INDICE

1. MARCO TEORICO
1.1 HERVIDORES
2. APLICACIONES

3. TIPOS DE HERVIDORES
3.1 Termosifn vertical de circulacin natural
3.2 Termosifn horizontal de circulacin natural
3.3 Hervidor de circulacin forzada
3.4 Hervidor tipo Kettle
3.5 Hervidor interno
3.6 Hornos de proceso
3.7 REHERVIDOR DE TIPO MARMITA (KETTLE).
3.7 CHILLER
4. Coeficientes en los rehervidores tipo marmita y chiller.

5. Evale la carga trmica requerida

6. DISEO
6.1 EJERCICIO 1

6.2 EJERCICIO 2

7. BIBLIOGRAFA

8. ANEXOS
 1. MARCO TEORICO
1.1 HERVIDORES
Los hervidores son intercambiadores de calor que conectados a la base de una columna de destilacin
que proporcionan el calor necesario para devolver el vapor al fondo de la columna y permitir as que
se lleve a cabo la destilacin. Estos equipos pueden tomar diferentes formas, as, por ejemplo, los
fraccionadores pequeos utilizados en el trabajo de plantas piloto tal vez requieran simplemente de
una olla con chaqueta, pero necesariamente ser pequea la superficie de transferencia de calor y la
capacidad correspondiente de generacin de vapor.
La diferencia con un vaporizador es que el ltimo, es usado para vaporizar la totalidad de la
alimentacin.
Dentro de la industria qumica y petroqumica se utiliza una gran variedad de equipos en los servicios
de ebullicin. En forma general los equipos pueden clasificarse en relacin con el tipo de circulacin:
Un reboiler o rehervidor es un intercambiador de calor que se emplea para calentar el lquido de
inters. Normalmente se emplea vapor de agua como flujo que cede calor al fluido a calentar. Este se
hace pasar por los tubos y la temperatura de salida de la corriente de lquido al que se ha transferido
calor se suele controlar con una sonda. El caudal del vapor se regular en funcin de que la
temperatura sea inferior o superior a la deseada. En las torres de destilacin los reboilers se sitan en
los fondos para calentar la mezcla lquida que va a ser destilada.

2. APLICACIONES

Los intercambiadores de calor se encuentran en muchos sistemas qumicos o mecnicos. Estos sirven,
como su nombre lo indica, para ganar calor o expeler calor en determinados procesos. Algunas de las
aplicaciones ms comunes se encuentran en calentamiento, ventilacin, sistemas de
acondicionamiento de espacios, radiadores en mquinas de combustin interna, calderas,
condensadores, y precalentadores o enfriamiento de fluidos. En este apartado se revisan algunas
aplicaciones especficas de intercambiadores de calor. Se intenta proveer varios ejemplos especficos
de cmo funciona un intercambiador de calor en un determinado sistema, claro est que no se cubren
todas las aplicaciones posibles.

3. TIPOS DE HERVIDORES

3.1 Termosifn vertical de circulacin natural

Este es el tipo ms utilizado en destilacin. Consigue un alto coeficiente de transferencia de calor;
presenta una baja tendencia al ensuciamiento y un bajo tiempo de residencia del lquido en la zona
caliente; tiene un coste de operacin y de inversin bajo; y es compacto, lo cual significa que requiere
poco espacio y presenta una disposicin simple de las tuberas.
Por todo lo anterior es el tipo preferido en destilacin, a no ser que otro aporte alguna ventaja distinta
y de mayor peso para una columna en particular.
Algunos ejemplos en donde se prefieren otros tipos de hervidor:

Cuando se requiere que el lquido se recircule mediante circulacin forzada.

Cuando el fluido calefactor es un fluido sucio y se requiere su paso por los tubos, lo cual no se
puede conseguir con este tipo de hervidor.

Cuando un alto grado de fiabilidad en la operacin es prioritario. Los de circulacin forzada y

los kettle son ms fiables.
 Cuando la altura de lquido es insuficiente o proveerla es demasiado caro. Otros tipos requieren
una altura de lquido menor.
Debido a que trabajan mediante circulacin natural, mantener un nivel constante del fondo de la
columna es de gran importancia. Si el nivel de lquido de fondo es muy bajo esto provocar un flujo de
lquido muy lento haciendo que se vaporice nada ms entrar en el hervidor. Esto a su vez crea lo que
se denomina un flujo de niebla en el cual el vapor arrastra gotas de lquido, lo que provoca un
decaimiento brusco de la transferencia de calor, afectando a su vez al material del hervidor, al
ensuciamiento y a las juntas. Si por el contrario el nivel es alto el flujo de lquido tambin lo ser,
provocando la inundacin del hervidor. Esto conlleva una prdida de capacidad de transferencia de
calor, as como problemas de inestabilidad en el fondo de la columna o golpes de ariete.

3.2 Termosifn horizontal de circulacin natural

En comparacin con el anterior, el termosifn horizontal generalmente requiere ms tuberas y

espacio para su instalacin; presenta una menor fiabilidad; tiene una mayor tendencia al
ensuciamiento, y habitualmente un coste superior.
Sus ventajas tienen un mayor peso que las limitaciones anteriores en los siguientes casos:
Cuando se requiere una gran rea de intercambio que es difcil de conseguir con un termosifn
vertical.

Cuando es beneficioso el uso de tubos mejorados con aletas en la zona de ebullicin.

 Cuando se prefiere el paso por los tubos del fluido calefactor debido a su suciedad.

Cuando la altura de lquido requerida en el fondo de la columna por un termosifn vertical para
que ste circule de forma natural es demasiado grande.

Cuando es deseable maximizar la velocidad de circulacin o minimizar la elevacin del punto

de ebullicin debido a la carga de lquido (por ejemplo, en sistemas a vaco destilando
compuestos sensibles a la temperatura).

Para estos hervidores se deben tener en cuenta las mismas consideraciones de controlabilidad que
para los de tipo termosifn vertical.

3.3 Hervidor de circulacin forzada

Estos hervidores suelen evitarse debido al coste de la bomba y los problemas de fugas asociados a las
mismas. Sin embargo, este tipo de hervidor se prefiere en los siguientes casos:
Con sistemas que trabajan con lquidos muy viscosos (> 25 cP), donde el lquido no puede circular de
forma natural a travs del hervidor.

Cuando el hervidor se encuentra a una distancia considerable de la columna.

En sistemas a vaco (< 4 psia). Los hervidores de tipo termosifn suelen ser problemticos en
estos sistemas.

En sistemas con alto grado de ensuciamiento o con contenidos en slidos. Puede conseguir
grandes velocidades de circulacin y operar a baja tasa de vaporizacin por paso.
 En hornos de proceso, donde un adecuado control de la velocidad de circulacin es necesario
para prevenir el sobrecalentamiento de los tubos.

Este tipo de hervidores no presentan los problemas de controlabilidad antes mencionados ya que el
flujo de lquido que llega al hervidor no depende del nivel de lquido en el fondo de la columna, sino
de la bomba de impulsin.

3.4 Hervidor tipo Kettle

Los de tipo Kettle presentan una baja velocidad de transferencia de calor, una alta tendencia al
ensuciamiento, son caros, y ocupan mucho espacio.
No son muy recomendados en destilacin, pero son tiles en las siguientes situaciones:
Cuando el rea de transferencia requerida es grande.

Cuando se desea minimizar la fraccin de lquido en la salida del reboiler.

Cuando se opera cerca de la presin crtica, donde la seguridad es prioritaria.

Cuando no hay suficiente altura vertical en la columna.

 Cuando se prev inestabilidad durante la operacin de la columna.

Cuando es necesaria una limpieza frecuente.

Para este tipo de hervidores hay que tener muy presente el control del nivel de lquido en su interior,
ya que para su correcto funcionamiento los tubos deben estar completamente sumergidos. Cualquier
bajada de nivel que los deje al descubierto tiene como consecuencia una reduccin de la transferencia
de calor, as como un sobrecalentamiento de los tubos. Esto se puede solucionar de tres formas
distintas: controlando el nivel de lquido en el hervidor manteniendo fijo el nivel en el fondo de la
columna manipulando el caudal de producto de cola (cuando el sobrecalentamiento no es
problemtico); controlando el nivel del hervidor colocando un tabique que divide en dos el fondo de
la columna, permitiendo que una de las divisiones mantenga un nivel de lquido constante mientras
que la otra dependa de la cantidad que le llega al rebosar de la anterior, esto garantiza que el hervidor
al estar conectado a la divisin que mantiene el nivel constante tambin posea un nivel de lquido
constante; por ltimo se puede controlar el nivel del hervidor colocando un tabique dentro del mismo
que lo divida en dos zonas, una a la que le llega el lquido de la columna y que se mantiene constante,
y otra que recibe lo que rebosa de la anterior, la cual se mantiene tambin a un nivel determinado
manipulando el caudal de producto de fondo. Esta ltima opcin presenta el inconveniente de que el
nivel de lquido del fondo de la columna no se controla, esto puede provocar que se produzca la
inundacin de la columna ya que si hay problemas de ensuciamiento en el hervidor, el lquido al no
poder circular de manera natural hacia l se ir acumulando en el fondo de la columna aumentando el
nivel de lquido, mientras que el nivel en el hervidor s se mantiene constante al estar controlado
mediante la manipulacin del caudal de producto de fondo.
 3.5 Hervidor interno

Normalmente se evitan cuando su instalacin en el interior de la columna requiere un incremento

significativo de su dimetro o altura, y cuando se espera que sea necesaria su limpieza durante el
funcionamiento de la columna.
Si el lquido es espumante, lo cual puede variar la densidad, hace que el control de nivel sea
complicado; esta es otra razn que hace menos atractivos estos reboilers, sobre todo en sistemas que
trabajan a vaco y aquellos en que la formacin de espuma es importante.
Se usan en las siguientes aplicaciones:
Destilacin discontinua por lotes, en la que el reboiler puede ser fcilmente instalado en el
fondo de la columna y limpiarse peridicamente.

En servicios limpios y con muy poca carga de calor, donde el dimetro de la columna es grande
por otras consideraciones y el paquete de tubos requerido es pequeo.

El principal problema de este tipo de hervidor en el mbito de la controlabilidad es que dificulta el

control de nivel de fondo de la columna. Esto se debe a que el vapor formado por el hervidor crea
espuma en su parte superior, lo cual puede llevar a medidas errneas del sensor de nivel. Si el nivel
disminuye y deja los tubos del hervidor al descubierto ocurrirn los mismos problemas que en el tipo
kettle; mientras que si aumenta se corre el riesgo de provocar la inundacin de la columna.

3.6 Hornos de proceso

Este tipo de hervidor de circulacin forzada es utilizado ocasionalmente en procesos a alta

temperatura y con gran carga de calor.
Algunas consideraciones importantes son:
Comparado con el de circulacin forzada, ste opera con mayores prdidas de carga,
velocidades y vaporizacin fraccional.
 Mantener una distribucin de lquido es esencial, ya que si no pueden aparecer problemas de
ensuciamiento, sobrecalentamiento del metal y una mala transferencia de calor.

3.7REHERVIDOR DE TIPO MARMITA (KETTLE).

En estos aparatos la ebullicin ocurre en el tanque del lquido que inunda el haz de tubos; las fases se
separan en el espacio provisto por el domo y el lquido remanente se derrama por el vertedero como
producto de fondos. El fluido que regresa a la torre consiste en vapor ms una pequea cantidad de
lquido arrastrado. Entre las principales ventajas que tiene este equipo est la limpieza y el fcil
mantenimiento adems de que puede manejar hasta un 80 % de vaporizacin. Como desventaja
principal pueden citarse los bajos coeficientes de transferencia de calor. Los rehervidores tipo marmita
cuentan con un domo para separar los vapores que retornan a la columna. Una prctica comn es
hacer que la distancia entre el tubo ms alto del haz y la parte superior del domo no sea menor del
40% del dimetro total de la envolvente. Estos rehervidores estn adems provistos de un vertedero
de derrame para asegurar un nivel apropiado de lquido, de manera que los tubos estn siempre
cubiertos.
 3.8 CHILLER
Se usa en los procesos de refrigeracin; recibe tambin el nombre de enfriadorvaporizador. En un
ciclo tpico de refrigeracin por comprensin y expansin, en el punto 1 se tiene un refrigerante a alta
presin y temperatura, al cual se le hace pasar por una vlvula de expansin de la que sale una mezcla
de vapor y lquido a baja presin y temperatura; de all la mezcla pasa a un rehervidor o chiller, en
donde el resto del lquido se vaporiza. La vaporizacin es isotrmica. El vapor resultante pasa a un
compresor que lo lleva a alta presin. En el proceso el vapor se sobrecalienta, por lo que debe enfriarse
y condensarse ya sea mediante agua o aire. Los chiller no requieren de vertedero.
 4. Coeficientes en los rehervidores tipo marmita y chiller.
Cuando un lquido se evapora en uno de estos rehervidores la velocidad del lquido que se va a
evaporar sobre los tubos calentadores es muy pequea. A estas bajas velocidades el coeficiente de
ebullicin es independiente de la velocidad, pero depende mucho de las propiedades del fluido y de la
diferencia de temperaturas entre las paredes de los tubos y la temperatura de ebullicin. Los
coeficientes de ebullicin son menores de 1 500 kcal / h m 2 C para los lquidos orgnicos y menores
de 5000 kcal / h m2 C para el agua, con flujos mximos de 30 000 kcal / h m2 C, lo que no permite el
uso de grandes diferencias de temperaturas e indica que se requieren mayores reas de transferencia
que en los de conveccin forzada, pero con la ventaja de no requerir bombeo. Los chillers, como se
dijo anteriormente funcionan isotrmicamente. Las marmitas funcionan como un plato ideal, por lo
que hay diferencia de temperaturas entre el lquido entrante y los vapores y lquidos salientes. Debido
a esa diferencia de temperaturas es necesario dar un calor sensible, adems del calor latente.

El coeficiente individual de ebullicin est afectado por el haz de tubos que tiende a disminuir su valor
en comparacin con el obtenido a partir de la ebullicin nucleada en un solo tubo. Un procedimiento
muy empleado para el clculo de rehervidores tipo marmita se debe a J. W Palen y W.M. Small.
De acuerdo con el mtodo de Palen modificado, el procedimiento de clculo para el diseo de estos
equipos resulta en:
 5. Evale la carga trmica requerida

En donde:

H = entalpa.
M1 = masa entrante al rehervidor.
M2 = Masa vaporizada.
M3 = Masa de productos.
M4 = masa de fluido caliente entrante.
M5 = masa de fluido caliente saliente.
M1 H1 + M4 H4 = M2 H2 + M3 H3 + M5 H5
Tambin:
M4 = M5 y M1 = M2 + M3
Q = M4 (H4 H5) = M2 H2 + M3 H3 M1H1

2.- Evale la diferencia media de temperaturas.

3.- Estime el rea requerida suponiendo un coeficiente global.

 6. DISEO
6.1 EJERCICIO 1
Se desea disear un rehervidor tipo marmita para suplir la carga trmica que requiere una torre
deetanizadora. Al rehervidor entran 160 000 kg /h a 21 C y 24 atm, de los cuales deben vaporizarse
75 000 kg /h a la temperatura de 32 C y el resto saldr como producto de fondo. Para calentar se
utilizar un gas residual que entrar a 97 C y saldr a 43 C. En el diagrama que se muestra a
continuacin se indican las propiedades de los fluidos.
1.- Planteamiento.
1.1.- Balance de energa.
M1 H1 + M4 H4 = M2 H2 +M3 H3 +M5 H5
M1 = M2 + M3
M4 = M5
2.- Mtodo de diseo. Se utilizar el mtodo de Palen,
3.- Clculos.
3.1. Balance de energa
 6.2 EJERCICIO 2
1) Clculo de una caldereta de marmita. 45 500 lb/h de fondos de 65 API de gravedad especfica y un
pequeo rango de ebullicin a 400 F, entran a una caldereta de marmita en la cual se forman 26 100
lb/h de vapor a una presin de operacin de 200 lb/plgzg. El calor es suministrado por gasoil de 28
API en el rango de 575 a 475F y a 120 lb/plg*g de presin de operacin. Se permite 10 lb/plgz de cada
de presin.
Se dispone para este servicio de una caldereta de marmita de 25 plg DI, que contiene un haz circular
de seis pasos de 15% plg. El haz contiene 68 tubos de 1 plg DE, 14 BWG, 120 de largo, en arreglo en
cuadro de 1%.
El haz tiene deflectores de un cuarto de crculo que sirven como soportes.
Ser satisfactoria la caldereta?
cul es el factor de obstruccin y la cada de presin?
 7. BIBLIOGRAFA

CAPITULO 7: Ingeniera del calor 2013 - Dr. Antonio Valiente Barderas

CAPITULO4: FENOMENOS DE TRANSPORTE II - D. Gonzlez
 8. ANEXOS

Transferencia de Calor Aplicada a La Ingeniera Welty

Ingeniera del calor 2013 - Dr. Antonio Valiente Barderas