Anda di halaman 1dari 33

ALIGNMENT

Oleh:
IRHAM FAURIZAL RAMADHAN (4214020005)
KAMILIA FITRIA MAHARANI (4214020006)
MASRURROH ANGGERAINI (4214020008)
MICHAEL LEONARDO (4214020034)
MUHAMMAD FARRAS ILHAM (4214020009)
MUHAMMAD IQBAL SYAHPUTERA (4214020010)
MUHAMMAD YAHYA AYASY (4214020012)
NADIYAH NURUL AINI (4214020027)

6R

PROGRAM STUDI PEMBANGKIT TENAGA LISTRIK


JURUSAN TEKNIK MESIN
POLITEKNIK NEGERI JAKARTA
2017
1
1. PENYEBARISAN (ALIGNMENT)
1.1. Pengertian Penyebarisan (Alignment)
Penyebarisan (alignment) yang dimaksud dalam topik ini adalah melakukan koreksi
terhadap adanya ketidak sebarisan (misalignment) antara poros penggerak dan poros
yang digerakkan, sehingga didapat suatu kesebarisan yang memenuhi persyaratan dari
kedua poros tersebut.

1.2. Tujuan Dilakukan Alignment


Adapun tujuan dilakukan alignment antara lain :
a. Agar putaran dan daya yang ditransmisikan dapat maksimal;
b. Menghindarkan kerusakan akibat ketidaksumbuan;
c. Menjaga kondisi mesin tetap stabil;
d. Menghindarkan suara ribut dari mesin.

1.3. Elemen Yang Dilakukan Alignment


Alignment biasanya dilakukan pada saat pemasangan elemen mesin pemindah putaran
dan daya, seperti pada :
a. Kopling
Komponen ini berfungsi menghubungkan antara satu poros dengan poros lainya
dengan perantara piringan yang saling di satukan maupun yang dapat diputuskan
oleh pengguna, apabila kopling mengalami tidak kesumbuan maka salah satu dari
koponen ini akan mengalami kerusakan yang lebih cepat seperti pada bantalan.

b. Puli dan Sabuk Penggerak


Puli dan sabuk tidak kalah pentingnya dengan yang lainnya dimana puli dapat
memindahkan putaran dengan berbagai arah putaran hanya dengan satu puli saja,
namun kekurangan puli ada pada daya yang dapa dipindahkan tidak terlalu besar
seperti roda gigi.

2
c. Sproket dan Rantai Penggerak
Rantai merupakan alat pemindah daya yang sering kita jumpai dimana rantai
digunakan pada mesin berputaran tinggi.

d. Roda Gigi
Roda gigi merupakan alat pemindah daya yang paling tahan untuk beban berat
karena alat ini dirancang tidak ada nilai selip dimana roda gigi lebih unggul di
bidang komponen lainnya yang kurang dalam pemindahan tenaga. Selain itu roda
gigi memiliki kelemahan antara lain harga yang terlalu mahal dan tidak dapat
menghantarkan putaran yang terlalu jauh.

2. Bantalan
Bantalan adalah komponen permesinan yang menahan dari semua poros dan
beban yang berputar jenis bantalan ada dua macam antara lain bantalan gelinding
dan bantalan luncur yang masing masing memiliki keunggulan masing-masing.

2. KETIDAK SEBARISAN (MISALIGNMENT)


2.1. Pengertian Ketidak sebarisan (Misalignment)
Ketidak sebarisan (misalignment) adalah penyimpangan dari garis sumbu ke-dua poros
yang dipersambungkan, baik arah sejajar (radial/paralel) maupun arah aksial (axial),
sehingga terjadi ketidak sebarisan dari ke-dua poros yang dipersambungkan tersebut.

3
a. Ketidak sebarisan radial (Paralel Misalignment)
Adalah suatu kondisi dimana garis sumbu ke-dua poros yang dipersambungkan
dalam keadaan sejajar/paralel tetapi tidak berada dalam satu garis sumbu. Oleh
karena penyimpangan yang terjadi dalam arah radial dari poros, maka kondisi ini
disebut ketidak sebarisan radial. Ketidak sebarisan radial dapat terjadi dalam dua
arah yaitu arah vertikal dan arah horizontal.

X = Ketidak sebarisan radial arah vertikal.

Y = Ketidak sebarisan radial arah horizontal.

b. Ketidak sebarisan aksial (Angular Misalignment)


Adalah suatu kondisi dimana garis sumbu dari ke-dua poros yang
dipersambungkan dalam keadaan tidak sejajar dan saling membentuk sudut
simpangan. Oleh karena penyimpangan yang terjadi dalam arah aksial dari poros,
maka kondisi ini disebut ketidak sebarisan aksial atau juga disebut angular
misalignment. Ketidak sebarisan aksial dapat terjadi dalam dua arah yaitu arah
vertikal dan arah horizontal.
4
= sudut simpangan aksial yang dibentuk oleh kedua poros yang
dipersambungkan dalam arah vertikal.

= sudut simpangan aksial yang dibentuk oleh ke-dua poros yang


dipersambungkan dalam arah horizontal.

c. Combination Misalignment
Adalah ketidaklurusan kedua poros yang posisinya saling menyudut dan kedua
ujungnya poros (kopling) tidak sama.

5
2.2. Akibat dari Ketidak Sebarisan
Kenyataan dilapangan menunjukkan bahwa adanya ketidak sebarisan atau
misalignment di luar batas yang dijinkan akan mengakibatkan :
a. Kopling atau bantalan terjadi panas yang berlebihan.

b. Terjadinya kelelahan material, keausan dan kerusakan pada elemen kopling.

c. Terjadi gerakan mengayun pada poros beserta kopling, terutama apabila poros
penggerak dan yang digerakkan jaraknya jauh.

d. Terjadinya keretakan, kelelahan material dan kerusakan pada poros.

e. Kerusakan pada bantalan (bearing).

f. Terjadi getaran yang tidak normal di sekitar komponen, terutama pada poros.

6
2.3. Penyebab Ketidak Sebarisan
Adanya ketidak sebarisan dapat disebabkan antara lain oleh:
a. Kesalahan pada saat pemasangan.
b. Pre load dari poros bengkok.
c. Bantalan yang tidak mapan, dimana sumbu bantalan tidak berimpit dengan sumbu
poros.
d. Sumbu poros/kopling tidak sebaris.

2.4. Batas Penyimpangan (Toleransi) yang Diizinkan


Batas penyimpangan (toleransi) ketidak sebarisan atau misalignment yang dijinkan
biasanya dipengaruhi oleh besar daya dan putaran dari poros penggerak dan poros yang
digerakkan. Dalam arti makin besar daya dan putaran yang dipindahkan, akan makin
kecil toleransi yang dijinkan. Namun demikian masih ada faktor lain yang
mempengaruhi toleransi yang diijinkan, yaitu dari jenis kopling yang digunakan.
Untuk pelaksanaan dilapangan harus selalu mengikuti petunjuk atau referensi yang
telah ditetapkan oleh pabrik pembuatnya. Apabila tidak ada, maka referensi berikut ini
bisa digunakan sebagai pedoman.

Mather & Platt Ltd-Inggris memberikan batasan toleransi sebagai berikut:


a. Kopling dengan diameter sampai dengan 12 mempunyai toleransi yang dijinkan
= 0,002 inchi.
b. Kopling dengan diameter lebih besar dari 12 mempunyai toleransi yang dijinkan
= 0,003 inchi.

Sedangkan Washington-Simpson Ltd Inggris memberikan batasan maksimum untuk


radial dan angular misalignment sebesar 0,002 inchi untuk pompa-pompa centrifugal
dengan 3000 rpm.
Toleransi penyimpangan menyudut dan paralel yang diijinkan tergantung dari jenis
kopling yang dipakai. Untuk kondisi umum (kasa) dapat dijadikan patokan :
a. rpm < 3600 ; TIR 0.004 (0.1 mm)
b. rpm > 3600 ; TIR 0.002 (0.05 mm)

3. KOPLING
3.1. Fungsi Utama

7
Yaitu untuk memindahkan daya dan putaran dari poros penggerak ke poros yang
digerakkan.

3.2. Fungsi Lainnya


Kopling juga mempunyai fungsi lain, yaitu untuk :
a. Mengantisipasi ketidak sebarisan pada poros.
b. Memberikan kemungkinan pada poros untuk berekspansi (memuai) yang
disebabkan oleh panas.
c. Meredam getaran.
d. Pengaturan putaran bagi poros yang digerakkan (terutama untuk kopling fluida).
e. Memungkinkan pelepasan dari bagian-bagian poros untuk pekerjaan perbaikan.

3.3. Jenis Kopling


Sesuai dengan fungsinya kopling diklasifikasikan menjadi:
a. Kopling tetap
Adalah suatu elemen mesin yang berfungsi sebagai penerus putaran dan daya dari
poros penggerak ke poros yang digerakkan secara pasti, dimana jumlah putaran
poros penggerak sama dengan jumlah putaran poros yang digerakkan.
Kopling tetap secara umum dapat dibedakan menjadi:
1. Kopling kaku (rigid coupling), dipergunakan apabila ke-dua poros harus
dihubungkan dengan sumbu segaris dalam posisi yang tetap.
2. Kopling fleksibel (Flexible coupling), dipergunakan apabila poros yang
dihubungkan dapat mentolerir ketidak lurusan sumbu ke-dua poros tersebut.
b. Kopling tidak tetap
Bedanya dengan kopling tetap adalah, hubungan antara poros penggerak dan
poros yang digerakkan tersebut dapat dilepas (dibebaskan) baik dalam keadaan
diam maupun dalam keadaan berputar. Dengan kata lain putaran poros yang
digerakkan tidak selalu sama dengan putaran poros penggerak (contoh: kopling
fluida).

3.4. Hal-Hal Lain yang Berhubungan dengan Kopling


a. Dudukan dan pondasi mesin
Komponen penggerak dan yang digerakan pada saat datang dari pabrik pembuat
ada yang dipasang dalam satu dudukan rata yang disebut steel baseplates .
Hindari pemasangan pemasangan komponen mesin secara langsung pada lantai di
pabrik. Gunakan base pad agar kerataan dan ketelitian dapat dicapai. Pada suatu

8
kondisi tertentu pemasangan bertingkat dapat juga dilakukan seperti pada mesin
yang memiliki frame work. Untuk pemasangan digunakan pelat penyangga
yang dapat menumpu komponen. Pelat penyangga akan menambah kekuatan
susunan dan memberi keseimbangan pondasi. Tebal minimum pelat penyangga
sebesar diameter baut yang digunakan.
b. Poros
Salah satu penyebab rusaknya komponen mesin pada saat beroperasi adalah poros
yang bengkok. Lakukan perbaikan sedapat mungkin, apabila tidak
memungkinkan ganti poros tersebut.
c. Kopling
Dimensi kopling mempunyai batas toleransi seperti silindrisitas dan
ketegaklurusan sisi kopling dengan sumbu pusat. Pada rpm < 3600.
1. Kopling < 12 (304 mm) toleransi maximum 0.006 (0.15 mm) TIR.
2. Kopling > 12 (304 mm) toleransi maximum 0.008 (0.2 mm) TIR.
3. Pada rpm > 3600 toleransi maximum 0.004 (0.1 mm) TIR
d. Puli dan Sabuk Penggerak

Jenis-jenis penyimpangan:
1. Penyimpangan menyudut sumbu poros arah vertikal.
Penyimpangan terjadi karena salah satu poros atau kedua poros
tidak level terhadap bumi dan saling membentuk sudut.
2. Penyimpangan menyudut sumbu poros arah horizontal.
Penyimpangan diakibatkan karena sumbu kedua poros tidak sejajar dan
membentuk sudut, pada kondisi tertentu kondisi ke dua
poros level terhadap bumi.
3. Penyimpangan kesebarisan puli.
Kedua puli tidak sebaris sehingga akan mengakibatkan sabuk penggerak
terpasang tidak sesuai pada alur puli, dan sumbu kedua poros dalam
keadaan paralel.
Tanda terjadinya penyimpangan:
Pada saat mesin beroperasi terjadi penyimpangan ditunjukan dengan terpuntirnya
sabuk penggerak pada puli atau terlepasnya sabuk penggerak dari puli. Pada saat
mesin tidak beroperasi terjadi penyimpangan terlihat dari posisi sabuk penggerak
yang terpasang tidak pas dari puli dan terjadinya keausan pada flange sabuk
penggerak positive.
Pemeriksaan penyimpangan:

9
Penyimpangan sumbu poros arah vertikal dapat diketahui dengan menggunakan
spirit levelatau clinometer. Untuk mengetahui penyimpangan kesejajaran
sumbu poros arah horisontal pada poros yang sudah di leveling digunakan
mistar atau batang pengukur.
Penyimpangan kesebarisan puli dapat diperiksa dengan menggunakan mistar
perata. Pada kondisi dimana jarak antara sumbu poros yang jauh, benang atau
kawat dapat digunakan untuk memeriksa penyimpangan yang terjadi.

3.5. Penyebab Kerusakan


Kerusakan yang dialami oleh elemen-elemen mesin tersebut yaitu diakibatkan oleh
beberapa penyebab antara lain :
a. Pemakaian alat yang tidak sesuai dengan kondisi lingkungan.
b. Usia elemen yang sudah tua.
c. Pembongkaran alat yang tidak sesuai dengan ketentuan teknis.
d. Penggunaan alat yang tidak sesuai dengan konsep perancang

4. PERALATAN PENYEBARISAN (ALIGNMENT)


4.1. Alat Pemeriksa Penyimpangan Pada Kopling
a. Dial Gauge atau Dial Indikator
Gambar sisi kanan menunjukkan dial gauge sepenuhnya, sedangkan gambar
sebelah kiri menunjukkan penampang dial gauge yang diperbesar.

Cara membaca dial indikator:


1. Setiap satu kali putaran jarum besar berarti menunjukkan ukuran sebesar 1
mm dan jarum pada lingkaran kecil akan menunjuk 1 angka.
2. Lingkaran luar (besar) dial indikator dibagi menjadi 10 skala bagian (angka
1 s/d 10) yang berarti setiap skala nilainya = 1/10 mm atau 0,1 mm.
3. Setiap 1 skala (0,1 mm) dibagi menjadi 10 strip, maka nilai setiap strip =
0,1/10 mm atau 1/100 mm = 0,01 mm.

10
4. Misalnya jarum besar bergerak dari 0 ke skala angka 3 + 5 strip, maka
besarnya pengukuran adalah = 0,3 mm + 0,05 mm = 0,35 mm.
5. Jumlah putaran jarum besar dapat diketahui dari penunjukkan jarum kecil.
Misalnya jarum besar berputar 4 kali, maka jarum kecil akan menunjuk
angka 4.
6. Keterangan: jika jarum besar berputar searah jarum jam berarti
penunjukkannya adalah (+) sedangkan bila berputar kebalikannya adalah (-)

b. Blok Magnet (Magnet Base)


Dengan bantuan tuas pengikat gunanya untuk menempatkan dial indikator pada
tempat yang dikehendaki. Magnet base terbuat dari blok magnet yang bisa
diaktifkan magnetnya, yaitu posisi ON = magnet berfungsi dan OFF = magnet
tidak berfungsi.

c. Pengukur Celah (Feeler Gauge)


Gunanya untuk mengukur gap atau celah antara permukaan kopling. Feeler
gauge digunakan untuk mengetahui besar penyimpangan paralel dan untuk
memeriksa penyimpangan menyudut .
Satu set feeler gauge ini terdiri dari bilah-bilah besi plat tipis yang mempunyai
ketebalan mulai 0,05 mm s/d 0,8 mm atau dalam satuan inch 0,002 s/d 0,003.
Cara mengukur celah dengan alat ini, yaitu celah tersebut diisi dengan bilah-bilah
feeler gauge sampai penuh, selanjutnya bilah-bilah tersebut dijumlahkan
ketebalannya.

11
d. Tappered Gauge
Tappered gauge ini fungsinya hampir sama dengan feeler gauge yaitu untuk
mengukur celah / gap antara permukaan dua kopling, dengan cara memasukkan
tappered gauge tersebut ke dalam celah kopling. Tappered gauge terbuat dari plat
bilah runcing dengan panjang 100 mm dan lebar sisi pangkal = 10 mm. Dengan
demikian ketirusan sisi miring adalah = 10/100 mm = 0,1. Artinya setiap 1 mm
(strip) panjang gauge mempunyai nilai setara dengan 0,1 mm gap. Contoh: jika
pengukuran gap dengan tappered gauge terbaca pada angka 3 lebih 2 strip,berarti
jarak celah / gap = 3 mm + 2/10 mm = 3,2 mm.

e. Straightedge
Straightedge digunakan untuk mengetahui kerataan suatu permukaan dan
memeriksa penyimpangan paralel.
f. Jangka Sorong dan Mistar Baja
Jangka sorong digunakan untuk memeriksa penyimpangan paralel dan sebagai
pengganti dari straightedge. Pada kopling yang memiliki jarak antara permukaan
sisi yang relatif lebar, digunakan jangka sorong untuk memeriksa penyimpangan
menyudut pada empat posisi dengan kedalaman yang sama.

12
4.2. Alat Bantu Penyebarisan
a. Kunci Ring/Pass (Jumlah 1 Set)
b. Straight bar, merupakan batangan baja yang berpenampang bulat dan lurus untuk
tempat memegang dial indicator
c. Shim (dalam berbagai ketebalan ukuran, mulai dari 0,02 s/d 1 mm)
d. Palu besi (ukuran 2 kg)
e. Palu lunak dari karet atau plastik (dengan ukuran = 1 kg)
f. Kolom, atat untuk memegang straight bar pada kopling
g. Gunting (untuk pemotong shim)
h. Jack/dongkrak (jika perlu)
i. Pray bar (alat ini digunakan untuk mengungkit atau meluruskan lubang)

j. Mikrometer
k. Scuifmad/jangka sorong
l. Kaca Spion (untuk membantu membaca sisi belakang)
m. Kalkulator

5. PERSIAPAN PENYEBARISAN (ALIGNMENT)


5.1. Persiapan Alat
Telah diuraikan di depan bahwa peralatan yang lengkap dan memenuhi persyaratan
akan meningkatkan unjuk kerja. Oleh karena itu sebelum melakukan pekerjaan
alignment, maka terlebih dahulu mempersiapkan alat-alat yang akan digunakan secara
lengkap seperti pada daftar peralatan.

5.2. Persiapan Tempat


Pengertian dalam house keeping menyebutkan bahwa tempat kerja yang aman tidak
hany menurunkan resiko kecelakaan tetapi akan meningkatkan gairah kerja bagi
karyawan yang dengan sendirinya akan meningkatkan produktivitas.

13
Oleh karena itu:
a. Persiapan penerangan yang cukup untuk menghindari kesalahan membaca
ukuran.
b. Barang-barang yang tidak berguna lebih baik disingkirkan karena akan
mengganggu kelancaran pekerjaan & bias menimbulkan kecelakaan.
c. Bersihkan pula ceceran-ceceran minyak atau air yang menggenang yang bisa
menimbulkan kecelakaan kerja.
d. Sediakan balok kayu/ganjal dan scaffolding bila perlu.

5.3. Persiapan Tenaga Kerja


Tenaga kerja yang banyak belum tentu dapat mempercepat penyelesaian pekerjaan.
Untuk melakukan alignment biasanya cukup dilakukan oleh:
a. Satu orang teknisi alignment yang berpengalaman.
b. Dua orang pembantu/helper.

5.4. Persiapan Peralatan/Mesin Yang Akan diAlignment


1. Matikan sumber daya/power supply peralatan yang akan dialignment.
2. Lakukan tagging pada peralatan tersebut, juga peralatan/instalasi lain yang
terkait.
3. Ambil data alignment pada kondisi awal.
4. Lihat buku petunjuk dari pabrik pembuatnya dan ikuti prosedur yang telah
ditentukan (apabila tersedia).
5. Melakukan alignment sebaiknya dilakukan setelah panas dari poros turun sampai
dengan temperatur ruangan.

5.5. Keselamatan Kerja


a. Yakinkan bahwa peralatan/mesin yang dialignment sudah bebas dari sistem
operasi.
b. Gunakan pakaian dan peralatan Keselamatan Kerja yang dipersyaratkan.
c. Ikuti dan laksanakan peraturan Keselamatan Kerja yang berlaku di tempat
kerja.
d. Ikuti petunjuk/rekomendasi dari pabrik pembuatnya.
e. Yakinkan bahwa tempat kerja bebas/aman dari:
1. Benda/barang jatuh.
2. Pekerjaan lain yang dapat mengganggu kelancaran alignment.

14
f. Jika perlu pasang pagar pembatas agar orang yang tidak berkepentingan
tidak masuk ke lokasi kerja.
6. METODE MENGETAHUI KETIDAK SEBARISAN (MISALIGNMENT)
6.1. Metode Dengan Menggunakan Mistar (untuk ketidak sebarisan radial)
Cara ini sangat sederhana sekali yaitu dengan menggunakan mistar/penggaris yang rata
ditempelkan pada keliling luar dari kopling. Dengan melakukan pengambilan data pada
empat tempat yaitu pada posisi 0o, 90o, 180o dan 270o maka akan didapat besarnya nilai
misalignment radial arah vertikal dan horizontal. Nilai misalignment radial diberi kode
R (radial).

6.2. Metode Dengan Menggunakan Feeler Gauge atau Tappered Gauge (untuk ketidak
sebarisan aksial)
Cara ini dapat dilakukan dengan memasukkan tappered gauge atau feeler gauge untuk
mengukur gap/jarak antara dua permukaan kopling. Dengan melakukan pengukuran
gap antara permukaan kopling pada posisi 0o, 90o, 180o dan 270o maka akan didapat

15
besarnya nilai misalignment aksial. Di lapangan sering ditemui penggunaan kode A
(aksial) diganti dengan F (Face).

6.3. Metode Dengan Menggunakan Dial Gauge (untuk ketidak sebarisan radial dan aksial)
Melakukan alignment dengan menggunakan dial gauge/dial indicator akan
memberikan hasil yang jauh lebih teliti bila dibandingkan dengan menggunakan mistar,
tappered gauge maupun feeler gauge, karena bisa membaca tingkat ketelitian sampai
0,01 mm baik untuk radial maupun aksial. Oleh karena tingkat ketelitian yang
tinggi/presisi, maka metode ini selalu digunakan dalam melakukan alignment mesin-
mesin dengan daya besar dan putaran tinggi. Dengan menggunakan dial gauge, maka
sekaligus bisa diukur adanya misalignment aksial dan radial.

16
7. PELAKSANAAN ALIGNMENT TERHADAP KETIDAK SEBARISAN
(MISALIGNMENT) RADIAL
7.1. Pengambilan Data Ketidaksebarisan Radial
7.1.1. Arah Pandang
Arah pandang adalah dari sisi peralatan yang tidak disebariskan/tetap (contoh:
pompa) menghadap ke peralatan yang disebariskan (motor).

17
7.1.2. Pengambilan Data
1 Pengambilan data dilakukan pada setiap posisi 90o lingkaran kopling
dengan referensi titik atas (RT) = 0o.
2 Dial indikator dipasang pada poros / kopling dari peralatan yang
disebariskan (motor) dan ujung dial indikator menyentuh permukaan
keliling luar kopling peralatan yang tidak disebariskan (pompa).
3 Kopling yang disebariskan (sisi motor) dan kopling yang tidak disebariskan
(sisi pompa) diputar bersama-sama secara perlahan-lahan.
4 Titik atas (RT) dipakai sebagai referensi dengan penyimpangan = 0 (nol)
5 Jika jarum penunjuk pada dial indikator bergerak:
Searah jarum jam : ujung dial ditekan, diberi nilai (+)
Berlawanan jarum jam : ujung dial memanjang, diberi nilai (-)

7.1.3. Penulisan Data


Data ketidak sebarisan yang telah diambil, ditulis diluar lingkaran Bantu, dalam
satuan (mikron) dengan ketentuan sebagai berikut:

RT = nilai ketidak sebarisan Radial sisi Top (atas)


RR = nilai ketidak sebarisan Radial sisi Right (kanan)
RB = nilai ketidak sebarisan Radial sisi Bottom (bawah)

RL = nilai ketidak sebarisan Radial sisi Left (kiri)

Misalkan didapatkan nilai pengukuran sbb:


RT = 0
RR = -70
RB = -65
RL = + 5

18

Selajutnya nilai tersebut ditulis di luar


lingkaran bantu seperti gambar
7.2. Gambar Ilustrasi
Untuk memberikan gambaran yang nyata dan jelas dari kondisi peralatan yang
disebariskan, maka perlu dibuat suatu gambar ilustrasi. Kecuali untuk maksud tersebut,
keuntungan lain yang didapat adalah: menghindari adanya kesalahan dalam
penambahan/pengurangan shim atau pergeseran ke kiri/ke kanan dari peralatan yang
disebariskan. Dari hasil pengukuran yang telah didapat seperti tersebut di atas,
selanjutnya dibuatkan gambaran ilustrasinya, sehingga jelas bisa diketahui:
Penambahan atau pengurangan shim dan arah pergeseran motor ke kiri atau ke kanan.
7.2.1. Gambar ilustrasi tampak pandangan depan (arah vertikal)
Dari gambar ilustrasi tampak jelas bahwa pada sisi motor harus ditambah shim.

7.2.2. Gambar ilustrasi tampak pandangan atas (arah horizontal)


Dari gambar ilustrasi tampak jelas bahwa pada sisi motor harus digeser ke kiri.

19
7.3. Menghitung Besarnya Penambahan Atau Pengurangan Shim Maupun Penggeseran
Motor Ke Arah Kiri Atau Kanan
7.3.1. Menghitung misalignment radial arah vertikal (RV)
Dapat dihitung dengan rumus:

Jika RV hasilnya (+) berarti perlu tambah shim pada motor.

Jika RV hasilnya (-) berarti shim pada motor harus dikurangi.

Selanjutnya dari data pengukuran dapat dihitung:

Hasilnya (+) berarti perlu tambahan shim pada motor setebal 32,5
(penambahan shim pada motor sesuai dengan gambar ilustrasi).

7.3.2. Menghitung misalignment radial arah horizontal (RH)


Dapat dihitung dengan rumus:

Jika RH hasilnya (+) berarti motor perlu digeser ke arah kiri.

Jika RH hasilnya (-) berarti motor perlu digeser ke arah kanan.

20
Selanjutnya dari data pengukuran dapat dihitung:

Hasilnya (+) berarti motor perlu digeser ke arah kiri sejauh 37,5 (arah
pergeseran motor sesuai dengan gambar ilustrasi).

Catatan:
Jika pengambilan data misalignment radial dengan menggunakan filler gauge,
perlu dibuat kesepakatan sbb:
Untuk memudahkan dalam pemberian nilai hasil pengambilan data, misalnya (+)
atau (-), maka yang dipakai pedoman adalah:
Tampak Pandangan Depan atau arah vertikal dari peralatan yang dialignment
(motor) yaitu sbb:
a. Apabila kopling pada sisi motor posisinya pada RT lebih tinggi dari pada
kopling sisi pompa, maka RT diberi nilai (-) dan RB diberi nilai (+) (lihat
gambar di bawah).

21
b. Apabila kopling pada sisi motor posisinya pada RT lebih rendah dari pada
kopling sisi pompa, maka RT diberi nilai (+) dan RB diberi nilai (-) (lihat
gambar di bawah).

Keterangan:
a. Untuk pemberian nilai (+) atau (-) pada arah horizontal dapat
berpedoman pada referensi tersebut.
b. Untuk perhitungan selanjutnya bisa menggunakan cara diatas baik
untuk penambahan atau pengurangan shim maupun arah pergeseran
motor.

8. PELAKSANAAN ALIGNMENT TERHADAP KETIDAK SEBARISAN


(MISALIGNMENT) AKSIAL
8.1. Pengambilan Data Ketidak Sebarisan Aksial
8.1.1. Arah Pandang
Kesepakatan:
Arah pandang dari sisi peralatan yang tidak disebariskan (pompa) menghadap ke
arah peralatan yang disebariskan (motor).

22
8.1.2. Pengambilan Data Menggunakan Dial Indicator
1. Pengambilan data dilakukan pada setiap posisi 90 o lingkaran
kopling dengan referensi titik atas (AT atau FT) = 0o.
2. Dial indikator dipasang pada poros/kopling dari peralatan yang
disebariskan (motor) dan ujung dial indikator menyentuh sisi permukaan
kopling atau pada permukaan peralatan yang tidak disebariskan (pompa).
3. Kopling/poros yang disebariskan (sisi motor) dan kopling yang
tidak disebariskan (sisi pompa) diputar bersama-sama secara perlahan-
lahan.
4. Titik atas (AT atau FT) dipakai sebagai referensi dengan
penyimpangan = 0 (nol).
5. Jika jarum penunjuk pada dial indikator bergerak:
Searah jarum jam : ujung dial ditekan, diberi nilai (+)
Berlawanan jarum jam : ujung dial memanjang, diberi nilai (-)

8.1.3. Penulisan Data


Data-data ketidak sebarisan aksial yang telah diambil, ditulis di dalam lingkaran
bantu dalam satuan (mikron) dengan ketentuan sebagai berikut:

AT atau FT = nilai ketidak sebarisan Aksial sisi Top (atas)


AR atau FR = nilai ketidak sebarisan Aksial sisi Right (kanan)
AB atau FB = nilai ketidak sebarisan Aksial sisi Bottom (bawah)
AL atau FL = nilai ketidak sebarisan Aksial sisi Left (kiri)

Misalkan didapatkan nilai pengukuran sbb:


AT = 0
AR = + 25
AB = + 15 Selanjutnya nilai tersebut ditulis di dalam
AL = - 10 lingkaran bantu seperti gambar

23
8.2. Gambar Ilustrasi
Tujuan pembuatan gambar ilustrasi adalah sama dengan tujuan pada ketidak sebarisan
radial yaitu menghindari adanya kesalahan dalam penambahan/pengurangan shim atau
pergeseran ke kiri/ke kanan dari peralatan yang disebariskan.
8.2.1. Gambar Ilustrasi Tampak Pandangan Depan (arah vertikal)
Setelah diperoleh data nilai pengukuran seperti contoh gambar di atas, maka
dapat dibuat gambar ilustrasi pandangan depan sebagai berikut:

Dari gambar ilustrasi tampak jelas bahwa pada sisi motor harus ditambah shim.

8.2.2. Gambar Ilustrasi Tampak Pandangan Atas (arah horizontal)


Setelah diperoleh data nilai pengukuran seperti contoh gambar di atas, maka
dapat dibuat gambar ilustrasi pandangan atas sebagai berikut:

24
Dari gambar ilustrasi tampak jelas bahwa pada sisi motor harus digeser ke arah
kiri.
8.3. Menghitung Besarnya Penambahan Atau Pengurangan Shim Maupun Penggeseran
Motor Ke Arah Kiri Atau Kanan
Pada ketidak sebarisan (misalignment) aksial hal penting yang perlu diperhatikan yang
tidak terjadi pada ketidak sebarisan (misalignment) radial adalah adanya sudut
penyimpangan pada kopling baik pada arah vertikal () maupun pada arah horizontal
().

25
Karena masing-masing kopling motor dan pompa dipasang tegak lurus terhadap
porosnya, maka besar sudut penyimpangan pada kopling akan sama dengan besar sudut
penyimpangan pada poros.
Jadi:
sudut kopling = sudut poros

sudut kopling = sudut poros


8.3.1. Besar Sudut Kopling

Besarnya sudut Kopling dapat dihitung dengan cara:

26
Dimana:
X = AT = lebar gap/celah kopling sisi atas
Y = AB = lebar gap/celah kopling sisi bawah
D = diameter titik sentuh ujung dial indicator

Sehingga:

8.3.2. Besar Sudut Poros


Besarnya sudut poros adalah sama dengan besarnya sudut yang dibentuk oleh
alas motor terhadap base plate.
Besarnya sudut pada alas motor dapat dihitung dengan cara:

Dimana:
Z = lebar gap/celah pada alas motor yang dibentuk oleh sudut pada jarak sejauh
L dari permukaan kopling pompa
L = jarak antara baut pondasi motor terhadap permukaan kopling pompa
Dan:
Z1 = lebar gap/celah pada baut pondasi motor sisi depan
Z2 = lebar gap/celah pada baut pondasi motor sisi belakang
L 1 = jarak antara baut pondasi motor sisi depan terhadap permukaan kopling
pompa
L 2 = jarak antara baut pondasi motor sisi belakang terhadap permukaan kopling
pompa

8.3.3. Persamaan Antara Sudut Kopling dan Sudut Poros


Oleh karena besarnya sudut kopling = sudut poros = sudut yang dibentuk
oleh alas motor terhadap base plate, maka selanjutnya didapat persamaan sebagai
berikut:
sudut kopling = sudut alas motor

Tg kopling = Tg alas motor

27
8.3.4. Menghitung Penambahan atau Pengurangan Shim
Untuk menghitung penambahan atau pengurangan shim aksial arah vertikal
(AV), dalam hal ini:
Z = AV

Sehingga rumus diatas tersebut berubah menjadi:

8.3.5. Besar Sudut Kopling

28
Besarnya sudut Kopling dapat dihitung dengan cara:

Dimana:
X = AL = lebar gap/celah kopling sisi kiri
Y = AR = lebar gap/celah kopling sisi kanan

D = diameter titik sentuh ujung dial indicator

Sehingga:

8.3.6. Besar Sudut Poros


Besarnya sudut pada alas motor dapat dihitung dengan cara:

Dimana:
Z = jarak penyimpangan poros motor yang dibentuk oleh sudut pada jarak
sejauh L dari permukaan kopling pompa
L = jarak antara baut pondasi motor terhadap permukaan kopling pompa
Dan:
Z1 = jarak penyimpangan poros motor pada baut pondasi motor sisi depan
Z2 = jarak penyimpangan poros motor pada baut pondasi motor sisi belakang
L 1 = jarak antara baut pondasi motor sisi depan terhadap permukaan kopling
pompa
L 2 = jarak antara baut pondasi motor sisi belakang terhadap permukaan kopling
pompa

8.3.7. Persamaan Antara Sudut Kopling dan Sudut Poros


Oleh karena besarnya sudut kopling = sudut poros, maka selanjutnya didapat
persamaan sebagai berikut:

29
sudut kopling = sudut poros

Tg kopling = Tg poros

8.3.8. Menghitung Pergeseran Motor


Untuk menghitung pergeseran motor aksial arah horizontal (AH), dalam hal ini:
Z = AH

Sehingga rumus diatas tersebut berubah menjadi:

8.4. Contoh Pelaksanaan Alignment Terhadap Ketidak Sebarisan Aksial


8.4.1. Dari pengukuran dengan dial gauge didapatkan data-data sebagai berikut:
AT = 0
AR = + 25
AB = + 15
AL = - 10
D = 336 mm = 33600
L 1 = 125 mm = 12500

30
L 2 = 780 mm = 78000

8.4.2. Gambar Ilustrasi


Dari data di atas dapat dibuat gambar ilustrasi sebagai berikut:

31
8.4.3. Menghitung Penambahan atau Pengurangan Shim (AV)
a. Sisi Depan (AV1)

AV1 = -5,6

Jadi pada baut pondasi motor sisi depan ditambah shim setebal 5,6 .
b. Sisi Belakang (AV2)

AV2 = -35

Jadi pada baut pondasi motor sisi belakang ditambah shim setebal 35 .

8.4.4. Menghitung Arah Pergeseran Motor


a. Sisi Depan (AH1)

32
AH1 = 13

Jadi pada baut pondasi motor sisi depan digeser ke arah kiri sejauh 13 .

b. Sisi Belakang (AH2)

AH2 = 81

Jadi pada baut pondasi motor sisi belakang digeser ke arah kiri sejauh 81 .

33