Anda di halaman 1dari 27

BAB II

DASAR TEORI

2.1 Prinsip Dasar

Hydraulic fracturing ialah cabang dari proses stimulasi sumur dengan

tujuan memperbesar pemeabilitas batuan dan mulai populer sekitar tahun

1948 & sejak tahun 1980 keatas mulai meningkat kembali karena

penggunaan pada formasi yang permeabilitas yang besar. Pada saat ini

hydraulic fracturing bukan saja digunakan untuk meningkatkan produksi

dengan menembus zona damage & meningkatkan permeabilitas namun juga

digunakan untuk menahan fines / produksi pasir pada formasi yang

berpermeabilitas besar.

Hydarulic fracturing didefinisikan sebagai suatu cara untuk meningkatkan

produktivitas lapisan penghasil hidrokarbon dengan cara peretakan lapisan

tersebut secara hidrolik. Untuk melakukan peretakan digunakan cairan

peretak yang dipompakan ke permukaan reservoir hingga melampaui batas

kekuatan batuan maksimum dengan pemompaan fluida dengan tekanan

yang sangat tinggi. Setelah terjadi retakan, pemompaan cairan hidrolik

masih dilanjutkan agar retakan yang terjadi bertambah lebar & memanjang

jauh kedalam batuan.

Untuk menghindari tertutupnya kembali retakan tersebut, sebagai tahap

terakhir pada cairan peretak yang di injeksikan ditambahkan material

pengganjal atau biasa disebut proppant (propping agent). Propping agent ini

akan terbawa masuk kedalam reatakan & akan mengisi seluruh bagian

6
7

retakan. Bila semua proppant telah dipompakan kedalam sumur, maka

pemompaan dihentikan. Meskipun pemompaan dihentikan, proppant akan

tetap berada pada retakan. Dengan demikian didalam retakan batuan terisi

proppant yang permeabilitasnya lebih baik dari permeabilitas batuan formasi.

Sebagai pemilihan sumur untuk di lakukan hydraulic fracturing ialah sumur

dengan karakteristik Damage Ratio yang kecil.

Damage Ratio adalah perbandingan antara permeabilitas nyata terhadap

permeabilitasaslinya. Permeabilitas absolut asli diperoleh dari data re,

sedangkan permeailitas nyata diperoleh dari dari uji tekanan dalam bentuk

permeabilitas efektif.

Retakan yang dihasilkan dapat menembus zona yang rusak (damage

zone) dan mungkin pula dapat menghubungkan daerah yang porous

permeabel dengan lubang sumur yang semula terhalang oleh suatu

penghalang (barrier). Karena permeabilitas retakan lebih besar daripada

permeabilitas formasi, maka aliran fluida dari reservoir meuju lubang sumur

akan lebih lancar. Perbaikan permeabilitas ini juga akan memperbesar

daerah penyerapan sumur (drainage area).

Hasil stimulasi dengan cara hydraulic fracturing tergantung dari

karakteristik batuan, cara penyelesaian sumur & keberhasilan dari proses

hydraulic fracturing itu sendiri. Adapun keberhasilan operasi hydraulic

fracturing itu sendiri sangat bergantung pada penentuan parameter peretak,

yaitu : tekanan hidrolik yang diberikan, pemilihan jenis fluida peretak &

pemilihan jenis maupun ukuran proppant sebagai material pengganjalnya.


8

2.2 Mekanisme Peretakan Batuan

Untuk dapat meretakan batuan reservoir, batuan tersebut harus diberi

tekanan hidrolik sampai melebihi kekuatan & gaya - gaya yang

mempertahankan keutuhan dari batuan itu. Ada dua gaya utama yang

mempertahankan keutuhan batuan untuk tidak retak, yaitu gaya vertikal dan

horizontal.

Apabila gaya horizontal yang mempertahankan keutuhan batuan lebih

kecil dari gaya vertikalnya, maka batuan tersebut akan dapat diretakan

dengan arah vertikal. Besar tekanan hidrolik untuk memecahkan batuan

pada umumnya berkisar antara 600 psi 1000 psi untuk setiap 1000 ft

kedalaman. Besar tekanan reatak batuan formasi tergantung dari :

1. Kekuatan batuan pembentuk formasi. Semakin besar tensil strength &

compressional strength batuan, semakin besar pula tekanan retak yang

dibutuhkan.

2. Tekanan oveburden. Semakin dalam lapisan, maka semakin besar pula

tekanan formasi dan semakin besar pula tekanan retak yang dibutuhkan.

3. Permeabilitas batuan formasi. Penetrasi fluida peretak ke dalam formasi

semakin efektif bila permeabilitas batuan semakin besar. Hal ini akan

mempermudah proses batuan tersebut.

4. Keseragaman lapisan. Lapisan lapisan yang terbentuk dari batuan

yang mempunyai sifat sifat fisik yang seragam akan semakin mudah

untuk diretakkan.
9

5. Diameter lubang sumur. Sumur dengan diameter besar akan

memperbesar proses peretakan batuan. Hal ini karena lapisan batuan

sudah mengalami damage yang cukup besar.

Untuk meretakan batuan reservoir, disamping harus melawan gaya - gaya

yang mempertahankan keutuhan batuan juga harus melawan tekanan

formasi, sehingga tekanan minimal yang diperlukan untuk meratakan batuan

reservoir adalah sbb :

Untuk retakan horizontal :

PF = Go . D + Pr ........................................................................ (2.1)

Untuk retakan vertikal :



PF = (Go .D) + St + Pr .......................................................... (2.2)

Dimana :

PF = Tekanan peretakan (Psi)

Go = Gradient tekanan overburden (Psi/ft)

D = Kedalaman lapisan (ft)

Pr = Tekanan reservoir statik (Psi)

V = Poissons ratio (tanpa dimensi)

St = Tensile strength batuan (Psi)

Besarnya tekanan di permukaan yang diperlukan untuk peretakan formasi

adalah tekanan retak batuan ditambah dengan tekanan hilang karena

gesekan pipa dan tekanan hidrostatik fluida itu sendiri. Secara matematis,

hubungan tersebut dapat dituliskan dalam persamaan sbb :


10

Pwh = PF + Pf + Ppf - Ph ............................................................ (2.3)

Dimana :

Pwh = Tekanan injeksi di kepala sumur (Psi)

PF = Tekanan peretakan (Psi)

Pf = Kehilangan tekanan karena gesekan antara fluida peretak dengan

lubang perforasi (Psi)

Ppf = Kehilangan tekanan karena gesekan antara fluida peretak dengan

lubang perforasi (Psi)

Ph = Tekanan hidrostatik fluida peretak(Psi)

Bentuk kurva tekanan di permukaan selama dilakukan peretakan hidrolik

adalah seperti pada gambar berikut ini

Gambar 2.1 Grafik Fungsi Retak Batuan


11

Retakan batuan yang terjadi sebagai akibat penekanan secara hidrolik

dapat berarah horizontal maupun vertikal seperti pada gambar 2.2 berikut ini

dan bergantung dari arah gaya dominan yang mempertahankan ketahanan

batuan.

Gambar 2.2 Jenis Arah Rekahan Batuan

Pada umumnya ketahanan terhadap gaya vertikal lebih kecil daripada

gaya horizontal sehingga retakan yang terjadi umumnya berarah vertikal.

Gambar 2.3 Arah Retakan Batuan Terhadap Gaya Yang Diderita


12

2.2.1 Penentuan Harga PF , Pf , Ppf , Ph

Selain dapat diperkirakan oleh rumus empiris (persamaan (2.1) &

(2.2)), harga tekanan retak suatu batuan formasi (Pf) dapat juga

diperkirakan dengan grafik gradien tekanan tekanan retak batuan

sebagai fungsi kedalaman pada lapangan tersebut.

Penentuan harga Pf = Pf x D ................................................ (2.4)

Dimana :

Pf = Kehilangan tekanan karena gesekan fluida peretak dengan

dinding pipa (Psi)

Pf = Gradien kehilangan tekanan karena adanya gesekan

(Psi/1000 ft)

D = Panjang pipa alir (ft)

Harga Pf dapat ditentukan dengan bantuan chart hubungan

antara gradien kehilangan tekanan karena gesekan terhadap

kapasitas alir. Data yang diperlukan untuk pembacaan gradien

kehilangan tekanan karena gesekan adalah diameter pipa,

kapasitas alir, jenis fluida peretak maupun viskositasnya.

, ()
Penentuan harga Ppf = ................... (2.5)
()

Dimana :

Ppf = Kehilangan tekanan karena gesekan cairan peretak dengan

perforasi (Psi)
13

Qpf = Kapasitas alir per lubang perforasi (bbl/m)

N = Diameter lubang perforasi (inch)

= Massa jenis fluida peretak (ppg)

= Coefficient of discharge factor (0,82)

Pada umumnya, harga Ppf ini relatif kecil, sehingga terkadang

dapat diabaikan perhitungannya. Adapun perhitungan untuk tekanan

hidrostatik ialah sbb :

Penentuan harga Ph = 0,052 x x h ......................................... (2.6)

Dimana :

Ph = Tekanan hidrostatik kolom fluida peretak (Psi)

h = Ketinggian kolom fluida (ft)

= Massa jenis fluida peretak (ppg)

2.3 Fluida Peretak

Fluida peretak pada umumnya ialah suatu cairan yang digunakan untuk

menghantarkan daya pompa ke batuan formasi, dn juga befungsi sebagai

pembawa material pengganjal (proppant) ke dalam hasil retakan.

2.3.1 Pemilihan Jenis Fluida Peretak

Pemilihan fluida peretak yang tepat untuk pengerjaan ini adalah

syarat mutlak. Fluida yang digunakan harus memenuhi syarat

syarat sebagai berikut :

1. Stabil pada temperatur formasi


14

2. Tidak menyebabkan kerusakan terhadap formasi

3. Tingkat kehilangan cairan (Filttration loss) kecil

4. Kehilangan tekanan karena gesekan dengan pipa

(casing,tubing) rendah

5. Mempunyai kemampuan yang efektif untuk membawa

proppant (material pengganjal) ke dalam batuan

6. Dapat dikeluarkan dengan mudah setelah operasi

peretakan selesai

7. Tidak membentuk emulsi yang stabil dengan fluida sumur

8. Mudah didapat, ekonomis & relatif mudah dipompakan

2.3.2 Jenis Fluida Peretak

2.3.2.1 Fluida Peretak Berbahan Dasar Air

Dapat digunakan pada reservoir minyak maupun gas

dengan kapasistas pemompaan tinggi. Adapun keuntungan

fluida berbahan dasar air yaitu :

a. Tidak ada bahaya kebakaran yang ditimbulkan

b. Murah & mudah didapat

c. Mempunyai friction loss rendah

d. Mudah & sangat efektif untuk di treat dengan friction

loss additive

e. Mempunyai viskositas rendah, sehingga mudah untuk

dipompakan (hal ini sangat menguntungkan terutama

pada kapasitas injeksi yang tinggi & kondisi aliran

turbulen)
15

f. Mempuntai spesific gravity (Sg) tinggi, sehingga relatif

terhadap minyak. Dengan demikian tekanan

hidrostatiknya besar & mengurangi tekanan pompa yang

diperlukan untuk peretakan

g. Mempunyai daya pengangkutan yang baik terhadap

proppant ke dalam retakan

Adapun kerugiannya ialah sbb :

a. Kurang efektif tehadap formasi bertekanan rendah

b. Kurang efektif untuk batuan formasi yang bersifat

dibasahi minya (water wet formation)

2.3.2.2 Fluida Peretak Berbahan Dasar Minyak

Fluida peretak jenis ini tidak dapat digunakan untuk

reservoir gas, karena sangat berpotensi terjadi kebakaran.

Ada beberapa jenis fluida peretak berbahan dasar minyak

yaitu :

a. Napalm Gel : bahan dasar yang digunakan ialah

kerosen / minyak diesel / crude oil, yang dipadatkan

dengan penambahan napalm (alumunium fatty acid

salt). Gel ini mempunyai viskositas tinggi & mampu

membawa proppant & fluid loss-nya rendah

b. Viscous Refined Oil : mudah didapatkan (dari refinery)

dan dapat dihasilkan kembali sebagai hasil produksi.

Viskositasnya akan berkurang apabila bercampur

dengan fluida formasi, sehingga mudah dikeluarkan

kembali setelah operasi peretakan selesai.


16

c. Crude Oil : minyak mentah yang pekat & kental dapat

digunakan sebagai fluida peretak setelah ditambah fluid

loss agent. Additive yang digunakan biasanya ialah

Adormite Mark II (sulfonated Alkylbenzene)

d. Gelled Oil : fluida peretak ini merupakan hasil

campuran minyak air dengan sedikit fatty acid soap &

caustik sehingga dapat berbentuk gel.

Adapun jenisnya yang paling sering digunakan ialah

gelled oil, karena selain mudah didapat, koefisien geseknya

terhadap dinding pipa realtif kecil. Namun jenis fluida ini

tidak dapat digunakan untuk temperatur tinggi & sistem gel-

nya sangat dipengaruhi oleh kadar air serta sifat dasar

alamiah dari minyaknya.

2.3.2.3 Fluida Peretak Berbahan Dasar Emulsi

Biasanya jenis fluida ini digunakan hanya untuk lapisan

karbonat. Emulsi asam HCl digunakan sebagai fluida

peretakpada formasi bertekanan tinggi (diatas 2500F).

Untuk temperatu di bawah 2500F,digunakan asam HCl

dengan konsentrasi tinggi ( 28%). Konsentrasi HCl yang

diperlukan, bergantung pada jenis batuan karbonat yang

akan diretakkan.

Untuk bisa memilih jenis fluida peretak yang tepat,harus

dilakukan uji coba laboratorium dengan cara memompakan

berbagai jenis fluida yang mungkin. Dalam pemilihan jenis


17

cairan peretak, hal hal yang harus dipertimbangkan

adalah sbb :

1. Sifat sifat alamiah dari batuan yang akan

diretakkan, contohnya ialah :

a. Sifat kimiawi batuan : batuan pasir & batuan

karbonat

b. Sifat fisik batuan : tekanan retak batuan, sifat fisik

kebasahan, temperatur, tekanan overburden, dll

2. Jenis fluida yang terkandung dalam batuan. Jenis

kanduang fluida dalam batuan cenderung

mempengaruhi sifat fluida peretak

3. Ekonomis, efektif & aman.

Temperatur & tekanan formasi harus ddijadikan sebagai

bahan pertimbangan dalam menentukan jenis proppant,

jenis fluida peretak, konsentrasi bahan kimia (additive)

pengontrol sifat fisik fluida peretak. Untuk jenis fluida

peretak berbahan dasar minyak, konsentrasi fluid loss

serta fluid friction additive yang diperlukan akan semakin

banyak dengan makin bertambahnya temperatur.

Sedangkan untuk fluida peretak berbahan dasar asam,

pada temperatur tinggi perlu ditambahkan thickening

additive karena kontur acid gel akan pecah pada

temperatur yang tinggi.

Hal yang sama juga akan terjadi pada fluida peretak

dengan bahan dasar air, tetapi pengaruh temperatur


18

tersebut tidak sebesar pada bahan dasar asam atau

minyak. Viskositas & spesific gravity (Sg) fluida peretak

akan bertambah dengan bertambahnya tekanan. Keadaan

ini harus diperhitungkan pada waktu penentuan viskositas

dan spesific gravity (Sg) fluida peretak di permukaan. Bila

tekanan formasi rendah, yang perlu diperhatikan ialah,

fluida peretak harus mudah dikeluarkan kembali setelah

operasi selesai dilakukan.

Apabila formasi mengandung minyak berat (aspal &

parafin), jangan digunakan fluida peretak berbahan dasar

minyak yang mempunyai 0API yang tinggi, karena dapat

menyebabkan pengendapan aspal & parafin. Oleh karena

itu fluida peretak berbahan dasar air sangat lazim & bagus

digunakan untuk berbagai jenis minyak, karena mempunyai

sifat fluid disperse yang tinggi.

Untuk batuan formasi yang bersifat dibasahi minyak (oil

wet formation), sebaiknya digunakan minyak sebagai fluida

peretak karena untuk mencegah terjadinya penurunan

permeabilitas realatif minyak serta kemungkinan terjadinya

water blocking. Hal lain yang harus diperhatikan adalah

efek pencampuran antara fluida peretak dengan fluida

formasi. Apakah tidak akan terjadi emulsi stabil atau

pengendapan bahan kimia (scale). Untuk itu diperlukan

penelitian di laboratorium terlebih dahulu.


19

2.3.3 Pengontrolan Sifat Sifat Fisik Fluida Peretak

Dalam penggunaan fluida peretak, ada 3 hal utama yang harus

dikontrol, yaitu :

1. Kehilangan cairan pada formasi (fluid loss)

2. Kekentalan (viscositas)

3. Kehilangan tekanan akibat gesekan dengan dindind pipa

(friction loss)

Fluid loss yang kecil akan menghasilkan efisiensi yang baik

untuk penekanan terhadap formasi, sehingga dapat dicapai luas

daerah peretakan yang besar karena fluida yang masuk ke formasi

sedikit. Untuk mengontrol kehilangan fluida dapat dilakukan

dengan menambahkan bahan pengontrol kehilangan fluida (fluid

loss control additive), dengan konsentrasi yang sesuai dengan

sifat sifat batuan formasi, temperatur dan tekanan dasar sumur.

Adapun sifat dari additive ini ialah :

1. Sangat efektif pada konsentrasi rendah

2. Tidak reaktif padakonsentrasi rendah

3. Dapat dialirkan melalui pipa saluranmudah dikeluarkan dari

formasi

Pada umumnya fluid loss control additive yang biasa digunakan

adalah :

1. Silica Flour

2. Silica Flour & Polymer

3. Oil Solube Resin

4. Oil Solube Resin & Natural Polymer


20

5. Emulsions

6. Insoluble Gases

Daya penetrasifluida retak dipengaruhi oleh viskositas fluida

retak & densitasnya, selain itu, viskositas juga mempengaruhi

kapasitas pembawaan proppant ke dalam retakan. Adapun

viskositas dari fluida peretak harus diperbesar karena :

1. Untuk menambah daya retakan

2. Memperkecil fluid loss

3. Menambah kapasitas pembawaan proppant ke dalam

retakan

Cairan dengan viskositas tinggi mempunyai kemampuan

penetrasi yang baik, sehingga dapat menghasilkan lebar retakan

yang besar. Kapasitas pembawaan proppant juga semakin baik

bila viskositas fluida peretak tinggi, sehingga dapat menghasilkan

pendorong proppant ke dalam retakan yang baik.

Viskositas yang terlalu tinggi akan mengakibatkan kehilangan

tekanan yang besar dan memperberat kerja pompa. Apabila terlalu

rendah & mengakibatkan terjadinya akumulasi proppant didalam

lubang bor. Untuk itu, harus ditentukan viskositas yang paling

efektif untuk peretakan. Untuk mengontrol viskositas fluida peretak

dapat dilakukan dengan menambah Gelling Agent. Beberapa

Gelling Agent yang biasa digunakan untuk fluida peretak bahan

dasar air ialah :

1. Guar Gum

2. Hydroxyethyl Cellulose
21

3. Polyacrylamide

Untuk mengefektifkan daya pompa / mengurangi daya pompa

yang diperlukan untuk peretakan, besar gesekan yang terjadi

antara fluida peretak harus sekecil mungkin. Untuk itu dapat

dilakukan dengan menambahkan material friction reducing. Berikut

ini ialah jenis friction reducing yang sering digunakan :

1. Untuk fluida berbahan dasar minyak : Fatty Acid Soap

Oil Gel & Linier High Molecular Weight Hydrocarbon

Polymer

2. Untuk fluida berbahan dasar air : Guar Gum, Essentially

Polyacrylamide, Partially Hydrolized Polyacrylamide, &

Cellulose

Apabila fluida peretak yang digunakan adalah jenis fluida

peretak berbahan dasar air, maka additive yang perlu

ditambahkan lagi ialah :

1. Bactericide : berperan untuk melindungi polimer dari

perusakan bakteri formasi. Hanya perlu ditambahkan ke

dalam fluida peretak jika ditambahkan polimer

2. Surfactant : berperan untuk meretakan tegangan

permukaan dan tekanan kapiler di dalam ruang ruang

berpori. Pada fluida peretak berbahan dasar air

ditambahkan additive ini

3. Scale Removal Additive : berperan sebagai pencegah

tejadinya scale (pengendaan calcium carboate & calcium

sulfate) pada tubing maupun peralatan lain.


22

2.4 Propping Agent (Proppant)

Propping agent (Proppant) ialah suatu material pengganjal celah hasil

peretakan yang dihantarkan ke dalam retakan oleh fluida peretak. Fungsi

utama dari proppant ini ialah mengisi celah celah setelah proses peretakan

dilakukan agar celah tersebut tidak kembali pada bentuk semula.

2.4.1 Fungsi Propping Agent

Salah satu yang dianggap paling penting dalam berhasil tidaknya

pekerjaan peretakan hidrolik ialah pemilihan jenis & ukuran proppant

yang harus digunakan. Berdasarkan fungsi utamanya, proppant

harus memiliki sifat sbb :

1. Berbentuk bulat & simetris

2. Mempunyai specific gravity antara 0,8 s/d 3.0

3. Berdiameter cukup besar

4. Mempunyai compressive strength tinggi

5. Memiliki ukuran butiran yang seragam

6. Inert / mudah bercampur terhadap semua jenis fluida formasi

dan treating chemicals

7. Mudah didapat & relatif murah

Jenis proppant yang biasa dipakai dalam operasi hydraulic fracturing

antara lain sbb :

1. Pasir Kwarsa, Sg : 2,7

2. Wall Nutshells, Sg : 1,4

3. Glass Beads, Sg : 2,7

4. Allumunium Pallet,Sg : 2,7

5. Most Plastics, Sg : 1,1


23

2.4.2 Pengendapan Propping Agent

Berhasil tidaknya pelaksanaan proses hydraulic fracturing, banyak

ditentukan oleh kapasitas aliran dari proppant dan kemampuan

distribusinya dalam retakan. Pada mulanya kita menganggap bahwa

proppant terdistribusi merata di dalam fluida peretak kemudian

mengisi seluruh hasil retakan. Anggapan ini tidak realistis karena

fluida peretak ialah fluida yang berviskositas tinggi, sehingga

menyulitkan proppant untuk tercampur secara merata.

Hal ini akan mempersulit penempatan proppant ke dalam semua

celah retakan, sehingga tidak semua celah hasil retakan akan akan

terisi proppant. Celah retakan yang tidak terisi proppant akan tertutup

kembali. Masalah tersebut dapat juga terjadi karena tidak cukupnya

jumlah proppant yang berfungsi di dalam celah retakan serta sulitnya

menempatkan proppant pada semua posisi. Kejadian ini pada

umumnya disebut sand out dan diakibatkan beberapa hal yaitu :

1. Viskositas fluida peretak terlalu rendah

2. Konsentrasi Proppant dalam fluida peretak terlalu tinggi

3. Pengendapan proppant terlalu cepat

Ketiga faktor tersebut akan mengurangi kemampuan pembawaan

proppant & fluida peretak untuk masuk ke dalam celah retakan,

sehingga proppant akan terakumulasi pada dasar sumur maupun

tubing. Konsentrasi proppant yang terlalu tinggi akan mengakibatkan

tersumbatnya celah retakan oleh pada daerah yang dekat dengan

lubang sumur, sehingga daera daerah yang jauh dari lubang sumur

tidak terisi oleh proppant.


24

Untuk menempatkan proppant pada lokasi yang cukup jauh dari

lubang sumur, kadang kadang perlu dilakukan operasi peretakan

ulang dengan arah vertikal. Pengaruh besar butir proppant (mesh)

dengan kapasitas alir (md - ft) dapat dilihat pada gambar 2.4. Dalam

beberapa hal, dapat disimpulkan dari gambar tersbut bahwa semakin

besar partikel proppant (8 12 sand) akan semakin besar kapasitas

alirnya dengan konsentrasi pasir & clossure stress yang sama.

Gambar 2.4 Grafik Korelasi Proppant Vs Kapasitas Alir

Sedangkan untuk clossure stress diatas 4.500 Psi dan konsentrasi

pasir diatas 1.000 lbs /1.000 Sq ft, pasir dengan ukuran 20 40 mesh

mempunyai kapasitas alir lebih besar dari pasir ukuran yang lebih

kecil (8 12 mesh). Kecepatan pengendapan proppant dipengaruhi

oleh diameter proppant & viskositas cairan. Semakin besar

diameternya, kecepatan pengendapanya semakin besar namun


25

apabila semakin besar viskositas fluida maka akan semakin kecil

kecepatan alirannya.

Pengendapan proppant di dalam celah reatakan dapat terjadi

dalam pola :

a. Partial Monolayer System (sand proppant terakumulasi sejajar

pada 1 lapisan & terdapat celah / jarak)

Gambar 2.5 Partial Mono Layer System

b. Multilayer System (sand proppant terakumulasi bertumpuk &

rapat)

Gambar 2.6 Multilayer System


26

Penempatan proppant di dalam celah retakan mempunyai

kecendrungan untuk mengendap pada dasar celah retakan. Bagian

dasar celah retakan menjadi dipadati beberapa lapis proppant,

sedangkan bagian atasnya terdiri dari bebrapa atau tanpa proppant.

Jumlah lapisan partikel proppant bergantung pada ukuran, bentuk,

konsentrasi partikel dalam fluida, lebar celah retakan & kapasitas

penginjeksian.

Embedment dari proppant (penumpukan) pada celah retakan

terjadi karena adanya kecendrungan retakan untuk menutup kembali

akibat adanya retakan overburden. Konsentrasi optimal proppant

monolayer adalah 0,2 s/d 0,5. Hal bergantung pula dari jenis &

ukuran proppant yang digunakan, formasinya, dan kedalaman sumur.

2.4.3 Propping Agent Spacer

Agar diperolehnya distribusi proppant optimal, proppant sendiri

harus dicampur dengan bahan lain yang mempunyai kesamaan

dalam hal ukuran, bentuk, densitas, & bahan tersebut tidak larut

dalam cairan peretak. Bahan pencampur tersebut menempati ruang

retakan dan menekan proppant untuk mengendap, sehingga

endapan proppant dalam bentuk mono layer dapat dicegah. Bahan

yang di gunakan sebagai bahan pencampur disebut proppant spacer.

Sesuai dengan sebutannya, maka spacer harus bersifat :

1. Mudah di transport

2. Tidak mudah larut di dalam fluida peretak yang digunakan


27

3. Mudah dikeluarkan / dihilangkan dari retakan, baik dengan

cara menginjeksikan pelarut atau dapat larut di dalam fluida

reservoir.

4. Tahap terhadap tekanan pemompaan

Bahan bahan yang digunakan sebagai proppant spacer ialah sbb :

1. Urea (NH2COONH2) : digunakan untuk fluida peretak

berbahan dasar minyak. Urea memiliki Sg : 1,3 dan dapat larut

dalam air formasi atau dapat dilarutkan dengan air yang

diinjeksikan kedalam retakan

2. Hydrocarbon Resin : digunakan sebagai fluida

peretakberbahan dasar air. Spacer jenis ini memiliki Sg : 2,7

dan dapat larut dalam minyak

3. Sodium Bisulfate : digunakan untuk fluida peretak berbahan

dasar minyak dengan Sg : 2,7 dan dapat larut di dalam air

formasi atau dapat dilarutkan dengan air yang diinjeksikan ke

dalam retakan. Spacer jenis ini tidak dapat digunakan untuk

reservoir karbonat karena mengakibatkan scale.

2.4.4 Pemilihan Jenis, Ukuran dan Konsentrasi Propping Agent

Produktivitas sumur setelahperetakan sangat dipengaruhi oleh

kapasitas retakan dan distribusi proppant. Sedangkan kapasitas

retakan sangat dipengaruhi oleh :

1. Karakteristik formasi, terutama tekanan embedment

2. Jenis dan ukuran proppant yang digunakan

3. Distribusi proppant di dalam celah retakan


28

Pemilihan jenis proppant dapat dilakukan dengan bantuan chart

hubungan antara fracture capacity dengan embedment pressure.

Gambar 2.7 Grafik Penentuan Ukuran Sand Proppant

Adapun langkah langkah yang harus dilakukan untuk memilih

jenis ukuran dan konsentrasi proppant adalah sbb :

1. Tentukan fracture capacity yang diinginkan untuk

mendapatkan produktivitas sumur yang dimaksud

2. Tentukan embedment pressure dari formasi di laboratorium


29

3. Dari data yang diperoleh diatas, tentukan jenis proppant yang

ingin digunakan.

Gambar 2.8 Grafik Jenis Sand Proppant

4. Tentukan ukuran dan konsentrasi dari proppant sesuai dengan

jenis &ukuran yang akan digunakan dengan bantuan grafik

berikut.
30

Gambar 2.9 Grafik Ketahanan Sand Proppant

2.5 Pemilihan Sumur Untuk Distimulasi Dengan Hydraulic Fracturing

Ada beberapa kriteria untuk menentukan pemilihan suatu sumur yang

cocok untuk dilakukan stimulasi dengan cara hydraulic fracturing. Adapun

kriteria sumur sumur tersebut ialah sbb :

1. Karena tujuannya untuk menaikan produksi, maka tentunya sebelum

dilakukan pekerjaan hydraulic fracturing, pada sumur tesebut harus

diketahui lebih dahulu apakah volume hidrokarbon (minyak atau gas)

dalam lapisan tersebut apakah masih cukup ekonomis untuk

dilakukan pekerjaan stimulasi hydraulic fracturing.

2. Apakah sumur tersebut masih mempunyai tekanan yang cukup

untuk mengalirkan fluida dari reservoir ke dalam retakan kemudian


31

masuk ke dalam lubang bor. Keterangan ini dapat diambil

berdasarkan hasil uji produksi seperti Drill Stem Test (DST) atau

Pressure Build Up Test (PBU Test). Hal ini dilakukan untuk

mengetahui tenaga pendorong yang masih tersedia, permeabilitas

zona produksi & permeabilitas sekitar lubang bor.

3. Sumur yang diproduksi dari lapisan yang mempunyai permeabilitas

rendah ialah sumur yang tepat untuk pengerjaan hydraulic fracturing.

Karena pada lapisan yang memiliki permeabilitas rendah tidak akan

memberikan produksi yang cuku ekonomis, karena aliran fluidanya

terhambat sehingga kehilangan tekanan sebelum minyak masuk ke

dalam lubang bor sangat besar. Hasil peretakan akan memperbesar

zona produksi sehingga minyak dapat lebih mudah mengalir ke

dalam lubang bor.

4. Hydraulic fracturing juga baik untuk sumur yang diproduksi dari

lapisan dengan kadar lempung yang tinggi atau lapisan yang

tercemar filtrat lumpur pemboran meskipun lapisan tersebut

sebetulnya memiliki permeabilitas yang cukup besar. Jika kerusakan

yang terjadi cukup parah & masuk kedalam lapisan jauh dari lubang

bor, stimulasi dengan asam / surfactant untuk membersihkan lapisan

tidak akan memperoleh hasil yang baik. Oleh karena itu peretakan

dilakukan untuk lapisan yang mengalami kerusakan tersebut.

5. Sumur yang diproduksi dari lapisan yang telah memiliki rekahan

rekahan alamiah akan bisa memberikan tambahan jumlah perolehan

hidrokarbon bila dilakukan operasi hydraulic fracturing. Adapun yang

diharapkan ialah akan menghubungkan rekahan rekahan alamiah


32

dengan yang baru, sehingga ada tambahan kapasitas aliran dari

formasi menuju ke lubang sumur. Dengan demikian produksi yang

diharapkan akan semakin bertambah.

6. Hydraulic fraturing tidak hanya dilakukan pada sumur produksi,

tetapi juga dilakukan pada sumur injeksi atau sumur pembuangan

(dissposal well).