alcoholes, cetonas,
aldehdos, fenoles y sus derivados, furano y otros compuestos oxigenados. En general,
la biomasa puede liberar entre 12-19 MJ/kg en el proceso de combustin con un
mnimo porcentaje de cenizas y sulfuros [9].

La celulosa es un hidrato de carbono complejo, siendo el componente principal de la

pared de todas las clulas vegetales. En las plantas, la celulosa suele aparecer
combinada con sustancias leosas, grasas o gomosas. Comprende un 40 50 % de la
madera seca.

Figura 4. Estructura de la Celulosa [17].

La hemicelulosa conocida tambin como poliosa, constituye entre el 25 y 35% de las

plantas, forma la matriz para la superestructura de la celulosa. Este polisacrido
ramificado, se encuentra formado por glucosa, manosa, galactosa, xilosa, arabinosa, 4-
O acido metilgluronico y residuos acido galacturonicos [34].

18
 Figura 5. Estructura Hemicelulosa. [17]

La lignina es el tercer componente de la madera, la cual constituye entre el 23 y 33%

de la madera suave y del 16 al 25 % de maderas duras. Es una resina amorfa, cuya
estructura no es exacta, es la responsable de la aglomeracin de las fibras celulositas y
a su vez es un escudo para los microorganismos que pueden destruir las fibras, su
funcin es mantener unidas a la celulosa y la hemicelulosa [35].
La lignina presenta una amplia gama de enlaces, entre ellos hidroxy y metoxy, que
pueden darse entre ambos anillos o entre el anillo y uno de los carbonos de la cadena
o entre una cadena y otra, lo que la hace un polmero muy heterogneo y difcilmente
atacable, demandando una alta energa de activacin para la desarticulacin de sus
unidades [34].

Figura 6. Estructura de lignina [17].

19
 2.3.2 Etapas preliminares al proceso de Pirlisis
Las etapas preliminares antes de comenzar con el proceso de pirlisis inician con la
limpieza del RAC, que se puede realizar por separacin neumtica en seco y contina
con el proceso de picado, de este modo el residuo reducir la humedad por debajo del
10% del peso y disminuir el tamao a caractersticas adecuadas para comenzar con la
pirlisis.

2.3.3 Proceso de Pirlisis

Una tcnica para generar combustibles lquidos consiste en la pirlisis rpida de
biomasa, con la cual se producen bioaceites, que luego de etapas posteriores de
refinado, puede generar compuestos con propiedades similares a las de los
combustibles fsiles, tales como el diesel o la gasolina.

Figura 7. Diagrama de bloques del proceso de obtencin de Bio-Oil. [17]

Demirbas [9-10] y colaboradores muestra la influencia de los factores que afectan el

proceso de pirlisis como la temperatura y la rampa de calentamiento en la conversin
de la biomasa a productos gaseosos, slidos y lquidos. Si el propsito es maximizar la
conversin de los productos lquidos resultantes, la pirlisis de la biomasa se hace a
temperaturas bajas, alta rampa de calentamiento y tiempos de residencia cortos de los
gases. Para una alta produccin de carbn vegetal el proceso se hace a bajas
temperaturas y bajas rampas de calentamiento. Si el propsito es maximizar la
conversin de gases combustibles resultantes de la pirlisis este se hace a altas
temperaturas, baja rampa de calentamiento y largos tiempos de residencia de los
gases. Los rangos de temperatura y las reacciones qumicas que ocurren en el proceso
de pirlisis se listan en la tabla N 3.

20
 Tabla 3. Reacciones qumicas del proceso de Pirlisis.

Existen diferentes tecnologas de pirlisis:

Reactor de lecho fluidizado.
Pirlisis por abrasin, reactor tipo vrtex.
Pirlisis por flujo arrastrador, reactor de flujo concurrente.
Pirlisis en cono rotatorio.
Las configuraciones de los reactores [6] para la pirlisis rpida son: fluidizacin
neumtica, la cual comprende reactor de lecho fijo y lecho fluidizado, fluidizacin
mecnica, en la cual el reactor es un cono rotatorio o un tornillo sin fin y por ultimo
reactores de calentamiento por contacto directo en un disco caliente o con tanque de
vaci, como lo muestra la figura N 8. Las tecnologas mencionadas anteriormente, su
funcionamiento se basa en un equipo el cual tiene cuatro componentes bsicos, lo
nico que cambian es su forma, o disposicin dentro del sistema:

1. Reactor
2. Filtro o cicln
3. Condensador
4. Deposito de obtencin de Bio-productos
21
La tecnologa ser seleccionada dentro del desarrollo del proyecto.

Figura 8. Configuraciones del reactor para Pirlisis rpida [16].

2.3.4 Los Productos De Pirlisis

2.3.4.1 Char
El Char es un subproducto significante del proceso de la pirlisis que tiene propiedades
similares al coque (23-32 MJ/kg). El char de la Pirlisis tiene un valor calorfico ms alto
que muchas calidades de carbn. Este char al igual que el bioaceite se considera un
combustible verde y neutro de CO2. [4].

Figura 9. Muestra del Char obtenido en la prueba experimental de Pirlisis en el

laboratorio de Cenicaa.

22
 2.3.4.2 Lquidos Orgnicos Condensables (Bioaceite).

La fraccin liquida de los productos de la pirlisis consiste de dos fases, una acuosa que
contiene variedad de compuestos oxigenados y una fase no acuosa que contiene
compuestos orgnicos insolubles de alto peso molecular, conocida como Alquitrn. [9,
10].

2.3.4.3 Gases no Condensables (GNC).

Estos gases por tener la propiedad de no condesarse se pueden reciclar y as

proporcionan gran parte de la energa necesaria para el proceso de pirlisis. Estos
gases no son productos de valor comercial, estos gases se generan debido a la
descomposicin de los gases condensables en compuestos ms simples como
monxido de carbono, dixido de carbono, u otro gas inerte con el que se trabaje el
proceso.

La Tabla N 4, presenta los resultados del rendimiento obtenido para la pirlisis rpida
de madera.

Tabla 4. Rendimiento de la Pirlisis rpida reportado por Sdaka 2006.

rendimiento Energa/Volumen Energa/Masa
% masa (MJ/m3) (MJ/kg)
Madera 100% 8000 20
Bio-Aceite 65% 25000 21
Char 12% 9000 30
Gas 23% 15 12

En el mismo trabajo se determinaron algunas propiedades del bioaceite, estas se

presentan en la Tabla N 5.

23
Tabla 5. Propiedades del Bio-Aceite obtenido de la Pirlisis rpida de madera Sdaka
2006.
Propiedad Rango
Densidad (kg/lt) 1.1 - 1.3
Poder calorfico inferior
(MJ/kg) 13 18
Viscosidad (cSt) 13 - 80 (a 50 C)
Conductividad trmica W/m-
K 0.35 - 0.43
Capacidad calrico (KJ/kg*K) 2.6 - 3.8 (a 25 - 60 C)
Punto de ignicin (C) 110 120
Agua (% peso) 15 30
pH 2.0 - 3.7

2.3.5 Ventajas, desventajas y aplicaciones de la pirlisis y sus productos.

El proceso de pirlisis y sus bioproductos tienen numerosas ventajas competitivas

sobre los combustibles provenientes de la industria minera y petrolera [32]:

Ventajas

Emisiones nulas de Oxido de Azufre (SOx)

Bajas emisiones de Oxido de Nitrgeno (NOx). El bioaceite genera un 50%

menos de emisiones de NOx que un Fuel-Oil liviano en turbinas de gas y
turbinas diesel convencionales.

Debido a que el bioaceite es un combustible proveniente de desperdicios

orgnicos se considera balance nulo de CO2.

El reemplazo de los combustibles fsiles por bioaceite genera impactos

positivos para el medio ambiente, generando reconocimientos por la reduccin
de emisiones de gases de invernadero. Haciendo valido protocolos en beneficio
del medio ambiente.

Neutralidad del carbn o biochar.

Para la pirlisis se puede utilizar cualquier tipo de biomasa.

24
 La pirlisis presenta potencial como suministro energtico auto sostenible, en
lugares donde no sea necesario cambiar alimentos por combustible.

La pirlisis incrementa la densidad energtica de la biomasa.

Desventajas

La complicacin de los procesos de pirlisis est originada por la necesidad de producir

un calentamiento indirecto y por la condensacin de los alquitranes.
Algunos de las desventajas o retos a afrontar son:

El bioaceite presenta baja volatilidad.

El poder calorfico es menor que el de otros combustibles lquidos.

El bioaceite tiene alta viscosidad.

Debido a su naturaleza, es corrosivo.

Aplicaciones

En cuanto a las aplicaciones, el bioaceite se puede emplear como sustituto eficaz para
diesel, aceite pesado, aceite liviano, gas natural en diferentes equipos y en la industria,
tales como:

Calderas, re hervidores, hornos, motores estacionarios y metalurgias en donde se

utilizan estos combustibles como fuentes de energa y potencia. Aunque para estas
aplicaciones se deben tener en cuenta algunas modificaciones, debido a las
composiciones qumicas complejas presentes en estos combustibles. Por lo tanto
algunas propiedades del bioaceite tienen que modificarse para su mejor
aprovechamiento [33].

Otras aplicaciones:

Fuente de qumicos valiosos.

Briquetas de charcoal.

25
 El biochar se utiliza como carbn activado y otras aplicaciones como material
absorbente.

El biochar tiene propiedades como mejorador de suelos, por su alto contenido

de carbono y porosidad.

Como combustible, incluyendo mezcla con Bio-Oil, para crear un

biocombustible con alto contenido energtico.

Aplicaciones energticas: procesos trmicos, para enfriamiento o calefaccin

de espacios, generacin de energa.

Otros mercados, usos y aplicaciones.

3. DESARROLLO DEL PROYECTO

3.1 POTENCIAL ENERGTICO DE LOS RESIDUOS AGRCOLAS CAEROS (RAC) Y

SELECCIN DE LA TECNOLOGA DE PIRLISIS

3.1.1 Caractersticas de los Residuos Agrcolas Caeros (RAC) en Colombia

Desde hace algn tiempo en Colombia como en los dems pases azucareros, se viene
observando con mucho inters el uso del residuo agrcola caero (RAC) como biomasa
para aprovechamiento energtico debido a su poder calorfico (PC hoja = 16.83 MJ/kg
aproximadamente). Para tal fin y por medio del proceso termoqumico de la pirlisis se
puede llegar a obtener bioaceite y biochar de alto valor energtico.
Debido a las exigencias de una agricultura moderna sostenible, la agroindustria
azucarera realiz un convenio de concertacin con el Ministerio del Medio Ambiente
de Colombia para establecer una produccin limpia, en donde se pact el desmonte
gradual de las quemas (Decreto No. 948 de 1995, Decreto No. 4296 de 2004 y
Resolucin No. 532 de 2005, realizadas para facilitar la labor de corte y levante. Las
regulaciones vigentes establecen unas reas vetadas para las quemas controladas).

En los ltimos aos la investigacin mundial de los residuos agrcolas de la caa de

azcar ha sido ms profunda y valiosa debido a la necesidad de descubrir nuevas
fuentes alternativas (biomasa vegetal) para la generacin de energa. Entre los aportes
ms significativos se encuentran:

26
Rpoli (1991) determin el poder calrico de los diferentes componentes del residuo
de caa natural, los datos estn en la Tabla N 6.

Tabla 6. Anlisis elemental y poder calrico de los residuos de caa.

Parmetro Cogollo Hojas Verdes Hojas Secas
Carbono (%) 42.11 43.41 41.76
Hidrgeno (%) 6.25 6.38 6.26
Humedad (%) 76.79 66.21 8.81
P.C. Superior (Kcal/Kg) 4318.7 4400.6 4439.0
P.C. Inferior (Kcal/Kg) 3981.4 4095.6 4001.4

Fuente: Eiland y Clayton (1984), en el sur de Florida realizaron un anlisis prximo y

ltimo de los RAC, los resultados se muestran en Tabla N 7.

Tabla 7. Anlisis Prximo y ltimo de los residuos de cosecha caa de azcar.

Anlisis Prximo
Residuo Bagazo
Parmetro Fresco (%) Seco (%) Fresco (%) Seco (%)
Humedad 65.8 0 59.2 0
Volatilidad 25.2 73.4 35.6 87.3
Ceniza 2.6 7.5 0.3 0.8
Fijacin Carbono 6.4 19.1 4.9 11.9
Total 100 100 100 100
KJ/Kg 6521 19069 7925 19423
Anlisis ltimo
Parmetro Residuo seco (%) Bagazo seco (%)
Carbono 47.60 49.90
Hidrgeno 5.60 5.80
Oxigeno y Nitrgeno 38.55 43.33
Azufre 0.70 0.17
Ceniza 7.55 0.80
Total 100 100

En Colombia se ha demostrado que la hoja de caa segn estudios hechos por el

Ingenio Incauca y la Universidad del Valle en un convenio con Cenicaa han
demostrado que posee propiedades trmicas, lo que la convierte en un combustible y
en una nueva alternativa para la generacin de energa. La Tabla N 8 muestra los
resultados de la investigacin teniendo en cuenta las cinco variedades de caa del
Valle.

27
 Tabla 8. Valores del poder calorfico de la hoja verde, hoja seca y cogollo.
Humedad Humedad Materia Ceniza Carbn Fijo P. Calorif. Azufre
Material Inicial (%) Residual Voltil (%) (%) Btu/Lb (%)
Cogollo 78.61 6.04 71.21 7.13 15.62 7704.90 0.20
Hoja Verde 65.70 6.22 66.88 9.75 17.11 7285.46 0.26
Hoja Seca 11.97 5.94 68.57 1.59 13.90 7233.50 0.22

La misma investigacin ha demostrado que los RAC, poseen alto poder calorfico
(16.83 MJ/kg con una humedad residual del 6,22%), lo cual la convierte en un
combustible y una nueva alternativa en la generacin de energa. Astaiza (1998).

Los anlisis fraccionales muestran que los RAC, por lo general tienen un contenido de
humedad del 66%, siendo superior al del bagazo (59%). En la Tabla 9, se muestra segn
Niebla [19], la variacin de la humedad de los RAC en las plazoletas cubanas mediante
un secado natural (solar), as tambin la Figura N 10, muestra la deshidratacin
natural de los diferentes tipos de RAC, de acuerdo al tipo de caa en el Valle del Cauca.

El poder calorfico del bagazo es de 19.2 MJ/kg, y el valor calrico til del RAC es de
16.2 MJ/kg, debido al mayor contenido de humedad. Los residuos tambin contienen
ms azufre y cenizas que el bagazo siendo su potencial energtico muy alto. Se estima
que con la produccin de caa de 72 t/ha y 22 t/ha de RAC, se podra obtener la
energa equivalente a 29 barriles de petrleo o de 10.000 Lt de alcohol, con los
consecuentes beneficios ambientales [18].

Tabla 9. Variacin de la humedad de los RAC en las plazoletas cubanas mediante un

secado natural [19].
Origen de Tiempo en Das
Cosecha 0 1 2 3 4
Manual 36 30 24 20 15
(% Hu)
Mecnica 68 56 46 42 38
(% Hu)

28
 Figura 10. Deshidratacin natural de los residuos de la variedad MZC 74-275,
encallados al 0x0 y 2x1, provenientes de cosechas manual y mecanizada.

Otra comparacin entre el bagazo y el RAC que es su acompaante natural es que el

bagazo tiene mayor calor de combustin (para W = 0%) dado sobre todo por tener los
RAC mayor contenido de ceniza; sin embargo, como el bagazo se quema con
aproximadamente 50% de humedad y los RAC tienen un proceso de secado natural
(hasta 20%), los RAC entregan ms energa por unidad de masa quemada.

Otra caracterstica de los RAC es su densidad [20], la cual es relativamente baja sobre
el costo de su transporte. Las densidades que presentan son alrededor de unos 30 40
kg/m3, con una humedad alrededor del 40%.

La experiencia en Florida USA [18] con la cosecha de RAC indica que la densidad de
transporte depende del contenido de humedad y del sistema de recoleccin. El
contenido de humedad inicial de los residuos fue de 70% y despus de una semana sin
lluvias se redujo hasta 30%. La recoleccin de los RAC usando una cosechadora de
forrajes NEW HOLLAND 2100 resulto en una longitud de picado entre 6 y 3 cm y la
densidad aparente de la carga hmeda en los vagones vario entre 110 y 170 kg/m 3 de
residuos con una humedad del 50% y 60%. Por otra parte, la recoleccin de los
residuos usando maquinas enfardadoras de pacas redondas permiti aumentar la
densidad aparente a 190 kg/m3 de residuos con 33% de humedad. La densidad
aparente en base seca de las pacas fue el doble de la obtenida con la cosechadora de
forrajes NEW HOLLAND 2100.

Copersucar, en Brasil [18], est estudiando la posibilidad de generar energa elctrica a

partir de los residuos de la caa. Dentro de los sistemas de recoleccin se han
evaluado las pacas o fardos redondos y rectangulares, obteniendo densidades
aparentes entre 95 y 130 kg/m3. Se considera que operativamente es ms conveniente
29
manejar y transportar fardos rectangulares que redondos. Copersucar estima que el
costo total del enfardado mas el alce y transporte es de US$ 30/t de RAC con una
humedad del 50%.

3.1.2 Potencial del RAC disponible en Colombia

El sistema de cosecha de la caa de azcar en Colombia, agrega valor a los RAC

hacindolos tener en cuenta, ya que en la actualidad, aproximadamente el 25% de la
caa es cortada mecanizadamente y el Decreto No. 948 de 1995, Decreto No. 4296 de
2004 y Resolucin No. 532 de 2005, realizadas para facilitar la labor de corte y levante,
que establece regulaciones vigentes para reas vetadas para las quemas controladas lo
que aumentara la produccin de RAC en Colombia. Las mquinas tienen una eficiencia
de ms del 50%. Esto hace que en el campo quede ms del 50% de los RAC y que hacia
los ingenios llegue menos del 50%.
La acumulacin de los RAC en los ingenios crea condiciones para su empleo ya que
concentra en un lugar especfico un volumen significativo de estos. En Colombia la
cosecha de la caa deja en el campo ms del 50% de los RAC, lo que es necesario para
necesidades del suelo.

En la zona azucarera colombiana, despus de la cosecha en verde de la caa quedan

en el campo entre 50 y 150 t/ha de RAC. La cantidad de RAC presente en el campo
despus de la cosecha de la caa en verde depende de la variedad y fertilidad del
suelo. La Variedad V71-51 es de maduracin intermedia, de alta produccin de
biomasa y sobresale por presentar una relacin residuos/caa de 0.8, la variedad
MZC74-275, tiene una relacin de residuo caa de 0.5, considerada como alta desde el
punto de vista de la cosecha mecanizada. La variedad PR 61-632 es semierecta, de
maduracin tarda y con un contenido mediano de sacarosa, pero con una baja
relacin residuo/caa (0.3), lo que la hace atractiva para la cosecha mecanizada [21].

Se realiz un modelo con una hoja de clculo (ver figura N 11), el cual permite hallar
el potencial de la pirlisis del RAC a partir de las toneladas de residuo que deseen ser
transformadas por el proceso de termo-conversin (Pirlisis), obteniendo la
equivalencia en energa a partir del diesel, dando como resultado lo siguiente:

30
 Figura 11. Modelo del Potencial Energtico del RAC.

Partiendo del hecho que el rea cosechada en la regin son 200.000 Hta, de las cuales
el rango de cosecha de RAC sin quema es de 18 a 30 Ton /Hta, y el rea de recoleccin
junto con el RAC recolectado es el 50%, tenemos 100.000 Hta de rea de recoleccin y
9 Ton/Hta de RAC, que equivalen a 900.000 Ton/Ao de RAC disponibles. Despus
estableciendo como porcentaje de conversin a Char - 20%, Bio Oil - 60% y GNC - 20%,
se obtendra 180.000, 540.000 y 180.000 Ton/ao respectivamente. En donde el char
se puede utilizar como fertilizante o en procesos de combustin, los GNC se utilizan
tambin en combustin para el mismo proceso, y las 540.000 Ton/ao de Bio Oil, el
80% serian productos como agua, aromticos, entre otros y el 20% se llevara a un
proceso de catlisis, donde se obtendra 108.000 Ton/ao de Bio Oil refinado, lo que
equivale a 849.000 barriles/ao de Bio Oil refinado, que a su vez energticamente
equivalen a 2.294.809 MJ/ao.
Finalmente, llevando a cabo una sustitucin potencial del Diesel por el Bio-Oil, una
flota de camiones y tractores de un ingenio, su consumo es de 1.757.939 MJ/ao, lo
que equivale a 379.412 Barriles/ao de Diesel, de donde el potencial equivalente en
Diesel de 849.000 Barriles/ao de Bio Oil refinado, es de 495.283 Barriles/ao, se
obtiene una sustitucin del 130%.

Tabla 10. Sustitucin potencial Diesel por Bio Oil.

Consumo Diesel Potencial Equiv. Diesel % Sustitucin

Barriles/ao Barriles/ao

379.412 495.283 130,54%

31
 3.1.3 Situacin actual del empleo de los RAC en Colombia (Instalaciones)

El empleo de los RAC en Colombia en la actualidad como es alrededor del 25% que se
recolecta por va mecnica, el resto es quemado en el cultivo, ese 25% solo un ingenio
realiza un proceso de separacin del RAC y lo acumulan en grandes patios de secado
natural, donde son picados para compostaje y el resto es quemado en las calderas. En
los dems ingenios donde no se separa el RAC de la caa, esta es molida (RAC y caa),
generando acumulacin de bagazo, como combustible complementario en los
centrales azucareros en los momentos de ser necesario.
En un ingenio, localizado en el Valle del Cauca, se instal en el 2003 un sistema de
limpieza en seco de la caa de azcar de la cual se obtiene como desecho los residuos
slidos, ver figura N 12, este sistema consta de una mesa alimentadora (Mesa # 4),
dos gallegos, cinco bandas conductoras y seis ventiladores. Producto de
investigaciones del sistema se obtuvo que el consumo energtico calculado en el 2003
en este sistema, es 214 Kilowattios equivalente a 100 millones anuales y trabaja con el
59% de la capacidad instalada, en cuanto al material retirado (residuos), se concluy
que en promedio se retiraron por el sistema proporcionalmente 43% de hojas, 16% de
Yaguas y 18% de tierra. Por ltimo se determin la eficiencia vegetal del sistema
(Efi.veg= (Kg. materia.veg.Extraa/ Kg. materia.veg.Inicial) *100), tomando como
referencia la caa cosechada manual y mecnicamente, entonces la eficiencia vegetal
fue de 28% (caa cortada mecnicamente) y 56 % (caa cortada manualmente).
Bedolla y Portilla (2004)

Figura 12. RAC retirado por el sistema de limpieza.

Con este panorama se permite concluir que ya se est empezando a mirar el uso de los
RAC como materia prima para cualquier proceso de conversin energtica. Y en
32
trminos generales el empleo de los RAC es como combustible en la mezcla bagazo-
residuo para ser utilizada en las calderas. Adems por ley las quemas actualmente
estn reguladas, tendiendo ms adelante a ser gradualmente eliminadas lo que
generara un aumento en la produccin de RAC lo que conlleva a mirar tecnologas
apropiadas para el aprovechamiento de la misma y ese es el objetivo de este proyecto,
utilizar la tecnologa de pirlisis, para la obtencin de bioenerga, como ruta al
desarrollo sostenible del pas.

3.1.4 Perspectivas del empleo de los RAC como combustible en Colombia

(Pirlisis)

Lo que se plantea en este proyecto como objetivo, es el Diseo de Una Unidad de

Investigacin en Pirlisis Continua de Biomasa, entonces ese ser el enfoque, el
empleo de los RAC como Bio-combustible en Colombia va pirlisis. Procesos de termo-
conversin, como lo son gasificacin, combustin e hidrlisis son objeto de estudio en
otros trabajos de grado del grupo VARCCA (Valoracin de Residuos del Corte de Caa
de Azcar) de la seccin de Fbrica en Cenicaa.

La perspectiva para el empleo de los RAC como combustible va pirlisis en Colombia

es amplia, y se basan en factores como:

Actualmente el manejo de estos residuos son las quemas controladas

permitidas y reguladas por la legislacin vigente: Decreto No. 948 de 1995,
Decreto No. 4296 de 2004 y Resolucin No. 532 de 2005, realizadas para
facilitar la labor de corte y levante. Dichas regulaciones establecen unas reas
vetadas para las quemas controladas, dando lugar a la cosecha en verde, con el
consecuente aumento del residuo agrcola, lo cual permite materia prima
disponible para desarrollo de nuevas tecnologas entre ellas la Pirlisis.

La actual acumulacin de RAC en los ingenios crea problemas de manejo de los

mismos y conlleva a buscar soluciones de tipo tecnolgico, ambiental y
econmicamente viable para el manejo de los mismos.

La necesidad de reducir los consumos de Fuel Oil en los ingenios que procesan
azcar y alcohol, usando los RAC como combustible complementario va
pirlisis, as tambin como diferentes variantes tcnicas a emplear.

33
 El empleo de los RAC como combustible va pirlisis, dada su condicin de
biomasa renovable anual no hace incrementar el efecto invernadero y de
hecho contribuye a la preservacin del medio ambiente, generando
reconocimientos por la reduccin de emisiones de gases de invernadero,
haciendo valido protocolos en beneficio del medio ambiente.

La implementacin de una cultura de Bio-Ingenios y concebir la industria

azucarera como una industria sucro-energtica es una alternativa muy atractiva
[22].

3.1.5 Rutas tecnolgicas de Pirlisis modelos (actual, mvil, residuo-caa,

densificacin)

La figura N 13, muestra un esquema general de la ruta del manejo de la biomasa RAC,
hasta la Biorefineria [23], que para este proyecto, la Biorefineria es la UIPCB. La
biomasa se recoge en los cultivos o en el mbito forestal. La biomasa recogida es
transportada una distancia media de unos 25 km para el almacenamiento y / o pre
procesamiento. El pre procesamiento puede incluir una o una combinacin de varios
procesos como son reduccin de tamao, fraccionamiento, clasificacin, densificacin
y secado.
El almacenamiento de la biomasa hmeda tambin puede impartir modificaciones
bioqumicas y fsicas para los RAC.
Las actividades dentro del valo rojo, identifican los actuales y posibles futuras
empresas de suministro de biomasa. Las flechas en el diagrama muestran el flujo de
material y la informacin. El flujo de informacin (lnea azul) de la Biorefineria a la
empresa de suministro de biomasa, incluye las especificaciones de calidad y
caractersticas para la biomasa, es decir, el contenido de humedad, granulometra,
contenido de celulosa y lignina, adems Informacin importante para la logstica, que
incluye las cantidades, los plazos de entrega y precio. En respuesta a las demandas, el
lado de la produccin de biomasa proporciona al sistema de abastecimiento (flecha
verde), el tipo de biomasa, cantidades y costo.

34
 Figura 13. Esquema general del pre tratamiento de la biomasa hasta la
Biorefineria. [23]

El ovalo rojo enmarca el sistema de abastecimiento de la biomasa, utiliza energa

(Flecha roja) y potencia, para recolectar, transportar y pre-procesar la biomasa. El
sistema como es de esperarse genera emisiones al ambiente (flecha gris), las cuales
deben ser minimizadas. Y finalmente despus de llegar a la Biorefineria, o sea a la
UIPCB, se obtendrn los productos de pirlisis, los cuales son CHAR, BIOACEITE y GNC.

Ya mostrado el esquema de la ruta de la biomasa hasta la Biorefineria de forma

general, a continuacin se muestran las posibles rutas tecnolgicas de Pirlisis
(modelos), las cuales se denominaron as:

Tecnologa Actual
Tecnologa RAC y Caa
Densificacin
Tecnologa Mvil

En todas las tecnologas, menos en la mvil, en el almacenamiento del RAC ocurre el

secado de la misma, posteriormente se da el proceso de pirlisis en la UIPCB y la
obtencin de los Bio-productos.

En la Tecnologa Actual, los ventiladores de las cosechadoras mecnicas estn

encendidos, lo que hace que aproximadamente quede en el cultivo el 90% de los RAC,
y el 10% restante sea transportado junto con la caa al ingenio. Posteriormente en
algunos ingenios colombianos los RAC y la caa pasa por un sistema de limpieza en
seco de la caa de azcar, lo que da como desecho los residuos slidos RAC y
minerales entre otros. Una importante caracterstica de esta tecnologa es que los RAC

35
y la caa quedan cortados de igual tamao alrededor de 20 a 30 cm, y posteriormente
son secados de forma natural (solar), lo que siguiere contar por decirlo de cierta
manera con RAC, es decir materia prima gratis para disponerlo a la UIPCB.

Fuente el Autor.

La Tecnologa RAC y Caa, sugiere apagar los ventiladores de las cosechadoras, de

manera que sea transportado Caa y RAC al sistema de limpieza y separacin, lo que
conlleva a que la eficiencia de transporte sea afectada y disminuya, por ejemplo ya no
se transportaran 30 Ton de caa en los trenes caeros, sino, podran ser 20 Ton de
Caa y 10 Ton de RAC, lo que aumentara la disposicin de RAC en el ingenio. Pero se
debe tener en cuenta el ahorro en el apagado de los ventiladores. Despus la caa y el

36
RAC pasan por el sistema de limpieza, y la caa va a los molinos y el RAC al proceso de
secado y posteriormente a la UIPCB.
La Densificacin, trata de cosechar mecnicamente la caa con los ventiladores
encendidos, lo que genera acumulacin del RAC en el cultivo. Posteriormente una
unidad de densificacin, podra ser una mquina peletizadora mvil, va al cultivo y
forma los pellets, lo que aumentara la eficiencia de transporte, para el posterior
secado y procesamiento en la UIPCB, en el ingenio.
Finalmente la Tecnologa mvil, se basa en un concepto llamado Proceso de
Conversin de Biomasa Distribuida [13], que trata de hacer llegar a los cultivos, varias
unidades mviles de Pirlisis (satlites), que realicen el proceso en el cultivo y despus
transportar los Bio productos, ganando en eficiencia de transporte, reduciendo el
nmero de pasos del proceso y no concentrando la produccin lo que conlleva un
mejoramiento en la parte ambiental. La unidad de pirlisis mvil llega al cultivo,
despus de realizada la cosecha mecnica, y de hacerse el secado necesario en el
cultivo.

Como el objetivo del presente trabajo es el Diseo y Construccin de la UIPCB, para

apropiacin del conocimiento, investigacin y experimentacin en Pirolisis Continua de
Biomasa y desarrollo de tecnologa local en energas renovables, despus de validarse,
se proceder a aplicar en conjunto algunos de los modelos o rutas tecnolgicas
propuestas anteriormente.

3.2 DISEO PRELIMINAR Y MONTAJE DE PRUEBAS DE LABORATORIO

El diseo preliminar se realiz con 3 pruebas de laboratorio con el fin de llevar a cabo
la pirlisis del RAC en un montaje experimental y observar el proceso, comportamiento
y resultados, en forma prctica, para despus aplicar dicha prctica al Diseo de la
UIPCB.

Se realizaron tres ensayos experimentales, lo cuales dieron como resultado, lo

siguiente:

RESUMEN INFORME PRUEBA EXPERIMENTAL N1 DE PIRLISIS DE RAC (Residuo

Agrcola Caero) PARA EL DESARROLLO DE LA TESIS, DISEO Y CONSTRUCCION DE
UNA UNIDAD DE INVESTIGACION EN PIRLISIS CONTINUA DE BIOMASA

En la prueba experimental N 1, se realiz el primer ensayo de pirlisis de carcter

prctico para observar el proceso, su comportamiento y resultados en el laboratorio,
para aterrizar y validar los conceptos bsicos tericos del mismo.
37
El montaje se realiz con el equipo disponible en el laboratorio de Cenicaa, el cual se
muestra en la figura N 14.

Figura 14. Montaje experimental prueba N 1, para la Pirlisis del RAC.

El montaje experimental lo componen, un quemador de gas como fuente calor, el

reactor es un flask de tres bocas, un condensador de doble tubo enfriado por agua,
soporte, RAC y una termocupla para registro de temperaturas.
Para el correcto desarrollo experimental de la prueba se requiere de unas condiciones
o parmetros preestablecidos, los cuales son las variables de mayor incidencia en el
proceso de pirlisis. Estas son la temperatura, el tiempo de residencia de los gases en
el reactor, el tamao de la partcula, el porcentaje de humedad y el tipo de biomasa.
En la siguiente tabla se muestran algunos rangos de valores para cada una de las
variables anteriormente mencionadas, para el correcto procedimiento experimental.

Tabla 11. Valores Variables Prueba N 1, Proceso de Pirlisis

Variables De Mayor Incidencia En El Proceso De Pirlisis
Temperatura Tiempo de la Tamao de % de Humedad Tipo de
C Prueba Partcula Muestra Biomasa
400-600 0 a 60 min 1-5 mm < al 10 RAC

Las condiciones de % de humedad, tamao de partcula, gas inerte, no se cumplieron

en este ensayo, pero como el objetivo fue de carcter practico se procedi a hacer la
prueba, sin los valores preestablecidos para el ensayo, solo con el fin de ganar
experiencia acerca del proceso, observar comportamiento, obtener y evaluar
resultados, para posteriormente comparar con la teora y sacar conclusiones para
pruebas posteriores, ya que este es el primer ensayo realizado.

38
Se inici la corrida y se observ la aparicin de gases en el reactor y condensador.
Posteriormente en las paredes del condensador y del reactor aparece un producto
muy denso de color caf oscuro. Se toman datos de temperatura (ver figura N 15 y
16) y densidad de la muestra del bioaceite cada 15 minutos, los cuales se consignan en
la siguiente tabla.

Tabla 12. Datos obtenidos del ensayo N 1.

Tiempo Temperatura en Temperatura Temperatura Muestra
[minutos] la Base del Dentro del del Bio-Oil Obtenida de
Reactor Reactor [C] Bio-Oil
[C] [C] [g/cm3]
15 400 125 34 ---
30 450 225 34 1.0016
45 475 250 35 0.9990
60 --- --- --- ---

Figura 15. Toma de datos, aparicin de un producto en las paredes del reactor y el
condensador y obtencin de bioaceite, prueba N 1.

39
 Figura 16. Medicin de temperatura, prueba N 1.

Finamente terminado el proceso, al ser Batch se desmont el reactor y se sac la

muestra de char (ver figura N 17 y 18), y tambin se obtuvo la muestra del material
condensado.

Figura 17. Muestra del char obtenido en la prueba experimental N 1.

Figura 18. Muestra del material condensado, obtenido en la prueba

experimental N 1.

40
El ensayo arrojo resultados para implementacin en los ensayos posteriores, entre los
cuales estn:
Las variables mencionadas como de mayor incidencia, en el proceso de pirlisis, no
estaban en su rango de aceptabilidad para la misma. Adems no se tuvo un control de
% en pesos para determinar rendimientos de productos slidos, lquidos y gases, por lo
que se recomienda de carcter obligatorio tener en cuenta para ensayos posteriores.

Durante la prueba se observ una sustancia que se quedaba pegada en las paredes del
reactor y el condensador. Parece ser el bioaceite, ya que presenta las caractersticas de
color y viscosidad, adems su textura resulto muy grasosa, lo que indica que se
encuentra material condensado, en esos lugares y las muestras obtenidas del bioaceite
(ver figura N 18), sean posiblemente en su totalidad agua obtenida del RAC.

Lo que salta a la vista entonces es un problema de transferencia de calor por lo que se

debe garantizar que la condensacin ocurra en el condensador, para evitar craqueo de
la muestra, adems la conexin Reactor-Condensador debe estar aislada
trmicamente, al igual que el reactor, para evitar este tipo de problema.

RESUMEN INFORME PRUEBA EXPERIMENTAL N 2 y N 3 DE PIRLISIS DE RAC

(Residuo Agrcola Caero) PARA EL DESARROLLO DE LA TESIS, DISEO DE UNA
UNIDAD DE INVESTIGACION EN PIRLISIS CONTINUA DE BIOMASA

Partiendo como base de la prueba experimental N 1, se procedi a mejorar el ensayo

de pirlisis para esta nueva prueba, las variables de mayor incidencia para este tipo de
ensayos se encuentran en el rango de aceptabilidad, as tambin como la adaptacin
del reactor, la conexin reactor-condensador y el condensador.

En la figura N 19, se observa la adaptacin de un reactor ms grande y del sistema de

aislamiento trmico, el cual permiti un aumento en eficiencia trmica del proceso y
de una correcta condensacin de los gases de pirlisis.

41
 Figura 19. Reactor y conexin Reactor-Condensador aislado trmicamente,
prueba N 2 y N 3.

En adicin, se realiz un montaje con recirculacin de agua, utilizando una bomba y un

recipiente con agua que hace las veces de torre de enfriamiento, lo que permite menor
gasto de agua.
Ya realizados estos ajustes al montaje experimental, qued como lo muestra la figura
N 20, para posteriormente realizar el ensayo.

Figura 20. Montaje experimental N2 y N 3, de Pirlisis de RAC.

Realizado el ensayo los datos obtenidos se consignaron en las siguientes tablas. Cabe
mencionar que el ensayo N 2 (40 gramos de muestra), no se tomaron datos, ya que
42
era para verificar y realizar las recomendaciones de la primera prueba y comprobar el
funcionamiento el sistema cualitativamente. El ensayo N 3 (100 gramos de muestra),
si se tomaron datos los cuales se muestran a continuacin:

DATOS EXPERIMENTALES ENSAYO N 3 PIRLISIS DE RAC

A continuacin se muestran los datos obtenidos en el ensayo N 3 de Pirlisis de RAC:

Tabla 13. Pesos En Gramos prueba N 3.

PESOS INICIALES
Peso Del Baln Vacio (g) 522
Peso Tapa Del Baln (g) 300
Peso Baln + Peso Muestra Seca (g) 620.8
Peso de la Muestra RAC (g) 98.8

Tabla 14. Temperaturas Y Tiempos Del Ensayo N 3.

ZONAS DEL PROCESO TEMPERATURA (C) TIEMPO
Reactor (No confiable) 182 ; 190 ; 180 Cada 15 minutos
A la Salida del Reactor 75.9 ; 87 ; 85 Cada 15 minutos
A la Salida del 1er 29.3 ; 30 ; 29.5 Cada 15 minutos
Condensador
A la Salida del 2do 28 ; 28 ; 27 Cada 15 minutos
Condensador
Aparicin 1er Gas en el ---------- A los 3 minutos
Recolector
Aparicin 1er Condensado ---------- A los 9 minutos
1er Encendido del Gas ---------- A los 5 minutos
Duracin de la Llama del ---------- 40 minutos
Gas
Duracin Total del Proceso ---------- 45 minutos

A continuacin se muestran algunas fotografas de los dos ensayos, las del lado
izquierdo son los del ensayo N 2 y las del lado derecho las del N 3:

43
 Figura 21. Gases no condensables en combustin a la salida del sistema de
condensacin, prueba N 2 y N 3.

Figura 22. Material condensado, obtenido en el recolector, prueba N 2 y N 3.

Uno de los resultados ms relevantes del ensayo N 3, fue que el material que se
obtiene en las paredes del condensador, se extrajo y se observo que su textura era
bastante grasosa, lo que nos indica posiblemente que tambin puede ser bioaceite,
por ende se rasp un poco de esa posible sustancia se encendi y lo que ocurri fue lo
que muestra la siguiente figura:

44
 Figura 23. Posible bioaceite, en combustin, prueba N 3.

Finalmente los parmetros que se variaron respecto a la primera prueba dieron como
resultado una mejora en cada uno de los componentes del montaje experimental que
se modificaron, lo que arroja en el proceso un avance significativo y un avance en los
resultados del mismo, para aplicacin en la unidad continua.
Cenicaa, realizara a cada uno de los productos obtenidos de la pirlisis experimental,
Bio-Char, Bio-Oil, y GNC, caracterizacin, para comparar los valores obtenidos, con los
de la literatura al respecto, para poder determinar aciertos o desaciertos de los
ensayos. Adems el biochar, se est probando en plntulas, para ver el
comportamiento del mismo, en cuanto a mejoramiento de suelo, y como afecta a la
planta en general.

3.3 DISEO CONCEPTUAL Y BSICO DE LA UNIDAD DE INVESTIGACIN EN

PIRLISIS CONTINUA DE BIOMASA UIPCB.

Partiendo del estudio del arte sobre pirolisis, de las pruebas experimentales anteriores
y de los parmetros de diseo a implementar, el diseo de la UIPCB propuesto, lo
componen dos zonas o mdulos, como se observa en la figura 24, su configuracin es
por fluidizacin mecnica y su calentamiento es indirecto.

45
 Chimenea
Entrada de
RAC

Gases de
Modulo Escape
Comun, ZA
Agua
Reactor de Pirolisis, ZR

Condensador
Tornillo Alimentador
de Biomasa RAC
Agua
Parrilla de Coccion de GNC en
RAC, Fuente de Calor Llama

Colector de
Descarga Liquido
del CHAR
Aire

Figura 24. Esquema de la Unidad de Investigacin en Pirlisis Continua de Biomasa.

La primera seccin llamada ZONA DE ALIMENTACIN (ZA), es una seccin o mdulo

comn, ya que sirve tambin para el desarrollo de un Gasificador como otro proyecto
de grado de Univalle, cumple la labor de alimentar el RAC de forma continua por
medio de un tornillo sin fin con reduccin de paso, que hace se genera un sello
sacando gran parte del oxigeno para el proceso de pirlisis. La segunda seccin
llamada ZONA DE REACCION (ZR) o mdulo pirlisis, es donde ocurre el proceso de
pirlisis.
Debido a la naturaleza corrosiva de los lquidos de pirlisis [24], especialmente
derivados de la biomasa y al alto rango de temperatura de operacin del sistema (400
C a 600C) se selecciono como material acero inoxidable de grado ASTM A 240 y AISI
304 para la mayora de los componentes del equipo. A continuacin se describe a
detalle cada componente de la UIPCB para una clara comprensin del diseo del
equipo.

3.3.1 Mdulo Comn o Zona de Alimentacin ZA:

El mdulo comn o Zona de Alimentacin (ZA) Figura 25, se dise en acero, a partir
de un tubo de 1/8 de espesor y Dimetro exterior de 8 9/16.

46
 Figura 25. Mdulo comn y/o Zona de Alimentacin de la UIPCB.

La biomasa se introduce en la tolva y es transportada por un tornillo sin fin, fabricado a

partir de un tubo central (eje) de 2 3/8 de Dimetro exterior, al cual se le adicionan
las hlices con un espesor de 3mm y con reduccin de paso, como lo muestra la vista
en seccin en la figura 26. El tornillo va apoyado en las dos bridas externas, realiza la
labor de alimentar en continuo y es accionado por un motor que al variar su
frecuencia, se controla el tiempo de residencia de la biomasa en la zona de reaccin.

Figura 26. Hlices del tornillo de alimentacin unidades en mm.

3.3.1.1 Capacidad terica de la UIPCB

Cada revolucin del tornillo alimentador se supone desplaza hacia el reactor el

volumen de biomasa contenido en uno de sus bolsillos, siendo este volumen calculado
mediante la siguiente expresin:

Vb = /4*(De2 Di2)*p* ; donde De: Dimetro Reactor

Di: Dimetro Eje Tornillo
p: Paso Tornillo
: Eficiencia Volumtrica de llenado

47
Suponiendo una eficiencia volumtrica del 75% se estima el volumen introducido por
revolucin:

Vb = /4*(0,211152 - 0,06032)*.150*.75 = 0.0036

Con una densidad en base seca de 25 a 40 kg/m3 segn la literatura [29], y la densidad
terica del modelo de alrededor 50 kg/m3, se realiz un promedio y se tom 40 kg/m3
y un flujo msico requerido de 0.00277kg/s, 0.00416kg/s, 0.00555kg/s (10kg/h--
15kg/h--20kg/h respectivamente como opcin de variacin en la produccin) se
calculan las revoluciones por minuto necesarias para satisfacerlo:

m = V**rps ; donde m: Flujo Msico

Vb: Volumen de bolsillo
: Densidad
rps: Revoluciones por Segundo.

rps = m / (V * ) = 0.0027 / (0.0036*40) = 0.019 rps = 1.154 rpm

Entonces para cada flujo msico se tiene que:

Tabla 15. Variacin RPM del tornillo alimentador y variacin del flujo msico.
Flujo Msico RAC (Kg/h) Flujo Msico RAC (Kg/s) Rps Rpm
10 0.00277 0.0192 1.154
15 0.00416 0.0288 1.733
20 0.00555 0.0385 2.313

El motor del sistema de alimentacin a utilizar es un Siemens 3~Mol. 1LA3 133-4

YB70 de 12 HP y 1750 RPM, el acople es por medio de una corona en el eje del tornillo
de alimentacin y un pin en el eje del motor, y el ajuste de las rpm, se realizar por
medio de una variador.

A continuacin se muestra cada una de las zonas del tornillo alimentador y la relacin
de compresin en cada una de ellas, partiendo de una densidad de 40 kg/m3:

48
Tabla 16. Relaciones de compresin en el tornillo alimentador [Diego F. Cobo, 2010].
ZONA 1 ZONA 2 ZONA 3 ZONA 4
(Recepcin) (Compresin) (Compresin) (Compresin)
DIMETRO DEL
EJE 2,375 In 2,375 in 2,375 In 2,375 In
ESPESOR DEL EJE 0,125 In 0,125 in 0,125 In 0,125 In
DIMETRO
EXTERIOR 8,375 In 8,375 in 8,375 In 8,375 In
ESPESOR FILETE 0,125 In 0,125 in 0,125 In 0,125 In
PASO 150 Mm 100 mm 75 Mm 50 Mm
# DE PASOS 2 und. 1 und. 2 und. 2 und.
LONGITUD: 0,3 Mts 0,1 mts 0,15 Mts 0,1 Mts
DENSIDAD: 40 Kg/m3 60 Kg/m3 80 Kg/m3 120 Kg/m3

3.3.1.2 Anlisis esttico y dinmico del eje del tornillo transportador.

El eje que se utiliza para el sistema de transporte, como se mencion anteriormente
est apoyado en sus bridas externas por un par de rodamientos en cada una, y en la
tabla N 15 se observa sus RPM de operacin, las cuales son menores a 3 RPM, aunque
en la prctica serian menores a 10 RPM, lo que no genera velocidades crticas,
evitando deflexiones por fuerza centrifuga, adems la funcin del tornillo es solo
alimentar y transportar la biomasa, hasta la zona de reaccin, por lo cual no est
sometido a grandes esfuerzos de torsin, flexin, o cargas dinmicas o de fatiga altas
[38].
Debido a esto no es un criterio de diseo el anlisis esttico o dinmico del eje central
del tornillo.

3.3.1.3 Potencia necesaria para alimentar la biomasa RAC.

Por medio de un analizador de redes en el motor del sistema de alimentacin de RAC
se puede obtener el consumo de energa elctrica necesario, para calcular el valor de
la potencia consumida durante las pruebas se utiliza la siguiente ecuacin [28].

Pm = (3)*V1*I1*cos

En donde

Pm = Potencia Consumida.
V1 = Voltaje de la lnea.
I1 = Corriente Consumida.
Cos = Factor de Potencia.

49
 3.3.2 Mdulo Pirlisis o Zona de Reaccin ZR:
A travs de la variacin de los parmetros ms importantes en el proceso de pirlisis,
como son el tipo de biomasa, las condiciones de la atmosfera de reaccin, la
temperatura mxima, la tasa de calentamiento y el tiempo de permanencia de los
productos en el reactor, es posible influir en la caracterstica y distribucin de sus
principales productos [17].

Partiendo del diseo preliminar y montaje de pruebas de laboratorio visto en la

seccin 3.2, el mdulo de pirlisis, o Zona de Reaccin, para simplificar su fabricacin
el reactor es un cilindro horizontal de 1/8 de espesor y Dimetro exterior de 8 9/16,
el cual su calentamiento es indirecto, y lo genera una parrilla de coccin de biomasa
(RAC) en la parte inferior. Al final de la ZR esta la descarga de char en la parte inferior
del reactor, y el ducto de salida de los gases pirolticos est en la parte superior, el cual
es un tubo de 5 de Dimetro que se conecta al condensador (ver figura N 27 y 28).
Para determinar su temperatura se instalarn dos sondas o tubos del mismo material
del reactor en la mitad de la zona de la longitud efectiva de reaccin, para saber la
temperatura mxima de pirlisis, y la segunda, en el ducto de conexin entre el
reactor y el condensador, para conocer la temperatura de salida, o temperatura a la
que se encuentran los gases pirolticos y controlar su correcta temperatura para una
adecuada condensacin y mximos rendimientos. En dichas sondas se posicionara un
medidor de temperatura K Thermometer modelo CA 863, el cual dispone de dos
termocuplas para observar all dichas temperaturas, disponible en Cenicaa.

Figura 27. Mdulo de Pirlisis

50
 Figura 28. Vista en seccin Mdulo de Pirlisis o ZR unidades en mm.

3.3.2.1 Modelo Transferencia de Calor

Se realiz un modelo, de forma analtica y de forma numrica con la herramienta

computacional Ansys, para determinar el calor requerido para pirolizar la biomasa y
el comportamiento de la temperatura de la biomasa dentro del reactor en el tiempo ya
que el proceso de pirlisis es de tipo no lineal transitorio, adems ocurre conveccin,
conduccin, radiacin, reacciones qumicas y cambios de fase. De esta manera, y de
acuerdo a las caractersticas de diseo y parmetros de operacin propuestos para el
reactor, se modelo para observar la trayectoria y el proceso de transferencia de calor
de la pirlisis, como sigue:

En la Tabla 17 estn las dimensiones del reactor de pirlisis, y en las Tablas 18 y 19,
estn las caractersticas de la materia prima a ser transformada y del combustible que
genera el calor necesario al proceso el cual tambin es RAC.

Tabla 17. Dimensiones Reactor de la UIPCB.

REACTOR CILINDRICO
Radio Exterior 0,1087 M
Espesor 0,0032 M
Altura (Long. Efec. Reaccin) 0,7000 M
Coeficiente de conductividad (K) 60,0000 W/mK
Radio Interior 0,1055 M

51
 Tabla 18. Caractersticas de la Biomasa RAC a ser pirolizada.
BIOMASA PARA PIROLIZAR RAC
Temperatura para pirolizar 450,0000 C
Peso 1,0000 Kg
Volumen (Volumen Reactor) 0,0184 m3
Densidad 54,3962 Kg/m3
Humedad 30,0000 %
0,1750
Coeficiente de conductividad del RAC. 1,035 y
(300, 573 y 673 K) 1,465 W/mK
Flujo msico de RAC 10 Kg/h
Coeficiente (k) madera 1,211 W/mK

Tabla 19. Caractersticas de la Biomasa RAC, como combustible y fuente de calor.

BIOMASA COMBUSTIBLE RAC "COMB"
Temperatura de flama 1200,0000 C
Peso 0,5000 Kg
Volumen (rea parri x Altura cama) 0,0107 m3
Densidad 46,9468 Kg/m3
Humedad 30,0000 %
PCI 15120,0000 Kj/Kg
Flujo msico comb 5 Kg/h
Temperatura del Hogar 900 C
Coeficiente de conveccin de los
humos del Hogar 15 W/m2k

El objetivo es conocer la distribucin de temperaturas de la biomasa y el reactor,

adems de saber el calor o energa necesaria durante la pirlisis, dentro de un tiempo
propuesto de dos horas. La biomasa atraviesa el reactor cilndrico (ver dimensiones
Tabla N 17) alimentado por el tornillo, ambos fabricados en acero. Ocurre conveccin
entre el reactor de acero y el ambiente de la parrilla de coccin de biomasa, o sea en el
hogar, debido a la fuente calor por combustin del RAC, el cual suministra el calor al
reactor.

3.3.2.1.1 Propiedades de los materiales.

Las propiedades de los materiales, RAC y reactor de acero, se listan en la tabla N 20.

52
 Tabla 20. Propiedades de los materiales del reactor y el RAC.
Conductivity (KXX) Conductivity (KXX) for Wood Conductivity (KXX) for
for Steel Jalan, V.K. Srivastava RAC A.J Fajardo V.
at 20 C 54 W/m K 1,211 0,175
at 100 C 57 W/m K 1,43 0,605
at 300 C 48 W/m K 2,03 1,035
at 400 C 45 W/m K 2,33 1,465
at 600 C 36 W/m K 2,93 1,895
at 800 C 33 W/m K 3,53 2,325
Enthalpy (ENTH) for Enthalpy (ENTH) for RAC
Steel Grfica 29.
at 20 C KJ/Kg 80
at 100 C KJ/Kg 250
at 300 C KJ/Kg 1100
at 400 C KJ/Kg 1500
at 600 C KJ/Kg 2750
Initial Conditions
Temperature of Steel 890 C
Temperature of RAC 25 C
Convection
Properties
Gases Film coefficient 15 W/m2 K
Home temperatura 900 C
Process Time 2 Hour

Figura 29. Energia vs temperatura para Pirlisis.[30]

53
 3.3.2.1.2 Suposiciones y Consideraciones de diseo.
Jalan, V.K. Srivastava [31], sugiere que la conductividad para la madera es k =
1.13+0.003(T-273) W/m.K, dando como resultado los valores, mostrados en la Tabla N
20, entonces se presenta un incremento promedio para las temperaturas tabuladas del
k en 2.243 veces. Debido a que no se conoce la variacin de la conductividad k
para el RAC, se tabul, partiendo del k sugerido en la literatura para 20 C de 0,175
W/m K, incrementndolo en las veces que se aumenta la conductividad para la
madera, dando unos valores de diseo supuestos para el desarrollo del modelo de
pirlisis de RAC ver tabla 20. Los efectos de la radiacin fueron ignorados.
Durante la pirlisis segn Curtis and Miller [25], los poros en la biomasa se agrandan,
llevando a que las partculas lleguen a ser mas porosas a medida que la biomasa se
convierte en gas, voltiles y char. Consecuentemente el tamao de los poros resulta en
muchos sitios adicionales de reacciones para los voltiles y los gases producidos, y
permiten la interaccin entre la partcula caliente, estos temas son discutidos por
Ekstrom and Rensfelt [26] y Anthony and Howard [27]. Para este caso, dentro del
reactor durante la pirlisis de la biomasa, el calor es transmitido por los siguientes
mtodos:

1. Conduccin dentro las partculas solidas de biomasa.

2. Conveccin dentro los poros de las partculas.
3. Conveccin y radiacin entre la superficie del reactor y el hogar.
4. Temperatura constante en la superficie del reactor.

Para simplificar la solucin, se asumi que el calor transferido dentro de las partculas
slidas de biomasa es solo por conduccin, suponindose el RAC como un cilindro
tubular solido de biomasa y los efectos de la porosidad en la biomasa solida no se
consideraron, lo cual puede ser vlido para partculas muy densas de algunos tipos de
biomasa, o para biomasa compactada. Su temperatura radial, aumenta a medida que
aumenta el tiempo, haciendo que se formen cantidades de voltiles y GNC. Cambios
en las condiciones de calentamiento, podran alterar la tasa de reaccin y afectar la
distribucin de los productos.
Hay que tener en cuenta que en la prctica, la transferencia de calor por conveccin en
el reactor, afectara favorablemente el desempeo del sistema, ya que los gases
piroliticos producidos dentro del reactor, estn en contacto con las partculas de
biomasa, reduciendo tiempos de residencia de la biomasa y aumentando la eficiencia
energtica del sistema.

54
 3.3.2.2 Modelo Transferencia de Calor en Estado Estable
Primero se obtuvo la energa disponible de la fuente de calor, la cual proviene de la
combustin del RAC, con un 30% de humedad y sus caractersticas ya se listaron
anteriormente en la Tabla 19. Entonces para conocer la energa disponible o el calor
desde el combustible tenemos que:

Q = masa*PCI*% libre de Hu
Q = 0.5 * 15120 * 70%
Q = 5292 kJ ---- Energa Disponible o calor desde combustible: Qdisponible = 5292,0000 kJ

A continuacin se realiza el modelo analtico y numrico para conocer el

requerimiento energtico por transferencia de calor en estado estable y por entalpia,
adems como ya se tiene la energa disponible, se obtiene tambin la eficiencia ()
terica, la cual es:
= Qrequerido / Qdisponible

Los resultados del modelo para saber el flujo de calor en estado estable desde la
temperatura del hogar 900 C hasta la temperatura el centro de la biomasa, o sea la
temperatura de pirlisis de RAC a 450C, basado en la transferencia de calor en un
cilindro compuesto por dos elementos Reactor de Acero y RAC se muestran a
continuacin (ver figura N 30).

Figura 30. Modelo de la Biomasa RAC, a travs del Reactor.

La figura 31, muestra un dibujo de una vista esquemtica en corte transversal de la

zona de reaccin, el calor va desde los humos en el hogar producidos por la
combustin de la biomasa, hasta el centro del RAC.

55
 HOGAR
humos
REACTOR T1
Q n
RAC
T2

HOGAR
humos

RAC
combustible

Figura 31. Dibujo esquemtico de la zona de reaccin de pirolisis, para el anlisis por
transferencia de calor.

Entonces se tiene por transferencia de calor que:

Q = [T1 T2] / [(1/h*A)humos + (1/2kL*Ln(D2/D1))reactor + (1/2kL*Ln(D2/D1))RAC]

Donde, A: rea superficial del reactor

h: Coeficiente de conveccin de los humos
k: Coeficiente de conductividad k para el reactor y para el RAC
T1: Temperatura de los humos
T2: Temperatura en el centro del RAC, o temperatura de pirolisis
D1: Dimetros interiores para el reactor y para el RAC
D2: Dimetros exteriores para el reactor y para el RAC

Entonces reemplazando los valores que se tiene para cada uno de los k del RAC en la
Tabla N 18 de acuerdo a su temperatura se tiene que el flujo de calor Q es igual a:

Q = 254.6 W , para kRAC = 0.175 = k1

Q = 1084.8 W , para kRAC = 1.035 = k2
Q = 1343.7 W , para kRAC = 1.465 = k3

Adems el tiempo de la corrida es de 360 segundos, o sea 6 minutos, con lo cual al

multiplicarlo por el flujo de calor Q, se obtiene la energa requerida para la pirolisis del
RAC, por transferencia de calor.
56
E [kJ]= Q*tiempo/1000

Energa requerida para el RAC con "k1" = (254.6 * 360)/1000 = 91.64 kJ

Energa requerida para el RAC con "k2" = 390.54 kJ
Energa requerida para el RAC con "k3" = 485.03 kJ

Ahora el RAC contiene humedad y partimos del hecho que contiene una humedad del
30%, que es la humedad con la cual el RAC se encuentra al secarse de forma natural
por el sol, entonces el calor latente de evaporacin es de 2270 kJ/kg, lo que da como
resultado que la energa requerida por el agua para evaporarse es:

E = Calor*masa*humedad/100
E = 2270 * 1 * 30/100
Energa requerida para el agua = 681 kJ

Finalmente se obtuvo la energa total requerida para el RAC, la cual es la suma de la

energa requerida para el agua y la energa para el RAC, entonces los resultados son:

Energa total con "k1": Qrequerido = 772.64 kJ

Energa total con "k2": Qrequerido = 1071.54 kJ
Energa total con "k3": Qrequerido = 1166.03 kJ

Tabla 21. Resultados Del Modelo Analtico Del Requerimiento de Energa por
Transferencia de Calor o Energa que Absorbe El RAC.
Flujo de calor con "k1" 254,6 W
Flujo de calor con "k2" 1084,8 W
Flujo de calor con "k3" 1347,3 W
Tiempo de la prueba 360 Seg
rea de transferencia 0,478 m2
Energa requerida para el RAC con "k1" 91,64 kJ
Energa requerida para el RAC con "k2" 390,54 kJ
Energa requerida para el RAC con "k3" 485,03 kJ
Calor latente de evaporacin 2270 Kj/kg
Energa requerida para el agua 681 kJ
Energa total con "k1": 772,64 kJ
Energa total con "k2": 1071,54 kJ
Energa total con "k3": 1166,03 Kj
Eficiencia : 15%
Eficiencia : 20%
Eficiencia : 22%

57
Los resultados para el modelo trmico por elementos finitos, en Ansys, para el flujo de
calor en estado estable, se muestran a continuacin:

Figura 32. Vista en corte de la biomasa a travs del Reactor de Pirlisis.

En la Figura N 32, el rea exterior verde es el Reactor y el rea interior morada es la

biomasa RAC, con el tubo del tornillo en el centro. Para el anlisis se utiliz por
simetra, la mitad del anillo, para consumir menos recurso computacional.

El tipo de elemento utilizado fu PLANE 55 - thermal solid, el tipo de anlisis es en

estado estable, las condiciones de frontera son 900 C temperatura del hogar,
conveccin entre el hogar y la pared exterior del reactor, 450 C temperatura en el
centro del RAC y las propiedades del reactor de acero y del RAC se consideran
constantes.

El enmallado se realiz por reas en forma libre (ver figura N 33) y referido a cada tipo
de material y se obtuvo la convergencia de la malla, como sigue:

Figura 33. Enmallado del modelo.

58
SOLUTION OPTIONS

PROBLEM DIMENSIONALITY. . . . . . . . . . . . .2-D

DEGREES OF FREEDOM. . . . . . TEMP
ANALYSIS TYPE . . . . . . . . . . . . . . . . .STATIC (STEADY-STATE)
GLOBALLY ASSEMBLED MATRIX . . . . . . . . . . .SYMMETRIC

LOAD STEP OPTIONS

LOAD STEP NUMBER. . . . . . . . . . . . . . . . 1

TIME AT END OF THE LOAD STEP. . . . . . . . . . 1.0000
NUMBER OF SUBSTEPS. . . . . . . . . . . . . . . 1
STEP CHANGE BOUNDARY CONDITIONS . . . . . . . . . . . . . . . . NO
PRINT OUTPUT CONTROLS . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . .NO PRINTOUT
DATABASE OUTPUT CONTROLS. . . . . . . . .ALL DATA WRITTEN FOR THE LAST SUBSTEP.

El programa Ansys arroja los resultados en funcin del rea de transferencia de calor,
entonces para obtener el flujo de calor se multiplica por el rea de transferencia y se
obtuvo un valor muy aproximado, a los valores hallados de forma analtica.
En la Tabla 22 se muestran los resultados del modelo, de acuerdo a cada uno de los k
de conduccin para el RAC.

Tabla 22. Resultados del Modelo por Elementos Finitos del Requerimiento de Energa
por Transferencia de Calor o Energa que Absorbe El RAC y Comparacin con el
Desarrollo Analtico.
Flujo de
Calor
Conductividad "k" del Flujo de Calor en Ansys rea media de Flujo de calor Analtico
2
RAC por unidad de rea TDC (m ) ANSYS (W) (W)
k1 = 0,175 526,651 0,478 251,739178 254,6
k2 = 1,035 2244 0,478 1072,632 1084,8
k3 = 1,465 2786 0,478 1331,708 1347,3

A continuacin se muestra la figura obtenida en Ansys por elementos finitos, para el

k1, en ella se ve la direccin de la transferencia de calor por medio de vectores,
tambin se obtiene el mximo (1829) y mnimo (526.651) flujo de calor por unidad de
rea, del cual se escoge el menor valor del flujo trmico.

59
 Figura 34. Resultados del Flujo de Calor para kRAC = k1 = 0.175 W/mK;
Q =526.651*0.478 m2 =251.7 W. Flujo de Calor mostrado en Vectores.

Tambin se determin el requerimiento de energa por entalpa para la pirlisis,

basado en la figura N 29 y la masa del RAC a pirolizar. Entonces tenindose la entalpa
requerida para la pirlisis y para el agua en kJ/kg, as como su porcentaje en peso del
70% y 30% respectivamente, al multiplicarlos obtenemos el requerimiento energtico
por entalpa para la pirolisis del RAC.

Los resultados se listan a continuacin en la Tabla N 23.

Tabla 23. Requerimiento de Energa por Entalpa o Energa que Absorbe el RAC.
Entalpa para Pirlisis del RAC 2.000,00 Kj/Kg
Energa requerida para el RAC 1.400,00 Kj
Entalpa del agua 3.488,00 Kj/Kg
Energa requerida por el agua 1.046,40 Kj
Energa total 2.446,40 Kj
Eficiencia : 46%

3.3.2.3 Modelo Transferencia de Calor Estado Transitorio

Los resultados para el modelo trmico, no lineal transitorio, se realizaron utilizando

tambin la herramienta computacional Ansys por Elementos Finitos, el modelo

60
utilizado es el mismo que para el estado estable, as como el tipo de elemento y el
enmallado.
Las propiedades del reactor de acero, se consideran constantes. La conductividad y la
entalpa de la biomasa RAC, dependen trmicamente de la temperatura. Ambas son
valores de entrada en la tabla N 20 y se graficaron contra la temperatura, como lo
muestra la figura N 35. Los efectos de la radiacin son ignorados.

Figura 35. Conductividad KXX y Entalpia ENTH vs Temperatura.

El tipo de anlisis es transitorio, las condiciones de frontera son las mismas que las del
estado estable y las condiciones iniciales son que la biomasa esta inicialmente a 20 C y
la temperatura del exterior del reactor a 900 C.
El tiempo, tamao del paso temporal y los parmetros relacionados, se agregaron
como sigue:

1. Main Menu> Solution> Load Step Opts> Time/Frequenc> Time-Time Step

2. Time at end of load step = 2

Note: This represents 2 hour.

3. Time step size = 0.005

4. (check) Stepped or ramped b. c. = Stepped
5. Minimum time step size = 0.0005
6. Maximum time step size = 0.125
7. [OK]

Mientras ANSYS soluciona el anlisis, el monitor de la Graphical Solution Tracking

(GST), grafca la "Absolute Convergence Norm" como una funcin del nmero de
iteraciones acumulativas, note que la solucin asume que converge para valores
menores o iguales que el criterio de convergencia ver figura N 36.

61
Figura 36. Grfica de la convergencia de la solucin del modelo no lineal transitorio.

Finalmente se obtienen y muestran los resultados del modelo trmico no lineal

transitorio, la figura N 37, muestra el comportamiento de la temperatura en grados
centgrados, contra el tiempo en horas, del RAC en el Reactor.

Figura 37. Trayectoria de la temperatura (C) en funcin del tiempo (horas), del RAC
en el centro del Reactor.

Seguidamente se muestra uno de los resultados animados de la distribucin de

temperatura en el tiempo t = 0.414231 (ver figura N 38), lo que quiere decir que para
las condiciones y supuestos mencionados anteriormente para el diseo del pirolizador,
en menos de 25 minutos de acuerdo a la Figura N 37, se obtiene la temperatura de
Pirlisis 400 C, en toda la Biomasa.

62
 Figura 38. Distribucin de Temperaturas en el Reactor para un tiempo t = 0.414231,
igual a 24.8 minutos, Temperatura RAC = 405.154 C.
En los anexos est un documento gua en ingles donde explica cmo se llevo a cabo el
proceso del modelo no lineal transitorio detallado de transferencia de calor, con
comandos y graficas en ANSYS, en forma de tutorial.

3.4 DISEO DEL SISTEMA DE CONDENSACIN

Una rpida condensacin de los gases de pirlisis, provoca un alto rendimiento de los
productos lquidos condensables, bioaceites. Debido a los alquitranes que se
encuentran en el condensado de pirlisis, se forman depsitos con facilidad en el
condensador y en las lneas de conexin [24]. Entonces se dise un condensador de
doble tubo con flujos paralelos con agua de enfriamiento, para facilitar su limpieza.
Debido a la naturaleza corrosiva del condensado, el condensador se dise de dos
tubos concntricos de acero inoxidable, de dimetro 2 pulgadas y 4 pulgadas. Los
clculos para determinar las dimensiones del condensador se muestran a
continuacin.

Tabla 24. Propiedades y Condiciones de operacin del condensador.

Cp aire 1,0057 J/kg K
Cp agua 4,18 J/g K
Cp Gases Piroliticos (Mr Islam) 2 J/g K
Temperatura Caliente1 TC1 (gases Pirlisis) 450 C
TEMPERATURA CALIENTE2 TC2 (salida GNC) 60 C
63
 Temperatura Frio 1 TF1 (agua entra cond) 20 C
Llave agua abierta totalmente 1000 kg/h
Flujo msico de los Gases de Pirlisis 10 Kg/h
Flujo msico agua de enfriamiento 100 Kg/h

Con los datos de la tabla N 24, se determino la temperatura TF2, o sea la temperatura
del agua de enfriamiento a la salida del condensador. Q=m*Cp*(Tc-Tf)=U*A*T,
entonces:

10*2*(450 60) = 100*4.18*(TF2 20), resolviendo para TF2, se tiene:

TF2 = 38.66 C ; Q = 2166.6 W

Ahora la transferencia de calor entre los gases y el agua es,

Q = U*A*T, donde
U = Coeficiente Global de Transferencia de Calor aprox. 350
2
W/m K (Mr Islam)
A = rea mnima del tubo del condensador
T = diferencia de temperatura media logartmica
T = *(TC2-TF2)-(TC1-TF1)]/[Ln((TC2-TF2)/(TC1-TF1))] = 136.1 C

De las ecuaciones anteriores se tiene que:

2166.6 = 350*136.1*A y resolviendo para A = 0.0454 = 2**R*L,
Si el Radio del condensador es 1 = 25.4 mm
Entonces el largo del tubo para el condensador es L = 285 mm (mnimo).

Se propone el largo del condensador definitivo sea L = 600 mm (mnimo), para dejar la
opcin de variar la produccin para tres flujos msicos, teniendo en cuenta variar
tambin el flujo del agua de enfriamiento. Entonces los flujos msicos de los gases
piroliticos (suponiendo 100% gases) y agua de enfriamiento (llave agua abierta 100% =
1000 kg/h) para validar esa longitud efectiva, se muestra en la siguiente tabla:

Tabla 25. Configuracin condensador para opcin en la variacin de la produccin.

N Prueba Flujo Msico Gases Flujo Msico Agua Largo Mnimo
de Pirlisis (kg/h) llave agua Condensador
(kg/h) abierta 100%=1000 (mm)
1 10 100 285
2 15 100 498
3 20 500 503

64
 Figura 39. Foto en CAD del diseo del sistema de condensacin y colector de
bioaceite.

3.5 DISEO DEL SISTEMA DE CALENTAMIENTO.

Una parrilla de combustin de biomasa, se dise para suministrar el calor necesario al

reactor. La parrilla se fabricar con una placa de acero de 1/8 de espesor, se posicion
inclinada teniendo en cuanta el ngulo al cual desliza de forma natural el RAC (ngulo
menor a 20), para evitar deslizamientos espontneos del combustible, adems es
agujerada para que pase el aire a travs de ella y se queme el combustible, el cual es
tambin RAC. La longitud efectiva de reaccin es de 70 cm de largo, que es la largo de
la parrilla. El sistema de alimentacin del combustible, es por medio de una compuerta
ubicada al lado del reactor y se llena manualmente con RAC, el cual despus a medida
que se consume el RAC se va empujando y llenando de nuevo.

Debido a que la quema del RAC es un proceso de combustin, los enlaces de las
molculas de los reactivos se rompen, y los tomos y electrones se reagrupan para
formar los productos. En las reacciones de combustin, la oxidacin rpida de los
elementos reactivos del combustible trae como consecuencia la liberacin de energa
al formarse los productos de la combustin [37].

65
 Tabla 26. Composicin estequiomtrica de los materiales orgnicos [36].

De la tabla N 26, se puede ver que la composicin C20H32O10, es una seleccin

adecuada para modelar la biomasa.
Entonces el modelo para el aire de combustin, partiendo del hecho que cada mol de
aire de combustin va acompaado de 3.76 moles de nitrgeno, el nitrgeno es inerte
y la combustin es completa, se tiene que la relacin aire-combustible en base molar y
msica es:

AC = AC * (Maire/Mcomb)

Donde AC es el cociente aire-combustible en base molar y AC en base msica. Para los

clculos de combustin de este modelo la masa molecular del aire se tom igual a
28.97 kg/kmol, para el carbono 12.01 kg/kmol, para el H2 2.016 kg/kmol y el O2 32
kg/kmol.

Entonces la cantidad de aire real suministrado no coincide con la terica, debido a esto
realmente la cantidad de aire suministrado se expresa en trminos del porcentaje del
aire terico o estequiomtrico, para este efectos de este clculo se supone un 20% de
exceso de aire. La ecuacin qumica ajustada es:

C20H32O10 + (1.2)*(20)*(O2 + 3.76 N2) 20 CO2 + 16 H2O + O2 + 90.24 N2

As pues, la cantidad total de aire de combustin es 114.24 moles de aire por mol de
combustible.

66
Ahora la relacin aire-combustible en base msica es:

AC = AC * (Maire/Mcomb) = 114.24 * (28.97/432.5) = 7.65 kgaire / kgcombustible

El calor o energa disponible desde el combustible RAC, a partir de los datos de la tabla
N 19, la masa es de 1/2 kg de RAC, por cada kg de muestra de biomasa, es decir una
relacin de combustible/biomasa = 0.5 y el PCI igual a 15120 kJ/kg, se determin as:

Qcalor = mmasa x PCIpoder-calorifico

Qcalor = 0.5 * 15120 = 7560

Debido a que el RAC tiene una humedad del 30% se tiene que la energa disponible
desde el combustible es de 5292 kJ (ver capitulo 3.3.2.2).

Tambin se considera la opcin de utilizar quemadores de gas como fuente calor, y

para obtener su consumo energtico, medir el flujo utilizando un rotmetro, y con el
respectivo poder calorfico, sea gas propano, natural, etc., medir su aporte energtico
al sistema (Qcalor = mflujo-masico x PCIpoder-calorifico), adems tambin se puede obtener su
curva de desempeo, al variar la entrada de aire en el quemador, que a su vez varia el
flujo msico del gas, permitiendo controlar la temperatura en el reactor, dando como
resultado las variables para calcular dicha curva.

3.6 DISEO DEL SISTEMA DE SUMINISTRO DE AIRE Y DISPOSICIN DE LA CENIZA.

El sistema de suministro de aire y la disposicin de las cenizas, se ubicaron debajo de la

parrilla de coccin de RAC. El sistema de disposicin de las cenizas se dise en acero y
es un tanque al final de la parrilla de combustin. Al quemarse el RAC en la parrilla, se
van generando las cenizas, que por el empuje del nuevo combustible impulsado
manualmente, a travs de la parrilla, caen por gravedad en el compartimento al final
de la misma.

El sistema de suministro de aire, consiste en que la parrilla de coccin tiene agujeros,

por los cuales pasa el aire por debajo y llega al combustible RAC, impulsado por la
chimenea en la parte superior del reactor. La variacin del dimetro de la chimenea o
por medio de una compuerta agujerada debajo de la parrilla de coccin se regula la
temperatura en el hogar, controlando la cantidad de suministro de aire.

En adicin se puede agregar un ventilador al sistema, para generar un tiro forzado, lo

que permite controlar la temperatura en el reactor, al variar su frecuencia o rpm, y

67
obtener una medida del desempeo del sistema de calentamiento, como se muestra
en la figura N 40, para un sistema de calentamiento por combustin de cascarilla de
arroz, en un equipo de pirlisis propuesto por Mr. Islam [24].

Figura 40. Curva de desempeo del sistema de calentamiento por combustin de

cascarilla de arroz, de una plataforma de Pirlisis, Mr. Islam [24].

3.7 DISEO COLECTORES DEL CHAR Y LQUIDOS.

El colector del char, es un recipiente agujereado dentro de un tanque con agua, el cual
enfra el residuo carbonoso, evitando que haga combustin. Se dise en acero, y para
vaciar el contenido se saca el recolector del tanque de agua y se recolecta el char
enfriado, seguidamente se vuelve a conectar al ducto de descarga de char, y se sigue el
proceso en continuo.
Un colector de lquidos se conecta a la salida del condensador, en acero inoxidable
debido a la naturaleza corrosiva de los lquidos de pirlisis derivados de la biomasa.

3.8 ENSAMBLE DE LA UIPCB.

La unidad de pirlisis se ensamblar en una mesa construida con perfiles en L de acero,

1 X 1 y espesor 1/8. Los dos mdulos, el comn y el mdulo de pirlisis, se unen por
medio de bridas unidos por tuercas y pernos, de igual manera se sujeta a la mesa la
UIPCB. Los componentes sometidos a altas temperaturas, como el reactor, los
soportes del tornillo de alimentacin, las juntas por tuberas y bridas, sern sellados
con placas y arandelas de asbestos y sellantes lquidos para altas temperaturas. Los
68
otros componentes se sellarn utilizando sellantes de baja temperatura y arandelas
blandas de caucho para aislar el sistema y evitar la entrada de oxigeno. La conexin
entre el reactor y el condensador es lo ms corta posible, y se asla trmicamente para
focalizar la condensacin donde debe ocurrir. Tambin se aisl con fibra de vidrio toda
la Zona de Reaccin, para minimizar las prdidas y hacer la UIPCB ms eficiente. La
figura N 41, muestra la Unidad de Investigacin en Pirlisis Continua de Biomasa
UIPCB.

Figura 41. Fotografa en programa CAD, de la UIPCB.

3.9 DISEO FINAL Y PLANOS DE CONSTRUCCIN.

En los Anexos se encuentra el diseo final de la unidad, el cual se realiz para que
opere de forma continua, todos los planos de construccin se realizaron con
herramientas CAD Ilustrando de manera corta, sencilla y organizada, los pasos para la
construccin del mismo.

69
 4. PRUEBAS DE PIROLISIS EN LA UIPCB

4.1 DISEO EXPERIMENTAL

Se dejan planteadas las pruebas que realizar el Equipo de trabajo de Cenicaa en la
UIPCB, variando parmetros como velocidad en el sistema de alimentacin de RAC, el
cual va ligado al tiempo de permanencia de la biomasa en el reactor y su produccin,
temperatura mxima de pirolisis, y caractersticas de la biomasa RAC como humedad y
tamao de partcula.
A los productos obtenidos por la Pirlisis de RAC, se les realizar pruebas de poder
calorfico y viscosidad, en el laboratorio de Cenicaa.

Tabla 23. Diseo Experimental Propuesto.

#Prueba y Vel. Transporte Temp. Mxima % Hu de la Tamao de
Produccin (RPM) en el Reactor Biomasa Partcula
(C) (cm)
1A (10 kg/h) 1.2 450 30 10 a 15
1B (10 kg/h) 1.2 550 30 10 a 15
2A (20 kg/h) 2.3 450 30 10 a 15
2B (20 kg/h) 2.3 550 30 10 a 15
3A (10 kg/h) 1.2 450 < 10 <5
3B (10 kg/h) 1.2 550 < 10 <5
4A (20 kg/h) 2.3 450 < 10 <5
4B (20 kg/h) 2.3 550 < 10 <5

En la tabla N 23, se muestran las variables a medir en las pruebas, estn son 8 en total
a realizar. Despus de corridas c/u de las 8 pruebas, se determinar por medio de las
cantidades en masa del char y el bioaceite obtenido, en base a la biomasa inicial, cual
fue de acuerdo a las condiciones de operacin, los rendimientos respectivos de sus
productos y observar de acuerdo a las caractersticas de diseo del equipo cual es su
curva de desempeo.

4.2 CARACTERIZACION DE LOS BIOPRODUCTOS

Los productos obtenidos de las pruebas de pirlisis en la UIPCB, en el laboratorio de

Cenicaa se les realizarn la medida del Poder calorfico al char y la biomasa y
viscosidad al bioaceite, en equipos disponibles en el mismo, para comparacin con los
valores que aparecen en la literatura.

70
 5. RESULTADOS PIRLISIS.

Con los recursos disponibles por parte de Cenicaa, se construyeron dos equipos ms,
aparte de los ya mencionados anteriormente a escala laboratorio. El primero para
determinar comportamiento del RAC (tambin se utilizo madera) como combustible y
fuente de calor y validar pirlisis Batch (Small-Batch Method to Making Biochar By
Peter Hirst, New England), para producir biochar (ver figura N 42), y el segundo
denominado micro pirolizador o micro UIPCB, un equipo que opera en forma
continua, con configuracin por fluidizacin mecnica (ver figuras N 43 y 45), y
calentamiento indirecto, para investigacin en pirlisis continua de biomasa. El tercer
equipo es la UIPCB (ver figura N 46), diseada en este proyecto, la cual Cenicaa como
cliente, da por concluida la labor de investigacin, adems por disponibilidad de
recursos de tiempo y dinero, posteriormente construir dicho equipo.

Figura 42. Equipo de pirlisis batch, para produccin de biochar, Fabrica-Cenicaa.

En la unidad de micro pirlisis se realiz una corrida para procesar 200 g de biomasa.
Se consumieron 103.1 g de gas propano con el montaje mostrado en la figura N 43, y
el rendimiento en char alcanzado para una temperatura entre 350 y 450 C y un
tiempo de residencia de 42s fue del 15%.

71
 Figura 43. Micro pirolizador, Fbrica-Cenicaa.

Finalmente, la muestra del producto biochar present reduccin del tamao de

partcula por trituracin, ver figura N 44.

Figura 44. Muestra de la biomasa RAC antes y despus del proceso transformada en
biochar.

A continuacin se muestran en la siguiente tabla los resultados de la corrida en el

micro pirolizador.

72
 Tabla 28. Resultados corrida de 200 gramos de biomasa, en el micro pirolizador.
Tiempo Total 40 min
Proceso
Corriente Masa procesada Flujo msico Poder calorfico Flujo de Energa
(Gramos) (g/s) inferior (KJ/Kg) (Kj/s)
Biomasa 200 0,0813 16845 1,370
Propano 103,1 0,0419 46350 1,943
Biochar 36,7 0,0149 8600 0,128
Mezcla Bio-oil y
163,3 0,0664 15000 0,996
Biogas
Eficiencia
34%
Energtica
Potencia
1.8 HP
Accionamiento
Velocidad
Tornillo 2 RPM
Alimentacin

Se realiz otra corrida con adecuaciones tcnicas en la unidad de micro pirlisis, entre
ellas, adaptacin del sistema de condensacin para obtencin de bioaceite, se aisl
trmicamente para reducir perdidas por calor, boquilla para combustin de los GNC. El
montaje final se observa en la figura N 45, dando como resultado, bioproductos, con
los siguientes parmetros para el ensayo:

Parmetros fijos:

Tamao de partcula: 53m

Humedad de la biomasa: 7%

Parmetros variables:

Velocidad de alimentacin de la biomasa: 12, 20, 26, 29, 55 rpm.

Temperatura externa del reactor: 450 C, 500 C

Posicin del sistema de calentamiento (boquilla quema de gas): 3 posiciones

Configuracin del sistema de condensacin: 4 configuraciones

Temperatura agua para condensadores: ambiente, 20 C, 15 C, 11 C.

73
La experimentacin realizada hasta el momento ha permitido establecer diferentes
parmetros de operacin del equipo de micro pirlisis continua, como son:

Velocidad de alimentacin: 12 rpm

Temperatura externa del reactor: 500 C

Temperatura agua de enfriamiento: 11 C

En la siguiente tabla se muestran los valores del porcentaje de material recuperado de

cada uno de los productos obtenidos en el ensayo:

Tabla 29. Resultados rendimientos material recuperado en la unidad de micro

pirlisis.
Material Recuperado Porcentaje de Recuperacin (%)

Biochar 34

Bioaceite 25

GNC y Gases Condensables 41

Figura 45. Unidad de Micro Pirlisis para investigacin en termo conversin

contnua de biomasa, Fbrica-Cenicaa.

74
Finalmente la UIPCB, mostrada en la figura N 46, es la unidad proyeccin a escala
piloto para investigacin en pirlisis continua de biomasa.

Figura 46. Equipo de pirlisis UIPCB, Fabrica-Cenicaa.

75
6. CONCLUSIONES

Se diseo una unidad de investigacin en pirlisis continua de biomasa, con

principios y conceptos termoqumicos, configuracin por fluidizacin mecnica
y calentamiento indirecto, para la obtencin de char, bioaceite, y gases no
condensables.

Se realiz un modelo de requerimiento energtico por transferencia de calor,

en estado estable, y transitorio, bajo condiciones y supuestos del diseo
propuesto, obteniendo eficiencia energtica promedio del 36%, con biomasa
RAC como combustible y fuente de calor con relacin combustible/biomasa del
0.5, 30% de humedad promedio de la materia prima RAC, y temperatura
mxima de pirlisis alrededor de 500 C.

Se disearon e implementaron en trabajo conjunto con el equipo de fbrica de

Cenicaa, equipos a escala de laboratorio batch y unidades denominadas
micro en continuo para la investigacin en pirlisis de biomasa. (Ver figuras
N 20, 42, 45 y 46).

Se valid en la unidad de micro pirlisis, el funcionamiento del equipo con

pruebas o corridas realizadas, dando como resultado eficiencia energtica del
34%, bajo las mismas condiciones de operacin del modelo. Adems los
rendimientos de los bioproductos, dieron resultados dentro del rango de
produccin (biochar 34%, bioaceite 25%, GNC y gases condensables 41% de
material recuperado), de acuerdo al tipo de pirlisis, lo que significa que el
equipo funciona adecuadamente.

76
7. RECOMENDACIONES

Estudiar y realizar para trabajos futuros, un modelo de requerimiento

energtico por transferencia de calor, teniendo en cuenta al anlisis por
conveccin, reacciones qumicas y radiacin, para la pirlisis de biomasa.

Para el correcto desarrollo experimental de las pruebas y validacin futura de la

UIPCB, por parte de Cenicaa, se requerir de unas condiciones o parmetros
preestablecidos, los cuales son las variables de mayor incidencia en el proceso
de pirlisis. Estas son la temperatura mxima de pirlisis, el tiempo de
residencia de los gases en el reactor, el tamao de la partcula, el porcentaje de
humedad y el tipo de biomasa, los cuales deben estar dentro de los rangos de
aceptabilidad mencionados en este documento. Partiendo de all como base,
posteriormente se podrn variar dichas condiciones, y observar el
comportamiento de la unidad y sus bioproductos, en un rango ms amplio de
operacin, como tamaos de partcula mayores como el material salido del
corte por cosecha mecnica, y humedades de la biomasa alrededor del 30%.

Es indispensable las sondas de medicin de temperaturas en la zona de

reaccin efectiva, a la entrada del condensador, y adems se recomienda un
tercer punto de medicin a la salida del condensador, para garantizar la
temperatura de pirlisis (450 C a 500 C), temperatura salida de gases del
reactor (400 C, temperatura inicio condensacin alquitranes) y temperatura
que permita condensar hasta el agua (menor a 70 C.) sucesivamente, para
tener control sobre todo el proceso de termo conversin por pirlisis y poder
realizar ajustes al equipo en cada uno de sus sistemas.

Se debe tener un correcto aislamiento trmico y la menor distancia entre la

salida del reactor y la entrada al condensador debido a que largas longitudes
ocasionan condensacin sobre las paredes antes de llegar al condensador,
adems se generan tacos de obstrucciones o concentraciones de alquitranes y
disminuira el rendimiento ya que se tendr una menor cantidad de bioaceite
saliendo del condensador.

En el sistema de calentamiento, el RAC como fuente de calor necesita de un

mayor tiro que la madera para darse condiciones adecuadas de combustin, ya
que al aire se le dificulta mas atravesar un lecho compuesto por RAC que uno
compuesto por trozos de madera, tener en cuenta para el sistema un tiro
forzado utilizando un ventilador y relacionar su frecuencia con la variacin de
temperatura en el reactor, para control del mismo.

77
REFERENCIAS

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generacin de energa limpia Encarnacin Ezcurra 365 (C1107CLA) - Buenos
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Hill, 2002.

81
ANEXOS

Documento del desarrollo en forma de tutorial en ingls del modelo de

transferencia de calor en Ansys.

Planos de la UIPCB.

82
 Volumen I:
Memoria

DISEO Y CONSTRUCCIN
DE UN SISTEMA DE
GENERACIN ELCTRICA
MEDIANTE GASIFICACIN
DE BIOMASA
TFG presentado para optar al ttulo de GRADO en
INGENIERA DE LA ENERGA
por Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

Barcelona, 13 de enero de 2015

Director: Antoni Sudri i Andreu

Departament dEnginyeria Elctrica (DEE)
Universitat Politcnica de Catalunya (UPC)
NDICE MEMORIA
ndice memoria .......................................................................................... 1
ndice figuras ............................................................................................. 4
ndice tablas .............................................................................................. 6
Resumen ................................................................................................... 7
Abstract .................................................................................................... 7
AGRADECIMIENTOS .................................................................................... 8
Captulo 1: Introduccin ..................................................................... 11
1.1. Contextualizacin........................................................................ 11
1.2. Objetivos ................................................................................... 13
1.3. Alcance...................................................................................... 14
1.4. Agentes implicados ..................................................................... 14
1.5. Cronologa del proyecto ............................................................... 16
Captulo 2: Estado del arte: la gasificacin ......................................... 18
2.1. La gasificacin ............................................................................ 18
2.1.1. Proceso de secado ................................................................. 19
2.1.2. La pirolisis ............................................................................ 19
2.1.3. Oxidacin ............................................................................. 19
2.1.4. Reduccin ............................................................................ 20
2.1.5. Elementos principales de la gasificacin ................................... 21
- Biomasa ....................................................................................... 21
- Agente gasificante ......................................................................... 22
- Catalizadores ................................................................................ 23
- Resultados de la gasificacin ........................................................... 24
- Composicin del gas ...................................................................... 24
2.2. El gasificador .............................................................................. 25
2.2.1. Gasificadores de lecho fijo ...................................................... 25
2.2.2. Gasificador de lecho fluidizado ................................................ 29
2.2.3. Comparativa entre configuraciones de gasificador ..................... 29
2.3. Anlisis de un modelo comercial ................................................... 31
2.3.1. Contexto .............................................................................. 31
2.3.2. Producto .............................................................................. 31

-1-
Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

Captulo 3: Diseo y construccin de un gasificador ........................... 33

3.1. Configuracin escogida ................................................................ 35
3.2. Diseo del reactor ....................................................................... 36
3.2.1. Garganta .............................................................................. 36
3.2.2. Reactor interior ..................................................................... 37
3.2.3. Reactor exterior .................................................................... 38
3.2.4. Cubierta exterior ................................................................... 40
3.2.5. Parrilla ................................................................................. 41
3.2.6. Sistema de alimentacin de biomasa ....................................... 42
3.3. Diseo del cicln ......................................................................... 46
3.3.1. Conducto de entrada ............................................................. 53
3.3.2. Cuerpo cilndrico ................................................................... 54
3.3.3. Cuerpo cnico ....................................................................... 55
3.3.4. Recipiente de recogida de partculas ........................................ 56
3.3.5. Tapa superior ....................................................................... 56
3.3.6. Conducto de salida ................................................................ 57
3.3.7. Ensamblaje del cicln............................................................. 57
3.4. Diseo del filtro de partculas ....................................................... 58
3.4.1. Clculo de las dimensiones generales....................................... 60
3.4.2. Funcionamiento interno .......................................................... 62
3.5. Eleccin del grupo motor-generador .............................................. 66
3.5.1. Mantenimiento del grupo motor-generador ............................... 68
3.6. Gestin del gas de mala calidad .................................................... 69
3.7. Aspecto del gasificador manual ..................................................... 69
Captulo 4: Diseo de un sistema de monitorizacin........................... 71
4.1. Estudio de un sistema de monitorizacin........................................ 71
4.2. Diseo del sistema de monitorizacin ............................................ 73
4.2.1. Monitorizacin de la temperatura ............................................ 77
4.2.2. Monitorizacin de la presin.................................................... 83
4.3. Instalacin del sistema de monitorizacin ...................................... 86
4.4. Eleccin de la placa de control ...................................................... 89
4.5. Acondicionamiento de las seales ................................................. 93
Evaluacin econmica ............................................................................... 95
Captulo 5: Conclusiones .................................................................... 96
5.1. Conclusiones .............................................................................. 96
5.2. Trabajos futuros ......................................................................... 97

-2-
 Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa

Captulo 6: Bibliografia ....................................................................... 98

6.1. Referencias bibliogrficas ............................................................. 98
6.2. Bibliografa de Consulta ............................................................... 99

-3-
Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

NDICE FIGURAS
Figura 1: Situacin geogrfica de la Repblica del Chad y Goundi. (Misin y
Desarrollo para Goundi)............................................................................. 12
Figura 2: Reacciones reductoras en la gasificacin (All Power Labs) ............... 20
Figura 3: Procesos de la gasificacin (All Power Labs) .................................. 21
Figura 4: Configuracin de tiro directo o updraft (All Power Labs) .................. 26
Figura 5: Configuracin de tiro invertido o downdraft (All Power Labs) ........... 27
Figura 6: Configuracin de flujos cruzados o crossdraft (All Power Labs) ........ 28
Figura 7: Power Pallet de 20kW. (All Power Labs) ......................................... 32
Figura 8: Esquema proceso de gasificacin. (Fuente propia) ......................... 34
Figura 9: Garganta del gasificador. (Fuente propia) ..................................... 36
Figura 10: Reactor interior. (Fuente propia) ................................................ 37
Figura 11: Ensamblaje del reactor interior y la garganta. (Fuente propia)....... 38
Figura 12: Reactor exterior. (Fuente propia) ............................................... 39
Figura 13: Ensamblaje del reactor exterior, interior y garganta. (Fuente propia)
.............................................................................................................. 39
Figura 14: Cubierta exterior. (Fuente propia) .............................................. 40
Figura 15: Ensamblaje de la cubierta exterior, reactores interior y exterior y
garganta. (Fuente propia) .......................................................................... 41
Figura 16: Orificio del sistema de sacudimiento de la parrilla. (Fuente propia) 42
Figura 17: Gasificador con tornillo sin fin incorporado (All Power Labs) .......... 43
Figura 18: Sistema de canalizacin de la biomasa. (Fuente propia)................ 44
Figura 19: Ensamblaje del reactor y el depsito. (David Martn, 2014) ........... 45
Figura 20: Circulacin del gas en el interior de un cicln. (Fuente propia) ....... 46
Figura 21: Rendimiento de un cicln segn velocidad del gas. (Mujumdar, 2006)
.............................................................................................................. 49
Figura 22: Dimensiones de un cicln. (Mujumdar, 2006) .............................. 50
Figura 23: Rendimiento para configuraciones Swift y Stairmand. (Fuente propia)
.............................................................................................................. 52
Figura 24: Adaptador de seccin. (Fuente propia) ....................................... 53
Figura 25: Conducto de entrada al cicln. (Fuente propia) ............................ 54
Figura 26: Parte cilndrica del cicln. (Fuente propia) ................................... 54
Figura 27: Parte cnica del cicln. (Fuente propia) ...................................... 55
Figura 28: Tapa superior del cicln. (Fuente propia) .................................... 56
Figura 29: Cicln ensamblado. (Fuente propia) ........................................... 58
Figura 30: Cicln explosionado (Fuente propia) ........................................... 58
Figura 31: Mtodos de captacin del filtro (Woolcock & Brown, 2012). ........... 59

-4-
 Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa

Figura 32: Esquema del filtro del Power Pallet (Mason, 2010) ....................... 60
Figura 33: Esquema circulacin del gas en el interior del filtro. (Fuente propia)
.............................................................................................................. 63
Figura 34: Malla interior. (Fuente propia) ................................................... 64
Figura 35: Vista seccionada del cuerpo del filtro. (Fuente propia) .................. 64
Figura 36: Vista seccionada del filtro ensamblado. (Fuente propia) ................ 65
Figura 37: Grupo motor-generador PERFORM 6500 GAZ (Datasheet SDMO) ... 66
Figura 38: Caractersticas del grupo escogido (Datasheet SDMO) .................. 67
Figura 39: Nomenclatura estndar IEC 60529 ............................................. 67
Figura 40: Dimensiones y peso del grupo escogido. (Datasheet SDMO) .......... 68
Figura 41: Rgimen de mantenimiento del grupo motor-generador. (Datasheet
SDMO) .................................................................................................... 68
Figura 42: Posible aspecto del ensamblaje general del gasificador. (David
Martn) .................................................................................................... 70
Figura 43: Localizacin de los puntos de medicin en el gasificador. (Fuente
propia) .................................................................................................... 76
Figura 44: Termopar tipo K con encamisado y enchufe. (CONATEC) .............. 80
Figura 45: Termopar tipo K encamisado con salida a cable. (CONATEC, 2014) 81
Figura 46: Presupuesto termopares. (CONATEC, 2014) ................................ 82
Figura 47: Condiciones de operacin del sensor de presin. (Freescale
Semiconductor, 2005) ............................................................................... 83
Figura 48: Sensor de presin Freescale MPXV7007. (Freescale Semiconductor,
2005) ...................................................................................................... 84
Figura 49: Funcin de transferencia del sensor de presin (Freescale
Semiconductor, 2005) ............................................................................... 84
Figura 50: Error de medicin de presin segn temperatura. (Freescale
Semiconductor, 2005) ............................................................................... 85
Figura 51: Presupuesto sensores de presin. (Digi-key Corporation) .............. 85
Figura 52: Mtodo de instalacin de un punto de doble medicin. (Fuente
propia) .................................................................................................... 87
Figura 53: Instalacin de los puntos de doble medicin en el gasificador.
(Fuente propia) ........................................................................................ 88
Figura 54: Placas de control Arduino. (Pgina web de Arduino) ..................... 90
Figura 55: Presupuesto placas de control. (RS Components)......................... 91
Figura 56: Placa Arduino Mega Atmel Atmega 2560. (Pgina
web de Arduino) ....................................................................................... 91
Figura 57: Placa amplificadora MAX31855v2.0. (Digi-key Corporation)........... 93
Figura 58: Presupuesto placas amplificadoras. (Digi-key Corporation) ............ 94

-5-
Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

NDICE TABLAS

Tabla 1: Comparativa entre gasificadores de lecho fijo y lecho fluidizado.

(Fuente propia) ........................................................................................ 30
Tabla 2: Comparativa entre las configuraciones de lecho fijo. (Fuente propia) . 30
Tabla 3: Caractersticas del Power Pallet v3.0. (All Power Labs) ..................... 32
Tabla 4: Composicin del gas y porcentaje de oxgeno necesario para
combustin .............................................................................................. 47
Tabla 5: Parametros geomtricos segn configuracin. (Mujumdar, 2006) ...... 50
Tabla 6: Clculo dimensiones para configuraciones Swift y Stairmand. (Fuente
propia) .................................................................................................... 51
Tabla 7: Velocidad obtenida para configuraciones Swift y Stairmand. (Fuente
propia) .................................................................................................... 52
Tabla 8: Dimensiones filtro y equivalencia en centmetros............................. 61
Tabla 9: Equivalencia proporciones entre filtros. .......................................... 61
Tabla 10: Caractersticas de la placa de control del Power Pallet .................... 72
Tabla 11: Puntos de medicin del gasificador. ............................................. 75
Tabla 12: Caractersticas de los distintos tipos de termopares ....................... 79
Tabla 13: Costes detallados del proyecto. ................................................... 95

-6-
RESUMEN
El presente proyecto se centra en el diseo y la construccin de un sistema de
generacin elctrica que permita la obtencin de energa mediante la quema de
biomasa. El prototipo que resulte de los esfuerzos invertidos en este trabajo, se
destinar a abastecer las necesidades elctricas de Goundi, una pequea aldea
de la Repblica del Chad, frica.
Persiguiendo este objetivo, este proyecto comprende un estado del arte sobre la
gasificacin, en pos de optimizar y simplificar todos los procesos y reacciones
que tienen lugar en el interior de los dispositivos que realizan dichas tareas: los
gasificadores. Como parte complementaria aunque de vital importancia, gran
parte de las horas de ingeniera invertidas en el proyecto se han destinado a
tratar de reducir la electrnica al mnimo nivel, dotando el diseo de una
robustez y autonoma que lo habilite para trabajar bajo las severas condiciones
que se encuentran en un rea rural africana.
Adicionalmente, este proyecto se centra en detallar las labores constructivas de
un sistema de limpieza de gases que permita acondicionar el gas generado para
un uso elctrico. Tambin se disear un sistema de monitorizacin que permita
el seguimiento de las condiciones de trabajo a lo largo del gasificador. Con esto
se asentarn las bases de lo que pretende ser un sistema de generacin
sostenible totalmente auto-gestionable por la poblacin, y que adems supondr
la implantacin del primer sistema de estas caractersticas para la regin.

ABSTRACT
This project is focused on the design and construction of an electric generation
system which would allow obtaining energy through the burning of biomass. The
resulting prototype of this work is meant to supply the electric needs of Goundi,
a small village in Chad Republic, Africa.
Chasing this objective, my project contemplates a comprehensive state of art
about gasification as a technology, in order to optimize and simplify all the
processes and reactions that take place in the insides of the devices used for this
purpose: the gasifiers. As a complementary part of this work, a fair good amount
of the engineering hours invested in the project have been focused on reducing
the electronics to its minimum potential, converting our gasifier in a reliable and
autonomic unit capable of working under the hard conditions of an African rural
area.
Additionally, this project focuses its efforts in designing the constructive process
to build an efficient gas-cleaning system capable of making the produced gas be
able to be used for electric purposes. It will also be designed a monitor system
that will allow the user to keep the track of the working conditions all along the
gasifier.
This will settle the basis of what pretends to be a completely sustainable
generation system that is designed to be self-manageable by the villagers of
Goundi. In addition, this one will be the first case of implantation of a system of
these characteristics in the region.

-7-
Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

AGRADECIMIENTOS
Quiero expresar mi ms sincero agradecimiento a todas aquellas personas
que en el transcurso de los ltimos dos aos han ofrecido su ayuda, sus
conocimientos o simplemente su apoyo para tratar de llevar este proyecto a
buen puerto. Su realizacin habra sido imposible sin la espectacular implicacin
del equipo del CITCEA-UPC, del que ha sido un privilegio poder formar parte y
del que sigo aprendiendo da a da. Quiero agradecer a mis padres el haber
estado siempre all. A Toni Sudri, el haberme permitido embarcarme en este
proyecto, enriqueciendo y llenando de nuevos matices la concepcin que tenia de
mis estudios. Finalmente, a Ramon Tic, por contagiarme hace ya muchos aos
de su entusiasmo, orientndome a tomar una direccin de la que estoy cada da
ms contento. Sin todos ellos, este proyecto difcilmente habra llegado a buen
puerto.

-8-
Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa

-9-
 Captulo 1:
INTRODUCCIN

El presente proyecto nace de la colaboracin con la ONG Misin y Desarrollo para

Goundi (MyDpG), el principal organismo que actualmente ayuda de forma activa
a Goundi, una pequea poblacin del suroeste de la Repblica del Chad. Este
trabajo, por ello, se realiza en el marco de un proyecto de cooperacin para el
desarrollo, buscando causar una revitalizacin en el mbito social, econmico y
tecnolgico de la zona beneficiaria.

1.1. Contextualizacin
Goundi es una poblacin rural perteneciente a la Repblica del Chad.
Concretamente se encuentra entre el grupo de pases comprendidos bajo el
trmino de frica subsahariana. Es limtrofe con Libia al norte y con la Repblica
Centroafricana al sur, con Nigeria y Camern al sureste, al este con Sudn y al
oeste con Nger.
El Chad cuenta con una superficie de 1.284.000 km2, la mayora impracticables
para el cultivo debido a la naturaleza rida y desrtica del terreno. Goundi se
encuentra al sur del pas, en un emplazamiento remoto a 500 km. de la capital,
NDjamena, ver Figura 1.
Segn el informe presentado por las Naciones Unidas (Malik, 2013), el Chad es el
cuarto pas del mundo con un ndice de desarrollo humano menor y el 80% de su
poblacin se encuentra por debajo del umbral de la pobreza (Central Intelligence
Agency, 2014).
Goundi no es una excepcin de lo anteriormente descrito. Se practica la
agricultura de subsistencia como mtodo de sustento, con lo que no se genera
ninguna riqueza y todo cuanto se produce es consumido. Histricamente, las
actividades agrcolas se realizan a modo tradicional sin contar con maquinaria de
ningn tipo, y el suministro de agua de la poblacin se reduce al uso de un pozo
comunitario que carece de procesos de saneamiento del agua.

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Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

Figura 1: Situacin geogrfica de la Repblica del Chad y Goundi.

(Misin y Desarrollo para Goundi)

El clima de la regin es severo, alcanzndose temperaturas de hasta 50, e

imperando ciclos de 9 meses de sequa seguidos por 3 meses de lluvias (MyDpG,
2003).
La regin esta azotada tambin por una larga lista de enfermedades y
patologas, que reducen la esperanza de vida de sus habitantes entorno a los 50
aos y sitan el ndice de mortalidad infantil entre los ms altos del planeta.
En materia energtica y segn datos del 2010, la Repblica del Chad tiene una
potencia instalada de 31.000 kW, de los cuales el 100% se extraen de la quema
de combustibles fsiles. Su infraestructura elctrica se limita a tres redes no
interconectadas que abastecen las principales ciudades del pas. Sin embargo,
nicamente el 2,2% de los hogares chadianos disponen de electricidad. Por si
fuera poco, el precio de la electricidad es uno de los ms elevados del mundo.
Un sector energtico en tan precarias condiciones, unido a todos los factores que
se han descrito, supone un enorme obstculo para el desarrollo econmico del
pas.
La implicacin del CITCEA-UPC es una de las claves para cambiar esta situacin.
Su estrecha colaboracin con MyDpG dio como resultado el proyecto Pol
Goundi, que tiene como objetivo dotar a la poblacin de Goundi de
infraestructuras que incentiven su actividad tecnolgica, econmica y social.
Entre las infraestructuras previstas, se encuentra la construccin de una
instalacin de produccin elctrica que combine distintas energas renovables y
la implantacin de una red de distribucin que lleve dicha electricidad a los
consumidores. El objetivo del proyecto Pol es, por lo tanto, la construccin
modular de una planta de generacin elctrica hasta alcanzar los 200 kVA de
potencia instalada en un plazo mximo de diez aos. Esto va a permitir ir
ampliando la potencia en funcin del financiamiento del proyecto, de los
resultados obtenidos por las distintas tecnologas y de la aceptacin de la

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 Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa

poblacin. La fase inicial del proyecto consisti en un estudio de alternativas para

determinar la va ptima de generacin elctrica. Finalmente se opt por la
gasificacin de biomasa, y concretamente, la gasificacin de los corazones de las
mazorcas de maz, un residuo abundante en la zona. Energas como la elica y la
solar han sido descartadas por las extremas condiciones del terreno (nula
orografa, perfiles de viento irregulares) y otras por no encajar adecuadamente
con los objetivos principales del proyecto. Estos objetivos persiguen estimular la
participacin de la poblacin local, contribuyendo al desarrollo econmico y social
de la zona. Por un lado, la venta de los desechos agrcolas para generar
electricidad incentivar la produccin agrcola de la regin, aumentando la
disponibilidad de comida para la poblacin. Por otro lado, el cultivo de biomasa y
los procesos de acondicionamiento de la materia prima y de operacin de la
planta generaran puestos de trabajo que reduciran la alarmante tasa de
desempleo de la zona. Adems, se priorizar la participacin en el proyecto a dos
de los colectivos ms desfavorecidos y segregados en Goundi: las mujeres y las
personas discapacitadas. En este sentido, la Association des Handicaps
Physiques Goundi colaborar en la inversin econmica, la seleccin de
personal y en su formacin.

1.2. Objetivos
El presente proyecto comprende distintos objetivos, orientados a mejorar y
revolucionar la estancada sociedad de Goundi. Para ello se requiere un cambio
drstico a nivel socioeconmico. Es por ello que se pueden definir tres objetivos
principales:
- Revitalizacin de la economa mediante la instauracin de un sistema de
reaprovechamiento de los residuos que actualmente ya se producen. Se
crear riqueza a partir de un recurso actualmente desaprovechado,
alentando a la poblacin a participar activamente y formar un eslabn de
vital importancia en el proceso de generacin elctrica.
- Priorizar la participacin en el proyecto de los colectivos ms
desfavorecidos de la zona: las mujeres y los discapacitados fsicos.
Destinando lugares de trabajo a miembros de estos colectivos se les
ofrecer oportunidades que a da de hoy son inexistentes para ellos,
avanzando as en pos de la igualdad.
- Creacin e implantacin de un sistema sostenible de generacin elctrica
mediante la construccin y posterior utilizacin de un gasificador de
biomasa.

El objetivo ltimo del proyecto y que ser el paso decisivo a la realizacin de los
otros dos, por lo tanto, es la construccin de un gasificador que sea capaz de
abastecer las necesidades energticas de la poblacin de Goundi. Para ello se
debern ir cumpliendo los siguientes objetivos:

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Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

- Comprender los tecnicismos de la gasificacin y ser capaz de idear un

mtodo de llevarla a cabo.
- Realizar el dimensionamiento de los componentes que constituyen un
gasificador, y que a su vez representan las distintas reacciones que se
busca producir.
- Modelar los componentes en tres dimensiones y realizar los planos
pertinentes que permitan su construccin en un taller.
- Conocer y ser capaz de describir las instrucciones de montaje y
ensamblaje de las distintas piezas.
- Disear un sistema de monitorizacin que permita al usuario realizar un
seguimiento de las condiciones de trabajo en el interior del gasificador.
La correcta realizacin del estado del arte ser fundamental para encarar los
objetivos fijados, con un buen criterio en la toma de decisiones.

1.3. Alcance
Este proyecto ha fijado sus lmites en la construccin de un gasificador
capaz de generar energa elctrica mediante la quema de biomasa. Si bien el
documento tratar de cubrir todos los aspectos constructivos y de diseo que
intervienen en la construccin de un gasificador, el trabajo realizado se centra
especialmente en dos mbitos:
- Diseo y construccin de un sistema de limpieza de gases eficiente
El acoplamiento de un sistema de limpieza de gases que permita
acondicionar el gas para su uso en el motor es de vital importancia en todo
proceso de gasificacin.
- Diseo de un sistema de monitorizacin.
Durante la operacin de un gasificador, es completamente necesario
ejercer un control exhaustivo de la evolucin de los parmetros y las condiciones
de trabajo. Es por ello que deber instalarse un sistema de monitorizacin que
informe al usuario de las variaciones de presin y temperatura en el interior del
dispositivo. En este trabajo se realizar un inventario de los componentes
necesarios para configurar dicho sistema,

1.4. Agentes implicados

Puesto que existen distintos organismos involucrados en el desarrollo de este
proyecto de cooperacin, en esta seccin se detallarn las funciones y
participacin de cada uno de ellos.

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 Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa

a) Misin y Desarrollo para Goundi

La ONG Misin y Desarrollo para Goundi, abreviada MyDpG, es la principal
entidad de entre las que participan en el proyecto. Fue fundada en el ao 2003
con el firme propsito de apoyar las necesidades del hospital de Goundi.
Necesidades, que abarcan aspectos energticos, econmicos e incluso de
suministro de material y medicamentos. Las principales actividades que
realizaban antes de embarcarse en el proyecto Pol Goundi se centraban en
conseguir financiacin para costear el disel que alimenta los generadores del
hospital, recolectar y realizar envos de medicamentos donados por hospitales
catalanes y ocasionalmente enviar personas cualificadas al hospital para
mantener el nivel de calidad de sus protocolos e intervenciones. A causa de los
crecientes problemas para encontrar financiamiento para estas actividades, se
descart la compra de disel como algo que pueda prolongarse indefinidamente,
as que trataron de encontrar la forma de instalar un sistema de generacin
elctrica que fuera sostenible econmica y medioambientalmente.
b) CITCEA-UPC
El CITCEA, cuyas siglas son abreviatura para Centre dInvestigaci Tecnolgica
en Convertidors Esttics i Accionaments es un centro de investigacin inscrito
en la Universitat Politcnica de Catalunya. Centra sus actividades en el desarrollo
y la investigacin en los campos de la mecatrnica y la enertrnica,
especializndose en la electrnica de potencia. El CITCEA-UPC respondi a la
necesidad de MyDpG en 2012, hacindose cargo de la vertiente tcnica del
proyecto, y asignando las distintas tareas y quehaceres entre propios
trabajadores del centro y estudiantes de las facultades ETSEIB y EUETIB,
muchos de los cuales centraron sus trabajos de fin de carrera y grado en dar
forma a una parte especfica del proyecto. El equipo del CITCEA-UPC tambin
realiz entre finales de 2013 e inicios del 2014 una exitosa campaa de
Crowdfunding a travs de la plataforma online Goteo.org, que reuni la suficiente
financiacin para seguir con la siguiente fase del proyecto: la construccin de un
gasificador.
c) Centre de Cooperaci per al Desenvolupament (CCD)
El Centre de Cooperaci per al Desenvolupament, abreviado como CCD, es un
organismo inscrito en la UPC, con la misin de impulsar la implicacin activa en
cooperacin al desarrollo y apoyar la realizacin de iniciativas en este mbito por
parte de todos los miembros de la UPC (Centre de Cooperaci per al
Desenvolupament de la UPC, 2015). Adems, desarrolla una labor de formacin
y sensibilizacin sobre las distintas problemticas de las zonas donde opera. El
CCD ha colaborado activamente, destinando becas a los estudiantes que
participaban activamente en el proyecto.
d) Ayuntamiento de Cabrils
La participacin del Ayuntamiento de Cabrils en el proyecto ha sido ms que
notable. Cedi gratuitamente a la ONG MyDpG un terreno en el propio municipio
de Cabrils, que se destin para alojar un primer gasificador y permitir que el
CITCEA-UPC lo estudiase y realizase las pruebas pertinentes previamente a su
envo a Goundi. El Ayuntamiento de Cabrils se ha mostrado dispuesto a renovar
la cesin del terreno en pos de seguir hospedando las distintas actividades del
proyecto, como por ejemplo la puesta a punto y realizacin de las pruebas del
futuro gasificador construido por el CITCEA-UPC.

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Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

1.5. Cronologa del proyecto

Es interesante realizar una observacin general del histrico del proyecto. Desde
el CITCEA-UPC, la labor de investigacin en lo referente al proyecto se inici a
finales del ao 2012. El primer hito se cumpli en enero de 2013, con la
presentacin de un estudio de viabilidad de las distintas formas de generacin
sostenible de energa elctrica que se podran implementar en Goundi para
satisfacer las necesidades del hospital. Este estudio, que tuvo como conclusin
que la mejor opcin para Goundi era la gasificacin de biomasa, tambin resolvi
que la primera medida que se tomara para empezar a incorporar esta tecnologa
en Goundi sera la compra de un modelo comercial de gasificador para su estudio
y posterior envo a la zona.
Durante el perodo comprendido entre enero y julio de 2013, los estudiantes
Vctor Depoorter y ngel Llad, realizaron su trabajo de fin de grado en
colaboracin con el CITCEA-UPC. El primero centro su trabajo en el diseo de un
modelo informtico que simulase el comportamiento de un gasificador, mientras
que el segundo dedic su proyecto al estudio terico del gasificador que se haba
decidido comprar, y del que su llegada estaba programada para agosto de 2013.
Tambin se present un trabajo de fin de mster, realizado por Jordi Giral, en el
que se haca especial hincapi en la gasificacin y los distintos procesos que la
integran.
Con la llegada del gasificador, el equipo del CITCEA-UPC se volc de lleno en el
estudio prctico de la maquinaria y los distintos componentes que lo formaban.
Se realizaron pruebas de funcionamiento en el espacio cedido por el
Ayuntamiento de Cabrils, como se muestra en la Figura 2, durante las cuales se
logr generar electricidad. Fue entre los meses de agosto y diciembre de 2013
que se obtuvo el mximo volumen de conocimientos, que posteriormente
capacitara al equipo para afrontar la construccin de un nuevo gasificador.

Figura 2: Gasificador de All Power Labs en Cabrils. (Fuente propia)

- 16 -
 Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa

A finales de 2013 y con la marcha del primer gasificador a Goundi, se inici la

segunda fase del proyecto. sta dio comienzo con la realizacin de una campaa
de micromecenazgo o crowdfunding por parte del equipo del CITCEA-UPC, y
hospedada por la plataforma online Goteo.org. La campaa fue un xito,
logrndose recaudar 11.221 que se destinaran exclusivamente a la
construccin de un nuevo gasificador, con la mnima presencia de electrnica y
que fuese fcilmente operable por usuarios poco familiarizados con la tecnologa.
Actualmente, el proyecto se encuentra en su punto de mxima ebullicin,
manteniendo el firme objetivo de disponer del gasificador terminado y en
funcionamiento a principios de 2015. Entre los meses de enero y diciembre de
2014, varios estudiantes han continuado colaborando con el proyecto. El
estudiante David Martn present en noviembre su trabajo de fin de mster,
centrado especialmente en la construccin del reactor del gasificador. ngrid
Munn, estudiante de la facultad ETSEIB an en fase previa a la realizacin de su
trabajo de fin de carrera, ha colaborado activamente desde principios de 2014
para escoger el motor que se acoplar al gasificador. Los estudiantes Alejandro
Xu y yo mismo, Oriol Pujoldevall, tienen prevista la presentacin de su trabajo de
fin de grado en enero de 2015.
El presente documento pretende ser otra pieza del engranaje que se unir al
esfuerzo de tantas otras personas.

- 17 -
Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

Captulo 2:
ESTADO DEL ARTE:
LA GASIFICACIN

2.1. La gasificacin

La gasificacin es un proceso termoqumico mediante el cual se transforma

materia orgnica en una mezcla de gases. El gas resultante de esta mezcla,
conocido como gas de sntesis o por el diminutivo syngas, puede ser usado en
una caldera, una turbina o un motor de combustin (tras ser debidamente
acondicionado) con fines de generacin elctrica. El gas de sntesis obtenido en
el proceso est compuesto de monxido de carbono (CO), dixido de carbono
(CO2), hidrgeno (H2), metano (CH4), agua (H2O) y nitrgeno (N2). La
composicin exacta y el poder calorfico del gas dependen de las condiciones de
trabajo en las que se realiza el proceso, del tipo de biomasa y agente oxidante
utilizados y de las caractersticas de la maquinaria utilizada para realizar el
proceso de gasificacin. Los dispositivos empleados para llevar a cabo el proceso
de gasificacin, reciben el nombre de gasificadores (IEA Energy Technology
Essentials, 2007).

Independientemente del tipo de gasificador empleado, el proceso de gasificacin

se desarrolla en cuatro etapas diferenciables: el secado, la pirolisis, la oxidacin
y la reduccin. Cada etapa se realiza en una seccin concreta del gasificador, y
se suceden entre s en el orden indicado, como se ve en la Figura 4. sta
separacin de zonas del gasificador permite explicar ms fcilmente su

- 18 -
 Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa

funcionamiento, pero hay que tener en cuenta que ste no es un enfoque del
todo preciso, ya que las reacciones no empiezan cuando termina la anterior, sino
que ocurren simultneamente en las correspondientes partes del gasificador
(Solar Energy Research Institute, 1988).

2.1.1. Proceso de secado

Tpicamente, el contenido en agua de la biomasa oscila entre el 30 y el 60%,
llegando al 90% en determinadas ocasiones. Cada kilogramo de agua presente
en la biomasa representa una prdida de energa de 2260 kJ, necesarios para
evaporar dicho contenido de agua. Esta energa, por consiguiente, no puede ser
recuperada. La mayora de gasificadores desempean un correcto
funcionamiento con biomasas con humedades inferiores al 30%, aunque por lo
general se recomienda trabajar con valores an ms bajos. En procesos de
gasificacin se suele emplear biomasa con un contenido de agua entre el 10 y el
20%.

Por este motivo, es de vital importancia realizar tareas de pre-secado que

eliminen la humedad superficial de la materia prima. Para ello, se requerir
alcanzar temperaturas superiores a 100C y que empiece el proceso de
evaporacin. Finalizado este proceso, se obtiene una biomasa correctamente
acondicionada para su uso inmediato (Solar Energy Research Institute, 1988).

2.1.2. La pirolisis
La siguiente etapa en la cadena de procesos que se suceden en la gasificacin es
la pirolisis. Es un proceso endotrmico, y por lo tanto requiere de un aporte de
energa para llevarse a cabo. En l, las cadenas de molculas que forman la
biomasa se rompen en otras ms cortas. Esto sucede nicamente por aporte
trmico, sin que se aada ningn agente externo. Mediante la pirolisis, la
biomasa se degrada a un residuo slido consistente en carbn vegetal (charcoal
en ingls) formado esencialmente por carbono (C). Tambin aparecen
alquitranes en estado gaseoso y lquido (tars en ingls), as como los principales
gases combustibles (CO en su mayor parte) (Solar Energy Research Institute,
1988).

2.1.3. Oxidacin
A continuacin se produce una reaccin de oxidacin. Otra forma de decirlo sera
que tiene lugar una combustin. En ella, la mezcla de gases y slidos producto
de la pirolisis entra en contacto con un agente que recibe el nombre de agente
gasificante (comnmente aire introducido del exterior), que propiciar las
transformaciones pertinentes. Producto de esta etapa, se obtiene dixido de
carbono junto con pequeas cantidades de monxido de carbono. Es aqu
tambin donde se producen el conjunto de reacciones exotrmicas que
generarn el calor necesario para mantener el proceso de gasificacin. Las

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Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

reacciones que se producen para la formacin de CO2 y CO se detallan a

continuacin:

Combustin parcial: (1)

Combustin total: (2)

2.1.4. Reduccin
Como ltimo estadio de la cadena de procesos, tiene lugar una reduccin, en el
que el carbn vegetal producido en la pirolisis se convierte en gas de sntesis.
Los procesos que se desarrollan en esta etapa en particular reciben el nombre de
gasificacin, aunque comnmente se usa el trmino para definir todo el conjunto
de procesos. En funcin del agente gasificante utilizado en la fase de oxidacin,
existen distintas reacciones que permiten gasificar el carbn vegetal. En este
estadio, el carbono presente reacciona con la mezcla gaseosa y el vapor de agua
para dar lugar a la formacin de monxido de carbono e hidrogeno. Las
transformaciones estn representadas en la Figura 3.

Figura 3: Reacciones reductoras en la gasificacin (All Power Labs)

De igual manera, la formacin de CO y de algunos hidrocarburos, contina. A

continuacin se resumen las principales reacciones en las ecuaciones (3), (4) y
(5).

Reaccin de Boudouard: (3)

Reaccin de agua-gas: (4)

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 Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa

Reaccin de Hidrogasificacin: (5)

La velocidad de las anteriores reacciones depende bsicamente del potencial

reactivo del agente gasificante que intervenga en cada caso. El oxgeno puro, por
ejemplo, posee el mayor potencial, seguido por el vapor de agua y el dixido de
carbono. A sabiendas de esto, la reaccin ms rpida de las presentadas es la
oxidacin parcial, que consume muy rpidamente el oxgeno, privando a las
otras reacciones de disponer de l. La reaccin de gasificacin es por lo tanto, la
ms lenta de todas, reduciendo en gran medida la cantidad de metano que se
genera en ella.

Figura 4: Procesos de la gasificacin (All Power Labs)

2.1.5. Elementos principales de la gasificacin

Existe un gran abanico de factores que pueden influir e influyen en las

caractersticas del gas resultante de una gasificacin. Todos ellos deben estar
correctamente proporcionados para lograr el objetivo de generar un gas eficiente
en trminos energticos.

- Biomasa
Mediante la gasificacin y las elevadas temperaturas que intervienen en ella, se
puede procesar prcticamente cualquier tipo de biomasa como combustible. Los
factores limitantes suelen ser puramente fsicos, como su densidad y su tamao.

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Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

Para densidades reducidas (inferiores a 200-250 kg/m3), la biomasa puede

provocar problemas en conductos de circulacin vertical, lo que limita su
utilizacin. Por otra parte, es necesario que el tamao de la biomasa sea
homogneo y ajustado a las dimensiones del reactor. Un tamao de partcula
pequeo aportar mayor calidad al gas y el tiempo de residencia necesario para
el craqueo trmico de los alquitranes se ver disminuido. Aun as, en caso de que
el tamao de partcula fuera excesivamente reducido, podra provocar la
formacin de una obstruccin en los conductos a causa de un tapn, o incluso
una conduccin de las cenizas hacia el exterior del reactor, invadiendo zonas no
preparadas para alojarlas.

La biomasa presenta una estructura compuesta fundamentalmente de celulosa,

adems de otros tipos de polmeros. stos componen la estructura de la
biomasa, y su concentracin vara segn la especie, el tipo de tejido vegetal, el
estado de crecimiento y las condiciones en que se ha desarrollado. A parte de
estos componentes mayoritarios, la biomasa contiene otros de minoritarios como
las cenizas, es decir, la fraccin inorgnica del material compuesta
principalmente por calcio, potasio, sodio, magnesio y slice. Para una descripcin
qumica de la biomasa se dispone de dos tipos de anlisis, los inmediatos y los
de tipo elemental. El anlisis inmediato mide los contenidos de humedad,
elementos voltiles, cenizas y carbono fijo, expresados en porcentajes en peso.
El anlisis elemental permite establecer la composicin del combustible (tambin
en porcentajes en peso) de carbono (C), hidrgeno (H), nitrgeno (N), oxgeno
(O) y azufre (S). Estos elementos definen el potencial calorfico del
biocombustible. Adicionalmente, para predecir el riesgo que ciertos elementos
pueden suponer en los procesos termoqumicos, se realizan anlisis de la
composicin elemental de las cenizas (The Japan Institute of Energy, 2002).

- Agente gasificante

Como se ha visto con anterioridad, la etapa de combustin requiere de la

intervencin de un agente oxidante para llevarse a cabo. En el panorama actual,
se estn utilizando cuatro tipos de agentes para este propsito: aire, oxgeno,
vapor de agua e hidrgeno. El uso de uno u otro influye en la composicin y en el
poder calorfico del gas de sntesis que se obtendr. El aire es el agente
gasificante de ms prctica y fcil utilizacin. Naturalmente se obtiene de forma
gratuita y su disponibilidad es infinita. Aun as, presenta inconvenientes, como su
elevado contenido de nitrgeno (79%). La abundancia de este elemento provoca
que el syngas obtenido mediante la utilizacin de aire como agente gasificante
contenga un 50% de nitrgeno, limitando el poder calorfico del gas a valores
aproximados de 5,5 kJ/Nm3. Este gas de sntesis es adecuado para el uso en

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 Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa

motores de combustin interna convencionales, pero no para otros fines que

requieran de un resultado de mayor pureza.
El uso de oxgeno como agente gasificante mejora sustancialmente el
rendimiento global de la gasificacin y produce un gas de sntesis con un poder
calorfico hasta tres veces mayor. El mayor inconveniente es que la obtencin de
oxgeno puro implica un aumento significativo del coste y de la complejidad del
sistema. Adems en procesos de gasificacin con oxgeno puro se alcanzan a
menudo temperaturas elevadsimas, llegndose a producir una escorificacin
(fusin de las cenizas). Para contrarrestar este efecto, que tendra consecuencias
negativas y afectara la calidad del gas, se usa a veces un moderador que limite
la temperatura que se puede alcanzar en el interior del reactor.

El vapor de agua presenta dos ventajas importantes como agente gasificante: no

introduce nitrgeno indeseado en el gas de sntesis y su contenido en hidrgeno
es de dos tomos por cada tomo de oxgeno. De esta forma, el oxgeno cumple
su funcin de oxidar el carbono, mientras que el excedente de hidrgeno permite
aumentar el contenido de H2 en el gas de sntesis, aumentado as tambin su
poder calorfico.
Finalmente, en determinados procesos se usa hidrgeno como agente
gasificante. De esta forma se obtiene un gas de sntesis con un elevado poder
calorfico, comparable al del gas natural. Aun as, por norma general suele ser
ms interesante el uso directo del hidrgeno con fines de produccin energtica,
por lo que nicamente se usa como agente gasificante cuando se trata de un
excedente de baja pureza, no apto para otras aplicaciones como las pilas de
combustible.

- Catalizadores

Dependiendo de la tecnologa y de las condiciones de gasificacin, es posible

usar catalizadores que induzcan o aceleren ciertas reacciones, priorizando la
formacin de determinados compuestos. Para temperaturas de gasificacin
menores de 550C, la utilizacin de catalizadores de nquel o cobalto facilita el
craqueo de algunas sustancias indeseadas, reduciendo as la formacin de
alquitranes. Estos catalizadores tambin facilitan la formacin de CO y H2 para
temperaturas de trabajo comprendidas entre 700 y 800C. Por otro lado, otros
materiales catalizadores como la zeolita y la doloma permiten trabajar a menor
temperatura en la zona de reduccin. Esto permite desplazar la temperatura de
craqueo de 1100C hasta 800-900C.

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Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

- Resultados de la gasificacin

A la temperatura de gasificacin (700C - 1000C), las nicas combinaciones

estables que se pueden producir a partir de los principales elementos de la
biomasa (carbono, hidrgeno y oxgeno) son C, CO, CO2, CH4, H2 y H2O. La
concentracin relativa de cada compuesto puede calcularse a partir de la presin,
composicin de la biomasa y del aire introducido en el proceso y de la constante
de equilibrio determinada a partir de las propiedades termodinmicas y la
temperatura.

Por estas razones, se suele presentar la composicin del gas de sntesis en

funcin de la cantidad de oxgeno aadido al proceso. Para expresar esta
cantidad de oxgeno se usa el factor de equivalencia ( ), definido como la
relacin entre el oxgeno utilizado y el oxgeno necesario para una combustin
completa:

(6)

Un factor de equivalencia comprendido entre 0 0,1 corresponde a un

proceso de pirlisis; si se encuentra entre 0,2 0,4 corresponde a la
gasificacin; y si 1 indica una combustin completa. Adems, el factor de
equivalencia determina tambin la temperatura de reaccin adiabtica, que es la
temperatura que se alcanzara si se llegara al equilibrio para la cantidad de aire u
oxgeno especificados.

- Composicin del gas

En casos de aplicacin reales, la composicin del gas suele diferir de la que

indicara el equilibrio termodinmico. Los nicos gasificadores para los que la
aproximacin en el equilibrio se ajusta bastante bien a la realidad son los de
lecho fijo de tiro invertido, cuyas caractersticas se comentarn ms adelante.

La composicin real del gas suele depender de factores como la distribucin de

temperaturas en el combustible, su tiempo de residencia promedio y la
distribucin de tiempos de residencia. Estos factores son a su vez dependientes
del modo de inyeccin del agente oxidante, de las dimensiones del reactor y de
las prdidas de calor en el entorno. La composicin del gas hmedo es la
propiedad ms importante, pero se suele utilizar la composicin en base seca por

- 24 -
 Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa

la dificultad que supone medir con exactitud la humedad. El poder calorfico se

calcula a partir de la composicin del gas (Couto Nuno et al., 2013).

2.2. El gasificador

Los dispositivos utilizados para llevar a cabo la conversin de materia slida en

gas (y en ltima instancia en energa) reciben el nombre de gasificadores. En su
interior tienen lugar todas las reacciones termoqumicas que han sido descritas
con anterioridad. Existe una gran variedad de diseos de gasificadores, cada uno
adecuado para trabajar bajo unas condiciones determinadas, con distintos tipos
de combustible y distintos grados de ambicin en cuanto a la eficiencia que se
desea lograr.
Existe una clasificacin ampliamente aceptada de los distintos tipos de
gasificadores. sta se rige segn la distribucin de las diferentes zonas donde
tienen lugar las reacciones en el interior de los gasificadores (FAO Forestry
Department, 1986).

Lo primero que se debe clarificar es que, al margen de los distintos tipos de

gasificadores que a continuacin se detallan, es posible englobarlos a todos en
dos grandes categoras: los gasificadores de lecho fijo y los de lecho fluidizado.
Esta diferenciacin se establece segn el comportamiento que presente la
materia slida en la parte inferior del reactor.
Siguiendo este criterio, se procede a comentar los distintos tipos que
encontramos actualmente a nivel comercial.

2.2.1. Gasificadores de lecho fijo

A continuacin se expondrn los distintos tipos de configuraciones existentes
para gasificadores de lecho fijo.

- Gasificador de tiro directo (updraft):

En el interior de este gasificador, slido y gas se desplazan en sentido contrario.
La configuracin ms comn corresponde al slido movindose en sentido
descendente y el gas en ascendente. Desde el momento de su entrada al
gasificador, las partculas slidas interaccionan con la corriente gaseosa, que se
encuentra a altas temperaturas. Progresivamente absorben el calor del gas,
inicindose as el proceso de secado. Llegado cierto punto, se produce la pirolisis
que generar los gases que ascendern hasta la salida del reactor. Juntamente
con el gas, tambin se generarn en este punto alquitranes y vapores
condensables que saldrn del gasificador sin ser quemados.

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Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

Figura 5: Configuracin de tiro directo o updraft (All Power Labs)

Continuando con su trayectoria descendente, la mezcla (o char) en la que se han

convertido las partculas, se topar con los gases de combustin y el oxgeno
necesarios para mantener trmicamente el proceso de gasificacin. Es tambin
en este momento cuando se producirn las reacciones de reduccin-oxidacin
entre el slido y la mezcla gaseosa. El gas producido en esta zona se mezclar
con el que se ha generado en la zona superior de pirolisis, formando el gas de
sntesis final que se conducir al exterior del gasificador. Cabe destacar que el
perfil de temperaturas que encontramos en este tipo de gasificador es
descendente, encontrndose la mxima temperatura en la base del reactor. Esto
provoca directamente que a medida que la materia desciende por el gasificador,
la porcin de materia slida que experimenta la conversin en gas aumenta,
hasta el punto de alcanzar prcticamente el 100% en el extremo inferior. El
recorrido descrito se aprecia en la Figura 5.
La construccin y operacin de un gasificador de estas caractersticas es sencilla.
Se logra una elevada eficiencia trmica. Aun as, la temperatura del gas de salida
es baja, permitiendo realizar, en la mayora de los casos, una combustin directa
del gas de salida sin contar con estadios de refrigeracin.
En los aspectos menos favorables, el gas que se obtiene de este proceso requiere
de uno o varios estadios de limpieza, ya que contendr alquitranes y
condensables que daaran seriamente el motor. Otro de los peligros que entraa
es que se produzca una fusin de las cenizas producidas en la gasificacin.
Por lo general se utiliza para aplicaciones de baja potencia (FAO Forestry
Department, 1986).

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 Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa

- Gasificador de tiro invertido (downdraft):

Al contrario que el modelo visto anteriormente, en este tipo de gasificador, el
slido y el gas de desplazan en el mismo sentido (descendente). Desde su
entrada al gasificador, las partculas experimentan sucesivamente los procesos
de secado y pirolisis a causa de un progresivo aumento de la temperatura. El
calor proviene de la parte inferior del reactor, donde se est produciendo una
combustin parcial de los productos que all se encuentran. Gases, tar y char
descienden por igual hasta la zona de oxidacin, donde el oxgeno inyectado del
exterior proporciona la energa necesaria para mantener trmicamente el
proceso. La sucesin de procesos indicada se puede ver en la Figura 6.

Figura 6: Configuracin de tiro invertido o downdraft (All Power Labs)

Cuando el suministro de oxgeno se detiene, los productos continuarn

reaccionando entre s (a causa de la temperatura), lo que provocar una
disminucin de la temperatura del entorno (proceso endotrmico) y un
incremento en la cantidad y la calidad del gas de sntesis final.
A causa del perfil de temperaturas experimentado por la mezcla, el contenido de
tares y alquitranes se encuentran en muy baja proporcin en el gas resultante
(FAO Forestry Department, 1986).
Su condicin de gasificador de lecho fijo aporta a los gasificadores Downdraft una
sencillez que facilita su construccin y operacin. El gas de sntesis resultante es
limpio, y tiene un bajo contenido en tares. Aun as, la temperatura de salida del
gas es elevada, y normalmente no se puede conducir directamente al motor sin
realizar algn estadio de refrigeracin. Esta tecnologa tiene un escaso historial
de aplicacin en centrales de generacin.

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Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

- Gasificador de flujos cruzados (crossdraft):

Los gasificadores de corrientes cruzadas son una adaptacin para el uso de
carbn con fines energticos. La gasificacin del carbn alcanza temperaturas
muy elevadas (alrededor de los 1500C y superiores) en la zona de oxidacin,
cosa que puede causar daos en los materiales. La estructura se puede apreciar
en la Figura 7.
Las ventajas de este tipo de gasificador radican en su capacidad para operar a
muy pequea escala. Incluso instalaciones de generacin con una potencia
instalada inferior a los 10 kW pueden llegar a ser econmicamente viables
utilizando este tipo de gasificador.

Figura 7: Configuracin de flujos cruzados o crossdraft (All Power Labs)

Este sistema, al igual que los gasificadores downdraft, requiere de un simple

sistema de limpieza de gases para condicionar el gas de sntesis. Aun as, es de
vital importancia utilizar carbn de calidad para realizar la gasificacin, ya que
esta tecnologa cuenta con un escaso potencial de eliminacin de tares, por lo
que conviene que la materia prima utilizada sea lo ms pura posible para
minimizar su contenido. Sin embargo, la calidad del carbn es un parmetro
incierto y difcil de determinar. Es por ello que la mayora de gasificadores que
utilizan carbn como materia prima, suelen utilizar el principio de funcionamiento
downdraft, que asegura una mayor eliminacin de los tares (FAO Forestry
Department, 1986).

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 Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa

2.2.2. Gasificador de lecho fluidizado

El diseo de los gasificadores de lecho fluidizado persigue eliminar las

desventajas que presentan los gasificadores anteriormente descritos. Estas
desventajas, comunes en los gasificadores de lecho fijo, son principalmente la
aparicin de escorias y las prdidas de presin significativas a lo largo del
gasificador.
En los gasificadores de lecho fluidizado el aire es inyectado y conducido a travs
de un lecho de partculas slidas con una velocidad suficiente para mantenerlas
en estado de suspensin. El lecho recibe del exterior el calor necesario para
iniciar el proceso. La materia slida es introducida cuando se ha logrado la
temperatura necesaria, y se hace a la altura del lecho, donde se mezcla con las
partculas en suspensin y rpidamente adopta su temperatura. Como resultado
de esto, la materia slida experimenta la pirolisis muy rpidamente, derivando
en la produccin de una mezcla con una cantidad relativamente grande de
gases. En definitiva, las partculas se ven sometidas desde su entrada, y de
forma simultnea, a todos los procesos que se llevan a cabo en el gasificador
(secado, pirolisis y reacciones de oxidacin y reduccin). Algunos diseos incluso
incorporan un cicln en el interior (FAO Forestry Department, 1986).
Las principales ventajas de los gasificadores de lecho fluidizado son su capacidad
para operar con una gran variedad de materias primas y a su vez controlar
correctamente las variaciones de temperatura. Adems, puede aprovechar
combustibles que mediante otras tecnologas requeriran de tareas de pre-
condicionamiento con tal de convertirlas en materia procesable.
Por otra parte, su utilizacin tambin presenta desventajas, tales como el alto
contenido en tar del gas de sntesis resultante, o la mala respuesta ante
variaciones de carga.
Sus caractersticas lo convierten en una opcin econmicamente viable para
aplicaciones de altas potencias, por encima de los 500 kW.

2.2.3. Comparativa entre configuraciones de gasificador

Una vez detalladas las caractersticas de los distintos tipos de gasificadores, se

exponen en la Tabla 1.

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Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

Tabla 1: Comparativa entre gasificadores de lecho fijo y lecho

fluidizado. (Fuente propia)

Tipo de gasificador Lecho fijo Lecho fluidizado

Materia prima utilizada
Inversin inicial
Tiempo de encendida
Emisiones
Formacin de escorias
Gas resultante
Biomasa homognea Biomasa heterognea
Dimensiones <100mm Dimensiones <50mm
Tolera alto contenido de cenizas
Alto coste por kW instalado Coste por kW ms
Ideado para potencias <500kW nivelado
Ideado para potencias
>500kW
Entre 15 y 30 minutos Encendido rpido
No controlables Controlables
Presencia en estado lquido Las cenizas no llegan a
fundirse
Gas de sntesis limpio Gas de sntesis sucio

Y entre los distintos gasificadores de lecho fijo, se pueden establecer ciertas

ventajas y desventajas segn los factores anteriormente comentados. Ver
Tabla 2.

Tabla 2: Comparativa entre las configuraciones de lecho fijo. (Fuente

propia)

Diseo Ventajas Desventajas

Tiro invertido Bajas prdidas de presin Sensible a cenizas y humedad
Alta eficiencia trmica excesiva
Baja formacin de escorias Mala tolerancia a variaciones
de carga
Baja temperatura de salida
Etapa de limpieza de gas
necesaria
Tiro directo Contenido irrelevante de No tolera biomasa de
cenizas dimensiones reducidas
Baja formacin de
contaminantes
Flujos cruzados Flexible frente a variaciones Elevada formacin de escorias
de carga. Elevadas prdidas de presin
Capaz de alcanzar Exigente con materiales por
temperaturas de 1500C altas temperaturas

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 Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa

2.3. Anlisis de un modelo comercial

Fruto de la colaboracin con la ONG MyDpG, en el ao 2013 surgi la

oportunidad de trabajar, estudiar y operar un modelo comercial de gasificador. El
dispositivo se obtuvo a fin de instalar una primera clula de generacin en la
regin chadiana de Goundi, as como para ofrecer una oportunidad de
aprendizaje a aquellos que deberan afrontar el diseo del futuro gasificador
manual, objeto de este mismo trabajo.
El gasificador que se tuvo la oportunidad de estudiar recibe el nombre de Gasifier
Experimenters Kit, abreviado GEK, y es un producto registrado por la empresa
norteamericana All Power Labs (abreviada como APL). Se puede observar el
aspecto del conjunto en la Figura 8.

2.3.1. Contexto
All Power Labs (o APL) es una empresa americana con sede en Berkeley, Estados
Unidos. Se autodenomina como la lder mundial en gasificacin de baja potencia.
Su insercin en el mercado tuvo lugar en 2008, con una iniciativa opensource
que recibi el nombre de Gasifier Experimenters Kit o GEK. Su trabajo en el
campo de la gasificacin y los progresos tcnicos, que lograron en la gestin de
las prdidas de calor, les condujo a la creacin de su principal producto: el Power
Pallet. Se trata de un pack que incluye un gasificador, un grupo motor generador
y un sistema de monitorizacin y control que simplifica en gran medida las tareas
del operario. El resultado es un conjunto relativamente compacto que cumple
eficientemente las funciones de clula aislada de generacin.
A lo largo de los ltimos aos han sido presentados varios modelos de la serie
Power Pallet, siendo el ltimo de ellos el Power Pallet v5.0, para la realizacin de
este proyecto se tuvo la oportunidad de estudiar de primera mano el Power Pallet
v3.0.

2.3.2. Producto
El Power Pallet v3.0 es un gasificador de tiro invertido. El sistema de gasificacin,
por lo tanto, sigue las directrices habituales explicadas con anterioridad en este
tipo de dispositivos. El sistema incorpora dos intercambios de calor que
aumentan drsticamente su eficiencia trmica. Tambin incorpora dos puntos de
recogida de condensados para prevenir cualquier acceso de contenido de agua en
el motor (All Power Labs, 2013).
Este modelo incorpora tambin un sistema automatizado de recogida de cenizas,
simplificando al mximo el mantenimiento peridico del gasificador.
La monitorizacin de los procesos se realiza mediante una placa de control que
incorpora una pantalla LCD, en la que el usuario puede comprobar en todo
momento los valores de temperatura y presin registrados en los distintos

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Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

puntos de medicin. Asimismo tambin permite la activacin instantnea de

funciones programadas para suceder de forma peridica, tales como la recogida
de cenizas o la activacin del tornillo sin fin. A continuacin se detallarn las
principales caractersticas del sistema en la Tabla 3.

Tabla 3: Caractersticas del Power Pallet v3.0. (All Power Labs)

Caractersticas del Power Pallet v3.0 Potencia instalada de 20 kW

Mxima extraccin de potencia continuada 15 kW
Consumo de biomasa 22 kg/h a 15kW
Tolerancia a humedad Hasta 30%
Dimensiones 1,4m x 1,4m x 2,2m
Peso 1065 kg
Capacidad del depsito de biomasa 330 litros

Figura 8: Power Pallet de 20kW. (All Power Labs)

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 Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa

Captulo 3:
DISEO Y CONSTRUCCIN
DE UN GASIFICADOR

El diseo de un dispositivo de estas caractersticas debe su dimensionamiento a

la potencia elctrica que se desea alcanzar en cuanto a generacin. Dicha
potencia va estrictamente relacionada con el caudal volumtrico de gas de
sntesis que se suministrar al motor, que a su vez depende de las dimensiones
de los conductos y espacios en los que se desarrollan las diferentes etapas de la
gasificacin.
Es por este motivo que al abordar el dimensionamiento se debe adoptar una
visin de conjunto, ya que cada componente del sistema definir las
caractersticas del elemento sucesivo. Caractersticas tales como el dimetro de
los conductos de comunicacin, la temperatura que deber resistir cada
componente, la naturaleza de las juntas y ensamblajes o los orificios y
perforaciones que debern realizarse a fin de acomodar el material de
monitorizacin.
La elaboracin de las piezas diseadas en este trabajo ir a cargo de la empresa
Tallers dAspiraci S.L., especialistas en corte y modelado de distintos tipos de
acero, que se servirn de los planos realizados por el equipo del CITCEA-UPC y
adjuntados en el Anexo A adjunto a este trabajo para producir todos los
componentes que formarn el gasificador.
Llegados a este punto, a continuacin se expondr el esquema de los distintos
componentes que formarn el gasificador en la Figura 9.

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Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

Figura 9: Esquema proceso de gasificacin. (Fuente propia)

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 Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa

3.1. Configuracin escogida

Para el desarrollo del proyecto se ha escogido construir un gasificador de tiro
invertido o downdraft. De todas las configuraciones, es la que ms se ajusta a
las necesidades planteadas, y su efectividad en aplicaciones de baja potencia y la
simplicidad de su mantenimiento la convierte en la opcin ptima. (Ana Lisbeth
Galindo et al., 2013)
A continuacin se detallarn los procesos qumicos y transformaciones que
tendrn lugar en el interior de cada componente que integra el gasificador,
explicando los criterios seguidos en su dimensionamiento y explicando los pasos
a seguir durante las labores de construccin. Este captulo se estructurar
estableciendo el orden acorde a la trayectoria que realiza el gas en el interior del
gasificador, de principio a fin.
Las reacciones qumicas en el interior del gasificador se iniciarn a causa de la
entrada de aire en el interior del reactor a travs de los inyectores. Esto
suceder a causa de la succin creada en un primer lugar por una bomba, y
posteriormente por el motor. Con la entrada del aire, se iniciar el proceso de
gasificacin, y las partculas slidas de biomasa experimentarn los procesos
detallados en el Captulo 2. La generacin de gas de sntesis se iniciar, y el
caudal producido recircular ascendentemente por la cubierta exterior del
reactor, cediendo parte del calor que contiene a la parte superior del reactor,
donde la temperatura es inferior.
Seguidamente, el gas llegar al primer estadio de limpieza de gases, el cicln.
All la mayor parte de las partculas en suspensin sern arrastradas, dejando el
gas parcialmente libre de impurezas.
Superado el cicln, se conducir el caudal de nuevo hacia el depsito de
biomasa, por donde circular por el interior de un tubo flexible enroscado en la
pared interior del depsito. En este punto el gas continuar cediendo calor, esta
vez a la biomasa del interior del depsito, previo paso a entrar en el reactor. En
este punto se encuentra pues, el segundo intercambio de calor.
Al abandonar el depsito, el gas ser conducido hasta el filtro, en donde ser
forzado a circular a travs de un agente filtrador que se encargar de atrapar las
partculas en suspensin restantes.
Finalmente, al salir del filtro, el gas debera ser conducido hasta el motor para su
aprovechamiento energtico. Sin embargo, antes de ser introducido en el motor,
se requerir garantas de que la calidad del gas es la correcta. No se considerar
apto para entrar en el motor hasta que el reactor no alcance su temperatura de
operacin, cose que no ocurrir inmediatamente tras su arranque. Es por esa
misma razn que, mientras no se alcancen las temperaturas necesarias, el gas
ser derivado mediante una bomba hasta una antorcha, donde ser quemado
ininterrumpidamente hasta que su calidad cumpla con los requerimientos del
motor.

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Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

3.2. Diseo del reactor

El dimensionamiento del reactor no se incluye entre los objetivos de este
proyecto, y ha sido realizado por David Martn, miembro del equipo del CITCEA-
UPC, como parte de su proyecto de fin de mster, de modo que no se adjuntarn
planos que justifiquen su diseo. Sin embargo, s se incluye una explicacin
general del sistema empleado y los criterios de diseo seguidos, ya que suponen
una parte vital en el proceso de gasificacin.

3.2.1. Garganta
La garganta o estrechamiento es el punto crtico en el proceso de gasificacin. En
ella tienen lugar las reacciones de oxidacin y reduccin que darn lugar a la
generacin del gas de sntesis (Venselaar, 1982). En esa zona se alcanzan
temperaturas de hasta 1300C, lo que obliga a la utilizacin de aceros muy
resistentes. Por recomendacin expresa del taller, se emple el acero AISI 310,
un tipo de acero inoxidable que llega a soportar temperaturas de hasta 1400C.
El grosor de la chapa se estableci en 1,5 mm., aprovechando la experiencia de
APL en la construccin del Power Pallet, que validaron la eficacia de dicho grosor.
El modelado de la garganta se puede ver en la Figura 10.

Figura 10: Garganta del gasificador. (Fuente propia)

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 Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa

3.2.2. Reactor interior

El reactor interior realiza una funcin de contencin. Alberga en su interior toda
la biomasa que ha descendido del depsito, y que ir siendo canalizada a travs
de la garganta. Si bien la temperatura a soportar por esta pieza no es tan
elevada como la que se encuentra en la garganta, si estar en contacto con
zonas de temperaturas prximas a los 1200C. Es por ello que tambin se
deber utilizar el AISI 310. Morfolgicamente, el reactor interior se compone de
un cilindro con base en forma de plato, donde una serie de perforaciones para
tornillo permitirn el acoplamiento con la garganta. Se puede observar en la
Figura 11.

Figura 11: Reactor interior. (Fuente propia)

Tras la adicin de la garganta, atornillada por la base, el ensamblaje empezar a

tomar forma, segn lo mostrado en Figura 12.

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Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

Figura 12: Ensamblaje del reactor interior y la garganta.

(Fuente propia)

3.2.3. Reactor exterior

El reactor exterior cumple las funciones de recubrimiento para el reactor interior.
Su complejidad es significativamente mayor que la de los componentes hasta
ahora comentados, pues incorpora muchos elementos clave para la formacin del
ensamblaje general del gasificador. Cuenta con un disco en la parte superior,
cuya funcin es crear una superficie que sirva para ensamblar el reactor con el
depsito de biomasa, y otro a media altura que cuenta con cinco perforaciones
donde irn soldados los acoplamientos para instalar el serpentn que canalizar el
aire del exterior. Adicionalmente este segundo disco tambin cuenta con diez
agujeros para tornillo que permitirn el acoplamiento del reactor exterior a la
cubierta exterior.
Adems, el reactor exterior cuenta con una pieza adicional, de forma cnica,
cuya funcin es crear un espacio estanco entre los dos discos.
El material del reactor exterior no estar expuesto a temperaturas tan elevadas
como las capas interiores, de modo que se debe bajar la exigencia en cuanto a
resistencia a la temperatura. Por recomendacin del taller, el acero utilizado ser
del tipo AISI 304, un tipo de acero muy utilizado en aplicaciones industriales
debido a su excelente resistencia a la corrosin, su facilidad a la hora de realizar
soldaduras y su capacidad de aguantar temperaturas de hasta 900C (American
Iron and Steel Institute, 1977). Ver Figura 13.

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 Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa

Figura 13: Reactor exterior. (Fuente propia)

La posicin relativa del reactor exterior respecto al reactor interior se puede

apreciar en la Figura 14.

Figura 14: Ensamblaje del reactor exterior, interior y garganta. (Fuente

propia)

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Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

3.2.4. Cubierta exterior

La cubierta externa es la parte ms externa del gasificador, en contacto con el
exterior. Est compuesta por un tubo cilndrico de mayor dimetro que el del
reactor exterior, ya que su funcin es rodearlo y crear un espacio hermtico
entre ambos por donde el gas recircular en sentido ascendente desde la base
del gasificador. La cubierta tambin cuenta con un conducto de salida por donde
el gas ser conducido hasta el cicln despus de la recirculacin. Cerca de la
base, una apertura rectangular permitir acceder a la parrilla para realizar tareas
de mantenimiento y retirada de las cenizas producidas por la combustin
continuada de la madera. El cilindro esta soldado a un plato en su extremo
inferior, y a un disco en la superior que cuenta con los agujeros para tornillo
pertinentes para el acoplamiento con el reactor interior. Nuevamente es posible
la utilizacin del acero AISI 304, debido a la baja exigencia trmica. El modelado
de la cubierta se puede ver en la Figura 15.

Figura 15: Cubierta exterior. (Fuente propia)

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 Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa

Tras el acoplamiento con el reactor interior y el reactor exterior, el aspecto del

ensamblaje tomar la forma mostrada en la Figura 16.

Figura 16: Ensamblaje de la cubierta exterior, reactores interior y

exterior y garganta. (Fuente propia)

3.2.5. Parrilla
La parrilla es una de los elementos del interior del reactor que entraa ms
dificultades. Aunque en s, se trata de una pieza sencilla, un mal diseo puede
causar frecuentes obstrucciones que resultaran fatales para la produccin de
gas. Est compuesta por un disco perforado con una matriz circular por donde se
pretende filtrar las cenizas hasta la base del reactor. Debido a que estar en
contacto con restos slidos a alta temperatura, nuevamente se requerir de la
utilizacin del acero AISI 310.
La mayor dificultad se encuentra en la necesidad de implementar algn sistema
de sacudimiento que permita eliminar de forma peridica las pequeas
obstrucciones que inevitablemente se formarn a causa de la sedimentacin de
las cenizas que vayan cayendo.
Tras considerar varias opciones, el sistema por el que se ha optado consiste en
unir la parrilla a una vara de metal cilndrica que atraviese el compartimiento de
recogida de cenizas. Al extremo de esta vara se soldar un mango que permita al

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Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

usuario articular cierto movimiento radial mediante el cual la parrilla ser capaz
de inclinarse ligeramente hacia ambos lados. Con este movimiento se lograr el
desplazamiento suficiente como para lograr que las cenizas acumuladas con
riesgo de causar una obstruccin problemtica sean filtradas por la parrilla y de
depositen, inocuas, en la base del gasificador. El orificio para efectuar el
sacudimiento se puede ver en la Figura 17.

Figura 17: Orificio del sistema de sacudimiento de la parrilla. (Fuente

propia)

3.2.6. Sistema de alimentacin de biomasa

El sistema de alimentacin del gasificador es una parte clave que debe estar
correctamente diseada para evitar cualquier interrupcin en la entrada de
combustible al reactor.
Existen dos sistemas de alimentacin cuyo uso est extendido. Ambos ofrecen
ventajas y desventajas, y se ha tenido que escoger con cuidado en funcin de
cul de los dos se adapta ms a las necesidades del presente proyecto.

- Alimentacin mediante tornillo sin fin

La alimentacin mediante tornillo sin fin requiere una estructura especfica en
cuanto a posicin del depsito y del reactor. Ambas partes ya no estn situadas
sobre un mismo eje vertical, sino que deben experimentar un desplazamiento
horizontal. Esa nueva distancia se cubrir mediante un conducto horizontal de
acero que albergar en su interior un tornillo helicoidal. Comnmente, este
montaje incorpora un motor encargado de girar el tornillo peridicamente o
segn peticin expresa del usuario en funcin de qu nivel de electrnica se haya
incorporado. Lgicamente, la frecuencia de giro del tornillo sin fin debe estar
acordemente proporcionada al consumo de combustible del gasificador. De esta
manera se logra una alimentacin ininterrumpida del reactor, y un diseo

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 Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa

correcto del conducto y el tornillo convierten en prcticamente imposible la

aparicin de una obstruccin en esa zona del gasificador. Dado que en el
depsito tiene lugar el segundo intercambio de calor del proceso, el tornillo sin
fin realizara la funcin de transporte de la biomasa entre las zonas de secado y
pirolisis (BESEL, S.A., 2007). Un ejemplo de alimentacin mediante tornillo sin
fin se puede ver en la Figura 18.

Figura 18: Gasificador con tornillo sin fin incorporado (All Power Labs)

Este mtodo, sin embargo, requiere de un grado de participacin electrnica

considerable, y uno de los objetivos principales del proyecto es reducirla a su
mnima expresin. Se trat de esbozar un diseo mediante el cual el tornillo sin
fin pudiera ser accionado mediante una manivela por el usuario, pero todos los
fabricantes con quien se contact advirtieron que un montaje de estas
caractersticas era irrealizable. La primera razn es la incapacidad de una
persona de accionar por su cuenta una manivela que haga girar un tornillo
helicoidal de acero de esa longitud, y aun en caso de poder hacerlo cuando la
circulacin de la biomasa fuera fluida, en caso de formacin de un pequeo tapn
no se podra aplicar la fuerza necesaria para disolverlo. La segunda de las
razones, y que descart la inclusin de esta opcin en el proyecto, fue la
inexistencia de tornillos sin fin comercializados de la longitud requerida (no
superior a un metro de longitud).

- Alimentacin mediante gravedad

La alimentacin mediante gravedad apuesta por una estructura vertical, en la
que el reactor y el depsito de biomasa permanecen alineados entorno al mismo
eje. No existe, por consiguiente, ningn mecanismo que regule el paso del
combustible hasta el interior del reactor ms que los factores puramente
geomtricos. Es ah donde intervienen las labores de diseo, ya que se debe
evitar a toda costa que el peso de la totalidad de la columna de biomasa recaiga
sobre la zona en que se estn produciendo las reacciones qumicas.
Para ello, se trabaj en aadir algn tipo de barrera que impidiese que el
combustible cayera directamente sobre la zona central del gasificador. Se

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Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

esbozaron unos cuantos modelos y se discutieron los detalles hasta dar con la
opcin ptima. Finalmente se resolvi aadir un simple travesao que cruzase el
dimetro de la seccin que comunica el interior del reactor con el depsito que
carga encima. A ese travesao, se le soldara en el centro una pletina metlica
circular que protegera el rea central del impacto directo del combustible en
descenso. Se puede ver el diseo en la Figura 19.

Figura 19: Sistema de canalizacin de la biomasa. (Fuente propia)

El depsito es tambin el lugar en el que se realizar el segundo intercambio de

calor. Este se llevar a cabo haciendo circular el gas proveniente del cicln a
travs de un tubo metlico que se enroscar alrededor de la pared interior del
depsito. Mediante este sistema se consigue que las tareas de pre-secado de la
biomasa se inicien justo inmediatamente despus de su entrada en el sistema.
Una vez realizado el intercambio, el conducto saldr nuevamente del depsito
para conducir el gas hasta la siguiente etapa de limpieza de gases, el filtro de
partculas.
A pesar de contar con la presencia del intercambiador de calor, la exigencia
trmica en la zona del depsito ser baja, as que se recomienda la utilizacin de
acero AISI 304.

3.2.7. Ensamblaje del reactor con el depsito

Despus de modelar todos los componentes del reactor y el depsito, de puede
apreciar el aspecto del ensamblaje en la Figura 20.

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 Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa

Figura 20: Ensamblaje del reactor y el depsito. (David Martn, 2014)

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Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

3.3. Diseo del cicln

Los ciclones pertenecen al conjunto de dispositivos que desempean su funcin
mediante el sistema de separacin inercial. Este sistema utiliza una aceleracin
en la masa de gas para separar los slidos pesados contenidos en gases ligeros.
Los ciclones utilizan la geometra del dispositivo para aprovechar la fuerza
centrpeta y acelerar el largo proceso que necesitaran las partculas para
separarse del gas si nicamente actuase la fuerza gravitatoria. Una primera
parte cilndrica seguida de un cuerpo cnico fuerza el gas a realizar una
trayectoria descendente en espiral hasta alcanzar el extremo inferior del cicln.
Llegado este punto, el gas adopta una nueva trayectoria en espiral, de menor
dimetro y esta vez, ascendente, que le conducir directamente a la salida del
dispositivo. Es tambin en este punto donde las partculas que han sido
separadas del gas caen a travs de la apertura inferior del cicln, acumulndose
en un recipiente convenientemente instalado (Woolcock, y otros, 2012). La
trayectoria recin descrita se puede ver en la Figura 21.
Comnmente, los ciclones adaptan su diseo segn las caractersticas del gas, y
por ende, de las partculas, que debern limpiar. Factores como las dimensiones
de las partculas o el caudal volumtrico de gas que circular por su interior
deben estar perfectamente definidos para afrontar la construccin de un cicln
eficiente.
En la utilizacin de ciclones, las fuerzas centrpetas pueden llegar a ser cinco
veces mayores a la fuerza gravitatoria en dispositivos grandes, y hasta 2500
veces mayores en dispositivos de tamao reducido. (Wang, 2004)

Figura 21: Circulacin del gas en el interior de un cicln. (Fuente

propia)

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 Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa

Existe un concepto llamado tamao de corte, asociado al uso de todo cicln,

que determina el tamao concreto de partcula para un cicln determinado que
marca el punto de equilibrio entre la fuerza centrpeta y las fuerzas de arrastre
generadas por el movimiento. Para toda partcula de iguales dimensiones a las
correspondientes al tamao de corte, se asumir que tienen una probabilidad del
50% de ser separadas exitosamente del gas. Cualquier partcula de tamao
superior, ser separada del gas con mayor facilidad.
Otra de las propiedades que convierten al cicln en un dispositivo fiable para la
limpieza de gases es su capacidad de trabajar a elevadas temperaturas,
pudiendo stas llegar hasta sobrepasar los 1000C. De esta manera se evita que
se produzcan fenmenos no deseados en su interior, tales como la condensacin
de agua, la acumulacin de tares u otros contaminantes que podran llegar a
corroer las paredes interiores del cicln.
Su naturaleza robusta y su contrastada eficacia en la eliminacin de partculas de
hasta 55 , convierten al cicln en el recurso tpicamente utilizado como primer
estadio de un sistema de limpieza de gases.

El primer paso para dimensionar un cicln se basa en el clculo de las

caractersticas del gas que circular a travs de l. Asumiendo que la
composicin del gas de sntesis producido en unas condiciones de trabajo
aceptables es constante, se procede a detallar las caractersticas del gas en la
Tabla 4 (Couto Nuno et al., 2013).

Tabla 4: Composicin del gas y porcentaje de oxgeno necesario para

combustin

Agentes kmol/100kg % volumen % volumen O2 para combustionar

CO 0,975 22 11
CO2 1,676 8 0
CH4 0,396 1 2
H2 1,554 17 8,5
N2 4,171 45 0
H2S 0 0 0
H2O 1,23 7 0
Total 10,002 100 21,5

Si tenemos en cuenta que para el aire presente en nuestra atmosfera, se acepta

una presencia del 21% en contenido de oxgeno puro, se procede a calcular cual
ser el volumen de aire necesario para satisfacer las necesidades
termodinmicas de la gasificacin mediante la Ecuacin 7.

- 47 -
Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

(7)

A continuacin se deber calcular cual es la entrada mxima de gas de sntesis

que permitir el motor escogido. Si bien la eleccin del grupo motor generador y
los criterios utilizados para ello, se presentan en un captulo posterior de este
mismo trabajo, extraemos algunas de las caractersticas para poder detallar este
dimensionamiento segn el orden de clculos utilizados.

La expresin que relaciona las caractersticas del motor con la aceptacin del
caudal de una mezcla gaseosa adopta la forma mostrada en la Ecuacin 8.

(8)

Para el caso de estudio y como se ver ms adelante, el motor tiene una

cilindrada de 0,62 litros, y un rgimen de trabajo de 3000 revoluciones por
minuto. Aplicando estos valores, la expresin queda resuelta de la siguiente
manera.

Procedemos pues, a calcular el volumen de gas de sntesis contenido en la

mezcla, aplicando el criterio de aceptacin mxima recientemente calculado.

(9)

Y se resuelve la ecuacin aplicando el criterio de composicin de la mezcla,

segn el cual el contenido aproximado de gas de sntesis en un entorno con
presencia de aire es del 50%.

A este resultado se le debe aplicar el coeficiente correspondiente al rendimiento

volumtrico. Este factor oscila siempre entre 0,7 y 0,85, y representa la relacin
entre la masa real de aire aspirada en cada ciclo y la que se podra llegar a
aspirar en condiciones de presin y temperatura exteriores. Para este clculo, se
utilizar un valor de rendimiento de referencia del 80%.

(10)

Con lo que la ecuacin resulta de la siguiente manera:

Se obtiene, por consiguiente, un caudal de gas de sntesis de , que

expresado en litros correspondera a una cifra aproximada de 6,39 l/s.

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 Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa

A continuacin se procede a trasladar este resultado nuevamente a los criterios

de dimensionado del cicln. Todo cicln debe ser correctamente dimensionado
para que la velocidad del gas durante su circulacin por su interior se mantenga
dentro del rango aceptable. Cul es ese rango? Aqul que asegure una correcta
separacin de las partculas del gas que las contiene.

Comnmente, se acepta que el rango de velocidades que asegurar una correcta

eliminacin de las partculas est comprendido entre los 15m/s y los 30m/s,
experimentando severas prdidas de rendimiento al alcanzar valores
considerablemente inferiores o superiores. Se puede observar la curva de
rendimiento en la Figura 22.

Figura 22: Rendimiento de un cicln segn velocidad del gas.

(Mujumdar, 2006)

Existen diversas configuraciones establecidas que deben seguirse a la hora de

dimensionar un cicln (Amrein, 2000). Es importante que las medidas distintas
partes guarden una correcta proporcin entre ellas, a fin de asegurar la correcta
circulacin del gas. Para el caudal volumtrico obtenido del clculo realizado en
la anterior seccin, se deber escoger una configuracin de cicln de entre las
catalogadas como configuraciones de alta eficiencia. stas se caracterizan por
maximizar la velocidad del gas en casos en los que se dispone de caudales
considerablemente bajos. Existen dos configuraciones de alta eficiencia, la
configuracin Swift y la configuracin Stairmand. (Mujumdar, 2006)
Aunque parecidas, ambas configuraciones difieren en cuanto a la relacin que
guardan los distintos parmetros geomtricos entre s, por lo cual se expondrn
a continuacin. Todos los parmetros se expresan en funcin de la relacin que
guardan con el dimetro cilndrico del cicln (D), o dimetro mximo. Se puede
ver en la Tabla 5.

- 49 -
Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

Tabla 5: Parmetros geomtricos segn configuracin. (Mujumdar,

2006)

Parmetros geomtricos Swift Stairmand

D/D 1 1
a/D 0,44 0,5
b/D 0,21 0,2
De/D 0,4 0,5
S/D 0,5 0,5
h/D 1,4 1,5
H/D 3,9 4
B/D 0,4 0,375
Nh 9,24 6,4
N 3,2 3

Para una mejor visualizacin, la posicin de cada parmetro geomtrico puede

ser consultada en la Figura 23.

Figura 23: Dimensiones de un cicln. (Mujumdar, 2006)

Llegados a este punto, se debern calcular las dimensiones del cicln mediante
procesos iterativos, seleccionando como resultado definitivo aqul que asegure

- 50 -
 Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa

una velocidad de gas aceptable con unas dimensiones factibles para modelar en
el taller de corte de acero.
La principal limitacin, por consiguiente, vendr dada por la imposibilidad
mecnica de construir un cicln de dimetro mximo (D) muy pequeo. Segn lo
comunicado por Tallers dAspiraci S.L., los costes asociados a la construccin de
un cicln de dimetro D inferior a 6,8 cm. se dispararan drsticamente, ya que
se necesitara una maquinaria de precisin muy superior a la convencional, por lo
que se adopt este valor como factor limitante. Se procede a aplicar este criterio
en las dos configuraciones, tal y como se ve en la Tabla 6.

Tabla 6: Clculo dimensiones para configuraciones Swift y Stairmand.

(Fuente propia)

Parmetros geomtricos Swift (m) Stairmand (m)

D 0,0679 0,0679
a 0,029876 0,03395
b 0,014259 0,01358
De 0,03395 0,03395
S 0,02716 0,03395
h 0,09506 0,10185
H 0,26481 0,2716
B 0,02716 0,0254625
Nh 9,24 6,4
N 3,2 3

Obtenidas las dimensiones para cada parmetro geomtrica, se puede proceder

al clculo terico de la velocidad que adoptar el gas. ste se realizara mediante
la Ecuacin 11.

(11)

Sustituyendo las expresiones por los valores conocidos, se obtienen los

resultados mostrados en la Tabla 7.

- 51 -
Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

Tabla 7: Velocidad obtenida para configuraciones Swift y Stairmand.

(Fuente propia)

Configuracin Velocidad del gas (m/s)

Swift 14,996
Stairmand 13,856

Si situamos los resultados en la curva de rendimiento para ciclones, se aprecia

claramente en la Figura 24 qu configuracin es ms adecuada para el caudal de
trabajo.

Figura 24: Rendimiento para configuraciones Swift y Stairmand.

(Fuente propia)

Si bien la diferencia de rendimientos es muy pequea, es lo suficientemente

significativa como para respaldar la eleccin de la configuracin Swift como la
ptima para el caudal obtenido.
Se procede pues a aplicar las distintas dimensiones calculadas para modelar el
cicln en tres dimensiones.

Lo primero que se debe tener en cuenta es que la seccin calculada para el

conducto de entrada del cicln no tiene las mismas dimensiones que el conducto
de salida del reactor. Este hecho impone la necesidad de incorporar un sistema
de cambio de seccin, lo cual en realidad se trata de un problema de fcil
solucin. En la Figura 25 se puede apreciar la pieza diseada para tal fin.

- 52 -
 Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa

Figura 25: Adaptador de seccin. (Fuente propia)

Mediante la incorporacin de esta sencilla pieza, se logra un correcto

acoplamiento del cicln con el reactor. El extremo de mayor rea tiene una
seccin cuadrada de 40x40mm., la misma que el conducto de salida del reactor.
Las dimensiones del extremo de menor rea corresponden a los parmetros
calculados para el cicln de configuracin Swift, concretamente los parmetros a
y b. Es por ello que la seccin menor tendr unas dimensiones de 3x1,5 mm.
Esta pieza, si bien no pertenece al conjunto de elementos que
convencionalmente forman un cicln, ser unida mediante soldadura al conducto
de entrada del dispositivo (P. A. Funk, 2001).

3.3.1. Conducto de entrada

Se prosigue pues con el diseo del conducto de entrada. Aplicando las

dimensiones obtenidas de la configuracin Swift, se observa que se trata de un
conducto de seccin rectangular que intercepta de forma tangencial el permetro
del cicln. El principal parmetro que se deber considerar pues, es el dimetro
mximo D, de 6,8 cm. El grosor del metal para el conducto de entrada ser de
1mm. En la Figura 26 se puede apreciar el resultado del modelado en tres
dimensiones.

- 53 -
Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

Figura 26: Conducto de entrada al cicln. (Fuente propia)

Como ya se ha especificado con anterioridad, esta pieza estar unida mediante

soldadura con la pieza de cambio de seccin.

3.3.2. Cuerpo cilndrico

Siguiendo el orden lgico (dictaminado por la trayectoria del gas) se prosigue a
definir la primera parte del cuerpo del cicln, o parte cilndrica. Los parmetros
que influyen en su dimensionamiento son el dimetro mximo D y la altura h.
Parmetros que, por otra parte, ya han sido calculados segn la configuracin
Swift, que les ha asignado unas dimensiones de D = 6,8cm. y h = 9,5cm.
respectivamente. Adicionalmente, a esta pieza se le debe efectuar un corte que
permita el acoplamiento del conducto de entrada. Se ve en la Figura 27.

Figura 27: Parte cilndrica del cicln. (Fuente propia)

- 54 -
 Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa

El grosor del metal a lo largo de toda la pieza ser de 1,5mm., e ir unida al

conducto de entrada mediante soldadura.

3.3.3. Cuerpo cnico

Siguiendo con la trayectoria del gas, el siguiente elemento a modelar es la
segunda parte del cuerpo del cicln, o parte cnica. Esta pieza es de gran
importancia, puesto que su geometra es esencial para que el gas realice el
cambio de direccin (descendente/ascendente) y reduzca efectivamente el
dimetro de su trayectoria en espiral. Adoptando los parmetros los valores
calculados para la configuracin Swift, se tiene el dimetro inferior B, de 2,71cm.
y la altura total H, de 26,48cm. Mediante una sencilla resta, se obtiene la altura
correspondiente a la parte cnica.

(12)

Que se desarrolla de la siguiente forma.

Disponiendo de ambos parmetros definidos, se prosigue al modelado en tres

dimensiones de la pieza, que se puede ver en la Figura 28.

Figura 28: Parte cnica del cicln. (Fuente propia)

- 55 -
Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

El grosor del metal en la parte cnica del cicln es de 1,5mm. La parte cnica se
unir a la parte cilndrica mediante soldadura.

3.3.4. Recipiente de recogida de partculas

Un detalle constructivo al que debe hacerse frente en el diseo de todo cicln es

el mtodo que se escoger como sistema de almacenamiento de las partculas.
ste debe estar instalado en el extremo inferior del cicln, unido a la base de la
parte cnica. La nica especificacin tcnica que debe cumplir es que asegura un
correcto cerramiento hermtico para prevenir escapes del gas (Mujumdar, 2006).
Adems, cuanto ms fcil sea la retirada de partculas ms se simplificar el
mantenimiento peridico del gasificador, uno de los grandes objetivos del
presente proyecto.

Para hacer frente a estos requerimientos, se ha decidido instalar un tramo

cilndrico adicional en la base de la parte cnica del cicln. Este tramo, construido
con el mismo material que el cicln, contar con su superficie exterior revestida
con una rosca, permitiendo as el acoplamiento y desacoplamiento de cualquier
recipiente. Para el recipiente a utilizar, realmente no existe ninguna limitacin en
cuanto al material, ya que las condiciones de trabajo en ese extremo del cicln
no requieren de ninguna proteccin especial frente a temperatura o presin.

3.3.5. Tapa superior

Siguiendo con la trayectoria del gas, se alcanza el extremo superior del cicln. La
parte cilndrica, hasta ahora abierta por la parte superior, deber acondicionarse
para funcionar correctamente. Se proceder a soldar una tapa circular con un
dimetro exterior ligeramente superior al dimetro cilndrico del cicln. A esta
tapa se le aplicar un orificio en el centro, con un dimetro especificado por el
parmetro De, calculado segn la configuracin Swift. Para un dimetro
De = 3,39cm., se procede al modelado en tres dimensiones de la tapa superior,
que se observa en la Figura 29.

Figura 29: Tapa superior del cicln. (Fuente propia)

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 Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa

El grosor de la tapa superior del cicln es de 2mm., ligeramente superior al

grosor general del cicln. Esto permitir que una pieza como sta, de
dimensiones reducidas, soporte dos soldaduras: una, en el extremo superior de
la parte cilndrica del cicln, y la otra, con el conducto de salida, que a
continuacin se proceder a comentar.

3.3.6. Conducto de salida

Para completar el cicln, se dimensionar un conducto de salida acorde con el
parmetro De, ya utilizado para el dimensionamiento de la tapa superior. El
conducto de salida pues, estar formado por un cilindro de dimetro De que se
introduzca en el cicln lo suficiente como para sobrepasar el conducto de entrada
del gas. El grosor de este conducto ser nuevamente de 1,5mm, e ir soldado en
el centro de la tapa superior.
Puesto que esta pieza es un simple cilindro, en vez de mostrar su modelado en
tres dimensiones, se procede a mostrar la realizacin de los ensamblajes.

3.3.7. Ensamblaje del cicln

En la figura anterior se puede observar el posicionamiento de cada una de las
piezas descritas, previamente a su soldadura. Siguiendo el orden numrico, se
observa el Conducto de salida (1), el Conducto de entrada (2), el Conducto al
recipiente (3), la Parte cilndrica (4), la Parte cnica (5) y la Tapa superior (6).
Tras llevar a cabo las soldaduras pertinentes, el aspecto del cicln que formar el
primer estadio del sistema de limpieza de gases para el gasificador manual se
puede apreciar en la Figura 30 y la Figura 31.

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Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

Figura 30: Cicln Figura 31: Cicln

ensamblado. (Fuente propia) explosionado (Fuente propia)

La temperatura del gas en el interior del cicln debera rondar los 350C, esto lo
convierte en una zona de baja exigencia trmica, por lo que el material de
construccin recomendad es nuevamente el acero AISI 304.

3.4. Diseo del filtro de partculas

Recibe el nombre de filtro aqul dispositivo destinado a la limpieza de un gas, y
que realice su funcin imponiendo la circulacin de ste por el interior del
dispositivo, en donde un conjunto de fibras, grnulos o superficies porosas
atraparn todo o parte de los residuos indeseados contenidos en el gas.
El filtrado es uno de los sistemas ms utilizados para la eliminacin de las
partculas contenidas en un gas. El proceso empieza cuando un volumen de gas
atraviesa un agente filtrador, momento en el que las partculas en suspensin
son gradualmente separadas del gas. Si bien este proceso se puede explicar
aduciendo a la capacidad de absorcin del agente filtrador que se utilice, en
realidad el proceso de separacin de partculas se lleva a cabo combinando
cuatro casos distintos. Cada caso corresponde a un mtodo de captacin de
partculas por parte del slido filtrador, y son los siguientes (Woolcock, y otros,
2012):

- 58 -
 Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa

a) Captacin por difusin: corresponde a las partculas que son captadas

debido a su ocasional desviacin del flujo de gas.
b) Impacto por inercia: corresponde a partculas que han sufrido una
aceleracin suficiente para abandonar momentneamente la corriente de
gas, impactando en el agente filtrador.
c) Intercepcin directa: corresponde a partculas cuya trayectoria colisiona
directamente con uno de los slidos filtrantes y consecuentemente
quedando atrapada.
d) Captacin por gravedad: caso posible nicamente en corrientes de gas
descendientes. La gravedad contribuye a la acumulacin de partculas en
el lecho (en este caso compuesto por agentes filtradores).
La representacin grfica de los cuatro mtodos se aprecia en la Figura 32.

Figura 32: Mtodos de captacin del filtro (Woolcock, y otros, 2012).

En los casos a), b) y c) encontramos mtodos de captacin basados en colisiones

aleatorias de las partculas debido a una irregularidad en su seguimiento de la
trayectoria del gas. El caso d), por el contrario, se produce cuando la corriente
de gas transcurre excesivamente cerca de uno de los slidos filtradores,
haciendo que las partculas que sigan correctamente la trayectoria del flujo sean
atrapadas de todas formas.

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Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

Existen distintos tipos de filtro, y frecuentemente son clasificados segn su

material y/o el agente filtrador que utilizan. Entre los filtros metlicos, se aprecia
que los modelos actuales logran eficiencias del 99,99% en eliminacin de
partculas de dimensiones incluso inferiores a 100 .
La temperatura de operacin mxima de la mayora de filtros excede por poco
los 400C. Esto conlleva a menudo la necesidad de aadir un estadio de
refrigeracin para enfriar el gas antes de conducirlo al filtro.

3.4.1. Clculo de las dimensiones generales

El dimensionamiento del filtro no est regido por restricciones matemticas tan
estrictas como en el caso de los ciclones. Se deber dimensionar acorde a la
suciedad residual que se estime contendr el gas, teniendo en cuenta que ste
ya habr circulado por un primer estadio de limpieza. Maximizando el tramo de
recorrido en que el gas estar en contacto con el agente filtrador, se lograr una
mayor separacin de las partculas en suspensin, por lo que ese ser otro de los
criterios a seguir.
Se proceder a analizar un modelo de filtro cuya eficacia ha sido testeada. Entre
los meses de setiembre y diciembre de 2013, los integrantes del equipo del
CITCEA-UPC tuvieron la oportunidad de analizar los componentes del Power
Pallet V3, entre los cuales constaba un filtro. Sus dimensiones pueden ser
observadas en la Figura 33 (Mason, 2010).

Figura 33: Esquema del filtro del Power Pallet (Mason, 2010)

Como se aprecia, se trata de un filtro cilndrico, con un volumen interior de 16

galones. Realizando la conversin apropiada, se procede a obtener el volumen en
litros.

- 60 -
 Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa

(13)

Las medidas restantes, que en la imagen estn expresadas en pulgadas, adoptan

los valores tras la conversin a cm. Mostrados en la Tabla 8.

Tabla 8: Dimensiones filtro y equivalencia en centmetros

Dimensiones Pulgadas Centmetros

Dimetro de la base 14 35,56
Altura del filtro 26 66,04
Entrada del gas 2 5,08
Salida del gas 2 5,08

Como ya se ha visto anteriormente, el dimensionamiento de cada componente

en el proceso de gasificacin, depende y va estrechamente definido por el
componente anterior en la sucesin de reacciones. En este caso, el elemento que
fija la primera de las dimensiones del filtro, es el conducto de entrada del gas.
Se trata de un tubo circular de 4 cm. de dimetro, cuya sujecin al filtro se
solucionar con una unin mediante juntas y posterior sellado.
Respetando pues las dimensiones del conducto de entrada, se obtiene en la
Tabla 9 la primera diferencia respecto al dimensionado realizado por la empresa
APL en su diseo.

Tabla 9: Equivalencia proporciones entre filtros.

Dimensiones Power Pallet (cm) Diseo propio (cm)

Entrada del cas 5,08 4
Salida del gas 5,08 4

Puesto a que se debe redimensionar todos los elementos, se emplear un factor

correctivo que se calcular a partir de la diferencia de dimetros ya obtenida.

(14)

Y sustituyendo los valores obtenidos:

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Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

Una vez obtenido el factor correctivo, puede emplearse para calcular el volumen
equivalente que deber tener el filtro a dimensionar.

(15)

Se obtiene un volumen equivalente terico de 47,7 litros para la capacidad del

filtro.

Se prosigue analizando otras medidas que influyen en los criterios constructivos.

Como ya ha sido expuesto, la altura del filtro construido por APL es de 26
pulgadas, lo que se traduce a 66,04 cm. Para afrontar correctamente el
mantenimiento del filtro y puesto que el propsito del presente proyecto es la
construccin de un gasificador fcilmente operable, se ha considerado adecuado
limitar la profundidad del filtro entorno a los 50 cm. Con esta altura, se facilitar
en gran medida las labores de limpieza peridicas que debern realizarse.

Aplicando esta nueva limitacin, se procede a calcular el dimetro que debera

tener el filtro.

(16)

Y se desarrolla de la siguiente forma.

Y sustituyendo numricamente.

Se obtiene un dimetro de 348,52 mm. Si se contempla este clculo como

mtodo para obtener el volumen interior por el que el gas podr circular, a este
dimetro se le debe restar el grosor pertinente a las paredes del filtro. Por
recomendacin expresa del taller, se procede a considerar un dimetro interior
de 346mm., asumiendo un grosor ligeramente superior al milmetro para las
paredes del filtro. Llegado este punto, se calcula el volumen interior:

Se obtiene finalmente, un volumen interior de 47,2 l.

3.4.2. Funcionamiento interno

Asumiendo que el gas circular a travs del filtro a causa de la succin que
ejercer el motor en funcionamiento, el objetivo que se debe priorizar en la

- 62 -
 Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa

construccin del filtro es el de maximizar el recorrido que el gas realizar en su

interior. De este modo, tambin se incrementar el porcentaje de partculas
residuales que sern atrapadas por el agente filtrador. Para este propsito se
ide un sistema para forzar el gas a circular en dos trayectorias diferentes
durante un solo recorrido a travs del filtro.

Mediante la adicin de una pared interior, que seccione el filtro en dos

compartimentos nicamente conectados por la parte superior, se consigue que el
gas deba realizar una trayectoria ascendente desde la entrada, y una trayectoria
descendente hasta la salida. En la Figura 34 se puede visualizar el sistema
ideado.

Figura 34: Esquema circulacin del gas en el interior del filtro.

(Fuente propia)

Llegado este punto, el agente filtrador ya podra ser incorporado, y el filtro

podra empezar a realizar su funcin. Sin embargo, no es prudente disponer de
elementos mviles expuestos a uno corriente de gas, pues parte de ellos podran
ser arrastrados a travs de los conductos hasta ms all del filtro. Es por este
motivo que se consider necesaria la adicin de un sistema de contencin para
los elementos que realizaran el filtrado.

La instalacin de un falso suelo poroso, pocos milmetros por encima de los

conductos de entrada y salida del gas, solucionar por completo el problema.
Como criterio de diseo, nicamente se debe tener en cuenta que los orificios no
deben permitir el paso a los elementos filtradores. Puesto que el filtro es un
elemento cilndrico, y tras la instalacin de la pared interior ha quedado dividido
en dos secciones, se debern instalar dos suelos de contencin en forma de
media luna. En la Figura 35 se puede observar el aspecto de la pieza, diseada
mediante SolidWorks.

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Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

Figura 35: Malla interior. (Fuente propia)

El dimetro de las susodichas piezas ha sido diseando siguiendo nicamente el

criterio de asegurar su correcta adaptacin en el interior del filtro, ocupando
prcticamente la totalidad del rea contenida entre las paredes del filtro y la
pared interior. El dimetro escogido para tal fin es de 16,8 cm, y el grosor de la
lmina es de 2mm.

Queda an, sin embargo, una cuestin de diseo que requiere de solucin. Se
trata del mtodo de sujecin del suelo poroso en el interior de la cavidad del
filtro. La soldadura queda descartada, ya que imposibilitara las tareas de
mantenimiento en la parte ms inferior del filtro. El mtodo utilizado para su
fijacin a una altura determinada es la instalacin de un pequeo saliente, a
modo de cornisa, que recorra el interior de las paredes circulares del filtro a una
altura determinada. De este modo el suelo poroso estar en reposo, apoyado y
en contacto en todo momento con el saliente instalado. A fin de completar el
sistema de la manera ptima, tambin se instalar un pequeo saliente a ambos
lados de la pared interior del filtro y a la misma altura. De este modo se asegura
que el suelo poroso reciba la sujecin pertinente en la totalidad de su permetro.
Tanto en el tramo circular como en el tramo recto, el saliente tendr un grosor
de 1,5 mm., y sobresaldr 4 mm. En la Figura 36 se aprecia el sistema utilizado.

Figura 36: Vista seccionada del cuerpo del filtro. (Fuente propia)

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 Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa

Tras la realizacin del ensamblaje, la pared interior ofrecer la sujecin

complementaria, tal y como se observa en la Figura 37.

Figura 37: Vista seccionada del filtro ensamblado. (Fuente propia)

Entre las labores constructivas restantes, la fijacin de la pared interior se

solucionar mediante su soldadura a la base del filtro con la ayuda de unas
lminas de metal adicionales, lo que asegurar la correcta separacin de las dos
estancias del filtro.

En lo pertinente a la tapa superior del filtro, las consideraciones a tener en

cuenta y que se han seguido para las labores de diseo, son la necesidad de que
el cerramiento sea hermtico y la capacidad de ser retirada fcilmente para las
labores de mantenimiento. Para satisfacer ambos requerimientos, se ha resuelto
utilizar una tapa con cierre de tipo ballesta, lo que dota al filtro de un sistema de
apertura y sellado sencillo y eficiente.

En el momento de la circulacin del gas a travs del filtro su temperatura debe

haber decado hasta rondar los 100C. Nuevamente esto sugiere el acero AISI
304 como la mejor opcin con los costes ms bajos.

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Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

3.5. Eleccin del grupo motor-generador

Tras abandonar el filtro y al haber alcanzado una composicin aceptable, el gas

ser conducido hasta el motor para su aprovechamiento energtico. Des del
inicio del proyecto, la eleccin del grupo motor-generador acarre diversas
dificultades. El uso de gas en motores de combustin no est lo suficientemente
extendido como para disponer de un mercado real en el cual considerar varios
productos, por lo que la labor de bsqueda se complic en gran medida.
Otra de las dificultades aadidas era la necesidad de encontrar un sistema que
no solo admitiese gas como combustible, sino que incorporase un generador
acoplado que permitiese la generacin directa de energa elctrica (All Power
Labs, 2014).
La importancia del motor en el sistema de gasificacin va mucho ms all que la
de nicamente formar el ltimo estadio del proceso. Ser el motor quien marque
el ritmo del consumo de biomasa, y por consiguiente el ritmo al que deber
trabajar el gasificador. Este ritmo, lgicamente, vendr dado por la potencia
instantnea que se extraiga, que a su vez ir determinada por la carga
conectada al generador (Gonzalez, 2003).
Tras el pertinente estudio, realizado por la miembro del equipo CITCEA-UPC
ngrid Munn, y despus de analizar los escasos productos comercializados, se
decidi adquirir el motor PERFORM 6500 GAZ, de la marca KOHLER. Se puede
observar el aspecto del grupo adquirido en la Figura 38.

Figura 38: Grupo motor-generador PERFORM 6500 GAZ

(Datasheet SDMO)

Se trata de un grupo motor-generador, capaz de operar consumiendo gasolina o

bien un gas combustible, lo que se ajusta de forma idnea a las necesidades del
proyecto.

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 Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa

Sus principales caractersticas se pueden apreciar en la Figura 39, extrada del

datasheet del motor:

Figura 39: Caractersticas del grupo escogido

(Datasheet SDMO)

Se aprecia que el motor tiene una limitacin en cuanto a potencia mxima de

5,8kW, de modo que el lmite de potencia que se podr extraer del proceso de
gasificacin mediante la utilizacin del gasificador manual quedar fijado en esa
cifra.
El grado de proteccin del grupo posee una calificacin IP23 segn la
nomenclatura estndar IEC 60529. La nomenclatura se describe en la Figura 40.

Figura 40: Nomenclatura estndar IEC 60529

Consultando lo establecido por el estndar IEC 60529, se encuentran las

protecciones asociadas a ambos dgitos del cdigo.
El primer dgito con un valor de 2 indica que cuenta con proteccin frente a la
entrada de elementos slidos de hasta 12,5 mm. de dimetro.
El segundo dgito con un valor de 3 indica que cuenta con proteccin frente a la
entrada de agua siempre y cuando esta esta nebulizada en el entorno.
Concretamente, para poder ser categorizado de esta forma el equipamiento debe
resistir el contacto con un ambiente con presencia de agua nebulizada que circule
a su alrededor con un caudal promedio de 11 litros por minuto, ejerciendo una
presin de entre 80 y 100 kN/m2.
Segn la informacin encontrada en el datasheet, el motor incorpora un
aislamiento de clase H, lo que corresponde a una proteccin frente a
temperaturas de hasta 180C.

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Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

En cuanto a las dimensiones, en la Figura 41 se puede apreciar el espacio que

ocupar la instalacin del grupo motor-generador.

Figura 41: Dimensiones y peso del grupo escogido.

(Datasheet SDMO)

Es importante tener en cuenta las dimensiones del grupo motor-generador, ya

que una vez modelados y fabricados todos los componentes del conjunto del
gasificador, debern integrarse un una estructura metlica que los une,
fijndolos. Eso aportar al conjunto una estabilidad por otra parte necesaria en
aplicaciones de estas caractersticas. El espacio que deber reservarse para el
grupo motor-generador es, por consiguiente, el especificado en el datasheet y
mostrado en la figura anterior.
Debido a lo inusual de la utilizacin de gas de sntesis en motores, la mayora de
instrucciones para un correcto funcionamiento y uso de grupos electrgenos de
estas caractersticas estn orientadas al uso de butano y/o propano. Sin
embargo, muchas de las directrices y recomendaciones se pueden extrapolar a
las condiciones de este proyecto. El fabricante expresa la imperiosa necesidad
de, en caso de alimentar el grupo con gas, realizarlo en el exterior o en estancias
amplias y correctamente ventiladas. Esto en s no supone ninguna alteracin de
lo previsto, pues cualquier proceso de gasificacin debera realizarse en estas
condiciones.

3.5.1. Mantenimiento del grupo motor-generador

Figura 42: Rgimen de mantenimiento del grupo motor-generador.

(Datasheet SDMO)

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 Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa

La incorporacin del grupo motor-generador en el conjunto del gasificador

conlleva tambin un aadido en el programa de mantenimiento del equipo. En la
Figura 42 se puede apreciar el programa indicado por el fabricante.

Como se observa, algunas de las actuaciones hacen referencia al uso de

bombonas de butano o propano, por lo que se deben interpretar segn el uso de
gas de sntesis. Debido a la inexistencia de una bombona que se deba cambiar,
la junta de la conexin de gas solo se deber cambiar tras observar un claro
deterioro o en caso de que una eventualidad exija la separacin del grupo
electrgeno del conducto de alimentacin de gas.

3.6. Gestin del gas de mala calidad

Hasta que no se renan en el reactor las condiciones trmicas que aseguren una
buena calidad del gas, no es prudente conducirlo hasta el motor. Para ello se
crear un circuito adicional por donde el gas ser derivado hasta que cumpla con
dichas condiciones. El inicio de este circuito se encontrar inmediatamente
despus del filtro, preparado especficamente para impedir la llegada del gas al
motor. El circuito aadido ser totalmente lineal, y nicamente estar formado
por una bomba y una chimenea (Solar Energy Research Institute, 1988).
La funcin de la bomba ser generar la succin necesaria para iniciar el proceso
de gasificacin, cosa que posteriormente pasar a realizar el motor. Dicha
succin servir para conducir el gas en sentido ascendente hasta una chimenea
instalada al final de este circuito.
En los primeros momentos de funcionamiento, el usuario deber prender el gas
saliente por la chimenea, de modo que no se libere al entorno un volumen de gas
que es totalmente txico.
Con la implementacin de este sencillo sistema se consigue gestionar los
momentos de arranque de la gasificacin, as como tambin los ltimos.
Todas las piezas metlicas que integren este circuito, como la chimenea, podrn
ser construidas con acero AISI 304.

3.7. Aspecto del gasificador manual

Como se ha visto a lo largo de este captulo, los componentes que integrarn el

conjunto de gasificacin (siguiendo la trayectoria del gas) son el depsito de
biomasa, el reactor y sus distintos ensamblajes, el cicln, el filtro y el grupo
motor generador paralelamente con el circuito secundario de la chimenea.
Tras su dimensionamiento y posterior fabricacin, cada uno de los elementos
deber pasar a integrar una parte de un complejo aunque lineal sistema de
generacin elctrica. Por razones de ergonoma y transporte, se buscar siempre

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Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

la ocupacin del mnimo espacio, siempre sin dejar que esto interfiera en la
calidad de los procesos que se realizarn. Es por ello que se ha realizado, y se
adjunta a continuacin en la Figura 43, un esbozo de cmo podra resultar el
ensamblaje final, cuidando la posicin relativa de todos los elementos
anteriormente enumerados.

Figura 43: Posible aspecto del ensamblaje general del gasificador.

(David Martn)

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 Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa

Captulo 4:
DISEO DE UN SISTEMA
DE MONITORIZACIN

Se entiende por sistema de monitorizacin todo aquel conjunto de sensores,

programas informticos o dispositivos fsicos que ayuden al usuario a recibir
informacin en tiempo real de un sistema en ejecucin. Si se contextualiza esta
definicin en el objeto de estudio del presente proyecto, hara referencia a los
siguientes elementos:
- Sensores de medicin
Encargados de realizar lecturas instantneas de los parmetros que se desea
controlar. Mediante los sensores se obtiene la informacin, codificada en
variaciones de corriente o de tensin, que se interpretarn mediante la utilizacin
de equipos electrnicos.
- Unidad de control de procesos
Encargada de recibir, interpretar, y comunicar la informacin recibida por el
conjunto de sensores, ofreciendo al usuario una visin general de lo que ocurre
en el sistema, y en caso de estar programada para tal objetivo, de controlarlo.

Al igual que con el resto del gasificador, las soluciones adoptadas por APL en el
diseo de su sistema de monitorizacin han sido minuciosamente consideradas
para la realizacin de este captulo. A continuacin se procede a analizar el
sistema de monitorizacin utilizado para la construccin del Power Pallet.

4.1. Estudio de un sistema de monitorizacin

La unidad de control o GCU (Gasifier Control Unit) es una placa electrnica de

cdigo abierto diseada para la monitorizacin y el control de un amplio abanico
de procesos industriales (Mason, Jim, 2014). APL ha realizado modificaciones que
la adecuan especialmente para el control de los procesos de gasificacin, y pone
a disposicin del usuario diferentes libreras y segmentos de cdigo para
configurar procesos y funciones tales como datalogging, control de la tensin, de

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Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

la humedad, del caudal del gas o de la temperatura y de la presin. Como toda

unidad de control, el elemento ms importante y que la caracteriza es el micro-
controlador. En APL se decidieron por uno modelo Atmel ATmega 1280. Este
componente, a su vez, tiene comunicaciones establecidas con los distintos
puertos de entrada y salida, por donde se recibe y se enva la informacin
recogida por los sensores.
El micro-controlador est preparado para funcionar mediante la interfaz Arduino.
Arduino es una herramienta open-source basada en una placa que incorpora un
micro-controlador (como el caso de estudio) acompaada de un entorno de
desarrollo para crear distintos tipos de software para la propia placa.
El lenguaje Arduino puede utilizarse para una inmensa variedad de aplicaciones,
creando aplicaciones interactivas, limitndose a observar la evolucin de una
variable leda por algn sensor o directamente para controlar algn proceso en
funcin de unos criterios previamente establecidos.
Para el caso de la GCU, las principales caractersticas se pueden observar en la
Tabla 10.

Tabla 10: Caractersticas de la placa de control del Power Pallet

Caractersticas de la GCU
Procesador Atmel ATmega 1280
Entradas de temperatura 16 termopares
Entradas Entradas de presin 6 sensores de presin
Entradas analgicas auxiliares 4 entradas
Comandos de navegacin 4 comandos
Salidas Salidas PWM 8 PWM-FET
Salidas R/C servos 2 R/C servos

Adems, la GCU configurada por APL tambin incorpora otras prestaciones que
facilitan la operacin por parte del usuario. El conexionado del sistema se puede
realizar fcilmente va USB, y los datos recogidos por los sensores y procesados
por el controlador pueden ser automticamente almacenados en una tarjeta SD.
Adicionalmente, los tcnicos de APL incorporaron una pantalla LCD para mostrar
en todo momento el valor de los parmetros que estaban registrando. La
pantalla LCD tambin ofrece al usuario la posibilidad de navegar y controlar
manualmente algunos de los procesos, como el sacudimiento de la parrilla o el
accionamiento del tornillo sin fin (Mason, Jim, 2014).
A diferencia del gasificador manual que se est construyendo en este proyecto, el
Power Pallet de APL incorpora un sistema de control electrnico que permite al
usuario gestionar varias de las funciones del gasificador. El sacudimiento de la
parrilla o el accionamiento del tornillo sin fin eran algunas de las funciones a

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 Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa

disposicin del usuario. Por razones intrnsecas a los objetivos fijados, el

gasificador en construccin no incorporar ninguna funcin de control, y la GCU
se limitar a una mera funcin de monitorizacin.

4.2. Diseo del sistema de monitorizacin

Puesto que el propsito del presente proyecto es la construccin de un
gasificador manual que incorpore la mnima electrnica posible, se ha renunciado
a ejercer cualquier tipo de control electrnico sobre los procesos que se estarn
llevando a cabo en su interior. Esto mismo, lejos de simplificar la tarea, eleva al
mximo la necesidad de un correcto diseo de todos los componentes del
sistema.
Aplicando este criterio, de entre todos los registros que efecta la GCU
configurada por APL, solo se conservarn los pertinentes a la monitorizacin de
la temperatura y la presin a lo largo de los diferentes estadios de la
gasificacin. Se desestima, por el momento, el registro y la medicin de
parmetros como la humedad o el caudal.
Una vez definidos los parmetros a monitorizar, empieza una labor que tambin
entraa cuestiones constructivas: la decisin de en qu puntos se efectuarn las
mediciones de dichos parmetros. Bsicamente, el criterio a seguir para definir
un punto de medicin es considerar la naturaleza de los procesos que se llevan a
cabo en ese punto o se han llevado a cabo en un punto inmediatamente anterior.
Si dichos procesos, debido a su naturaleza, se espera que hayan alterado la
temperatura o la presin (ya sea para incrementarla o para hacerla descender),
deber instalarse un punto de medicin.
Mediante este mtodo se establecer un correcto protocolo de control, ya que
para cada segmento del recorrido que realiza el gas dentro del gasificador existe
un rango de valores aceptables para la temperatura y la presin.
Siguiendo las directrices mencionadas, se procede a considerar el gasificador en
su totalidad. La primera temperatura que interviene en el sistema es,
lgicamente, la temperatura ambiente. Se puede incorporar, por consiguiente,
un termmetro externo que realice esa medicin. Sin embargo esta medicin no
requerira de una unidad de control para ser procesada, y dada la magnitud de
las otras temperaturas que se registrarn, puede ser considerada negligible.
Es por ello que el primer punto de medicin para la temperatura debera
realizarse en el primer sector en donde se requiere de una temperatura
determinada para asegurar una buena calidad del gas de salida. Este punto se
encuentra justo por encima de la zona de reduccin. Continuando con la
trayectoria natural del gas, el siguiente punto en el que se dispone de un criterio
para dictaminar si la temperatura es la indicada es justo despus de la zona de
reduccin. De este modo se logra cercar la zona de reduccin, conociendo
simultneamente la temperatura de la zona superior y la inferior. A continuacin,
el gas asciende por la cubierta externa del reactor, realizando un primer
intercambio de calor en el que aporta energa calorfica a la biomasa recin salida

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Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

del depsito. Seguidamente, el gas se dirige al cicln. Es en ese preciso punto en

el que se realizar la tercera medicin de temperatura, justo despus del punto
de unin entre el reactor y el cicln. A continuacin, el gas abandonar el cicln
para dirigirse hacia el depsito, por donde recircular a travs de las paredes,
realizando el segundo intercambio de calor. Es por ello que una vez el gas
abandone el depsito, se realizar la cuarta medicin, justo antes de entrar en el
filtro. Cabe destacar que, en ese punto, ya se debera haber apreciado un
significante descenso de la temperatura. Finalmente, una vez el gas haya sido
filtrado, se deber realizar una medicin ms para asegurar que la temperatura
del gas de sntesis que se conduzca hasta el motor no sea demasiado elevada. Es
por ello que la ltima y quinta de las mediciones se realizar en ese punto.
Pasemos a definir los puntos de medicin de la presin. Al contrario que con la
temperatura, los sensores de presin no resisten las condiciones de trabajo que
se renen en el interior de un gasificador. Por esta razn, los sensores irn
unidos a la unidad de control, a una distancia prudencial del gasificador, y desde
ah se comunicarn con unos delgados tubos hasta los puntos del gasificador en
donde se requiera realizar las mediciones. El sistema ideado para la instalacin
de estos sensores ser explicado ms adelante en este mismo captulo
Puesto que en el exterior se registrara presin atmosfrica, no tiene sentido
realizar ninguna medicin hasta que no intervenga el primer factor que la altere.
La primera estancia dentro del gasificador en donde encontramos una presin
distinta es, al igual que con la temperatura, la parte superior a la zona de
reduccin. En ese punto, la succin creada ya sea por el motor en
funcionamiento o por la bomba en los primeros estadios del arranque del
sistema, ya estar causando una depresin que se deber registrar. Es en ese
punto pues, que se situar el primer punto de medicin de presin. Siguiendo
adelante, el siguiente punto en el que se realizar una medicin es, de igual
forma, la parte inferior de la zona de reduccin. Esto se debe a que, en esencia,
la zona de reduccin es el punto ms crtico en el sistema, y en donde en caso de
no contar con los parmetros adecuados, se echar a perder el combustible que
se est utilizando, ya que el gas no tendr la calidad necesaria. Tanto es as que
el ratio de presiones entre la parte superior y la parte inferior deber ser
controlado constantemente. Si observsemos que la presin inferior aumenta
considerablemente (en el sentido que la depresin sera ms fuerte), podra
significar que el reactor se ha obstruido creando un tapn. Por el contrario, una
presin demasiado baja indicara que ha sucedido un error humano y el reactor
no ha sido provisto de suficiente combustible como para continuar completando
las reacciones qumicas. Continuando adelante, el siguiente punto el que se
puede situar otro punto de medicin de presin es justo antes del cicln, en el
mismo sitio que el tercer punto de medicin de temperatura. Si se dispone de
suficientes sensores de presin, no existe ningn impedimento para situar uno
aqu. Sin embargo, no existe ningn factor que indique que la presin deba
variar desde el punto de medicin anterior, de modo que no es necesario.
Prosiguiendo con el recorrido del gas, se deja atrs el cicln y el segundo
intercambio de calor y se lleva al filtro. El cuarto y quinto de los puntos de
medicin de presin deberan ir situados a ambos lados del filtro. Es otro de los
lugares en que espordicamente se puede causar alguna obstruccin, de modo
que es interesante controlar la variacin de la presin en ese punto. Adems, de
este modo obtenemos la lectura de presin justo antes de la entrada del gas al
motor, que junto con la temperatura calculada en el punto de medicin de

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 Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa

temperatura nmero cinco, nos dan las condiciones de trabajo del motor. Por
todo lo explicado, dependiendo del nmero de sensores de que se disponga, el
cuarto punto de medicin tambin es opcional, ya que tampoco debera
apreciarse mucha variacin respecto al segundo punto de medicin.
En la Tabla 11 se resumir lo recientemente descrito.

Tabla 11: Puntos de medicin del gasificador.

Puntos de medicin Temperatura Presin

Zona de reduccin superior S S
Zona de reduccin inferior S S
Entrada del cicln S Opcional
Entrada del filtro S Opcional
Entrada del motor S S

En el siguiente diagrama, que se puede observar en la Figura 44, los puntos de

medicin de temperatura estn sealados mediante el color rojo, mientras que
los puntos de medicin de presin estn identificados con el color azul.

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Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

Figura 44: Localizacin de los puntos de medicin en el gasificador.

(Fuente propia)

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 Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa

Una vez decididos los puntos de medicin, es necesario escoger el tipo de sensor
que se utilizar. Se empezar por los sensores de temperatura.

4.2.1. Monitorizacin de la temperatura

El principal factor que definir que tipo de sensor de temperatura se necesita en
cada caso es, lgicamente, la temperatura que se debe registrar. Segn la
temperatura, se podr escoger entre un amplio abanico de sensores, que a partir
de ahora sern llamados termopares.
En esencia, un termopar es la unin de dos metales distintos, que en funcin de
la temperatura que experimentan, producen una diferencia de potencial muy
pequea (del orden de mV). Al experimentar una temperatura, envan una seal
de tensin que, adems, no vara linealmente con las variaciones de
temperatura. Es por ello que comnmente la seal debe ser aproximada por un
polinomio cuyo grado puede variar de 5 a 9, y que viene indicado por el
fabricante. Una vez se consigue una aproximacin correcta, se consigue traducir
la seal de tensin en una expresin de temperatura en grados Celsius.
Existe tambin una gran variedad de acabados en lo que refiere a los
termopares. Pequeas diferencias como el tipo de metales que utilice, el
aislamiento que incorpore o las caractersticas del cableado cambian totalmente
el propsito para el que debe utilizarse un termopar. Se han analizado los tipos
de termopar cuyo uso est ms extendido. Segn el tipo de metales que utilice,
se aplica la clasificacin siguiente (Wang, 1990):

- Tipo K
Los termopares tipo K utilizan una unin metlica de cromel y alumel. El primero
es una aleacin de Ni-Cr, y el segundo de Ni-Al. Se trata de un termopar
robusto, con buena resistencia a la oxidacin y con un coste bajo. Esto le
convierte en una buena opcin para una gran variedad de aplicaciones. Su rango
de temperatura de operacin oscila entre los -200C y los 1372C, y su
sensibilidad es de 41 V/C aproximadamente.

- Tipo E
Los termopares tipo E utilizan una unin metlica de cromel y constantn, que es
una aleacin de Cu-Ni. Su rango de trabajo es de -100 a 1260C, y su
sensibilidad de 68 V/C. Son comnmente utilizados en aplicaciones a bajas
temperaturas, en el mbito criognico.

- Tipo J
La unin metlica que utilizan es de hierro y constantn. Su rango de utilizacin
es de 270/+1200 C. Su principal inconveniente es la rpida oxidacin que
sufre el hierro por encima de 550 C; y por debajo de 0 C es necesario tomar
precauciones a causa de la condensacin de vapor de agua sobre el hierro.
Debido a ello se recomienda su uso en atmsferas inertes o en vaco.

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Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

- Tipo T
La unin metlica es de cobre y constantn. Su rango ideal de operacin oscila
entre los -200 y los 260 C. Resisten atmsferas hmedas, y oxidantes y son
aplicables en criogenia. Este tipo de termopar tiene una sensibilidad de 43 V/C
aproximadamente.

- Tipo N
Utilizan una unin de nicrosil (Ni-Cr-Si) y nisil (Ni-Si). Su rango de operacin
comprende el rango de -270C a 1300C, por lo que es adecuado para
mediciones a altas temperatura. Adems cuenta con una elevada estabilidad y
resistencia a la oxidacin a altas temperaturas, y no necesita del platino utilizado
en los tipos B, R y S, que son ms caros. Sin embargo su coste es superior al de
otros termopares que operan a altas temperaturas, como los tipo K.

Los termopares tipo B, R y S son los ms estables, pero debido a su baja

sensibilidad (10 V/C aprox.) generalmente son usados para medir altas
temperaturas (superiores a 300 C). Sin embargo su coste es notablemente
superior.

- Tipo B
Utilizan una unin Pt-Rh. Su utilizacin se centra en la medicin de elevadsimas
temperaturas, incluso superiores a 1800 C. Debido a su curva de
temperatura/voltaje, los tipo B envan la misma seal para temperaturas de
entre 0 C y 42 C limitando as su uso a temperaturas por encima de 50 C.

- Tipo R
Utilizan una unin Pt-Rh, adecuados para la medicin de temperaturas de hasta
1300 C. Cuentan con una baja sensibilidad de10 V/C y su precio es elevado.

- Tipo S
Igual al tipo R en cuanto a temperatura de operacin y sensibilidad. Debido a su
elevada estabilidad, el tipo S es utilizado para la calibracin universal del punto
de fusin del oro (1064,43 C). Su precio tambin es elevado.

A continuacin se procede a representar la informacin anterior en forma de

tabla para mayor claridad en la Tabla 12. Puesto que las temperaturas que se
debern registrar en el gasificador son elevadas, se ha obviado la capacidad de
algunos termopares de registrar temperaturas por debajo de 0C.

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 Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa

Tabla 12: Caractersticas de los distintos tipos de termopares

Tipo de termopar Temperatura mxima Resistente a oxidacin Precio

B +1800C S Elevado
E 1260C S Medio
J 1200C No Medio
K 1372C S Bajo
N 1300C S Medio
R 1300C S Elevado
S 1300C S Elevado
T 260C S Bajo

La temperatura mxima que debera tener que resistir un termopar en el interior

del gasificador est comprendida entre los 1200 y 1300C. Considerando esto, se
descarta irremediablemente la utilizacin de los termopares tipo E, J y T. En
cuanto a la resistencia a la oxidacin, uno de los factores ms a tener en cuenta
debido al entorno donde los queremos instalar, se aprecia que todos los
termopares restantes (tipo B, K, N y R) ofrecen una correcta resistencia. El
ltimo factor a considerar es, pues, el precio. Disponiendo de una financiacin
limitada, la tendencia natural es escoger el termopar tipo K. Sin embargo, el
nmero de termopares que se necesita para la monitorizacin del gasificador es
suficientemente pequeo como para considerar que la eleccin de un tipo u otro
de termopar no tendra un impacto significativo en el presupuesto.
Aun as, se debe considerar el hecho de que los otros tipos de termopar no
ofrecen ninguna ventaja aprovechable en el proyecto, de modo que se concluye
utilizar termopares de tipo K.
Es cierto que debido a que no en todos los puntos de medicin se requiere de un
termopar capaz de aguantar temperaturas de 1300C, podra considerarse la
opcin de adquirir distintos tipos de termopar para cada punto de medicin. An
con todo, no se har. Los envos de los distribuidores se realizan normalmente
en packs, de modo que es ms prctico comprar el nmero deseado de unidades
de un mismo artculo. Aunque no fuera as, como ya se ha dicho, no hay ningn
otro tipo de termopar que presentase una clara ventaja frente al termopar de
tipo K.
Otra razn para no diversificar el tipo de termopares utilizados es que hacerlo
conllevara adaptar el cdigo para que el micro-controlador pudiera procesar
seales con distintas sensibilidades, complicando en gran medida la
interpretacin de las lecturas.

Si bien es cierto que los termopares tipo K son capaces de resistir elevadas
temperaturas, para hacerlo necesitan de cierta proteccin adicional. Despus de
contactar con varios distribuidores, se acord encargar el pedido a la empresa
CONATEC de Irn, Espaa. Fruto de las conversaciones entre el equipo del

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Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

CITCEA-UPC y los tcnicos de la empresa, se resolvi que para las caractersticas

del gasificador se necesitara una proteccin para los termopares de tipo
encamisado. Un ejemplo de termopar encamisado se puede observar en la
Figura 45.

Figura 45: Termopar tipo K con encamisado y enchufe. (CONATEC)

En esencia, se trata de un recubrimiento que protege no solo el extremo, sino

toda la longitud de termopar que necesite resistir la elevada temperatura. El
aislamiento comnmente se basa en polvo de xido de magnesio, muy resistente
a las elevadas temperaturas. De este modo, se recubrir toda la longitud de
cable de los termopares que est expuesta al interior del reactor (CONATEC,
2014).

Adicionalmente, tambin se debi decidir la longitud del cableado que

incorporara cada termopar. Considerando que todos los cables deben ser
capaces de converger en el mismo punto, lugar en el que estar instalada la
unidad de control, se estima una longitud necesaria de 2m. Nuevamente, se
podra entrar a discutir si es necesaria la misma longitud para todos los
termopares, aunque por simple simplificacin del pedido y debido a que el
impacto en el presupuesto es insignificante para las longitudes a tratar, se
decidi unificar la longitud de los cables. Concretamente, el metro de cable
encamisado asciende a 8 euros el metro, mientras que el cable desprotegido
tiene un coste de 2 euros el metro. Puesto que cada termopar cuenta con una
longitud de cableado de 2m., estaramos hablando de una diferencia de 12 por
termopar. Un ejemplo de modelo de termopar con proteccin de encamisado y
cable se puede ver en la Figura 46.

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 Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa

Figura 46: Termopar tipo K encamisado con salida a cable.

(CONATEC, 2014)

Tras terminar de definir todas las caractersticas que se necesitaban, se recibi

de CONATEC el presupuesto del pedido. Dado que los termopares son unas
herramientas sensibles y susceptibles a romperse, se decidi duplicar el pedido a
fin de disponer de reservas en caso de fallo de alguno de ellos. El perdido se
realiz, pues, para un conjunto de diez termopares encamisados y con cable de
dos metros. En la Figura 47, mostrada a continuacin, se puede observar el
presupuesto recibido.

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Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

Figura 47: Presupuesto termopares. (CONATEC, 2014)

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 Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa

4.2.2. Monitorizacin de la presin

Se procede a comentar la eleccin de los sensores de presin. Los sensores de
presin se utilizan en aplicaciones tanto para ambientes gaseosos como lquidos.
Su principio de funcionamiento bsico es el de generar una seal elctrica en
funcin de la presin a la que estn expuestos, teniendo esa seal que ser
interpretada posteriormente (mismo caso que los termopares).
Existen distintos tipos de sensores de presin. A fin de clarificar el criterio
seguido en las decisiones tomadas, se exponen a continuacin.

- Sensor de presin absoluta:

Efecta lecturas de presin relativas al vaco perfecto.
- Medidor de presin:
Mide la presin relativa a la presin atmosfrica del lugar de medicin.
Incorporan un indicador, frecuentemente de aguja. En caso de indicar 0, lo que
realmente estar indicando es que el ratio de presiones es 1, y que por
consiguiente la presin que se est leyendo es igual a la presin atmosfrica.
- Sensor de presin con referencia:
Su principio de funcionamiento es el mismo que el medidor de presin. Sin
embargo, este tipo de sensor mide la presin relativa a un valor de presin
previamente fijado.
- Sensor de presin diferencial:
Este tipo de sensor mide la diferencia entre dos presiones, cada una registrada
por uno de los terminales del sensor. Son especialmente tiles para calcular
cadas de presin entre dos puntos del mismo sistema.

Siguiendo el mismo criterio utilizado hasta ahora, se analizarn los sensores

utilizados para la unidad de control GCU utilizada por APL. El equipo de tcnicos
de APL se decidi por usar el sensor de presin Freescale MPXV7007. Se trata de
un sensor de presin diferencial, lo cual significa que realiza dos lecturas de
presin para posteriormente enviar una seal codificada que, al interpretarse,
devolver el ratio entre las dos presiones registradas (Freescale Semiconductor,
2005). En la Figura 48 se pueden observar las principales caractersticas.

Figura 48: Condiciones de operacin del sensor de presin. (Freescale

Semiconductor, 2005)

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Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

Como se observa, la mxima temperatura a la que se puede exponer el sensor

es de 125C. Esto convierte en necesario que mientras el gasificador est en
funcionamiento, los sensores de presin se encuentren en todo momento a una
distancia prudencial, realizando la medicin a distancia. El mtodo utilizado para
lograrlo se detallar ms adelante en este mismo captulo. El aspecto del sensor
se puede ver en la Figura 49.

Figura 49: Sensor de presin Freescale MPXV7007.

(Freescale Semiconductor, 2005)

En la anterior figura se aprecia la forma del sensor MPXV-7007. Las dos

protuberancias son los terminales de medicin de presin, y debern estar
comunicados con los ambientes hermticos en donde se desear efectuar los
registros. En el datasheet del sensor tambin se encuentra ms informacin a
considerar. En la Figura 50 se puede apreciar la funcin de transferencia
mediante la cual el sensor enviar la seal de tensin pertinente.

Figura 50: Funcin de transferencia del sensor de presin

(Freescale Semiconductor, 2005)

Se observa claramente como la tensin de salida que deber interpretar el

micro-controlador est calculada en funcin a la presin registrada y de un
parmetro nombrado Factor de Temperatura. Este factor pretende considerar el
grado de error de medicin al que puede inducir una temperatura u otra.

- 84 -
 Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa

Su clculo tambin viene especificado en el datasheet y se presenta en la

Figura 51.

Figura 51: Error de medicin de presin segn temperatura.

(Freescale Semiconductor, 2005)

Si bien en el caso de los termopares no exista ninguna razn para dejar que las
decisiones tomadas por APL condicionasen la eleccin, en el caso de los sensores
de presin es un gran privilegio poder contar con un modelo de sensor que ha
testeado y probado con xito su eficacia a la hora de operar con procesos de
gasificacin. Existe poca informacin sobre sistemas de monitorizacin en
aplicaciones de gasificacin, y la que se encuentra es frecuentemente escueta y
poco explicativa. Es por ello que se ha considerado el sensor Freescale
MPXV7007 como una opcin viable para realizar las medidas de presin del
sistema.
Concretamente, el sensor adquirido recibe el nombre de MPXV-7007DP. Las
iniciales DP al final del nombre son un acrnimo para differential pressure, lo que
lo identifica como un sensor de presin diferencial capaz de realizar dos
mediciones.
Los sensores se han adquirido a la empresa distribuidora Digi-key Corporation, a
travs del CITCEA-UPC. Puesto que el estudio realizado ha dado como resultado
la necesidad de 5 puntos de medicin de presin, se duplicar el pedido a fin de
prever cualquier eventualidad tcnica que estropee alguno de los sensores.
En la Figura 52 se puede consultar el presupuesto relativo a los sensores.

Figura 52: Presupuesto sensores de presin. (Digi-key Corporation)

- 85 -
Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

Seguidamente se proceder a explicar el mtodo de instalacin de los sensores

de temperatura y presin en el interior del gasificador. Por razones de
optimizacin, se aprovecharan las perforaciones de modo que cada punto de
medicin designado pueda alojar tanto una lectura de temperatura como una de
presin, sin requerir de perforaciones especficas para cada uno de los tipos.
Puesto que el mtodo empleado para hacer coexistir un termopar y un sensor de
presin se ha aplicado en los cinco puntos de presin, primero se detallar
minuciosamente. Posteriormente se proseguir explicando las particularidades de
cada punto.

4.3. Instalacin del sistema de monitorizacin

Los sensores de presin pueden realizar una medicin con tan solo estar
conectados de alguna manera con el espacio que se quiera monitorizar. Basta
con que dicho espacio sea estanco o no tenga fugas que distorsionen la
medicin. El caso de los termopares, por desgracia es distinto. Para que un
termopar realice eficientemente la lectura de un punto, el extremo del termopar
debe encontrarse justo en el epicentro del perfil de temperaturas que se quiere
captar. Es por ello que se ha tenido que idear un sistema para que los
termopares conserven su posicin de forma continuada. Esto, en un entorno con
un caudal de gas constantemente circulando y con partculas slidas en proceso
de desmembracin, puede suponer una dificultad.
Para solventar este problema, se realizar una perforacin en la pared exterior, y
se introducir un tubo metlico que permita encauzar el termopar y conducirlo
hasta el punto que se desee realizar la medicin. Dichos tubos deberan tener el
dimetro estrictamente justo como para permitir el paso del termopar por ellos.
Los termopares encamisados adquiridos de CONATEC tienen un dimetro de
3mm. (CONATEC, 2014), as que un dimetro de tubo de medio centmetro sera
ms que suficiente, y no interferira negativamente con los procesos en ejecucin
en el interior del gasificador. Este tubo se har sobresalir hacia el exterior, en
donde se sellar hermticamente con masilla, permitiendo nicamente el paso
del cable del termopar.
Llegados a este punto, se puede considerar solventado el sistema de medicin de
temperatura. Sin embargo, lo verdaderamente interesante es aprovechar este
montaje para medir la presin. Esto mismo se realizar agregando una
derivacin al tramo de tubo que sobresaldr en el exterior. Se tratar de un
pequeo conducto de 3mm. de dimetro, y al que se conectar un tubo flexible
de igual dimetro que conectar con los sensores de presin en la unidad de
control. De este modo se ha creado un espacio hermtico en donde una nica
perforacin permite alojar dos sensores en cada punto de medicin. Para mayor
claridad, en la Figura 53 se representa grficamente el mtodo utilizado.

- 86 -
 Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa

Figura 53: Mtodo de instalacin de un punto de doble medicin.

(Fuente propia)

En el sistema representado en la Figura 53, se puede apreciar un sistema

cerrado siendo monitorizado gracias al uso de sensores de temperatura y de
presin. Como se puede observar, el tubo que comunica con el sensor de
presin, representado por el color azul, no es introducido lo suficiente como para
sufrir los efectos adversos de estar expuesta a demasiada temperatura, sino que
nicamente conecta la derivacin del tubo metlico con la unidad de control. El
termopar, en cambio, s que es introducido y encauzado por el propio tubo hasta
alcanzar el punto de medicin preciso que se desea.

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Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

Figura 54: Instalacin de los puntos de doble medicin en el

gasificador. (Fuente propia)

Tal y como se observa en el diagrama de la Figura 54, el nico termopar cuya

instalacin se aleja del resto es el instalado en el punto de medicin n1. Para
ese caso concreto, se necesitar instalar dos tubos metlicos. El primero, ser el
de entrada al reactor, y contar con una derivacin para poder conectar el sensor
de presin. El segundo tubo metlico se instalar en la garganta del reactor,

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 Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa

justo encima de la zona de reduccin. Este tubo tendr la funcin de encauzar y

dirigir el termopar hasta el punto exacto de medicin, justo en el centro del
dimetro de la garganta. Para ello ser necesario realizar una perforacin en la
garganta que permita la soldadura del tubo y el paso del termopar.

4.4. Eleccin de la placa de control

Una vez definido el conjunto de sensores que integrarn el sistema, es necesario
escoger la placa que alojar el micro-controlador. El primer criterio a seguir para
dicha eleccin, es contabilizar el nmero de entradas que se requerir para alojar
todos los sensores del sistema. Para este proyecto se ha definido que, en una
primera instancia, el nmero de sensores a alojar ser de diez, cinco de
temperatura y cinco de presin. Sin embargo, no se puede descartar que en un
futuro se necesite o se desee ampliar el nmero de sensores, ya sea para
realizar lecturas adicionales de temperatura o presin, o bien para incorporar
nuevos tipos de sensores al sistema. Es por eso que la placa deber estar
ligeramente sobredimensionada.
El segundo de los criterios a la hora de elegir el producto a adquirir es la
simplicidad de su manejo. En otras palabras, el grado de dificultad que tendr
que hacer frente el usuario para programar la interpretacin de todo sensor que
se conecte al sistema. Tras la realizacin de un breve estado del arte (que no se
incluye en este proyecto por alejarse demasiado de la temtica principal), se
apreci que las placas de la marca Arduino ofrecen una gran variedad de
ventajas frente a otros productos. Entre su gama de productos se encuentran
placas con el micro-controlador incorporado, conexin USB ya instalada y con la
funcin de cada pin claramente especificada. Sin embargo, la principal ventaja es
la vasta cantidad de documentos, archivos y segmentos de cdigo que se
encuentran a disposicin de cualquiera. La comunidad de usuarios sigue una
poltica opensource, segn la cual la mayora de los cdigos de programacin
creados se cuelgan en la red con completa disponibilidad y acceso, y que
actualmente ya forman una enorme biblioteca on-line.
De entre las placas que oferta Arduino, y que se pueden consultar en la
Figura 55, por lo tanto, se consider cual se ajustaba ms a las necesidades del
proyecto.

- 89 -
Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

Figura 55: Placas de control Arduino. (Pgina web de Arduino)

Aplicando el criterio de sobredimensionamiento, se descartaron todos los

productos que no tuvieran un mnimo de diez entradas analgicas. Habiendo
reducido en gran medida las opciones, se evaluaron ms concretamente los
productos de manera individual. En lo referente a la conexin que deba ofrecer
la placa, era interesante que incorporase un puerto USB convencional, ya que
aumentaba en gran medida la adaptabilidad del sistema a posibles cambios de
equipamiento.
Solo haba dos productos que cumpliesen estas caractersticas entre la lista de
ofertados, el modelo Arduino Mega 2560 y el Arduino Mega ADK. Tras una breve
investigacin, se apreci que el modelo ADK es una versin posterior del 2560,
con la nica variacin en el aumento de la rapidez de realizacin de algunos
procesos secundarios como el de reseteo.

- 90 -
 Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa

El pedido se realiz a travs de la empresa distribuidora RS Components, que

dispona en stock del modelo Mega 2560.

Figura 56: Presupuesto placas de control. (RS Components)

Como se observa en la Figura 56, se adquirieron dos unidades, en pos de

prevenir cualquier interrupcin en el proyecto a causa de un mal funcionamiento
o avera de uno de los dispositivos. Se puede apreciar una vista detallada del
producto en la Figura 57.

Figura 57: Placa Arduino Mega Atmel Atmega 2560.

(Pgina web de Arduino)

- 91 -
Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

Tal y como se aprecia en la anterior figura y de la misma forma que se ha

observado en la comparativa de productos, el modelo Mega 2560 dispone de 16
entradas analgicas y 54 digitales. La principal diferencia entre estos dos tipos
de entrada es el mtodo de comunicacin que adoptan para relacionarse con el
micro-controlador.
La entradas de tipo analgico comunican la informacin mediante el envo de un
valor determinado de tensin, situado entre Vcc y +Vcc. Este valor concreto
ser el que recibir el micro-controlador, que en funcin del segmento de cdigo
que se haya cargado, interpretar para obtener la informacin deseada. Las
entradas de tipo analgico son ms lentas y caras que las entradas digitales, y
por ello, ms escasas.
Las entradas de tipo digital, en cambio, no envan un determinado valor de
tensin, sino que comunican el estado de la seal. Es decir, entre el intervalo
Vcc y +Vcc, una entrada digital ser capaz de enviar dos resultados distintos:
high para el valor mximo de tensin y low para el valor mnimo. Se observa por
lo tanto que el proceso que realizan es de discretizacin, reduciendo cualquier
informacin a la clasificacin entre los dos estados.

- 92 -
 Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa

4.5. Acondicionamiento de las seales

Disponiendo ya de los sensores que realizarn las mediciones y de la placa que

contiene el micro-controlador al que se cargar el software de lectura e
interpretacin, nicamente falta asegurarse de que las distintas seales llegarn
a la unidad de control de forma limpia y clara. En el caso de los sensores de
presin no hay ningn problema, puesto que se alojarn justo al lado del micro-
controlador. Sin embargo, no es el caso de los sensores de temperatura.
Como ya se ha detallado previamente en este mismo captulo, los termopares
irn situados justo en los puntos en que se necesite efectuar las lecturas. Esto
impone que toda seal de temperatura deber viajar a travs de dos metros de
longitud de cable antes de llegar al micro-controlador. Por si fuera poco como ya
se ha comentado, la seal de variacin de tensin que envan los termopares es
tremendamente pequea, del orden de mV. Por todo ello, parece ms que
seguro poder afirmar que la seal de los termopares llegara al micro-controlador
de una forma dispersa y con gran cantidad de ruido, cosa que dificultara en gran
medida el procesamiento de la informacin, hecho que no se puede tolerar en un
sistema de monitorizacin.
Por estas razones, se resolvi aadir al sistema de monitorizacin un
componente adicional que garantizase el correcto procesamiento de las seales
de temperatura: una placa de amplificacin de seales para termopares. En
esencia, esta placa sirve de nexo entre el enchufe del termopar y la placa de
control, depurando la seal entrante.
Tras una bsqueda de productos, se escogi un modelo de eficacia comprobada
que adems asegura buena comunicacin con el micro-controlador ATmega2560
que incorpora la placa de control adquirida. El modelo escogido fue la placa
amplificadora MAX31855v2.0, mostrada en la Figura 58.

Figura 58: Placa amplificadora MAX31855v2.0. (Digi-key Corporation)

- 93 -
Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

Aprovechando el contacto establecido con la empresa Digi-Key Corporation para

la compra de los sensores de presin, se incluy en el pedido un set de
amplificadores que permitiesen procesar las seales de cuantos termopares
tuviramos. Nuevamente, se adopt una poltica de previsin de averas, por lo
que se dobl el tamao del pedido, igualando el nmero de termopares
encargados, como se aprecia en la Figura 59.

Figura 59: Presupuesto placas amplificadoras. (Digi-key Corporation)

El principio de funcionamiento del MAX31855v2.0 es sencillo. El dispositivo est

ideado para funcionar en compaa de un micro-controlador externo, como es el
caso del que incorpora la placa de control de Arduino. Antes de procesar las
tensiones termoelctricas enviadas por los termopares, es necesario compensar
la diferencia entre la lectura realizada por la parte fra del termopar (la
temperatura ambiente) y la temperatura de referencia fijada en 0C. En este
proyecto se utilizarn termopares tipo K, que tienen una sensibilidad aproximada
de 41 V/C. Es por ello que se deber ajustar la funcin de transferencia hasta
que la seal fra recibida del termopar se asemeje lo mximo posible a la
temperatura ambiente. Cuando se logre, se podr considerar que la lectura se
est realizando de un modo ptimo.

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 Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa

EVALUACIN ECONMICA
A lo largo de la realizacin de este trabajo se ha comentado en diversas
ocasiones los distintos costes asociados a la adquisicin y fabricacin de ciertos
componentes. En esta seccin se intentar detallar dichos costes con tal de
obtener una visin general del impacto econmico del proyecto a partir de la
Tabla 13.

Tabla 13: Costes detallados del proyecto.

Concepto Unidades Coste Subtotal ()

Costes de personal 0
Aprendizaje terico 200 h 0 /h -
Aprendizaje SolidWorks 80 h 0 /h -
Elaboracin de las piezas y planos 100 h 0 /h -
Elaboracin de la memoria escrita 200 h 0 /h -
Costes de fabricacin y montaje 6779,78
Fabricacin y ensamblaje del gasificador - 4639,56 4639,56
Grupo motor-generador 1 1600 /u 1600
Placa de control 2 38,76 /u 77,52
Termopares 10 19,64 /u 196,40
Sensores de presin 10 13,175 /u 131,75
Amplificadores de seal 10 13,455 /u 134,55
Desplazamientos 570
Desplazamiento a Tallers dAspiraci 4 40 /viaje 160
Desplazamiento a Lleida (furgoneta) 1 390 /viaje 390
Desplazamiento a Cabrils 2 10 /viaje 20
Total - - 7349,78

Para la realizacin de este anlisis se ha decidido no contabilizar las fuentes de

financiacin econmica recibidas, como las becas de las que han sido
beneficiarios parte del equipo del proyecto o el dinero recogido mediante la
campaa de crowdfunding. De este modo, el resultado de 7349,78 pretende
reflejar el coste asociado del proyecto si un usuario desvinculado del CITCEA-UPC
decidiera fabricar y ensamblar un gasificador siguiendo las pautas presentes en
este trabajo. Por las mismas razones, tambin se ha apartado del clculo la
ingente cantidad de horas de ingeniera invertidas en el desarrollo del proyecto,
que al no recibir remuneracin, no tienen un impacto econmico real.
Hay, sin embargo, una gran cantidad de costes imposibles de calcular de
antemano, como los derivados de la adquisicin de piezas de repuesto, los
transportes adicionales, o dependiendo de qu distribuidor se contacte, incluso
impuestos y aranceles.

- 95 -
Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

Captulo 5:
CONCLUSIONES

5.1. Conclusiones
Si bien la gasificacin es una tecnologa cuyos inicios se remonta siglos atrs,
constituye una de las formas de generacin elctrica del panorama energtico
actual cuyo potencial est ms desaprovechado. Por consiguiente, la informacin
disponible en lo referente a construccin de gasificadores es escasa y en muchos
casos, poco precisa. Las pocas empresas que han realizado una idea de negocio
se han adueado de prcticamente la totalidad del mercado, y la evolucin
paulatina de sus modelos va acorde al mtodo de ensayo y error, corrigiendo
siempre los errores y puntos flacos de la versin inmediatamente anterior.
Fruto de los conocimientos adquiridos durante la realizacin del estado del arte,
se puede afirmar que la opcin constructiva que mejor responda a las
necesidades del proyecto era la construccin de un gasificador de tiro invertido o
downdraft.
En cuanto a los objetivos planteados de forma general, se ha llevado
efectivamente a cabo el diseo, modelado en tres dimensiones y construccin de
un completo sistema de gasificacin, el cual permite la conversin de biomasa en
energa elctrica.
Respondiendo a los objetivos especficos de este proyecto, se ha ideado un
sistema de limpieza de gases mediante el cual se puede acondicionar el gas de
sntesis generado en el gasificador. Este sistema de limpieza estar integrado por
un cicln y un filtro de partculas, que permitirn al gas ser introducido en el
motor de combustin. Tambin se ha llevado a cabo el diseo de un sistema de
monitorizacin que permita realizar un seguimiento de las condiciones de trabajo
a lo largo del sistema de gasificacin. Este sistema estar integrado por una GCU
formada por una placa de control unida a un conjunto de sensores. Para la
monitorizacin de la temperatura se utilizarn termopares tipo K en combinacin
con amplificadores que permitan refinar la seal. Para la monitorizacin de la
presin, se utilizarn sensores diferenciales de presin. Para su instalacin fsica
se realizarn modificaciones constructivas que permitan a cada sensor operar en
un entorno aceptable para su resistencia trmica.
Resultado de este proyecto se obtendr un gasificador operativo perfectamente
capaz de satisfacer parte de las necesidades energticas de la poblacin de
Goundi. Su integracin en la vida cotidiana de Goundi, promete una revitalizacin
social, econmica y energtica de la zona, permitiendo que sus habitantes

- 96 -
 Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa

proyecten su agricultura hasta un crecimiento estimulado por la reutilizacin de

sus residuos agrarios en forma de combustible para el gasificador.
Como ya se ha comentado al inicio de las conclusiones, la principal dificultad que
se ha tenido que afrontar en la realizacin de este proyecto es la arraigada
desinformacin que se encuentra entorno a la gasificacin. El presente trabajo
supone un peldao ms en la escalera que permita a gente de todo el planeta
plantearse seriamente la construccin de su propio gasificador, sea para
satisfacer el consumo energtico de zonas aisladas, o simplemente como mtodo
de aprovechamiento de residuos.

5.2. Trabajos futuros

Tras la finalizacin del proyecto se abre un completo abanico de temticas en las

que centrar futuros trabajos.
En primer lugar, se deber coordinar el ensamblaje final de todos los elementos
fabricados en el taller. Ser a partir de ese momento cuando se dar por
finalizada la construccin del gasificador, y se podrn iniciar las pruebas de
funcionamiento y los tests de extraccin de potencia.
Se deber comprobar la eficacia del sistema de monitorizacin, y programar la
placa de control para poder interpretar la seal entrante del conjunto de
sensores. As mismo, el sistema se debera complementar con algn tipo de
interfaz grfica, en la que el usuario pudiera observar a tiempo real la evolucin
de los parmetros monitorizados.
Con la obtencin de resultados tangibles, se abrir un rea completamente
nueva, en la que se podr comprobar si es posible crear un modelo de simulacin
que permita predecir el comportamiento del gasificador segn distintos tipos de
combustible o distintas cargas de potencia. Este modelo, que se podra realizar
en Matlab o mediante algn otro software de simulacin, en caso de ser eficaz,
supondra una herramienta nueva e innovadora sin ningn tipo de precedente
publicado.
Tras la finalizacin de las pruebas y el envo del gasificador a la frica
subsahariana, el equipo del CITCEA-UPC dispondr de unos conocimientos y
experiencia que pocos grupos de investigacin han tenido el privilegio de poder
adquirir. Conocimientos y experiencia que, emulando las actuaciones de APL,
podran perfectamente servir para desarrollar un nuevo modelo de gasificador
corrigiendo todo los puntos conflictivos que se observen en el funcionamiento del
primero, colocando en este caso un nuevo peldao en el progreso de esta
prometedora tecnologa.

Fecha: Barcelona, enero de 2015.

Firma: Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

- 97 -
Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

Captulo 6:
BIBLIOGRAFIA

6.1. Referencias bibliogrficas

All Power Labs. 2013. Personal Scale Power.

All Power Labs. 2014. Run an Engine with the GEK.
American Iron and Steel Institute. 1977. High-temperature characteristics of
stainless steel.
Amrein, David L. 2000. How to select and mantain a cyclone for maximum
efficiency.
Ana Lisbeth Galindo, Electo Silva Lora , Rubenildo Viera Andrade, Sandra Yamile
Giraldo, Rene Lesme Jan, Vladimir Melian Cobas. 2013. Biomass
gasification in a downdraft gasifier with a two-stage air supply: Effect of
operating conditions on gas quality.
BESEL, S.A. 2007. Biomasa: Gasificacin.
Central Intelligence Agency. 2014. The World Factbook.
Centre de Cooperaci per al Desenvolupament de la UPC. 2015. Pgina Web
www.upc.edu/ccd/ (accessed January 2015).
CONATEC. 2014. Captadores de temperatura.
Couto Nuno et al., Rouboa Abel, Silva Valter,Monteiro Eliseu,Bouziane Khalid.
2013. Influence of the biomass gasification processes on the final
composition of syngas.
FAO Forestry Department. 1986. Wood gas as engine fuel.
Freescale Semiconductor, Inc. 2005. Integrated Silicon Pressure Sensor On-Chip
Signal Conditioned, Temperature Compensated and Calibrated.
Gonzalez, Natalia Elizabeth Fonseca. 2003. Estado del arte del uso del gas de
gasificacin termoqumica de Biomasa en motores de combustin interna
alternativos.
IEA Energy Technology Essentials. 2007. Biomass for Power Generation and CHP.
Malik, Khalid. 2013. Informe sobre Desarrollo Humano 2013.
Mason, Jim. 2010. GEK Wiki: Drum Filter and Scrubber.
Mason, Jim. 2014. The Gasifier Control Unit.

- 98 -
 Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa

Mujumdar, Arun S. 2006. Handbook of industrial drying.

MyDpG. 2003. Pgina Web www.misionydesarrolloparagoundi.com. (accessed
September 2014)
P. A. Funk, S.E Hughs, G.A. Holt. 2001. Dust cyclone design.
Solar Energy Research Institute. 1988. Handbook of Biomass Downdraft Gasifier
Engine Systems.
The Japan Institute of Energy. 2002. The Asian Biomass Handbook.
Venselaar, Jan. 1982. Design Rules for Downdraft Wood Gasifiers: A Short
Review.
Wang, Lingjuan. 2004. Theoretical study of cyclone design.
Wang, T. P. 1990. Thermocouple Materials.
Woolcock, Patrick J. y Brown, Robert C. 2012. A review of cleaning technologies
for biomass-derived syngas.

6.2. Bibliografa de Consulta

All Power Labs. 2014. http://wiki.gekgasifier.com/ (accessed October 2014)

Arduino. 2014. http://arduino.cc/ (accessed November 2014)
ScienceDirect. 2014. http://www.sciencedirect.com/ (accessed 2014)

- 99 -
 Volumen II:
Anexos

DISEO Y CONSTRUCCIN
DE UN SISTEMA DE
GENERACIN ELCTRICA
MEDIANTE GASIFICACIN
DE BIOMASA
TFG presentado para optar al ttulo de GRADO en
INGENIERA DE LA ENERGA
por Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

Barcelona, 13 de enero de 2015

Director: Antoni Sudri i Andreu

Departament dEnginyeria Elctrica (DEE)
Universitat Politcnica de Catalunya (UPC)
NDICE DE ANEXOS

ANEXO A. Planos ......................................................................................3

Cicln .................................................................................................. 4
Vista general cicln ......................................................................... 4
Conducto de entrada ....................................................................... 5
Cuerpo cilndrico ............................................................................. 6
Cuerpo cnico ................................................................................. 7
Tapa superior ................................................................................. 8
Conducto de salida .......................................................................... 9
Conducto a recipiente .................................................................... 10
Filtro de partculas ............................................................................... 11
Vista general filtro de partculas ...................................................... 11
Cuerpo del filtro ............................................................................ 12
Pared interior ............................................................................... 13
Tapa inferior y fijacin ................................................................... 14
Malla interior ................................................................................ 15
Tapa superior ............................................................................... 16

ANEXO B. Documentacin grfica de las piezas fabricadas .................... 17

1. Base de la garganta ....................................................................... 18
2. Garganta (imagen 1) ...................................................................... 19
3. Garganta (imagen 2) ...................................................................... 19
4. Reactor interior (imagen 1) ............................................................. 20
5. Reactor interior (imagen 2) ............................................................. 21
6. Cubierta exterior (imagen 1) ........................................................... 22
7. Cubierta exterior (imagen 2) ........................................................... 23
8. Orificio 1: sacudimiento de la parrilla ................................................ 23
9. Orificio 2: retirada de las cenizas ..................................................... 24
10. Tapa para Orificio 1 ........................................................................ 25
11. Tapa para Orificio 2 ........................................................................ 25
12. Partes del reactor (Garganta, Reactor interior, Cubierta exterior) ......... 26

-1-
Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

13. Salida de la cubierta al cicln .......................................................... 27

14. Placa conectora ............................................................................. 27
15. Dosificador de biomasa (imagen 1) .................................................. 28
16. Dosificador de biomasa (imagen 2) .................................................. 28
17. Parte superior de la cubierta exterior (capa 1) ................................... 29
18. Parte superior de la cubierta exterior (capa 2) ................................... 29
19. Disco superior del reactor ............................................................... 30
20. Ensamblaje del Reactor y el Dosificador (imagen 1) ........................... 30
21. Ensamblaje del Reactor y el Dosificador (imagen 2) ........................... 31
22. Interior del Reactor ........................................................................ 32
23. Depsito de biomasa y cubierta exterior a escala ............................... 32
24. Ensamblaje del Reactor y el Depsito ............................................... 33
25. Ensamblaje del Cicln y el Reactor (imagen 1)................................... 34
26. Ensamblaje del Cicln y el Reactor (imagen 2)................................... 35
27. Filtro de partculas (imagen 1) ......................................................... 36
28. Filtro de partculas (imagen 2) ......................................................... 37
29. Conjunto de componentes ............................................................... 37

-2-
 ANEXO A:
PLANOS

-3-
 5

1 2

1. Conducto de entrada
2. Cuerpo cilndrico
3. Cuerpo cnico
4. Tapa superior
5. Conducto de salida
6. Conducto a recipiente

Logotipo: N. de plano: Ttulo del plano: Autor:

1 Vista general cicln. (Cicln) Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

Ttulo del proyecto: Revisin: Fecha:

Diseo y construccin de un sistema de generacin CITCEA-UPC 13 de enero de 2015

elctrica mediante gasificacin de biomasa
Escala: Material: Observaciones:
A4
1:2 Distintos componentes La escala de la vista explosionada es de 1:5

4
 8,19

1
1

27,92

62,92
12,60
14,60

R3
4

35

Logotipo: N. de plano: Ttulo del plano: Autor:

2 Conducto de entrada. (Cicln) Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

Ttulo del proyecto: Revisin: Fecha:

Diseo y construccin de un sistema de generacin CITCEA-UPC 13 de enero de 2015

elctrica mediante gasificacin de biomasa
Escala: Material: Observaciones:
A4
1:1 AISI 304 -

5
 71
14,28

1,50

30
140

68
71

Logotipo: N. de plano: Ttulo del plano: Autor:

3 Cuerpo cilndrico. (Cicln) Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

Ttulo del proyecto: Revisin: Fecha:

Diseo y construccin de un sistema de generacin CITCEA-UPC 13 de enero de 2015

elctrica mediante gasificacin de biomasa
Escala: Material: Observaciones:
A4
1:2 AISI 304 -

6
 70,98

1,50

1,49 171,50

27,
20

Logotipo: N. de plano: Ttulo del plano: Autor:

4 Cuerpo cnico. (Cicln) Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

Ttulo del proyecto: Revisin: Fecha:

Diseo y construccin de un sistema de generacin CITCEA-UPC 13 de enero de 2015

elctrica mediante gasificacin de biomasa
Escala: Material: Observaciones:
A4
1:2 AISI 304 La vista en tres dimensiones est a escala 1:1

7
 30,20
2

72

Logotipo: N. de plano: Ttulo del plano: Autor:

5 Tapa superior (Cicln) Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

Ttulo del proyecto: Revisin: Fecha:

Diseo y construccin de un sistema de generacin CITCEA-UPC 13 de enero de 2015

elctrica mediante gasificacin de biomasa
Escala: Material: Observaciones:
A4
1:1 AISI 304 La escala de la vista- en 3 dimensiones es de 2:1
8
 1,50

60

27,20

30,20

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6 Conducto de salida. (Cicln) Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

Ttulo del proyecto: Revisin: Fecha:

Diseo y construccin de un sistema de generacin CITCEA-UPC 13 de enero de 2015

elctrica mediante gasificacin de biomasa
Escala: Material: Observaciones:
A4
2:1 AISI 304 -

9
 30
, 20
30
0
1,5

Logotipo: N. de plano: Ttulo del plano: Autor:

7 Conducto a recipiente. (Cicln) Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

Ttulo del proyecto: Revisin: Fecha:

Diseo y construccin de un sistema de generacin CITCEA-UPC 13 de enero de 2015

elctrica mediante gasificacin de biomasa
Escala: Material: Observaciones:
A4
2:1 AISI 304 La rosca no ha sido acotada debido a que el nico
requisito de diseo es el de encajar con el recipiente escogido.
10
 6

4
1. Cuerpo del filtro
2. Pared interior
3. Tapa inferior
4. Fijacin
5. Malla interior 3
6. Tapa superior

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8 Vista general filtro de partculas Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

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Diseo y construccin de un sistema de generacin CITCEA-UPC 13 de enero de 2015

elctrica mediante gasificacin de biomasa
Escala: Material: Observaciones:
A4
1:10 Distintos componentes La escala de la vista no explosionada es de 1:5

11
 1,50

502

40
2 33 6,44

80
100
10

80

50
6,
6
34

1,50 Nota de diseo:

Pudindose considerar como un ensamblaje, se le da al
Cuerpo del filtro un tratamiento de pieza, debido a la
simplicidad de los elementos que lo forman. De este modo,
sera tratado como un nico cuerpo slido y como tal se
acota en el presente plano.

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9 Cuerpo del filtro. (Filtro) Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

Ttulo del proyecto: Revisin: Fecha:

Diseo y construccin de un sistema de generacin CITCEA-UPC 13 de enero de 2015

elctrica mediante gasificacin de biomasa
Escala: Material: Observaciones:
A3
1:5 AISI 304 -

12
 2
10

400
2

5
2

100

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10 Pared interior. (Filtro) Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

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Diseo y construccin de un sistema de generacin CITCEA-UPC 13 de enero de 2015

elctrica mediante gasificacin de biomasa
Escala: Material: Observaciones:
A4
1:5 AISI 304 -

13
 1,50
Tapa inferior

6
34

Fijacin
20
10

10 1

Logotipo: N. de plano: Ttulo del plano: Autor:

11 Tapa inferior y Fijacin. (Filtro) Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

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Diseo y construccin de un sistema de generacin CITCEA-UPC 13 de enero de 2015

elctrica mediante gasificacin de biomasa
Escala: Material: Observaciones:
A4
1:5 Tapa inferior AISI 304 Debido a su simplicidad este plano aloja dos piezas,
2:1 Fijacin la Tapa inferior y la Fijacin
14
 Una matriz de perforaciones de 8mm. de
dimetro es aceptable. Sin embargo, el
nico criterio es que la malla retenga el
agente filtrador.

R1
68
8 335,99

El propsito de situar dos vistas de planta en

este plano es recalcar la presencia de dos
piezas de Malla interior en en ensamblaje del
filtro.

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12 Malla interior. (Filtro) Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

Ttulo del proyecto: Revisin: Fecha:

Diseo y construccin de un sistema de generacin CITCEA-UPC 13 de enero de 2015

elctrica mediante gasificacin de biomasa
Escala: Material: Observaciones:
A4
1:5 AISI 304 La vista en tres dimensiones esta
representada a escala 1:2
15
 3

8
34
Este plano sirve para representar las dimensiones que, como
mnimo, debe tener la tapa superior del filtro.
-Ligero aumento del grosor
-Ligero aumento del dimetro
Aun as, la tapa del filtro incorpora un mecanismo de cierre que
no se incluye en el plano, debido a que en lugar de fabricarlo, se
adquirir mediante compra.

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13 Tapa superior. (Filtro) Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

Ttulo del proyecto: Revisin: Fecha:

Diseo y construccin de un sistema de generacin CITCEA-UPC 13 de enero de 2015

elctrica mediante gasificacin de biomasa
Escala: Material: Observaciones:
A4
1:5 AISI 304 -
16
 ANEXO B:
DOCUMENTACIN GRFICA
DE LAS PIEZAS FABRICADAS

A continuacin se muestran las fotografas tomadas de las piezas y ensamblajes

que, a 13 de enero de 2015, han sido fabricados por Tallers dAspiraci S.L.,
siguiendo las instrucciones de los planos adjuntos a este proyecto.

- 17 -
Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

1. Base de la garganta

- 18 -
2. Garganta (imagen 1)

3. Garganta (imagen 2)

- 19 -
Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

4. Reactor interior (imagen 1)

- 20 -
5. Reactor interior (imagen 2)

- 21 -
Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

6. Cubierta exterior (imagen 1)

- 22 -
7. Cubierta exterior (imagen 2)

8. Orificio 1: sacudimiento de la parrilla

- 23 -
Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

9. Orificio 2: retirada de las cenizas

- 24 -
10. Tapa para Orificio 1

11. Tapa para Orificio 2

- 25 -
Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

12. Partes del reactor (Garganta, Reactor interior, Cubierta exterior)

- 26 -
13. Salida de la cubierta al cicln

14. Placa conectora

- 27 -
Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

15. Dosificador de biomasa (imagen 1)

16. Dosificador de biomasa (imagen 2)

- 28 -
17. Parte superior de la cubierta exterior (capa 1)

18. Parte superior de la cubierta exterior (capa 2)

- 29 -
Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

19. Disco superior del reactor

20. Ensamblaje del Reactor y el Dosificador (imagen 1)

- 30 -
21. Ensamblaje del Reactor y el Dosificador (imagen 2)

- 31 -
Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

22. Interior del Reactor

23. Depsito de biomasa y cubierta exterior a escala

- 32 -
24. Ensamblaje del Reactor y el Depsito

- 33 -
Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

25. Ensamblaje del Cicln y el Reactor (imagen 1)

- 34 -
26. Ensamblaje del Cicln y el Reactor (imagen 2)

- 35 -
Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

27. Filtro de partculas (imagen 1)

- 36 -
28. Filtro de partculas (imagen 2)

29. Conjunto de componentes

- 37 -
 Diseo de separador de gases de combustion para obtener CO2

1. Fundamento teorico del funcionamiento de un sistema de separacin de

gases de combustin
1.1. Principales productos de la combustin.

Los principales productos ms comunes son el monxido de carbono, dixido de azufre,

dixido de carbono, los xidos de nitrgeno y el material particulado.

Monxido de Carbono

Es uno de los productos de la combustin incompleta. Es peligroso para las personas y los

animales, puesto que se fija en la hemoglobina de la sangre, impidiendo el transporte de

oxgeno en el organismo.

Adems, es inodoro, se diluye muy fcilmente en el aire ambiental, pero en un medio

cerrado, su concentracin lo hace muy txico, incluso mortal. De este tipo de

contaminante se encuentra presente en los gases estudiados en un 11,95 %, con 21,3

mg/Nm3, el objetivo es reducir dicha cantidad en un 90%.

Dixido de Azufre

La principal fuente de emisin de dixido de azufre a la atmsfera es la combustin del

carbn que contiene azufre.

El SO2 resultante de la combustin del azufre se oxida y forma cido sulfrico, H2SO4 un

componente de la llamada lluvia cida que es nocivo para las plantas, provocando

manchas all donde las gotitas del cido han contactado con las hojas. SO2 + H2O =

H2SO4

De este tipo de contaminante se encuentra presente en los gases descargados a la

atmsfera por una chimenea en un 73,51 %, con 1484,6 mg/Nm3 en la salida de gases de
combustin, el objetivo es reducir esta cantidad en un 80%.

Monxido de Nitrgeno.

Tambin llamado xido de nitrgeno es un gas incoloro y poco soluble en agua que se

produce por la quema de combustibles fsiles en el transporte y la industria. Se oxida muy

rpidamente convirtindose en dixido de nitrgeno, NO2, y posteriormente en cido

ntrico, HNO3, produciendo as lluvia cida.

De este tipo de contaminante se encuentra presente en los gases con 513,36 mg/Nm3, el

objetivo es reducir esta cantidad en un 90%

Material Particulado.

Ya que no se cuenta exactamente con informacin de tamao de partcula se ha descrito

una informacin obtenida por medio Technology Transfer Network del sitio web de la EPA.

La tabla I ha sido extrada de este documento y muestra la distribucin de tamao de

partcula en los gases de descarga de un horno de combustin del tipo aire controlado. El

grado de confiabilidad de dichos valores es poco confiable, sin embargo stos se

encuentran en el rango que seala la teora, es decir el rango respirable PM10, y para

los clculos correspondientes, se seguir esta distribucin.

TABLA I
DISTRIBUCIN DE PARTCULAS
DISTRIBUCIN DE PARTCULAS

Rango dpm M
(m) (m) (%)
0 0,625 0.3125 31.1

0,625 1 0.8125 4.3

1 2,5 1.75 7.9

2,5 5 3.75 8.7

5 10 7.5 13
10 100 55 35
 De un promedio de 218, 86 mg/Nm3 se estima obtener una eficiencia de coleccin de

partculas cercana al 90%.

1.2. Sistemas Colectores de Partculas

Los Sistemas Scrubber son mtodos de separacin o filtracin utilizados para remover

partculas y gases simultneamente, por intercepcin de un lquido lavador.

FIGURA 1.1 PROCESO DE LAVADO (SCRUBBER).

La figura 1muestra el diagrama de un lavador de gases.

Descripcin del Sistema

El proceso de este sistema de lavado de gases comienza con la recepcin del gas sucio,

en la seccin de la Cmara Rociadora, donde se inyecta agua adicionada con hidrxido

de sodio con la finalidad de bajar su temperatura llevando al gas a la temperatura de

saturacin, luego pasa al lavador que es un Scrubber Venturi, donde se inyecta ms

agua adicionada.

Al obtenerse una mezcla gas lquido, esta mezcla pasa a travs de un cicln separador

donde el agua es separada del gas de combustin adems en la parte superior est

provista de un eliminador de niebla el cual ayuda a la separacin del lquido del gas

haciendo as que el lquido caiga hacia la parte inferior del cicln al depsito de agua,

luego sigue el proceso un equipo separador (lquido slido) que es un filtro.

El agua evaporada es reemplazada por agua fresca adicionada del producto qumico. El
 polvo y la contaminacin de productos del proceso que salen de los filtros se eliminan

peridicamente a travs del relleno sanitario.

La eficacia depende del grado de contacto e interaccin que tengan las partculas con el

lquido; es por ello que es muy importante la atomizacin del lquido y un adecuado tiempo

de contacto.

Tipos de Scrubber o depuradores de Aire

Se presentarn cinco clases bsicas de equipos de coleccin de partculas.

A. Cmaras de sedimentacin por gravedad.

B. Separador ciclnico (centrfugo).

C. Colectores hmedos.

D. Filtros de tela.

E. Precipitadores electrostticos.

A. Cmaras de Sedimentacin por gravedad.

Son grandes cmaras en las que la velocidad de los contaminantes desciende hasta que

por gravedad se deposita en el fondo del equipo.

Se puede emplear la fuerza gravitacional para remover las partculas en cmaras de

sedimentacin cuando la velocidad de sedimentacin sea mayor de aproximadamente 25

pies/ min (13 cm/s). En general, esto se aplica a partculas mayores de 50 m, si la

partcula tiene una baja densidad, y tan bajas como 10 m si el material es

razonablemente denso.
FIGURA 1.2 CMARA DE SEDIMENTACIN.
 En la figura 1.2 se muestra una configuracin de una cmara de sedimentacin por

gravedad.

B. Separador Ciclnico.

Los ciclones se utilizan como pre tratamiento en la depuracin de gases para reducir la

cantidad de polvo que entra al sistema final. Desde el punto de vista de la depuracin, los

ciclones por si mismos no suelen ser adecuados para cumplir la normativa de emisiones,

pero pueden ser indispensables para adecuar la corriente a tratar (eliminacin de

abrasivos, disminucin de carga) para el buen funcionamiento de otros equipos como los

Scrubber, filtros de mangas o los precipitadores electrostticos.

A travs de la rpida rotacin del flujo de aire, las partculas son desplazadas por accin

de la fuerza centrfuga hacia las paredes del cicln, lo que permite que las partculas ms

pesadas se desprendan del flujo de aire siendo impulsadas hacia la pared donde se juntan

entre s y forman aglomerados que sedimentan y son eliminados por el punto de salida

inferior del cicln

En la base del cicln, el gas se vuelve movindose en espiral hacia arriba y saliendo por la

parte superior del equipo. En ocasiones se utiliza una configuracin de multiciclones,

que consiste en un conjunto de ciclones de pequeo dimetro y elevada altura

funcionando en paralelo. La figura 1.3 muestra el esquema de un cicln y un multiciclones

 FIGURA 1.3 ESQUEMA DE
(a) CICLONES
(b) MULTICICLONES.

C. Colectores hmedos

En un colector hmedo se utiliza un lquido, por lo general agua adicionada. En los

colectores hmedos lo que se hace es atrapar a las partculas contaminantes en las gotas

de agua que circulan por el colector y luego eliminar del agua los contaminantes atrapados.

Tambin en los colectores hmedos puede haber algunas reacciones qumicas o trmicas

que pueden ayudar al control de emisiones de gases, por ejemplo si se tienen una emisin

de xidos de azufre (SOx) u xidos de nitrgeno (NOx) al mezclarse con el agua se podr
 tener cido sulfrico o ntrico, los que se pueden controlar en el equipo.

Hay tres tipos de colectores hmedos:

a. Lavadores de Cmara de aspersin o de baja energa.

b. Lavadores ciclnicos.

c. Lavadores Venturi.

a. Lavadores de Cmara de aspersin

El gas contaminado fluye hacia arriba y las partculas las chocan con las gotas del lquido

producidas por boquillas apropiadas situadas a travs del paso del flujo. Si la tasa de flujo

del gas es relativamente baja, las gotas del lquido contaminado se sedimentarn por

gravedad hacia al fondo de la torre. En general, se coloca un eliminador de neblina en la

parte superior de la torre para eliminar tanto el exceso de gotas de agua limpia como gotas

de agua sucia, las que son muy pequeas y, por tanto, las arrastra el flujo ascendente del

gas como lo muestra la figura 1.4.

FIGURA 1.4 CMARA DE ASPERSIN.

b. Lavadores Ciclnicos

El tipo ms simple de lavadores ciclnicos se obtiene insertando banco de boquilla en

forma de anillo a dentro de un cicln seco convencional. La solucin cargada de polvo

fluye por las paredes hasta el fondo, donde es retirada, el aspersor de agua se puede

colocar tambin a la entrada del cicln. Se requiere usualmente de un eliminador de

neblina a la salida, el gas sucio se introduce en la parte inferior del cilindro vertical. El agua
 se introduce a travs de una boquilla mltiple axialmente colocada, la que lanza el agua

radialmente hacia afuera a travs del flujo gaseoso en espiral as como lo muestra la

figura 1.5. Comnmente el equipo est previsto de un eliminador de neblina La prdida de

tiro o cada de presin vara usualmente entre 1 y 4 pulgadas de agua.

FIGURA 1.5 TORRE DE ASPERSIN CICLNICA.

En general, los ciclones hmedos tienen una eficiencia colectora de 100 por ciento para

gotas de 100 m y mayores, alrededor del 99 % para gotas de 50 m a 100 m y de

90 a 98 por ciento para gotas entre 5 m y 50 m.

c. Lavadores Venturi

Los lavadores Venturi son equipos de eliminacin de partculas por va hmeda que

utilizan el conocido efecto venturi para conseguir una buena dispersin del agua en la

corriente de gas y de esta manera aumentar las posibilidades de impacto de las partculas

en suspensin con las gotas de agua. Estos equipos se utilizan en la depuracin de

contaminantes gaseosos y en la depuracin de partculas de dimetro menor de 2.5 m

cuando se requiere una eficacia de depuracin elevada. El sistema est formado por dos

partes bien diferenciadas: el venturi y el separador de gotas como lo muestra la figura 1.6.

El venturi es un canal circular o rectangular que converge en un estrechamiento y diverge

despus al dimetro original. En la zona de convergencia el gas es acelerado de forma

que en la garganta alcanza grandes velocidades (50-180 m/s). En la garganta el gas se

 pone en contacto con el agua, que se introduce por pequeos orificios distribuidos en la

pared, a una presin de 2-3 bares. El gas a elevada velocidad atomiza el lquido

inyectado y acelera las gotas producindose el impacto de las gotas con las partculas

finas. A medida que la velocidad de las gotas se aproxima a la del gas, la probabilidad de

impacto disminuye. Para conseguir elevadas eficacias es necesaria una velocidad relativa

elevada entre el gas y las gotas atomizadas, por lo que la mayor parte de la eliminacin

por impacto se produce en los primeros centmetros de la seccin divergente. El resto de

longitud de la zona divergente es necesario para la recuperacin de la presin pero no

influye sobre la eficacia de captacin.

FIGURA 1.6 LAVADOR VENTURI.

El diseo de los venturi se encuentra totalmente estandarizado siendo la relacin entre la

seccin a la entrada y en el estrechamiento de 4:1 y el ngulo de divergencia de 5 a 7
grados para una adecuada recuperacin de la presin esttica.

d. Filtro de telas

Los filtros de mangas son estructuras metlicas cerradas en cuyo interior se disponen

elementos filtrantes textiles en posicin vertical (Figura 1.7). Segn el diseo pueden

adoptar formas tubulares, y se denominan mangas, o formas rectangulares, y se

denominan bolsas. Se montan sobre una cmara que acaba en su parte inferior en una
 tolva de recogida de partculas. El aire cargado de slidos es forzado a pasar a travs del

textil, sobre el que se forma una capa de polvo. La filtracin se produce como resultado de

la formacin de una capa de polvo primaria en la superficie de las mangas y una

acumulacin de partculas de polvo en el interior del material filtrante. Una vez formada la

capa primaria, la penetracin se hace muy baja y la filtracin se produce por tamizado

(filtracin superficial). El proceso de filtracin contina hasta que la cada de presin se

hace tan importante que requiere la limpieza del sistema. Los filtros de mangas son

instalaciones de depuracin de partculas altamente eficaces, lo que permite cumplir con

las ms estrictas normativas de calidad de aire. Se obtienen eficacias por encima del 99%

para partculas mayores de 10 m, pudiendo superar el 99.99%. Para partculas de 0.5 m

alcanzan eficacias del 99% y se obtienen eficacias aceptables para partculas de hasta

0.01 m. Las cargas de slidos tpicas varan entre 0.23 y 23 g/m3. Las dimensiones

tpicas pueden ser de 0.15-0.3 m de dimetro y 6-10 m de longitud, oscilando el nmero de

mangas por compartimento entre 40-700.

FIGURA 1.7 FILTRO DE MANGAS. (a) DE LIMPIEZA POR VIBRACIN, (b) DE LIMPIEZA POR IMPULSOS A
PRESIN

e. Precipitadores Electroestticos

Los precipitadores electrostticos son equipos de recoleccin de partculas de polvo y

gotas mediante la accin de un campo elctrico intenso sobre las partculas previamente
cargadas, un esquema representativo se muestra en la figura 1.8.

El proceso de precipitacin consta de tres etapas:

1. Carga electrosttica de las partculas.

2. Recoleccin de partculas sobre las placas del precipitador.

3. Evacuacin del material recolectado.

Los precipitadores electrostticos estn especialmente indicados en los casos que

requieran una elevada eficacia de tratamiento de grandes caudales de gases con

partculas pequeas y con temperaturas elevadas hasta 700 C.

La prdida de carga de la corriente gaseosa es muy pequea en comparacin con la de

otros equipos, situndose en torno a 2-12 mm. de columna de agua. Por el contrario, los

costes de inversin son elevados y la operacin es compleja. Estos son los equipos que

se utilizan, hoy en da, en centrales trmicas de carbn y en cementeras, aunque poco a

poco se han ido cambiando porque su nivel de seguridad ha ido decayendo.

Los equipos actuales presentan eficacias de captacin del 99 al 99.9 %. La eficacia de

captacin depende, del tamao del equipo, aunque otros factores como la resistividad del

polvo, la temperatura y composicin qumica del gas y la distribucin de tamaos de

partculas tambin influyen sobre la eficacia.

 FIGURA 1.8 ESQUEMA DE UN PRECIPITADOR ELECTROSTTICO.

Cuando las placas se encuentran impregnadas con los contaminantes son descargadas y

sacudidas para que los contaminantes caigan a una tolva inferior.

1.3. Criterios de Seleccin del Equipo de Depuracin

Luego de haber citado los diferentes tipos de sistema de depuracin de gases, se puede

tener una mejor visin hacia qu sistema resultara mejor para aplicarlo en este proyecto,

para aquello se procede a realizar un pequeo anlisis de seleccin

La seleccin de un equipo concreto para la eliminacin de partculas y contaminantes de

una determinada corriente gaseosa hasta los niveles de emisin marcados por la

legislacin depende de mltiples variables de operacin.

Tamao de la partcula.

Para establecer el tamao de la partcula, se sigue la clasificacin presentada en

categoras.

Polvo fino: Su dimetro es menor de 100 m.

Polvo grueso: Su dimetro es mayor de 100 m.

Neblinas: Su dimetro esta en el rango de 0.1-10 m

Vapores: Su dimetro est en el rango de 0.001-1 m;

Son partculas formadas por condensacin, sublimacin o reaccin qumica (en ocasiones

tambin se lo conoce como humo)

De la familia de los Scrubber se inclina por seleccionar realizar el diseo de un

Scrubber tipo Venturi, por los siguientes motivos:

Elevadas eficacias de captacin

Costes de inversin bajos

Diseo compacto, robusto y sencillo

 Capacidad de manejar corrientes de gases a elevada temperatura y

alta humedad.

Se asegura la coleccin de partculas desde Vapores y Neblina de

tamaos desde 0.1 m.

Eficacia de captacin segn tamao de partcula

FIGURA 1.9 EFICACIAS DE CAPTACIN. A, CICLN DE ALTA CARGA; B, CICLN

DE ALTA EFICACIA; C, PRECIPITADOR ELECTROESTTICO; D, LAVADOR VENTURI;
E, FILTRO DE MANGAS.
2. DISEO DETALLADO DEL SCRUBBER.

2.1. Diseo del Venturi Scrubber

El diseo del sistema se lo realizar tomando en cuenta ciertos parmetros de inicio.

Por otro lado se debe calcular la densidad de la mezcla de los gases segn los porcentajes

de cada contaminante presente en el caudal de gases, pero, para poder realizarlo primero

se debe hallar la presin de los gases en el punto A.

FIGURA 2.1 CHIMENEA ACTUAL

Teniendo como datos el esfuerzo de fluencia del acero, aproximando un factor de

seguridad de 2, que es lo comn en anlisis esttico, y conocido el espesor de

plancha en ese punto de la chimenea horizontal se puede hallar la presin en el punto A,

se tiene:

Manteniendo las siguientes relaciones

Tenemos:

Se halla la presin aproximando esta parte del ducto como un cilindro de pared delgada y

utilizando la ecuacin de esfuerzo para cilindros de pared delgada se tiene:

P=??

R=0.850 m

t= 0.01m

Esta sera la presin promedio en el punto A, ahora se halla la densidad de la mezcla de

gases en el mismo punto.

Los datos para hallar la densidad son:

T= 340C = 613 K (Temperatura Absoluta).

P= 1458823.53 Pa = 0.997 Atm. (Presin Absoluta).

Mw= peso molecular del gas.

R= 0.08206 l-atm/gmol-k.
 TABLA II

CLCULO DE LA DENSIDAD DE LA MEZCLA DE LOS GASES A LA SALIDA DEL HORNO.

Flujo
Gas (Mg/n Porcentaj Densidad Densidad
m3) e (g/l) total
CO 21,5 0.0106 4,37 0,0464
NOx 513,36 0,2542 4,68 1,189
SO2 1484,6 0.7351 10,01 6,25
2019,46 1 7,3 g/l

La tabla 9 muestra un resumen del clculo de la densidad promedio de la mezcla de los

3
gases a la entrada en la chimenea horizontal, dando como resultado: 7,3 gr/l = 7,3 gr/cm .

Tambin se debe hallar la viscosidad de la mezcla de los gases a la temperatura y presin

en este punto.

P= 1458823,53 Pa = 14,4 Atm

TABLA III
CLCULO DE LA VISCOSIDAD DE LA MEZCLA DE LOS GASES

Mole M
C Fraction
0.01 (Peso)
28 2.98X10-4 0.0 1.579X1
O 53 0-5
NO 0.25 30 3.2X10-4 1.3 4.3810-4
x 7
SO 0.735 64.1 2.65X10-4 5.8 1.56X10-
3
2 8
2.013x10-4 P

La tabla 10 muestra el resumen del clculo de la viscosidad obteniendo como resultado

2.013x10-4 Poise.
2.2. Dimensionamiento del Venturi Scrubber

Varios autores han desarrollados frmulas para el diseo de un venturi Scrubber. La

siguiente tabla muestra los valores ms adecuados a elegir al momento de disear un

lavador de partculas tipo Venturi.

TABLA IV
VALORES RECOMENDABLES PARA EL DISEO DEL LAVADOR
DE PARTCULAS

Velocidad del gas en la garganta

VG > 4575 cm/s Alta eficiencia de remocin de PM

2000 < VG < 2300 Absorcin y remocin de PM simultneas

cm/s
Relacin Lquido Gas
3
0.26 < L/G < 2.7 l/m Remocin de PM
5.5 < L/G < 11 l/m3 Absorcin de gases y remocin de PM
Cada de presin

10 < P < 150 in H2O Inferior en aplicaciones de absorcin

Los ngulos de convergencia y divergencias han sido aumentados para disminuir la

longitud total del venturi, por factores de Influencias de espacio y esttica. Primeramente

se debe establecer la velocidad en la garganta, y el caudal de gases que es dato de los

3
monitoreos realizados. Caudal de gases= G =6,785 m /s.

Velocidad del Gas en la Garganta.VG =50 m/s

De manera que el dimetro de la garganta D2 se halla de la manera siguiente:

G = VG A2

G
A2
VG
6.785 m3/s
A2
50 m/s
 A2 0.1357 m 2

D2 = 41.5 cm

El dimetro del ducto a la entrada del lavador ser 170 cm, por lo que el lavador de

partculas tendr el mismo dimetro en la entrada a la zona convergente, entonces, D1 =

170 cm

ngulo de convergencia es 30, entonces la longitud de la zona convergente se encuentra

de la manera siguiente

lt

a b
D1 / 2 1 2
lc ld
D /2

FIGURA 2.2 ESQUEMA PARA DIMENSIONAR UN LAVADOR DE

PARTICULAS VENTURI.

Segn la figura anterior, el valor de a es

D D
a= 1 2
2 2

a = 85 cm 20.75 cm a

= 64.25 cm

Por lo tanto, la longitud de la zona convergente lc se calcula como.

El dimetro del ducto en la zona divergente ser el mismo que en la zona convergente con

este dimetro se obtiene aproximadamente una relacin de rea 4:1 como sugiere los

textos de Diseo de venturi Scrubber. Conociendo el dimetro a la salida, la longitud de la

zona divergente se calcula de manera similar a la de la zona convergente:

Aunque la longitud de la garganta depende de clculos posteriores, en esta parte se

puede anticipar que su valor es 57.58 cm, de manera que las dimensiones finales del

lavador Venturi son:

Longitud de la zona convergente: lc = 1112.8 mm

Longitud de la garganta: lt 575.8 mm

Longitud de la zona divergente: ld = 1182.4

Dimetro de la garganta: D2 = 415 mm

Dimetro en la entrada: D1 = 1700 mm

Dimetro en la salida: D3 = 830 mm

Dimetro promedio de las gotas del lquido de lavado

En este trabajo se considera la atomizacin tipo gota; aunque se producir un amplio

rango de tamao de las gotas, es posible predecir un dimetro promedio utilizando la

ecuacin de Nukiyama-Tanasawa. A ste, se lo conoce como dimetro de Sauter y se

calcula por medio de

( ) ( )
Donde

dd = dimetro medio de Sauter para las gotas, m

VG = velocidad del gas, cm/s

= tensin superficial del lquido, dinas/cm, = 70.9 dinas/cm.

L = densidad del lquido, g/cm3, L = 0.981, g/cm3.

L = viscosidad del lquido, poise, L = 7.69 X 10 -3 poise.

QL = flujo volumtrico del lquido, m3/s

QG = flujo volumtrico del gas, m3/s

3
De la relacin L/G tomando como referencia se elije L/G= 2.7 lt/m ;

entonces se tiene lo siguiente:

3
Si QG= 6.785 m /s y VG = 5000 cm/s

Tenemos dd = 155.54 m

Cada de presin en un lavador Venturi.

Es importante conocer la cada de presin a travs del dispositivo, pues de ello depender

la demanda de energa requerida para mover el gas a travs del dispositivo. Para hallar la

cada de presin a travs del dispositivo, primero se evala el nmero de Reynolds en

funcin del dimetro promedio de las gotas del lquido de lavado

Ahora usamos Reynolds

Por lo tanto el coeficiente de arrastre para las gotas es

 4
CD 24

282 2821/
3

CD = 0.695

Con el valor anterior, es posible calcular la longitud ptima de la garganta de la manera

siguiente

2 d d L
l
C D G

4 3
lt 2155,5x10 cm 0.981 g/cm lt = 60 cm
0.695 X 0.73 x10 3 g/cm 3

Para calcular la cada de presin se utilizar la siguiente relacin:

( )

Donde P es la cada de presin en dinas/cm2, y los dems factores y sus unidades son
los mismos que en las ecuaciones anteriores. El valor de X debe ser calculado por medio
de

3 l C
X t D G
1
16 d d L
 Donde;

X = longitud Adimensional de la garganta lt

= longitud de la garganta, cm

CD = coeficiente de arrastre para las gotas en funcin del dimetro

2
P = 53769,7 dinas / cm

P = 5376,9 Pa

La cada de presin a travs del dispositivo, 5376,9 Pa, es aceptable en este tipo de
lavadores de partculas, por lo tanto se puede concluir que el diseo es satisfactorio.

TABLA V

EFICIENCIA DE REMOCIN DEL LAVADOR DE PARTCULAS

Eficiencia de coleccin

Rango dpm m
Kp Pt jmj
( m ) ( m (
) %
0 0,31 31,
) - 0,043 0,95 29,
0,625 25 1 7 76
0,625 0,81 4,3 - 0,043 0,95 4,1
1 25 7 1
1 2,5 1,75 7,9 - 0,043 0,95 7,5
7 6
2,5 5 3,75 8,7 - 0,043 0,95 8,3
7 3
5 10 7,5 13 99,84 2,4x10- 0.9 13,
27
9 87
10 55 35 6015, 0.0000 0.9 34,
100 45 98 9 65
.- 98,
28

Los resultados se presentan en la tabla 5, en la cual se puede ver que el lavador

de partculas tendr una eficiencia global o de 98,28%

Por lo cual la carga de partculas en los gases a la salida del lavador ser:

Co = Ci (1 0, 9828)

Co = 217, 89 mg/ Nm3 0, 0172

 Co = 3,74 mg/ Nm3 (concentracin de partculas a la salida del

lavador Venturi)

2.3. Cicln

EL cicln para venturi se lo analizar tomando como referencia siguiendo una tabla de

medidas de una empresa constructora de estos equipos, la cual es la Tabla XIV es decir

ya habiendo calculado el venturi, se tomarn sus medidas para comparacin en la tabla y

as llegar a la conclusin cuales con las medidas del cicln separador.

El hidrocicln estar conectado al venturi a travs de una transicin, este tambin contar

en la parte superior con un eliminador de neblina, cuyo objetivo ser evitar que la mezcla

de gases con lquido salga por la parte superior. El material del cicln ser acero

inoxidable.

TABLA VI

VENTURI SCRUBBER, DIMENSIONES Y CAPACIDADES .

La figura 2.4 muestra las dimensiones de un sistema de venturi con su respectivo cicln

separador

FIGURA 2.3 ESQUEMA PARA MEDIDAS DEL CICLN

Dimensionamiento
La tabla 7, indica las medidas principales para la construccin del cicln.

TABLA VII
DIMENSIONES DEL CICLN PARA VENTURI.

Dimensin Valor Unidad

B 2133,6 mm
C1 4292,6 mm
G 152,4 mm
E 1435 mm

Separacin del lquido de lavado

Es comn que en un lavador de partculas, tipo Venturi, las gotas del lquido de lavado

sean arrastradas junto con la corriente gaseosa que se quiere limpiar. Esto producir una

disminucin en la eficiencia de remocin calculada, pues las gotas que viajen junto con el

gas estarn cargadas con el material particulado que se quera remover.

Para dar solucin a este problema se colocara un eliminador de neblina en la parte

superior del cicln que tiene por objetivo la separacin del lquido con los slidos inmerso

en el gas, es decir el eliminador de neblina en del tipo zigzag, ayudar a que se separe el

lquido con el gas, haciendo que se forme gotas en la superficie del eliminador de neblina

y caigan a la parte inferior del cicln.

FIGURA 2.4 ELIMINADOR DE NEBLINA TIPO ZIGZAG

La figura 2.4 muestra un diseo de un eliminador de neblina tipo Chevron, cabe mencionar

que el eliminador de neblina del hidrocicln estar conformado por ngulos y platinas.

2.3.1. Carcasa.

Para escoger el material este depender de los factores de influencia involucrados en

cada seccin.

2.3.2. Diseo Estructural carcasa y base.

Seleccin de materiales

Debido a las diferentes condiciones de operacin que se dan en la planta, cabe destacar

la utilizacin de dos tipos de acero diferentes. En las partes en las que el proceso se

desarrolle a temperaturas un poco altas, como es el caso de los ductos de salida del

horno hasta despus del cicln, se utilizar un acero al carbono ASTM A-36, puesto que

en el diseo de conducto se calcul el espesor adecuado con las propiedades de este

acero.
El material de construccin de la cmara rociadora, el venturi Scrubber y el cicln ser de

acero inoxidable.

Las propiedades ms significativas del acero Inoxidable 304 son la resistencia a la

oxidacin y las altas prestaciones mecnicas a altas temperaturas, excelente factor de

higiene- limpieza, fciles de transformar, y no se endurecen por tratamiento trmico.

Tambin posee estabilidad estructural y buena soldabilidad.

FIGURA 2.5 DISEO DE FORMA POR PARTES

La figura 2.5 muestra el diseo terminado especificado por partes con el fin de

identificar los materiales de sus carcasas por medio de la tabla XVI, se lo puede

determinar con su nmero de tem y su descripcin.

 TABLA VIII
MATERIALES ESTRUCTURA Y CARCASA

Parte te Descripcin Material

m
01 Chimenea Horizontal ACERO ASTM A36
02 Codo Primero 1900 ACERO ASTM A36
03 Ductos Verticales ACERO ASTM A36
04 Codo Segundo 1700 ACERO ASTM A36
Ducteri
05 Estrangulacin 1900- ACERO ASTM A36
a
06 1700
Vlvula de Regulacin ACERO ASTM A36
Horizon
tal 07 Codo Tercero 1700 ACERO ASTM A36
08 Bridas 1900 ACERO ASTM A36
09 Bridas 1700 ACERO ASTM A36
10 Cmara Rociadora. ACERO INOX 304
11 Scrubber Venturi. ACERO INOX 304
Sistema
12 Transicin a Cicln. ACERO INOX 304
de
Depurad 13 Cicln. ACERO INOX 304
or de Transicin a la salida
Aire 14 de Cicln. ACERO INOX 304
15 Codo Quinto. ACERO ASTM A36
16 Ducto pequeo ACERO ASTM A36
Ducte 17 Codo Sexto ACERO ASTM A36
ria 18 Ductos verticales ACERO ASTM A36
Vertic 19 Bridas 810 ACERO ASTM A36
al 20 Codo Sptimo ACERO ASTM A36
Junta de
21 Expansin ACERO ASTM A36
22 Redonda
Brida Redonda ACERO ASTM A36
Ventilado
23 Brida cuadrada ACERO ASTM A36
r
Junta de
24 Expansin ACERO ASTM A36
25 rectangular
Boca de Pescado ACERO ASTM A36
Chimene 26 Chimenea Vertical ACERO ASTM A36
a 27 Sombrero Chino ACERO ASTM A36
28 Tanque de ACERO ASTM A36
Sistem Abastecimiento
29 Dosificador ACERO ASTM A36
a
Hidruli 30 Tubera ACERO ASTM A53
Estructu
co 31 IPE 200 ACERO ASTM A36
ra 32 IPE160 ACERO ASTM A36
Soport
es
2.4. Sistema de Extraccin de Aire.

Para disear el sistema de extraccin de aire, es necesario calcular la cada de presin en

todo el sistema, para as poder seleccionar el ventilador que ser parte fundamental del

sistema.

Clculo de los dimetros de los conductos y de las prdidas de carga

Sistemas de ventilacin localizada por extraccin

Utilizando el mtodo de equilibrio por diseo

Fila 1 - Identificacin de los tramos:

Cada ramal se identifica por letras en donde comienza, y por donde termina.

Fila 2 Se indica el caudal (Q) que circula por el conducto y que es un dato en

esta etapa del proyecto.

Se coloca en la fila 2 de la columna 1: 6,785 m3/s.

Fila 3 Se elige la velocidad de diseo (v d) = 7,67 m/s.

Fila 4 Se calcula el dimetro (D) del conducto utilizando la ecuacin

D = (4 / . Q / v)

D = (4 / . 6,79 / 7,67) 1/2 = 1,06 m.

Fila 5 Dimetro adoptado (D adoptado):

Se redondea al dimetro entero pero se decide continuar con el dimetro que presenta

actualmente el sistema por su incremento de produccin latente de 1900 y luego 1700

mm.

Se coloca en la fila 5 de la columna 1: 1900 mm.

Fila 6 Velocidad real (v r):

Se calcula la velocidad real en el conducto, a partir del caudal seleccionado de la fila 2 y el

dimetro adoptado en la fila 5, utilizando la ecuacin Se calcula la velocidad real en el

conducto utilizando la ecuacin:

v r = Q / ( /4 . D 2)

v r =6,79 / ( /4 . 1.9 2) = 2,39 m/s

Fila 7 Longitud (L)

Se coloca el valor de la longitud del tramo recto del conducto considerado.(L) que es dato
del diseo en solidwork realizado.

Fila 8 Prdida debida a la friccin por unidad de longitud ( j ):

Se indica el valor de la prdida de altura de presin por unidad de longitud ( j ) provocada

por la friccin del aire en el conducto y, correspondiente al tramo recto del conducto

considerado. Se la calcula utilizando la ecuacin dada para conductos de hierro

j = 5,38. V 1,9 / D 1,22

j = 5,38. 2,39. 1,9 / 1,06 1,22 = 18,89 mmcda / m.

Fila 9 Factor de correccin (f c):

Se indica el valor del factor de correccin (f c):, que corresponde al material utilizado en el

ducto. Su magnitud se obtiene utilizando el la figura 2.6

FIGURA 2.6 FACTOR DE CORRECCIN POR RUGOSIDAD DEL CONDUCTO.

 Fila 10 Friccin por unidad de longitud (F r):

Se coloca la magnitud que se obtiene de multiplicar el valor del coeficiente de correccin (f

c) por el valor de la prdida de presin por unidad de longitud (j)

Fila 11 Prdidas por friccin (h 1):

Se coloca la magnitud obtenida al multiplicar la Friccin (F r) por la longitud del tramo recto

(L)

Fila 12 Sumatoria de los coeficientes k ( k):

Se coloca el resultado que se obtiene al sumar los coeficientes correspondientes a los

accesorios en serie ubicados en el tramo considerado e obtiene el valor de la sumatoria de
los coeficientes k ( k), por tratarse de accesorios en serie, de la siguiente forma:

Fila 13 Altura dinmica correspondiente a la velocidad real en el ramal (h

D):

Para el clculo de la correspondiente altura de presin dinmica (h D), que corresponde al

ramal. Se obtiene el valor de la altura dinmica (h D) utilizando la ecuacin:

h D = v 2 / 16,35

h D= 20,1 2 / 16,35 = 24,7 mmcda

Se coloca en la fila 14 de la columna 1: 24,7 mmcda.

Fila 14.- Prdidas por accesorios (h 2):

Se coloca el valor obtenido al multiplicar la sumatoria de los coeficientes k ( k) por la

altura de presin dinmica (h D)

Fila 15.- Sumatoria de las prdidas por friccin o de accesorios (H):

Se coloca el resultado obtenido al utilizar segn si es prdida por friccin o accesorio

 Fila 16 sumatoria de las prdidas por friccin o de accesorios (HD

acumulada): Es la suma acumulada de todas las prdidas.

La figura 2.7 muestra el sistema de identificado por sus partes para el clculo

correspondiente en cada punto.

Luego de efectuar el anlisis y los clculos correspondientes se tiene que la sumatoria de

toda la cada de presin es 558,14 mmcda, que es igual a 22 in WC (pulgadas de

columnas de agua).

Teniendo en cuenta que en el sistema de venturi se encuentra la mayor cada de presin y

esta es P = 5376,9 Pa, que al convertirlo se transforma en 21,5 in WC. Considerando un

factor de seguridad 2 in WC presin para los clculos del ventilador es 24 in WC.

FIGURA 2.7 ANALISIS DE PUNTOS PARA LA CAIDA DE PRESION.

2.5. Seleccin del Ventilador.

El ventilador es el corazn del sistema. Controla el flujo de gas en el punto de generacin

de la contaminacin y en el resto del sistema y sus componentes. Proveen la energa

necesaria para que el flujo logre vencer la resistencia (o cada de presin) a travs de la

ducteria y colector.

En sistemas de depuradores de gases, los ventiladores tipo centrfugos tienen ms

acogida. La figura 2.8 muestra las partes de un ventilador centrfugo.

FIGURA 2.8 ESQUEMA VENTILADOR CENTRFUGO

Un ventilador centrfugo tiene una turbina compuesta por un nmero de aletas montadas

alrededor de la manzana. El gas desde el lado de la turbina, gira 90, acelera y pasa hacia

las aletas del ventilador. Los ventiladores centrfugos pueden alcanzar altas presiones

en el flujo de gas, por lo tanto, son los ms eficaces para procesos industriales y para los

sistemas de control de la contaminacin.

El uso de dmpers a la entrada o salida del ventilador es frecuente; son utilizados para

controlar el flujo de gas al o desde el ventilador.

El dmper colocado a la entrada se ajusta a las diferentes condiciones del proceso de

acuerdo al flujo de gas que el ventilador debe manejar.

2.6. Diseo de Aspersores.

La garganta del venturi se utilizar un sistema aspersor del lquido, con la finalidad de

obtener una buena distribucin del flujo, es adecuado obtener dimetros pequeos de las

gotas de agua. Entonces, en la cmara de contacto directo con agua se rociar el lquido a

1.831x10-2 m3/s 290 gpm.

Si bien es cierto, la atomizacin no ser fina, tambin es cierto que se obtendr un buen

patrn de distribucin del flujo, pues se utilizan 47 columnas de 32 filas con un total de

13440 orificio de 3 mm, as como lo muestra la figura 2.9.

FIGURA 2.9 CORONA PARA FLUJO LQUIDO EN VENTURI.

Este anlisis se obtiene del requerimiento de galones necesarios en la garganta del

venturi, con esta cantidad de orificio se completa el rea necesaria para cumplir con los

290 gpm.

As de esta manera tratar de abarcar la mayor cantidad de rea posible al momento en

que los gases pasen por la garganta del Scrubber.

FIGURA 2.10 VENTURI SCRUBBER.

Como se puede apreciar en la figura 2.10 en la garganta del Scrubber existe una corona con

dos tubos de aproximadamente 88.9 mm. de dimetro por 260 mm. de longitud por la cual

hace el ingreso el agua adicionada con Hidrxido de sodio, la cual ingresa siguiendo una

trayectoria circular e inmediatamente entra en contacto con el caudal de gases

FIGURA 2.10 CORONA PARA FLUJO LQUIDO.

El corte en la figura 2.10 muestra la configuracin de agujeros que sale de la denominada

corona de la garganta del venturi.

 RECUPERACIN DE CO2
1.- Mtodos de recuperacin
El gas producto de la combustin muchas veces es expulsado al medio
ambiente ocasionando preocupacin ante los informes de cambio climtico y
efecto de las emisiones de adems de no aprovechar las aplicaciones que
tiene el en muchas aplicaciones industriales como, insumo utilizado en las
fermentacin de cerveza, insumo para obtener agua gasificada, aplicaciones de
medicina, generacin de combustibles, etc. Genera gran inters en la
investigacin de tecnologas eficientes para la captura de dicho gas,
desarrollndose rpidamente mtodos eficientes para implementar en las
industrias intensivas en energa. La capacidad tcnica de remover CO2 de las
fuentes puntuales de emisin se ha establecido; sin embargo actualmente son
muy pocas las manifestaciones en gran escala de esta tecnologa,
principalmente por los costos que implica y en la mayora de los casos las
tecnologas individuales no han sido integradas al nivel que estaba previsto. De
esta manera, si bien tericamente se puede superar el ndice de captura de
emisiones, el enfoque actual de las investigaciones est en optimizar
econmicamente los procesos utilizados en la actualidad. En el aspecto
tcnico, el objetivo del proceso es producir una corriente concentrada de CO2
que pueda transportarse fcilmente a un lugar de almacenamiento seguro. La
tecnologa se aplica principalmente en centrales elctricas de carbn, lignito
(tipo de carbn mineral) y gas natural, adems, el continuo desarrollo de estas
tecnologas puede ampliar su uso a refineras, plantas de cemento y qumicas o
tambin en procesos de biomasa los cuales implican emisiones netas
negativas, sin embargo en esta ocasin aplicaremos las tecnologa existente en
la recuperacin de gases producto del pirolizador de madera.

La siguiente tabla muestra un ejemplo de la caracterizacin, en trmino de

porcentajes de masa, de los efluentes procedentes del pirlisis de madera. En
la ltima fila se ha realizado una media aritmtica de los resultados. Ello no
tiene ningn sentido fsico, pero da una idea rpida del resultado del proceso
de pirlisis.
 Porcentaje en masa de los gases productos de la pirolisis de madera

Por ello la importancia de la recuperacin de humos y CO2 en el presente

proyecto.

Existen tres tipos bsicos de captura de CO2; en Pre-combustin, en

Postcombustin (o Secuestro de CO2) y en Oxi-combustin. El uso de cada
uno de estos mtodos depender entre otras cosas de la concentracin de
CO2, la presin del gas y el tipo de combustible que se utiliza. A continuacin
se analizan con mayor detalle cada uno de stos procedimientos de manera de
captar virtudes y defectos en la aplicacin de cada uno de ellos.

a) Precombustin

Se trata de separar el CO2 a la salida del gasificador, antes de que el gas de

sntesis entre en la turbina de gas.

Una vez separados los gases los mtodos de captura del CO2 son similares a
los analizados de la siguiente manera - Adsorcin a cambio de presin (PSA),
la cual se adapta para aplicaciones puras de hidrgeno, pero con las
composiciones de gas sinttico obtenidas usualmente, las prdidas de
hidrgeno seran inaceptables.
 Sistema de captura previo a la combustin

- Separacin Criognica, en la cual el CO2 es separado fsicamente del gas

de sntesis condensndolo a temperaturas criognicas para producir CO2 8
lquido, listo para almacenamiento. Este sistema no es atractivo pues el
enfriamiento del gas de sntesis consume grandes cantidades de electricidad.

- Absorcin qumica, usando una solucin con monodietanolmelamina

(MDEA). El proceso es usualmente llamado amine scrubbing y es la tecnologa
para remover CO2 ms comnmente utilizada en la actualidad. - Absorcin
fsica usando Selexol o Rectisol (metanol fro) es ventajoso a alta presin
parcial de CO2 y es muy adaptable para productos de gasificacin.

- La separacin de membrana es aplicada comercialmente para la separacin

de hidrgeno, pero se requiere mayor desarrollo antes que las membranas
puedan ser usadas en una escala suficientemente grande. La selectividad de
membranas comercialmente disponibles para CO2/H2 es tambin muy baja.
 b) Postcombustin

Se trata de construir sistemas de captura, fundamentalmente basados en ciclos

de absorcin/desabsorcin qumica, que funcionan de forma reversible para dar
un gas de alto contenido en CO2. Seran en cualquier caso equipos
voluminosos con un coste importante de instalacin y operacin.

Esquema de proceso de captacin Post combustin

En este sistema, el CO2 se ha separado de los gases de escape producidos

durante la combustin (principalmente N2) con aire de un combustible (carbn,
gas natural etc.). Para su captura posterior, entre los procesos ms viables se
encuentran el ciclo de Calcinacin Carbonatacin y la absorcin qumica con
aminas. El resto de las opciones es menos utilizado ya sea por su bajo
desarrollo o por los altos costos que implican. Dentro de ellas se encuentran la
adsorcin fsica, la destilacin criognica y las membranas.
Adsorcin qumica

En este proceso el CO2 reacciona con un lquido de absorcin. Para ello se

utilizan compuestos qumicos (aminas y nuevos absorbentes en investigacin)
con gran afinidad de compuestos cidos (CO2) y se usan como solventes
formulados, en una mezcla especial para atenerse a la tarea de separacin.
Algunos de ellos tambin contienen activadores para promover la transferencia
de masa en la absorcin. En la tabla 1 se muestran solventes usados:

Tabla 1: Solventes utilizados en el proceso de captacin

Detalles del proceso de adsorcin qumica en el proceso de captacin

Las etapas del proceso de captacin se describen de la siguiente manera:

1. El gas que contiene CO2 se pone en contacto con un adsorbente lquido

capaz de capturar el CO2.
2. El adsorbente cargado con CO2 se transporta a otra torre donde se
regenera mediante cambios de temperatura o presin y libera el CO2.
3. El adsorbente regenerado se enva de nuevo el proceso de caaptura de
CO2.
4. Para contrarrestar las prdidas de actividad del adborbente, se introduce
siempre nuevo adsorbente.

Etapas del proceso de adsorcin qumica

Al utilizar este sistema no se pueden despreciar sus caractersticas bsicas de

operacin, que pueden determinar su viabilidad. Dentro de ellas mencionamos:

- La reaccin qumica del proceso se realiza a alta temperatura.

- El sistema consta de un reactor a modo de absorbidos y otro que acta de

regenerador de la amina.

- El proceso de regeneracin requiere un considerable consumo de energa.

- El sistema necesita de un tratamiento previo a los gases de combustin,

debido a que las aminas son altamente atacables por los xidos de nitrgeno y
azufre (NOx y SOx)

c) Oxicombustin

Se busca realizar la combustin con un comburente de alto contenido en

oxgeno y muy baja presencia de nitrgeno, de forma que la concentracin
de CO2 en los gases resultantes sea muy elevada. Con ello se facilita el
confinamiento. Es una opcin tecnolgicamente no industrial, pero que no
debera plantear excesivos problemas de realizacin prctica. Sera de
aplicacin a nuevas centrales trmicas de carbn, con diseo distinto del
actual. En ellas habra que incluir una planta de fraccionamiento de aire
para enriquecer el comburente en O2 y rebajar la presencia de nitrgeno, lo
que supone un coste de inversin y un consumo adicional de energa. Una
vez que se dispone de un gas con alto contenido en CO2, para su
confinamiento es preciso comprimirlo a elevada presin, ms de 200 bar, e
inyectarlo en almacenamientos adecuados.

Esquema de proceso de recuperacin de CO2 por oxicombustin

 Esquema de captacin de recurso CO2

2) RECUPERACIN Y CAPTACIN DE CO2

Para poder analizar la captacin del CO2 de los gases de combustin primero
se debern conocer en qu condiciones se presentan estos gases de escape,
evaluando primeramente su composicin, de donde se podr observar la
cantidad que contienen de CO2, as como el resto de productos normales de
combustin y otros contaminantes.

La composicin de los gases depender principalmente del tipo de combustible

que se est consumiendo, del grado de pureza que tenga ste y de las
condiciones de operacin en la que se realiza la combustin. Generalmente el
gas de combustin de hidrocarburos estar formado por N2, O2, CO2, H2O,
SO2, NOx, CO y partculas.

Primeramente ser necesaria una separacin de las partculas del gas de

combustin mediante ciclones o filtros de mangas, dependiendo de la cantidad
de gas a tratar y de su concentracin en partculas.

A continuacin, pueden utilizarse varios sistemas para la recuperacin del

CO2, principalmente sistemas de filtracin sobre membranas o de
condensacin del gas si se utilizaran membranas polimricas para la
separacin de los distintos componentes, obteniendo un gas resultante
formado principalmente por CO2 y algunas impurezas.
La separacin de los componentes de una mezcla gaseosa de dos especies de
diferentes pesos moleculares ocurre en la superficie de la membrana y se
reconoce como "efecto de entrada". Lo cierto es que las partculas ms rpidas
penetran a la membrana en un nmero mayor que las partculas lentas, de tal
forma que un enriquecimiento relativo de las molculas lentas ocurre de
inmediato a la entrada de la membrana. Se trata, pues, de una seleccin por
efecto cintico que depende tambin del volumen de la molcula.

Esquema de captacin de CO2 en intercambiador de calor

Esquema de recuperacin en intercambiador de calor.

La siguiente tabla 2 nos muestra un resumen de los mtodos tratados
anteriormente.

Tabla 2: Resumen de mtodos utilizados para la captacin de CO2

EsquemaE

Esquema de fases de sistemas de captacin y almacenamiento

Tabla comparativa de tecnologas usadas en la captacin de CO2
De manera de establecer una diferenciacin entre las tecnologas es que nos
enfocamos en aspectos comunes como nivel de desarrollo, consumos de
energa o requerimientos necesarios. En la tabla 3 se presenta una nueva tabla
comparativa enfocada en estos aspectos

Tabla 3: Tabla comparativa de mtodos utilizados en la captacin de CO2

Resumen de sistemas de captacin

3) Impacto ambiental en la aplicacin de tecnologas de captacin de
gases

Al momento de buscar la mejor alternativa entre las tecnologas disponibles

para el control de las emisiones de CO2 la eficiencia es un elemento importante
a considerar. Es por ello que presentamos a grandes rasgos el criterio de
medicin de la eficiencia para las plantas generadoras y algunos grficos con
estimaciones del efecto de aplicar CCS en ellas. En la tabla 5 se presenta la
integracin de las tecnologas de captura en los ciclos de potencia.
4) Sistemas de separacin de gases

Muchos avances que se estn llevando a cabo en diferentes aspectos de la

separacin de gases serian aplicables tanto en sistemas de captura pre- como
post- combustin con las diferencias significativas que ambas tecnologas
tienen en cuanto a flujos de gases y presiones parciales de CO2. Esto hace
que determinadas tecnologas que seran difcilmente aplicables en sistemas
post-combustin con grandes corrientes de gases y bajas concentraciones de
CO2 encuentren un nicho de aplicacin en sistemas de gasificacin. De hecho
el desarrollo de membranas con elevada selectividad a base de geles de
polmeros, membranas cermicas o contactares de membrana est alcanzando
niveles muy importantes, con rendimientos muy elevados.

Proceso de separacin de gases con membranas pre combustin

Ejemplo de planta piloto de produccin de energa con recuperacin de
CO2

La captura de CO2 mediante ciclos de carbonatacin calcinacin se puede

llevar a cabo en diferentes configuraciones del proceso cuyas principales
ventajas es que el proceso se lleva a cabo a elevada temperatura, el precursor
del solvente (caliza) es barato y abundante, la cintica de la reaccin a la
temperatura de operacin es rpida y puede conseguirse la reduccin del
azufre de los gases de combustin mediante su reaccin con SO2. El punto
dbil del proceso es la rapidez con que decae la actividad del solvente que
requiere una purga elevada.
 INTERCAMBIADOR DE CALOR

La utilizacin de intercambiadores de calor en sistemas de control de

contaminacin del aire, es casi siempre conveniente, por cuanto estos permiten
recuperar parte de la energa de las corrientes gaseosas que tienen altas
temperaturas, de manera que dicha energa puede ser aprovechada para otros
fines.
Las principales ventajas de utilizar un intercambiador de calor como medio de
enfriamiento de corrientes gaseosas, son:
El volumen final del gas es el menor de los tres mtodos presentados
No hay incremento en la humedad de los gases
La energa calorfica de los gases puede ser recuperada y por lo tanto

constituye tambin una ventaja desde el punto de vista econmico.

Pero tambin se puede identificar las siguientes desventajas

Alto costo de fabricacin e instalacin

Alto costo de operacin y mantenimiento

Los detalles para el diseo de intercambiadores de calor se presentan a
continuacin.

DISEO DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR

Dentro de los tipos de intercambiadores de calor que pueden ser diseados, el de

tubo y coraza es el ms comn, debido a que puede proporcionar grandes
superficies para la transferencia de calor de forma econmica y prctica.
A su vez, un intercambiador de calor de tubo y coraza, puede adoptar varias
configuraciones dependiendo del nmero de pasos que puede presentar tanto en
los tubos como en la coraza.

Caractersticas generales del intercambiador de calor

Se ha establecido que el dispositivo a disearse ser un intercambiador de calor
de flujo cruzado, un paso en la coraza y cuatro pasos en los tubos, con flujo
mezclado en el lado de la coraza y no mezclado en el lado de los tubos.
Adems, debido a la dilatacin trmica que se producir en el aparato,
especialmente en el haz de tubos, es conveniente considerar en el diseo dicho
efecto y por lo tanto uno de los extremos de los tubos ser flotante.

Clculos para el diseo del intercambiador de calor

En esta seccin se expone la teora aplicable al diseo del intercambiador de calor
de nuestro inters; las ecuaciones, tablas y diagramas asociados con el diseo del
intercambiador que se presentan han sido tomadas casi en su totalidad del texto
Fundamentos de Transferencia de Calor por Incropera DeWitt.
Hay tres formas diferentes en las que el calor puede pasar desde la fuente al
receptor, aunque muchas aplicaciones en la ingeniera son una combinacin de
ellas; stas son conduccin, conveccin y radiacin.
La conduccin es la transferencia de calor a travs de un material fijo, como una
pared por ejemplo. Para el caso de tuberas, la forma integrada de la Ley de
Fourier, la cual describe la conduccin, arroja el siguiente resultado
 Ti To
Q
LN (D o /D i ) (1)

2 k l

Donde, T es la temperatura de pared, D es el dimetro, k es la conductividad

trmica del material, l es la longitud del tubo y los subndices i y o se refieren a los
valores en el interior y exterior respectivamente.
A partir de la Ley de Enfriamiento de Newton, hallamos una expresin aplicable a
conveccin forzada en el interior y exterior de tuberas.

T
Q (2)
1
h D l

Donde D, es el dimetro externo o interno, y la constante de proporcionalidad h

recibe el nombre de coeficiente de transferencia de calor y depende de la
naturaleza del fluido y su forma de agitacin.

Transmisin de calor a travs de tubos

Por lo general en un intercambiador de calor se produce la transferencia de calor
en las formas de conveccin y conduccin; es conveniente expresar los divisores
de las ecuaciones 1 y 2 como resistencias a la transferencia de calor para un
potencial dado de transmisin de calor expresado por la diferencia de
temperaturas, esto es
T
Q (3)
R
Si se conoce la diferencia de temperaturas entre el fluido de la parte exterior del
tubo y el fluido del interior, entonces podemos expresar la tasa de transferencia de
calor como una funcin de la diferencia de temperaturas y una resistencia global a
la transferencia de calor, o sea

T Ti To
Q (4)
R 1 LN ( D o /D i ) 1

h i D i l 2 k l h o D o l

Si los fluidos entre los que se producir el intercambio de calor tienden a generar
incrustaciones, entonces deber incluirse las resistencias debidas a stas, dando
finalmente como resultado

Ti To
Q (5)
1 Ri LN ( D o /D i ) Ro 1

h i D i l D i l 2 k l D o l h o D o l

Donde
Q = razn de transferencia de calor, W
Ti = temperatura del fluido en el interior del tubo, oC
To = temperatura del fluido en la parte externa del tubo, oC
hi = coeficiente interno de transferencia de calor, W/m-oC
ho = coeficiente externo de transferencia de calor, W/m-oC
k = conductividad trmica del material del tubo, W/m2-oC
Di = dimetro interno del tubo, m
Do = dimetro exterior del tubo, m
l = longitud del tubo, m
Ri = factor de obstruccin de la pared interna del tubo, m2-oC/W
Ro = factor de obstruccin de la pared externa, m2-oC/W

Coeficiente de transferencia de calor en el interior de tubos

Las correlaciones que se pueden utilizar para hallar el coeficiente interno de
transferencia de calor en tubos dependen principalmente de si el flujo es laminar o
turbulento, y si las condiciones son de flujo superficial de calor constante, o de
temperatura superficial constante. Antes de presentar las correlaciones, es
necesario definir dos cantidades adimensionales conocidas como nmero de
Nusselt (Nu) y nmero de Reynolds (Re), las cuales expresadas como funcin del
dimetro del tubo, ya sea interno o externo, son

h D
Nu D (6)
k

V D 4m
Re D (7)
D

Donde h es el coeficiente de transferencia de calor, D es el dimetro del tubo, , k

y son propiedades fsicas del fluido, V es la velocidad del fluido y m es el flujo
msico.
Cuando el flujo se halla en la regin de transicin (2300<ReD<104) en la regin
de flujo turbulento completamente desarrollado (Re D>104), surgen varias
correlaciones de carcter emprico para la determinacin de Nu D. La ecuacin
cuya aplicacin resulta ser ms conveniente es la de Gnielinski, la cual es til para
nmeros de Reynolds pequeos, permite obtener el coeficiente promedio de
transferencia de calor para todo el tubo y es vlida segn se indica a continuacin

___ ( f )(Re D 1000) Pr

Nu D 8
1 12.7( f )1 / 2 (Pr 2 / 3 1)
8

(8)
0.5 Pr 2000
6
3000 Re 5 x 10
l / D 10

Donde todas las propiedades deben ser evaluadas en el promedio de la
_
temperatura media T m , es decir en la media aritmtica entre la temperatura de
entrada y salida del fluido

_ Tmi Tmo
Tm (9)
2

El factor de friccin f puede ser hallado utilizando el diagrama de Moody o la

siguiente relacin

f (0.790 ln Re D 1.64) 2
(10)
3000 Re D 5 x 10 6

La ecuacin 3.8 es vlida tanto para flujo de calor uniforme, como para
temperatura superficial uniforme.

Coeficiente externo de transferencia de calor para un haz de tubos

Cuando se tiene un banco o haz de tubos en flujo cruzado con un fluido que
transfiere calor o lo recibe desde los tubos, lo que interesa conocer es un
coeficiente promedio de transferencia de calor para todo el haz de tubos. Dicho
coeficiente depender de las caractersticas del fluido, as como tambin del
arreglo geomtrico de los tubos. La configuracin se caracteriza por el dimetro
del tubo D y por la separacin longitudinal SL y por la separacin transversal ST
medidas entre los centros de los tubos, tomando la direccin del flujo en sentido
longitudinal.
Una de las correlaciones ms tiles para hallar el coeficiente de transferencia de
calor promedio en un haz de tubos en flujo cruzado se debe a Zhukauskas y es
 1/ 4
Pr
Nu D C . Re m
. Pr .
D, mx .
0.36

Prs
N L 20 (11)

0.7 Pr 500
1000 Re 6
D, mx 2 x 10

Donde todas las propiedades con excepcin de Prs, deben evaluarse en la media
aritmtica de las temperaturas de entrada y salida del fluido. Las constantes C y
m dependen del nmero de Reynolds y de la configuracin del arreglo, estas se
presentan en la siguiente tabla

TABLA 1
Constantes C y m para la ecuacin 3.14
Configuracin ReD,mx C m
Alineado 10 102 0.80 0.40
2
Escalonado 10 10 0.90 0.40
Alineado 102 103 Se aproxima como un
Escalonado 102 103 cilindro nico (aislado)
Alineado 103 2 x 105 0.27 0.63
(ST/SL>0.7)a
Escalonado 103 2 x 105 0.35(ST/SL)1/5 0.60
(ST/SL<2)
Escalonado 103 2 x 105 0.40 0.60
(ST/SL>2)
2 x 105 2 x
Alineado 0.021 0.84
106
Escalonado 0.022 0.84
a
Para ST/SL < 0.7, la transferencia de calor es ineficiente y los
tubos alineados no se deben usar
 ___ ___
Nu D C 2 Nu D (12)
N L 20 N L 20

TABLA 2
Factor de correccin C2 para la ecuacin 15
NL 1 2 3 4 5 7 10 13 16
Alineado 0.70 0.80 0.86 0.90 0.92 0.95 0.97 0.98 0.99
Escalonado 0.64 0.76 0.84 0.89 0.92 0.95 0.97 0.98 0.99

Para arreglos en lnea, el valor de ReD,mx de la ecuacin 11 es funcin de la

velocidad mxima que alcanza el flujo que pasa entre los tubos, la misma que se
puede obtener por medio de
ST
Vmx V (13)
ST D

Donde V es la velocidad de entrada del fluido al banco de tubos.

rea requerida para la transferencia de calor

El objetivo fundamental al disear un intercambiador de calor, es determinar el
rea A que se necesitara para obtener las condiciones de temperatura deseadas
a la salida de los fluidos. Para hacer tal clculo, se asume que el intercambiador
de calor opera como uno sencillo de contraflujo, entonces la razn de
transferencia de calor est dada por

Q U A MLDT (14)

Para la cual U es el coeficiente global de transferencia de calor, y MLDT es la

media logartmica de la diferencia de temperaturas. Siendo T hi y Tho las
temperaturas de entrada y salida del fluido de alta temperatura, al que podemos
denominarlo caliente, y siendo Tci y Tco las temperaturas correspondientes al
fluido de menor temperatura al que denominamos fro, entonces, para un
intercambiador de contraflujo simple, podemos ilustrar el proceso de la manera
siguiente

Th2

a
Th1

Tc2
b

Tc1

LONGITUD DEL INTERCAMBIADOR

FIGURA 1 Temperaturas en un intercambiador de calor

Por lo tanto MLDT ser:

Th 2 Tc 2 (Th 1 Tc1 )
MLDT (15)
T Tc 2
LN h 2
Th 1 Tc 1
Para considerar el efecto de la configuracin del intercambiador, es decir, el
nmero de pasos en tubos y coraza, y si este es de flujo cruzado, con flujo
mezclado o sin mezclar, lo que se hace es multiplicar MLDT por un factor de
correccin FT que se puede obtener grficamente. En nuestro caso de inters se
aplicar la figura siguiente
FIGURA 2 Factor de correccin FT por nmero de pasos para
intercambiadores de calor en flujo cruzado
Donde
Tc 2 Tc 1
S
Th 2 Tc 1
(16)
Th 2 Th 1
R
Tc 2 Tc 1
Finalmente, el factor UA de la ecuacin 3.14 es simplemente el inverso de la
sumatoria de las resistencias trmicas, por lo cual a partir de la ecuacin 3.6
podemos llegar a una relacin que nos permitir dimensionar el intercambiador de
calor y es
FT MLDT
Q (17)
1 Ri LN( D o / D i ) Ro 1

h i D i l D i l 2 k l D o l h o D o l
Donde, o bien Q y l deben tomarse, o bien para la longitud combinada de todos los
tubos, o bien para un solo tubo.

Cada de presin a travs del intercambiador de calor

Para hallar la cada de presin a travs de un banco de tubos, se puede utilizar la
relacin
Vmx
2

P N L f
(18)
2
Donde NL es el nmero de lneas del arreglo, y el factor de friccin f junto con el
factor de correccin se obtienen del diagrama siguiente

Figura 3 Factores de friccin y correccin

Para la ecuacin 18
Para el lado de los tubos, tambin es necesario hallar la cada de presin;
considerando que la diferencia de presin entre la entrada y salida es la misma
para todos los tubos, entonces se puede reducir el anlisis a un solo tubo
utilizando la ecuacin

l V 2
P f (19)
D 2
Dimensionamiento del dispositivo
El diseo del intercambiador de calor comprende la utilizacin de las ecuaciones
presentadas previamente, en un proceso iterativo que debe converger a una
solucin, tal que, el flujo de calor que se desea transferir sea igual a la capacidad
real de transferir calor que tiene el aparato.
Aspectos generales del diseo del intercambiador de calor
El intercambiador de calor que se va a disear deber manejar un flujo msico de
381.12 kg/h, el mismo que corresponde a la descarga gaseosa generada por un
incinerador de desechos hospitalarios a una temperatura de 700 a 600oC y que
est cargada con partculas y gases de caractersticas corrosivas
Para hacer el diseo se asume que:
La corriente gaseosa tiene las propiedades del aire
La relacin de humedad del gas en el lado fro es 0.165
Se pierde un 10 % de la energa transferible hacia los
alrededores
Flujo de calor uniforme
Condiciones de estado estable

Los datos a partir de los cuales se hace el diseo son:

Temperatura de ingreso del fluido caliente = 700-600 oC

Temperatura de ingreso del aire fro = 61.5 oC
Flujo msico de los gases lado caliente = 0.1059 kg/s
Flujo msico de los gases del lado fro = 0.1162 kg/s (se incrementa el contenido
de vapor de los gases hasta una relacin de humedad de 0.165)

Resultados obtenidos del diseo del intercambiador de calor

Para fines de sta tesis consideramos que resulta ms adecuado presentar los
resultados del proceso de prueba y error que permiti disear el aparato, en lugar
de presentar todos los clculos realizados. Esto en conjunto con clculos
representativos del procedimiento utilizado que se presentan ms adelante,
permitir tener una idea clara de la forma en que se llev a cabo el diseo.
Las caractersticas del intercambiador de calor se resumen en la siguiente tabla
TABLA 3 DESCRIPCIN DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR
Tipo de
Tubos y coraza
intercambiador de
 calor:
Flujo cruzado, mezclado del lado de
la coraza y sin mezclar del lado de
Descripcin del flujo: los tubos. Con el fluido caliente del
lado de la coraza y el fluido fro en
el interior de los tubos.
4 pasos en los tubos y 1 paso en la
Nmero de pasos:
coraza

El banco de tubos, que es la parte fundamental del intercambiador de calor, tiene

las caractersticas siguientes

TABLA 4 CONFIGURACIN DEL BANCO DE TUBOS

Material: Acero Inoxidable (AISI 304)
Caractersticas de los

Dimetro Nominal: 1/2 in

Cdula: 10S
tubos

Dimetro interno: Di = 0.01712 m

Dimetro externo: Do = 0.02134 m
Espesor de pared: e= 2.108 mm
Conductividad trmica: k= 16 W / m-oC
Configuracin del arreglo

Tipo de arreglo: en lnea

Nmero de lneas: NL = 16
Nmero de tubos por lnea: NTL = 8
de tubos

Nmero total de tubos: NT = 128

Separacin transversal: ST = 0.028 m
Separacin longitudinal: SL = 0.030 m
Longitud de cada tubo: l= 0.4 m
 TABLA 5 VARIACIN DE TEMPERATURAS EN EL INTERCAMBIADOR DE
CALOR
Segmento Segmento Segmento Segmento
#1 #2 #3 #4
Temperatura
Tc1 244.46 180.31 119.27 61.50
de entrada ( oC )
Fluido
Temperatura
fro Tc2 309.40 244.46 180.31 119.27
de salida ( oC )
Flujo msico ( kg/s ) mh 0.106 0.106 0.106 0.106
Temperatura
Th2 600.00 525.48 451.67 381.10
de entrada ( oC )
Fluido
Temperatura
caliente Th1 525.48 451.67 381.10 313.90
de salida ( oC )
Flujo msico ( kg/s ) mc 0.116 0.116 0.116 0.116
Media logartmica de la
diferencia de MLDT 285.78 276.16 266.57 257.08
temperaturas ( oC ) :

La tabla 4 muestra que la temperatura hasta la cual se recalienta el gas es

alrededor de 309 C, al mismo tiempo que se logra reducir la temperatura del gas
hasta unos 314 C; ambas temperaturas son satisfactorias para nuestros
propsitos de enfriamiento y en especial de recalentamiento del gas, pues ste
valor es superior al mnimo que habamos establecido.
Como se puede ver, la temperatura de salida de un segmento corresponde a la
temperatura de ingreso al siguiente segmento; esto es precisamente lo que
relaciona los cuatro segmentos entre s, de tal manera que la temperatura de
salida en el segmento #4 debe ser 61.5C.
TABLA 5 FLUJO INTERNO Y COEFICIENTE DE TRANSFERENCIA DE CALOR

Segment Segmento Segmento Segmento

o#1 #2 #3 #4
Temperatura
Tm 276.9313 212.3848 149.7868 90.3856
media ( oC )
Densidad ( kg / m3 ) 0.6424 0.7277 0.8373 0.9671
Calor especfico
cp 1.0392 1.0269 1.0171 1.0103
( kJ / kg-oC )
Propiedades @ Tm

Viscosidad dinmica
2.85E-05 2.62E-05 2.38E-05 2.13E-05
( kg / m-s )
Viscosidad
cinemtica 4.43E-05 3.61E-05 2.85E-05 2.21E-05
Flujo interno

( m2 / s )
Conductividad
trmica k 0.0436 0.0394 0.0352 0.0310
( W / m-oC )
Nmero de Prandtl Pr 0.6800 0.6809 0.6863 0.6949
10320.818 11363.670 12668.506
Nmero de Reynolds ReD 9482.0841
7 2 0
Factor de friccin : f 0.0320 0.0312 0.0304 0.0295
Nmero de Nusselt : NuD 28.1634 30.1606 32.6887 35.8462
Coeficiente promedio de
transferencia de calor hi 71.7193 69.4353 67.2284 64.9081
2 o
(W/m - C):
TABLA 6 FLUJO EXTERNO Y COEFICIENTE DE TRANSFERENCIA DE
CALOR

Segmento Segmento Segmento Segmento

#1 #2 #3 #4
Temperatura
Tm 562.7405 488.5732 416.3827 347.4978
media ( oC )
Densidad ( kg / m3 ) 0.4222 0.4639 0.5115 0.5695
Calor especfico
Propiedades @ Tm

cp 1.1062 1.0884 1.0727 1.0585

( kJ / kg-oC )
Viscosidad dinmica
3.73E-05 3.51E-05 3.30E-05 3.08E-05
( kg / m-s )
Viscosidad
8.83E-05 0.0001 0.0001 0.0001
cinemtica ( m2 / s )
Conductividad
k 0.0596 0.0557 0.0517 0.0478
trmica ( W / m-oC )
Flujo externo

Nmero de Prandtl Pr 0.6911 0.6867 0.6836 0.6808

Velocidad de
V 2.9267 2.6768 2.4294 2.1928
entrada ( m / s )
Velocidad
Vmx 12.2969 11.2472 10.2075 9.2135
mxima ( m / s )
Nmero de
ReD,mx 2970.0480 3163.7646 3370.9714 3621.6167
Reynolds mximo
Nmero de
NuD 36.4292 37.8205 39.2982 41.0548
Nusselt (provisional)
Factor de correccin
C2 0.9000 0.9500 0.9700 0.9900
para NL < 20
Nmero de Nusselt
NuD 32.7863 35.9295 38.1192 40.6443
corregido :
 Coeficiente promedio
de transferencia de ho 91.5389 93.8231 92.3891 91.0481
calor ( W / m2-oC ) :

TABLA 7 FLUJO DE CALOR EN EL INTERCAMBIADOR DE CALOR

Segment Segment Segment Segment
o#1 o#2 o#3 o#4
Coeficiente global
de transferencia
UA 27.994 27.718 27.058 26.374
de calor en funcin
del rea ( W / oC )
Capacida
Factor de
d real de
correccin
transferir FT 0.980 1.000 1.000 1.000
para MLDT segn
calor del
nmero de pasos
aparato
Media logartmica
MLD
de la diferencia de 285.782 276.160 266.568 257.083
T
temperaturas ( oC )
Flujo de calor
Q1 7840.194 7654.497 7212.763 6780.349
transferido ( W )
Flujo msico del
m 0.116 0.116 0.116 0.116
lado fro ( kg / s )
Calor especfico
Cantidad
a la temperatura cp 1.041 1.027 1.017 1.010
de calor
media ( kJ / kg-oC )
que debe
Variacin de
ser
temperatura del T 64.937 64.156 61.040 57.762
removida o
fluido ( C )
Flujo de calor
Q2 7840.192 7654.490 7212.761 6780.348
requerido ( W )
Por lo tanto la capacidad total de remocin de calor que tiene el aparato es
29487.8 Watts, energa que es recuperada para recalentar el gas y devolverle su
flotabilidad.

Clculos representativos del diseo del dispositivo

A continuacin procedemos a presentar los clculos del primer segmento de tubos
del intercambiador de calor, con lo cual se espera exponer con claridad el
procedimiento de diseo empleado.
Para presentar los clculos que permitieron realizar el diseo, vamos a escoger el
segmento #1 de tubos, el mismo que corresponde al primer paso en el
intercambiador de calor de 4 pasos de tubos, para el cual tenemos:

NL = 4, NTL = 8, N = 32
ST = 2.8 cm, SL = 3 cm
l = 40 cm
De manera que para el segmento #1 las temperaturas resultantes son
Th2 = 600C
Th1 = 525.48oC
Tc2 = 309.4oC
0.106 1.106
Tc1 = 309.4 - 0.9 (600525.48) = 244.46oC
0.116 1.043
Hallar Tc2 y Th1 es una tarea complicada, por cuanto se requiere hacer los clculos
completos para cada uno de los segmentos de manera que se obtenga alrededor
de 61.5oC a la entrada del lado fro, claro que con la ayuda de un computador.
Conocida la variacin de temperaturas para el primer segmento, se puede
proceder a hallar los coeficientes de transferencia de calor, as como tambin el
flujo de calor respectivo.
Para hallar el coeficiente interno de transferencia de calor, primero evaluamos las
propiedades del fluido fro a su temperatura promedio, de donde tenemos que
 Tc1 Tc2 244.46 o C 309.4 o C
Tmc 276.93o C
2 2
= 0.642 kg/m3
cp = 1.039 kJ/kg-oC
= 2.85 x 10-5 kg/m-s
= 4.43 x 10-5 m2/s
k = 0.043 W/m-oC
Pr = 0.680

La utilizacin de la ecuacin 3.8 para hallar el coeficiente interno de transferencia

de calor hi requiere evaluar el nmero de Reynolds y el factor de friccin, los
cuales deben ser calculados para un solo tubo, por lo que el flujo msico debe
dividirse para el nmero de tubos por los que pasa el fluido, o sea 32. Entonces
aplicando las ecuaciones 3.7 y 3.10 obtenemos lo siguiente

4 m
ReD
NT D

4 x 0.116kg/s
ReD
(32) 0.01711 m 2.85 x 10 5 kg/m - s

ReD 9482.08

f (0.790lnReD 1.64)2

f (0.790 ln(9482.08) 1.64)2

f 0.032
Por lo tanto podemos hacer uso de la ecuacin 3.11 para obtener el coeficiente h i
de la manera siguiente

__ (f / 8) (Re D 1000) Pr
Nu D
1 12.7 (f / 8)1/2 (Pr 2/3 1)
 __
(0.032 / 8)(9482.08 1000) 0.680
Nu D
1 12.7(0.032 / 8) 1/2 (0.680 2/3 1)

__
Nu D 28.16

__
Nu D k 28.16 0.043 W / m - o C
hi
Di 0.01711 m

W
h i 71.71
m o C
2

De manera similar, para hallar el coeficiente externo de transferencia de calor h o,

evaluamos primero las propiedades a la temperatura promedio del fluido caliente.
Th1 Th2 525.48 o C 600 o C
Tmh 562.74 o C
2 2
= 0.422 kg / m3
cp = 1.106 kJ / kg-oC
= 3.73 x 10-5 kg / m-s
= 8.83 x 10-5 m2 / s
k = 0.059 W / m-oC
Pr = 0.691

Antes de hallar la velocidad mxima del fluido en el banco de tubos, necesitamos

conocer primero la velocidad de entrada del fluido al banco de tubos, la cual se
calcula como

n R u T
G
P

3.622 mol / s 8.206 x 10 5 atm - m 3 /mol - K 873K

G
1 atm

G 0.262 m 3 / s
A = l ST NL
A = 0.4 m 0.028 m 8
A = 0.089 m2

V = G / A = 0.262 / 0.089 = 2.92 m/s

Por lo tanto, haciendo uso de la ecuacin 3.13 hallamos la velocidad mxima
como sigue
ST
Vmx V
ST D

0.028 m m
Vmx 2.92
0.028 m - 0.0213 m s

m
Vmx 12.29
s
Entonces,
.Vmx .D o
Re D, mx

0.422 kg / m 3 12.29 m / s 0.0213 m
Re D, mx
3.73x10 -5 kg / m - s

Re D, mx 2970.05

Para el aire, las variaciones en el nmero de Prandtl respecto a la temperatura son

pequeas, por lo que podemos asumir que Prs en la superficie de los tubos es
igual a Pr evaluado a la temperatura media del fluido, por lo tanto el ltimo trmino
de la ecuacin 14 es igual a 1. Los valores de C y m de dicha ecuacin se
determinan a partir de la tabla 19, que en nuestro caso son 0.27 y 0.63
respectivamente, entonces
1/4
Pr
Nu D C Re m
D, mx. Pr 0.36

Prs

Nu D 0.27 2970.05 0.63 0.6910.36

Nu D 36.42

El factor de correccin C2 para arreglos menores a 20 lneas, en nuestro caso 4,

se obtiene de la tabla 20 y es 0.9, por lo tanto

Nu D 32.78
___
Nu D k 32.78 0.059 W / m o C
ho
Di 0.0213 m
W
h o 91.53
m oC
2

Conocidos los coeficientes de transferencia de calor y utilizando los valores

adecuados para los factores de obstruccin Ri y Ro, procedemos a encontrar la
cantidad UA

1
UA
R

1
UA
D
LN ( o )
1 Ri Di Ro 1

hi D i l D i l 2 k l D o l h o D o l
 1 0.000352 LN (0.021/0.017)
U A 1/
71.71 0.017 12.8 0.017 12.8 2 16 12.8

0.001761 1

0.021 12.8 91.53 0.021 12.8

U A = 27.99 W/oC
Debido a que se conoce la variacin de temperaturas en el segmento del banco
de tubos, entonces podemos hallar MLDT a partir de la ecuacin 15

M LDT
Th2 Tc2 (Th1 Tc1 )
T T
LN h2 c2
Th1 Tc1

(600 o C 309.4 o C) - (525.48o C 244.46 o C)

M LDT
600 o C 309.4 o C
LN
525.48 C 244.46 C
o o

M LDT 285.78o C

El valor obtenido debe ser corregido por el factor F T que en el caso de

intercambiadores de calor de flujo cruzado depende del nmero de pasos que se
tiene en el lado de los tubos y viene dado en la figura 2. En dicha figura se debe
ingresar conociendo las cantidades R y S que se determinan por las ecuaciones
3.16, de manera que

309.4 244.46
S 0.18
600 244.46

600 525.48
R 1.14
309.4 244.46
FT = 0.98
De esta manera podemos hallar la capacidad de remover calor que tiene el
segmento #1 del banco de tubos, la cual la expresamos como Q 1 y se calcula por
la ecuacin 17 con las cantidades previamente encontradas

Q1 = U A FT MLDT
Q1 = 27.99 W/oC 0.98 285.78 oC
Q1 = 7840.1940 W

Esta cantidad de calor, debe ser igual al flujo de calor Q 2 que permite obtener la
variacin de temperaturas en el fluido fro, correspondiente al segmento #1 del
banco de tubos, es decir

Q2 = m cp ( Tc2 Tc1 )
Q2 = 0.116 1.041 kJ / kg-oC ( 309.4 oC 244.46 oC )
Q2 = 7840.1924 W

Como vemos, Q1 y Q2 son iguales, dentro de una precisin de 2 decimales, lo

cual significa que se producir la variacin de temperaturas que se esperaba,
tanto en el lado fro como en el lado caliente del fluido.
El procedimiento es exactamente igual para el segmento #2, con la diferencia de
que las temperaturas de entrada del lado caliente y salida del lado fro
corresponden a las de salida del lado caliente y entrada del lado fro del segmento
#1.
Tambin hay que sealar que los factores de correccin C2 y FT se han tomado de
acuerdo al nmero total de tubos que se tiene en el arreglo a medida que se
avanza hasta el ltimo segmento, de manera que tales factores alcanzan en el
segmento #4 el valor que tendran si no se hubiera dividido el intercambiador en
varios segmentos de anlisis.

3.1.1 Cada de presin

Es de gran inters conocer la cada de presin que ofrece el dispositivo, tanto en
el lado de los tubos como en el lado de la coraza, pues ello determinar la energa
necesaria que se requiere para mover el flujo a travs del intercambiador de calor.
Para determinar dichos valores, vamos a tomar las propiedades a la temperatura
promedio del fluido, tanto del lado caliente como del lado fro, por cuanto
consideramos que el clculo de la cada de presin a travs del aparato no
requiere de la precisin utilizada en la seccin anterior; a continuacin
procedemos a determinar los valores

Cada de presin del lado de la coraza

La resistencia que el banco de tubos ofrece al flujo cruzado que pasa a travs de
ste depende del nmero de lneas del arreglo (en nuestro caso 16), de las
propiedades del fluido, de la velocidad a la cual fluye y de factores que son funcin
del nmero de Reynolds.
Evaluando las propiedades a la temperatura promedio tenemos

Th2 T h1 600 o C 313.9 o C

Tmh 456.95 o C
2 2
= 0.483 kg / m3 ; = 3.421 x 10-5 kg / m-s

Con las cuales hallamos la velocidad del flujo

n R u T
G
P
5 atm m
3
mol
3.62 8.206 x 10 730.1 K
G s mol K
1 atm
m3
G 0.2168
s

A = l ST NTL
A = 0.4 m 0.028 m 8
A = 0.089 m2
 G 0.2168 m 3 / s
V 2.435 m / s
A 0.089 m 2
Con esta velocidad pasamos a encontrar Vmx y ReD,mx haciendo uso de las
ecuaciones 3.13 y 3.7, con las cuales obtenemos
ST
Vmx V
ST D

0.028 m m
Vmx x 2.435
0.028 m - 0.0213 m s

m
Vmx 10.17
s

.Vmx .D o
Re D, mx

0.483 kg/m 3 x 10.17 m/s x 0.0213 m
Re D, mx
3.421x10 5 kg/m s

Re D, mx 3058.40

A partir de la figura 3.3 hallamos los valores del factor de friccin f y correccin ,
ingresando con ReD,mx y con las siguientes cantidades

SL 0.03 m
PL 1.4
D 0.0213 m

PT 1
0.769
PL 1
Entonces
f = 0.4
= 1.66
Vmx
2


P N L f

2
 0.487 kg/m 3 (10.17 m/s) 2
P 16 1.66 0.4
2
P = 267.56 Pa Cada de presin del lado de la coraza

Cada de presin del lado de los tubos

La cada de presin en el lado de los tubos se debe a la resistencia que ofrecen al
flujo los tubos y al cambio de direccin del fluido, por lo que evaluamos la cada
de presin como la suma de ambos efectos. Para ello utilizamos la ecuacin 19 y
consideramos que la cada de presin debida al cambio de direccin del fluido es
4 veces el cabezal de velocidad por el nmero de pasos, o sea, ambos efectos se
pueden expresar de la manera siguiente

L V 2 V 2
P f n 4
D 2 2
Evaluando las propiedades del aire a la temperatura media del fluido del lado fro
obtenemos
Tc2 T c1 309.4 o C 61.5 o C
Tmc 185.45 o C
2 2
= 0.769 kg / m3, = 2.516 x 10-5 kg / m-s.
La velocidad del fluido en el interior de los tubos la calculamos de la manera
siguiente

n R u T
G
P
4.01 mol / s atm m 3
8.206 x 10 5 458.6 K
G 32 mol K
1 atm
m3
G 4.715x10 -3
s
 D i2
A
4
( 0.0171 m ) 2
A
4
A 2.296x10 4 m 2
G 4.715 x 10 3 m 3 / s
V 20.53 m / s
A 2.296 x 10 4 m 2
Entonces

V Di
Re D

0.769 kg/m 3 20.53 m/s 0.0171 m
Re D
2.516 x 10 5 kg/m s
Re D 10730.02

Para evaluar la cada de presin a travs del aparato, el valor de l se debe tomar
como la longitud total de la trayectoria del fluido, que en nuestro caso es igual a la
longitud de cada tubo multiplicada por el nmero de pasos del intercambiador de
calor, o sea 1.6 m. El factor de friccin f se puede determinar como una funcin
del nmero de Reynolds a partir de la ecuacin 3.10

f (0.790 ln Re D 1.64) 2

f (0.790 ln (10730.02) 1.64) 2

f 0.030
Conociendo f procedemos a determinar la cada de presin total del lado de los
tubos:

1.6 m 0.769 kg/m 3 ( 20.53 m/s ) 2

P 0.03
0.0171 m 2
0.769 kg/m 3 ( 20.53 m/s ) 2
44
2
P = 3037.85 Pa Cada de presin del lado de los tubos
Ciertamente, la cada de presin del lado de los tubos es alta, sin embargo, el
valor obtenido puede considerarse razonable, pues se trata de un intercambiador
de calor, donde es de esperarse que haya prdidas importantes por friccin. Por
otro lado, la cada de presin del lado de la coraza es apenas 267 Pa, lo cual
compensa la alta cada de presin obtenida en el lado de los tubos, por lo cual se
concluye que el diseo del dispositivo es satisfactorio.

Diseo de la cmara de enfriamiento

A no ser que la corriente gaseosa est saturada, el efecto inmediato de inyectar
agua en gases de combustin que fluyen a alta temperatura, es la evaporacin de
sta. Para que el agua cambie su estado de lquido a vapor, deber tomar
energa de alguna fuente, y debido a que el calor latente de vaporizacin del agua
es alto, la cantidad de calor que absorber, tambin ser grande. Esa fuente que
proveer la energa necesaria para la evaporacin ser el gas caliente, por lo tanto
al producirse la evaporacin del agua, el gas ceder parte de su energa y su
temperatura descender.
Se podra pensar que si el gas tiene una temperatura muy alta, se obtendran
resultados poco beneficiosos como un alto consumo de agua debido a la
formacin de grandes cantidades de vapor; afortunadamente esto no ocurre
gracias a que el potencial para la transferencia de masa viene dado por la
diferencia de las presiones de vapor entre el lquido y el gas, de manera que el
gas caliente solamente admitir vapor hasta cuando alcance su condicin de
saturacin, esto es, cuando la presin de vapor en el gas sea igual a la presin de
vapor del lquido. Entonces como podemos ver, no importa si el gas est a 200 C
2000 C, la evaporacin del agua siempre tendr un lmite en este tipo de
aplicacin.

Enfriamiento del gas con lquido recirculante

La forma ms conveniente de lograr el enfriamiento de gases calientes por
contacto directo con agua, es utilizar una cmara rociadora diseada para operar
segn el proceso de saturacin adiabtica.
Se trata de que el gas salga de la cmara aproximadamente a su temperatura de
saturacin adiabtica, despus de haber sido puesto en contacto con agua que se
encuentra tambin a la temperatura de saturacin adiabtica. El agua puede
mantener dicha temperatura si se la vuelve a introducir continuamente en la
cmara, sin agregar ni quitar calor en el camino[10]; aunque la temperatura del
agua de reposicin para compensar las prdidas por evaporacin debera ser la
de saturacin, se puede despreciar su desviacin de temperatura debido a que por
lo general la cantidad de agua evaporada es pequea.
El proceso de enfriamiento y humidificacin adiabtica puede ser interpretado
fcilmente en una carta psicromtrica de alta temperatura siguiendo el trayecto de
la lnea de saturacin adiabtica que pasa por las condiciones de entrada del gas;
la cantidad mnima de agua que se debe inyectar viene dada entonces por la
diferencia en el contenido de humedad (masa de vapor / masa de gas seco) entre
las condiciones de entrada y salida del gas, mientras que la condicin de salida
del gas se lee directamente en la carta.
Es evidente la ventaja de utilizar la carta psicomtrica en lugar de utilizar la
ecuacin que define las lneas de saturacin adiabtica, o sea:

W Ws c pa W c pb
(20)
T Ts s
Por cuanto dicho diagrama es producto de esta ecuacin.
El proceso de humidificacin adiabtica, tambin conocido como enfriamiento
evaporativo, debe ser llevado a cabo en una cmara que sea capaz de proveer el
contacto suficiente entre el agua y el gas. En otras palabras debemos determinar
el volumen requerido para realizar la operacin de enfriamiento evaporativo del
gas.
Para hallar las dimensiones de la cmara, primero es necesario mencionar que
para este tipo de aplicacin el proceso de transferencia de calor, al igual que el de
transferencia de masa, se realiza a travs de lo que se conoce como interfase.
Fsicamente, la interfase es el lmite que separa dos resistencias de pelcula que
actan sobre la transferencia de calor y de masa, una de esas resistencias yace
en la fase lquida mientras que la otra pertenece a la fase gaseosa; este concepto
se explica con mayor detalle en el captulo 5 de este trabajo.
Para una cmara que opera en contraflujo, con el gas caliente fluyendo
verticalmente desde la parte inferior y el lquido de enfriamiento en sentido
contrario, y siendo S la seccin transversal del aparato y Z la altura de la zona
donde ocurre el contacto, entonces, tomando un elemento diferencial dZ del
aparato, podemos expresar el proceso de transferencia de calor en la fase
gaseosa por medio de la siguiente ecuacin, que es simplemente el resultado de
un balance de energa

G 'y c s dTy h y ( Ti Ty ) a dZ (21)

Donde
G'y
Flujo msico del gas exento de vapor por unidad de rea de la
Seccin transversal y por unidad de tiempo, kg / m3-s
cs = calor hmedo, kJ / kg-oC
hy = coeficiente de transferencia de calor del lado del gas
Ti = temperatura en la interfase, oC
Ty = temperatura de la masa global del gas, oC
a = rea de transferencia de calor por unidad de volumen, m 2 / m3
Z = altura de la zona de contacto, m

Para nuestro caso de inters, la temperatura en la interfase ser igual a la

temperatura de saturacin del gas Ts, por lo cual podemos escribir la ecuacin
como
dT y hya
dZ
Ts Ty c s G 'y

De donde
 Tya
dTy ZT
hya

Tyb
T s Ty
c G
0 s
'
y
dZ

Tya
dTy hya ZT

T Ty
Tyb s

c s G 'y
dZ
o

Tyb Ts h y a Z T h y a Vo T
LN (22)
Tya Ts c s G 'y c s G 'y S

Donde
VoT = volumen total de la zona de contacto, m3
G 'y
S = flujo total de aire seco, kg/s

Para integrar el lado derecho se tom

c s como el promedio del calor hmedo del

gas. Para las condiciones en un punto determinado, el calor hmedo es igual a

c s c pa c pv Y (23)

Donde
cpa = calor especfico del gas, kJ/kg-oC
cpv = calor especfico del vapor, kJ/kg-oC
Y = contenido de humedad, kg de agua / kg de aire seco

La ecuacin 25 permite hallar el volumen de la cmara rociadora, aunque debe

considerarse que el valor obtenido corresponder solo a la zona de contacto, por
lo que las dimensiones del aparato debern ser mayores.

Coeficiente volumtrico de transferencia de calor

La utilizacin de la ecuacin 22 para hallar el volumen de la zona de contacto que
debe tener la cmara de enfriamiento, requiere el conocimiento de dos cantidades
que no son fciles de determinar; estas son el coeficiente de transferencia de calor
hy y el rea volumtrica de contacto a.
Sin embargo, una relacin emprica que aparece en una de las referencias permite
hallar ambos valores en conjunto, es decir el valor de h ya, de manera que ste
factor se puede utilizar directamente en la ecuacin 22. Desafortunadamente, la
ecuacin viene dada en unidades del sistema ingls, por lo que debern hacerse
las respectivas transformaciones. Esta relacin es

G 0.4
h y a 0.043 G 0.8
y
x
0.5
(24)
Z
Donde
hya = coeficiente volumtrico de transferencia de calor, Btu / h-ft3-F
Gy = flujo msico del gas por unidad de rea, lb / h-ft2
Gx = flujo msico del lquido por unidad de rea, lb / h-ft2
Z = altura del contactor, ft

La correlacin descrita, est limitada a

Presin cercana a la atmosfrica
Lquidos de baja viscosidad
Altura de la cmara menor a 10 ft
Buena distribucin del spray y patrn desarrollado del mismo
El ltimo punto, se refiere a la distribucin uniforme del lquido en el rea
transversal, con un mnimo de coleccin en las paredes.

Generalidades del diseo de un enfriador de gases

El diseo tradicional de una cmara para el enfriamiento evaporativo de gases
calientes, consiste en hacer pasar los gases por un recipiente en el cual se roca
agua para contactar el gas.
El gas entra por la parte inferior de la cmara a travs de un conducto lateral y
fluye hacia arriba en direccin opuesta al lquido que se roca desde la parte
superior de la cmara por medio de toberas o distribuidores del lquido, de manera
que se asegure el contacto entre el gas y el agua.
El agua que se inyecta en exceso, no se evapora y cae hasta el fondo de la
cmara, por lo cual sta ltima puede ser utilizada tambin como reservorio del
agua que se recircular, aunque tambin puede utilizarse un reservorio externo a
la cmara.
Cuando el gas que se quiere enfriar alcanza la parte superior de la cmara, ste
ha entrado en suficiente contacto con el lquido por un periodo de tiempo tal que
su temperatura habr descendido hasta su valor de saturacin adiabtica, el cual
aunque depende de la temperatura inicial del gas, puede ser menor a 100 oC. Al
mismo tiempo se obtiene una considerable reduccin en el volumen del gas, que
tpicamente es alrededor de 50%.
Adems de la reduccin de temperatura de los gases, se espera tambin que la
cmara de enfriamiento lleve a cabo las siguientes funciones:

Saturacin adiabtica de la corriente gaseosa

Limpieza parcial del gas, especialmente remocin de partculas
Condensacin de vapores metlicos sobre la superficie de las partculas
Dependiendo del diseo puede alojar el lquido de enfriamiento para su
recirculacin o cuando se apaga el sistema

La parte ms importante del enfriador de gases es el sistema de manejo del

lquido de enfriamiento, el cual consiste de una bomba de circulacin, un
reservorio de lquido, un sistema de tuberas, controles y toberas rociadoras.
Como ya se mencion, es importante asegurar el contacto entre el lquido y el gas;
por ello el lquido se debe inyectar a la cmara a travs de toberas rociadoras o
tubos que permitan distribuir el lquido de manera que cubra toda el rea
transversal de la cmara. Mientras mayor sea el grado de atomizacin del lquido
de enfriamiento, mayor ser el rea de contacto, sin embargo si la atomizacin es
demasiado fina, el gas podra arrastrar el fluido fuera de la cmara.
El proceso de enfriamiento, va a generar la prdida de lquido por evaporacin, por
lo que el lquido perdido debe reponerse. Para ello se controla el nivel de lquido
en el reservorio, suministrando agua de reposicin de forma continua.
Adicionalmente, el agua del reservorio debe purgarse cada cierto tiempo, por
cuanto en ste se van a acumular parte de los contaminantes que atrapar el
lquido de enfriamiento. La parte de la cmara de enfriamiento, que estar
expuesta a mayores problemas de corrosin es el ducto de entrada del gas
caliente.
Por ltimo cabe sealar que en este trabajo no se considera la inclusin de un
sistema de emergencia, sin embargo, cuando las temperaturas a reducirse son
excesivamente altas, una falla en el sistema de enfriamiento de los gases podra
ocasionar daos severos en todos los componentes del sistema. En tales casos,
la solucin no es detener el proceso que genera los gases calientes, sino emplear
un tanque con agua suficiente para superar el periodo de emergencia, pues de
todas maneras se dara un incremento brusco de temperatura. En nuestro caso,
para prevenir daos ocasionados por una falla en el sistema de enfriamiento, se
utilizarn materiales resistentes a altas temperaturas.

Flujo requerido
Partiendo del hecho de que no se aadir ni quitar calor por ningn medio
externo al sistema y asumiendo que las propiedades del gas son iguales a las del
aire, entonces podemos aproximar el proceso de enfriamiento evaporativo del gas
como si ste fuera adiabtico. Siendo as, el gas se humidificar y enfriar hasta
alcanzar su punto de saturacin en forma adiabtica, por lo cual el proceso podr
interpretarse a partir de una carta psicromtrica de alta temperatura siguiendo la
lnea de humidificacin adiabtica que pasa por las condiciones de entrada del gas
caliente.
Estas condiciones pueden ser identificadas conociendo dos puntos en la carta
psicrmetrica, que en nuestro caso son la temperatura de bulbo seco y la relacin
de humedad. La temperatura a la cual ingresa el gas a la cmara la vamos a
tomar en 313.9oC; mientras que su contenido de humedad podemos hallarlo a
partir de la informacin contenida en la tabla 6 de esta tesis, de la forma siguiente

kg de aire kg de aire
Y1
kg de gas seco kg de gas kg de aire
 22.1 kg aire
Y1
381.12kg gas 22.1 kg aire

kg aire
Y1 0.061
kg gas seco

Resulta conveniente asumir que el gas saldr de la cmara a una temperatura

muy cercana a su punto de saturacin, por lo cual vamos a tomar la temperatura
de salida del gas de la cmara 7oC mayor que la temperatura correspondiente al
estado de saturacin.
Para interpretar el proceso grficamente, se utiliza la carta psicomtrica de alta
temperatura mostrada en el apndice E, en la cual se ha marcado el proceso entre
los estados 1 y 2 con sus respectivas relaciones de humedad y temperaturas.
Como se puede ver (en la carta psicomtrica), al partir de un punto en el cual la
temperatura de bulbo seco es Tdb1 = 597oF (313.9oC) y Y1 = 0.061, y siguiendo la
lnea correspondiente de enfriamiento adiabtico, encontramos que la temperatura
de bulbo seco correspondiente al estado de saturacin es T db2 = 142F (61.1C).
Tomando este valor 7 C ( 13 F ) mayor que el obtenido, hallamos que el gas
sale de la cmara en el punto Tdb2 = 155 F (68.3C) y Y2 = 0.166.
La siguiente tabla muestra los estados 1 y 2 entre los cuales ocurre el proceso con
sus respectivas condiciones de temperatura y humedad.

TABLA 8
VARIACIN DE LAS CONDICIONES DEL GAS POR ENFRIAMIENTO
EVAPORATIVO
Estado 1 Estado 2
Temperatura del gas ( C ) = 313.9 68.3
Relacin de humedad ( kg / kg ) = 0.061 0.166

Una vez hallados los valores entre los cuales vara la relacin de humedad del
gas, podemos determinar la cantidad de agua que se va a evaporar y que por lo
tanto equivale a la cantidad mnima de agua que se debe inyectar. Este valor es
la diferencia en el contenido de humedad entre los estados 1 y 2, multiplicado por
el flujo de gas libre de vapor, o sea
Y = Y2 Y1
Y = 0.166 0.061
Y = 0.105 kg H2O / kg gas seco

m = Gy Y
m = 359.01 kg gas seco 0.105 kg H2O / kg gas seco
m = 37.69 kg H2O
m = 37.69 kg H2O/h

La cantidad de agua que se va a evaporar, o bien la que debe reponerse al

sistema continuamente ser entonces:
G = m / H2O
G = 37.69 kg H2O / h / 983 kg H2O / m3
G = 0.038 m3/h
G = 0.168 gpm

Como podemos ver, la cantidad de agua que se pierde por evaporacin es muy
pequea, lo cual demuestra la conveniencia de la aplicacin del enfriamiento
evaporativo. Sin embargo, la cantidad de agua que debe recircular en el sistema
de enfriamiento debe ser superior, pues entre otras razones, se necesita que parte
del agua retorne al sistema para mantener el lquido a la temperatura de
saturacin, adems de que inyectar un flujo mayor permitir asegurar que el gas
alcanzar un estado cercano al de saturacin. De todas formas, la cantidad
adicional de agua que se inyecte no se evaporar y retornar al sistema.
En la siguiente seccin se puede determinar que a mayor caudal del lquido de
enfriamiento, menor es el tamao de la zona de contacto requerida para la
operacin. Por lo tanto, la cantidad de agua que debe recircular por el sistema, y
que por lo tanto manejar la bomba de circulacin, se ha establecido como
Caudal del aire de recirculacin = 30 metros cbicos por minuto

Dimensionamiento de la cmara
Para determinar las dimensiones que debe tener la zona de contacto de la cmara
de enfriamiento, vamos a utilizar las ecuaciones 22 y 24 descritas en la parte
terica de esta seccin, para lo cual se considera conveniente hacer uso del
sistema ingls de unidades.
Podemos combinar ambas ecuaciones a travs del factor h ya de la manera
siguiente

Tyb Ts 0.8 G x
0.4
Z
LN 0.043 G y 0.5

Tya Ts Z c s G' y
2
c s G' y Tyb Ts
Z LN
0.8
0.4
0.043 G y G x T
ya Ts

Donde Z ser la altura de la zona de contacto para una determinada rea

transversal S de la cmara. Primero, es necesario asumir el valor de S, por lo que
para un dimetro de la cmara de 30.5 cm, el rea transversal ser

S = 0.786 ft2 rea transversal de la cmara

Entonces, el flujo msico del gas libre de vapor Gy por unidad de rea es hallado
de la manera siguiente

Flujo msico gas seco = 381.12 kg gas /h 22.1 kg H2O/h

Flujo msico gas seco = 359.01 kg/h = 791.48 lb/h
791.48 lb/h
G 'y 2
1006.42 lb / h - ft 2
0.786 ft
De manera similar el flujo del gas ( hmedo ) es hallado de la manera siguiente:
Flujo msico del gas = 381.12 kg/h = 840.22 lb/h
840.22 lb/h
Gy 2
1068.4 lb / h - ft 2
0.786 ft

Previamente se haba establecido que el flujo de agua a utilizarse en el sistema de

enfriamiento es 30 gpm (240.625 ft3/h), entonces el valor del flujo de aire por
unidad de rea se calcula como

Flujo msico del agua = densidad caudal

Flujo msico del aire = 14764.75 lb / h

14764.75 lb/h
Gx 2
18774.41 lb / h - ft 2
0.786 ft

Para hallar el valor promedio del calor hmedo del gas, vamos a tomar el calor
especfico del vapor cpv = 0.45 Btu/lb-F y el calor especfico del aire cpa = 0.24
Btu/lb-F, de manera que un promedio entre los estados 1 y 2 sera

cs1 = 0.24 + 0.45 ( 0.061 ) = 0.267 Btu/lb-F

cs2 = 0.24 + 0.45 ( 0.166 ) = 0.314 Btu/lb-F

c s = 0.29 Btu/lb-F

A partir del diagrama del apndice E se determin las siguientes temperaturas

Tya = 155 F
Tyb = 597 F
Ts = 142 F
Por lo tanto, haciendo uso de la ecuacin que se dedujo anteriormente,
obtenemos
 2
0.29 1006.42 597 142
Z LN
0.043 1068.39 18774.41 155 142
0.8 0.4

Z = 3.16 ft (96.5 cm) Altura de la zona de contacto

Es decir, se debe colocar los aspersores de aire de tal manera que el gas, tenga
contacto con el aire por lo menos dentro de unos 97 cm, aunque la cmara tendr
una altura superior para acomodar ductos y tuberas de aire

Tanto el intercambiador de calor, como la cmara de enfriamiento deberan estar

aislados trmicamente; de manera que se logre en el primer caso minimizar las
prdidas de calor al medio, y en el segundo, se logre impedir que el proceso de
enfriamiento evaporativo tome la energa del medio.
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Diseo de un secador de bandejas prototipo que

opera con briquetas de carbn (antracita)

Conference Paper September 2005

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0 2,806

5 authors, including:

Ral Siche Hubert Arteaga

National University of Trujillo National University of Trujillo
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Enrique Ortega
University of Campinas
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Gestin del Conocimiento en Agronegocios a nivel binacional Per-Colombia: construccin de casos de

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 DISEO DE UN SECADOR DE BANDEJAS PROTOTIPO QUE OPERA CON

BRIQUETAS DE CARBN (ANTRACITA)

Ral Siche1, Hector Rodrguez1, Hubert Arteaga2, Segundo Seijas2 y Enrique Ortega1

RESUMEN

En este trabajo se presenta un procedimiento para el diseo y construccin de un secador de

bandejas prototipo que opera con briquetas de carbn antracita. El diseo se obtuvo realizando

clculos de balance de materia y energa, as como teniendo en cuenta relaciones y semejanzas

geomtricas para secadores de bandejas en su trazado y construccin; se obtuvo que para una

capacidad nominal de 4,8 Kg. de papa (Solanum tuberosum) de la variedad Canchn, las

dimensiones son: volumen de bandeja de 1,4625 x 10-3 m3; volumen de la cmara de secado de

0,0325 m3; volumen de la cmara de combustin de 0,01403 m3, potencia del ventilador

centrfugo de 20,61 W y rea del radiador de calor 0,06568 m2.

INTRODUCCIN

Las regiones de la sierra del Per desde hace muchos aos afrontan un problema que acarrea

grandes prdidas de productos agrcolas debido a la inestabilidad de estos por su gran contenido

de agua, por su lejana con los centros de procesamiento e intercambio y por sistemas de

transporte insuficientes. Una alternativa de conservacin es deshidratar estos alimentos.

Para tal fin, en el presente estudio, se plantea el diseo, construccin y puesta en operacin de un

secador de bandejas prototipo, utilizando como fuente de calor un recurso barato, de alto poder

calrico, y abundante en la sierra del Per, carbn antracita, en su forma comercial de

briquetas de carbn.

1
Universidade Estadual de Campinas - UNICAMP, CP 6121, 13083-970 Campinas, SP, Brasil.
2
Universidad Nacional de Trujillo - UNT, Av. Juan Pablo II s/n. Ciudad Universitaria. Trujillo, Per.
E-mail: siche@fea.unicamp.br

1
MATERIALES Y MTODOS

Se utiliz como material combustible briquetas de carbn mineral de baja emisin de SO2

gaseoso con las caractersticas reportadas [1]. Basado en las caractersticas de un material a secar

(en este caso papa, Solanum tuberosum, de la variedad Canchn), relaciones matemticas de

balance de masa y energa [2], ecuaciones empricas obtenidas en estudios anteriores para

secadores de similar operacin [3] y consideraciones de diseo [4], se procedi a calcular las

dimensiones del equipo, que a su vez sirvi para obtener los planos correspondientes para su

construccin (Figura 1). Construido el equipo de realizaron algunos ajustes para ponerlo a punto

y realizar las pruebas experimentales para la optimizacin del proceso en el secado de papa,

cuyos resultados son partes de otro estudio publicado [5]. Finalmente con los parmetros ptimos

se realiz un escalamiento geomtrico que se muestra mediante un algoritmo (Figura 2).

TABLA 1. Caracterizacin del secador diseado.

Partes Dimensin Valor
Bandejas (Volumen) m3 1,4625 x 10-3
Cmara de secado (Volumen) m3 0,0325
Cmara de combustin (Volumen) m3 0,01403
3
Ventilador (Flujo de aire) m /min 0,81
Radiador (rea) m2 0,06568
Parmetros
Aire para la combustin (Flujo) m3/kg briq* 5,67
Pot. del ventilador para la combustin watt 1,43
Potencia del ventilador para el secado watt 34,35
Eficiencia del secador % 14,37
* briq : briqueta de carbn mineral

RESULTADOS Y DISCUSIN

Con los resultados de los clculos dimensionales (Tabla 1, 1 parte) se hicieron planos para cada

parte del secador. En la Figura 1, dibujo tcnico dimensionado del secador completo y de las

principales partes. Luego, con parmetros ptimos de secado de papa (velocidad de aire: 3,0 m/s;

tiempo de secado: 10,3 h; espesor de producto: 2 cm. y rea de succin de aire: 75 cm2), producto

2
de un proceso de optimizacin por la metodologa de superficie de respuesta (RSM) [5] y las

frmulas necesarias, se obtuvieron los parmetros de operacin ptimos (Tabla 1, segunda parte)

que se utilizaron para disear un algoritmo matemtico (Figura 2) que tiene la siguiente forma:

X = A * mp + B * mp * H (1)

Donde: X es la variable respuesta; A y B son constantes especficas para cada variable respuesta;

y, mp y H son, respectivamente, la masa y humedad en base hmeda del material a secar.

La Tabla 1 reporta una eficiencia para el secador de bandejas diseado de 14,37%. La referencia

[4] indica que la eficiencia trmica de un secador de bandejas oscila entre 20 y 50% segn la

temperatura de secado utilizada y la humedad del aire. Pero cuando se desecan contenidos de

humedad muy bajos con restricciones de temperatura, la eficiencia trmica llega a ser del orden

del 10%. Aunque el secador alcanz un 14,37% de eficiencia, podemos aumentar esta, si

aislamos la cmara de combustin.

FIGURA 1. Perspectiva isomtrica del secador diseado y sus principales partes (en cm.).
1. Soporte. 2.Cmara de secado. 3. Cmara de combustin. 4. Toma de aire al radiador.

3
5. Ventilador centrfugo. 6. Chimenea. 7. Salida del aire hmedo.

INICIO

mp ; H; Pc

Qbm = 10256,4 m p + 447,98 m p H

Leyenda:
mp : materia prima (kg/h)
N
bm
= 0.1511 m p + 0.00631m p H H : humedad (%)
Pc : columna de presin (cm. de
agua)
Vcc m = 0,00226 m p + 0,0000986 m p H
Qbm : energa requerida por el secador
(kJ/h)
Nbm : nmero de briquetas
Acm = 0,015m p + 0,000657m p H
(briquetas/h)
Vccm: volumen de la cmara de
combustin (m3)
AR = 0,0396 m + 0,00173m H
m p p
Acm : superficie transversal de la
cmara de combustin (m2)
HP = (1.445 x 10 3 m p +6.032 x 10 5 m p H) P ARm : superficie de transferencia de
cm mc
calor del radiador (m2)
HPcm: potencia del ventilador para la
combustin (HP)
Vcs m = 0.0245m p + 0.00102 m p H
Vcsm: volumen de la cmara de secado
(m3)
a sm = 1,019m p + 0,0425 m p H asm : Caudal del aire de secado
(m3/min)
HPsm: potencia del ventilador para el
HP = 0,0348m p + 0,00145m p H secado (HP)
sm

Qbm , N bm ,Vcm , Acm , A

Rm , HPcm ,Vcsm , a sm , HP sm

FIN

FIGURA 2. Algoritmo para el escalamiento geomtrico del secador diseado.

4
 CONCLUSIONES

Las dimensiones y parmetros del secador diseado se obtuvieron conociendo la cantidad de

materia prima (4,8 kg de papa, variedad Canchn) y su humedad inicial (80,8%), resultando:

volumen de cada bandeja 1,4325x10-3 m3, volumen de la cmara de secado 0,0325 m3, volumen

de la cmara de combustin 0,01403 m3, potencia del ventilador 20,61 W y rea del radiador

0,06568 m2. Adems, el algoritmo matemtico (Figura 2) permite proyectar las dimensiones de

este secador, en funcin de la masa de papa a procesar y su respectiva humedad inicial.

REFERENCIAS

[1]. Bazn, E., Efecto de la presin de moldeo y contenido de xido de calcio en el poder calrico y contenido de

SO2 en la combustin de las briquetas de carbn, Tesis, Universidad Nacional de Trujillo, Per, 2004, 76.

[2]. Strumillo, C. and Kruda, T., Drying: Principles, Applications and Design. Gordon and Breach Science

Publisher, New York, USA, 1986, 68.

[3]. Seijas, S. et al., Diseo y construccin de un prototipo de secador de madera por deshumidificacin del aire y

radiador calefaccionado por cisco de carbn de Antracita y aserrn, Sciendo, 4, 81, 2001.

[4]. Perry, R.H. and Green, D.W., Perrys Chemical Engineers Handbook, Seventh Edition, Editorial McGraw Hill,

USA, 1999, Section 12.

[5]. Arteaga, M.H, Rodrguez, Z.H. y Siche, J.R., Optimacin del secado de papa (Solanum tuberosum) variedad

Canchn utilizando un secador que opera con briquetas de carbn antracita. Encuentro Cientfico Internacional,

Lima, Per, Jul 2005.

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 Volumen I:
Memoria

DISEO Y CONSTRUCCIN
DE UN SISTEMA DE
GENERACIN ELCTRICA
MEDIANTE GASIFICACIN
DE BIOMASA
TFG presentado para optar al ttulo de GRADO en
INGENIERA DE LA ENERGA
por Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

Barcelona, 13 de enero de 2015

Director: Antoni Sudri i Andreu

Departament dEnginyeria Elctrica (DEE)
Universitat Politcnica de Catalunya (UPC)
NDICE MEMORIA
ndice memoria .......................................................................................... 1
ndice figuras ............................................................................................. 4
ndice tablas .............................................................................................. 6
Resumen ................................................................................................... 7
Abstract .................................................................................................... 7
AGRADECIMIENTOS .................................................................................... 8
Captulo 1: Introduccin ..................................................................... 11
1.1. Contextualizacin........................................................................ 11
1.2. Objetivos ................................................................................... 13
1.3. Alcance...................................................................................... 14
1.4. Agentes implicados ..................................................................... 14
1.5. Cronologa del proyecto ............................................................... 16
Captulo 2: Estado del arte: la gasificacin ......................................... 18
2.1. La gasificacin ............................................................................ 18
2.1.1. Proceso de secado ................................................................. 19
2.1.2. La pirolisis ............................................................................ 19
2.1.3. Oxidacin ............................................................................. 19
2.1.4. Reduccin ............................................................................ 20
2.1.5. Elementos principales de la gasificacin ................................... 21
- Biomasa ....................................................................................... 21
- Agente gasificante ......................................................................... 22
- Catalizadores ................................................................................ 23
- Resultados de la gasificacin ........................................................... 24
- Composicin del gas ...................................................................... 24
2.2. El gasificador .............................................................................. 25
2.2.1. Gasificadores de lecho fijo ...................................................... 25
2.2.2. Gasificador de lecho fluidizado ................................................ 29
2.2.3. Comparativa entre configuraciones de gasificador ..................... 29
2.3. Anlisis de un modelo comercial ................................................... 31
2.3.1. Contexto .............................................................................. 31
2.3.2. Producto .............................................................................. 31

-1-
Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

Captulo 3: Diseo y construccin de un gasificador ........................... 33

3.1. Configuracin escogida ................................................................ 35
3.2. Diseo del reactor ....................................................................... 36
3.2.1. Garganta .............................................................................. 36
3.2.2. Reactor interior ..................................................................... 37
3.2.3. Reactor exterior .................................................................... 38
3.2.4. Cubierta exterior ................................................................... 40
3.2.5. Parrilla ................................................................................. 41
3.2.6. Sistema de alimentacin de biomasa ....................................... 42
3.3. Diseo del cicln ......................................................................... 46
3.3.1. Conducto de entrada ............................................................. 53
3.3.2. Cuerpo cilndrico ................................................................... 54
3.3.3. Cuerpo cnico ....................................................................... 55
3.3.4. Recipiente de recogida de partculas ........................................ 56
3.3.5. Tapa superior ....................................................................... 56
3.3.6. Conducto de salida ................................................................ 57
3.3.7. Ensamblaje del cicln............................................................. 57
3.4. Diseo del filtro de partculas ....................................................... 58
3.4.1. Clculo de las dimensiones generales....................................... 60
3.4.2. Funcionamiento interno .......................................................... 62
3.5. Eleccin del grupo motor-generador .............................................. 66
3.5.1. Mantenimiento del grupo motor-generador ............................... 68
3.6. Gestin del gas de mala calidad .................................................... 69
3.7. Aspecto del gasificador manual ..................................................... 69
Captulo 4: Diseo de un sistema de monitorizacin........................... 71
4.1. Estudio de un sistema de monitorizacin........................................ 71
4.2. Diseo del sistema de monitorizacin ............................................ 73
4.2.1. Monitorizacin de la temperatura ............................................ 77
4.2.2. Monitorizacin de la presin.................................................... 83
4.3. Instalacin del sistema de monitorizacin ...................................... 86
4.4. Eleccin de la placa de control ...................................................... 89
4.5. Acondicionamiento de las seales ................................................. 93
Evaluacin econmica ............................................................................... 95
Captulo 5: Conclusiones .................................................................... 96
5.1. Conclusiones .............................................................................. 96
5.2. Trabajos futuros ......................................................................... 97

-2-
 Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa

Captulo 6: Bibliografia ....................................................................... 98

6.1. Referencias bibliogrficas ............................................................. 98
6.2. Bibliografa de Consulta ............................................................... 99

-3-
Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

NDICE FIGURAS
Figura 1: Situacin geogrfica de la Repblica del Chad y Goundi. (Misin y
Desarrollo para Goundi)............................................................................. 12
Figura 2: Reacciones reductoras en la gasificacin (All Power Labs) ............... 20
Figura 3: Procesos de la gasificacin (All Power Labs) .................................. 21
Figura 4: Configuracin de tiro directo o updraft (All Power Labs) .................. 26
Figura 5: Configuracin de tiro invertido o downdraft (All Power Labs) ........... 27
Figura 6: Configuracin de flujos cruzados o crossdraft (All Power Labs) ........ 28
Figura 7: Power Pallet de 20kW. (All Power Labs) ......................................... 32
Figura 8: Esquema proceso de gasificacin. (Fuente propia) ......................... 34
Figura 9: Garganta del gasificador. (Fuente propia) ..................................... 36
Figura 10: Reactor interior. (Fuente propia) ................................................ 37
Figura 11: Ensamblaje del reactor interior y la garganta. (Fuente propia)....... 38
Figura 12: Reactor exterior. (Fuente propia) ............................................... 39
Figura 13: Ensamblaje del reactor exterior, interior y garganta. (Fuente propia)
.............................................................................................................. 39
Figura 14: Cubierta exterior. (Fuente propia) .............................................. 40
Figura 15: Ensamblaje de la cubierta exterior, reactores interior y exterior y
garganta. (Fuente propia) .......................................................................... 41
Figura 16: Orificio del sistema de sacudimiento de la parrilla. (Fuente propia) 42
Figura 17: Gasificador con tornillo sin fin incorporado (All Power Labs) .......... 43
Figura 18: Sistema de canalizacin de la biomasa. (Fuente propia)................ 44
Figura 19: Ensamblaje del reactor y el depsito. (David Martn, 2014) ........... 45
Figura 20: Circulacin del gas en el interior de un cicln. (Fuente propia) ....... 46
Figura 21: Rendimiento de un cicln segn velocidad del gas. (Mujumdar, 2006)
.............................................................................................................. 49
Figura 22: Dimensiones de un cicln. (Mujumdar, 2006) .............................. 50
Figura 23: Rendimiento para configuraciones Swift y Stairmand. (Fuente propia)
.............................................................................................................. 52
Figura 24: Adaptador de seccin. (Fuente propia) ....................................... 53
Figura 25: Conducto de entrada al cicln. (Fuente propia) ............................ 54
Figura 26: Parte cilndrica del cicln. (Fuente propia) ................................... 54
Figura 27: Parte cnica del cicln. (Fuente propia) ...................................... 55
Figura 28: Tapa superior del cicln. (Fuente propia) .................................... 56
Figura 29: Cicln ensamblado. (Fuente propia) ........................................... 58
Figura 30: Cicln explosionado (Fuente propia) ........................................... 58
Figura 31: Mtodos de captacin del filtro (Woolcock & Brown, 2012). ........... 59

-4-
 Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa

Figura 32: Esquema del filtro del Power Pallet (Mason, 2010) ....................... 60
Figura 33: Esquema circulacin del gas en el interior del filtro. (Fuente propia)
.............................................................................................................. 63
Figura 34: Malla interior. (Fuente propia) ................................................... 64
Figura 35: Vista seccionada del cuerpo del filtro. (Fuente propia) .................. 64
Figura 36: Vista seccionada del filtro ensamblado. (Fuente propia) ................ 65
Figura 37: Grupo motor-generador PERFORM 6500 GAZ (Datasheet SDMO) ... 66
Figura 38: Caractersticas del grupo escogido (Datasheet SDMO) .................. 67
Figura 39: Nomenclatura estndar IEC 60529 ............................................. 67
Figura 40: Dimensiones y peso del grupo escogido. (Datasheet SDMO) .......... 68
Figura 41: Rgimen de mantenimiento del grupo motor-generador. (Datasheet
SDMO) .................................................................................................... 68
Figura 42: Posible aspecto del ensamblaje general del gasificador. (David
Martn) .................................................................................................... 70
Figura 43: Localizacin de los puntos de medicin en el gasificador. (Fuente
propia) .................................................................................................... 76
Figura 44: Termopar tipo K con encamisado y enchufe. (CONATEC) .............. 80
Figura 45: Termopar tipo K encamisado con salida a cable. (CONATEC, 2014) 81
Figura 46: Presupuesto termopares. (CONATEC, 2014) ................................ 82
Figura 47: Condiciones de operacin del sensor de presin. (Freescale
Semiconductor, 2005) ............................................................................... 83
Figura 48: Sensor de presin Freescale MPXV7007. (Freescale Semiconductor,
2005) ...................................................................................................... 84
Figura 49: Funcin de transferencia del sensor de presin (Freescale
Semiconductor, 2005) ............................................................................... 84
Figura 50: Error de medicin de presin segn temperatura. (Freescale
Semiconductor, 2005) ............................................................................... 85
Figura 51: Presupuesto sensores de presin. (Digi-key Corporation) .............. 85
Figura 52: Mtodo de instalacin de un punto de doble medicin. (Fuente
propia) .................................................................................................... 87
Figura 53: Instalacin de los puntos de doble medicin en el gasificador.
(Fuente propia) ........................................................................................ 88
Figura 54: Placas de control Arduino. (Pgina web de Arduino) ..................... 90
Figura 55: Presupuesto placas de control. (RS Components)......................... 91
Figura 56: Placa Arduino Mega Atmel Atmega 2560. (Pgina
web de Arduino) ....................................................................................... 91
Figura 57: Placa amplificadora MAX31855v2.0. (Digi-key Corporation)........... 93
Figura 58: Presupuesto placas amplificadoras. (Digi-key Corporation) ............ 94

-5-
Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

NDICE TABLAS

Tabla 1: Comparativa entre gasificadores de lecho fijo y lecho fluidizado.

(Fuente propia) ........................................................................................ 30
Tabla 2: Comparativa entre las configuraciones de lecho fijo. (Fuente propia) . 30
Tabla 3: Caractersticas del Power Pallet v3.0. (All Power Labs) ..................... 32
Tabla 4: Composicin del gas y porcentaje de oxgeno necesario para
combustin .............................................................................................. 47
Tabla 5: Parametros geomtricos segn configuracin. (Mujumdar, 2006) ...... 50
Tabla 6: Clculo dimensiones para configuraciones Swift y Stairmand. (Fuente
propia) .................................................................................................... 51
Tabla 7: Velocidad obtenida para configuraciones Swift y Stairmand. (Fuente
propia) .................................................................................................... 52
Tabla 8: Dimensiones filtro y equivalencia en centmetros............................. 61
Tabla 9: Equivalencia proporciones entre filtros. .......................................... 61
Tabla 10: Caractersticas de la placa de control del Power Pallet .................... 72
Tabla 11: Puntos de medicin del gasificador. ............................................. 75
Tabla 12: Caractersticas de los distintos tipos de termopares ....................... 79
Tabla 13: Costes detallados del proyecto. ................................................... 95

-6-
RESUMEN
El presente proyecto se centra en el diseo y la construccin de un sistema de
generacin elctrica que permita la obtencin de energa mediante la quema de
biomasa. El prototipo que resulte de los esfuerzos invertidos en este trabajo, se
destinar a abastecer las necesidades elctricas de Goundi, una pequea aldea
de la Repblica del Chad, frica.
Persiguiendo este objetivo, este proyecto comprende un estado del arte sobre la
gasificacin, en pos de optimizar y simplificar todos los procesos y reacciones
que tienen lugar en el interior de los dispositivos que realizan dichas tareas: los
gasificadores. Como parte complementaria aunque de vital importancia, gran
parte de las horas de ingeniera invertidas en el proyecto se han destinado a
tratar de reducir la electrnica al mnimo nivel, dotando el diseo de una
robustez y autonoma que lo habilite para trabajar bajo las severas condiciones
que se encuentran en un rea rural africana.
Adicionalmente, este proyecto se centra en detallar las labores constructivas de
un sistema de limpieza de gases que permita acondicionar el gas generado para
un uso elctrico. Tambin se disear un sistema de monitorizacin que permita
el seguimiento de las condiciones de trabajo a lo largo del gasificador. Con esto
se asentarn las bases de lo que pretende ser un sistema de generacin
sostenible totalmente auto-gestionable por la poblacin, y que adems supondr
la implantacin del primer sistema de estas caractersticas para la regin.

ABSTRACT
This project is focused on the design and construction of an electric generation
system which would allow obtaining energy through the burning of biomass. The
resulting prototype of this work is meant to supply the electric needs of Goundi,
a small village in Chad Republic, Africa.
Chasing this objective, my project contemplates a comprehensive state of art
about gasification as a technology, in order to optimize and simplify all the
processes and reactions that take place in the insides of the devices used for this
purpose: the gasifiers. As a complementary part of this work, a fair good amount
of the engineering hours invested in the project have been focused on reducing
the electronics to its minimum potential, converting our gasifier in a reliable and
autonomic unit capable of working under the hard conditions of an African rural
area.
Additionally, this project focuses its efforts in designing the constructive process
to build an efficient gas-cleaning system capable of making the produced gas be
able to be used for electric purposes. It will also be designed a monitor system
that will allow the user to keep the track of the working conditions all along the
gasifier.
This will settle the basis of what pretends to be a completely sustainable
generation system that is designed to be self-manageable by the villagers of
Goundi. In addition, this one will be the first case of implantation of a system of
these characteristics in the region.

-7-
Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

AGRADECIMIENTOS
Quiero expresar mi ms sincero agradecimiento a todas aquellas personas
que en el transcurso de los ltimos dos aos han ofrecido su ayuda, sus
conocimientos o simplemente su apoyo para tratar de llevar este proyecto a
buen puerto. Su realizacin habra sido imposible sin la espectacular implicacin
del equipo del CITCEA-UPC, del que ha sido un privilegio poder formar parte y
del que sigo aprendiendo da a da. Quiero agradecer a mis padres el haber
estado siempre all. A Toni Sudri, el haberme permitido embarcarme en este
proyecto, enriqueciendo y llenando de nuevos matices la concepcin que tenia de
mis estudios. Finalmente, a Ramon Tic, por contagiarme hace ya muchos aos
de su entusiasmo, orientndome a tomar una direccin de la que estoy cada da
ms contento. Sin todos ellos, este proyecto difcilmente habra llegado a buen
puerto.

-8-
Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa

-9-
 Captulo 1:
INTRODUCCIN

El presente proyecto nace de la colaboracin con la ONG Misin y Desarrollo para

Goundi (MyDpG), el principal organismo que actualmente ayuda de forma activa
a Goundi, una pequea poblacin del suroeste de la Repblica del Chad. Este
trabajo, por ello, se realiza en el marco de un proyecto de cooperacin para el
desarrollo, buscando causar una revitalizacin en el mbito social, econmico y
tecnolgico de la zona beneficiaria.

1.1. Contextualizacin
Goundi es una poblacin rural perteneciente a la Repblica del Chad.
Concretamente se encuentra entre el grupo de pases comprendidos bajo el
trmino de frica subsahariana. Es limtrofe con Libia al norte y con la Repblica
Centroafricana al sur, con Nigeria y Camern al sureste, al este con Sudn y al
oeste con Nger.
El Chad cuenta con una superficie de 1.284.000 km2, la mayora impracticables
para el cultivo debido a la naturaleza rida y desrtica del terreno. Goundi se
encuentra al sur del pas, en un emplazamiento remoto a 500 km. de la capital,
NDjamena, ver Figura 1.
Segn el informe presentado por las Naciones Unidas (Malik, 2013), el Chad es el
cuarto pas del mundo con un ndice de desarrollo humano menor y el 80% de su
poblacin se encuentra por debajo del umbral de la pobreza (Central Intelligence
Agency, 2014).
Goundi no es una excepcin de lo anteriormente descrito. Se practica la
agricultura de subsistencia como mtodo de sustento, con lo que no se genera
ninguna riqueza y todo cuanto se produce es consumido. Histricamente, las
actividades agrcolas se realizan a modo tradicional sin contar con maquinaria de
ningn tipo, y el suministro de agua de la poblacin se reduce al uso de un pozo
comunitario que carece de procesos de saneamiento del agua.

- 11 -
Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

Figura 1: Situacin geogrfica de la Repblica del Chad y Goundi.

(Misin y Desarrollo para Goundi)

El clima de la regin es severo, alcanzndose temperaturas de hasta 50, e

imperando ciclos de 9 meses de sequa seguidos por 3 meses de lluvias (MyDpG,
2003).
La regin esta azotada tambin por una larga lista de enfermedades y
patologas, que reducen la esperanza de vida de sus habitantes entorno a los 50
aos y sitan el ndice de mortalidad infantil entre los ms altos del planeta.
En materia energtica y segn datos del 2010, la Repblica del Chad tiene una
potencia instalada de 31.000 kW, de los cuales el 100% se extraen de la quema
de combustibles fsiles. Su infraestructura elctrica se limita a tres redes no
interconectadas que abastecen las principales ciudades del pas. Sin embargo,
nicamente el 2,2% de los hogares chadianos disponen de electricidad. Por si
fuera poco, el precio de la electricidad es uno de los ms elevados del mundo.
Un sector energtico en tan precarias condiciones, unido a todos los factores que
se han descrito, supone un enorme obstculo para el desarrollo econmico del
pas.
La implicacin del CITCEA-UPC es una de las claves para cambiar esta situacin.
Su estrecha colaboracin con MyDpG dio como resultado el proyecto Pol
Goundi, que tiene como objetivo dotar a la poblacin de Goundi de
infraestructuras que incentiven su actividad tecnolgica, econmica y social.
Entre las infraestructuras previstas, se encuentra la construccin de una
instalacin de produccin elctrica que combine distintas energas renovables y
la implantacin de una red de distribucin que lleve dicha electricidad a los
consumidores. El objetivo del proyecto Pol es, por lo tanto, la construccin
modular de una planta de generacin elctrica hasta alcanzar los 200 kVA de
potencia instalada en un plazo mximo de diez aos. Esto va a permitir ir
ampliando la potencia en funcin del financiamiento del proyecto, de los
resultados obtenidos por las distintas tecnologas y de la aceptacin de la

- 12 -
 Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa

poblacin. La fase inicial del proyecto consisti en un estudio de alternativas para

determinar la va ptima de generacin elctrica. Finalmente se opt por la
gasificacin de biomasa, y concretamente, la gasificacin de los corazones de las
mazorcas de maz, un residuo abundante en la zona. Energas como la elica y la
solar han sido descartadas por las extremas condiciones del terreno (nula
orografa, perfiles de viento irregulares) y otras por no encajar adecuadamente
con los objetivos principales del proyecto. Estos objetivos persiguen estimular la
participacin de la poblacin local, contribuyendo al desarrollo econmico y social
de la zona. Por un lado, la venta de los desechos agrcolas para generar
electricidad incentivar la produccin agrcola de la regin, aumentando la
disponibilidad de comida para la poblacin. Por otro lado, el cultivo de biomasa y
los procesos de acondicionamiento de la materia prima y de operacin de la
planta generaran puestos de trabajo que reduciran la alarmante tasa de
desempleo de la zona. Adems, se priorizar la participacin en el proyecto a dos
de los colectivos ms desfavorecidos y segregados en Goundi: las mujeres y las
personas discapacitadas. En este sentido, la Association des Handicaps
Physiques Goundi colaborar en la inversin econmica, la seleccin de
personal y en su formacin.

1.2. Objetivos
El presente proyecto comprende distintos objetivos, orientados a mejorar y
revolucionar la estancada sociedad de Goundi. Para ello se requiere un cambio
drstico a nivel socioeconmico. Es por ello que se pueden definir tres objetivos
principales:
- Revitalizacin de la economa mediante la instauracin de un sistema de
reaprovechamiento de los residuos que actualmente ya se producen. Se
crear riqueza a partir de un recurso actualmente desaprovechado,
alentando a la poblacin a participar activamente y formar un eslabn de
vital importancia en el proceso de generacin elctrica.
- Priorizar la participacin en el proyecto de los colectivos ms
desfavorecidos de la zona: las mujeres y los discapacitados fsicos.
Destinando lugares de trabajo a miembros de estos colectivos se les
ofrecer oportunidades que a da de hoy son inexistentes para ellos,
avanzando as en pos de la igualdad.
- Creacin e implantacin de un sistema sostenible de generacin elctrica
mediante la construccin y posterior utilizacin de un gasificador de
biomasa.

El objetivo ltimo del proyecto y que ser el paso decisivo a la realizacin de los
otros dos, por lo tanto, es la construccin de un gasificador que sea capaz de
abastecer las necesidades energticas de la poblacin de Goundi. Para ello se
debern ir cumpliendo los siguientes objetivos:

- 13 -
Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

- Comprender los tecnicismos de la gasificacin y ser capaz de idear un

mtodo de llevarla a cabo.
- Realizar el dimensionamiento de los componentes que constituyen un
gasificador, y que a su vez representan las distintas reacciones que se
busca producir.
- Modelar los componentes en tres dimensiones y realizar los planos
pertinentes que permitan su construccin en un taller.
- Conocer y ser capaz de describir las instrucciones de montaje y
ensamblaje de las distintas piezas.
- Disear un sistema de monitorizacin que permita al usuario realizar un
seguimiento de las condiciones de trabajo en el interior del gasificador.
La correcta realizacin del estado del arte ser fundamental para encarar los
objetivos fijados, con un buen criterio en la toma de decisiones.

1.3. Alcance
Este proyecto ha fijado sus lmites en la construccin de un gasificador
capaz de generar energa elctrica mediante la quema de biomasa. Si bien el
documento tratar de cubrir todos los aspectos constructivos y de diseo que
intervienen en la construccin de un gasificador, el trabajo realizado se centra
especialmente en dos mbitos:
- Diseo y construccin de un sistema de limpieza de gases eficiente
El acoplamiento de un sistema de limpieza de gases que permita
acondicionar el gas para su uso en el motor es de vital importancia en todo
proceso de gasificacin.
- Diseo de un sistema de monitorizacin.
Durante la operacin de un gasificador, es completamente necesario
ejercer un control exhaustivo de la evolucin de los parmetros y las condiciones
de trabajo. Es por ello que deber instalarse un sistema de monitorizacin que
informe al usuario de las variaciones de presin y temperatura en el interior del
dispositivo. En este trabajo se realizar un inventario de los componentes
necesarios para configurar dicho sistema,

1.4. Agentes implicados

Puesto que existen distintos organismos involucrados en el desarrollo de este
proyecto de cooperacin, en esta seccin se detallarn las funciones y
participacin de cada uno de ellos.

- 14 -
 Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa

a) Misin y Desarrollo para Goundi

La ONG Misin y Desarrollo para Goundi, abreviada MyDpG, es la principal
entidad de entre las que participan en el proyecto. Fue fundada en el ao 2003
con el firme propsito de apoyar las necesidades del hospital de Goundi.
Necesidades, que abarcan aspectos energticos, econmicos e incluso de
suministro de material y medicamentos. Las principales actividades que
realizaban antes de embarcarse en el proyecto Pol Goundi se centraban en
conseguir financiacin para costear el disel que alimenta los generadores del
hospital, recolectar y realizar envos de medicamentos donados por hospitales
catalanes y ocasionalmente enviar personas cualificadas al hospital para
mantener el nivel de calidad de sus protocolos e intervenciones. A causa de los
crecientes problemas para encontrar financiamiento para estas actividades, se
descart la compra de disel como algo que pueda prolongarse indefinidamente,
as que trataron de encontrar la forma de instalar un sistema de generacin
elctrica que fuera sostenible econmica y medioambientalmente.
b) CITCEA-UPC
El CITCEA, cuyas siglas son abreviatura para Centre dInvestigaci Tecnolgica
en Convertidors Esttics i Accionaments es un centro de investigacin inscrito
en la Universitat Politcnica de Catalunya. Centra sus actividades en el desarrollo
y la investigacin en los campos de la mecatrnica y la enertrnica,
especializndose en la electrnica de potencia. El CITCEA-UPC respondi a la
necesidad de MyDpG en 2012, hacindose cargo de la vertiente tcnica del
proyecto, y asignando las distintas tareas y quehaceres entre propios
trabajadores del centro y estudiantes de las facultades ETSEIB y EUETIB,
muchos de los cuales centraron sus trabajos de fin de carrera y grado en dar
forma a una parte especfica del proyecto. El equipo del CITCEA-UPC tambin
realiz entre finales de 2013 e inicios del 2014 una exitosa campaa de
Crowdfunding a travs de la plataforma online Goteo.org, que reuni la suficiente
financiacin para seguir con la siguiente fase del proyecto: la construccin de un
gasificador.
c) Centre de Cooperaci per al Desenvolupament (CCD)
El Centre de Cooperaci per al Desenvolupament, abreviado como CCD, es un
organismo inscrito en la UPC, con la misin de impulsar la implicacin activa en
cooperacin al desarrollo y apoyar la realizacin de iniciativas en este mbito por
parte de todos los miembros de la UPC (Centre de Cooperaci per al
Desenvolupament de la UPC, 2015). Adems, desarrolla una labor de formacin
y sensibilizacin sobre las distintas problemticas de las zonas donde opera. El
CCD ha colaborado activamente, destinando becas a los estudiantes que
participaban activamente en el proyecto.
d) Ayuntamiento de Cabrils
La participacin del Ayuntamiento de Cabrils en el proyecto ha sido ms que
notable. Cedi gratuitamente a la ONG MyDpG un terreno en el propio municipio
de Cabrils, que se destin para alojar un primer gasificador y permitir que el
CITCEA-UPC lo estudiase y realizase las pruebas pertinentes previamente a su
envo a Goundi. El Ayuntamiento de Cabrils se ha mostrado dispuesto a renovar
la cesin del terreno en pos de seguir hospedando las distintas actividades del
proyecto, como por ejemplo la puesta a punto y realizacin de las pruebas del
futuro gasificador construido por el CITCEA-UPC.

- 15 -
Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

1.5. Cronologa del proyecto

Es interesante realizar una observacin general del histrico del proyecto. Desde
el CITCEA-UPC, la labor de investigacin en lo referente al proyecto se inici a
finales del ao 2012. El primer hito se cumpli en enero de 2013, con la
presentacin de un estudio de viabilidad de las distintas formas de generacin
sostenible de energa elctrica que se podran implementar en Goundi para
satisfacer las necesidades del hospital. Este estudio, que tuvo como conclusin
que la mejor opcin para Goundi era la gasificacin de biomasa, tambin resolvi
que la primera medida que se tomara para empezar a incorporar esta tecnologa
en Goundi sera la compra de un modelo comercial de gasificador para su estudio
y posterior envo a la zona.
Durante el perodo comprendido entre enero y julio de 2013, los estudiantes
Vctor Depoorter y ngel Llad, realizaron su trabajo de fin de grado en
colaboracin con el CITCEA-UPC. El primero centro su trabajo en el diseo de un
modelo informtico que simulase el comportamiento de un gasificador, mientras
que el segundo dedic su proyecto al estudio terico del gasificador que se haba
decidido comprar, y del que su llegada estaba programada para agosto de 2013.
Tambin se present un trabajo de fin de mster, realizado por Jordi Giral, en el
que se haca especial hincapi en la gasificacin y los distintos procesos que la
integran.
Con la llegada del gasificador, el equipo del CITCEA-UPC se volc de lleno en el
estudio prctico de la maquinaria y los distintos componentes que lo formaban.
Se realizaron pruebas de funcionamiento en el espacio cedido por el
Ayuntamiento de Cabrils, como se muestra en la Figura 2, durante las cuales se
logr generar electricidad. Fue entre los meses de agosto y diciembre de 2013
que se obtuvo el mximo volumen de conocimientos, que posteriormente
capacitara al equipo para afrontar la construccin de un nuevo gasificador.

Figura 2: Gasificador de All Power Labs en Cabrils. (Fuente propia)

- 16 -
 Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa

A finales de 2013 y con la marcha del primer gasificador a Goundi, se inici la

segunda fase del proyecto. sta dio comienzo con la realizacin de una campaa
de micromecenazgo o crowdfunding por parte del equipo del CITCEA-UPC, y
hospedada por la plataforma online Goteo.org. La campaa fue un xito,
logrndose recaudar 11.221 que se destinaran exclusivamente a la
construccin de un nuevo gasificador, con la mnima presencia de electrnica y
que fuese fcilmente operable por usuarios poco familiarizados con la tecnologa.
Actualmente, el proyecto se encuentra en su punto de mxima ebullicin,
manteniendo el firme objetivo de disponer del gasificador terminado y en
funcionamiento a principios de 2015. Entre los meses de enero y diciembre de
2014, varios estudiantes han continuado colaborando con el proyecto. El
estudiante David Martn present en noviembre su trabajo de fin de mster,
centrado especialmente en la construccin del reactor del gasificador. ngrid
Munn, estudiante de la facultad ETSEIB an en fase previa a la realizacin de su
trabajo de fin de carrera, ha colaborado activamente desde principios de 2014
para escoger el motor que se acoplar al gasificador. Los estudiantes Alejandro
Xu y yo mismo, Oriol Pujoldevall, tienen prevista la presentacin de su trabajo de
fin de grado en enero de 2015.
El presente documento pretende ser otra pieza del engranaje que se unir al
esfuerzo de tantas otras personas.

- 17 -
Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

Captulo 2:
ESTADO DEL ARTE:
LA GASIFICACIN

2.1. La gasificacin

La gasificacin es un proceso termoqumico mediante el cual se transforma

materia orgnica en una mezcla de gases. El gas resultante de esta mezcla,
conocido como gas de sntesis o por el diminutivo syngas, puede ser usado en
una caldera, una turbina o un motor de combustin (tras ser debidamente
acondicionado) con fines de generacin elctrica. El gas de sntesis obtenido en
el proceso est compuesto de monxido de carbono (CO), dixido de carbono
(CO2), hidrgeno (H2), metano (CH4), agua (H2O) y nitrgeno (N2). La
composicin exacta y el poder calorfico del gas dependen de las condiciones de
trabajo en las que se realiza el proceso, del tipo de biomasa y agente oxidante
utilizados y de las caractersticas de la maquinaria utilizada para realizar el
proceso de gasificacin. Los dispositivos empleados para llevar a cabo el proceso
de gasificacin, reciben el nombre de gasificadores (IEA Energy Technology
Essentials, 2007).

Independientemente del tipo de gasificador empleado, el proceso de gasificacin

se desarrolla en cuatro etapas diferenciables: el secado, la pirolisis, la oxidacin
y la reduccin. Cada etapa se realiza en una seccin concreta del gasificador, y
se suceden entre s en el orden indicado, como se ve en la Figura 4. sta
separacin de zonas del gasificador permite explicar ms fcilmente su

- 18 -
 Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa

funcionamiento, pero hay que tener en cuenta que ste no es un enfoque del
todo preciso, ya que las reacciones no empiezan cuando termina la anterior, sino
que ocurren simultneamente en las correspondientes partes del gasificador
(Solar Energy Research Institute, 1988).

2.1.1. Proceso de secado

Tpicamente, el contenido en agua de la biomasa oscila entre el 30 y el 60%,
llegando al 90% en determinadas ocasiones. Cada kilogramo de agua presente
en la biomasa representa una prdida de energa de 2260 kJ, necesarios para
evaporar dicho contenido de agua. Esta energa, por consiguiente, no puede ser
recuperada. La mayora de gasificadores desempean un correcto
funcionamiento con biomasas con humedades inferiores al 30%, aunque por lo
general se recomienda trabajar con valores an ms bajos. En procesos de
gasificacin se suele emplear biomasa con un contenido de agua entre el 10 y el
20%.

Por este motivo, es de vital importancia realizar tareas de pre-secado que

eliminen la humedad superficial de la materia prima. Para ello, se requerir
alcanzar temperaturas superiores a 100C y que empiece el proceso de
evaporacin. Finalizado este proceso, se obtiene una biomasa correctamente
acondicionada para su uso inmediato (Solar Energy Research Institute, 1988).

2.1.2. La pirolisis
La siguiente etapa en la cadena de procesos que se suceden en la gasificacin es
la pirolisis. Es un proceso endotrmico, y por lo tanto requiere de un aporte de
energa para llevarse a cabo. En l, las cadenas de molculas que forman la
biomasa se rompen en otras ms cortas. Esto sucede nicamente por aporte
trmico, sin que se aada ningn agente externo. Mediante la pirolisis, la
biomasa se degrada a un residuo slido consistente en carbn vegetal (charcoal
en ingls) formado esencialmente por carbono (C). Tambin aparecen
alquitranes en estado gaseoso y lquido (tars en ingls), as como los principales
gases combustibles (CO en su mayor parte) (Solar Energy Research Institute,
1988).

2.1.3. Oxidacin
A continuacin se produce una reaccin de oxidacin. Otra forma de decirlo sera
que tiene lugar una combustin. En ella, la mezcla de gases y slidos producto
de la pirolisis entra en contacto con un agente que recibe el nombre de agente
gasificante (comnmente aire introducido del exterior), que propiciar las
transformaciones pertinentes. Producto de esta etapa, se obtiene dixido de
carbono junto con pequeas cantidades de monxido de carbono. Es aqu
tambin donde se producen el conjunto de reacciones exotrmicas que
generarn el calor necesario para mantener el proceso de gasificacin. Las

- 19 -
Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

reacciones que se producen para la formacin de CO2 y CO se detallan a

continuacin:

Combustin parcial: (1)

Combustin total: (2)

2.1.4. Reduccin
Como ltimo estadio de la cadena de procesos, tiene lugar una reduccin, en el
que el carbn vegetal producido en la pirolisis se convierte en gas de sntesis.
Los procesos que se desarrollan en esta etapa en particular reciben el nombre de
gasificacin, aunque comnmente se usa el trmino para definir todo el conjunto
de procesos. En funcin del agente gasificante utilizado en la fase de oxidacin,
existen distintas reacciones que permiten gasificar el carbn vegetal. En este
estadio, el carbono presente reacciona con la mezcla gaseosa y el vapor de agua
para dar lugar a la formacin de monxido de carbono e hidrogeno. Las
transformaciones estn representadas en la Figura 3.

Figura 3: Reacciones reductoras en la gasificacin (All Power Labs)

De igual manera, la formacin de CO y de algunos hidrocarburos, contina. A

continuacin se resumen las principales reacciones en las ecuaciones (3), (4) y
(5).

Reaccin de Boudouard: (3)

Reaccin de agua-gas: (4)

- 20 -
 Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa

Reaccin de Hidrogasificacin: (5)

La velocidad de las anteriores reacciones depende bsicamente del potencial

reactivo del agente gasificante que intervenga en cada caso. El oxgeno puro, por
ejemplo, posee el mayor potencial, seguido por el vapor de agua y el dixido de
carbono. A sabiendas de esto, la reaccin ms rpida de las presentadas es la
oxidacin parcial, que consume muy rpidamente el oxgeno, privando a las
otras reacciones de disponer de l. La reaccin de gasificacin es por lo tanto, la
ms lenta de todas, reduciendo en gran medida la cantidad de metano que se
genera en ella.

Figura 4: Procesos de la gasificacin (All Power Labs)

2.1.5. Elementos principales de la gasificacin

Existe un gran abanico de factores que pueden influir e influyen en las

caractersticas del gas resultante de una gasificacin. Todos ellos deben estar
correctamente proporcionados para lograr el objetivo de generar un gas eficiente
en trminos energticos.

- Biomasa
Mediante la gasificacin y las elevadas temperaturas que intervienen en ella, se
puede procesar prcticamente cualquier tipo de biomasa como combustible. Los
factores limitantes suelen ser puramente fsicos, como su densidad y su tamao.

- 21 -
Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

Para densidades reducidas (inferiores a 200-250 kg/m3), la biomasa puede

provocar problemas en conductos de circulacin vertical, lo que limita su
utilizacin. Por otra parte, es necesario que el tamao de la biomasa sea
homogneo y ajustado a las dimensiones del reactor. Un tamao de partcula
pequeo aportar mayor calidad al gas y el tiempo de residencia necesario para
el craqueo trmico de los alquitranes se ver disminuido. Aun as, en caso de que
el tamao de partcula fuera excesivamente reducido, podra provocar la
formacin de una obstruccin en los conductos a causa de un tapn, o incluso
una conduccin de las cenizas hacia el exterior del reactor, invadiendo zonas no
preparadas para alojarlas.

La biomasa presenta una estructura compuesta fundamentalmente de celulosa,

adems de otros tipos de polmeros. stos componen la estructura de la
biomasa, y su concentracin vara segn la especie, el tipo de tejido vegetal, el
estado de crecimiento y las condiciones en que se ha desarrollado. A parte de
estos componentes mayoritarios, la biomasa contiene otros de minoritarios como
las cenizas, es decir, la fraccin inorgnica del material compuesta
principalmente por calcio, potasio, sodio, magnesio y slice. Para una descripcin
qumica de la biomasa se dispone de dos tipos de anlisis, los inmediatos y los
de tipo elemental. El anlisis inmediato mide los contenidos de humedad,
elementos voltiles, cenizas y carbono fijo, expresados en porcentajes en peso.
El anlisis elemental permite establecer la composicin del combustible (tambin
en porcentajes en peso) de carbono (C), hidrgeno (H), nitrgeno (N), oxgeno
(O) y azufre (S). Estos elementos definen el potencial calorfico del
biocombustible. Adicionalmente, para predecir el riesgo que ciertos elementos
pueden suponer en los procesos termoqumicos, se realizan anlisis de la
composicin elemental de las cenizas (The Japan Institute of Energy, 2002).

- Agente gasificante

Como se ha visto con anterioridad, la etapa de combustin requiere de la

intervencin de un agente oxidante para llevarse a cabo. En el panorama actual,
se estn utilizando cuatro tipos de agentes para este propsito: aire, oxgeno,
vapor de agua e hidrgeno. El uso de uno u otro influye en la composicin y en el
poder calorfico del gas de sntesis que se obtendr. El aire es el agente
gasificante de ms prctica y fcil utilizacin. Naturalmente se obtiene de forma
gratuita y su disponibilidad es infinita. Aun as, presenta inconvenientes, como su
elevado contenido de nitrgeno (79%). La abundancia de este elemento provoca
que el syngas obtenido mediante la utilizacin de aire como agente gasificante
contenga un 50% de nitrgeno, limitando el poder calorfico del gas a valores
aproximados de 5,5 kJ/Nm3. Este gas de sntesis es adecuado para el uso en

- 22 -
 Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa

motores de combustin interna convencionales, pero no para otros fines que

requieran de un resultado de mayor pureza.
El uso de oxgeno como agente gasificante mejora sustancialmente el
rendimiento global de la gasificacin y produce un gas de sntesis con un poder
calorfico hasta tres veces mayor. El mayor inconveniente es que la obtencin de
oxgeno puro implica un aumento significativo del coste y de la complejidad del
sistema. Adems en procesos de gasificacin con oxgeno puro se alcanzan a
menudo temperaturas elevadsimas, llegndose a producir una escorificacin
(fusin de las cenizas). Para contrarrestar este efecto, que tendra consecuencias
negativas y afectara la calidad del gas, se usa a veces un moderador que limite
la temperatura que se puede alcanzar en el interior del reactor.

El vapor de agua presenta dos ventajas importantes como agente gasificante: no

introduce nitrgeno indeseado en el gas de sntesis y su contenido en hidrgeno
es de dos tomos por cada tomo de oxgeno. De esta forma, el oxgeno cumple
su funcin de oxidar el carbono, mientras que el excedente de hidrgeno permite
aumentar el contenido de H2 en el gas de sntesis, aumentado as tambin su
poder calorfico.
Finalmente, en determinados procesos se usa hidrgeno como agente
gasificante. De esta forma se obtiene un gas de sntesis con un elevado poder
calorfico, comparable al del gas natural. Aun as, por norma general suele ser
ms interesante el uso directo del hidrgeno con fines de produccin energtica,
por lo que nicamente se usa como agente gasificante cuando se trata de un
excedente de baja pureza, no apto para otras aplicaciones como las pilas de
combustible.

- Catalizadores

Dependiendo de la tecnologa y de las condiciones de gasificacin, es posible

usar catalizadores que induzcan o aceleren ciertas reacciones, priorizando la
formacin de determinados compuestos. Para temperaturas de gasificacin
menores de 550C, la utilizacin de catalizadores de nquel o cobalto facilita el
craqueo de algunas sustancias indeseadas, reduciendo as la formacin de
alquitranes. Estos catalizadores tambin facilitan la formacin de CO y H2 para
temperaturas de trabajo comprendidas entre 700 y 800C. Por otro lado, otros
materiales catalizadores como la zeolita y la doloma permiten trabajar a menor
temperatura en la zona de reduccin. Esto permite desplazar la temperatura de
craqueo de 1100C hasta 800-900C.

- 23 -
Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

- Resultados de la gasificacin

A la temperatura de gasificacin (700C - 1000C), las nicas combinaciones

estables que se pueden producir a partir de los principales elementos de la
biomasa (carbono, hidrgeno y oxgeno) son C, CO, CO2, CH4, H2 y H2O. La
concentracin relativa de cada compuesto puede calcularse a partir de la presin,
composicin de la biomasa y del aire introducido en el proceso y de la constante
de equilibrio determinada a partir de las propiedades termodinmicas y la
temperatura.

Por estas razones, se suele presentar la composicin del gas de sntesis en

funcin de la cantidad de oxgeno aadido al proceso. Para expresar esta
cantidad de oxgeno se usa el factor de equivalencia ( ), definido como la
relacin entre el oxgeno utilizado y el oxgeno necesario para una combustin
completa:

(6)

Un factor de equivalencia comprendido entre 0 0,1 corresponde a un

proceso de pirlisis; si se encuentra entre 0,2 0,4 corresponde a la
gasificacin; y si 1 indica una combustin completa. Adems, el factor de
equivalencia determina tambin la temperatura de reaccin adiabtica, que es la
temperatura que se alcanzara si se llegara al equilibrio para la cantidad de aire u
oxgeno especificados.

- Composicin del gas

En casos de aplicacin reales, la composicin del gas suele diferir de la que

indicara el equilibrio termodinmico. Los nicos gasificadores para los que la
aproximacin en el equilibrio se ajusta bastante bien a la realidad son los de
lecho fijo de tiro invertido, cuyas caractersticas se comentarn ms adelante.

La composicin real del gas suele depender de factores como la distribucin de

temperaturas en el combustible, su tiempo de residencia promedio y la
distribucin de tiempos de residencia. Estos factores son a su vez dependientes
del modo de inyeccin del agente oxidante, de las dimensiones del reactor y de
las prdidas de calor en el entorno. La composicin del gas hmedo es la
propiedad ms importante, pero se suele utilizar la composicin en base seca por

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 Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa

la dificultad que supone medir con exactitud la humedad. El poder calorfico se

calcula a partir de la composicin del gas (Couto Nuno et al., 2013).

2.2. El gasificador

Los dispositivos utilizados para llevar a cabo la conversin de materia slida en

gas (y en ltima instancia en energa) reciben el nombre de gasificadores. En su
interior tienen lugar todas las reacciones termoqumicas que han sido descritas
con anterioridad. Existe una gran variedad de diseos de gasificadores, cada uno
adecuado para trabajar bajo unas condiciones determinadas, con distintos tipos
de combustible y distintos grados de ambicin en cuanto a la eficiencia que se
desea lograr.
Existe una clasificacin ampliamente aceptada de los distintos tipos de
gasificadores. sta se rige segn la distribucin de las diferentes zonas donde
tienen lugar las reacciones en el interior de los gasificadores (FAO Forestry
Department, 1986).

Lo primero que se debe clarificar es que, al margen de los distintos tipos de

gasificadores que a continuacin se detallan, es posible englobarlos a todos en
dos grandes categoras: los gasificadores de lecho fijo y los de lecho fluidizado.
Esta diferenciacin se establece segn el comportamiento que presente la
materia slida en la parte inferior del reactor.
Siguiendo este criterio, se procede a comentar los distintos tipos que
encontramos actualmente a nivel comercial.

2.2.1. Gasificadores de lecho fijo

A continuacin se expondrn los distintos tipos de configuraciones existentes
para gasificadores de lecho fijo.

- Gasificador de tiro directo (updraft):

En el interior de este gasificador, slido y gas se desplazan en sentido contrario.
La configuracin ms comn corresponde al slido movindose en sentido
descendente y el gas en ascendente. Desde el momento de su entrada al
gasificador, las partculas slidas interaccionan con la corriente gaseosa, que se
encuentra a altas temperaturas. Progresivamente absorben el calor del gas,
inicindose as el proceso de secado. Llegado cierto punto, se produce la pirolisis
que generar los gases que ascendern hasta la salida del reactor. Juntamente
con el gas, tambin se generarn en este punto alquitranes y vapores
condensables que saldrn del gasificador sin ser quemados.

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Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

Figura 5: Configuracin de tiro directo o updraft (All Power Labs)

Continuando con su trayectoria descendente, la mezcla (o char) en la que se han

convertido las partculas, se topar con los gases de combustin y el oxgeno
necesarios para mantener trmicamente el proceso de gasificacin. Es tambin
en este momento cuando se producirn las reacciones de reduccin-oxidacin
entre el slido y la mezcla gaseosa. El gas producido en esta zona se mezclar
con el que se ha generado en la zona superior de pirolisis, formando el gas de
sntesis final que se conducir al exterior del gasificador. Cabe destacar que el
perfil de temperaturas que encontramos en este tipo de gasificador es
descendente, encontrndose la mxima temperatura en la base del reactor. Esto
provoca directamente que a medida que la materia desciende por el gasificador,
la porcin de materia slida que experimenta la conversin en gas aumenta,
hasta el punto de alcanzar prcticamente el 100% en el extremo inferior. El
recorrido descrito se aprecia en la Figura 5.
La construccin y operacin de un gasificador de estas caractersticas es sencilla.
Se logra una elevada eficiencia trmica. Aun as, la temperatura del gas de salida
es baja, permitiendo realizar, en la mayora de los casos, una combustin directa
del gas de salida sin contar con estadios de refrigeracin.
En los aspectos menos favorables, el gas que se obtiene de este proceso requiere
de uno o varios estadios de limpieza, ya que contendr alquitranes y
condensables que daaran seriamente el motor. Otro de los peligros que entraa
es que se produzca una fusin de las cenizas producidas en la gasificacin.
Por lo general se utiliza para aplicaciones de baja potencia (FAO Forestry
Department, 1986).

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 Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa

- Gasificador de tiro invertido (downdraft):

Al contrario que el modelo visto anteriormente, en este tipo de gasificador, el
slido y el gas de desplazan en el mismo sentido (descendente). Desde su
entrada al gasificador, las partculas experimentan sucesivamente los procesos
de secado y pirolisis a causa de un progresivo aumento de la temperatura. El
calor proviene de la parte inferior del reactor, donde se est produciendo una
combustin parcial de los productos que all se encuentran. Gases, tar y char
descienden por igual hasta la zona de oxidacin, donde el oxgeno inyectado del
exterior proporciona la energa necesaria para mantener trmicamente el
proceso. La sucesin de procesos indicada se puede ver en la Figura 6.

Figura 6: Configuracin de tiro invertido o downdraft (All Power Labs)

Cuando el suministro de oxgeno se detiene, los productos continuarn

reaccionando entre s (a causa de la temperatura), lo que provocar una
disminucin de la temperatura del entorno (proceso endotrmico) y un
incremento en la cantidad y la calidad del gas de sntesis final.
A causa del perfil de temperaturas experimentado por la mezcla, el contenido de
tares y alquitranes se encuentran en muy baja proporcin en el gas resultante
(FAO Forestry Department, 1986).
Su condicin de gasificador de lecho fijo aporta a los gasificadores Downdraft una
sencillez que facilita su construccin y operacin. El gas de sntesis resultante es
limpio, y tiene un bajo contenido en tares. Aun as, la temperatura de salida del
gas es elevada, y normalmente no se puede conducir directamente al motor sin
realizar algn estadio de refrigeracin. Esta tecnologa tiene un escaso historial
de aplicacin en centrales de generacin.

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Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

- Gasificador de flujos cruzados (crossdraft):

Los gasificadores de corrientes cruzadas son una adaptacin para el uso de
carbn con fines energticos. La gasificacin del carbn alcanza temperaturas
muy elevadas (alrededor de los 1500C y superiores) en la zona de oxidacin,
cosa que puede causar daos en los materiales. La estructura se puede apreciar
en la Figura 7.
Las ventajas de este tipo de gasificador radican en su capacidad para operar a
muy pequea escala. Incluso instalaciones de generacin con una potencia
instalada inferior a los 10 kW pueden llegar a ser econmicamente viables
utilizando este tipo de gasificador.

Figura 7: Configuracin de flujos cruzados o crossdraft (All Power Labs)

Este sistema, al igual que los gasificadores downdraft, requiere de un simple

sistema de limpieza de gases para condicionar el gas de sntesis. Aun as, es de
vital importancia utilizar carbn de calidad para realizar la gasificacin, ya que
esta tecnologa cuenta con un escaso potencial de eliminacin de tares, por lo
que conviene que la materia prima utilizada sea lo ms pura posible para
minimizar su contenido. Sin embargo, la calidad del carbn es un parmetro
incierto y difcil de determinar. Es por ello que la mayora de gasificadores que
utilizan carbn como materia prima, suelen utilizar el principio de funcionamiento
downdraft, que asegura una mayor eliminacin de los tares (FAO Forestry
Department, 1986).

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 Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa

2.2.2. Gasificador de lecho fluidizado

El diseo de los gasificadores de lecho fluidizado persigue eliminar las

desventajas que presentan los gasificadores anteriormente descritos. Estas
desventajas, comunes en los gasificadores de lecho fijo, son principalmente la
aparicin de escorias y las prdidas de presin significativas a lo largo del
gasificador.
En los gasificadores de lecho fluidizado el aire es inyectado y conducido a travs
de un lecho de partculas slidas con una velocidad suficiente para mantenerlas
en estado de suspensin. El lecho recibe del exterior el calor necesario para
iniciar el proceso. La materia slida es introducida cuando se ha logrado la
temperatura necesaria, y se hace a la altura del lecho, donde se mezcla con las
partculas en suspensin y rpidamente adopta su temperatura. Como resultado
de esto, la materia slida experimenta la pirolisis muy rpidamente, derivando
en la produccin de una mezcla con una cantidad relativamente grande de
gases. En definitiva, las partculas se ven sometidas desde su entrada, y de
forma simultnea, a todos los procesos que se llevan a cabo en el gasificador
(secado, pirolisis y reacciones de oxidacin y reduccin). Algunos diseos incluso
incorporan un cicln en el interior (FAO Forestry Department, 1986).
Las principales ventajas de los gasificadores de lecho fluidizado son su capacidad
para operar con una gran variedad de materias primas y a su vez controlar
correctamente las variaciones de temperatura. Adems, puede aprovechar
combustibles que mediante otras tecnologas requeriran de tareas de pre-
condicionamiento con tal de convertirlas en materia procesable.
Por otra parte, su utilizacin tambin presenta desventajas, tales como el alto
contenido en tar del gas de sntesis resultante, o la mala respuesta ante
variaciones de carga.
Sus caractersticas lo convierten en una opcin econmicamente viable para
aplicaciones de altas potencias, por encima de los 500 kW.

2.2.3. Comparativa entre configuraciones de gasificador

Una vez detalladas las caractersticas de los distintos tipos de gasificadores, se

exponen en la Tabla 1.

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Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

Tabla 1: Comparativa entre gasificadores de lecho fijo y lecho

fluidizado. (Fuente propia)

Tipo de gasificador Lecho fijo Lecho fluidizado

Materia prima utilizada
Inversin inicial
Tiempo de encendida
Emisiones
Formacin de escorias
Gas resultante
Biomasa homognea Biomasa heterognea
Dimensiones <100mm Dimensiones <50mm
Tolera alto contenido de cenizas
Alto coste por kW instalado Coste por kW ms
Ideado para potencias <500kW nivelado
Ideado para potencias
>500kW
Entre 15 y 30 minutos Encendido rpido
No controlables Controlables
Presencia en estado lquido Las cenizas no llegan a
fundirse
Gas de sntesis limpio Gas de sntesis sucio

Y entre los distintos gasificadores de lecho fijo, se pueden establecer ciertas

ventajas y desventajas segn los factores anteriormente comentados. Ver
Tabla 2.

Tabla 2: Comparativa entre las configuraciones de lecho fijo. (Fuente

propia)

Diseo Ventajas Desventajas

Tiro invertido Bajas prdidas de presin Sensible a cenizas y humedad
Alta eficiencia trmica excesiva
Baja formacin de escorias Mala tolerancia a variaciones
de carga
Baja temperatura de salida
Etapa de limpieza de gas
necesaria
Tiro directo Contenido irrelevante de No tolera biomasa de
cenizas dimensiones reducidas
Baja formacin de
contaminantes
Flujos cruzados Flexible frente a variaciones Elevada formacin de escorias
de carga. Elevadas prdidas de presin
Capaz de alcanzar Exigente con materiales por
temperaturas de 1500C altas temperaturas

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 Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa

2.3. Anlisis de un modelo comercial

Fruto de la colaboracin con la ONG MyDpG, en el ao 2013 surgi la

oportunidad de trabajar, estudiar y operar un modelo comercial de gasificador. El
dispositivo se obtuvo a fin de instalar una primera clula de generacin en la
regin chadiana de Goundi, as como para ofrecer una oportunidad de
aprendizaje a aquellos que deberan afrontar el diseo del futuro gasificador
manual, objeto de este mismo trabajo.
El gasificador que se tuvo la oportunidad de estudiar recibe el nombre de Gasifier
Experimenters Kit, abreviado GEK, y es un producto registrado por la empresa
norteamericana All Power Labs (abreviada como APL). Se puede observar el
aspecto del conjunto en la Figura 8.

2.3.1. Contexto
All Power Labs (o APL) es una empresa americana con sede en Berkeley, Estados
Unidos. Se autodenomina como la lder mundial en gasificacin de baja potencia.
Su insercin en el mercado tuvo lugar en 2008, con una iniciativa opensource
que recibi el nombre de Gasifier Experimenters Kit o GEK. Su trabajo en el
campo de la gasificacin y los progresos tcnicos, que lograron en la gestin de
las prdidas de calor, les condujo a la creacin de su principal producto: el Power
Pallet. Se trata de un pack que incluye un gasificador, un grupo motor generador
y un sistema de monitorizacin y control que simplifica en gran medida las tareas
del operario. El resultado es un conjunto relativamente compacto que cumple
eficientemente las funciones de clula aislada de generacin.
A lo largo de los ltimos aos han sido presentados varios modelos de la serie
Power Pallet, siendo el ltimo de ellos el Power Pallet v5.0, para la realizacin de
este proyecto se tuvo la oportunidad de estudiar de primera mano el Power Pallet
v3.0.

2.3.2. Producto
El Power Pallet v3.0 es un gasificador de tiro invertido. El sistema de gasificacin,
por lo tanto, sigue las directrices habituales explicadas con anterioridad en este
tipo de dispositivos. El sistema incorpora dos intercambios de calor que
aumentan drsticamente su eficiencia trmica. Tambin incorpora dos puntos de
recogida de condensados para prevenir cualquier acceso de contenido de agua en
el motor (All Power Labs, 2013).
Este modelo incorpora tambin un sistema automatizado de recogida de cenizas,
simplificando al mximo el mantenimiento peridico del gasificador.
La monitorizacin de los procesos se realiza mediante una placa de control que
incorpora una pantalla LCD, en la que el usuario puede comprobar en todo
momento los valores de temperatura y presin registrados en los distintos

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Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

puntos de medicin. Asimismo tambin permite la activacin instantnea de

funciones programadas para suceder de forma peridica, tales como la recogida
de cenizas o la activacin del tornillo sin fin. A continuacin se detallarn las
principales caractersticas del sistema en la Tabla 3.

Tabla 3: Caractersticas del Power Pallet v3.0. (All Power Labs)

Caractersticas del Power Pallet v3.0 Potencia instalada de 20 kW

Mxima extraccin de potencia continuada 15 kW
Consumo de biomasa 22 kg/h a 15kW
Tolerancia a humedad Hasta 30%
Dimensiones 1,4m x 1,4m x 2,2m
Peso 1065 kg
Capacidad del depsito de biomasa 330 litros

Figura 8: Power Pallet de 20kW. (All Power Labs)

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 Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa

Captulo 3:
DISEO Y CONSTRUCCIN
DE UN GASIFICADOR

El diseo de un dispositivo de estas caractersticas debe su dimensionamiento a

la potencia elctrica que se desea alcanzar en cuanto a generacin. Dicha
potencia va estrictamente relacionada con el caudal volumtrico de gas de
sntesis que se suministrar al motor, que a su vez depende de las dimensiones
de los conductos y espacios en los que se desarrollan las diferentes etapas de la
gasificacin.
Es por este motivo que al abordar el dimensionamiento se debe adoptar una
visin de conjunto, ya que cada componente del sistema definir las
caractersticas del elemento sucesivo. Caractersticas tales como el dimetro de
los conductos de comunicacin, la temperatura que deber resistir cada
componente, la naturaleza de las juntas y ensamblajes o los orificios y
perforaciones que debern realizarse a fin de acomodar el material de
monitorizacin.
La elaboracin de las piezas diseadas en este trabajo ir a cargo de la empresa
Tallers dAspiraci S.L., especialistas en corte y modelado de distintos tipos de
acero, que se servirn de los planos realizados por el equipo del CITCEA-UPC y
adjuntados en el Anexo A adjunto a este trabajo para producir todos los
componentes que formarn el gasificador.
Llegados a este punto, a continuacin se expondr el esquema de los distintos
componentes que formarn el gasificador en la Figura 9.

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Figura 9: Esquema proceso de gasificacin. (Fuente propia)

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 Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa

3.1. Configuracin escogida

Para el desarrollo del proyecto se ha escogido construir un gasificador de tiro
invertido o downdraft. De todas las configuraciones, es la que ms se ajusta a
las necesidades planteadas, y su efectividad en aplicaciones de baja potencia y la
simplicidad de su mantenimiento la convierte en la opcin ptima. (Ana Lisbeth
Galindo et al., 2013)
A continuacin se detallarn los procesos qumicos y transformaciones que
tendrn lugar en el interior de cada componente que integra el gasificador,
explicando los criterios seguidos en su dimensionamiento y explicando los pasos
a seguir durante las labores de construccin. Este captulo se estructurar
estableciendo el orden acorde a la trayectoria que realiza el gas en el interior del
gasificador, de principio a fin.
Las reacciones qumicas en el interior del gasificador se iniciarn a causa de la
entrada de aire en el interior del reactor a travs de los inyectores. Esto
suceder a causa de la succin creada en un primer lugar por una bomba, y
posteriormente por el motor. Con la entrada del aire, se iniciar el proceso de
gasificacin, y las partculas slidas de biomasa experimentarn los procesos
detallados en el Captulo 2. La generacin de gas de sntesis se iniciar, y el
caudal producido recircular ascendentemente por la cubierta exterior del
reactor, cediendo parte del calor que contiene a la parte superior del reactor,
donde la temperatura es inferior.
Seguidamente, el gas llegar al primer estadio de limpieza de gases, el cicln.
All la mayor parte de las partculas en suspensin sern arrastradas, dejando el
gas parcialmente libre de impurezas.
Superado el cicln, se conducir el caudal de nuevo hacia el depsito de
biomasa, por donde circular por el interior de un tubo flexible enroscado en la
pared interior del depsito. En este punto el gas continuar cediendo calor, esta
vez a la biomasa del interior del depsito, previo paso a entrar en el reactor. En
este punto se encuentra pues, el segundo intercambio de calor.
Al abandonar el depsito, el gas ser conducido hasta el filtro, en donde ser
forzado a circular a travs de un agente filtrador que se encargar de atrapar las
partculas en suspensin restantes.
Finalmente, al salir del filtro, el gas debera ser conducido hasta el motor para su
aprovechamiento energtico. Sin embargo, antes de ser introducido en el motor,
se requerir garantas de que la calidad del gas es la correcta. No se considerar
apto para entrar en el motor hasta que el reactor no alcance su temperatura de
operacin, cose que no ocurrir inmediatamente tras su arranque. Es por esa
misma razn que, mientras no se alcancen las temperaturas necesarias, el gas
ser derivado mediante una bomba hasta una antorcha, donde ser quemado
ininterrumpidamente hasta que su calidad cumpla con los requerimientos del
motor.

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Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

3.2. Diseo del reactor

El dimensionamiento del reactor no se incluye entre los objetivos de este
proyecto, y ha sido realizado por David Martn, miembro del equipo del CITCEA-
UPC, como parte de su proyecto de fin de mster, de modo que no se adjuntarn
planos que justifiquen su diseo. Sin embargo, s se incluye una explicacin
general del sistema empleado y los criterios de diseo seguidos, ya que suponen
una parte vital en el proceso de gasificacin.

3.2.1. Garganta
La garganta o estrechamiento es el punto crtico en el proceso de gasificacin. En
ella tienen lugar las reacciones de oxidacin y reduccin que darn lugar a la
generacin del gas de sntesis (Venselaar, 1982). En esa zona se alcanzan
temperaturas de hasta 1300C, lo que obliga a la utilizacin de aceros muy
resistentes. Por recomendacin expresa del taller, se emple el acero AISI 310,
un tipo de acero inoxidable que llega a soportar temperaturas de hasta 1400C.
El grosor de la chapa se estableci en 1,5 mm., aprovechando la experiencia de
APL en la construccin del Power Pallet, que validaron la eficacia de dicho grosor.
El modelado de la garganta se puede ver en la Figura 10.

Figura 10: Garganta del gasificador. (Fuente propia)

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 Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa

3.2.2. Reactor interior

El reactor interior realiza una funcin de contencin. Alberga en su interior toda
la biomasa que ha descendido del depsito, y que ir siendo canalizada a travs
de la garganta. Si bien la temperatura a soportar por esta pieza no es tan
elevada como la que se encuentra en la garganta, si estar en contacto con
zonas de temperaturas prximas a los 1200C. Es por ello que tambin se
deber utilizar el AISI 310. Morfolgicamente, el reactor interior se compone de
un cilindro con base en forma de plato, donde una serie de perforaciones para
tornillo permitirn el acoplamiento con la garganta. Se puede observar en la
Figura 11.

Figura 11: Reactor interior. (Fuente propia)

Tras la adicin de la garganta, atornillada por la base, el ensamblaje empezar a

tomar forma, segn lo mostrado en Figura 12.

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Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

Figura 12: Ensamblaje del reactor interior y la garganta.

(Fuente propia)

3.2.3. Reactor exterior

El reactor exterior cumple las funciones de recubrimiento para el reactor interior.
Su complejidad es significativamente mayor que la de los componentes hasta
ahora comentados, pues incorpora muchos elementos clave para la formacin del
ensamblaje general del gasificador. Cuenta con un disco en la parte superior,
cuya funcin es crear una superficie que sirva para ensamblar el reactor con el
depsito de biomasa, y otro a media altura que cuenta con cinco perforaciones
donde irn soldados los acoplamientos para instalar el serpentn que canalizar el
aire del exterior. Adicionalmente este segundo disco tambin cuenta con diez
agujeros para tornillo que permitirn el acoplamiento del reactor exterior a la
cubierta exterior.
Adems, el reactor exterior cuenta con una pieza adicional, de forma cnica,
cuya funcin es crear un espacio estanco entre los dos discos.
El material del reactor exterior no estar expuesto a temperaturas tan elevadas
como las capas interiores, de modo que se debe bajar la exigencia en cuanto a
resistencia a la temperatura. Por recomendacin del taller, el acero utilizado ser
del tipo AISI 304, un tipo de acero muy utilizado en aplicaciones industriales
debido a su excelente resistencia a la corrosin, su facilidad a la hora de realizar
soldaduras y su capacidad de aguantar temperaturas de hasta 900C (American
Iron and Steel Institute, 1977). Ver Figura 13.

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 Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa

Figura 13: Reactor exterior. (Fuente propia)

La posicin relativa del reactor exterior respecto al reactor interior se puede

apreciar en la Figura 14.

Figura 14: Ensamblaje del reactor exterior, interior y garganta. (Fuente

propia)

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Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

3.2.4. Cubierta exterior

La cubierta externa es la parte ms externa del gasificador, en contacto con el
exterior. Est compuesta por un tubo cilndrico de mayor dimetro que el del
reactor exterior, ya que su funcin es rodearlo y crear un espacio hermtico
entre ambos por donde el gas recircular en sentido ascendente desde la base
del gasificador. La cubierta tambin cuenta con un conducto de salida por donde
el gas ser conducido hasta el cicln despus de la recirculacin. Cerca de la
base, una apertura rectangular permitir acceder a la parrilla para realizar tareas
de mantenimiento y retirada de las cenizas producidas por la combustin
continuada de la madera. El cilindro esta soldado a un plato en su extremo
inferior, y a un disco en la superior que cuenta con los agujeros para tornillo
pertinentes para el acoplamiento con el reactor interior. Nuevamente es posible
la utilizacin del acero AISI 304, debido a la baja exigencia trmica. El modelado
de la cubierta se puede ver en la Figura 15.

Figura 15: Cubierta exterior. (Fuente propia)

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 Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa

Tras el acoplamiento con el reactor interior y el reactor exterior, el aspecto del

ensamblaje tomar la forma mostrada en la Figura 16.

Figura 16: Ensamblaje de la cubierta exterior, reactores interior y

exterior y garganta. (Fuente propia)

3.2.5. Parrilla
La parrilla es una de los elementos del interior del reactor que entraa ms
dificultades. Aunque en s, se trata de una pieza sencilla, un mal diseo puede
causar frecuentes obstrucciones que resultaran fatales para la produccin de
gas. Est compuesta por un disco perforado con una matriz circular por donde se
pretende filtrar las cenizas hasta la base del reactor. Debido a que estar en
contacto con restos slidos a alta temperatura, nuevamente se requerir de la
utilizacin del acero AISI 310.
La mayor dificultad se encuentra en la necesidad de implementar algn sistema
de sacudimiento que permita eliminar de forma peridica las pequeas
obstrucciones que inevitablemente se formarn a causa de la sedimentacin de
las cenizas que vayan cayendo.
Tras considerar varias opciones, el sistema por el que se ha optado consiste en
unir la parrilla a una vara de metal cilndrica que atraviese el compartimiento de
recogida de cenizas. Al extremo de esta vara se soldar un mango que permita al

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Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

usuario articular cierto movimiento radial mediante el cual la parrilla ser capaz
de inclinarse ligeramente hacia ambos lados. Con este movimiento se lograr el
desplazamiento suficiente como para lograr que las cenizas acumuladas con
riesgo de causar una obstruccin problemtica sean filtradas por la parrilla y de
depositen, inocuas, en la base del gasificador. El orificio para efectuar el
sacudimiento se puede ver en la Figura 17.

Figura 17: Orificio del sistema de sacudimiento de la parrilla. (Fuente

propia)

3.2.6. Sistema de alimentacin de biomasa

El sistema de alimentacin del gasificador es una parte clave que debe estar
correctamente diseada para evitar cualquier interrupcin en la entrada de
combustible al reactor.
Existen dos sistemas de alimentacin cuyo uso est extendido. Ambos ofrecen
ventajas y desventajas, y se ha tenido que escoger con cuidado en funcin de
cul de los dos se adapta ms a las necesidades del presente proyecto.

- Alimentacin mediante tornillo sin fin

La alimentacin mediante tornillo sin fin requiere una estructura especfica en
cuanto a posicin del depsito y del reactor. Ambas partes ya no estn situadas
sobre un mismo eje vertical, sino que deben experimentar un desplazamiento
horizontal. Esa nueva distancia se cubrir mediante un conducto horizontal de
acero que albergar en su interior un tornillo helicoidal. Comnmente, este
montaje incorpora un motor encargado de girar el tornillo peridicamente o
segn peticin expresa del usuario en funcin de qu nivel de electrnica se haya
incorporado. Lgicamente, la frecuencia de giro del tornillo sin fin debe estar
acordemente proporcionada al consumo de combustible del gasificador. De esta
manera se logra una alimentacin ininterrumpida del reactor, y un diseo

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 Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa

correcto del conducto y el tornillo convierten en prcticamente imposible la

aparicin de una obstruccin en esa zona del gasificador. Dado que en el
depsito tiene lugar el segundo intercambio de calor del proceso, el tornillo sin
fin realizara la funcin de transporte de la biomasa entre las zonas de secado y
pirolisis (BESEL, S.A., 2007). Un ejemplo de alimentacin mediante tornillo sin
fin se puede ver en la Figura 18.

Figura 18: Gasificador con tornillo sin fin incorporado (All Power Labs)

Este mtodo, sin embargo, requiere de un grado de participacin electrnica

considerable, y uno de los objetivos principales del proyecto es reducirla a su
mnima expresin. Se trat de esbozar un diseo mediante el cual el tornillo sin
fin pudiera ser accionado mediante una manivela por el usuario, pero todos los
fabricantes con quien se contact advirtieron que un montaje de estas
caractersticas era irrealizable. La primera razn es la incapacidad de una
persona de accionar por su cuenta una manivela que haga girar un tornillo
helicoidal de acero de esa longitud, y aun en caso de poder hacerlo cuando la
circulacin de la biomasa fuera fluida, en caso de formacin de un pequeo tapn
no se podra aplicar la fuerza necesaria para disolverlo. La segunda de las
razones, y que descart la inclusin de esta opcin en el proyecto, fue la
inexistencia de tornillos sin fin comercializados de la longitud requerida (no
superior a un metro de longitud).

- Alimentacin mediante gravedad

La alimentacin mediante gravedad apuesta por una estructura vertical, en la
que el reactor y el depsito de biomasa permanecen alineados entorno al mismo
eje. No existe, por consiguiente, ningn mecanismo que regule el paso del
combustible hasta el interior del reactor ms que los factores puramente
geomtricos. Es ah donde intervienen las labores de diseo, ya que se debe
evitar a toda costa que el peso de la totalidad de la columna de biomasa recaiga
sobre la zona en que se estn produciendo las reacciones qumicas.
Para ello, se trabaj en aadir algn tipo de barrera que impidiese que el
combustible cayera directamente sobre la zona central del gasificador. Se

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Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

esbozaron unos cuantos modelos y se discutieron los detalles hasta dar con la
opcin ptima. Finalmente se resolvi aadir un simple travesao que cruzase el
dimetro de la seccin que comunica el interior del reactor con el depsito que
carga encima. A ese travesao, se le soldara en el centro una pletina metlica
circular que protegera el rea central del impacto directo del combustible en
descenso. Se puede ver el diseo en la Figura 19.

Figura 19: Sistema de canalizacin de la biomasa. (Fuente propia)

El depsito es tambin el lugar en el que se realizar el segundo intercambio de

calor. Este se llevar a cabo haciendo circular el gas proveniente del cicln a
travs de un tubo metlico que se enroscar alrededor de la pared interior del
depsito. Mediante este sistema se consigue que las tareas de pre-secado de la
biomasa se inicien justo inmediatamente despus de su entrada en el sistema.
Una vez realizado el intercambio, el conducto saldr nuevamente del depsito
para conducir el gas hasta la siguiente etapa de limpieza de gases, el filtro de
partculas.
A pesar de contar con la presencia del intercambiador de calor, la exigencia
trmica en la zona del depsito ser baja, as que se recomienda la utilizacin de
acero AISI 304.

3.2.7. Ensamblaje del reactor con el depsito

Despus de modelar todos los componentes del reactor y el depsito, de puede
apreciar el aspecto del ensamblaje en la Figura 20.

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 Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa

Figura 20: Ensamblaje del reactor y el depsito. (David Martn, 2014)

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Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

3.3. Diseo del cicln

Los ciclones pertenecen al conjunto de dispositivos que desempean su funcin
mediante el sistema de separacin inercial. Este sistema utiliza una aceleracin
en la masa de gas para separar los slidos pesados contenidos en gases ligeros.
Los ciclones utilizan la geometra del dispositivo para aprovechar la fuerza
centrpeta y acelerar el largo proceso que necesitaran las partculas para
separarse del gas si nicamente actuase la fuerza gravitatoria. Una primera
parte cilndrica seguida de un cuerpo cnico fuerza el gas a realizar una
trayectoria descendente en espiral hasta alcanzar el extremo inferior del cicln.
Llegado este punto, el gas adopta una nueva trayectoria en espiral, de menor
dimetro y esta vez, ascendente, que le conducir directamente a la salida del
dispositivo. Es tambin en este punto donde las partculas que han sido
separadas del gas caen a travs de la apertura inferior del cicln, acumulndose
en un recipiente convenientemente instalado (Woolcock, y otros, 2012). La
trayectoria recin descrita se puede ver en la Figura 21.
Comnmente, los ciclones adaptan su diseo segn las caractersticas del gas, y
por ende, de las partculas, que debern limpiar. Factores como las dimensiones
de las partculas o el caudal volumtrico de gas que circular por su interior
deben estar perfectamente definidos para afrontar la construccin de un cicln
eficiente.
En la utilizacin de ciclones, las fuerzas centrpetas pueden llegar a ser cinco
veces mayores a la fuerza gravitatoria en dispositivos grandes, y hasta 2500
veces mayores en dispositivos de tamao reducido. (Wang, 2004)

Figura 21: Circulacin del gas en el interior de un cicln. (Fuente

propia)

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 Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa

Existe un concepto llamado tamao de corte, asociado al uso de todo cicln,

que determina el tamao concreto de partcula para un cicln determinado que
marca el punto de equilibrio entre la fuerza centrpeta y las fuerzas de arrastre
generadas por el movimiento. Para toda partcula de iguales dimensiones a las
correspondientes al tamao de corte, se asumir que tienen una probabilidad del
50% de ser separadas exitosamente del gas. Cualquier partcula de tamao
superior, ser separada del gas con mayor facilidad.
Otra de las propiedades que convierten al cicln en un dispositivo fiable para la
limpieza de gases es su capacidad de trabajar a elevadas temperaturas,
pudiendo stas llegar hasta sobrepasar los 1000C. De esta manera se evita que
se produzcan fenmenos no deseados en su interior, tales como la condensacin
de agua, la acumulacin de tares u otros contaminantes que podran llegar a
corroer las paredes interiores del cicln.
Su naturaleza robusta y su contrastada eficacia en la eliminacin de partculas de
hasta 55 , convierten al cicln en el recurso tpicamente utilizado como primer
estadio de un sistema de limpieza de gases.

El primer paso para dimensionar un cicln se basa en el clculo de las

caractersticas del gas que circular a travs de l. Asumiendo que la
composicin del gas de sntesis producido en unas condiciones de trabajo
aceptables es constante, se procede a detallar las caractersticas del gas en la
Tabla 4 (Couto Nuno et al., 2013).

Tabla 4: Composicin del gas y porcentaje de oxgeno necesario para

combustin

Agentes kmol/100kg % volumen % volumen O2 para combustionar

CO 0,975 22 11
CO2 1,676 8 0
CH4 0,396 1 2
H2 1,554 17 8,5
N2 4,171 45 0
H2S 0 0 0
H2O 1,23 7 0
Total 10,002 100 21,5

Si tenemos en cuenta que para el aire presente en nuestra atmosfera, se acepta

una presencia del 21% en contenido de oxgeno puro, se procede a calcular cual
ser el volumen de aire necesario para satisfacer las necesidades
termodinmicas de la gasificacin mediante la Ecuacin 7.

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Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

(7)

A continuacin se deber calcular cual es la entrada mxima de gas de sntesis

que permitir el motor escogido. Si bien la eleccin del grupo motor generador y
los criterios utilizados para ello, se presentan en un captulo posterior de este
mismo trabajo, extraemos algunas de las caractersticas para poder detallar este
dimensionamiento segn el orden de clculos utilizados.

La expresin que relaciona las caractersticas del motor con la aceptacin del
caudal de una mezcla gaseosa adopta la forma mostrada en la Ecuacin 8.

(8)

Para el caso de estudio y como se ver ms adelante, el motor tiene una

cilindrada de 0,62 litros, y un rgimen de trabajo de 3000 revoluciones por
minuto. Aplicando estos valores, la expresin queda resuelta de la siguiente
manera.

Procedemos pues, a calcular el volumen de gas de sntesis contenido en la

mezcla, aplicando el criterio de aceptacin mxima recientemente calculado.

(9)

Y se resuelve la ecuacin aplicando el criterio de composicin de la mezcla,

segn el cual el contenido aproximado de gas de sntesis en un entorno con
presencia de aire es del 50%.

A este resultado se le debe aplicar el coeficiente correspondiente al rendimiento

volumtrico. Este factor oscila siempre entre 0,7 y 0,85, y representa la relacin
entre la masa real de aire aspirada en cada ciclo y la que se podra llegar a
aspirar en condiciones de presin y temperatura exteriores. Para este clculo, se
utilizar un valor de rendimiento de referencia del 80%.

(10)

Con lo que la ecuacin resulta de la siguiente manera:

Se obtiene, por consiguiente, un caudal de gas de sntesis de , que

expresado en litros correspondera a una cifra aproximada de 6,39 l/s.

- 48 -
 Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa

A continuacin se procede a trasladar este resultado nuevamente a los criterios

de dimensionado del cicln. Todo cicln debe ser correctamente dimensionado
para que la velocidad del gas durante su circulacin por su interior se mantenga
dentro del rango aceptable. Cul es ese rango? Aqul que asegure una correcta
separacin de las partculas del gas que las contiene.

Comnmente, se acepta que el rango de velocidades que asegurar una correcta

eliminacin de las partculas est comprendido entre los 15m/s y los 30m/s,
experimentando severas prdidas de rendimiento al alcanzar valores
considerablemente inferiores o superiores. Se puede observar la curva de
rendimiento en la Figura 22.

Figura 22: Rendimiento de un cicln segn velocidad del gas.

(Mujumdar, 2006)

Existen diversas configuraciones establecidas que deben seguirse a la hora de

dimensionar un cicln (Amrein, 2000). Es importante que las medidas distintas
partes guarden una correcta proporcin entre ellas, a fin de asegurar la correcta
circulacin del gas. Para el caudal volumtrico obtenido del clculo realizado en
la anterior seccin, se deber escoger una configuracin de cicln de entre las
catalogadas como configuraciones de alta eficiencia. stas se caracterizan por
maximizar la velocidad del gas en casos en los que se dispone de caudales
considerablemente bajos. Existen dos configuraciones de alta eficiencia, la
configuracin Swift y la configuracin Stairmand. (Mujumdar, 2006)
Aunque parecidas, ambas configuraciones difieren en cuanto a la relacin que
guardan los distintos parmetros geomtricos entre s, por lo cual se expondrn
a continuacin. Todos los parmetros se expresan en funcin de la relacin que
guardan con el dimetro cilndrico del cicln (D), o dimetro mximo. Se puede
ver en la Tabla 5.

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Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

Tabla 5: Parmetros geomtricos segn configuracin. (Mujumdar,

2006)

Parmetros geomtricos Swift Stairmand

D/D 1 1
a/D 0,44 0,5
b/D 0,21 0,2
De/D 0,4 0,5
S/D 0,5 0,5
h/D 1,4 1,5
H/D 3,9 4
B/D 0,4 0,375
Nh 9,24 6,4
N 3,2 3

Para una mejor visualizacin, la posicin de cada parmetro geomtrico puede

ser consultada en la Figura 23.

Figura 23: Dimensiones de un cicln. (Mujumdar, 2006)

Llegados a este punto, se debern calcular las dimensiones del cicln mediante
procesos iterativos, seleccionando como resultado definitivo aqul que asegure

- 50 -
 Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa

una velocidad de gas aceptable con unas dimensiones factibles para modelar en
el taller de corte de acero.
La principal limitacin, por consiguiente, vendr dada por la imposibilidad
mecnica de construir un cicln de dimetro mximo (D) muy pequeo. Segn lo
comunicado por Tallers dAspiraci S.L., los costes asociados a la construccin de
un cicln de dimetro D inferior a 6,8 cm. se dispararan drsticamente, ya que
se necesitara una maquinaria de precisin muy superior a la convencional, por lo
que se adopt este valor como factor limitante. Se procede a aplicar este criterio
en las dos configuraciones, tal y como se ve en la Tabla 6.

Tabla 6: Clculo dimensiones para configuraciones Swift y Stairmand.

(Fuente propia)

Parmetros geomtricos Swift (m) Stairmand (m)

D 0,0679 0,0679
a 0,029876 0,03395
b 0,014259 0,01358
De 0,03395 0,03395
S 0,02716 0,03395
h 0,09506 0,10185
H 0,26481 0,2716
B 0,02716 0,0254625
Nh 9,24 6,4
N 3,2 3

Obtenidas las dimensiones para cada parmetro geomtrica, se puede proceder

al clculo terico de la velocidad que adoptar el gas. ste se realizara mediante
la Ecuacin 11.

(11)

Sustituyendo las expresiones por los valores conocidos, se obtienen los

resultados mostrados en la Tabla 7.

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Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

Tabla 7: Velocidad obtenida para configuraciones Swift y Stairmand.

(Fuente propia)

Configuracin Velocidad del gas (m/s)

Swift 14,996
Stairmand 13,856

Si situamos los resultados en la curva de rendimiento para ciclones, se aprecia

claramente en la Figura 24 qu configuracin es ms adecuada para el caudal de
trabajo.

Figura 24: Rendimiento para configuraciones Swift y Stairmand.

(Fuente propia)

Si bien la diferencia de rendimientos es muy pequea, es lo suficientemente

significativa como para respaldar la eleccin de la configuracin Swift como la
ptima para el caudal obtenido.
Se procede pues a aplicar las distintas dimensiones calculadas para modelar el
cicln en tres dimensiones.

Lo primero que se debe tener en cuenta es que la seccin calculada para el

conducto de entrada del cicln no tiene las mismas dimensiones que el conducto
de salida del reactor. Este hecho impone la necesidad de incorporar un sistema
de cambio de seccin, lo cual en realidad se trata de un problema de fcil
solucin. En la Figura 25 se puede apreciar la pieza diseada para tal fin.

- 52 -
 Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa

Figura 25: Adaptador de seccin. (Fuente propia)

Mediante la incorporacin de esta sencilla pieza, se logra un correcto

acoplamiento del cicln con el reactor. El extremo de mayor rea tiene una
seccin cuadrada de 40x40mm., la misma que el conducto de salida del reactor.
Las dimensiones del extremo de menor rea corresponden a los parmetros
calculados para el cicln de configuracin Swift, concretamente los parmetros a
y b. Es por ello que la seccin menor tendr unas dimensiones de 3x1,5 mm.
Esta pieza, si bien no pertenece al conjunto de elementos que
convencionalmente forman un cicln, ser unida mediante soldadura al conducto
de entrada del dispositivo (P. A. Funk, 2001).

3.3.1. Conducto de entrada

Se prosigue pues con el diseo del conducto de entrada. Aplicando las

dimensiones obtenidas de la configuracin Swift, se observa que se trata de un
conducto de seccin rectangular que intercepta de forma tangencial el permetro
del cicln. El principal parmetro que se deber considerar pues, es el dimetro
mximo D, de 6,8 cm. El grosor del metal para el conducto de entrada ser de
1mm. En la Figura 26 se puede apreciar el resultado del modelado en tres
dimensiones.

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Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

Figura 26: Conducto de entrada al cicln. (Fuente propia)

Como ya se ha especificado con anterioridad, esta pieza estar unida mediante

soldadura con la pieza de cambio de seccin.

3.3.2. Cuerpo cilndrico

Siguiendo el orden lgico (dictaminado por la trayectoria del gas) se prosigue a
definir la primera parte del cuerpo del cicln, o parte cilndrica. Los parmetros
que influyen en su dimensionamiento son el dimetro mximo D y la altura h.
Parmetros que, por otra parte, ya han sido calculados segn la configuracin
Swift, que les ha asignado unas dimensiones de D = 6,8cm. y h = 9,5cm.
respectivamente. Adicionalmente, a esta pieza se le debe efectuar un corte que
permita el acoplamiento del conducto de entrada. Se ve en la Figura 27.

Figura 27: Parte cilndrica del cicln. (Fuente propia)

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 Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa

El grosor del metal a lo largo de toda la pieza ser de 1,5mm., e ir unida al

conducto de entrada mediante soldadura.

3.3.3. Cuerpo cnico

Siguiendo con la trayectoria del gas, el siguiente elemento a modelar es la
segunda parte del cuerpo del cicln, o parte cnica. Esta pieza es de gran
importancia, puesto que su geometra es esencial para que el gas realice el
cambio de direccin (descendente/ascendente) y reduzca efectivamente el
dimetro de su trayectoria en espiral. Adoptando los parmetros los valores
calculados para la configuracin Swift, se tiene el dimetro inferior B, de 2,71cm.
y la altura total H, de 26,48cm. Mediante una sencilla resta, se obtiene la altura
correspondiente a la parte cnica.

(12)

Que se desarrolla de la siguiente forma.

Disponiendo de ambos parmetros definidos, se prosigue al modelado en tres

dimensiones de la pieza, que se puede ver en la Figura 28.

Figura 28: Parte cnica del cicln. (Fuente propia)

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Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

El grosor del metal en la parte cnica del cicln es de 1,5mm. La parte cnica se
unir a la parte cilndrica mediante soldadura.

3.3.4. Recipiente de recogida de partculas

Un detalle constructivo al que debe hacerse frente en el diseo de todo cicln es

el mtodo que se escoger como sistema de almacenamiento de las partculas.
ste debe estar instalado en el extremo inferior del cicln, unido a la base de la
parte cnica. La nica especificacin tcnica que debe cumplir es que asegura un
correcto cerramiento hermtico para prevenir escapes del gas (Mujumdar, 2006).
Adems, cuanto ms fcil sea la retirada de partculas ms se simplificar el
mantenimiento peridico del gasificador, uno de los grandes objetivos del
presente proyecto.

Para hacer frente a estos requerimientos, se ha decidido instalar un tramo

cilndrico adicional en la base de la parte cnica del cicln. Este tramo, construido
con el mismo material que el cicln, contar con su superficie exterior revestida
con una rosca, permitiendo as el acoplamiento y desacoplamiento de cualquier
recipiente. Para el recipiente a utilizar, realmente no existe ninguna limitacin en
cuanto al material, ya que las condiciones de trabajo en ese extremo del cicln
no requieren de ninguna proteccin especial frente a temperatura o presin.

3.3.5. Tapa superior

Siguiendo con la trayectoria del gas, se alcanza el extremo superior del cicln. La
parte cilndrica, hasta ahora abierta por la parte superior, deber acondicionarse
para funcionar correctamente. Se proceder a soldar una tapa circular con un
dimetro exterior ligeramente superior al dimetro cilndrico del cicln. A esta
tapa se le aplicar un orificio en el centro, con un dimetro especificado por el
parmetro De, calculado segn la configuracin Swift. Para un dimetro
De = 3,39cm., se procede al modelado en tres dimensiones de la tapa superior,
que se observa en la Figura 29.

Figura 29: Tapa superior del cicln. (Fuente propia)

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 Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa

El grosor de la tapa superior del cicln es de 2mm., ligeramente superior al

grosor general del cicln. Esto permitir que una pieza como sta, de
dimensiones reducidas, soporte dos soldaduras: una, en el extremo superior de
la parte cilndrica del cicln, y la otra, con el conducto de salida, que a
continuacin se proceder a comentar.

3.3.6. Conducto de salida

Para completar el cicln, se dimensionar un conducto de salida acorde con el
parmetro De, ya utilizado para el dimensionamiento de la tapa superior. El
conducto de salida pues, estar formado por un cilindro de dimetro De que se
introduzca en el cicln lo suficiente como para sobrepasar el conducto de entrada
del gas. El grosor de este conducto ser nuevamente de 1,5mm, e ir soldado en
el centro de la tapa superior.
Puesto que esta pieza es un simple cilindro, en vez de mostrar su modelado en
tres dimensiones, se procede a mostrar la realizacin de los ensamblajes.

3.3.7. Ensamblaje del cicln

En la figura anterior se puede observar el posicionamiento de cada una de las
piezas descritas, previamente a su soldadura. Siguiendo el orden numrico, se
observa el Conducto de salida (1), el Conducto de entrada (2), el Conducto al
recipiente (3), la Parte cilndrica (4), la Parte cnica (5) y la Tapa superior (6).
Tras llevar a cabo las soldaduras pertinentes, el aspecto del cicln que formar el
primer estadio del sistema de limpieza de gases para el gasificador manual se
puede apreciar en la Figura 30 y la Figura 31.

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Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

Figura 30: Cicln Figura 31: Cicln

ensamblado. (Fuente propia) explosionado (Fuente propia)

La temperatura del gas en el interior del cicln debera rondar los 350C, esto lo
convierte en una zona de baja exigencia trmica, por lo que el material de
construccin recomendad es nuevamente el acero AISI 304.

3.4. Diseo del filtro de partculas

Recibe el nombre de filtro aqul dispositivo destinado a la limpieza de un gas, y
que realice su funcin imponiendo la circulacin de ste por el interior del
dispositivo, en donde un conjunto de fibras, grnulos o superficies porosas
atraparn todo o parte de los residuos indeseados contenidos en el gas.
El filtrado es uno de los sistemas ms utilizados para la eliminacin de las
partculas contenidas en un gas. El proceso empieza cuando un volumen de gas
atraviesa un agente filtrador, momento en el que las partculas en suspensin
son gradualmente separadas del gas. Si bien este proceso se puede explicar
aduciendo a la capacidad de absorcin del agente filtrador que se utilice, en
realidad el proceso de separacin de partculas se lleva a cabo combinando
cuatro casos distintos. Cada caso corresponde a un mtodo de captacin de
partculas por parte del slido filtrador, y son los siguientes (Woolcock, y otros,
2012):

- 58 -
 Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa

a) Captacin por difusin: corresponde a las partculas que son captadas

debido a su ocasional desviacin del flujo de gas.
b) Impacto por inercia: corresponde a partculas que han sufrido una
aceleracin suficiente para abandonar momentneamente la corriente de
gas, impactando en el agente filtrador.
c) Intercepcin directa: corresponde a partculas cuya trayectoria colisiona
directamente con uno de los slidos filtrantes y consecuentemente
quedando atrapada.
d) Captacin por gravedad: caso posible nicamente en corrientes de gas
descendientes. La gravedad contribuye a la acumulacin de partculas en
el lecho (en este caso compuesto por agentes filtradores).
La representacin grfica de los cuatro mtodos se aprecia en la Figura 32.

Figura 32: Mtodos de captacin del filtro (Woolcock, y otros, 2012).

En los casos a), b) y c) encontramos mtodos de captacin basados en colisiones

aleatorias de las partculas debido a una irregularidad en su seguimiento de la
trayectoria del gas. El caso d), por el contrario, se produce cuando la corriente
de gas transcurre excesivamente cerca de uno de los slidos filtradores,
haciendo que las partculas que sigan correctamente la trayectoria del flujo sean
atrapadas de todas formas.

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Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

Existen distintos tipos de filtro, y frecuentemente son clasificados segn su

material y/o el agente filtrador que utilizan. Entre los filtros metlicos, se aprecia
que los modelos actuales logran eficiencias del 99,99% en eliminacin de
partculas de dimensiones incluso inferiores a 100 .
La temperatura de operacin mxima de la mayora de filtros excede por poco
los 400C. Esto conlleva a menudo la necesidad de aadir un estadio de
refrigeracin para enfriar el gas antes de conducirlo al filtro.

3.4.1. Clculo de las dimensiones generales

El dimensionamiento del filtro no est regido por restricciones matemticas tan
estrictas como en el caso de los ciclones. Se deber dimensionar acorde a la
suciedad residual que se estime contendr el gas, teniendo en cuenta que ste
ya habr circulado por un primer estadio de limpieza. Maximizando el tramo de
recorrido en que el gas estar en contacto con el agente filtrador, se lograr una
mayor separacin de las partculas en suspensin, por lo que ese ser otro de los
criterios a seguir.
Se proceder a analizar un modelo de filtro cuya eficacia ha sido testeada. Entre
los meses de setiembre y diciembre de 2013, los integrantes del equipo del
CITCEA-UPC tuvieron la oportunidad de analizar los componentes del Power
Pallet V3, entre los cuales constaba un filtro. Sus dimensiones pueden ser
observadas en la Figura 33 (Mason, 2010).

Figura 33: Esquema del filtro del Power Pallet (Mason, 2010)

Como se aprecia, se trata de un filtro cilndrico, con un volumen interior de 16

galones. Realizando la conversin apropiada, se procede a obtener el volumen en
litros.

- 60 -
 Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa

(13)

Las medidas restantes, que en la imagen estn expresadas en pulgadas, adoptan

los valores tras la conversin a cm. Mostrados en la Tabla 8.

Tabla 8: Dimensiones filtro y equivalencia en centmetros

Dimensiones Pulgadas Centmetros

Dimetro de la base 14 35,56
Altura del filtro 26 66,04
Entrada del gas 2 5,08
Salida del gas 2 5,08

Como ya se ha visto anteriormente, el dimensionamiento de cada componente

en el proceso de gasificacin, depende y va estrechamente definido por el
componente anterior en la sucesin de reacciones. En este caso, el elemento que
fija la primera de las dimensiones del filtro, es el conducto de entrada del gas.
Se trata de un tubo circular de 4 cm. de dimetro, cuya sujecin al filtro se
solucionar con una unin mediante juntas y posterior sellado.
Respetando pues las dimensiones del conducto de entrada, se obtiene en la
Tabla 9 la primera diferencia respecto al dimensionado realizado por la empresa
APL en su diseo.

Tabla 9: Equivalencia proporciones entre filtros.

Dimensiones Power Pallet (cm) Diseo propio (cm)

Entrada del cas 5,08 4
Salida del gas 5,08 4

Puesto a que se debe redimensionar todos los elementos, se emplear un factor

correctivo que se calcular a partir de la diferencia de dimetros ya obtenida.

(14)

Y sustituyendo los valores obtenidos:

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Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

Una vez obtenido el factor correctivo, puede emplearse para calcular el volumen
equivalente que deber tener el filtro a dimensionar.

(15)

Se obtiene un volumen equivalente terico de 47,7 litros para la capacidad del

filtro.

Se prosigue analizando otras medidas que influyen en los criterios constructivos.

Como ya ha sido expuesto, la altura del filtro construido por APL es de 26
pulgadas, lo que se traduce a 66,04 cm. Para afrontar correctamente el
mantenimiento del filtro y puesto que el propsito del presente proyecto es la
construccin de un gasificador fcilmente operable, se ha considerado adecuado
limitar la profundidad del filtro entorno a los 50 cm. Con esta altura, se facilitar
en gran medida las labores de limpieza peridicas que debern realizarse.

Aplicando esta nueva limitacin, se procede a calcular el dimetro que debera

tener el filtro.

(16)

Y se desarrolla de la siguiente forma.

Y sustituyendo numricamente.

Se obtiene un dimetro de 348,52 mm. Si se contempla este clculo como

mtodo para obtener el volumen interior por el que el gas podr circular, a este
dimetro se le debe restar el grosor pertinente a las paredes del filtro. Por
recomendacin expresa del taller, se procede a considerar un dimetro interior
de 346mm., asumiendo un grosor ligeramente superior al milmetro para las
paredes del filtro. Llegado este punto, se calcula el volumen interior:

Se obtiene finalmente, un volumen interior de 47,2 l.

3.4.2. Funcionamiento interno

Asumiendo que el gas circular a travs del filtro a causa de la succin que
ejercer el motor en funcionamiento, el objetivo que se debe priorizar en la

- 62 -
 Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa

construccin del filtro es el de maximizar el recorrido que el gas realizar en su

interior. De este modo, tambin se incrementar el porcentaje de partculas
residuales que sern atrapadas por el agente filtrador. Para este propsito se
ide un sistema para forzar el gas a circular en dos trayectorias diferentes
durante un solo recorrido a travs del filtro.

Mediante la adicin de una pared interior, que seccione el filtro en dos

compartimentos nicamente conectados por la parte superior, se consigue que el
gas deba realizar una trayectoria ascendente desde la entrada, y una trayectoria
descendente hasta la salida. En la Figura 34 se puede visualizar el sistema
ideado.

Figura 34: Esquema circulacin del gas en el interior del filtro.

(Fuente propia)

Llegado este punto, el agente filtrador ya podra ser incorporado, y el filtro

podra empezar a realizar su funcin. Sin embargo, no es prudente disponer de
elementos mviles expuestos a uno corriente de gas, pues parte de ellos podran
ser arrastrados a travs de los conductos hasta ms all del filtro. Es por este
motivo que se consider necesaria la adicin de un sistema de contencin para
los elementos que realizaran el filtrado.

La instalacin de un falso suelo poroso, pocos milmetros por encima de los

conductos de entrada y salida del gas, solucionar por completo el problema.
Como criterio de diseo, nicamente se debe tener en cuenta que los orificios no
deben permitir el paso a los elementos filtradores. Puesto que el filtro es un
elemento cilndrico, y tras la instalacin de la pared interior ha quedado dividido
en dos secciones, se debern instalar dos suelos de contencin en forma de
media luna. En la Figura 35 se puede observar el aspecto de la pieza, diseada
mediante SolidWorks.

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Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

Figura 35: Malla interior. (Fuente propia)

El dimetro de las susodichas piezas ha sido diseando siguiendo nicamente el

criterio de asegurar su correcta adaptacin en el interior del filtro, ocupando
prcticamente la totalidad del rea contenida entre las paredes del filtro y la
pared interior. El dimetro escogido para tal fin es de 16,8 cm, y el grosor de la
lmina es de 2mm.

Queda an, sin embargo, una cuestin de diseo que requiere de solucin. Se
trata del mtodo de sujecin del suelo poroso en el interior de la cavidad del
filtro. La soldadura queda descartada, ya que imposibilitara las tareas de
mantenimiento en la parte ms inferior del filtro. El mtodo utilizado para su
fijacin a una altura determinada es la instalacin de un pequeo saliente, a
modo de cornisa, que recorra el interior de las paredes circulares del filtro a una
altura determinada. De este modo el suelo poroso estar en reposo, apoyado y
en contacto en todo momento con el saliente instalado. A fin de completar el
sistema de la manera ptima, tambin se instalar un pequeo saliente a ambos
lados de la pared interior del filtro y a la misma altura. De este modo se asegura
que el suelo poroso reciba la sujecin pertinente en la totalidad de su permetro.
Tanto en el tramo circular como en el tramo recto, el saliente tendr un grosor
de 1,5 mm., y sobresaldr 4 mm. En la Figura 36 se aprecia el sistema utilizado.

Figura 36: Vista seccionada del cuerpo del filtro. (Fuente propia)

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 Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa

Tras la realizacin del ensamblaje, la pared interior ofrecer la sujecin

complementaria, tal y como se observa en la Figura 37.

Figura 37: Vista seccionada del filtro ensamblado. (Fuente propia)

Entre las labores constructivas restantes, la fijacin de la pared interior se

solucionar mediante su soldadura a la base del filtro con la ayuda de unas
lminas de metal adicionales, lo que asegurar la correcta separacin de las dos
estancias del filtro.

En lo pertinente a la tapa superior del filtro, las consideraciones a tener en

cuenta y que se han seguido para las labores de diseo, son la necesidad de que
el cerramiento sea hermtico y la capacidad de ser retirada fcilmente para las
labores de mantenimiento. Para satisfacer ambos requerimientos, se ha resuelto
utilizar una tapa con cierre de tipo ballesta, lo que dota al filtro de un sistema de
apertura y sellado sencillo y eficiente.

En el momento de la circulacin del gas a travs del filtro su temperatura debe

haber decado hasta rondar los 100C. Nuevamente esto sugiere el acero AISI
304 como la mejor opcin con los costes ms bajos.

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Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

3.5. Eleccin del grupo motor-generador

Tras abandonar el filtro y al haber alcanzado una composicin aceptable, el gas

ser conducido hasta el motor para su aprovechamiento energtico. Des del
inicio del proyecto, la eleccin del grupo motor-generador acarre diversas
dificultades. El uso de gas en motores de combustin no est lo suficientemente
extendido como para disponer de un mercado real en el cual considerar varios
productos, por lo que la labor de bsqueda se complic en gran medida.
Otra de las dificultades aadidas era la necesidad de encontrar un sistema que
no solo admitiese gas como combustible, sino que incorporase un generador
acoplado que permitiese la generacin directa de energa elctrica (All Power
Labs, 2014).
La importancia del motor en el sistema de gasificacin va mucho ms all que la
de nicamente formar el ltimo estadio del proceso. Ser el motor quien marque
el ritmo del consumo de biomasa, y por consiguiente el ritmo al que deber
trabajar el gasificador. Este ritmo, lgicamente, vendr dado por la potencia
instantnea que se extraiga, que a su vez ir determinada por la carga
conectada al generador (Gonzalez, 2003).
Tras el pertinente estudio, realizado por la miembro del equipo CITCEA-UPC
ngrid Munn, y despus de analizar los escasos productos comercializados, se
decidi adquirir el motor PERFORM 6500 GAZ, de la marca KOHLER. Se puede
observar el aspecto del grupo adquirido en la Figura 38.

Figura 38: Grupo motor-generador PERFORM 6500 GAZ

(Datasheet SDMO)

Se trata de un grupo motor-generador, capaz de operar consumiendo gasolina o

bien un gas combustible, lo que se ajusta de forma idnea a las necesidades del
proyecto.

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 Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa

Sus principales caractersticas se pueden apreciar en la Figura 39, extrada del

datasheet del motor:

Figura 39: Caractersticas del grupo escogido

(Datasheet SDMO)

Se aprecia que el motor tiene una limitacin en cuanto a potencia mxima de

5,8kW, de modo que el lmite de potencia que se podr extraer del proceso de
gasificacin mediante la utilizacin del gasificador manual quedar fijado en esa
cifra.
El grado de proteccin del grupo posee una calificacin IP23 segn la
nomenclatura estndar IEC 60529. La nomenclatura se describe en la Figura 40.

Figura 40: Nomenclatura estndar IEC 60529

Consultando lo establecido por el estndar IEC 60529, se encuentran las

protecciones asociadas a ambos dgitos del cdigo.
El primer dgito con un valor de 2 indica que cuenta con proteccin frente a la
entrada de elementos slidos de hasta 12,5 mm. de dimetro.
El segundo dgito con un valor de 3 indica que cuenta con proteccin frente a la
entrada de agua siempre y cuando esta esta nebulizada en el entorno.
Concretamente, para poder ser categorizado de esta forma el equipamiento debe
resistir el contacto con un ambiente con presencia de agua nebulizada que circule
a su alrededor con un caudal promedio de 11 litros por minuto, ejerciendo una
presin de entre 80 y 100 kN/m2.
Segn la informacin encontrada en el datasheet, el motor incorpora un
aislamiento de clase H, lo que corresponde a una proteccin frente a
temperaturas de hasta 180C.

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Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

En cuanto a las dimensiones, en la Figura 41 se puede apreciar el espacio que

ocupar la instalacin del grupo motor-generador.

Figura 41: Dimensiones y peso del grupo escogido.

(Datasheet SDMO)

Es importante tener en cuenta las dimensiones del grupo motor-generador, ya

que una vez modelados y fabricados todos los componentes del conjunto del
gasificador, debern integrarse un una estructura metlica que los une,
fijndolos. Eso aportar al conjunto una estabilidad por otra parte necesaria en
aplicaciones de estas caractersticas. El espacio que deber reservarse para el
grupo motor-generador es, por consiguiente, el especificado en el datasheet y
mostrado en la figura anterior.
Debido a lo inusual de la utilizacin de gas de sntesis en motores, la mayora de
instrucciones para un correcto funcionamiento y uso de grupos electrgenos de
estas caractersticas estn orientadas al uso de butano y/o propano. Sin
embargo, muchas de las directrices y recomendaciones se pueden extrapolar a
las condiciones de este proyecto. El fabricante expresa la imperiosa necesidad
de, en caso de alimentar el grupo con gas, realizarlo en el exterior o en estancias
amplias y correctamente ventiladas. Esto en s no supone ninguna alteracin de
lo previsto, pues cualquier proceso de gasificacin debera realizarse en estas
condiciones.

3.5.1. Mantenimiento del grupo motor-generador

Figura 42: Rgimen de mantenimiento del grupo motor-generador.

(Datasheet SDMO)

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 Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa

La incorporacin del grupo motor-generador en el conjunto del gasificador

conlleva tambin un aadido en el programa de mantenimiento del equipo. En la
Figura 42 se puede apreciar el programa indicado por el fabricante.

Como se observa, algunas de las actuaciones hacen referencia al uso de

bombonas de butano o propano, por lo que se deben interpretar segn el uso de
gas de sntesis. Debido a la inexistencia de una bombona que se deba cambiar,
la junta de la conexin de gas solo se deber cambiar tras observar un claro
deterioro o en caso de que una eventualidad exija la separacin del grupo
electrgeno del conducto de alimentacin de gas.

3.6. Gestin del gas de mala calidad

Hasta que no se renan en el reactor las condiciones trmicas que aseguren una
buena calidad del gas, no es prudente conducirlo hasta el motor. Para ello se
crear un circuito adicional por donde el gas ser derivado hasta que cumpla con
dichas condiciones. El inicio de este circuito se encontrar inmediatamente
despus del filtro, preparado especficamente para impedir la llegada del gas al
motor. El circuito aadido ser totalmente lineal, y nicamente estar formado
por una bomba y una chimenea (Solar Energy Research Institute, 1988).
La funcin de la bomba ser generar la succin necesaria para iniciar el proceso
de gasificacin, cosa que posteriormente pasar a realizar el motor. Dicha
succin servir para conducir el gas en sentido ascendente hasta una chimenea
instalada al final de este circuito.
En los primeros momentos de funcionamiento, el usuario deber prender el gas
saliente por la chimenea, de modo que no se libere al entorno un volumen de gas
que es totalmente txico.
Con la implementacin de este sencillo sistema se consigue gestionar los
momentos de arranque de la gasificacin, as como tambin los ltimos.
Todas las piezas metlicas que integren este circuito, como la chimenea, podrn
ser construidas con acero AISI 304.

3.7. Aspecto del gasificador manual

Como se ha visto a lo largo de este captulo, los componentes que integrarn el

conjunto de gasificacin (siguiendo la trayectoria del gas) son el depsito de
biomasa, el reactor y sus distintos ensamblajes, el cicln, el filtro y el grupo
motor generador paralelamente con el circuito secundario de la chimenea.
Tras su dimensionamiento y posterior fabricacin, cada uno de los elementos
deber pasar a integrar una parte de un complejo aunque lineal sistema de
generacin elctrica. Por razones de ergonoma y transporte, se buscar siempre

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Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

la ocupacin del mnimo espacio, siempre sin dejar que esto interfiera en la
calidad de los procesos que se realizarn. Es por ello que se ha realizado, y se
adjunta a continuacin en la Figura 43, un esbozo de cmo podra resultar el
ensamblaje final, cuidando la posicin relativa de todos los elementos
anteriormente enumerados.

Figura 43: Posible aspecto del ensamblaje general del gasificador.

(David Martn)

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 Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa

Captulo 4:
DISEO DE UN SISTEMA
DE MONITORIZACIN

Se entiende por sistema de monitorizacin todo aquel conjunto de sensores,

programas informticos o dispositivos fsicos que ayuden al usuario a recibir
informacin en tiempo real de un sistema en ejecucin. Si se contextualiza esta
definicin en el objeto de estudio del presente proyecto, hara referencia a los
siguientes elementos:
- Sensores de medicin
Encargados de realizar lecturas instantneas de los parmetros que se desea
controlar. Mediante los sensores se obtiene la informacin, codificada en
variaciones de corriente o de tensin, que se interpretarn mediante la utilizacin
de equipos electrnicos.
- Unidad de control de procesos
Encargada de recibir, interpretar, y comunicar la informacin recibida por el
conjunto de sensores, ofreciendo al usuario una visin general de lo que ocurre
en el sistema, y en caso de estar programada para tal objetivo, de controlarlo.

Al igual que con el resto del gasificador, las soluciones adoptadas por APL en el
diseo de su sistema de monitorizacin han sido minuciosamente consideradas
para la realizacin de este captulo. A continuacin se procede a analizar el
sistema de monitorizacin utilizado para la construccin del Power Pallet.

4.1. Estudio de un sistema de monitorizacin

La unidad de control o GCU (Gasifier Control Unit) es una placa electrnica de

cdigo abierto diseada para la monitorizacin y el control de un amplio abanico
de procesos industriales (Mason, Jim, 2014). APL ha realizado modificaciones que
la adecuan especialmente para el control de los procesos de gasificacin, y pone
a disposicin del usuario diferentes libreras y segmentos de cdigo para
configurar procesos y funciones tales como datalogging, control de la tensin, de

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Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

la humedad, del caudal del gas o de la temperatura y de la presin. Como toda

unidad de control, el elemento ms importante y que la caracteriza es el micro-
controlador. En APL se decidieron por uno modelo Atmel ATmega 1280. Este
componente, a su vez, tiene comunicaciones establecidas con los distintos
puertos de entrada y salida, por donde se recibe y se enva la informacin
recogida por los sensores.
El micro-controlador est preparado para funcionar mediante la interfaz Arduino.
Arduino es una herramienta open-source basada en una placa que incorpora un
micro-controlador (como el caso de estudio) acompaada de un entorno de
desarrollo para crear distintos tipos de software para la propia placa.
El lenguaje Arduino puede utilizarse para una inmensa variedad de aplicaciones,
creando aplicaciones interactivas, limitndose a observar la evolucin de una
variable leda por algn sensor o directamente para controlar algn proceso en
funcin de unos criterios previamente establecidos.
Para el caso de la GCU, las principales caractersticas se pueden observar en la
Tabla 10.

Tabla 10: Caractersticas de la placa de control del Power Pallet

Caractersticas de la GCU
Procesador Atmel ATmega 1280
Entradas de temperatura 16 termopares
Entradas Entradas de presin 6 sensores de presin
Entradas analgicas auxiliares 4 entradas
Comandos de navegacin 4 comandos
Salidas Salidas PWM 8 PWM-FET
Salidas R/C servos 2 R/C servos

Adems, la GCU configurada por APL tambin incorpora otras prestaciones que
facilitan la operacin por parte del usuario. El conexionado del sistema se puede
realizar fcilmente va USB, y los datos recogidos por los sensores y procesados
por el controlador pueden ser automticamente almacenados en una tarjeta SD.
Adicionalmente, los tcnicos de APL incorporaron una pantalla LCD para mostrar
en todo momento el valor de los parmetros que estaban registrando. La
pantalla LCD tambin ofrece al usuario la posibilidad de navegar y controlar
manualmente algunos de los procesos, como el sacudimiento de la parrilla o el
accionamiento del tornillo sin fin (Mason, Jim, 2014).
A diferencia del gasificador manual que se est construyendo en este proyecto, el
Power Pallet de APL incorpora un sistema de control electrnico que permite al
usuario gestionar varias de las funciones del gasificador. El sacudimiento de la
parrilla o el accionamiento del tornillo sin fin eran algunas de las funciones a

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 Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa

disposicin del usuario. Por razones intrnsecas a los objetivos fijados, el

gasificador en construccin no incorporar ninguna funcin de control, y la GCU
se limitar a una mera funcin de monitorizacin.

4.2. Diseo del sistema de monitorizacin

Puesto que el propsito del presente proyecto es la construccin de un
gasificador manual que incorpore la mnima electrnica posible, se ha renunciado
a ejercer cualquier tipo de control electrnico sobre los procesos que se estarn
llevando a cabo en su interior. Esto mismo, lejos de simplificar la tarea, eleva al
mximo la necesidad de un correcto diseo de todos los componentes del
sistema.
Aplicando este criterio, de entre todos los registros que efecta la GCU
configurada por APL, solo se conservarn los pertinentes a la monitorizacin de
la temperatura y la presin a lo largo de los diferentes estadios de la
gasificacin. Se desestima, por el momento, el registro y la medicin de
parmetros como la humedad o el caudal.
Una vez definidos los parmetros a monitorizar, empieza una labor que tambin
entraa cuestiones constructivas: la decisin de en qu puntos se efectuarn las
mediciones de dichos parmetros. Bsicamente, el criterio a seguir para definir
un punto de medicin es considerar la naturaleza de los procesos que se llevan a
cabo en ese punto o se han llevado a cabo en un punto inmediatamente anterior.
Si dichos procesos, debido a su naturaleza, se espera que hayan alterado la
temperatura o la presin (ya sea para incrementarla o para hacerla descender),
deber instalarse un punto de medicin.
Mediante este mtodo se establecer un correcto protocolo de control, ya que
para cada segmento del recorrido que realiza el gas dentro del gasificador existe
un rango de valores aceptables para la temperatura y la presin.
Siguiendo las directrices mencionadas, se procede a considerar el gasificador en
su totalidad. La primera temperatura que interviene en el sistema es,
lgicamente, la temperatura ambiente. Se puede incorporar, por consiguiente,
un termmetro externo que realice esa medicin. Sin embargo esta medicin no
requerira de una unidad de control para ser procesada, y dada la magnitud de
las otras temperaturas que se registrarn, puede ser considerada negligible.
Es por ello que el primer punto de medicin para la temperatura debera
realizarse en el primer sector en donde se requiere de una temperatura
determinada para asegurar una buena calidad del gas de salida. Este punto se
encuentra justo por encima de la zona de reduccin. Continuando con la
trayectoria natural del gas, el siguiente punto en el que se dispone de un criterio
para dictaminar si la temperatura es la indicada es justo despus de la zona de
reduccin. De este modo se logra cercar la zona de reduccin, conociendo
simultneamente la temperatura de la zona superior y la inferior. A continuacin,
el gas asciende por la cubierta externa del reactor, realizando un primer
intercambio de calor en el que aporta energa calorfica a la biomasa recin salida

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Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

del depsito. Seguidamente, el gas se dirige al cicln. Es en ese preciso punto en

el que se realizar la tercera medicin de temperatura, justo despus del punto
de unin entre el reactor y el cicln. A continuacin, el gas abandonar el cicln
para dirigirse hacia el depsito, por donde recircular a travs de las paredes,
realizando el segundo intercambio de calor. Es por ello que una vez el gas
abandone el depsito, se realizar la cuarta medicin, justo antes de entrar en el
filtro. Cabe destacar que, en ese punto, ya se debera haber apreciado un
significante descenso de la temperatura. Finalmente, una vez el gas haya sido
filtrado, se deber realizar una medicin ms para asegurar que la temperatura
del gas de sntesis que se conduzca hasta el motor no sea demasiado elevada. Es
por ello que la ltima y quinta de las mediciones se realizar en ese punto.
Pasemos a definir los puntos de medicin de la presin. Al contrario que con la
temperatura, los sensores de presin no resisten las condiciones de trabajo que
se renen en el interior de un gasificador. Por esta razn, los sensores irn
unidos a la unidad de control, a una distancia prudencial del gasificador, y desde
ah se comunicarn con unos delgados tubos hasta los puntos del gasificador en
donde se requiera realizar las mediciones. El sistema ideado para la instalacin
de estos sensores ser explicado ms adelante en este mismo captulo
Puesto que en el exterior se registrara presin atmosfrica, no tiene sentido
realizar ninguna medicin hasta que no intervenga el primer factor que la altere.
La primera estancia dentro del gasificador en donde encontramos una presin
distinta es, al igual que con la temperatura, la parte superior a la zona de
reduccin. En ese punto, la succin creada ya sea por el motor en
funcionamiento o por la bomba en los primeros estadios del arranque del
sistema, ya estar causando una depresin que se deber registrar. Es en ese
punto pues, que se situar el primer punto de medicin de presin. Siguiendo
adelante, el siguiente punto en el que se realizar una medicin es, de igual
forma, la parte inferior de la zona de reduccin. Esto se debe a que, en esencia,
la zona de reduccin es el punto ms crtico en el sistema, y en donde en caso de
no contar con los parmetros adecuados, se echar a perder el combustible que
se est utilizando, ya que el gas no tendr la calidad necesaria. Tanto es as que
el ratio de presiones entre la parte superior y la parte inferior deber ser
controlado constantemente. Si observsemos que la presin inferior aumenta
considerablemente (en el sentido que la depresin sera ms fuerte), podra
significar que el reactor se ha obstruido creando un tapn. Por el contrario, una
presin demasiado baja indicara que ha sucedido un error humano y el reactor
no ha sido provisto de suficiente combustible como para continuar completando
las reacciones qumicas. Continuando adelante, el siguiente punto el que se
puede situar otro punto de medicin de presin es justo antes del cicln, en el
mismo sitio que el tercer punto de medicin de temperatura. Si se dispone de
suficientes sensores de presin, no existe ningn impedimento para situar uno
aqu. Sin embargo, no existe ningn factor que indique que la presin deba
variar desde el punto de medicin anterior, de modo que no es necesario.
Prosiguiendo con el recorrido del gas, se deja atrs el cicln y el segundo
intercambio de calor y se lleva al filtro. El cuarto y quinto de los puntos de
medicin de presin deberan ir situados a ambos lados del filtro. Es otro de los
lugares en que espordicamente se puede causar alguna obstruccin, de modo
que es interesante controlar la variacin de la presin en ese punto. Adems, de
este modo obtenemos la lectura de presin justo antes de la entrada del gas al
motor, que junto con la temperatura calculada en el punto de medicin de

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 Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa

temperatura nmero cinco, nos dan las condiciones de trabajo del motor. Por
todo lo explicado, dependiendo del nmero de sensores de que se disponga, el
cuarto punto de medicin tambin es opcional, ya que tampoco debera
apreciarse mucha variacin respecto al segundo punto de medicin.
En la Tabla 11 se resumir lo recientemente descrito.

Tabla 11: Puntos de medicin del gasificador.

Puntos de medicin Temperatura Presin

Zona de reduccin superior S S
Zona de reduccin inferior S S
Entrada del cicln S Opcional
Entrada del filtro S Opcional
Entrada del motor S S

En el siguiente diagrama, que se puede observar en la Figura 44, los puntos de

medicin de temperatura estn sealados mediante el color rojo, mientras que
los puntos de medicin de presin estn identificados con el color azul.

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Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

Figura 44: Localizacin de los puntos de medicin en el gasificador.

(Fuente propia)

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 Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa

Una vez decididos los puntos de medicin, es necesario escoger el tipo de sensor
que se utilizar. Se empezar por los sensores de temperatura.

4.2.1. Monitorizacin de la temperatura

El principal factor que definir que tipo de sensor de temperatura se necesita en
cada caso es, lgicamente, la temperatura que se debe registrar. Segn la
temperatura, se podr escoger entre un amplio abanico de sensores, que a partir
de ahora sern llamados termopares.
En esencia, un termopar es la unin de dos metales distintos, que en funcin de
la temperatura que experimentan, producen una diferencia de potencial muy
pequea (del orden de mV). Al experimentar una temperatura, envan una seal
de tensin que, adems, no vara linealmente con las variaciones de
temperatura. Es por ello que comnmente la seal debe ser aproximada por un
polinomio cuyo grado puede variar de 5 a 9, y que viene indicado por el
fabricante. Una vez se consigue una aproximacin correcta, se consigue traducir
la seal de tensin en una expresin de temperatura en grados Celsius.
Existe tambin una gran variedad de acabados en lo que refiere a los
termopares. Pequeas diferencias como el tipo de metales que utilice, el
aislamiento que incorpore o las caractersticas del cableado cambian totalmente
el propsito para el que debe utilizarse un termopar. Se han analizado los tipos
de termopar cuyo uso est ms extendido. Segn el tipo de metales que utilice,
se aplica la clasificacin siguiente (Wang, 1990):

- Tipo K
Los termopares tipo K utilizan una unin metlica de cromel y alumel. El primero
es una aleacin de Ni-Cr, y el segundo de Ni-Al. Se trata de un termopar
robusto, con buena resistencia a la oxidacin y con un coste bajo. Esto le
convierte en una buena opcin para una gran variedad de aplicaciones. Su rango
de temperatura de operacin oscila entre los -200C y los 1372C, y su
sensibilidad es de 41 V/C aproximadamente.

- Tipo E
Los termopares tipo E utilizan una unin metlica de cromel y constantn, que es
una aleacin de Cu-Ni. Su rango de trabajo es de -100 a 1260C, y su
sensibilidad de 68 V/C. Son comnmente utilizados en aplicaciones a bajas
temperaturas, en el mbito criognico.

- Tipo J
La unin metlica que utilizan es de hierro y constantn. Su rango de utilizacin
es de 270/+1200 C. Su principal inconveniente es la rpida oxidacin que
sufre el hierro por encima de 550 C; y por debajo de 0 C es necesario tomar
precauciones a causa de la condensacin de vapor de agua sobre el hierro.
Debido a ello se recomienda su uso en atmsferas inertes o en vaco.

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Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

- Tipo T
La unin metlica es de cobre y constantn. Su rango ideal de operacin oscila
entre los -200 y los 260 C. Resisten atmsferas hmedas, y oxidantes y son
aplicables en criogenia. Este tipo de termopar tiene una sensibilidad de 43 V/C
aproximadamente.

- Tipo N
Utilizan una unin de nicrosil (Ni-Cr-Si) y nisil (Ni-Si). Su rango de operacin
comprende el rango de -270C a 1300C, por lo que es adecuado para
mediciones a altas temperatura. Adems cuenta con una elevada estabilidad y
resistencia a la oxidacin a altas temperaturas, y no necesita del platino utilizado
en los tipos B, R y S, que son ms caros. Sin embargo su coste es superior al de
otros termopares que operan a altas temperaturas, como los tipo K.

Los termopares tipo B, R y S son los ms estables, pero debido a su baja

sensibilidad (10 V/C aprox.) generalmente son usados para medir altas
temperaturas (superiores a 300 C). Sin embargo su coste es notablemente
superior.

- Tipo B
Utilizan una unin Pt-Rh. Su utilizacin se centra en la medicin de elevadsimas
temperaturas, incluso superiores a 1800 C. Debido a su curva de
temperatura/voltaje, los tipo B envan la misma seal para temperaturas de
entre 0 C y 42 C limitando as su uso a temperaturas por encima de 50 C.

- Tipo R
Utilizan una unin Pt-Rh, adecuados para la medicin de temperaturas de hasta
1300 C. Cuentan con una baja sensibilidad de10 V/C y su precio es elevado.

- Tipo S
Igual al tipo R en cuanto a temperatura de operacin y sensibilidad. Debido a su
elevada estabilidad, el tipo S es utilizado para la calibracin universal del punto
de fusin del oro (1064,43 C). Su precio tambin es elevado.

A continuacin se procede a representar la informacin anterior en forma de

tabla para mayor claridad en la Tabla 12. Puesto que las temperaturas que se
debern registrar en el gasificador son elevadas, se ha obviado la capacidad de
algunos termopares de registrar temperaturas por debajo de 0C.

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 Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa

Tabla 12: Caractersticas de los distintos tipos de termopares

Tipo de termopar Temperatura mxima Resistente a oxidacin Precio

B +1800C S Elevado
E 1260C S Medio
J 1200C No Medio
K 1372C S Bajo
N 1300C S Medio
R 1300C S Elevado
S 1300C S Elevado
T 260C S Bajo

La temperatura mxima que debera tener que resistir un termopar en el interior

del gasificador est comprendida entre los 1200 y 1300C. Considerando esto, se
descarta irremediablemente la utilizacin de los termopares tipo E, J y T. En
cuanto a la resistencia a la oxidacin, uno de los factores ms a tener en cuenta
debido al entorno donde los queremos instalar, se aprecia que todos los
termopares restantes (tipo B, K, N y R) ofrecen una correcta resistencia. El
ltimo factor a considerar es, pues, el precio. Disponiendo de una financiacin
limitada, la tendencia natural es escoger el termopar tipo K. Sin embargo, el
nmero de termopares que se necesita para la monitorizacin del gasificador es
suficientemente pequeo como para considerar que la eleccin de un tipo u otro
de termopar no tendra un impacto significativo en el presupuesto.
Aun as, se debe considerar el hecho de que los otros tipos de termopar no
ofrecen ninguna ventaja aprovechable en el proyecto, de modo que se concluye
utilizar termopares de tipo K.
Es cierto que debido a que no en todos los puntos de medicin se requiere de un
termopar capaz de aguantar temperaturas de 1300C, podra considerarse la
opcin de adquirir distintos tipos de termopar para cada punto de medicin. An
con todo, no se har. Los envos de los distribuidores se realizan normalmente
en packs, de modo que es ms prctico comprar el nmero deseado de unidades
de un mismo artculo. Aunque no fuera as, como ya se ha dicho, no hay ningn
otro tipo de termopar que presentase una clara ventaja frente al termopar de
tipo K.
Otra razn para no diversificar el tipo de termopares utilizados es que hacerlo
conllevara adaptar el cdigo para que el micro-controlador pudiera procesar
seales con distintas sensibilidades, complicando en gran medida la
interpretacin de las lecturas.

Si bien es cierto que los termopares tipo K son capaces de resistir elevadas
temperaturas, para hacerlo necesitan de cierta proteccin adicional. Despus de
contactar con varios distribuidores, se acord encargar el pedido a la empresa
CONATEC de Irn, Espaa. Fruto de las conversaciones entre el equipo del

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Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

CITCEA-UPC y los tcnicos de la empresa, se resolvi que para las caractersticas

del gasificador se necesitara una proteccin para los termopares de tipo
encamisado. Un ejemplo de termopar encamisado se puede observar en la
Figura 45.

Figura 45: Termopar tipo K con encamisado y enchufe. (CONATEC)

En esencia, se trata de un recubrimiento que protege no solo el extremo, sino

toda la longitud de termopar que necesite resistir la elevada temperatura. El
aislamiento comnmente se basa en polvo de xido de magnesio, muy resistente
a las elevadas temperaturas. De este modo, se recubrir toda la longitud de
cable de los termopares que est expuesta al interior del reactor (CONATEC,
2014).

Adicionalmente, tambin se debi decidir la longitud del cableado que

incorporara cada termopar. Considerando que todos los cables deben ser
capaces de converger en el mismo punto, lugar en el que estar instalada la
unidad de control, se estima una longitud necesaria de 2m. Nuevamente, se
podra entrar a discutir si es necesaria la misma longitud para todos los
termopares, aunque por simple simplificacin del pedido y debido a que el
impacto en el presupuesto es insignificante para las longitudes a tratar, se
decidi unificar la longitud de los cables. Concretamente, el metro de cable
encamisado asciende a 8 euros el metro, mientras que el cable desprotegido
tiene un coste de 2 euros el metro. Puesto que cada termopar cuenta con una
longitud de cableado de 2m., estaramos hablando de una diferencia de 12 por
termopar. Un ejemplo de modelo de termopar con proteccin de encamisado y
cable se puede ver en la Figura 46.

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 Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa

Figura 46: Termopar tipo K encamisado con salida a cable.

(CONATEC, 2014)

Tras terminar de definir todas las caractersticas que se necesitaban, se recibi

de CONATEC el presupuesto del pedido. Dado que los termopares son unas
herramientas sensibles y susceptibles a romperse, se decidi duplicar el pedido a
fin de disponer de reservas en caso de fallo de alguno de ellos. El perdido se
realiz, pues, para un conjunto de diez termopares encamisados y con cable de
dos metros. En la Figura 47, mostrada a continuacin, se puede observar el
presupuesto recibido.

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Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

Figura 47: Presupuesto termopares. (CONATEC, 2014)

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 Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa

4.2.2. Monitorizacin de la presin

Se procede a comentar la eleccin de los sensores de presin. Los sensores de
presin se utilizan en aplicaciones tanto para ambientes gaseosos como lquidos.
Su principio de funcionamiento bsico es el de generar una seal elctrica en
funcin de la presin a la que estn expuestos, teniendo esa seal que ser
interpretada posteriormente (mismo caso que los termopares).
Existen distintos tipos de sensores de presin. A fin de clarificar el criterio
seguido en las decisiones tomadas, se exponen a continuacin.

- Sensor de presin absoluta:

Efecta lecturas de presin relativas al vaco perfecto.
- Medidor de presin:
Mide la presin relativa a la presin atmosfrica del lugar de medicin.
Incorporan un indicador, frecuentemente de aguja. En caso de indicar 0, lo que
realmente estar indicando es que el ratio de presiones es 1, y que por
consiguiente la presin que se est leyendo es igual a la presin atmosfrica.
- Sensor de presin con referencia:
Su principio de funcionamiento es el mismo que el medidor de presin. Sin
embargo, este tipo de sensor mide la presin relativa a un valor de presin
previamente fijado.
- Sensor de presin diferencial:
Este tipo de sensor mide la diferencia entre dos presiones, cada una registrada
por uno de los terminales del sensor. Son especialmente tiles para calcular
cadas de presin entre dos puntos del mismo sistema.

Siguiendo el mismo criterio utilizado hasta ahora, se analizarn los sensores

utilizados para la unidad de control GCU utilizada por APL. El equipo de tcnicos
de APL se decidi por usar el sensor de presin Freescale MPXV7007. Se trata de
un sensor de presin diferencial, lo cual significa que realiza dos lecturas de
presin para posteriormente enviar una seal codificada que, al interpretarse,
devolver el ratio entre las dos presiones registradas (Freescale Semiconductor,
2005). En la Figura 48 se pueden observar las principales caractersticas.

Figura 48: Condiciones de operacin del sensor de presin. (Freescale

Semiconductor, 2005)

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Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

Como se observa, la mxima temperatura a la que se puede exponer el sensor

es de 125C. Esto convierte en necesario que mientras el gasificador est en
funcionamiento, los sensores de presin se encuentren en todo momento a una
distancia prudencial, realizando la medicin a distancia. El mtodo utilizado para
lograrlo se detallar ms adelante en este mismo captulo. El aspecto del sensor
se puede ver en la Figura 49.

Figura 49: Sensor de presin Freescale MPXV7007.

(Freescale Semiconductor, 2005)

En la anterior figura se aprecia la forma del sensor MPXV-7007. Las dos

protuberancias son los terminales de medicin de presin, y debern estar
comunicados con los ambientes hermticos en donde se desear efectuar los
registros. En el datasheet del sensor tambin se encuentra ms informacin a
considerar. En la Figura 50 se puede apreciar la funcin de transferencia
mediante la cual el sensor enviar la seal de tensin pertinente.

Figura 50: Funcin de transferencia del sensor de presin

(Freescale Semiconductor, 2005)

Se observa claramente como la tensin de salida que deber interpretar el

micro-controlador est calculada en funcin a la presin registrada y de un
parmetro nombrado Factor de Temperatura. Este factor pretende considerar el
grado de error de medicin al que puede inducir una temperatura u otra.

- 84 -
 Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa

Su clculo tambin viene especificado en el datasheet y se presenta en la

Figura 51.

Figura 51: Error de medicin de presin segn temperatura.

(Freescale Semiconductor, 2005)

Si bien en el caso de los termopares no exista ninguna razn para dejar que las
decisiones tomadas por APL condicionasen la eleccin, en el caso de los sensores
de presin es un gran privilegio poder contar con un modelo de sensor que ha
testeado y probado con xito su eficacia a la hora de operar con procesos de
gasificacin. Existe poca informacin sobre sistemas de monitorizacin en
aplicaciones de gasificacin, y la que se encuentra es frecuentemente escueta y
poco explicativa. Es por ello que se ha considerado el sensor Freescale
MPXV7007 como una opcin viable para realizar las medidas de presin del
sistema.
Concretamente, el sensor adquirido recibe el nombre de MPXV-7007DP. Las
iniciales DP al final del nombre son un acrnimo para differential pressure, lo que
lo identifica como un sensor de presin diferencial capaz de realizar dos
mediciones.
Los sensores se han adquirido a la empresa distribuidora Digi-key Corporation, a
travs del CITCEA-UPC. Puesto que el estudio realizado ha dado como resultado
la necesidad de 5 puntos de medicin de presin, se duplicar el pedido a fin de
prever cualquier eventualidad tcnica que estropee alguno de los sensores.
En la Figura 52 se puede consultar el presupuesto relativo a los sensores.

Figura 52: Presupuesto sensores de presin. (Digi-key Corporation)

- 85 -
Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

Seguidamente se proceder a explicar el mtodo de instalacin de los sensores

de temperatura y presin en el interior del gasificador. Por razones de
optimizacin, se aprovecharan las perforaciones de modo que cada punto de
medicin designado pueda alojar tanto una lectura de temperatura como una de
presin, sin requerir de perforaciones especficas para cada uno de los tipos.
Puesto que el mtodo empleado para hacer coexistir un termopar y un sensor de
presin se ha aplicado en los cinco puntos de presin, primero se detallar
minuciosamente. Posteriormente se proseguir explicando las particularidades de
cada punto.

4.3. Instalacin del sistema de monitorizacin

Los sensores de presin pueden realizar una medicin con tan solo estar
conectados de alguna manera con el espacio que se quiera monitorizar. Basta
con que dicho espacio sea estanco o no tenga fugas que distorsionen la
medicin. El caso de los termopares, por desgracia es distinto. Para que un
termopar realice eficientemente la lectura de un punto, el extremo del termopar
debe encontrarse justo en el epicentro del perfil de temperaturas que se quiere
captar. Es por ello que se ha tenido que idear un sistema para que los
termopares conserven su posicin de forma continuada. Esto, en un entorno con
un caudal de gas constantemente circulando y con partculas slidas en proceso
de desmembracin, puede suponer una dificultad.
Para solventar este problema, se realizar una perforacin en la pared exterior, y
se introducir un tubo metlico que permita encauzar el termopar y conducirlo
hasta el punto que se desee realizar la medicin. Dichos tubos deberan tener el
dimetro estrictamente justo como para permitir el paso del termopar por ellos.
Los termopares encamisados adquiridos de CONATEC tienen un dimetro de
3mm. (CONATEC, 2014), as que un dimetro de tubo de medio centmetro sera
ms que suficiente, y no interferira negativamente con los procesos en ejecucin
en el interior del gasificador. Este tubo se har sobresalir hacia el exterior, en
donde se sellar hermticamente con masilla, permitiendo nicamente el paso
del cable del termopar.
Llegados a este punto, se puede considerar solventado el sistema de medicin de
temperatura. Sin embargo, lo verdaderamente interesante es aprovechar este
montaje para medir la presin. Esto mismo se realizar agregando una
derivacin al tramo de tubo que sobresaldr en el exterior. Se tratar de un
pequeo conducto de 3mm. de dimetro, y al que se conectar un tubo flexible
de igual dimetro que conectar con los sensores de presin en la unidad de
control. De este modo se ha creado un espacio hermtico en donde una nica
perforacin permite alojar dos sensores en cada punto de medicin. Para mayor
claridad, en la Figura 53 se representa grficamente el mtodo utilizado.

- 86 -
 Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa

Figura 53: Mtodo de instalacin de un punto de doble medicin.

(Fuente propia)

En el sistema representado en la Figura 53, se puede apreciar un sistema

cerrado siendo monitorizado gracias al uso de sensores de temperatura y de
presin. Como se puede observar, el tubo que comunica con el sensor de
presin, representado por el color azul, no es introducido lo suficiente como para
sufrir los efectos adversos de estar expuesta a demasiada temperatura, sino que
nicamente conecta la derivacin del tubo metlico con la unidad de control. El
termopar, en cambio, s que es introducido y encauzado por el propio tubo hasta
alcanzar el punto de medicin preciso que se desea.

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Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

Figura 54: Instalacin de los puntos de doble medicin en el

gasificador. (Fuente propia)

Tal y como se observa en el diagrama de la Figura 54, el nico termopar cuya

instalacin se aleja del resto es el instalado en el punto de medicin n1. Para
ese caso concreto, se necesitar instalar dos tubos metlicos. El primero, ser el
de entrada al reactor, y contar con una derivacin para poder conectar el sensor
de presin. El segundo tubo metlico se instalar en la garganta del reactor,

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 Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa

justo encima de la zona de reduccin. Este tubo tendr la funcin de encauzar y

dirigir el termopar hasta el punto exacto de medicin, justo en el centro del
dimetro de la garganta. Para ello ser necesario realizar una perforacin en la
garganta que permita la soldadura del tubo y el paso del termopar.

4.4. Eleccin de la placa de control

Una vez definido el conjunto de sensores que integrarn el sistema, es necesario
escoger la placa que alojar el micro-controlador. El primer criterio a seguir para
dicha eleccin, es contabilizar el nmero de entradas que se requerir para alojar
todos los sensores del sistema. Para este proyecto se ha definido que, en una
primera instancia, el nmero de sensores a alojar ser de diez, cinco de
temperatura y cinco de presin. Sin embargo, no se puede descartar que en un
futuro se necesite o se desee ampliar el nmero de sensores, ya sea para
realizar lecturas adicionales de temperatura o presin, o bien para incorporar
nuevos tipos de sensores al sistema. Es por eso que la placa deber estar
ligeramente sobredimensionada.
El segundo de los criterios a la hora de elegir el producto a adquirir es la
simplicidad de su manejo. En otras palabras, el grado de dificultad que tendr
que hacer frente el usuario para programar la interpretacin de todo sensor que
se conecte al sistema. Tras la realizacin de un breve estado del arte (que no se
incluye en este proyecto por alejarse demasiado de la temtica principal), se
apreci que las placas de la marca Arduino ofrecen una gran variedad de
ventajas frente a otros productos. Entre su gama de productos se encuentran
placas con el micro-controlador incorporado, conexin USB ya instalada y con la
funcin de cada pin claramente especificada. Sin embargo, la principal ventaja es
la vasta cantidad de documentos, archivos y segmentos de cdigo que se
encuentran a disposicin de cualquiera. La comunidad de usuarios sigue una
poltica opensource, segn la cual la mayora de los cdigos de programacin
creados se cuelgan en la red con completa disponibilidad y acceso, y que
actualmente ya forman una enorme biblioteca on-line.
De entre las placas que oferta Arduino, y que se pueden consultar en la
Figura 55, por lo tanto, se consider cual se ajustaba ms a las necesidades del
proyecto.

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Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

Figura 55: Placas de control Arduino. (Pgina web de Arduino)

Aplicando el criterio de sobredimensionamiento, se descartaron todos los

productos que no tuvieran un mnimo de diez entradas analgicas. Habiendo
reducido en gran medida las opciones, se evaluaron ms concretamente los
productos de manera individual. En lo referente a la conexin que deba ofrecer
la placa, era interesante que incorporase un puerto USB convencional, ya que
aumentaba en gran medida la adaptabilidad del sistema a posibles cambios de
equipamiento.
Solo haba dos productos que cumpliesen estas caractersticas entre la lista de
ofertados, el modelo Arduino Mega 2560 y el Arduino Mega ADK. Tras una breve
investigacin, se apreci que el modelo ADK es una versin posterior del 2560,
con la nica variacin en el aumento de la rapidez de realizacin de algunos
procesos secundarios como el de reseteo.

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 Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa

El pedido se realiz a travs de la empresa distribuidora RS Components, que

dispona en stock del modelo Mega 2560.

Figura 56: Presupuesto placas de control. (RS Components)

Como se observa en la Figura 56, se adquirieron dos unidades, en pos de

prevenir cualquier interrupcin en el proyecto a causa de un mal funcionamiento
o avera de uno de los dispositivos. Se puede apreciar una vista detallada del
producto en la Figura 57.

Figura 57: Placa Arduino Mega Atmel Atmega 2560.

(Pgina web de Arduino)

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Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

Tal y como se aprecia en la anterior figura y de la misma forma que se ha

observado en la comparativa de productos, el modelo Mega 2560 dispone de 16
entradas analgicas y 54 digitales. La principal diferencia entre estos dos tipos
de entrada es el mtodo de comunicacin que adoptan para relacionarse con el
micro-controlador.
La entradas de tipo analgico comunican la informacin mediante el envo de un
valor determinado de tensin, situado entre Vcc y +Vcc. Este valor concreto
ser el que recibir el micro-controlador, que en funcin del segmento de cdigo
que se haya cargado, interpretar para obtener la informacin deseada. Las
entradas de tipo analgico son ms lentas y caras que las entradas digitales, y
por ello, ms escasas.
Las entradas de tipo digital, en cambio, no envan un determinado valor de
tensin, sino que comunican el estado de la seal. Es decir, entre el intervalo
Vcc y +Vcc, una entrada digital ser capaz de enviar dos resultados distintos:
high para el valor mximo de tensin y low para el valor mnimo. Se observa por
lo tanto que el proceso que realizan es de discretizacin, reduciendo cualquier
informacin a la clasificacin entre los dos estados.

- 92 -
 Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa

4.5. Acondicionamiento de las seales

Disponiendo ya de los sensores que realizarn las mediciones y de la placa que

contiene el micro-controlador al que se cargar el software de lectura e
interpretacin, nicamente falta asegurarse de que las distintas seales llegarn
a la unidad de control de forma limpia y clara. En el caso de los sensores de
presin no hay ningn problema, puesto que se alojarn justo al lado del micro-
controlador. Sin embargo, no es el caso de los sensores de temperatura.
Como ya se ha detallado previamente en este mismo captulo, los termopares
irn situados justo en los puntos en que se necesite efectuar las lecturas. Esto
impone que toda seal de temperatura deber viajar a travs de dos metros de
longitud de cable antes de llegar al micro-controlador. Por si fuera poco como ya
se ha comentado, la seal de variacin de tensin que envan los termopares es
tremendamente pequea, del orden de mV. Por todo ello, parece ms que
seguro poder afirmar que la seal de los termopares llegara al micro-controlador
de una forma dispersa y con gran cantidad de ruido, cosa que dificultara en gran
medida el procesamiento de la informacin, hecho que no se puede tolerar en un
sistema de monitorizacin.
Por estas razones, se resolvi aadir al sistema de monitorizacin un
componente adicional que garantizase el correcto procesamiento de las seales
de temperatura: una placa de amplificacin de seales para termopares. En
esencia, esta placa sirve de nexo entre el enchufe del termopar y la placa de
control, depurando la seal entrante.
Tras una bsqueda de productos, se escogi un modelo de eficacia comprobada
que adems asegura buena comunicacin con el micro-controlador ATmega2560
que incorpora la placa de control adquirida. El modelo escogido fue la placa
amplificadora MAX31855v2.0, mostrada en la Figura 58.

Figura 58: Placa amplificadora MAX31855v2.0. (Digi-key Corporation)

- 93 -
Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

Aprovechando el contacto establecido con la empresa Digi-Key Corporation para

la compra de los sensores de presin, se incluy en el pedido un set de
amplificadores que permitiesen procesar las seales de cuantos termopares
tuviramos. Nuevamente, se adopt una poltica de previsin de averas, por lo
que se dobl el tamao del pedido, igualando el nmero de termopares
encargados, como se aprecia en la Figura 59.

Figura 59: Presupuesto placas amplificadoras. (Digi-key Corporation)

El principio de funcionamiento del MAX31855v2.0 es sencillo. El dispositivo est

ideado para funcionar en compaa de un micro-controlador externo, como es el
caso del que incorpora la placa de control de Arduino. Antes de procesar las
tensiones termoelctricas enviadas por los termopares, es necesario compensar
la diferencia entre la lectura realizada por la parte fra del termopar (la
temperatura ambiente) y la temperatura de referencia fijada en 0C. En este
proyecto se utilizarn termopares tipo K, que tienen una sensibilidad aproximada
de 41 V/C. Es por ello que se deber ajustar la funcin de transferencia hasta
que la seal fra recibida del termopar se asemeje lo mximo posible a la
temperatura ambiente. Cuando se logre, se podr considerar que la lectura se
est realizando de un modo ptimo.

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 Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa

EVALUACIN ECONMICA
A lo largo de la realizacin de este trabajo se ha comentado en diversas
ocasiones los distintos costes asociados a la adquisicin y fabricacin de ciertos
componentes. En esta seccin se intentar detallar dichos costes con tal de
obtener una visin general del impacto econmico del proyecto a partir de la
Tabla 13.

Tabla 13: Costes detallados del proyecto.

Concepto Unidades Coste Subtotal ()

Costes de personal 0
Aprendizaje terico 200 h 0 /h -
Aprendizaje SolidWorks 80 h 0 /h -
Elaboracin de las piezas y planos 100 h 0 /h -
Elaboracin de la memoria escrita 200 h 0 /h -
Costes de fabricacin y montaje 6779,78
Fabricacin y ensamblaje del gasificador - 4639,56 4639,56
Grupo motor-generador 1 1600 /u 1600
Placa de control 2 38,76 /u 77,52
Termopares 10 19,64 /u 196,40
Sensores de presin 10 13,175 /u 131,75
Amplificadores de seal 10 13,455 /u 134,55
Desplazamientos 570
Desplazamiento a Tallers dAspiraci 4 40 /viaje 160
Desplazamiento a Lleida (furgoneta) 1 390 /viaje 390
Desplazamiento a Cabrils 2 10 /viaje 20
Total - - 7349,78

Para la realizacin de este anlisis se ha decidido no contabilizar las fuentes de

financiacin econmica recibidas, como las becas de las que han sido
beneficiarios parte del equipo del proyecto o el dinero recogido mediante la
campaa de crowdfunding. De este modo, el resultado de 7349,78 pretende
reflejar el coste asociado del proyecto si un usuario desvinculado del CITCEA-UPC
decidiera fabricar y ensamblar un gasificador siguiendo las pautas presentes en
este trabajo. Por las mismas razones, tambin se ha apartado del clculo la
ingente cantidad de horas de ingeniera invertidas en el desarrollo del proyecto,
que al no recibir remuneracin, no tienen un impacto econmico real.
Hay, sin embargo, una gran cantidad de costes imposibles de calcular de
antemano, como los derivados de la adquisicin de piezas de repuesto, los
transportes adicionales, o dependiendo de qu distribuidor se contacte, incluso
impuestos y aranceles.

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Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

Captulo 5:
CONCLUSIONES

5.1. Conclusiones
Si bien la gasificacin es una tecnologa cuyos inicios se remonta siglos atrs,
constituye una de las formas de generacin elctrica del panorama energtico
actual cuyo potencial est ms desaprovechado. Por consiguiente, la informacin
disponible en lo referente a construccin de gasificadores es escasa y en muchos
casos, poco precisa. Las pocas empresas que han realizado una idea de negocio
se han adueado de prcticamente la totalidad del mercado, y la evolucin
paulatina de sus modelos va acorde al mtodo de ensayo y error, corrigiendo
siempre los errores y puntos flacos de la versin inmediatamente anterior.
Fruto de los conocimientos adquiridos durante la realizacin del estado del arte,
se puede afirmar que la opcin constructiva que mejor responda a las
necesidades del proyecto era la construccin de un gasificador de tiro invertido o
downdraft.
En cuanto a los objetivos planteados de forma general, se ha llevado
efectivamente a cabo el diseo, modelado en tres dimensiones y construccin de
un completo sistema de gasificacin, el cual permite la conversin de biomasa en
energa elctrica.
Respondiendo a los objetivos especficos de este proyecto, se ha ideado un
sistema de limpieza de gases mediante el cual se puede acondicionar el gas de
sntesis generado en el gasificador. Este sistema de limpieza estar integrado por
un cicln y un filtro de partculas, que permitirn al gas ser introducido en el
motor de combustin. Tambin se ha llevado a cabo el diseo de un sistema de
monitorizacin que permita realizar un seguimiento de las condiciones de trabajo
a lo largo del sistema de gasificacin. Este sistema estar integrado por una GCU
formada por una placa de control unida a un conjunto de sensores. Para la
monitorizacin de la temperatura se utilizarn termopares tipo K en combinacin
con amplificadores que permitan refinar la seal. Para la monitorizacin de la
presin, se utilizarn sensores diferenciales de presin. Para su instalacin fsica
se realizarn modificaciones constructivas que permitan a cada sensor operar en
un entorno aceptable para su resistencia trmica.
Resultado de este proyecto se obtendr un gasificador operativo perfectamente
capaz de satisfacer parte de las necesidades energticas de la poblacin de
Goundi. Su integracin en la vida cotidiana de Goundi, promete una revitalizacin
social, econmica y energtica de la zona, permitiendo que sus habitantes

- 96 -
 Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa

proyecten su agricultura hasta un crecimiento estimulado por la reutilizacin de

sus residuos agrarios en forma de combustible para el gasificador.
Como ya se ha comentado al inicio de las conclusiones, la principal dificultad que
se ha tenido que afrontar en la realizacin de este proyecto es la arraigada
desinformacin que se encuentra entorno a la gasificacin. El presente trabajo
supone un peldao ms en la escalera que permita a gente de todo el planeta
plantearse seriamente la construccin de su propio gasificador, sea para
satisfacer el consumo energtico de zonas aisladas, o simplemente como mtodo
de aprovechamiento de residuos.

5.2. Trabajos futuros

Tras la finalizacin del proyecto se abre un completo abanico de temticas en las

que centrar futuros trabajos.
En primer lugar, se deber coordinar el ensamblaje final de todos los elementos
fabricados en el taller. Ser a partir de ese momento cuando se dar por
finalizada la construccin del gasificador, y se podrn iniciar las pruebas de
funcionamiento y los tests de extraccin de potencia.
Se deber comprobar la eficacia del sistema de monitorizacin, y programar la
placa de control para poder interpretar la seal entrante del conjunto de
sensores. As mismo, el sistema se debera complementar con algn tipo de
interfaz grfica, en la que el usuario pudiera observar a tiempo real la evolucin
de los parmetros monitorizados.
Con la obtencin de resultados tangibles, se abrir un rea completamente
nueva, en la que se podr comprobar si es posible crear un modelo de simulacin
que permita predecir el comportamiento del gasificador segn distintos tipos de
combustible o distintas cargas de potencia. Este modelo, que se podra realizar
en Matlab o mediante algn otro software de simulacin, en caso de ser eficaz,
supondra una herramienta nueva e innovadora sin ningn tipo de precedente
publicado.
Tras la finalizacin de las pruebas y el envo del gasificador a la frica
subsahariana, el equipo del CITCEA-UPC dispondr de unos conocimientos y
experiencia que pocos grupos de investigacin han tenido el privilegio de poder
adquirir. Conocimientos y experiencia que, emulando las actuaciones de APL,
podran perfectamente servir para desarrollar un nuevo modelo de gasificador
corrigiendo todo los puntos conflictivos que se observen en el funcionamiento del
primero, colocando en este caso un nuevo peldao en el progreso de esta
prometedora tecnologa.

Fecha: Barcelona, enero de 2015.

Firma: Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

- 97 -
Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

Captulo 6:
BIBLIOGRAFIA

6.1. Referencias bibliogrficas

All Power Labs. 2013. Personal Scale Power.

All Power Labs. 2014. Run an Engine with the GEK.
American Iron and Steel Institute. 1977. High-temperature characteristics of
stainless steel.
Amrein, David L. 2000. How to select and mantain a cyclone for maximum
efficiency.
Ana Lisbeth Galindo, Electo Silva Lora , Rubenildo Viera Andrade, Sandra Yamile
Giraldo, Rene Lesme Jan, Vladimir Melian Cobas. 2013. Biomass
gasification in a downdraft gasifier with a two-stage air supply: Effect of
operating conditions on gas quality.
BESEL, S.A. 2007. Biomasa: Gasificacin.
Central Intelligence Agency. 2014. The World Factbook.
Centre de Cooperaci per al Desenvolupament de la UPC. 2015. Pgina Web
www.upc.edu/ccd/ (accessed January 2015).
CONATEC. 2014. Captadores de temperatura.
Couto Nuno et al., Rouboa Abel, Silva Valter,Monteiro Eliseu,Bouziane Khalid.
2013. Influence of the biomass gasification processes on the final
composition of syngas.
FAO Forestry Department. 1986. Wood gas as engine fuel.
Freescale Semiconductor, Inc. 2005. Integrated Silicon Pressure Sensor On-Chip
Signal Conditioned, Temperature Compensated and Calibrated.
Gonzalez, Natalia Elizabeth Fonseca. 2003. Estado del arte del uso del gas de
gasificacin termoqumica de Biomasa en motores de combustin interna
alternativos.
IEA Energy Technology Essentials. 2007. Biomass for Power Generation and CHP.
Malik, Khalid. 2013. Informe sobre Desarrollo Humano 2013.
Mason, Jim. 2010. GEK Wiki: Drum Filter and Scrubber.
Mason, Jim. 2014. The Gasifier Control Unit.

- 98 -
 Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa

Mujumdar, Arun S. 2006. Handbook of industrial drying.

MyDpG. 2003. Pgina Web www.misionydesarrolloparagoundi.com. (accessed
September 2014)
P. A. Funk, S.E Hughs, G.A. Holt. 2001. Dust cyclone design.
Solar Energy Research Institute. 1988. Handbook of Biomass Downdraft Gasifier
Engine Systems.
The Japan Institute of Energy. 2002. The Asian Biomass Handbook.
Venselaar, Jan. 1982. Design Rules for Downdraft Wood Gasifiers: A Short
Review.
Wang, Lingjuan. 2004. Theoretical study of cyclone design.
Wang, T. P. 1990. Thermocouple Materials.
Woolcock, Patrick J. y Brown, Robert C. 2012. A review of cleaning technologies
for biomass-derived syngas.

6.2. Bibliografa de Consulta

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Arduino. 2014. http://arduino.cc/ (accessed November 2014)
ScienceDirect. 2014. http://www.sciencedirect.com/ (accessed 2014)

- 99 -
 Volumen II:
Anexos

DISEO Y CONSTRUCCIN
DE UN SISTEMA DE
GENERACIN ELCTRICA
MEDIANTE GASIFICACIN
DE BIOMASA
TFG presentado para optar al ttulo de GRADO en
INGENIERA DE LA ENERGA
por Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

Barcelona, 13 de enero de 2015

Director: Antoni Sudri i Andreu

Departament dEnginyeria Elctrica (DEE)
Universitat Politcnica de Catalunya (UPC)
NDICE DE ANEXOS

ANEXO A. Planos ......................................................................................3

Cicln .................................................................................................. 4
Vista general cicln ......................................................................... 4
Conducto de entrada ....................................................................... 5
Cuerpo cilndrico ............................................................................. 6
Cuerpo cnico ................................................................................. 7
Tapa superior ................................................................................. 8
Conducto de salida .......................................................................... 9
Conducto a recipiente .................................................................... 10
Filtro de partculas ............................................................................... 11
Vista general filtro de partculas ...................................................... 11
Cuerpo del filtro ............................................................................ 12
Pared interior ............................................................................... 13
Tapa inferior y fijacin ................................................................... 14
Malla interior ................................................................................ 15
Tapa superior ............................................................................... 16

ANEXO B. Documentacin grfica de las piezas fabricadas .................... 17

1. Base de la garganta ....................................................................... 18
2. Garganta (imagen 1) ...................................................................... 19
3. Garganta (imagen 2) ...................................................................... 19
4. Reactor interior (imagen 1) ............................................................. 20
5. Reactor interior (imagen 2) ............................................................. 21
6. Cubierta exterior (imagen 1) ........................................................... 22
7. Cubierta exterior (imagen 2) ........................................................... 23
8. Orificio 1: sacudimiento de la parrilla ................................................ 23
9. Orificio 2: retirada de las cenizas ..................................................... 24
10. Tapa para Orificio 1 ........................................................................ 25
11. Tapa para Orificio 2 ........................................................................ 25
12. Partes del reactor (Garganta, Reactor interior, Cubierta exterior) ......... 26

-1-
Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

13. Salida de la cubierta al cicln .......................................................... 27

14. Placa conectora ............................................................................. 27
15. Dosificador de biomasa (imagen 1) .................................................. 28
16. Dosificador de biomasa (imagen 2) .................................................. 28
17. Parte superior de la cubierta exterior (capa 1) ................................... 29
18. Parte superior de la cubierta exterior (capa 2) ................................... 29
19. Disco superior del reactor ............................................................... 30
20. Ensamblaje del Reactor y el Dosificador (imagen 1) ........................... 30
21. Ensamblaje del Reactor y el Dosificador (imagen 2) ........................... 31
22. Interior del Reactor ........................................................................ 32
23. Depsito de biomasa y cubierta exterior a escala ............................... 32
24. Ensamblaje del Reactor y el Depsito ............................................... 33
25. Ensamblaje del Cicln y el Reactor (imagen 1)................................... 34
26. Ensamblaje del Cicln y el Reactor (imagen 2)................................... 35
27. Filtro de partculas (imagen 1) ......................................................... 36
28. Filtro de partculas (imagen 2) ......................................................... 37
29. Conjunto de componentes ............................................................... 37

-2-
 ANEXO A:
PLANOS

-3-
 5

1 2

1. Conducto de entrada
2. Cuerpo cilndrico
3. Cuerpo cnico
4. Tapa superior
5. Conducto de salida
6. Conducto a recipiente

Logotipo: N. de plano: Ttulo del plano: Autor:

1 Vista general cicln. (Cicln) Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

Ttulo del proyecto: Revisin: Fecha:

Diseo y construccin de un sistema de generacin CITCEA-UPC 13 de enero de 2015

elctrica mediante gasificacin de biomasa
Escala: Material: Observaciones:
A4
1:2 Distintos componentes La escala de la vista explosionada es de 1:5

4
 8,19

1
1

27,92

62,92
12,60
14,60

R3
4

35

Logotipo: N. de plano: Ttulo del plano: Autor:

2 Conducto de entrada. (Cicln) Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

Ttulo del proyecto: Revisin: Fecha:

Diseo y construccin de un sistema de generacin CITCEA-UPC 13 de enero de 2015

elctrica mediante gasificacin de biomasa
Escala: Material: Observaciones:
A4
1:1 AISI 304 -

5
 71
14,28

1,50

30
140

68
71

Logotipo: N. de plano: Ttulo del plano: Autor:

3 Cuerpo cilndrico. (Cicln) Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

Ttulo del proyecto: Revisin: Fecha:

Diseo y construccin de un sistema de generacin CITCEA-UPC 13 de enero de 2015

elctrica mediante gasificacin de biomasa
Escala: Material: Observaciones:
A4
1:2 AISI 304 -

6
 70,98

1,50

1,49 171,50

27,
20

Logotipo: N. de plano: Ttulo del plano: Autor:

4 Cuerpo cnico. (Cicln) Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

Ttulo del proyecto: Revisin: Fecha:

Diseo y construccin de un sistema de generacin CITCEA-UPC 13 de enero de 2015

elctrica mediante gasificacin de biomasa
Escala: Material: Observaciones:
A4
1:2 AISI 304 La vista en tres dimensiones est a escala 1:1

7
 30,20
2

72

Logotipo: N. de plano: Ttulo del plano: Autor:

5 Tapa superior (Cicln) Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

Ttulo del proyecto: Revisin: Fecha:

Diseo y construccin de un sistema de generacin CITCEA-UPC 13 de enero de 2015

elctrica mediante gasificacin de biomasa
Escala: Material: Observaciones:
A4
1:1 AISI 304 La escala de la vista- en 3 dimensiones es de 2:1
8
 1,50

60

27,20

30,20

Logotipo: N. de plano: Ttulo del plano: Autor:

6 Conducto de salida. (Cicln) Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

Ttulo del proyecto: Revisin: Fecha:

Diseo y construccin de un sistema de generacin CITCEA-UPC 13 de enero de 2015

elctrica mediante gasificacin de biomasa
Escala: Material: Observaciones:
A4
2:1 AISI 304 -

9
 30
, 20
30
0
1,5

Logotipo: N. de plano: Ttulo del plano: Autor:

7 Conducto a recipiente. (Cicln) Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

Ttulo del proyecto: Revisin: Fecha:

Diseo y construccin de un sistema de generacin CITCEA-UPC 13 de enero de 2015

elctrica mediante gasificacin de biomasa
Escala: Material: Observaciones:
A4
2:1 AISI 304 La rosca no ha sido acotada debido a que el nico
requisito de diseo es el de encajar con el recipiente escogido.
10
 6

4
1. Cuerpo del filtro
2. Pared interior
3. Tapa inferior
4. Fijacin
5. Malla interior 3
6. Tapa superior

Logotipo: N. de plano: Ttulo del plano: Autor:

8 Vista general filtro de partculas Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

Ttulo del proyecto: Revisin: Fecha:

Diseo y construccin de un sistema de generacin CITCEA-UPC 13 de enero de 2015

elctrica mediante gasificacin de biomasa
Escala: Material: Observaciones:
A4
1:10 Distintos componentes La escala de la vista no explosionada es de 1:5

11
 1,50

502

40
2 33 6,44

80
100
10

80

50
6,
6
34

1,50 Nota de diseo:

Pudindose considerar como un ensamblaje, se le da al
Cuerpo del filtro un tratamiento de pieza, debido a la
simplicidad de los elementos que lo forman. De este modo,
sera tratado como un nico cuerpo slido y como tal se
acota en el presente plano.

Logotipo: N. de plano: Ttulo del plano: Autor:

9 Cuerpo del filtro. (Filtro) Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

Ttulo del proyecto: Revisin: Fecha:

Diseo y construccin de un sistema de generacin CITCEA-UPC 13 de enero de 2015

elctrica mediante gasificacin de biomasa
Escala: Material: Observaciones:
A3
1:5 AISI 304 -

12
 2
10

400
2

5
2

100

Logotipo: N. de plano: Ttulo del plano: Autor:

10 Pared interior. (Filtro) Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

Ttulo del proyecto: Revisin: Fecha:

Diseo y construccin de un sistema de generacin CITCEA-UPC 13 de enero de 2015

elctrica mediante gasificacin de biomasa
Escala: Material: Observaciones:
A4
1:5 AISI 304 -

13
 1,50
Tapa inferior

6
34

Fijacin
20
10

10 1

Logotipo: N. de plano: Ttulo del plano: Autor:

11 Tapa inferior y Fijacin. (Filtro) Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

Ttulo del proyecto: Revisin: Fecha:

Diseo y construccin de un sistema de generacin CITCEA-UPC 13 de enero de 2015

elctrica mediante gasificacin de biomasa
Escala: Material: Observaciones:
A4
1:5 Tapa inferior AISI 304 Debido a su simplicidad este plano aloja dos piezas,
2:1 Fijacin la Tapa inferior y la Fijacin
14
 Una matriz de perforaciones de 8mm. de
dimetro es aceptable. Sin embargo, el
nico criterio es que la malla retenga el
agente filtrador.

R1
68
8 335,99

El propsito de situar dos vistas de planta en

este plano es recalcar la presencia de dos
piezas de Malla interior en en ensamblaje del
filtro.

Logotipo: N. de plano: Ttulo del plano: Autor:

12 Malla interior. (Filtro) Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

Ttulo del proyecto: Revisin: Fecha:

Diseo y construccin de un sistema de generacin CITCEA-UPC 13 de enero de 2015

elctrica mediante gasificacin de biomasa
Escala: Material: Observaciones:
A4
1:5 AISI 304 La vista en tres dimensiones esta
representada a escala 1:2
15
 3

8
34
Este plano sirve para representar las dimensiones que, como
mnimo, debe tener la tapa superior del filtro.
-Ligero aumento del grosor
-Ligero aumento del dimetro
Aun as, la tapa del filtro incorpora un mecanismo de cierre que
no se incluye en el plano, debido a que en lugar de fabricarlo, se
adquirir mediante compra.

Logotipo: N. de plano: Ttulo del plano: Autor:

13 Tapa superior. (Filtro) Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

Ttulo del proyecto: Revisin: Fecha:

Diseo y construccin de un sistema de generacin CITCEA-UPC 13 de enero de 2015

elctrica mediante gasificacin de biomasa
Escala: Material: Observaciones:
A4
1:5 AISI 304 -
16
 ANEXO B:
DOCUMENTACIN GRFICA
DE LAS PIEZAS FABRICADAS

A continuacin se muestran las fotografas tomadas de las piezas y ensamblajes

que, a 13 de enero de 2015, han sido fabricados por Tallers dAspiraci S.L.,
siguiendo las instrucciones de los planos adjuntos a este proyecto.

- 17 -
Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

1. Base de la garganta

- 18 -
2. Garganta (imagen 1)

3. Garganta (imagen 2)

- 19 -
Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

4. Reactor interior (imagen 1)

- 20 -
5. Reactor interior (imagen 2)

- 21 -
Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

6. Cubierta exterior (imagen 1)

- 22 -
7. Cubierta exterior (imagen 2)

8. Orificio 1: sacudimiento de la parrilla

- 23 -
Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

9. Orificio 2: retirada de las cenizas

- 24 -
10. Tapa para Orificio 1

11. Tapa para Orificio 2

- 25 -
Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

12. Partes del reactor (Garganta, Reactor interior, Cubierta exterior)

- 26 -
13. Salida de la cubierta al cicln

14. Placa conectora

- 27 -
Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

15. Dosificador de biomasa (imagen 1)

16. Dosificador de biomasa (imagen 2)

- 28 -
17. Parte superior de la cubierta exterior (capa 1)

18. Parte superior de la cubierta exterior (capa 2)

- 29 -
Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

19. Disco superior del reactor

20. Ensamblaje del Reactor y el Dosificador (imagen 1)

- 30 -
21. Ensamblaje del Reactor y el Dosificador (imagen 2)

- 31 -
Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

22. Interior del Reactor

23. Depsito de biomasa y cubierta exterior a escala

- 32 -
24. Ensamblaje del Reactor y el Depsito

- 33 -
Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

25. Ensamblaje del Cicln y el Reactor (imagen 1)

- 34 -
26. Ensamblaje del Cicln y el Reactor (imagen 2)

- 35 -
Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

27. Filtro de partculas (imagen 1)

- 36 -
28. Filtro de partculas (imagen 2)

29. Conjunto de componentes

- 37 -
 Ventiladores de tiro inducido
Antes de empezar realizaremos una pequea explicacin de lo que quiere decir la
expresin tiro:

Se denomina tiro a la presin existente dentro del hogar de una caldera con respecto
a la atmosfrica, este puede ser:

1. Positivo (tiro forzado)

2. Negativo (tiro inducido)
3. Equilibrado (tiro equilibrado).

El tiro refleja pues la capacidad que tiene un hogar para aportar aire de combustin y
extraer los gases resultantes para enviarlos a la atmsfera.
En una central Trmica, o en cualquier central Industrial donde se desee conseguir un
cierto grado de depresin en el hogar, resultan imprescindibles dichos ventiladores.

Ventilador centrfugo de flujo radial

Van ubicados posteriores a los filtros, ya sean electrostticos, de telas etc. Desde
donde aspiran el aire provocando, en funcin de la potencia, el grado de vaco del
hogar en la caldera.
Existen diversos tipos de ventiladores de tiro inducido, los ms utilizados en centrales
industriales son:
1. Ventiladores centrfugos de flujo radial (Fig.1)
2. Ventiladores centrfugos de axial de simple etapa con labes fijos
3. Ventiladores centrfugos de flujo axial de doble etapa con labes mviles (Fig.2)
Nos centraremos en los ventiladores centrfugos de flujo axial de doble etapa con
labes mviles, los cuales estn accionados mediante motores, normalmente
elctricos del tipo asncrono.
Los labes se regulan mediante un control hidrulico, tanto si estn parados como en
funcionamiento. Dicho movimiento puede regular el caudal de gases de combustin
en funcin de su posicin, de esta manera se puede jugar con la potencia y con la
posicin de los labes en funcin de la demanda de carga.

Figura 2. Ventilador centrfugo de flujo axial de doble etapa con labes mviles

El motor y el ventilador van unidos entre s por medio de dos acoplamientos y un eje
intermedio.
Los rodetes van apoyados en los cojinetes. Con el fin de absorber los esfuerzos
axiales, va dispuesto un cojinete de empuje. Este cojinete va encerrado en un cuerpo
de fundicin y recibe constantemente aceite para su lubricacin. Existen mirillas para
poder ver los diferentes niveles de aceite en cojinetes y partes mviles.
Aparte de la lubricacin y refrigeracin de los cojinetes desde su sistema de aceite, el
recinto que rodea este cojinete principal dispone de una refrigeracin adicional
mediante aire.
A ambos lados, se colocan unos compensadores con el fin de no transmitir las
vibraciones del ventilador a las tuberas de los lados de aspiracin y de presin.
Tiro inducido:

Extrae los gases de la cmara de combustin y los expulsa hacia la chimenea, pero el
inconveniente que tiene es que el ventilador que extrae el aire de la cmara se encuentra
trabajando en una zona conflictiva por la elevada temperatura, trabaja en una zona donde hay
gases corrosivos y hay slidos como ceniza, que pueden llegar a estropear las paletas de los
ventiladores

Aqu hay modelos industriales de ventiladores de tiro inducido, se puede sacar fotos e
info:

https://airprofan.com/industrial-fan-applications/induced-draft/

http://www.tcf.com/industries-applications/applications/Induced-Draft