Laporan KP Masteran

UNIVERSITAS DIPONEGORO
ANALISA CACAT LAS PADA KERETA RAILLINK DAN LRT DI PT.

INKA MADIUN DENGAN METODE PENCEGAHAN DAN
PERBAIKANNYA
LAPORAN KERJA PRAKTIK
DISUSUN OLEH :
NAMA :
NIM : 21050114120079
FAKULTAS TEKNIK
PROGRAM STUDI S-1 TEKNIK MESIN
SEMARANG
DESEMBER 2017
HALAMAN PENGESAHAN
Dengan ini menerangkan bahwa laporan kerja praktik yang di laksanakan pada
tanggal 10 Juli sampai dengan 11 Agustus 2017 dengan judul :
Analisa Cacat Las Pada Kereta Railink dan LRT di PT. INKA Madiun dengan
Metode Pencegahan dan Perbaikannya
Defect Analysis Welding on Train Railink and LRT PT. INKA Madiun Prevention
and Improvement Methods
Yang disusun oleh :

Nama : Arvin Khairul Anam
NIM : 21050114120066
Telah disetujui dan disahkan pada :

Hari : Rabu
Tanggal : 21 Desember 2016
Yang mengesahkan :
Koordinator Kerja Praktik Dosen Pembimbing KP
Dr. Rifky Ismail, ST, MT Prof. Dr. Rer. Nat. Ir. A.P. Bayuseno, Msc
NIP :198007162008011017 NIP : 196205201989021001
i
LEMBAR PENGESAHAN PERUSAHAAN
PT. Mekar Armada Jaya
Laporan Ini Diajukan Untuk Melengkapi Sebagian Persyaratan Penyelesaian

Praktek Kerja Lapangan PT. Mekar Armada Jaya Magelang
Oleh:
Arvin Khairul Anam
21050114120066
Diperiksa dan Disahkan Oleh:

PT. Mekar Armada Jaya Magelang
Senior Manager Pembimbing Lapangan
Panji Sulaksono Kristanto

NIP. 990900012 NIP. 991100051
ii
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis sampaikan kepada Tuhan Yang Maha Esa atas berkat
rahmat dan karunia-Nya penulis dapat melalui masa kerja praktek di PT. Mekar Armada
Jaya Magelang dan bisa menyelesaikan laporan kerja praktek dengan judul Analisa
Cacat Las Pada Kereta Railink dan LRT di PT. INKA Madiun dengan Metode
Pencegahan dan Perbaikannya. Pada kesempatan ini penulis mengucapkan
terimakasih kepada :
Tuhan Yang Maha Esa, yang telah menganugerahkan berkat dan ramat-Nya
berupa keseharan dan rezeki sehingga penulis dapat menyelesaikan kegiatan
Kerja Praktek dengan baik dan lancar.
Orang tua, yang telah membiayai perkuliahan penulis juga keluarga yang selalu
memberi semangat, doa, dan dukungan.
Bpk. Dr. Rifki Ismail, ST, MT selaku dosen pembimbing Kerja Praktek.
Bpk. Panji Sulaksono selaku Senior Manager Teknologi Produksi.
Bpk. Kristanto selaku pembimbing kerja praktek.
Mas Donald selaku pembimbing lapangan.
Dan kepada semua orang yang tidak dapat penulis sebutkan satu persatu.
Akhir kata, penulis menyampaikan permohonan maaf jika ada kesalahan yang
penulis lakukan dalam laporan kerja prakek ini. Maka kritik dan saran yang sifatnya
membangun sangat penulis harapkan, agar laporan berikutnya dapat lebih baik lagi.
Semoga laporan ini bisa bermanfaat dan memberikan informasi yang diperlukan bagi
siapa saja yang memerlukannya.
Semarang, 21 Desember 2016
Penulis
iii
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN .......................................................................................... i

LEMBAR PENGESAHAN PERUSAHAAN ............................................................. ii
KATA PENGANTAR ................................................................................................ iii
DAFTAR ISI ............................................................................................................... iv
DAFTAR GAMBAR ................................................................................................ viii
DAFTAR TABEL ....................................................................................................... xi
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Kerja Praktek .......................................................................... 1
1.2 Tujuan .............................................................................................................. 2
1.3 Manfaat Kerja Praktek ..................................................................................... 2
1.4 Batasan Masalah ............................................................................................... 3
1.5 Metodologi Pengumpulan Data........................................................................ 3
1.6 Sistematika Penulisan....................................................................................... 4
BAB II PROFIL PERUSAHAAN
2.1 Latar Belakang Berdirinya Perusahaan ............................................................ 5
2.2 Sejarah PT. Industri Kereta Api (INKA) ......................................................... 6
2.3 Visi dan Misi .................................................................................................... 8
2.4 Struktur Organisasi di PT. Industri Kereta Api ................................................ 9
2.4.1 Struktur Organisasi Divisi Teknologi Produksi ...................................... 9
2.5 Lokasi Perusahaan .......................................................................................... 10
BAB III DASAR TEORI
3.1 Jenis-Jenis Pengelasan ................................................................................... 12
3.1.1 SMAW (Shielded Metal Arc Welding) ................................................... 13
3.1.1.1 Karakteristik Mesin ..................................................................... 14
3.1.1.2 Elektroda ..................................................................................... 14
3.1.1.3 Kelebihan dan Kekurangan ......................................................... 16
3.1.2 SAW ( Submerged Arc Welding ) .......................................................... 16
3.1.2.1 Proses Pengelasan ...................................................................... 17
3.1.2.2 Kawat Las ................................................................................... 18
iv
3.1.3 GMAW ( Gas Metal Arc Welding ) ....................................................... 19
3.1.3.1 MIG ( Metal Inert Gas ) ............................................................. 20
3.1.3.2 MAG ( Metal Active Gas ) .......................................................... 21
3.1.3.3 Karakteristik Mesin .................................................................... 21
3.1.3.4 Kawat Las ................................................................................... 22
3.1.3.5 Kelebihan dan Kekurangan ........................................................ 23
3.1.4 GTAW ( Gas Tungsten Arc Welding ) .................................................. 23
3.1.4.1 Karakteistik Mesin ..................................................................... 24
3.1.4.2 Kelebihan dan Kekurangan ....................................................... .25
3.1.5 Las Titik ( Spot welding ) ..................................................................... 26
3.1.6 OAW ( Oxy Asytylene Welding ) ........................................................... 27
3.1.6.1 Kelebihan dan Kekurangan ........................................................ 28
3.1.7 FCAW ( Flux Arc Welding ) .................................................................. 29
3.1.8 Jenis-Jenis Sambungan Las ................................................................... 31
3.1.9 Fillet Welding ........................................................................................ 32
3.1.9.1 Partial Joint Penetration / Intermittent....................................... 32
3.1.9.2 Complete Joint Penetration / Full ............................................... 33
3.2 Zona Daerah Pengelasan ................................................................................. 33
3.2.1 Hot Affected Zone (HAZ) ...................................................................... 33
3.2.2 Fusion Zone ........................................................................................... 33
3.2.3 Base Metal ............................................................................................ 34
3.3 Prosedur Pengelasan ( Welding Prosedure ) ................................................... 34
3.3.1 Simbol-Simbol Dasar Pengelasan ......................................................... 35
3.3.2 Contoh Penggunaan dan Penempatan Tanda Las ................................. 37
3.3.3 Perhitungan Parameter Welding Prosedure .......................................... 41
3.3.4 Quality Level (Welding Class) .............................................................. 42
3.4 Cacat Las ......................................................................................................... 45
3.4.1 Distorsi .................................................................................................. 45
3.4.2 Undercut ................................................................................................ 46
v
3.4.3 Porositas ................................................................................................ 47
3.4.4 Slag Inclusion ........................................................................................ 48
3.4.5 Manik-manik Las .................................................................................. 48
3.4.6 Spatter ................................................................................................... 49
3.4.7 Benda Kerja Berlubang ......................................................................... 50
3.4.8 Lack of Penetration ............................................................................... 50
3.4.9 Penetrasi Berlebih ................................................................................. 51
3.4.10 Lack of Fusion ..................................................................................... 51
3.4.11 Crack ................................................................................................... 52
3.4.12 Underfill .............................................................................................. 54
3.4.13 Overlap ................................................................................................ 54
3.5 Pengujian dan Pemeriksaan ............................................................................. 55
3.5.1 Pengujian Merusak (Destructive Test) .................................................. 56
3.5.2 Pengujian Tak Merusak ( Non Destructive Test) .................................. 56
3.6 Perbaikan Cacat / Repair ................................................................................. 58
BAB IV METODOLOGI PEMECAHAN MASALAH
4.1 Kerangka Pemecahan Masalah........................................................................ 59
4.2 Langkah-langkah Pemecahan Masalah ........................................................... 60
4.2.1 Identifikasi Masalah .............................................................................. 60
4.2.2 Tujuan ................................................................................................... 60
4.2.3 Pengumpulan Data ................................................................................ 60
4.2.4 Pembahasan ........................................................................................... 61
4.2.5 Kesimpulan dan Saran........................................................................... 61
BAB V ANALISA DAN PEMBAHASAN
5.1 Pembahasan Jenis Pengelasan yang Digunakan.............................................. 62
5.2 Tahap Persiapan Produksi ............................................................................... 64
5.2.1 WP (Welding Procedure) ..................................................................... 65
5.3 Analisa Cacat Las ........................................................................................... 30
5.3.1 Jenis Cacat Las pada Carbody Underframe .......................................... 69
5.3.1.1 Sebelum Diberikan Beban dan Kompresi ....................................... 69
5.3.1.2 Setelah Diberikan Beban dan Kompresi ......................................... 73
vi
5.3.2 Jenis Cacat Pada KRL Raillink ............................................................ 75
5.3.2.1 Cacat Pada Sidewall ........................................................................ 75
5.3.2.2 Cacat Pada Underframe Bracket KRL ............................................ 78
5.4 Pengujian Cacat ................................................................................................... 79
5.5 Perbaikan Cacat / Repair ..................................................................................... 83
BAB VI PENUTUP ................................................................................................... 86

5.1 Kesimpulan .................................................................................................... 86
5.2 Saran ............................................................................................................... 87
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
vii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Struktur Organisasi PT INKA (PERSERO) ............................................. 9

Gambar 2.2 Struktur Organisasi Divisi Teknologi Produksi ..................................... 10
Gambar 2.3 Letak Kota Madiun Jawa Timur ............................................................ 10
Gambar 2.4 Letak PT. INKA Persero di Jl. Yos Sudarso No.71 ............................... 11
Gambar 3.1 Klasifikasi Cara Pengelasan ................................................................... 12
Gambar 3.2 Komponen Las SMAW ........................................................................... 13
Gambar 3.3 Proses Pengelasan SAW.......................................................................... 17
Gambar 3.4 Pengelasan Las Busur Gas .................................................................... 19
Gambar 3.5 Mesin Las MIG Semi-Otomatis ............................................................. 20
Gambar 3.6 Las GTAW ............................................................................................. 24
Gambar 3.7 Mesin Las TIG Manual dan Semi-Otomatis .......................................... 25
Gambar 3.8 Skema Spot Welding .............................................................................. 26
Gambar 3.9 Las OAW ................................................................................................ 27
Gambar 3.10 Las FCAW ............................................................................................ 29
Gambar 3.11 Jenis-Jenis Sambungan Las .................................................................. 31
Gambar 3.12 Fillet welding ....................................................................................... 32
Gambar 3.13 Intermittent Welding............................................................................. 32
Gambar 3.14 Contoh Welding Pocedure PT.INKA ................................................... 34
Gambar 3.15 Distorsi ................................................................................................. 46
Gambar 3.16 Undercut ............................................................................................... 46
Gambar 3.17 Porositas .............................................................................................. 47
Gambar 3.18 Slag Inclusion ....................................................................................... 48
Gambar 3.19 Manik-Manik Las Kurang Rapi ........................................................... 49
Gambar 3.20 Spatter .................................................................................................. 49
Gambar 3.21 Benda Kerja Berlubang ........................................................................ 50
Gambar 3.22 Lack of Penetration ............................................................................. 50
Gambar 3.23 Penetrasi Berlebih ................................................................................ 51
Gambar 3.24 Lack of Fusion ...................................................................................... 51
Gambar 3.25 Crack .................................................................................................... 52
viii
Gambar 3.26 Underfill ............................................................................................... 54
Gambar 3.27 Overlap ................................................................................................ 54
Gambar 4.1 Flow Chart Pemecahan Masalah ................................................ ...........59
Gambar 5.1 Mesin Pengelasan GMAW...62
Gambar 5.2 Filler Mild Steel (a) dan Filler Stainless Steel (b) .63
Gambar 5.3 Mesin Pengelasan GTAW ...63
Gambar 5.4 Filler Alumunium LRT ....64
Gambar 5.5 Mesin Spot Welding .64
Gambar 5.6 Welding Procedure Sidewall KRL ..65
Gambar 5.7 Welding Procedure Underframe KRL 67
Gambar 5.8 Process Instruction Carbody Assembly LRT .....68
Gambar 5.9 Car Body LRT .69
Gambar 5.10 Cacat Lack of Penetration .....69
Gambar 5.11 Cacat Fusi (a), lack of penetrasi(b), dan porosity (c).......70
Gambar 5.12 Cacat Spatter .....70
Gambar 5.13 Cacat Cluster Porositi ...70
Gambar 5.14 Porositi (Pin Hole)......71
Gambar 5.15 Porositi (Blow Hole)... ..71
Gambar 5.16. Cairan Anti Spatter ......73
Gambar 5.17 Carbody LRT .....73
Gambar 5.18 Cracking (mikro) ...73
Gambar 5.19 Cracking (longitudinal) ........74
Gambar 5.20 Lack of fusion ........74
Gambar 5.21 Skema Annealing ......75
Gambar 5.22 Sidewall Frame)........76
Gambar 5.23 Undercut (a) dan ( b ) Porosity (b) ...76
Gambar 5.24 (Underfill (a) dan Porosity (b) .........76
Gambar 5.25 Underframe Bracket KRL .78
Gambar 5.26 Undercut ...78
Gambar 5.27 Pengujian Static Test pada Carbody Kereta LRT ....80
Gambar 5.28 Beban Uji...80
ix
Gambar 5.29 Pengujian Visual Inspection pada Sidewall KRL.81
Gambar 5.30 Pengujian Magnetik Test pada Boogie..81
Gambar 5.31 Alat Ultrasonik Tes..82
Gambar 5.32 Pengujian Penetrant Test ....83
Gambar 5.33 Alat dan Bahan Uji Penetrant..83
Gambar 5.34 Process Instruction Lack of Fusi .....84
Gambar 5.35 Proses Repair (Filling) ...84
Gambar 5.36 Proses Repair (Chipping).84
Gambar 5.37 Proses Repair (Gouging)..85
Gambar 5.38 Hasil Repair LRT......85
Gambar 5.39 Hasil Repair Sidewall KRL...85
x
DAFTAR TABEL
Tabel 3.1 Macam-macam jenis selaput (fluks).....15

Tabel 3.2 Simbol Simbol Dasar Pengelasan PT INKA .........35
Tabel 3.3 Simbol Simbol Dasar Tambahan (Suplementary) PT INKA .....................36
Tabel 3.4 Contoh Penggunaan dan Penempatan Tanda PT INKA ............................ 37
Tabel 3.5 Limit Quality Level on Welding Class for Imperfection PT INKA............... 43
Tabel 3.6 Standart Keberterimaan Pengelasan AWS D.15 PT INKA ........................... 45
Tabel 3.7 Jenis Pengujian dan Pemeriksaan Logam .................................................... 55
xi
Departemen Teknik Mesin
Universitas Diponegoro
Semarang
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Kerja Praktek
Perkembangan teknologi pada era globalisasi ini semakin maju dan

berkembang maka sumber daya manusia yang baik pula agar suatu bangsa tidak
tertinggal dari negara-negara lain. Oleh sebab itu Universitas dituntut dapat
mencetak para lulusan yang bukan hanya ahli dalam bidang teori tapi juga ahli
dibidang industri yang sebenarnya. Dalam upaya pemenuhan akan hal tersebut
maka sistem pendidikan UNDIP di desain agar mahasiswa yang telah melewati
tahap tertentu agar mendapatkan pengalaman visual pengaplikasian dari
pembelajaran yang didapat di bangku kuliah melalui kerja praktek.diperlukan
akhir-akhir ini yang semakin pesat maka dibutuhkan pula
Kerja Praktek merupakan salah satu cara syarat kelulusan bagi mahasiswa
untuk menyelesaikan Srata satu (S1) nya. Dalam menjalankan kerja praktek ini
diharapkan mahasiswa mendapatkan pengalaman di dunia kerja serta dapat
menerapkan teori yang sudah didapatkan di bangku kuliah ke dalam permasalahan
yang sesungguhnya.Serta setelah menyelesaikan kerja praktek tersebut mahasiswa
diwajibkan untuk menyelesaikan laporan sesuai dengan tema yang sudah
mahasiswa pilih selama menjalankan kerja praktek. Penulisan laporan tersebut
berisikan pengalaman yang didapatkan oleh mahasiswa tersebut serta pembahasan
ilmiah terhadap tema yang diambil dalam menjalankan kerja praktek tersebut.
Bagi perusahaan yang diadakan kerja praktek berfungsi sebagai salah satu
sumbangsih terhadap dunia pendidikan karena sudah memberi kesempatan kepada
mahasiswa untuk merasakan dunia kerja yang sebenarnya. Serta sebagai bentuk
kerjasama antara Universitas dan perusahaan untuk mendapatkan karyawan yang
kompeten pada bidangnya.
1
Semarang
Dalam kesempatan ini Penulis mendapatkan kesempatan untuk bekerja

praktek di PT. Mekar Armada Jaya. PT. Mekar Armada Jaya adalah salah satu
perusahaan yang bergerak dalam bidang industri karoseri yang berada di
Magelang tepatnya di jalan Mayjend Bambang Soegeng No.7 Magelang. PT.
Mekar Armada Jaya dipandang sebagai tempat kerja praktek releven bagi
mahasiswa Teknik Mesin Universitas Diponegoro Semarang. Diharapkan setelah
menjalankan kerja praktek di perusahaan tersebut mendapatkan pengalaman serta
setelah lulus nanti dapat langsung bekerja sesuai bidangnya.
1.2 Tujuan
Tujuan dari dilakukannya kerja praktek ini adalah sebagai berikut :
1. Menerapkan ilmu yang telah dipelajari oleh mahasiswa Teknik Mesin

dalam dunia pekerjaan dan mengajak mahasiswa mempunyai bayangan
pekerjaan yang akan dilakukan seorang lulusan Teknik Mesin.
2. Membina kemampuan dan keterampilan mahasiswa secara optimal dalam
aspek pembahasan dan kesimpulan serta dapat menyampaikan dalam
bentuk lisan dan tulisan.
3. Mengetahui jenis- jenis pengelasan dan cacat las di PT.INKA serta
bagaimana mencegah serta memperbaikinya.
4. Mengamati dan mempelajari proses welding melalui WPS (Welding
Procedure Standard) yang benar pada departemen Teknologi Produksi.
5. Sebagai salah satu bentuk tugas dan syarat lulus mahasiswa Teknik Mesin
Universitas Diponegoro.
1.3 Manfaat Kerja Praktek

Kerja praktek memiliki banyak manfaat yang dapat diperoleh, antara lain:
1. Sarana penerapan ilmu yang telah dipelajari oleh mahasiswa Teknik Mesin
di perkuliahan dalam dunia kerja.
2. Memberi bayangan tentang pekerjaan yang akan dilakukan seorang
lulusan Teknik Mesin.
3. Melatih mahasiswa dalam bersosialisasi dalam dunia kerja.
2
Semarang
4. Melatih kedisiplinan dan tanggung jawab dalam melakukan kerja.

5. Membina kemampuan dan keterampilan mahasiswa secara optimal dalam
aspek pembahasan dan kesimpulan serta dapat menyampaikan dalam
bentuk lisan dan tulisan.
1.4 Batasan Masalah

Pada penulisan laporan kerja praktek ini, untuk menganalisa masalah
yang ada diperlukan adanya batasan-batasan agar lebih tertuju dan terkonsentrasi
pada permasalahan yang akan dibahas., yang meliputi :
1. Mempelajari dan menganalisa cacat las pada proses welding yang sesuai
dengan WPS yang benar serta cara pengujian dan repairnya.
2. Membaca dan memahami WPS (Welding Procedur Specification)
1.5 Metodologi Pengumpulan Data

Pengumpulan data laporan kerja praktek ini digunakan metode-metode
sebagai berikut:
1. Metode Observasi
Penulis melakukan pengamatan langsung di lapangan.
2. Metode Studi Pustaka
Menggunakan data-data dari buku-buku yang ada di perpustakaan dan
menggunakan data-data yang ada di internet.
3. Metode Wawancara
Melakukan tanya jawab dengan operator, teknisi lapangan, ataupun
pembimbing lapangan.
4. Analisa Data
Membandingkan data yang di dapat menggunakan grafik, kemudian
melakukan analisa dari grafik yang diperoleh.
3
Semarang
1.6 Sistematika Penulisan

Laporan kerja praktek ini dibagi menjadi lima bab yang saling
berhubungan satu sama lain. Adapun sistematika penulisan laporan kerja praktek
ini adalah sebagai berikut:
BAB I : PENDAHULUAN
Pada bab ini dijelaskan mengenai latar belakang kerja praktek, tujuan, manfaat
kerja praktek, batasan masalah, metodologi pengumpulan data, serta sistematika
penulisan laporan kerja praktek.
BAB II : TINJAUAN PERUSAHAAN

Pada bagian ini dijelaskan latar belakang berdirinya PT. Industri Kereta Api
(INKA) di Madiun dan perkembangannya dari awal beroperasi sampai
perkembangan saat ini, produksi dan kapasitasnya, struktur organisasi,
manajemen perusahaan, visi dan misi perusahaan, serta lingkup usaha.
BAB III : DASAR TEORI

Dasar teori merupakan bagian-bagian yang berisis teori-teori analitis atau konsep-
konsep yang digunakan sebagai dasar pemikiran untuk menjelaskan tentang hal-
hal yang berhubungan dengan Cacat las pada proses Welding.
BAB IV : METODOLOGI PEMECAHAN MASALAH

Pada bab ini dibahas tentang metodologi pemacahan masalah kerja praktek di PT
Mekar Armada Jaya Magelang.
BAB V : ANALISIS DAN PEMBAHASAN
BAB VI : PENUTUP
Pada bab ini berisi kesimpulan dan saran yang didapat saat kerja praktek.
4
Semarang
BAB II
PROFIL PERUSAHAAN
2.1 Profil Perusahaan

PT Mekar Armada Jaya saat ini telah berkembang menjadi perusahaan
karoseri terkemuka di Indonesia. Berbagai kemajuan dan prestasi yang telah
dicapai dengan kerja keras. Perusahaan ini terbukti mempertahankan dari badai
krisis ekonomi dan tantangan jaman kunci sukses PT Mekar Armada Jaya adalah
visi untuk maju terus dimana kerja keras dan inovasi menjadi pedoman untuk
mengatasi tantangan dimasa depan. Kesuksesan hari ini tidak membuat PT Mekar
Armada Jaya cepat berpuas diri, sehingga perusahaan selalu melakukan evaluasi
untuk terus mengembangkan diri dan memberikan yang terbaik. PT Mekar
Armada Jaya akan terus meningkatkatkan kinerja perusahaan dengan filosofi
5K (Konsumen, Karakter, Kerja Tim, Kemitraan, dan Kembangkan Diri) untuk
mencapai tujuan perusahaan, PT Mekar Armada Jaya memiliki motto yaitu TO
BE NUMBER ONE.
Selain di bidang otomotif New Armada juga mengambangkan usaha
bidang lain seperti perbankan, properti, dan lain-lain. Semua unit usaha ini
disatukan, dimonitor dan dikondisikan oleh sebuah perusahaan holding
manajemen PT Mekar Armada Investama.
2.2 Sejarah Perusahaan

Berikut adalah perkembangan PT Mekar Armada Jaya adalah PT Mekar
Armada Jaya didirikan pada tahun 1974 oleh David Herman Jaya, dengan dimulai
dari bengkel rumahan di jalan Prawiro Kusuman no. 3 Magelang. New Armada
yang bergerak dibidang karoseri, pada tahun 1976 menempati area seluas 9000 m2
di jalan raya Mertoyudan, Magelang dengan jumlah karyawan 200 orang.
Pada tahun 1977, area tanah diperluas menjadi 2 ha dengan kapasitas
produksi 200 unit per bulan. Merek New Armada menjadi semakin terkenal
hingga ke luar pulau Jawa.
5
Semarang
Pada tahun 1980, PT Mekar Armada Jaya mulai membuktikan diri sebagai
perusahaan karoseri dengan sistem Press Body yang terkemuka di Indonesia.
Pada tahun 1982, PT Mekar Armada Jaya dipercaya pemerintah untuk
menyelesaikan mobil-mobil pemilu yang digunakan di seluruh Indonesia,
sehingga dapa mengembangkan diri menjadi 400-500 unit per bulan, meliputi
minibus dan smallbus. Jumlah karyawan yang ditingkatkan menjadi 1000 orang
dan fasilitas-fasilitas penunjang ditambahkan dengan mesin canggih seperti cat
oven (spray booth), mesin press, spotwelding, dan lain-lain.
Tahun 1986, PT Mekar Armada Jaya mendapatkan kepercayaan lagi untuk
memproduksi mobil puskesmas untuk seluruh Indonesia sebanyak 1000 unit. Dan
menggandeng ATPM (Agen Tunggal Pemegang Merek). New Armada berhasil
menaikan kapasitasnya secara perlahan tapi pasti sampai mencapai puncaknya
dengan kapasitas 1000 unit per bulan ditahun 1996 dengan area tanah seluas 20 ha
dan dengan karyawan berjumlah kurang lebih 3500 orang. Sedangkan produksi
yang dihasilkan selain minibus dan smallbus juga dikembangkan ke bus besar, bus
medium, box, dump truck, loadback, car carrier, dan lain-lain. Dari berbagai
merek seperti: Mitsubishi, Hino, Toyota, Suzuki, Dahaitsu, Nissan, dan berbagai
merek lain.
Pada tahun 1992, pasar ekspor dijamah sampai sampai Brunei Darussalam,
Cyprus, Srilanka, dan Arab Saudi.
Pada tahun 1994, PT Mekar Armada Jaya mendapatkan kepercayaan dari
PT Kerana Yudha Tiga Berlian Motor (KTB) sebagai ATPM Mitsubishi di
Indonesia untuk merakit kendaraan Colt T 120ss yang sampai sekarang dikenal
dengan MOC (Mitsubishi Original Component). Dan memperoleh pengakuan dari
PT KTB pada tahun 1995.
Pada tahun 1996, divisi teknik dirubah menjadi divisi stamping dan
workshop plant yang didukung teknologi yang lebih maju dengan fasilitas CAD,
CAM dan CNC Milling yang diinstal pada awal tahun 1997.
Pada tahun 2002, divisi ini berubah menjadi divisi stamping dan tool
karena fungsinya dalam pembuatan dies. Dalam perkembangan ini PT Mekar
6
Semarang
Armada Jaya mendapatkan order pembuatan dies dari berbagai perusahaan

berskala internasional seperti:
PT Astra Dahiatsu Motor (ADM)
PT Indomobil Suzuki Indonesia (ISI)
PT Mitsubishi Krama Yudha Manufacturing (MKM)
PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia (TMII)
PT Gema Kempa Daya (GKD)
PT Izusu inti Panca Press Indonesia (IIPI)
Pada tahun 2004, PT Mekar Armada Jaya mulai mengoperasikan Tambun
Plant.
Pada tahun 2005, PT Mekar Armada Jaya mendapatkan sertifikat ISO
9001.
Pada tahun 2010, PT Mekar Armada Jaya mendapatkan sertifikat ISO
14001.
Pada tahun 2012-2015, PT Mekar Armada Jaya telah mengakuisisi dari
berbagai mesin yang bertujuan untuk meningkatkan dan memodernisasi di pabrik
Magelang.
Pada tahun 2016, perusahaan karoseri PT Mekar Armada Jaya
meluncurkan bis tingkat generasi kedua City Bus Line (Citouro).
Pada tahun 2017, perusahaan karoseri PT Mekar Armada Jaya
meluncurkan All New Prona Microbus dan Evolander SHD.
7
Semarang
2.3 Visi, Misi dan Filosofi Perusahaan

2.3.1 Visi dan Misi Perusahaan
PT. Mekar Armada Jaya Magelang memiliki visi dan misi sebagai berikut:
VISI
Menjadi Perusahaan Autobody Manufacturing, Parts, Komponen Otomotif dan
Tools bermutu berwawasan Internasional
MISI
1. Menciptakan kendaraan yang aman, nyaman, dan berkualitas untuk
mencapai kepuasan pelanggan
2. Memproduksi parts, komponen otomotif dan tools bermutu tinggi dengan
Global Quality
2.3.2 Filosofi Perusahaan

PT. Mekar Armada Jaya Magelang memiliki filosofi sebagai berikut:
1. Kepuasan pelanggan adalah komitmen kami.
2. Proaktif, kepedulian, dan komunikasi yang baik adalah kebiasaan kami.
3. Kerja tim adalah kekuatan kami.
4. Pemasik, distributor dan karyawan adalah mitra kami.
5. Terus mengembangkan diri adalah kunci sukses kami.
3. Struktur Organisasi di PT Mekar Armada Jaya

Struktur organisasi PT. Mekar Armada Jaya disusun sesuai dengan visi
dan misi perusahaan yang diemban dengan sasaran jangka panjang untuk dapat
diakui sebagai perusahaan kelas dunia yang unggul di Indonesia. Untuk itu
struktur organisasi yang efektif dan efisien diterapkan dengan tujuan agar seluruh
bagian yang ada di dalam perusahaan mampu bekerja secara maksimal untuk
mencapai tujuan perusahaan seperti yang ditunjukkan pada gambar dibawah.
8
Semarang
Gambar 2.1 Struktur Organisasi PT INKA (PERSERO)
2.4.1 Struktur Organisasi Divisi Teknologi Produksi
Struktur organisasi divisi Teknologi Produksi disusun sesuai dengan visi

dan misi perusahaan yang diemban dengan sasaran jangka panjang untuk dapat
membantu perusahaan bersaing di level internasional. Divisi Teknologi Produksi
dibuat untuk melakukan kegiatan perencanaan, pembuatan dan prosedur part
mulai dari proses minor bahan mentah sampai bagian assembly serta
mempersiapkan arahan intruksi dan informasi seperti WP (welding Procedure )
dan PI ( Process Instruction ) yang digunakan untuk produksi hingga perawatan
untuk alat-alat tersebut.
Gambar 2.2 Struktur Organisasi Divisi Teknologi Produksi
9
Semarang
4. Lokasi Perusahaan
PT. Mekar Armada Jaya berkedudukan dan berlokasi Jl. Mayjend
Bambang Soegeng No.7 PO BOX 160 Magelang 56172.
Gambar 2.4 Letak PT. Mekar Armada Jaya di Jl. Mayjend Bambang
Soegeng No.7 Magelang
10
Semarang
BAB III
DASAR TEORI
3.1 Pengelasan
Pengelasan adalah penyambungan terlokalisasi dari logam (metal) atau
non logam yang dihasilkan dengan memanaskan material hingga temperatur las,
dengan atau tanpa menggunakan tekanan (pressure), atau hanya tekanan, dengan
atau tanpa menggunakan logam pengisi (ASME Section IX, 2010 ).
Harsono dan Toshie (1979) menyatakan bahwa klasifikasi cara kerja yang
sering digunakan, dapat dibagi dalam tiga kelas utama yaitu:
1. Pengelasan Cair
Merupakan pengelaan dimana sambungan dipanaskan sampai
mencair dengan sumber panas dari busur listrik atau semburan api gas yang
terbakar. Contohnya adalah las litrik, las gas, las busur, las termit dll.
2. Pengelasan Tekan
Merupakan pengelasan dimana sambungan dipanaskan dan
kemudian ditekan hingga menjadi satu. Contohnya adalah seperti las gesek
( friction welding), las titik (spot welding), las induksi dll.
3. Pematrian
Adalah cara pengelasan dimana sambungan diiat dan disatukan
dengan menggunakan paduan logam yang mempunyai titik cair rendah.
Dalam cara ini logam induk tidak ikut mencair. Contohnya adalah
pembrasingan dan penyolderan.
11
Semarang
Gambar 3.1 Klasifikasi Cara Pengelasan ( Harsono dan Toshie,

1985)
3.1.1 Pengelasan SMAW ( Shielding Metal Arc Welding )

(Shield Metal Arc Welding) yang juga disebut Las busur listrik
adalah proses pengelasan yang menggunakan panas untuk mencairkan material
dasar atau logam induk dan elektroda (bahan pengisi). Panas tersebut dihasilkan
oleh lompatan ion listrik yang terjadi antara katoda dan anoda (ujung elektroda
dan permukaan plat yang akan dilas ).
Gambar 3.2 Komponen las SMAW ( Nursyahid, 2016)
12
Semarang
Proses terjadinya pengelasan karena adanya kontak antara ujung

elektroda dan material dasar sehingga terjadi hubungan pendek dan saat terjadi
hubungan pendek tersebut tukang las (welder) harus menarik elektrode sehingga
terbentuk busur listrik yaitu lompatan ion yang menimbulkan panas. Panas akan
mencairkan elektrode dan material dasar sehingga cairan elektrode dan cairan
material dasar akan menyatu membentuk logam lasan (weld metal). Untuk
menghasilkan busur yang baik dan konstan tukang las harus menjaga jarak ujung
elektroda dan permukaan material dasar tetap sama.
3.1.1.1 Karakteristik Mesin

Dalam proses pengelasan SMAW tenaga listrik yang di peroleh
dari mesin menurut jenis arus yang dikeluarkan terbagi menjadi 3 jenis mesin :
mesin dengan arus searah (DC), mesin dengan arus bolak balik (AC), mesin
dengan kombinasi arus searah (DC) dan arus bolak balik (AC). Pada mesin arus
(DC) dilengkapi dengan komponen yang merubah sifat arus bolak balik (AC)
menjadi arus searah yaitu dengan generator listrik. Mesin arus bolak balik tidak
perlu dilengkapi dengan generator tetapi cukup dengan transformator.
Karakteristik elektrik efisiensinya 80-85%. Pada mesin kombinasi antara AC dan
DC dilengkapi dengan transformator dan rectifier,dimana rectifier ini mempunyai
fungsi untuk meratakan arus.
3.1.1.1.1 Elektroda
Sebagian besar elektrode las SMAW dilapisi oleh lapisan flux, yang
berfungsi sebagai pembentuk gas yang melindungi cairan logam dari kontaminasi
udara sekelilingnya. Selain itu fluk berguna juga untuk membentuk terak las
yang juga berfungsi melindungi cairan las dari udara sekelilingnya. Lapisan
elektrode ini merupakan campuran kimia yang komposisisnya sesuai dengan
kebutuhan pengelasan. Menurut AWS (American Welding Society ) elektroda
diklasifikasikan dengan huruf E dan diikuti empat atau lima digit sebagai berikut
E xxxx (x) . Dua digit yang pertama atau tiga digit menunjukan kuat tarik hasil
13
Semarang
las tiga digit menunjukan kuat tarik lebih dari 100.000 psi sedangkan dua digit
menunjukan kuat tarik hasil lasan kurang dari 100.000 psi.
Pembacaan dalam elektroda
E 6010
E- Electrode
60 Tensile Strenght x 1000 psi
Exx1x - All position (flat, horizontal, vertical, overhead)
Exx2x - Horizontal and Flat only
Exx3x - Flat position only
Exx4x Flat, Overhead, Horizontal, Vertical down
Last digit X , type covering of coating, current, etc
Tabel 3.1 Macam-macam jenis selaput (fluks)
Angka ke empat Jenis Selaput (fluks) Arus Pengelasan
0 Natrium selulosa, DC +
Oksida besi tinggi
1 Kalium-selulosa tinggi AC, DC+
2 Natrium Titania AC,DC-
tinggi
3 Kalium-titania tinggi AC,DC+
4 Serbuk besi- titania AC,DC
5 Natrium, hydrogen DC+
rendah
6 Kalium hydrogen AC,DC+
rendah
7 Serbuk besi- oksida AC,DC+
besi
8 Serbuk besi AC,DC+
hydrogen rendah
14
Semarang
3.1.1.2 Kelebihan dan Kekurangan

Menurut Ir. Soeweify, M.Eng. pengelasan dengan metode SMAW (
Sheild Metal Arc Welding ) mempunyai beberapa keuntungan, sehingga
penggunaannya cukup luas, diantaranya adalah :
a. Cara pengelasan cukup fleksibel, dapat menyambung logam
dengan ketebalan tipis sampai tebal dengan bermacam-macam
posisi pengelasan.
b. Lebih ekonomis karena modal yang diperlukan relatif kecil dan
mudah pemeliharaannya.
c. Penggunaanya lebih mudah, sehingga tidak terlalu sukar untuk
melatih calon welder.
Metode SMAW ( Sheild Metal Arc Welding ) mempunyai beberapa
kelemahan, diantaranya adalah pengelasan terbatas hanya sampai sepanjang
elektoda dan harus melakukan penyambungan. Setiap akan melakukan
pengelasan berikutnya slag harus dibersihkan. Tidak dapat digunakan untuk
pengelasan bahan baja non ferrous serta efesiensi endapan rendah.
3.1.2 Pengelasan SAW (Submerged Arc Welding)

Pengelasan SAW merupakan proses pengelasan busur listrik yang
melelehkan wire elektrode dan material dasar yang dilindungi oleh serbuk pasir
dari kontaminasi udara selama proses pengelasan menggunakan tegangan dan
arus listrik tinggi. Dimana flux tersebut kemudian menjadi terak las (slag) yang
cukup kuat untuk melindungi logam lasan hingga membeku.
15
Semarang
Gambar 3.3 Proses Pengelasan SAW ( Muhandisu, 2012)

Prinsip Pengelasan SAW hampir sama pada proses pengelasan
SMAW, namun fluks yang ada pada SAW berbentuk seperti pasir sedangkan
pada SMAW elektrodanya diselaputi oleh Flux. Selain itu SMAW merupakan
pengelasan manual, sedangkan SAW merupakan pengelasan otomatis.
Faktor yang perlu diperhatikan sebelum pengelasan SAW

(Submerged Arc Welding) :
1. Komposisi kimia dan properti mekanikal lasan yang diharapkan
2. Ketebalan material yang akan dilas
3. Cara pengelasan
4. Posisi pengelasan yang dibuat
5. Frekuensi atau volume pengelasan yang diinginkan
SAW (Submerged Arc Welding) dapat dioperasikan dengan 3 cara
antara lain :
1. Semi otomatic (filler dipasok dengan tangan welder)
2. Automatic (filler dipasok oleh mesin)
3. Dengan mesin (welding travel secara manual dan juga digunakan
untuk elektroda diameter kecil).
3.1.2.1 Proses Pengelasan

Metode pengendalian proses las SAW (Submerged Arc Welding)
ada dua cara :
16
Semarang
1. Pengendalian Digital
Keuntungan utama dari sistem pengendali digital ialah dengan
keakuratan hasil pengendalian.
Kekurangan pengendali digital dibanding pengendali analog adalah
power source yang ada belum tentu sesuai, perlu modifikasi serta
merawatan lebih sukar dibanding dengan type analog.
2. Pengendalian analog
Bahan baku logam yang mampu dilas dengan SAW secara umum
ialah semua material yang ada dipasar dewasa ini mulai dari baja karbon
sederhana hingga logam nikel dan alloy yang rumit.
Fluks adalah campuran komposisi mineral sesuai dengan formula
penggunaanya yang berbentuk granular / butiran. Flux dalam SAW (Submerged
Arc Welding dapat berguna untuk 4M :
1. Melindungi metal yang mencair dari udara luar dengan menutupinya
dengan slag yang sedang mencair.
2. Membersihkan metal yang mencair.
3. Memodifikasi komposisi metal lasan.
4. Mempengaruhi pembentukan bulir las dan properti mekanikalnya.
3.1.2.2 Kawat Las

Pada pengelasan SAW, elektroda yang digunakan memiliki flux dan
berbentuk roll seperti gulungan kabel. Elektroda dalam bentuk kawat
diumpankan ke kampuh las benda kerja secara kontinu dan ditutup dengan flux
dalam bentuk serbuk halus. Busur listrik tercipta diantara elektroda dan benda
kerja namun tidak terlihat karena elektroda tertutup oleh flux.

Kelebihan dari metode pengelasan SAW (Submerged Arc Welding)
adalah :
1. Karena seluruh cairan tertutup oleh fluks maka kwalitas daerah las
sangat baik.
17
Semarang
2. Karena dapat digunakan kawat las yang besar, maka arus pengelasan
juga besar sehingga penetrasi cukup dalam dan efisiensi pengelasan
tinggi.
3. Karena kampuh las dapat dibuat kecil, maka bahan las dapat
dihemat.
4. Karena prosesnya secara otomatik maka tidak diperlukan
keterampilan juru las yang tinggi dan perubahan-perubahan teknik
pengelasan yang dilakukan oleh juru las tidak banyak pengaruhnya
terhadap kwalitas las.
Kekurangan dari metode pengelasan SAW (Submerged Arc Welding)
adalah :
1. Karena busur yang tidak kelihatan, maka penentuan pengelasan yang
salah dapat menggagalkan seluruh hasil pengelasan.
2. Posisi pengelasan terbatas hanya pada posisi horizontal.
3. Karena prosesnya otomatic, maka penggunaannya lebih terbatas bila
dibandingkan las dengan tangan atau semi otomatik.
4. Perlu membersihkan lapisan slag.
5. Filler metal tertutup flux
6. Perlu waktu yang cukup untuk fit-up
3.1.3 Pengelasan GMAW ( Gas Metal Arc Welding )

Pengelasan busur gas adalah cara pengelasan dimana gas
dihembuskan ke daerah las untuk melindungi busur dan logam yang mencair
terhadap atmosfir. Gas yang digunakan sebagai pelindung adalah gas helium
(He), gas Argon (Ar), gas karbon dioksida (CO2) atau campuran dari gas-gas
tersebut ( Junus, 2011).
Gambar 3.4 Las Busur Gas ( Harsono dan Toshie, 1985)
18
Semarang
3.1.3.1 Metal Inert Gas (MIG)

Gas metal arc welding (GMAW) atau sering juga disebut metal Inert
Gas (MIG) merupakan salah satu dari bentuk las busur listrik (Arc Welding)
yang menggunakan inert gas sebagai pelindung. Las busur dengan pelindung
gas adalah pengelasan dengan cara gas dihembuskan ke daerah las untuk
melindungi busur dan logam yang mencair terhadap pengaruh atmosfir. Gas
yang digunakan sebagai pelindung antara lain : Gas argon (Ar), Helium (He),
campuran helium dengan argon ( 75%He, 25% Ar).
Gambar 3.5 Mesin Las MIG Semi-Otomatik ( Harsono dan Toshie, 1985)
Parameter-parameter yang berpengaruh dalam pengelasan MIG
adalah :
1. Pengaruh arus sangat mempengaruhi dalam proses pengelasan busur
listrik, besar kecil arus yang dipergunakan dalam proses pengelasan
tersebut dapat menentukan ukuran dan bentuk hasil penetrasi dan
deposit las.
2. Kecepatan pengelasan tergantung pada jenis elektroda, diameter inti
elektroda, bahan yang dilas, geometri sambungan, ketelitian
sambungan dari lain-lainnya.
3. Pengaruh penggunaan gas pelindung pada pengelasan GMAW gas
yang di pakai adalah gas mulia, karena sifatnya stabil dan tidak
mudah bereaksi dengan unsur lainnya.
4. Penggunaan elektroda Pada pengelasan MIG elektroda yang
digunakan adalah adalah elektroda terumpan (continuous filler
19
Semarang
metal) yang berfungsi sebagai pencipta busur nyala yang juga

berfungsi sebagai logam pengisi (filler metal). Polaritas listrik
serta sumber listrik yang digunakan berupa listrik AC (Alternating
Current) atau listrik DC (Direct Current). Dalam hal listrik DC
rangkaian listriknya dapat dengan polaritas lurus dimana kutup
positif dihubungkan dengan logam induk dan kutup negatif
dihubungkan dengan batang elektroda. Pada pengelasan ini rentan
sekali terkena cacat las porosity.
3.1.3.2 Proses Las MAG (Metal Active Gas )
Pada proses pengelasan ini gas CO2 digunakan sebagai gas
pelindung dan menggunakan kawat las pejal sebagai logam pengisi dan
digulung dalam rol kemudian diumpankan secara terus menerus selama proses
pengelasan berlangsung. Karena menggunakan gas pelindung CO2 yang bersifat
oksidator maka pengelasan ini bagus untuk pengelasan pada konstruksi. Selain
itu biaya operasi pada pengelasan ini lebih murah dari pada pengelasan yang
menggukan gas pelindung lainnya seperti argon (Ar). Dalam penggunaan gas
CO2 sebagai gas pelindung berpengaruh pada pemindahan logam cair dari
elektroda ke material induk berbentuk bola-bola yang relatif besar. Hal ini
dikarenakan logam yang mencair tetap melekat pada ujung elektroda karena
busur yang kurang bagus. Pada proses GMAW juga sering terjadi banyak spater
atau percikan percikan, tetapi spater ini dapat dikurangi dengan cara
memperpendek jarak busur las sehingga ujung elektroda seperti logam yang
mencair.
3.1.3.3 Karakter Mesin
GMAW atau MIG/MAG welding process tergantung dari beberapa
parameter las sebagai berikut :
1. Tegangan ( Volt )
2. Kecepatan pemakanan kawat ( meter/menit)
3. Kecepatan pengelasan ( cm/menit)
4. Jenis gas pelindung
20
Semarang
3.1.3.4 Kawat Las

Elektroda merupakan gulungan kawat yang berbentuk rol yang
geraknya diatur oleh pasangan roda gigi yang digerakkan oleh motor listrik.
Gerakan dapat diatur sesuai dengan keperluan. Tangkai las dilengkapi dengan
nosel logam untuk menghubungkan gas pelindung yang dialirkan dari botol gas
melalui slang gas. Gas yang dipakai adalah CO2 untuk pengelasan baja lunak
dan baja. Argon atau campuran argon dan helium untuk pengelasan aluminium
dan baja tahan karat.
1. Argon (Ar)
Hampir seluruh pengelasan menggunakan shielding gas ini. Gas
Ar pada umumnya untuk material non ferrous seperti aluminium;
nickel alloys; copper alloys; dan stainless steel . Untuk material
ferrous biasanya menggunakan campuran atau gabungan beberapa gas
seperti argon dengan helium; argon dengan CO2 atau argon dengan
oksigen dengan prosentase tertentu.
2. Gas CO2
Gas CO2 merupakan gas aktif, gas CO2 saja tidak dapat digunakan
untuk pengelasan dengan spray transfer. Spray transfer menggunakan
mix gas. Gas CO2 hanya digunakan pada pengelasan globular transfer
dan short arc transfer.
3. Helium (He)
Helium adalah gas inert, pada umumnya digunakan sebagai
shielding untuk pengelasan yang membutuhkan tembusan yang lebih
dalam dan kecepatan tinggi. Thermal conductivity gas helium lebih
tinggi di bandingkan dengan Argon, sehingga di butuhkan pengelasan
dengan voltage yangg lebih lebih besar. Gas helium di sarankan hanya
untuk pengelasan material Aluminium untuk ketebalan yang lebih
besar.
Berikut adalah penamaan dalam elektroda GMAW ER XXS X :

ER Electrode or welding rod
21
Semarang
XX Tensile strenght x 1000 psi S Solid wire

X - Chemical composition
AWS Class Carbon Manganse Slilicon
ER 70S 0.07 0,90-1.4 0,40-0.7

ER 70S 0.06-0.15 0,90-1.4 0,45-0.7
ER 70S 0.07-0.15 1,00-1.5 0,65-0.85
ER 70S 0.07-0.19 0,90-1.4 0,30-0.6
ER 70S 0.07-0.15 1,40-1.85 0,80-1.15
ER 70S 0.07-0.15 1,50-2.00 0,50-0.8

Kelebihan dari proses las GMAW adalah :
1. Sangat efisien dan proses pengerjaan yang cepat
2. Dapat digunakan untuk semua posisi pengelasan
3. Tidak menghasilkan flag atau kerak
4. Membutuhkan kemampuan operator yang baik
Kekurangan dari proses las GMAW diantaranya :

1. Sewaktu waktu dapat terjadi burnback (MIG).
2. Cacat las porositi sering terjadi
3. Buser yang tidak setabil
4. Pada awalannya set-up yang sulit
3.1.4 GTAW (Gas tungsten arc welding )

Gas tungsten arc welding (GTAW) adalah proses las busur yang
menggunakan busur antara tungsten elektroda (non konsumsi) dan titik
pengelasan. Proses ini digunakan dengan perlindungan gas dan tanpa penerapan
tekanan. Proses ini dapat digunakan dengan atau tanpa penambahan filler metal.
GTAW telah menjadi sangat diperlukan sebagai alat bagi banyak industri karena
22
Semarang
hasil las berkualitas tinggi dan biaya peralatan yang rendah. Prinsip : Panas dari
busur terjadi diantara elektrode tungsten dan logam induk akan meleburkan
logam pengisi ke logam induk di mana busurnya dilindungi oleh gas mulia (Ar
atau He). Las listrik TIG (Tungsten Inert Gas = Tungsten Gas Mulia)
menggunakan elektroda wolfram yang bukan merupakan bahan tambah. Busur
listrik yang terjadi antara ujung elektroda wolfram dan bahan dasar merupakan
sumber panas, untuk pengelasan. Titik cair elektroda wolfram sedemikian
tingginya sampai 3410 C, sehingga tidak ikut mencair pada saat terjadi busur
listrik. Tangkai listrik dilengkapi dengan nosel keramik untuk penyembur gas
pelindung yang melindungi daerah las dari luar pada saat pengelasan. Sebagian
bahan tambah dipakai elektroda tanpa selaput yang digerakkan dan didekatkan
ke busur yang terjadi antara elektroda wolfram dengan bahan dasar.
Gambar 3.6 Las GTAW ( Harsono dan Toshie, 1985)

3.1.4.1 Karakteristik Mesin
Proses las GTAW menggunakan energi listrik sebagai sumber
panas, arus listrik yang digunakan bisa berupa arus listrik DC atau AC.
Penggunaan arus listrik DC pada las ini dapat berupa polaritas lurus di mana
kutup positip dihubungkan dengan logam induk dan kutup negatip ke elektroda
atau disebut direct current electrode negative/direct current straight polarity
(DCEN/DCSP) atau rangkaian sebaliknya yang disebut polaritas balik atau
disebut direct current electrode positive/direct current reverse polarity
(DCEP/DCRP). Mesin las AC/DC merupakan mesin las pembangkit arus
AC/DC yang digunakan pada proses las GTAW, Sekarang ini teknologi
23
Semarang
pengelasan telah berkembang pesat termasuk pada mesin-mesin las sekarang

yang telah canggih, ada beberapa yang masih manual, tapi dewasa ini mesin las
telah banyak yang otomatis.
(a) (b)
Gambar 3.7 Mesin Las TIG Manual (a) dan Mesin Las Semi-
otomatis ( Harsono dan Toshie, 1985)
3.1.4.2 Kelebihan dan Kekurangan Pengelasan GTAW adalah:

2.3.3 Kecepatan pengumpanan logam pengisi dapat diatur terlepas dari
besarnya arus listrik sehingga penetrasi ke logam induk dapat
diatur.
2.3.4 Semua cara pengaturan ini memungkinkan las GTAW dapat
digunakan dengan baik untuk plat tipis maupun plat tebal.
2.3.5 Dengan digunakannya pelindung gas mulia dan elektroda yang tak
terumpan, maka tidak dihasilkan terak pada lasan, sehingga hasil
las bersih dari kotoran.
2.3.6 Kualitas hasil pengelasan yang lebih baik.
2.3.7 Efifiensi tinggi dan waktu pengerjaan pengelasa sangatlah cepat.
2.3.8 Dapat digunakan disemua posisi pengelasan
2.3.9 Proses pengelasan ini sangat cocok untuk pekerjaan konstruksi
Kerugian dari pemakaian proses pengelasan GTAW adalah sebagai

berikut:
1. Wire-feeder memerlukan pengontrolan atau proses secara bertahap
2. Sewaktu-waktu dapat terjadi burnback.
24
Semarang
3. Cacat las porosity/berlubang-lubang kecil sering terjadi akibat gas

pelindung permukaan pengelasan tersebut kualitas nya tidak bagus
atau buruk.
3.1.5 Las Titik (Spot Welding )

Spot welding merupakan cara pengelasan resistansi listrik dimana
dua atau lebih lembaran logam dijepit di antara elektroda logam. Siklus
pengelas dimulai ketika elektroda bersinggungan dengan logam dibawah
pengaruh tekanan sebelum arus dialirkan. Waktu yang singkat ini disebut waktu
tekan. Kemudian arus bertegangan rendah dialirkan di antara elektroda sehingga
logam yang bersinggungan menjadi panas dan suhu naik hingga mencapai suhu
pengelasan. Ketika suhu pengelasan itu tercapai, maka tekanan antara elektroda
memaksa logam untuk menjadi satu dan terbentuklah sambungan las. Mutu dan
karakteristik dari hasil pengelasan titik (spot welding) dipengaruhi oleh
beberapa faktor seperti waktu pengelasan, besarnya arus pengelasan dan tekanan
yang diberikan pada saat pengelasan. selain itu ada juga gas Argon yang
berfungsi sebagai gas pelindung selama proses pengelasan sehingga logam yang
dilas tidak mudah teroksidasi oleh udara sekitar. (Amsted, B.H., 1995)
Gambar 3.8 Skema Spot Welding (Yudi, 2013)
3.1.6 Oxy Asytylene Welding (OAW)

Pengelasan dengan oksi asetilin adalah proses pengelasan secara
manual dengan pemanasan permukaan logam yang akan dilas atau disambung
sampai mencair oleh nyala gas asetilin melalui pembakaran C2H2 dengan gas O2
25
Semarang
dengan atau tanpa logam pengisi. Proses penyambungan dapat dilakukan

dengan tekanan (ditekan), sangat tinggi sehingga dapatmencairkan logam.
Gambar 3.9 Las OAW( Alfendo, 2014)

Dibawah ini dijelaskan lebih lanjut tentang nyala oksitilen ,
diantaranya :
1. Nyala netral
Kegunaan dari nyala api netral ini untuk heat treatment logam agar
mengalami surfacehardening. Nyala api kerucut dalam berwarna putih
menyala. Nyala api kerucut antara tidak ada. Nyala api kerucut luar
berwarna kuning.
2. Nyala oksigen lebih
Sering digunakan untuk pengelasan logam perunggu dan
kuningan.Setelah dicapai nyalaapi netral kemudian kita kurangi aliran
gas asetilen maka kita akan dapatkan nyala api oksigenlebih. Nyala
apinya pendek dan berwarna ungu, nyala kerucut luarnya juga pendek.
2.3.9.1.1.1 Nyala asetilen lebih
Bila asetilen digunakan melebihi dari pada jumlah untuk
mendapatkan nyala netral maka diantara kerucut dalam dan luar akan
timbul kerucut nyala baru yang berwarna biru. Didalam bagian nyala
terdapat kelebihan gas asetilen yang menyebabkan terjadinya karburisasi
pada logam cair.
26
Semarang

Kelebihan dari metode las OAW ini adalah :
1. Sambungan yang baik dapat digunakan pada temperatur tinggi dan
tidak ada batas ketebalan logam induk.
2. Geometri sambungan yang lebih sederhana dengan kekedapan
udara, air dan minyak yang sempurna.
3. Fasilitas produksi lebih murah, meningkatkan nilai ekonomis,
produktivitas, berat yang lebih ringan dan batas mulur (yield) yang
lebih baik.
4. Dapat digunakan untuk mengelas dan memotong logam.
Kekurangan dari metode pengelasan OAW ini adalah :

1. Kualitas logam las berbeda dengan logam induk, dan kualitas dari
logam induk pada daerah yang tidak terpengaruh panas ke bagian
logam las berubah secara kontinu.
2. Terjadinya distorsi dan perubahan bentuk (deformasi) oleh
pemanasan dan pendinginan cepat.
3. Tegangan sisa termal dari pengelasan dapat menyebabkan
kerusakan atau retak pada bagian las.
4. Kerentanan terhadap retak rapuh dari sambungan las lebih besar
dibandingkan dengan sambungan keling yang disebabkan metode
konstruksi.
5. Kerusakan bagian dalam sambungan las sukar dideteksi, jadi
kualitas sambungan las tergaantung pada ketrampilan (skill) yang
melakukan.
3.1.7 Flux Arc Welding (FCAW)

Flux cored arc welding (FCAW) merupakan las busur listrik fluk
inti tengah / pelindung inti tengah. FCAW merupakan kombinasi antara proses
SMAW, GMAW dan SAW. Sumber energi pengelasan yaitu dengan
menggunakan arus listrik AC atau DC dari pembangkit listrik atau melalui trafo
27
Semarang
dan atau rectifier. FCAW adalah salah satu jenis las listrik yang memasok filler
elektroda secara mekanis terus ke dalam busur listrik yang terbentuk di antara
ujung filler elektroda dan metal induk. Gas pelindungnya juga sama-sama
menggunakan karbon dioxida CO2. Biasanya, pada mesin las FCAW ditambah
robot yang bertugas untuk menjalankan pengelasan biasa disebut dengan super
anemo.
Gambar 3.10 Las FCAW ( Nursyahid, 2015)

Flux cored arc welding atau las busur berinti flux mirip dengan
proses las GMAW, yaitu menggunakan elektroda solid dan tubular yang
diumpankan secara kontinyu dari sebuah gulungan. Elektroda diumpankan
melalui gun atau torch sambil menjaga busur yang terbentuk diantara ujung
elektroda dengan base metal. FCAW menggunakan elektroda dimana terdapat
serbuk flux di dalam batangnya. Butiran-butiran dalam inti kawat ini
menghasilkan sebagian atau semua shielding gas yang diperlukan. Jadi
berlawanan dengan GMAW, dimana seluruh gas pelindung berasal dari sumber
luar. FCAW bisa juga menggunakan gas pelindung tambahan, tergantung dari
jenis elektroda, logam yang dilas, dan sifat dari pengelasan yang dikerjakan.
Ada dua jenis variasi FCAW yang memiliki kegunaan berbeda-
beda tergantung dari metode gas pelindung yaitu:
1. Self shielding FCAW (Pelindungan sendiri) , yaitu melindungi las
yang mencair dengan gas dari hasil penguapan dan reaksi inti
fluks.
2. Gas shielding FCAW (perlindungan gas) adalah dual gas, yaitu
melindungi las yang mencair selain dengan gas sendiri juga
28
Semarang
ditambah gas pelindung dari luar sistem. Kedua jenis pelindung di

atas sama2 menghasilkan terak las yang memadai untuk
melindungi metal las yang akan beku.
Pelindung gas umumnya menggunakan gas CO2 atau campuran
CO2 dengan argon. Namun dengan keberadaan oksigen kadang akan
menimbulkan problem baru yaitu dengan porositi yang dihasilkan reaksi CO2
dan oksigen yang ada di udara sekitar lasan, sehingga perlu memilih fluks yang
mengandung zat yang bersifat pengikat oksigen atau deoxydizer.
1. Kelebihan dari metode pengelasan FCAW adalah :
Proses FCAW-G mempunyai keunggulan yaitu penetrasinya lebih
dalam dan laju pengisian lebih tinggi dibandingkan dengan proses SMAW.
Dengan demikian proses las ini menjadi lebih ekonomis pada pekerjaan di
bengkel-bengkel las. Unsur-unsur paduan bisa ditambahkan pada inti flux untuk
membuat jenis komposisi menjadi lebih banyak, termasuk beberapa logam
paduan rendah dan stainless steel. Flux memberikan perlindungan bagus pada
kawah las dengan membentuk selubung gas pelindung dan lapisan slag.
Meskipun demikian, proses ini tidak mentolerir tiupan angin lebih dari 5 mph
tanpa porositi berlebihan. FCAW-G cocok untuk pengelasan semua posisi tanpa
menimbulkan masalah lack of fusion seperti yang terdapat pada GMAW
hubungan singkat.
2. Kekurangan dari metode pengelasan FCAW adalah :

Proses FCAW-G menghasilkan lebih banyak asap dari pada kawat
solid GMAW. Kawat FCAW-SS bahkan menimbulkan lebih banyak asap,
sehingga pada pekerjaan di bengkel-bengkel las dibutuhkan ventilasi yang
memadai dan kadang-kadang memerlukan alat khusus pembuang asap di
daerah welding gun. Tingkat asap pada FCAW-SS stainless steel atau pada
kawat-kawat FCAW-G hampir sama dengan elektroda stick, dan lebih
kecil dari pada kawat carbon steel berpelindung diri (self-shielded wires).
Pengelasan yang dilakukan dengan kawat FCAW-SS perlu kontrol yang
29
Semarang
ketat terhadap tebal dan lebar bead dan elektrode stickout guna
mendapatkan sifat-sifat ketangguhan yang tinggi.
3.1.8 Jenis-Jenis Sambungan Las

Ada lima jenis sambungan dasar pada pengelasan. Kelima jenis
sambungan tersebut antara lain: butt joint, lap joint, T-joint, edge joint, dan
corner joint. Berikut ilustrasi dari kelima jenis sambungan tersebut.
Gambar 3.11 Jenis-jenis Sambungan Las (Mahendratyo,

2016)
1. Butt joint merupakan sambungan di mana kedua benda kerja berada

pada bidang yang sama dan disambung pada ujung kedua benda
kerja yang saling berdekatan.
2. Lap joint merupakan sambungan yang terdiri dari dua benda kerja
yang saling bertumpukkan.
3. T-joint merupakan sambungan di mana salah satu benda kerja tegak
lurus dengan benda kerja lainnya sehingga membentuk huruf T.
4. Edge joint merupakan sambungan di mana kedua benda kerja sejajar
satu sama lain dengan catatan salah satu ujung dari kedua benda
kerja tersebut berada pada tingkat yang sama.
5. Corner joint merupakan sambungan di mana kedua benda kerja
membentuk sudut sehingga keduanya dapat disambung pada bagian
pojok dari sudut tersebut.
30
Semarang
3.19 Pengelasan Fillet

Tukang las menggunakan las fillet saat menghubungkan flensa untuk
pipa, pengelasan penampang infrastruktur, dan ketika ikat logam dengan baut
tidak cukup kuat.
Gambar 3.12 Fillet Welding( PT INKA, 2017)
3.1.9.1 Pengelasan fillet Intermittent atau Partial Joint Penetration ( PJP )

Fillet las intermiten adalah salah satu yang tidak terus menerus di
seluruh sendi. Pengelasan ini digambarkan sebagai seperangkat dua angka di
sebelah kanan segitiga bukan hanya satu. Nomor pertama seperti yang
disebutkan sebelumnya mengacu pada panjang lasan. Angka kedua, dipisahkan
dari yang pertama oleh "-", pengelasan intermiten digunakan ketika salah
seorang las kontinu tidak diperlukan, atau ketika las kontinu mengancam sendi
oleh warping. Las PJP ini dilakukan jika konstruksi tersebut tidak menerima
beban langsung pada lasan fillet.
Gambar 3.13 Intermittent Welding (PT INKA, 2017)
31
Semarang
3.1.9.2 Full Penetration/ Completed Joint Penetration ( CJP )

Fillet las penuh adalah las di mana ukuran las adalah sama dengan
ketebalan objek tipis bergabung bersama-sama. Digunakan jika sambungan
tersebut menerima tegangan tarik lansung pada lasan butt maupun tee joint.
3.2 Zona Daerah Pengelasan

3.2.1 Daerah HAZ ( Hot Affected Zone )
Menurut Sindo ( 1987) daerah HAZ merupakan daerah yang apabila
dietsa akan memberikan penampakan yang berbeda dengan logam induk dan
juga dengan deposit las. Lebar dari HAZ tergantung pada : masukan panas dan
teknologi yang digunakan, dimana daerah HAZ semakin lebar dengan
meningkatnya masukan panas. Harga kekerasan sebenarnya pada tiap titik
tergantung pada ( Sindo,1987),
1. Komposisi baja (%C), kandungan paduan dan inklusi
2. Temperatur puncak, waktu pada temperature puncak dan kecepatan
pendinginan.
Kekerasan yang terlalu tinggi akan mengakibatkan ketangguhan dan

kemungkinan terjadinya hydrogen induced cold cracking, kekerasan Vickers
harus lebih kecil atau setara dengan 350 HV.
Sedangkan untuk mencegah terjadinya stress corrosion cracking
kekerasan Vickers harus setara atau lebih kecil dari 237 HV. Pada kasus multi-
run welds akan terjadi pengurangan kekerasan karena adanya proses tempering
oleh run berikut ( Sindo, 1987 ) .
3.2.2 Fusion Zone

Jika pengelasan dilakukan tanpa filler ( autogeneus) dan jika gas
pelindung berfungsi dengan baik, maka komposisi fusion zone akan tergantug
pada komposisi logam induk. Jika tidak maka fusion zone tergantung pada
komposisi filler wire derajat kelarutan, kimia fluks dan gas pelindung.
32
Semarang
Filler metal biasanya mengandung karbon lebih kecil dari 0.1%

dan akan membeku sebagai ferit. Sedangkan pada pendinginan akan terjadi
transformasi ferit ke austenite dalam dua cara yaitu (sindo, 1987):
1. Tumbuh secara epitaxial dari batas ferit
2. Nukleasi dari batas butir ferit, hal ini akan meyebabkan bertambah
dan berkurangnya feriite.
Kekuatan sambungan las dihitung berdasarkan tegangan boleh
dengan anggapan bahwa hubungan antara tegangan dengan regangan mengikuti
hukum Hooke dengan syarat bahwa tegangan terbesar yang terjadi tidak
melebihi tegangan boleh yang telah ditentukan (Dieter, 1996).
3.2.3. Base Metal (Logam Induk )

Merupakan bagian logam yang tidak mengalami perubahan
struktur akibat pengelasan.
3.3 Prosedur Pengelasan ( Welding procedure)

Dalam buku Standarisasi Simbol Dasar Pengelasan dijelaskan
bahwa (Welding Program Departemen Teknologi Produksi PT INKA 1993) :
Gambar 3.14 Contoh Welding Procedure PT INKA (Persero).
33
Semarang
3.3.1 Simbol Simbol Dasar Pengelasan

Berdasarkan simbol dasar, penelasan dibagi dalam las alur, las
sudut, las busur listrik dan las resistensi. Las alur diberi tanda sesuai dengan
bentuk dan las resistensi dibedakan dalam jenisnya misalnya las titik dan las
garis. Sedangkan simbol-simbol dasar pengelasan digunakan utnuk menjelaskan
penampakan, penyelesaian permukaan dan lain sebagainya dari permukaan las
secara tertulis pada garis tanda.
Tabel 3.2 Simbol Simbol Dasar Pengelasan PT INKA
Jenis Lasan Tanda Keterangan
Las Tumpul Fles Ganda
Fles Tunggal Garis tegak disebelah
Persegi kiri
Alur V
Alur X
Alur Tirus Simetri terhadap garis
Alur K tanda
Aur J Garis tegak disebelah
Alur J Ganda kiri
Alur U Simetri terhadap garis
Alur U tanda
Ganda Garis tegak disebelah
V Terbuka kiri
X Terbuka Simetri terhadap garis
Tirus tanda
Terbuka
K Terbuka Simetri terhadap garis
tanda
Simetri terhadap garis
tanda
Garis tegak disebelah
34
Semarang
kiri
tanda
Las Sudut Tunggal Garis tegak disebelah
Ganda kiri
tanda
Las Isi
Manik
Pelapisan
Las Proyeksi Titik (Spot Simetri terhadap garis
Welding) tanda
Proyeksi Simetri terhadap garis
Tumpang tanda
Pijar atau Simetri terhadap garis
Lantak tanda
tanda
Tabel 3.3 Simbol Simbol Dasar Tambahan (Suplementary) PT INKA

Pembagian Tanda Keterangan
Tambahan
Kontur Lasan Datar
Cembung Cembung keluar terhadap
garis tanda
Cekung Cekung Keluar terhadap
garis tanda
Penyelesaian Pahat T
Gerinda G
Mesin M
35
Semarang
Pengelasan dilapangan
Pengelasan Keliling Bila sudah jelas harus dilas
Pengeasan Keliling dilapangan tanda ini tidak
Dilapangan perlu lagi
3.3.2 Penggunaan dan Penempatan Tanda Gambar Las

Tabel 3.3 Contoh Penggunaan dan Penempatan Tanda PT INKA
1 Las Tumpul Alur V Tanda gambar bersudut 90
derajat
Sisi Panah
Dibalik anah
Tebal : 19 mm
Dalam Alur 16 mm
Sudut Alur 60
derajat
Celah akar 2 mm
Dengan pelat
penahan
Tebal : 12 mm
Sudut Alur 45
derajat
Celah akar 4.8 mm
Penyelesaian dengan
mesin
36
Semarang
Kedua sisi
2 Las Tumpul Alur Gris tegak dan garis miring

Tirus Tunggal dan membuat sudut 45
Ganda
Sisi Panah
Dibalik panah
Sambungan dengan
penahan
Sudut alur 45
Celah akar 6.4 mm
Kedua sisi
Sisi panah
Dalam Alur 16 mm
Sudut Alur 45
derajat
Dibalik panah
Celah akar 2 mm
Sudut alur 45 derajat
Dalam alur 9 mm
37
Semarang
Sambungan T
Celah akar 2 mm
Sudut alur 45 derajat
Dalam alur 10 mm
3 Las Sudut Beranjut Segi tiga siku-siku
Sisi panah
Dibalik panah
Kedua sisi
Panjang kaki 6 mm
Panjang kaki 6 mm
dan 12 mm
Panjang kaki 6 mm
Panjang lasan 500
mm
38
Semarang
Panjang kaki 6 mm
Panajng kaki 6 mm
dan 9 mm
4 Las Sudut Terputus Sejajar ,Tergeser Tambahkan harga pajang lasan

(Intermitent) (L) dan harga jarak lasan (P)
Sisi panah
Dibalik panah
Kedua sisi
Las sudut
Panjang lasan 50
mm
Jarak lasan 150 mm
Las sudut tergeser

Panjang kaki sisi
Bawah 6 mm
39
Semarang
Dibalik panah 9 mm
Panjang lasan 50
mm
Jarak lasan 300 mm
Las sudut tergeser

Panjang kaki 6 mm
Panjang las 50 mm
Jarak las 300 mm
3.3.3 Perhitungan Parameter Welding Procedure

Pada perhitungan parameter welding procedure bertujuan untuk
mengetahui nilai energy (Kj/cm), energy total (Kj) Time required welding (s),
Daya (watt), besar kawat yag dibutuhkan (m), dan jumlah kawat yang
dibutuhkan.
J 60 * A *V Energy L.tot
Energy( ) Energytot ( Kj )
cm Weld Speed 1000 *Weld L.tot
Energytot
Daya ( Kwatt)
60 * Timeweld Lkawat (m) Wire speed * Timeweld
Lkawat * Berat jenis( m / gr ) lengthweld

Wkawat (kg) Timerequired ( s)
1000 weldspeed
Keterangan:
A = arus yang digunakan (ampere)
40
Semarang
V = tegangan yang digunakan ( volt)
Weld speed = kecepatan pengelasan (cm/mnt)
Energi (E) = tenaga yang dibutuhkan tiap pengelasan (Kj/cm)
Energi total (KJ) = tenaga total yang dibutuhkan tiap pengelasan
Weld l.tot = panjang lasan total (cm)
Daya (watt) = energi persatuan waktu
Time required (s) = waktu yang dibutuhkan saat pengelasan (s)
3.3.4 Quality Level (Welding Class)

Merupakan penjelasan tentang kualitas pengelasan pada basis type
, ukuran, jumlah, ketidaksempurnaan las / cacat las.
Penjelasan tentang simbol las dapat dijelaskan dengan keterangan:
a = nilai tebal throat lasan fillet
b = lebar penguatan lasan (reinforcement)
d = diameter gas pore
h = ketinggian atau lebar cacat
s = nilai ketebalan las butt weld
t= kuran tebal material
z = ukuran kaki las
41
Semarang
Tabel 3.5 Limit Quality Level on Welding Class for Imperfection PT INKA
42
Semarang
43
Semarang
Tabel 3.6 Standart Keberterimaan Pengelasan AWS D.15PT INKA
3.4 Cacat Las

3.4.1 Distorsi
Distorsi (distortion) merupakan cacat las yang terjadi akibat
kontraksi logam las selama pengelasan yang mendorong/menarik benda kerja
untuk bergerak.
44
Semarang
Gambar 3.15 Cacat Distorsi ( Regello, 2012)

1. Penyabab pengerutan benda kerja dikarenakan, heat input yang
terlalu besar dan take welding yang kurang kuat.
2. Cara mengatasinya adalah dengan mengurangi arus yang terlalu
besar, memperkuat take welding, meningkatkan kecepatan
pengelasan serta saat mengelas dalam segmen yang kecil, tunggu
hingga dingin kemudian lanjutkan las kembali.
3.4.2 Undercut atau Pengerukan

Undercut adalah salah satu jenis cacat las. Undercut merupakan
istilah yang digunakan untuk menggambarkan sebuah alur (groove) benda kerja
yang mencair dan terletak pada tepi/kaki lasan (manik-manik las) di mana alur
benda kerja yang mencair tersebut tidak terisi oleh cairan las. Undercut
menyebabkan slag terjebak di dalam alur yang tidak terisi oleh cairan las.
Gambar 3.16 Undercut ( Regello, 2012)
1. Penyebab cacat undercut dapat terjadi ketika arus yang terlalu

tinggi, kecepatan pengelasan yag terlalu cepat, posisi elektroda
45
Semarang
pada saat pengelasan tidak tepat dan ayunan elektroda saat

pengelasan tidak teratur.
2. Cara mengatasi cacat undercut diantanranya dengan menyetel arus
yang tepat, mengurangi kecepatan mengelas, mempertahankan
panjang busur nyala yang tepat serta mengupayakan ayunan
elektroda yang teratur.
3.4.3 Porositas
Porosity adalah salah satu jenis cacat pada las. Porosity merupakan
sekelompok gelembung gas yang terjebak di dalam lasan. Porosity bisa terjadi
karena proses pemadatan yang terlalu cepat. Porosity berupa rongga-rongga kecil
berbentuk bola yang mengelompok pada lokasi-lokasi lasan. Terkadang terjadi
rongga besar berbentuk bola yang tunggal atau tidak mengelompok. Rongga besar
tersebut adalah blow hole.
Gambar 3.17 Porositi ( Regello, 2012)

1. Penyebab cacat tersebut bisa terjadi adalah ketika, arc length
terlalu panjang, benda kerja kotor, elektroda basah atau lembab,
arus terlalu rendah, kecepatan las terlalu tinggi serta kandungan
belerang terlalu tinggi. Pendinginan las yang cepat dan terciptanya
gas hydrogen akibat panas las.
2. Solusi pencegahan untuk cacat ini adalah dengan menggunakan
elektroda yag kering, bersihkan benda kerja dari minyak, oli, cat,
debu, lapisan, slag, embun, dan kotoran sebelum melakukan
pengelasan atau digerinda, jaga arc length selalu tepat,
memperpendek nyala busur, arus disesuaikan dengan prosedur
yang ditentukan, penggunaan elektroda low-hydrogen,
46
Semarang
menggunakan baja dengan kandungan belerang yang rendah,

mengurangi kelembaman dengan cara memberikan pre-heat serta
hindari pendinginan terlalu cepat.
3.4.4 Slag Inclusion

Slag inclusion adalah salah satu jenis cacat pada las. Slag inclusion
merupakan oksida dan benda non logam lainnya yang terjebak pada logam las.
Slag inclusion bisa disebabkan oleh kontaminasi dari udara luar atau slag yang
kurang bersih ketika mengelas dengan banyak lapisan (multi pass).
Gambar 3.18 Slag Inclusion (Regello, 2012)

1. Penyebab terjadinya cacat las ini ketika kecepatan gerak elektroda
yang tidak tepat, sudut electrode yang kurang tepat, sudut bevel
kekecilan, ampere las terlalu kecil dan busur las terlalu jauh.
2. Cara mengatasi cacat inclusi diantaranya dengan menaikkan
kecepatan sehingga slag tidak mengalir ke akar las, usahakan sudut
yang tepat pada arah las, perbaiki sudut bevel atau gunakan kawat
kecil, perbesar ampere las dan sesuaikan jarak busur las pada
materil 1xdiameter kawat.
3.4.5 Manik-Manik Las Kurang Rapi

Cacat ini terjadi akibat logam las tidak sejajar dan tidak dapat
mencakup sambungan yang dibentuk oleh benda kerja.
47
Semarang
Gambar 3.19 Manik-manik ( Sumitwa, 2011)
1. Penyebab terjadinya cacat las ini adalah pada proses pengelasan

tangan welder yang kurang stabil.
2. Cara mengatasi cacat las ini adalah dengan menggunakan dua
tangan saat melakukan pengelasan.
3.4.6 Spatter
Merupakan cacat las yang mempunyai bintik-bintik logam las
diakibatkan cairan elektroda yang diteteskan berupa semprotan (spray). Manik-
manik las kurang rapi terjadi ketika logam las tidak sejajar dan tidak dapat
mencakup sambungan yang dibentuk oleh benda kerja.
Gambar 3.20 Spatter ( Sumitwa, 2017)

1. Penyebab terjadinya las ini adalah arc length terlalu besar
2. Solusi untuk mengatasi cacat ini adalah dengan memperkecil
dengan menjaga arc length.
48
Semarang
3.4.7 Benda Kerja yang Berlubang

Lubang pada benda kerja terjadi ketika logam las mencair
hingga memakan benda kerja sampai tidak ada sisa lagi.
Gambar 3.21 Benda Kerja Berlubang ( Sumitwa, 2011)

1. Penyebab terjadinya cacat las ini adalah heat input terlalu besar
2. Solusi untuk mencegah cacat las ini adalah dengan mempercepat
kecepatan pengelasan, mengecilkan arus listrik serta elektroda
yang digunakan terlalu kecil.
3.4.8 Lack of Penetration

Cacat jenis ini ditemukan dalam salah satu dari tiga cara yaitu
ketika manik las tidak menembus seluruh ketebalan plat dasar. ketika dua
menentang manik las tidak meresap dan ketika manik las tidak menembus ujung
lasan fillet tapi hanya jembatan di atasnya.
Gambar 3.22 Lack of Penetration( Regello, 2012)
49
Semarang
1. Penyebab terjadinya cacat las ini diantaranya seperti salah dalam

memilih elektroda, gerakan elektroda yang terlalu cepat, listrik dan
panas yang digunakan terlalu kecil, logam pengisi melebur tanpa
meleburkan logam induk dan pengelasan pada posisi vertical dan
overhead.
3.4.9 Cacat dengan Penetrasi Berlebih
Gambar 3.23 Penetrasi Berlebih ( Sumitwa, 2011)

1. Penyebab teradinya cacat las ini diantaranya heat input terlalu
besar dan pengelasan yang kurang tepat.
2. Solusi untuk mencegah cacat las ini adalah dengan mengecilkan
arus dan gunakan elektroda yang kecil dan atur percepatan dan
kecepatan pengelasan.
3.4.10 Lack of Fusion

Fusion mengacu pada perbatasan lasan ke logam dasar sehingga
tidak ada garis pemisah. Oleh karena itu ada banyak ruang di sana untuk mengisi.
Setiap gap akan menghasilkan retak. Celah-celah pada akhirnya akan memperluas
dan mengakibatkan kebocoran (dalam kasus pipa) atau detasemen dan
ketidakmampuan untuk mendukung beban (dalam kasus baja struktural).
Gambar 3.24 Lack of Fusion (Regello, 2012)
50
Semarang
1. Penyebab cacat las ini terjadi diantaranya seperti heat input terlalu
rendah, benda kerja kotor serta teknik dalam pengelasan kurang
tepat.
2. Solusi untuk menanggulangi cacat ini adalah dengan meningkatkan
arus listrik, bila perlu diganti dengan ukuran elektroda yang besar
serta memposisikan elektroda pas dengan sambungan dengan
kontrol sudut elektroda dengan tepat.
3.4.11 Crack ( retak )

Cacat crack adalah cacat dimana putusnya benda kerja, biasanya
retakan sering terjadi pada lasan maupun bagian benda kerja dekat lasan.
Pengaruh pada cacat ini adalah: weld metal, parent metal ( loga dasar ), pengarh
panas HAZ.
Gambar 3.25 Crack ( Regello, 2012)

Crack dibedakan berdasarkan jenis dan arahnya menjadi : retakan
panas, retakan dingin retakan macrofissure serta retakan memanjang ( longitudinal
) dan retakan melintang
a. Retak panas
Retak ini muncul segera setelah pengelasan, biasanya dalam
mengelas, sebagai akibat dari sesuatu yang disebut sesak panas.
51
Semarang
Miskin fit-up atau desain mungkin bertanggung jawab, namun

keberadaan sulfur di dasar atau logam las juga dapat menyebabkan
masalah, seperti dapat tingkat yang berbeda dari pendinginan dalam
melas. Seringkali, bentuk retakan sepanjang sumbu (pusat) dari sendi
sebagai dua sisi menarik terpisah.
b. Retak dingin
Retak dingin ini tidak muncul pada awalnya, tapi dalam satu atau
dua hari pengelasan. Ini disebabkan oleh hidrogen diserap ke lasan
melalui genangan las. Hidrogen dapat hadir karena kelembaban
merembes ke elektroda sebelum pengelasan. Dalam tongkat
pengelasan, penting untuk menjaga batang rendah-hidrogen dalam
oven sampai mereka dibutuhkan. Penyebab lain untuk retak dingin
kontaminasi logam dasar, jadi pastikan untuk membersihkan setiap
millscale, minyak, air atau mengotori lainnya dari logam sebelum
memulai untuk mengelas.
c. Microfissure
Hal ini dapat dihasilkan oleh gangguan, kelelahan logam seismik
atau tekanan di zona yang terkena panas (HAZ). elektroda hidrogen
rendah dan kawat yang dikembangkan secara khusus untuk
membatasi terjadinya microfissures. perlakuan panas lasan juga dapat
meminimalkan risiko.
d. Crater crack
Retak ini dapat terjadi setiap kali tukang las mengabaikan untuk
mengisi ulang kawah tertinggal ketika pengelasan berhenti. Ini
praktek standar untuk mengelas sedikit melewati ujung sendi, atau di
atas untuk mencegah kawah. pengelasan berhenti sebelumnya, harus
dilebur dan rewelded sebelum melanjutkan ke depan sepanjang sendi.
Solusi untuk mecegah cacat las ini diantaranya seperti
Memberikan perlakuan grinding, pembersihan, pengajuan dan / atau deburring
tepi lempeng sehingga mereka dengan mudah masuk bersama-sama, memanaskan
kedua sisi sendi (jika perlu), clamp dan / atau taktik piring Anda bersama-sama.
52
Semarang
Serta sebelum pengelasan, menguji pengaturan mesin Anda untuk melihat apakah
Anda memiliki jumlah yang tepat dari panas keluar up.
3.4.12 Underfill
Gambar 3.26 Underfill ( Sumitwa, 2011)

1. Penyebab terjadinya cacat las ini adalah teknik pengelasan yang
tidak tepat.
2. Solusi untuk mecegah cacat las ini yaitu dengan menggunakan
teknik dan posisi yang tepat, menggunakan manic-manik halus
sebelum menutup permukaan dan melakukan pengelasan kembali
dan memerlukan proses grinding.
3.4.13 Overlap
Pada cacat ini sangat berlawanan dengan undercutting, Di sini,
logam las mengalir di seluruh logam dasar di kaki tanpa menghasilkan apapun
fusi antara keduanya.
Gambar 3.27 Overlap (Regello, 2012)

1. Penyebab terjadinya cacat las ini adalah : Karena panas yang cukup
melelehkan logam base dan Manipulasi yang tidak tepat dari elektroda
53
Semarang
2. Solusi untuk mecegah cacat las ini adalah dengan memastikan

sudut kerja Anda benar ketika berhenti di setiap sisi.
3.5 Pengujian dan Pemeriksaan

Pengujian dan pemeriksaan di dalam industri dapat dibagi dalam
dua kelas , yaitu pengujian dan pemeriksaan untuk keperluan pembuat dan
pengujian serta pemeriksaan untuk keperluan pemakai. Di dalam dua kelas
tersebut jelas bahwa alat-alat dan cara-cara yang digunakan adalah sama,hanya
kedudukannya yang berbeda. ( Harsono dan Toshie, 1985)
Tabel 3.7 Jenis Pengujian dan Pemeriksaan Logam

Uji Mekanik : uji tarik, uji tekuk, uji
kekerasan, uji tumbuk.
Pengujian Merusak Analisa Kimia
Metalografi : pengujian makro dan mikro
Ui busur
Uji amatan
Uji ultrasonic : getaran tegak, miring,

datar, rendam, permukaan.
Pengujian tak merusak
Uji Radiografi : radiografi langsung dan
fluoroskopi
Uji serbuk magnit : dengan garpu magnit,

magnit lurus, aliran listrik, lilitan
kumparan dan uliran fluks
Uji cairan penembus : cairan fluoresen,

dan berwarna
54
Semarang
Pemancaran suara
Pengukuran regangan
3.5.1 Pengujian Merusak

Pengujian merusak pada konstruksi las adalah pengujian terhadap
model dari konstruksi atau pada batang-batang uji yang telah dilas dengan cara
yang sama dengan proses pengelasan yang akan digunakan sampai terjadi
kerusakan pada model konstruksi atau batang uji.
Pengujian merusak yang penting adalah pengujian untuk melihat
kesamaan antara logam induk dan logam pada daerah pengelasan.
Berdasarkan ASME Section IX, berikut ini jenis-jenis pengujian:
1. Tension tests atau uji tarik merupakan salah satu metode
destructive test untuk menentukan ultimate strength dari
sambungan pengelasan tipe groove pada test coupon. Test coupon
yang akan diuji tarik sebelumnya dibentuk spesimen uji tarik.
2. Guided-bend tests atau uji tekuk, untuk menentukan derajat
kemulusan (soundness) dan kelenturan (ductility) dari sambungan
pengelasan tipe groove.
3. Fillet-weld tests, untuk menentukan ukuran, kontur, dan derajat
soundness dari sambungan pengelasan tipe fillet.
4. Notch-toughness tests, untuk menentukan notch tougness dari
pengelasan. Metode yang digunakan yaitu Charpy V-Notch dan
Drop Weight.
3.5.2 Pengujian Tak Merusak

Pengujian ini dilakukan dengan tanpa merusak bagian konstruksi
yang diuji. Pengujian- pengujian yang termasuk dalam kelompok pengujian ini
adalah pengujian untuk mengetahui cacat, baik cacat luar ataupun cacat dalam.
55
Semarang
1. Pengujian Radiografi
Pengujian radiografi pada dasarnya adalah penyinaran contoh uji
dengan sinar bertenaga tinggi seperti sinar-X san sinar gamma yang dapat
menembus logam.
2. Pengujian Ultrasonic
Dalam pengujian ini suatu gelombang suara dengan frekwensi
tinggi dirambatkan ke dalam logam yang diuji dengan menggunakan alat
yang dapat mengirim dan menerima gelombang suara yang dinamakan
proba.
3. Pengujian dengan Serbuk Magnit
Bila pada permukaan logam ini ditaburkan serbuk besi, maka
serbuk besi akan mengikuti pola medan magnit. Dengan cara ini maka
cacat di dalam logam ferromagnit dapat ditentukan. Kepekaan dari cara
ini menurun bila cacat berbentuk bulat atau sejajar dengan arah medan
magnit atau tempat cacat terlalu dalam dibawah permukaan. Karena itu
bila arah cacat tidak diketahui maka perlu diadakan pengujian dari dua
arah.
4. Pengujian dengan Penembusan Zar Warna
Pengujian ini adalah cara yang paling peka untuk menentukan
adanya cacat halus pada permukaan, seperti retak, lubang halus atau
kebocoran. Cara ini pada dasarnya adalah menggunakan cairan berwarna
yang dapat menembus cacat. Setelah cairan yang arada di permukaan
dibersihkan maka cacat akan kelihatan dengan jelas.
5. Pengujian elektromagnit
Pengujian ini didasarkan terjadinya arus eddy pada logam yang
diuji. Besarnya cacat dihubungkan dengan besarnya arus eddy yang
terjadi. Karena arus eddy hanya terjadi pada permukaan saja, maka cacat
yang dalam letaknya hampir tidak dapat ditentukan dengan cara ini.
56
Semarang
6. Uji Penetran
Metode Liquid Penetrant test merupakan Metode NDT yang
paling sederhana. Metode ini digunakan untuk menemukan cacat
(discontinuity) di permukaan (open surface) terbuka dari komponen solid,
baik logam maupun non logam. Seperti keramik dan plastic fiber. Melalui
metode ini, cacat pada material akan terlihat lebih jelas. Caranya adalah
dengan memberikan cairan berwarna terang pada permukaan yang
diinsfeksi. Cairan ini harus memiliki daya penetrasi yang baik dan
viskositas yang rendah agar dapat masuk pada cacat dipermukaan
material.
3.6 Perbaikan Cacat / Repair

Dalam melakukan proses repair hal yang perlu diperhatikan
adalah hak untuk melakukan proses repair, mempersiapkan alat dan
menghilangkan cacat tersebut melalui proses repair tersebut dan dilakukannya
pengecekan visual serta NDT setelah dilakukannya repair.
Penentuan spesifikasi atau procedure repair akan sangat
menentukan sempurna atau tidaknya area yang akan dihilangkan. Metode dalam
penghilangan cacat las diantaranya.
1. Grinding
2. Machining
3. Chipping
4. Filling
5. Oxy- gas gouging
6. Arc air gouging
57
Semarang
BAB IV
METODOLOGI PEMECAHAN MASALAH
4.1 Kerangka Pemecahan Masalah
Pada laporan ini dibuat Flow Chart yang menggambarkan bagaimana

perancangan pemecahan masalah dari awal sampai akhir berdasarkan hasil dari
keseluruhan kerja praktek di PT. INKA (Persero) Madiun.
Gambar 4.1 Flow Chart Pemecahan Masalah
58
Semarang
4.2. Langkah-langkah Pemecahan Masalah

4.2.1 Identifikasi Masalah
Di PT INKA (Persero) Madiun, berbagai jenis pengelasan banyak
digunakan untuk memenuhi kierja pembuatan part minor sampai assembly hingga
car body, diantaranya adalah jenis pengelasan GMAW dan GTAW dalam
pembuatan kereta LRT dan RAILLINK. Dalam proses pengelasan tidak dapat
dipungkiri bahwa hasil pengelasan tidaklah bagus, seringkali menghasilkan cacat
las walaupun sudah disesuaikan dengan WPS ( Welding Procedure Specification
)oleh karena itu perlu diidentiikasi melalui pengujian NDT ( Non Destructive Test
) jenis cacat las dan cara repair yang tepat.
4.2.2 Tujuan
Berdasarkan identifikasi masalah yang dibuat, tujuan laporan ini
mengetahui jenis cacat pengelasan pada kereta RAILLING dan LRT PT INKA
(PERSERO) MADIUN, serta jenis pengujian dan repair yang tepat agar cacat
dapat hilang.
4.2.3 Pengumpulan Data
Data pada laporan akhir Kerja Praktek ini dikumpulkan dengan cara
sebagai
berikut:
1. Metode Studi Pustaka
Metode ini dilakukan dengan cara penggalian materi tentang jenis
pengelasan dan cacat las serta metode pengujiannya dari studi literatur,
internet, mengutip dan meringkas teks yang relevan.
2. Metode Observasi
Metode ini dilakukan dengan cara pengamatan langsung objek kerja di
lapangan dan pengumpulan data dengan pencatatan dan pengambilan
gambar objek kerja.
3. Metode Wawancara
59
Semarang
Metode ini dilakukan dengan cara diskusi dan tanya jawab dengan
pembimbing kerja praktek di lapangan dan pekerja (operator) di PT.INKA
(PERSERO) MADIUN.
4.2.4 Pembahasan
Sesuai judul laporan kerja praktek yaitu Analisa Cacat Las Pada Kereta
Railink dan LRT di PT. INKA Madiun dengan Metode Pencegahan dan
Perbaikannya. Bagian ini menjelaskan mengenai analisa jenis cacat las dan
metode perbaikannya yang benar melalui pengujian yang ada.
4.2.5 Kesimpulan dan Saran
Membuat kesimpulan dari pembahasan yang telah diselesaikan dengan
membuat point - point apa saja yang menjadi garis besar dari mulai penelitian
hingga akhir penelitian agar dapat dilakukan perbaikan dan perubahan yang
disarankan oleh pesereta kerja praktek untuk kemajuan PT. INKA (PERSERO)
MADIUN.
Ditambah dengan pemberian saran peneliti kepada hasil penelitian dan
juga kepada perusahaan dengan memicu keberhasilan dalam suatu pemecahan
masalah.
60
Semarang
BAB V
ANALISIS DAN PEMBAHASAN
5.1 Pembahasan Jenis Pengelasan yang Dipakai

Pada pembahasan kali ini jenis pengelasan yang dipakai untuk membuat
bagian carbody assembling serta sidewall frame dan underframe pada kereta LRT
Palembang ( Alumunium ) dan Kereta RAILLINK BASOETTA ( Stainless Steel
dan Mild steel ) adalah jenis pengelasan GMAW (MIG/MAG), GTAW dan Spot
Welding.
1. Pada pengelasan GMAW salah satunya digunakan untuk pembuatan jig
underframe kereta KRL RAILLINK dengan material SPAH dan SMA 490
serta carbody assembly LRT Palembang. Di INKA sendiri menggunakan
mesin semi- automatis dengan filler pengisi posisi pengelasan, electric
characteristic, panjang, estimasi waktu, welding class, banyaknya kawat
dan daya yang diterima saat pengelasan. Semuanya sudah termuat dan
dijelaskan lebih rinci dalam welding procedure.
Gambar 5.1 Mesin Pengelasan GMAW ( PT INKA, 2017)

Salah satu jenis filler yang digunakan yaitu stainless Huatong HTW 308-
Lsi AWS ER 308Lsi, AWS ER 705-6 dengan diameter filler 1.0mm, 1.2mm, 2.4
mm serta jenis filler untuk mild steel AWS A5.18/ ASME SFA-5.18 dengan
diameter filler 1.0 mm.
61
Semarang
(a) (b)
Gambar 5.2 Filler Mild Steel (a) dan Filler Stainless Steel (b) ( PT INKA,
2017)
2. Pada pengelasan GTAW salah satunya digunakan untuk proses pembuatan
sidewall frame KRL RAILLINK yang berbahan Stainless Steel (SUS 201,
SUS 304 ) dan Mild Stell ( SPAH )dan underframe LRT Palembang.
Dalam proses pengelasan KRL dan LRT menggunakan mesin semi-
otomatis, dengan filler pengisi, posisi las, type joint, proses welding,
electric characteristic, serta panjang, estimasi waktu, welding class,
banyaknya kawat dan daya yang diterima saat pengelasan dan lain-lain,
semuanya sudah termuat dan dijelaskan dalam welding procedure.
Gambar 5.3 Mesin Pengelasan GTAW ( PT INKA, 2017)
62
Semarang
Gambar 5.4 Filler Alumunium LRT ( PT INKA, 2017)
3. Pada proses pengelasan sidewall kereta raillink soetta dilakukan proses

pengelasan spot welding, yaitu pada area yang tidak terjangkau
pengelasan GMAW maupun GTAW, dengan memberikan tekanan dan
panas terhadap material agar menyatu sebelum di lakukan full las.
Gambar 5.5 Mesin Spot Welding ( PT INKA, 2017)
5.2 Tahap Persiapan Produksi

Dalam setiap proses pengelasan mengacu pada ASME AWS D1.1 - Structural
Welding Code Standart. Welding Procedure Specification (WPS) atau spesifikasi
prosedur las merupakan prosedur tertulis tentang pengelasan yang sudah
terkualifikasi untuk memberikan arahan dalam membuat pengelasan produksi
(production weld) sesuai dengan persyaratan dari standar yang dipakai. Procedure
63
Semarang
Qualification Record (PQR) atau rekaman kualifikasi prosedur adalah rekaman

dari data pengelasan yang digunakan untuk mengelas dengan menggunakan test
coupon yang digunakan dalam kualifikasi WPS. PQR juga berisi hasil pengetesan
dari spesimen yang diuji. Dari kedua hasil inilah WP dapat dibuat.
5.2.1 Welding Procedure (WP)

Welding procedure berisi Welding Parameter dan Welding Symbol untuk
instruksi melakukan pengelasan dari part minor, assembly dsb, sesuai standart
yang ditentukan. Mulai dari posisi, electric characteristic, panjang, estimasi
waktu, welding class, banyaknya kawat dan daya yang diterima saat pengelasan.
Berikut adalah contoh welding procedure dalam divisi Teknologi Produksi dalam
pembuatan underframe LRT serta sidewall frame dan underframe KRL
RAILLINK.
1. Welding Pocedure Sidewall Frame KRL RAILLINK
Pada welding procedure sidewall KRL dapat dijelaskan bahwa proses
pengelasan satu kali, menggunakan proses spot dan GTAW welding. welding
class II. Type Joint yaitu lap, butt joint dengan gas pelindung argon 100%
dengan kecepatan aliran gas 13-15 L/mnt. Pengelasan posisi flat ( F ). Serta
karakteristik elektriknya menggunakan mesin arus DC+, tegangan 20 Volt,
arus listrik 90 ampere, kecepatan pengelasan 10 cm/mnt, kecepatan kawat
0.7m/mnt, dengan tenaga pengelasan 10800J/mnt dengan toleransi sebesar
5%. Panjang area pengelasan 34cm, dengan waktu 3.4 mnt, berat kawat
0.014 kg dan daya yang dibutuhkan 1800 W.
64
Semarang
Gambar 5.6 Welding Procedure Sidewall KRL ( INKA, 2017 )

Perhitungan parameter welding procedure sidewall LRT
J 60 * 90 * 20 367.2
Energy ( ) Daya ( Kwatt)
cm 10 60 * 3.4
10800 J / cm 1.8 KWatt
10800
Energytot ( Kj) * 34 Panjangkawat (meter) 0.7 * 3.4
1000
2.38meter
367.2 Kj
34
2.38 * 8.6 Time Re quired ( s )
Wkawat( Kg ) 10
1000 3.4 sec
0.02kg
2. Welding Procedure Underframe KRL RAILLINK

Pada welding procedure underframe KRL dapat dijelaskan bahwa proses
pengelasan GMAW dua kali, kriteria welding class II. Tipe sambungan yaitu
butt, T-joint dengan gas pelindung dengan CO2 100% dengan kecepatan aliran
15-17 mnt menggunakan posisi flat ( F ) dan Vertikal Up. Serta karakteristik
elektriknya menggunakan mesin arus DC+, tegangan 23 dan 27 Volt. Arus
listrik 150 dan 250 Amp. Kecepatan pengelasan 15 dan 20 cm/mnt. Kecepatan
kawat 4 dan 7m/mnt, dengan tenaga pengelasan 13800 dan 20250J/mnt.
Toleransi sebesar 5%. Panjang area pengelasan 3390 cm dan 120 cm, dengan
waktu 226 mnt dan 6 mnt, berat kawat 7.7744 dan 0.3612 kg dan daya yang
dibutuhkan 3450 dan 6750 W.
65
Semarang
Gambar 5.7 Welding Procedure Underframe KRL ( INKA, 2017 )
Perhitungan parameter welding procedure underframe KRL

3390
J 60 *150 * 23 Timerequir ed ( s )
Energy ( ) 15
cm 15
226 sec
13800 J / cm
46782
13800 Daya ( Kwatt)
Energytot ( Kj ) * 3390 60 * 226
1000
3.45 KWatt
46782 KJ
904 * 8.6
Lkawat (m) 4 * 226 Wkawat (kg)
1000
904meter 7.7kg
Dalam special instruction welding procedure diatas. Berikut merupakan

perhitungan untuk cacat undercut dan porosity class 1 sesuai dengan limit
quality level on welding class for imperfection di PT.INKA (tabel 3.4) adalah :
Untuk tebal material >3mm, rumusnya adalah :

h0.05t (max 0.5mm) t = ukuran tebal material
h= tinggi/ lebar cacat
66
Semarang
semisal h =0.1 0.1 (0.05x4.5 )

t = 4.5mm. 0.10.225 memenuhi untuk dilakukan repair
Untuk instruksi welding symbol section A-A sendiri menggunakan tipe

groove alur V pada sisi atas dengan dalam alur 7mm, celah akar 2mm,sudut
alur 60 dangan proses akhir Gouging rata dan dengan sisi bawah
menggunakan alur persegi proses akhir gouging rata. Terdapat tambahan
instruksi bahwa setelah pengelasan di lakukan inspeksi menggunakan
ultrasonic test hal ini dilakukan karena pada daerah tersebut merupakan
daerah critical.
3. Process Instruction Carbody Assembly LRT Palembang

Pada PI ( Process Instruction ) kali ini memang dijelaskan sedikit tentang
informasi pada proses pengelasan dan memang PI ( process instructure
)berbeda dengan WP ( welding procedure). Hal ini dikarenakan WP untuk
kereta LRT dibuat oleh anak perusahaan PT INKA yaitu REKA, jadi kami
tidak dapat menampilkan welding prosedurnya. Tetapi dalam IP terdapat
informasi pengelasan diantaranya adalah menggunakan jenis pengelasan
GMAW ( MIG ), dengan material yang digunakan yaitu alumunium paduan
magnesium dan silica ( Tipe 6000 ) dengan welding class II serta
menggunakan filler ER4043.
67
Semarang
Gambar 5.8 Process Instruction Carbody Assembly LRT (INKA, 2017 )
5.3 Analisa Cacat Las Yang Terjadi

Berdasarkan survei lapangan yang saya lakukan, di dapatkan jenis cacat
las yang beragam pada hasil pengelasan LRT pada carbody assembly underframe
sebelum dan sesudah diuji kompresi pembebanan. Serta hasil pengelasan KRL
RAILLINK pada bracket undeframe dan sidewall frame.
5.3.1 Jenis Cacat pada LRT

5.3.1.1 Sebelum Diberikan Pembebanan
Sebelum diberikan pembebanan carbody assembly bagian underframe
telah mengalami beberapa cacat di antaranya :
A
Gambar 5.9 Car Body LRT ( INKA, 2017 )
68
Semarang
Gambar 5.10 Cacat Lack of Penetration (INKA, 2017)
a a
Gambar 5.11 Cacat Fusi (a), lack of penetrasi(b), dan porosity (c) (
INKA, 2017 )
Gambar 5.12 Cacat Spatter ( INKA, 2017 )
69
Semarang
Gambar 5.13 Cacat Cluster Porosity ( INKA, 2017 )
Gambar 5.14 Cacat Porosity (Pin Hole) ( INKA, 2017 )
Gambar 5.15 Cacat Porosity(Blow Hole) ( INKA, 2017 )

Dari beberapa contoh gambar cacat yang terjadi diatas dapat disimpulkan
bahwa cacat tersebut adalah :
1. Lack of Penetration
70
Semarang
Cacat ini terjadi disebabkan karena kecepatan dalam proses pengelasan

terlalu cepat atau terlalu rendah, ampere dan tegangan yang digunakan terlalu
kecil, posisi saat melakukan pengelasan yaitu over head ( OH ) dan vertical ( V
), penentuan squence pengelasan dan panjang busur tidak tepat.
Solusi untuk mencegah cacat tersebut adalah atur jarak busur pengelasan ,
atur kecepatan dan ampere dengan benar serta memposisikan sudut groove las
dengan tepat dan atur jarak akar dan mengurangi root face.
2. Lack of Fusion
Lack of fusion atau bisa disebut Incomplete Fusion terjadi ketika cairan
las tidak bersenyawa/ menyatu dengan bahan dasar atau lapisan penegelasan
sebelumnya dengan lapisan yang baru dilas. Penyebabnya adalah : Karena
permukaan base kurang bersih, kelebihan kecepatan pengelasan yang
menyebabkan hasil lasan cembung pada manik las, heat input/arus terlalu
rendah dan teknik pengelasan serta persiapan pengelasan yang buruk dan terlalu
sempit root gap.
Cara pencegahannya adalah dengan menaikan arus pengelasan,
memperlambat kecepatan pengelasan, periksa sudut elektroda pengelasan dan
melebarkan celah / rootgap. Pada arus 130 Amp dengan sudut kampuh 80o
pada alumuniaum 5083 dengan pengelasan GTAW keadaan optimal atau paling
baik yang memberikan kekuatan impact tertinggi (Rosihan dkk, 2016) .
3. Porosity
Jadi berasarkan gambar cacat diatas terdapat cacat porosity yang beragam
mulai dari pin (<1.5mm), blow hole (>1.5) serta cluster (bergerombol). Cacat
pengelasan ini disebabkan oleh permukaan base metal kurang bersih dan juga
kawat pengisi berkarat atau fluks lembab atau dapat juga disebabkan karena
kebocoran gas Co2 pada pengelasan GMAW sehingga udara masuk dan
terperangkap pada logam lasan. Hasil dari lasan ini dapat menjadi rapuh dan
rentan gagal.
Solusi agar tidak timbul cacat ini adalah dengan menggunakan elektroda
yang kering, pastikan tidak adanya kebocoran dan pastikan benda kerja dan
lingkungan sekitar kerja dalam keadaan bersih.
71
Semarang
4. Spatter
Untuk analisa cacat spatter ini disebabkan karena ampere dan tegangan
yang digunakan terlalu besar dan arc length terlalu panjang . Solusi yang tepat
untuk mencegah cacat ini adalah memperbaiki dan memperkecil arc length.
serta mengatur parameter pengelasan dengan benar. Untuk antisipasi cacat ini
yaitu menggunakan cairan anti spatter pada saat proses pengelasan.
Gambar 5.16. Cairan Anti Spatter(PT INKA)
2.3.9.2 Setelah Diberikan Pembebanan

Setelah diberikan pembebanan dan kompresi pada bagian carbody
assembly dilakukan inspeksi dan ditemukan beberapa cacat :
B
Gambar 5.17 Carbody LRT ( INKA, 2017 )
72
Semarang
Gambar 5.18 Cracking (mikro) ( ( INKA, 2017 )
Gambar 5.19 Cracking (longitudinal) ( INKA, 2017 )
Gambar 5.20 Lack of fusion ( INKA, 2017 )
Dari beberapa contoh gambar cacat yang terjadi diatas dapat

disimpulkan bahwa cacat tersebut adalah :
1. Cracking
73
Semarang
Cacat ini terjadi karena tegangan yang diberikan saat proses kompresi
melebihi residual stress dari material hasil pengelasan. Akibatnya, material
tersebut dapat mengindikasikan terjadinya initial cracking. Cacat ini disebabkan
oleh penahan terlalu besar, terlalu banyak unsure logam paduan dalam logam
induk (belerang), pendinginan terlalu cepat dan terdapat oksigen dan hydrogen
saat penetrasi.
Solusi untuk mencegah terjadinya cacat ini adalah dengan mengatur
squenche, bersihkan daerah lasan sebelum mulai mengelas, mengendapkan las
manik pertama supaya tahan tegangan dan kontraksi cukup.
Untuk proses repair sendiri dilakukan proses PWHT (Post Welt Heat
Treatment) mempunyai fungsi untuk menghilangkan tegangan sisa serta untuk
mengubah atau mengembalikan sifat mekanis dari sebuah logam pada lasan. Di
PT INKA sendiri proses PWHT menggunakan proses annealing.
Gambar 5.21 Skema Annealing( INKA, 2017 )
2. Lack of Fusi
Cacat ini terjadi karena sebelumnya hasil pengelasan memang sudah
terdapat cacat dalam yang tidak diketahui. Bisa karena fusi atau mungkin
porositi didalamnya. Akibatnya saat diberi beban kompresi, weld metal tidak
dapat menahan, dan berisiko terjadi cracking. Untuk analisa cacat ini
disebabkan oleh oleh kemampuan welder dalam mengelas buruk, heat input
terlalu rendah. Pemilihan electrode kurang tepat, bila perlu diganti dengan
ukuran elektroda yang besar serta memposisikan elektroda pas dengan
74
Semarang
sambungan dengan kontrol sudut elektroda dengan tepat. Arc blow . Pengaturan
tegangan dan arus listrik tidak tepat serta kecepatan dalam pengelasan tidak
tepat, pastikan atur kecepatan tegangan dan arus yang tepat. Pilih welder yang
sudah berkualifikasi.
5.3.2 Jenis Cacat pada KRL Raillink

5.3.2.1 Cacat pada Sidewall Frame
Cacat ini terdapat pada sidewall frame setelah dilakukan proses
pengelasan, diantaranya adalah :
Gambar 5.22 Sidewall Frame ( INKA, 2017 )
Gambar 5.23 Undercut (a) dan ( b ) Porosity (b) ( INKA, 2017 )
75
Semarang
Gambar 5.24 (Underfill (a) dan Porosity (b) ( INKA, 2017 )
Dari beberapa contoh gambar cacat yang terjadi diatas dapat disimpulkan
bahwa cacat tersebut adalah :
1. Porosity
Cacat las ini termasuk kedalam cacat porositi yaitu adanya gas yang
terjebak dalam proses pengelasan. Dapat dikatakan blow hole karena
ukurannya .1.5mm, cacat ini disebabkan karena permukaan base kurang
bersih, kekurangan gas pelindung dalam proses pengelasan. Elektroda yang
digunakan basah, terkontaminasi dan bisa jadi rusak.
Solusi untuk mencegah cacat tersebut adalah atur pastikan kondisi
elektroda bagus untuk digunakan, simpan elektroda ditempat yang bersih
setelah digunakan. Pastikan gas pelindung mempertahankan kemurniannya
serta melihat kondisi lingkungan dan mengecek regulator dan aliran gas.
2. Undercut
Dapat dikatakan cap undercut, terjadi pada bahan dasar, atau
penembusan pengelasan tidak terisi oleh cairan las, yang timbulkan dari cacat
las ini adalah timbul takik ( notch ) yang bepotensi melemahkan sambungan
dan berpotensi menimbulkan retak dan karat permukaan. Hal ini disebabkan
karena tegangan, arus listrik terlalu tinggi. Kurang tepat dalam memilih sudut
pengelasan. Kecepatan pengelasan terlalu cepat, sehingga tidak cukup
76
Semarang
bahan tambah untuk mengisi cairan las. Serta teknik dan ayunan pengelasan
yang buruk.
Solusi untuk mencegah cacat ini adalah dengan memperbaiki dalam
teknik pengelasan, periksa sudut elektroda pengelasan. Mengurangi kecepatan
pengelasan, sehingga cairan las dapat mengisi dengan lengkap pada daerah
luar bahan dasar.
3. Underfill
Seperti terlihat di gambar, belum sempurnanya pengisian weld metal.
Hal ini terjadi karena teknik pengelasan yang tidak tepat, ampere capping
terlalu rendah, sisi kampuh kotor serta penyetelan tinggi rendah.
Solusi untuk mencegahnya yaitu atur parameter welding dengan tepat,
memperbaiki teknik pengelasan dan bersihkan sisi kampuh.
5.3.2.2 Cacat pada Underframe Bracket KRL

Cacat las pada underframe Bracket KRL ditemukan cacat las pada
underframe Jig KRL setelah dilakukan pengelasan sesuai welding procedure,
salah satunya adalah :
Gambar 5.25 Underframe Bracket KRL ( INKA, 2017 )
77
Semarang
Gambar 5.26 Undercut (INKA, 2017)
Dari contoh gambar cacat yang terjadi diatas dapat disimpulkan bahwa
cacat tersebut adalah :
1. Undercut6
Undercut / tarik las terjadi pada bahan dasar, atau penembusan pengelasan
tidak terisi oleh cairan las, dan akan mengakibatkan retak. Hal ini disebabkan
karena tegangan, arus listrik yang dipakai terlalu besar. Kurang tepat dalam
memilih sudut pengelasan, Kecepatan pengelasan terlalu cepat, sehingga tidak
cukup bahan tambah untuk mengisi cairan las, teknik pengelasan yang buruk
dan pemilihan elektroda yang terlalu besar.
Solusi untuk mencegah cacat ini adalah dengan memperbaiki dalam
teknik pengelasan, periksa sudut elektroda pengelasan. Mengurangi kecepatan
pengelasan, sehingga cairan las dapat mengisi dengan lengkap pada daerah
luar bahan dasar.
5.4 Pengujian Catat Las

Pengujian hasil pengelasan di PT. INKA menggunakan metode yang
beragam yaitu dimulai dari pengujian dengan merusak / destructive test ( DT) dan
78
Semarang
pengujian tanpa merusak / non destructive test (NDT) serta uji statis dan dinamis
pada kereta.
1. Destructive test ( DT)
Di PT INKA sendiri pengujian dengan merusak (DT) diantaranya adalah
uji tarik ( tension test ) biasanya dilakukan untuk menentukan ultimate
strength dari sambungan pengelasan tipe groove pada test coupon dan
untuk membuat WPS. Guided-bend tests atau uji tekuk, untuk menentukan
derajat kemulusan (soundness) dan kelenturan (ductility) dari sambungan
pengelasan tipe groove.
2. Static test
Dibawah ini merupakan pengujian static test, yaitu pemberian beban serta
kompresi, dengan memberikan beban vertikal sebesar 15 ton, serta
kompresi 40 ton, hal ini bertujuan untuk mengetahui nilai tegangan dan
displacement carbody LRT. Realitanya yaitu pada saat kereta melakukan
pengereman.
Gambar 5.27 Pengujian Static Test pada Carbody Kereta LRT ( PT

INKA, 2017)
79
Semarang
Gambar 5.28 Beban Uji ( PT INKA, 2017)
3. Non destructive test (NDT)

Di PT INKA sendiri pengujian tanpa merusak diantaranya adalah visual
inspection, magnetic test (MT), penetrant test (PT), radiography test
(RT) dan ultrasonic test (UT).
a. Visual Inspection
Di bawah ini merupakan gambar proses visual inspection yang dilakukan
oleh quality control yang sudah berkualifikasi.
Gambar 5.29 Pengujian Visual Inspection pada Sidewall KRL ( PT INKA, 2017)
b. Magnetic Test (MT)
Pengujian dengan magnetic test ( MT ) pengujiian ini biasanya

dilakukan pada cacat permukaan dan pada bidang datar menggunakan
alat yoke dan bahan developer.
80
Semarang
Gambar 5.30 Pengujian Magnetik Test pada Boogie ( PT INKA, 2017)
c. Radiography Examination ( RE ) dan Ultrasonik Test ( UT )

Pengujian ini dilakukan PT INKA dengan memanggil orang yang sudah
ahli atau pihak ketiga (ut man) dalam pengujian ini , pengujian ini
dilakukan dengan alat khusus dan biasanya dilakukan untuk mengetahui
cacat bagian dalam (dibawah permukaan) dan pada bagian critical yaitu
bagian yang dikenai beban tegangan tinggi.
Gambar 5.31 Alat Ultrasonik Test ( PT INKA, 2017)
d. Penetrant Test
Serta pengujian yang lainnya yaitu menggunakan penetran test,
pengujian penetran ini banyak digunakan dalam menguji hasil
pengelasan dikarenakan mudah dalam penggunaan serta menghemat
biaya. Dilakukan dengan menggunakan penetran khusus serta developer
81
Semarang
yang sesuai. Dalam pengujian cacat las yang saya analisis kali ini
semuanya menggunakan uji penetran.
Di P.T INKA sendiri penggunaan penetran ini sering kali untuk uji cacat
yang timbul atau dekat permukaan. Salah satu jenis cleaner, penetran,
dan developer yang dipakai adalah tipe Spotcheck SKC-S, SKL- SP2,
dan SKD-S2.
Penggunakan uji penetran ini memang mudah, akan tetapi pengujian ini
kurang tepat jika dilakukan di permukaan yang terlalu kasar atau berpori-
pori karena dapat mengakibatkan indikasi cacat palsu. Pengujian ini juga
hanya terbatas untuk mendeteksi cacat bagian permukaan saja.
Gambar 5.32 Pengujian Penetrant Test ( PT INKA, 2017)
Gambar 5.33 Alat dan Bahan Uji Penetrant ( PT INKA, 2017)
5.5 Perbaikan Cacat (Repair)
82
Semarang
Perbaikan (repair) harus dilakukan ketika terdapat cacat pengelasan. Serta

metode repair yang dipilih harus tepat dengan jenis cacat yang terjadi agar daerah
yang rusak dapat dihapus. Adapun metode repair yang digunakan yaitu, Grinding,
Chipping , Machining, Filing, Oxy-Gas gouging, dan Arc air gouging.
Cacat las yang saya analisa merupakan cacat pada permukaan, oleh karena
itu proses repair biasanya cukup dengan Grinding, Chipping , Machining, Filing,
Oxy-Gas gouging, dan Arc air gouging, semua itu sesuai dengan process
instruction repair yang ada. Berikut merupakan contoh proses instruksi repair pada
cacat lack of fusi.
Gambar 5.34 Process Instruction Lack of Fusi ( PT INKA, 2017)
Gambar 5.35 Proses Repair (Filling) ( PT INKA, 2017)
Adapun langkah dalam repairya yaitu dengan menghilangkan cacat fusi

yang ada dalam kampuh dengan menggunakan gerinda dan pastikan proses
tersebut bersih . Kemudian las kembali bagian yang sudah dikeruk kemuadian cek
hasilnya.
83
Semarang
Gambar 5.36 Proses Repair (Chipping) ( PT INKA, 2017)
Gambar 5.37 Proses Repair (Gouging) ( PT INKA, 2017)
Gambar 5.38 Hasil Repair LRT ( PT INKA, 2017)
84
Semarang
Gambar 5.39 Hasil Repair Sidewall KRL( PT INKA, 2017)
BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Adapun kesimpulan yang dapat diambil dari kerja praktek di PT INKA
ini adalah sebagai berikut :
1. Proses analisa terdiri dari beberapa tahapan yaitu:
a. Mampu membaca dan memahami Welding Procedure
b. Pengelasan
c. Analisa Cacat
d. Pengujian / inspeksi
e. Repair
2. Proses pengelasan yang dipakai pada pengelasan KRL dan LRT
menggunakan pengelasan jenis semi-otomatis GMAW (MIG/MAG)
ataupun GTAW dan spot welding.
3. Proses Pembuatan Welding Procedure melalui 2 tahapan yaitu: Pembuatan
welding procedure specification (WPS) hal ini dilakukan untuk
memberikan arahan dalam membuat pengelasan produksi (production
weld) sesuai dengan persyaratan dari standar yang dipakai biasanya
dilakukan uji tes coupon material yang digunakan. Kemudian hasil
85
Semarang
pengetesan dari spesimen yang diuji (PQR) tersebut, sebagai acuan arahan
kepada juru las untuk menjamin kesesuaian dengan persyaratan dari
standar yang dipakai.
4. Terjadinya cacat diakibatkan karena beberapa faktor, antara lain:
a. Faktor lingkungan sangat mempengaruhi hasil dan cacat yang terjadi.
b. Welder sebagai eksekutor dalam melakukan proses pengelasan masih
belum memenuhi standar.
5. Jenis cacat las yang saya temui di analisa kereta Raillink dan LRT ini
diantaranya lack of fusi, lack of penetrasi, porosity, undercut, underfill,
spatter dan crack.
6. Perbedaan pengujian cacat bukan berdasarkan jenis cacat, akan tetapi
berdasarkan area dan jenis sambungan yang mungkin dapat atau tidak di
capai oleh pengujian tersebut.
5.2 Saran
1. Pada saat proses persiapan pengelasan, diharapkan welder telah membaca
dan memahami welding procedure serta memeriksa apa saja yang harus
dipersiapkan, misalnya persiapan kondisi mesin (pengaturan ampere,
tegangan, banyak gas peindung ), pembersihan workpiece, elektroda atau
wire memeriksa ketegaklurusan nozzle dan tidak lupa menggunakan
peralatan keselamatan berupa safety glasses.
2. Welder harus berkualifikasi untuk pengetahuan tentang pengelasan yang
digunakan karena hasil pengelasan dan cacat las yang timbul sangat
berpengaruh disini.
3. Diperlukannya perawatan dalam mesin, bahan lasan serta tempat kerja
pengelasan agar faktor terjadinya cacat pengelasan dapat diantisipasi.
4. Mengatur besar kecilnya ukuran aliran gas pelindung ke busur las sesuai
prosedur yang sudah dibuat WPS atau WP untuk menghindari cacat.
5. Pada pengelasan las GMAW perlu diperhatikan keadaan udara, cuaca
(angin), lingkungan disekitar pengelasan, karena sangat mempengaruhi
86
Semarang
terjadinya kontaminasi pada proses pengelasan sehingga mempengaruhi

hasil las.
6. Dalam pengelasan GTAW gas pelindung Argon dan Helium murni sangat
dianjurkan, seandainya dipakai campuran CO2 akan menimbulkan porosity
dan slug.
7. Posisi pengelasan sebaiknya dilakukan Flat karena memiliki kekuatan
maksimum dibanding Over Haed (Tarkono dkk, 2010)
DAFTAR PUSTAKA
Peta PT Industri Kereta Api. Diambil dari:https://www.google.co.id/maps/

place/PT.+INKA/@-
7.6177965,111.5233564,17z/data=!3m1!4b1!4m5!3m4!
1s0xn2e79bf015ea242bb:0xa2f7a9e70e95cddf!8m2!3d-
7.6177965!4d111.52 33564 ( 2 Februari 2017 )
Profil PT Industri Kereta Api. Diambil dari:

https://id.wikipedia.org/wiki/PT_Industri_Kereta_Api (2 Februari 2017 )
ASME Boiler and Pressure Vessel Code Section IX. (2010) Welding and
Brazing Qualification.
Harsono, W. dan Toshie, O. (1985), Teknik Pengelasan Logam, Pradnya

Paramitha, Cetakan Ketiga, Jakarta,.
Struktur organisasi PT. INKA (Persero). Diambil dari: http://www.inka.co.id

/?page_id=20( 2 Februari 2017 )
87
Semarang
Amsted, B.H., (1995), Teknologi Mekanik, Edisi Ke7 jilid 1, PT. Erlangga,
Jakarta
Dieter, G.E. (1988). Mechanical Metallurgy. SI Metric Edition. London. Printed
in Singapore
Regello, R. (2012). Weld Defects and How to Avoid Them, WeldersUnivers.com
Nursyahid. M.S. (2016). teknik-las-smaw-komponen-dan-prosedur, diakses di :
http://www.cnzahid.com/2016/06/teknik-las-smaw-komponen-dan-
prosedur.html. (tanggal 24/2/2017).
Muhandisu. A. (2012). Las Busur Terendam (Submerged Arc Welding/SAW),
diakses di : https://almuh4ndisu.wordpress.com/2012/03/25/las-busur-
terendam-submerged-arc-weldingsaw/.(tanggal 24/2/2017).
Yudi (2012). Metode-metode Pengelasan , diakses di
https://yudiprasetyo53.wordpress.com/2013/01/25/metode-metode-
pengelasan/ . tanggal (24/02/2017)
Alfendo. R.(2014). Makalah las oxy-acetylene , diakses di
http://www.academia.edu/24952382/MAKALAH_LAS_OXY-
ACETYLENE . tanggal (24/02/2017)
Nursyahid. M.S. (2015). Las FCAW - Proses Pengelasan FCAW Secara Detail,
diakses di : http://www.cnzahid.com/2015/10/proses-pengelasan-fcaw-
secara-detail.html . (tanggal 24/2/2017).
Mahendratyo. (2016). Macam-Macam Sambungan (Las, Keling, Baut), diakses
di : https://madinglife.wordpress.com/2016/09/01/macam-macam-
sambungan-las-keling-baut/ (tanggal 24/2/2017).
Sumitwa. (2011). Macam-macam cacat las, diakses di

http://sumitwaghmare.blogspot.co.id/2011/02/weld-defects.html: (tanggal
24/2/2017).
88

Laporan KP Masteran

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan KP Masteran

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

UNIVERSITAS DIPONEGORO

ANALISA CACAT LAS PADA KERETA RAILLINK DAN LRT DI PT.

LAPORAN KERJA PRAKTIK

PROGRAM STUDI S-1 TEKNIK MESIN

Yang disusun oleh :

Telah disetujui dan disahkan pada :

Koordinator Kerja Praktik Dosen Pembimbing KP

PT. Mekar Armada Jaya

Laporan Ini Diajukan Untuk Melengkapi Sebagian Persyaratan Penyelesaian

Diperiksa dan Disahkan Oleh:

Senior Manager Pembimbing Lapangan

Panji Sulaksono Kristanto

Semarang, 21 Desember 2016

LEMBAR PENGESAHAN .......................................................................................... i

BAB VI PENUTUP ................................................................................................... 86

Gambar 2.1 Struktur Organisasi PT INKA (PERSERO) ............................................. 9

Tabel 3.1 Macam-macam jenis selaput (fluks).....15

1.1 Latar Belakang Kerja Praktek

Perkembangan teknologi pada era globalisasi ini semakin maju dan

Dalam kesempatan ini Penulis mendapatkan kesempatan untuk bekerja

1. Menerapkan ilmu yang telah dipelajari oleh mahasiswa Teknik Mesin

1.3 Manfaat Kerja Praktek

4. Melatih kedisiplinan dan tanggung jawab dalam melakukan kerja.

1.4 Batasan Masalah

1.5 Metodologi Pengumpulan Data

1.6 Sistematika Penulisan

BAB II : TINJAUAN PERUSAHAAN

BAB III : DASAR TEORI

BAB IV : METODOLOGI PEMECAHAN MASALAH

BAB V : ANALISIS DAN PEMBAHASAN

2.1 Profil Perusahaan

2.2 Sejarah Perusahaan

Armada Jaya mendapatkan order pembuatan dies dari berbagai perusahaan

2.3 Visi, Misi dan Filosofi Perusahaan

2.3.2 Filosofi Perusahaan

3. Struktur Organisasi di PT Mekar Armada Jaya

Gambar 2.1 Struktur Organisasi PT INKA (PERSERO)

2.4.1 Struktur Organisasi Divisi Teknologi Produksi

Struktur organisasi divisi Teknologi Produksi disusun sesuai dengan visi

Gambar 2.2 Struktur Organisasi Divisi Teknologi Produksi

Gambar 3.1 Klasifikasi Cara Pengelasan ( Harsono dan Toshie,

3.1.1 Pengelasan SMAW ( Shielding Metal Arc Welding )

Gambar 3.2 Komponen las SMAW ( Nursyahid, 2016)

Proses terjadinya pengelasan karena adanya kontak antara ujung

3.1.1.1 Karakteristik Mesin

3.1.1.2 Kelebihan dan Kekurangan

3.1.2 Pengelasan SAW (Submerged Arc Welding)

Gambar 3.3 Proses Pengelasan SAW ( Muhandisu, 2012)

Faktor yang perlu diperhatikan sebelum pengelasan SAW

3.1.2.1 Proses Pengelasan

3.1.2.2 Kawat Las

3.1.2.3 Kelebihan dan Kekurangan

3.1.3 Pengelasan GMAW ( Gas Metal Arc Welding )

Gambar 3.4 Las Busur Gas ( Harsono dan Toshie, 1985)

3.1.3.1 Metal Inert Gas (MIG)

metal) yang berfungsi sebagai pencipta busur nyala yang juga

3.1.3.4 Kawat Las

Berikut adalah penamaan dalam elektroda GMAW ER XXS X :

XX Tensile strenght x 1000 psi S Solid wire

ER 70S 0.07 0,90-1.4 0,40-0.7

3.1.3.5 Kelebihan dan Kekurangan

Kekurangan dari proses las GMAW diantaranya :

3.1.4 GTAW (Gas tungsten arc welding )

Gambar 3.6 Las GTAW ( Harsono dan Toshie, 1985)