Antecedentes Histricos Del Cinc

El cinc metlico fue conocido probablemente por los pueblos antiguos. De hecho,
hay referencias que parecen hablar del cinc, al que Strabos llamaba plata falsa, en
Mysia (Grecia), donde se encontraron depsitos de blenda y otros sulfuros.
Tambin se hallaron algunos objetos de cinc en diferentes lugares: una estatuilla
en Transylvania y un frontal de fuente en las ruinas de Pompeya. Hay referencias
romanas del 200 a. de C. en las que se puede probar el uso del latn por los
romanos e incluso, en tiempos de Augusto, se describe un procedimiento para
fabricar latn reduciendo lentamente xido de cinc en un crisol lleno de chatarra
de cobre. La chatarra incorporaba lentamente el cinc vaporizado y luego se
elevaba la temperatura para proceder a la fusin de la aleacin.

En la Edad Media, los alquimistas conocan procedimientos para transmutar

cobre en oro; realmente, la operacin consista en fabricar latn. Al parecer, la
primera referencia sobre el cinc metal y sus propiedades se encuentra en la obra
de Paracelso.

Un escritor chino del siglo vil habla del uso del cinc y de cmo hacerlo maleable
para fabricar monedas y espejos. En la India hay referencias que dicen que,
conocido desde antes, se funda comercialmente en el siglo xiv. En Zawar
aparecen multitud de restos metalrgicos y mineros de metal; en particular,
llaman la atencin las retortas de barro cocido, las alargaderas y condensadores y
los grandes escoriales y escombreras encontrados all, lo cual denota una actividad
minera y metalrgica importante sobre centenares de miles de toneladas.

Durante los siglos xvn y xviii se importaron de Asia cantidades importantes de

cinc en placas llamadas spelter.

Los ingleses a mediados del siglo xviii importaron de China la tecnologa de

fabricacin del cinc y montaron un horno en Bristol (figura 6.1.a) similar a los
utilizados para vidrio; poda alcanzar 1.000C y en l se trataba una mezcla de
mena oxidada y carbn dentro de una retorta que destilaba el metal, a travs de
una alargadera condensadora, el cual se recoga en un recipiente situado al final
del reactor. En Silesia comienza la obtencin de cinc a finales del mencionado siglo
en hornos de vidrio (figura 6.1.b) en los que se introducan las retortas, saliendo
gases y vapores por la parte alta de la carga a un condensador del que drenaba el
metal a un plato. Los belgas desarrollaron un horno de reverbero con la posibilidad
de cargar

varias filas de retortas horizontales, que finalmente se construyeron de seccin

elptica, con sus correspondientes condensadores acoplados en la parte externa del
horno. El proceso belga se instal en Estados Unidos a mediados del siglo XIX.

La laminacin de chapa de cinc se realiz en Lie- ja en 1812 y en Amrica se

implant a mediados del mismo siglo. Pocos avances se consiguieron en esta
segunda mitad del siglo XIX que no sean la mejora de la calidad y la durabilidad de
las retortas, algunos ahorros de energa y mejoras en la condensacin y
recoleccin del metal. Por esta poca, se puso a punto el proceso para la
reoxidacin del metal reducido a travs de una parrilla perforada con el fin de
fabricar xido de cinc: Proceso Wetherill. A finales de siglo, se instalaron
regeneradores en los hornos y se introdujo el calentamiento con gas. Los hornos
evolucionaron hacia grandes tneles con varias filas de retortas para aumentar la
capacidad (200 por cada lado).

A finales de siglo se tostaba blenda para obtener cido y el tostado (mal llamado
calcine) se enviaba a las plantas para su reduccin. Tambin se comenz a lixiviar
el tostado para producir sulfato y se intent electrolizar la disolucin, aunque el
proceso result un fracaso.

El descubrimiento de la flotacin con espumas a principios del siglo XX

revolucion la industria del cinc, en particular cuando se puso en marcha la
flotacin diferencial.

La Primera Guerra Mundial hizo aumentar la produccin de cinc y fue entonces

cuando el proceso electroltico se desarroll de forma industrial.

La reduccin vertical en continuo se desarroll con los procesos New Jersey y St.
Joseph; sin embargo, la reduccin en horno elctrico comenz a principios de siglo
en Suecia; no obstante, no fue hasta que el horno St. Joseph, para la produccin
de xido de cinc, se puso en marcha en el ao 1930 que se dispuso de una
tecnologa bien desarrollada. Una buena fabricacin de snter y la condensacin del
cinc mediante salpiqueo de metal fundido permitieron la obtencin de metal, a
escala comercial, en ambos procesos.

La elaboracin de cinc en horno de cuba se desarroll en Inglaterra en los

cincuenta al ponerse en marcha la tecnologa del horno Imperial Smelting, que
conlleva una sinterizacin distinta y un condensador de plomo fundido.

Hoy da, a comienzos del siglo XXI, hay que decir que la tecnologa electroltica
es el desarrollo que
 ms tonelaje de metal produce, indudablemente por su economa y por la
calidad del metal. Un hito importante, que hizo muy rentable la recuperacin
electroltica, fue el descubrimiento espaol, en los aos 60, de la precipitacin
jarostica. Las precipitaciones goettica y hemattica supusieron nuevos avances
que culminaron en el proceso electroltico asociado a la digestin a presin de la
mena sulfurada, lo cual facilit enormemente el problema de residuos.

Propiedades Generales Del Cinc

El cinc es un metal de color plateado que tiene bajos puntos de fusin (420C) y
de ebullicin (907C). Sin alear, su resistencia y dureza son mayores que las del
estao y el plomo, pero apreciablemente inferiores a las del aluminio y el cobre,
con pocas aplicaciones estructurales. A temperatura ambiente es frgil pero se
torna maleable por encima de 100C con lo que ya se puede laminar y utilizar para
el conformado. La solubilidad del aluminio en el metal, en torno al 4%, as como
su resistencia y dureza, hace que se utilice esta aleacin en colada por inyeccin.
Pequeas adiciones de cobre o titanio mejoran sensiblemente la resistencia a la
fluencia del material laminado. Cuando se alea entre el 20 y el 22% con aluminio,
se obtienen unas aleaciones que desarrollan la propiedad de la superplasti- cidad
con lo que se pueden conformar a bajas temperaturas y a vaco. Utilizadas en
moldeo, estas aleaciones vuelven a adquirir, a temperatura ambiente, dureza y
resistencia. Una aplicacin importante del cinc es su aleacin con cobre formando
los latones los cuales tienen una amplia gama de propiedades fsicas para diversos
usos.

El cinc, a pesar de su baja nobleza, tiene muy buena resistencia a la corrosin

atmosfrica utilizndose en la proteccin del acero (galvanizado). Las posiciones
relativas del hierro y el cinc en la tabla electroqumica de potenciales colocan a
ste como un material menos noble que el primero; esto hace que, en un medio
acuoso salino, cuando se establece una pila, el cinc acte de nodo de sacrificio
protegiendo al acero, a quien recubre en el galvanizado, en aquellos puntos en los
que se produzca una fisura de la capa protectora. Por tanto, su carcter
electronegativo hace que el cinc se utilice como nodo de sacrificio en estructuras
de acero, usndose tambin en pilas secas.

Propiedades qumicas

El cinc, el cadmio y el mercurio constituyen el grupo II B de la Tabla Peridica y

su estructura electrnica es la siguiente:

El cinc puede perder fcilmente sus dos electrones de valencia para dar lugar a
compuestos del tipo del ZnC03. Tambin forma compuestos inico-cova- lentes
como el ZnCl2. Finalmente, da lugar a cincatos, como es el caso del Na2Zn02,
demostrando entonces un carcter anftero.
 En presencia de aire hmedo y C02 produce un carbonato bsico hidratado que
se adhiere fuertemente al metal base produciendo su pasivacin. El cinc se
disuelve fcilmente en la mayora de los cidos. Tambin se disuelve este metal en
disoluciones acuosas de bases fuertes o en sus sales fundidas, formando cincatos.
El cinc se usa en forma de polvo o grnulos como precipitante (cementante) al ser
un metal reductor de otros ms nobles (Cu, Cd). Tambin es un buen agente
reductor de iones tales como el frrico, manganato y cromato.

Propiedades fsicas

Las propiedades fsicas del cinc se resumen en el cuadro 6.1.

Usos Del Cinc

En el diagrama de sectores de la figura 6.2 se resumen los diferentes usos

industriales del cinc. Est claro que prcticamente la mitad del metal se usa en
galvanizacin y en el recubrimiento del acero por las distintas tecnologas que
incluyen el uso de aleaciones mixtas cinc-aluminio. El uso siguiente ms extendido
hoy es el de la fabricacin de aleaciones base cinc (en 1982 era para bronces y
latones); a continuacin,

se sita la fabricacin de latones y bronces, despus los semimanufacturados y

los compuestos qumicos y, finalmente, el cinc en polvo.
 En cuanto a usos finales del cinc, la construccin consume el 45%, el transporte
un 25%, maquinaria y equipo un 11%, infraestructuras pblicas un 10% y bateras
elctricas y otros el 9% restante.

Recursos Del Cinc

El contenido en cinc de la corteza terrestre es del 0,0132% lo que supone una

cantidad importante ya que solamente en el kilmetro ms externo de dicha
corteza hay un contenido de 52 1012 Mg. Sin embargo, slo interesan, para su
aprovechamiento, aquellas zonas donde la concentracin es al menos cien veces
superior a aquella y en donde, en ocasiones, adems existen otros metales
asociados como el cobre, el plomo y la plata.

Yacimientos y menas de cinc

Los tipos de depsitos ms usuales en el caso del cinc son epigenticos

(hidrotermales) o singenticos (sedimentarios), pero hay otros depsitos, como los
de Broken Hill y Mount Isa en Australia, que son de tipo metamrfico siendo de los
mayores del mundo. Otros depsitos estn ligados a rocas carbonatadas (Missouri,
Kansas y Oklahoma en EEUU). Tambin hay depsitos originados por
metasomatismo de contacto, como en Reocn (Espaa), pero son de menor
inters. En algunos otros casos, el depsito de cinc se produce por reprecipitacin
de slice, fruto de las lateritas, producindose silicatos de cinc hidratados. Tambin
hay depsitos de carbonato creados por la alteracin superficial de los depsitos
de sulfuros de cinc (Polonia, Cerdea, Zambia). En Espaa existen depsitos
complejos vul- cano-sedimentarios como los de Cartagena.

La tecnologa de explotacin de yacimientos hace que, hoy da, se puedan

explotar una variedad gran-

de de menas. Parece, pues, que habr reservas en funcin de la evolucin del

consumo para ms de cincuenta aos utilizando las tecnologas ahora conocidas de
concentracin y tratamiento metalrgico. Las reservas actualmente extrables se
estiman en 150 106 Mg (1992) aunque si se consideran las reservas con
economa dudosa se pueden alcanzar las 350 106Mg. Las reservas potenciales
superan las 18 108Mg. Un tercio de las reservas actuales, 60 106 Mg, se
distribuyen entre Amrica y Australia. No obstante, en yacimientos pobres hay
reservas tremendas; slo Alemania central tiene un depsito previsible de 150
106 Mg. Sin embargo, la competencia con otros materiales, en industrias
fuertemente consumidoras como la del automvil, ha de motivar a los productores
de cinc para la bsqueda de mtodos ms baratos de produccin y de yacimientos
ms rentables.

Minerales de cinc

Los minerales de cinc ms comunes son:

Estos minerales, en particular la blenda, contienen asociadas importantes

cantidades de cadmio, metal que proporciona un sustancial valor aadido.
Tambin se asocia la esfalerita a la galena por lo que algunas minas producen,
simultneamente, cinc y plomo. La calcopirita tambin suele estar presente, as
como pequeas cantidades de plata y oro. Las gangas suelen ser calcita o dolomita
y, a veces, cuarzo. La fluorita y la barita tambin estn presentes eventualmente.

Estadsticas Del Cinc

A continuacin, se presentan aquellos datos definidores de la importancia de la

industria del cinc a nivel mundial. Destacan las producciones mineras y
metalrgicas, los consumos globales, particulares y per cpita, as como las curvas
de precios del metal en la Bolsa de Metales de Londres (LME).

Demanda y disponibilidad del cinc

Despus del aluminio y del cobre, el cinc es el tercer metal no frreo en

consumo, superando en la actualidad las 6,6 106 Mg. En los ltimos treinta aos

creci a un ritmo del 2,3% anual siendo ms del doble el incremento del
consumo en Sudamrica, Asia y Africa; sin embargo, el consumo en la ltima
dcada aument el 2,5% en Occidente y disminuy el 3% en los pases del antiguo
bloque del Este. La industria del automvil y la construccin han tirado mucho del
consumo de cinc. Los consumos per cpi- ta, en la dcada 82-92, en Europa
Occidental pasaron de 4,1 a 4,8, mientras en Europa del Este bajaron de 3,8 a 1,3
y en Sudamrica de 0,8 a 0,7 (cuadro 6.3). Globalmente, la demanda de cinc ha
ido creciendo segn se puede deducir de los datos de consumo a nivel mundial, en
miles de toneladas, que se presentan a continuacin:

Hoy da, la demanda tiende a estabilizarse por dos razones fundamentales: por
la recesin econmica mundial y por la existencia de materiales alternativos
(aluminio, plsticos y magnesio, en recubrimiento o en piezas fundidas). Esto hizo
que las previsiones de consumo hechas en los 70, que suponan un consumo, en
1990, de 8,5 106 Mg hayan resultado muy optimistas ya que no se sobrepasaron
las 7 106 Mg.

En los aos 60 se abrieron nuevas explotaciones mineras y en los 70 se ampli

la capacidad de las existentes. En los 80, de nuevo, se abrieron ms explotaciones.
La produccin en mina pas de 5 106 Mg en 1982 a 5,6 106 Mg en 1992. La
produccin mundial se reparta, en 1992, as: 18% Canad, 14% Australia, 10%
China, 8,5% Per, 7,5% Estados Unidos, 7,5% la antigua Unin Sovitica, 5%
Mxico y 3% Espaa, tal como se puede observar en la figura 6.3. La produccin
en Europa cay pero se increment en Asia (China, Corea del Sur e India),
Australia y Amrica; sin embargo, la antigua URSS ha bajado dramticamente su
produccin al desmoronarse las industrias del acero con

los ltimos cambios polticos y, adems, por tener unas tecnologas obsoletas.
Canad, Australia, Per y Mxico son exportadores a la vez que productores.

Distribucin de las producciones y consumos de cinc

En el cuadro 6.2 y en la figura 6.3 se presenta el balance entre los suministros y

consumos de cinc, por pases o grandes reas, y las cotas de mercado de los ocho
pases ms importantes (1992). En la figura 6.4.a se representan los consumos de
cinc en el mundo occidental. En la figura 6.4.b se representa el reparto del
consumo entre cinc primario y secundario.
 En el cuadro 6.3 se representan los consumos per cpita de los distintos
continentes y subcontinentes.

Tanto Europa, como Japn y EEUU son importadores de metal; no es ste el

caso de Espaa que exporta cinc a Estados Unidos en cantidades significativas
aunque necesita importar mineral. Parece ser que los depsitos de cinc viables hoy
en este pas pueden estar agotados para el ao 2000.

En la figura 6.5 se representan las producciones globales de mina y metal desde

1910 hasta el 1995 as como los precios L.M.E. La grfica sigue una representacin
bastante tpica con incrementos importantes hasta los aos setenta y fluctuaciones
posteriores que sealan episodios mundiales econmicos como crisis o excesos de
produccin.

El precio del cinc

Se rige desde 1920 por la LME (London Metal Exchange) y el metal que se
ofertaba era el G.O.B. o metal grado 4. Este precio estuvo sometido a
especulaciones de mercado por lo que se impuso el denominado precio del
productor. El precio del cinc metal debe de ser tal que haga beneficioso el negocio
de su extraccin y reduccin. En ciertos casos, los precios internacionales han
hecho que el cinc resultara poco econmico por las actuales tecnologas, al igual
que le sucedi a otros metales como el aluminio. Esto debe servir para intentar
desarrollar nuevas tecnologas, o para mejorar las actuales, con el fin de rebajar
los costos de proceso y poder realizar beneficios. Otro problema que est
incidiendo en el precio del metal es la capacidad de produccin instalada frente a
las necesidades del mercado. Tambin incide sobre los beneficios de la exportacin
la poltica de subvencin a las empresas
 de los pases productores con el fin de mejorar su com- petitividad en el
extranjero. Finalmente, tambin son importantes, en este sentido, las tasas que se
establecen sobre los metales en los pases importadores, que en unas ocasiones
son funcin del pas de origen o en otras estn controladas por los convenios
comerciales de las grandes organizaciones internacionales.

Hay tambin que tener en cuenta que un

incremento de la demanda no tiene una respuesta rpida pues una planta tarda
cinco aos, al menos, en poner

se en marcha y esto hace que los precios se disparen. De la misma forma,

cuando arrancan varios proyectos de reduccin puede producirse un incremento de
la oferta lo que afecta al precio que, lgicamente, desciende.
 Por otra parte, en un determinado momento, cuando se produce un exceso de
metal, las plantas son reacias a disminuir su produccin creando problemas de
stock que inciden negativamente sobre el propio precio del metal.

En 1988, el cinc pas a cotizar en dlares y se estableci la calidad SHG,

altsima pureza (99,995%). Al establecerse la nueva calidad, el precio de los
productores fue cada vez menos importante y en diciembre de 1988 se aboli.

Los precios en dlares corrientes y constantes de 1995 se representan en la

figura 6.5. De la observacin de sta se aprecia el precio punta de 1974 y como el
precio ha oscilado hasta alcanzar el valor, muy bajo, de 700 $ en 1983; en 1984
super los 1.000 $ cayendo de nuevo a 600 a finales del 85. En 1989 se
alcanzaron los 2.000 $. Pero el precio cay en 1990 por la venta masiva de metal
de la antigua Unin Sovitica hasta los 1.000 $ remontando otra vez, este mismo
ao, hasta los 1.800 $; la tendencia posterior ha sido hacia los 1.000 $ con
momentos de subidas y bajadas que afectaron la economa de las plantas y que
fluctuaron entre los 1.300 $ de 1992 y los 700 $. En 1997, el precio se movi por
encima de los 1.000 $ y en el 98 estuvo afectado por la inestabilidad, a nivel
mundial, de las bolsas.

Tratamientos Previos De Las Menas

Como ocurre normalmente en metalurgia extractiva, las distintas menas, antes

de su tratamiento qumico extractivo, necesitan de una preparacin fsica y
qumica mediante operaciones de muy distinta naturaleza. Por ello, a continuacin,
se estudian la concentracin de los minerales y su tratamiento por tos- tacin y
sinterizacin.

Concentracin de menas

La concentracin por flotacin ha venido a resolver el problema de las menas

mixtas las cuales, por otra parte, son cada vez ms comunes. No obstante, antes
de esta operacin se hace preciso una molienda que libere los distintos
componentes del mineral y que, a veces, exige moler por debajo de 50 Jim. Hay
que plantearse un proyecto de molienda-flotacin que haga el tratamiento de la
mena econmico.

La prctica normal de la flotacin en menas mixtas es flotar primero los

minerales de cobre, deprimiendo los de cinc y plomo. A continuacin, se flota la
galena, luego la blenda y, a veces, finalmente, la pirita.

La flotacin de minerales de cinc ha evolucionado tanto desde comienzos de

siglo que, hoy da, se pueden tratar una gran variedad de menas sulfuradas con un
xito econmico asegurado.

Se han desarrollado tcnicas, por ejemplo, que llegan a flotar carbonato de cinc
activando su superficie con sulfuro sdico y usando colectores, como en Cer- dea.

Tostacin y sinterizacin
 Al comienzo de la produccin del cinc metal (1746 en Europa) se usaron las
calaminas para la obtencin del metal. Slo era precisa una calcinacin para
descomponer el silicato hidratado, y dejar as un silicato activado del que el xido
de cinc era reducido, en

retortas especiales, con carbn. Pero la blenda, que es un sulfuro y, adems, el

ms abundante, pronto se intent beneficiar aunque no pueda reducirse
directamente con carbn.

Pronto se supo que un tratamiento de tostacin

converta el mineral en xido y ste ya se poda reducir, pero no se utiliz este
descubrimiento, por lo tedioso del proceso de tostacin, hasta que las calaminas
escasearon.

Agotados los yacimientos de calamina hubo que recurrir a la blenda siendo

necesario desarrollar una tcnica adecuada para su tostacin. El descubrimiento de
la flotacin puso en disposicin de tratamiento cantidades importantes de blenda y
hoy se puede decir que casi la totalidad de la produccin mundial de cinc se
obtiene a partir de sulfuros concentrados por flotacin.

El primer paso es, hoy en da, la obtencin de un xido por tostacin del sulfuro
que, para su reduccin por va trmica en horno de cuba, precisa ser sinteri- zado
facilitndose as las reacciones en el horno.

A) El proceso de tostacin

En este proceso, la blenda tiene que oxidarse y convertirse, progresivamente, en

xido a medida que el oxgeno penetra en las partculas slidas y se evaca hacia
su superficie el S02.

Esta conversin en xido de la blenda se exige tanto para la va pirometalrgica

de tratamiento como para la hidrometalrgica, puesto que el sulfuro no se ataca
con facilidad por cidos o bases y, adems, es inerte a la reduccin con carbn. No
procede tampoco la fusin para mata al ser un metal muy poco noble.

La reaccin bsica es la siguiente:

La tostacin debe efectuarse por encima de los 700C, en aire y con continua
agitacin. El exceso de

aire hay que controlarlo con el fin de que no baje del 4,5% el contenido de S02
en los gases del horno; esto para el control del proceso y para los requerimientos
de la planta de cido sulfrico. En la figura 6.6 se puede ver el diagrama de Kellog
para el sistema Zn-S-O a 800 y 1.200 K. En el diagrama de la figura se ha
sealado la zona de trabajo del tostador en la que se garantiza la conversin total
del sulfuro en xido a la mayor temperatura.

A la temperatura de 900C, la reaccin [6.1] se desplaza rpidamente hacia la

derecha. Mientras en los antiguos procesos el contenido final de azufre del tostado
era del 1%, en la tostacin en lecho fluido moderna el contenido es inferior al
0,5%. Este resultado es debido a que aunque el contenido en oxgeno en el lecho
es bajo, 3-5% a la salida de gases, el excelente contacto slido-gas hace que se
lleve a cabo la reaccin hasta el extremo indicado; por otra parte, la carga fresca
se diluye mucho dentro de la masa de material calcinado del lecho.
 En condiciones normales de temperatura, por encima de los 900C, el sulfato de
cinc no debera estar en el horno (vase los diagramas de Kellog de la figura 6.7).
Se puede demostrar fcilmente que si bien a 725C no existe sulfato en ausencia
de S02, en la atmsfera del horno, con un 6-12% de S02, se forma un sulfato
bsico, el 2ZnS04.ZnO, que es estable hasta 850C.

Se puede producir una sulfatacin del polvo que sale del horno a medida que se
enfran los gases. La produccin de S03 se incrementa con la concentracin de 02
en el gas por lo que el exceso de aire debe ser controlado (10-15%). As el S03 es
inferior al 1% del azufre total tostado y el peligro de sulfatacin disminuye.

Aunque hubo unos primeros hornos, muy antiguos e imperfectos, para tostar,
las tcnicas para conseguir un buen tostado no se tuvieron hasta el desarrollo de
los hornos de solera Wedge y Herreshof; estos hornos casi funcionaban de forma
autgena con ayuda de pequeas cantidades de combustible. No obstante,
presentaban problemas de pegaduras y de altos costos de mantenimiento por lo
que, aunque se utilizaron profusamente, hoy estn en desuso habiendo sido
reemplazados por los hornos de lecho fluido, que son ideales para tostar los finos
de flotacin. As pues, se puede decir que en las plantas hidrometalrgicas
actuales (electrolticas) solamente se instalan tostadores de lecho fluido. Estas
unidades tienen una capacidad de produccin alta y bajos costos operativos y de
mantenimiento.

La tostacin no se puede utilizar en plantas con hornos de reduccin dado que se

precisan materiales sinterizados con buenas caractersticas mecnicas, y con
porosidad y tamao adecuados.

La tostacin por suspensin fue un paso intermedio entre el horno Wedge y el

horno de lecho fluido. Cuando se vio que el proceso de tostar se produca al caer el
material de solera a solera, se pens en mejorar el contacto gas-slido mediante
un quemador de blenda fina, cayendo el producto en una cmara de combustin
que se mantena a 950C. La blenda se incendia y cae, tostndose rpidamente.
La blenda se secaba en las dos soleras superiores, se retiraba del horno para
moler y, luego, se enviaba a los quemadores. Aproximadamente, el 40% del
producto se retiraba por el conducto de gases del que se separaba utilizando
ciclones y filtros. El calor del gas poda recuperarse en una caldera. Las unidades
usadas en Canad por Consolidated M.S.C. procesaban 300 Mg de blenda diaria y
desplazaron a los tostadores giratorios de soleras (Wedge).

Pero el proceso que se impuso definitivamente fue la tostacin en lecho fluido

que haba tenido aplicaciones previas para reacciones gas-slido y que se impuso
tambin, en este caso, para la tostacin de blenda. La creacin de este lecho se
estudia en el captulo 9 del volumen I; lo que se pretende es crear una alta
turbulencia que asegure la rotura de la capa de gas pegada y que ponga en
contacto el aire con la superficie de la partcula. Adems, el material que se
incorpora al lecho adquiere rpidamente la temperatura del mismo.

El tamao de partcula y la velocidad del aire son fundamentales.

 Al principio, se pretenda tostar para llegar a un producto que, lixiviado,
produjera la mxima cantidad de cinc con la mnima cantidad de hierro debido a
los problemas que acarreaba este metal al intentar su separacin como hidrxido
gelatinoso. Se sabe que cuando se calientan a cierta temperatura los xidos de
cinc y de hierro forman un compuesto: la ferrita de cinc, Zn0.Fe203. Si el hierro
est en forma sustitu- cional en la blenda, la formacin de la ferrita es inmediata y
completa. Incluso si el hierro est como pirita, a la temperatura de tostacin de
900C, se fija el 90% del Fe como ferrita. Estos hechos hicieron el que, al
principio, la lixiviacin se llevara a un pH en el cual no se disolviera la ferrita para
no contaminar la disolucin. Posteriormente, como se ver ms adelante, se
desarrollaron procesos que facilitaron la separa-

cin del hierro de la disolucin y se siguieron otras prcticas de lixiviacin.

Las capacidades de tratamiento de estos hornos varan entre 500 y 1.000 Mg de

blenda diaria. Son hornos de bajo coste de mantenimiento y, adems, el gas tiene
una concentracin en S02 que llega al 10% con lo que el rendimiento de la planta
de cido sulfrico es excelente. Energticamente, son muy eficaces produciendo en
una caldera, a la salida de gases, un kilogramo de vapor de alta por cada
kilogramo de blenda tostada.

Como tostacin previa a la lixiviacin, el proceso es ideal para la mayora de los

concentrados; solamente, si los contenidos de plomo superan el 3%, pueden
producirse aglomeraciones que interfieren la operacin del lecho. Este tostado fino
slo podra usarse en procesos de piro-reduccin, utilizando un baqueteado
intermedio.

El rendimiento de tostacin es de dos toneladas de azufre por metro cuadrado

de superficie de parrilla y da. Si se carga la alimentacin del horno en forma de
papilla, el rendimiento baja al 70%. Los tiempos de residencia medios en el lecho
son de cinco horas, que disminuyen a una hora para los finos; se considera que el
lecho se renueva completamente despus de 20 horas.

La eliminacin de azufre como sulfuro llega a ser de hasta del 0,1%, estando el
azufre tambin presente como sulfato en cantidades todava mayores que varan
entre el 0,5 y el 2,5%.

Este sulfato es beneficioso pues sirve para paliar las prdidas de cido en el
circuito, eso s, siempre que no sea una cantidad excesiva ya que exigira
descargas peridicas.

La altura del lecho en los tostadores es de 1-1,5 m. La carga del horno es en

slido, por cinta o en papi-

lia. El control de la temperatura es importante, fijndose en 900-980C para

evitar aglomeraciones. La exo- termicidad de la oxidacin de la blenda es tal que
hace que sea preciso refrigerar mediante pulverizadores de agua cuando la carga
es seca.

El tamao de partcula de las blendas tostadas est entre 50 y 300 pm (media

200 pm). El volumen de hueco es del 0,6 al 0,8 y la velocidad es de 30-35 m s1
con un exceso de aire del 10% sobre el terico para tostar. El S02 del gas est
entre el 8 y el 10%.

Las partculas finas se arrastran y el 40% de la blenda tostada se recoge por los
rebosaderos. El gas se enfra en las calderas a 350C y se precisa limpiar los tubos
y paredes pues en ellos se producen pegaduras. El gas se limpia en ciclones y,
finalmente, en separadores electrostticos. As pues, el material calcinado se
recoge, por ejemplo, de esta manera: 40% en los rebosaderos del horno; 20% en
las calderas; 35% en los ciclones; y 5% en los precipitadores electrostticos. Estas
cantidades varan en funcin de la granulometra de la alimentacin.

B) Sinterizacin

La sinterizacin de los concentrados de blenda se lleva a cabo en una cinta-

mquina Dwight- Lloyd D.LL.). Se carga automticamente con una capa de 15-18
cm de mineral que se enciende, en su parte alta, en la primera caja horizontal,
comenzando la aspiracin hacia abajo de los gases de combustin. La zona de
reaccin se mueve, por tanto, hacia abajo a una velocidad de 0,25 mm s1 siendo
la velocidad del gas a travs del lecho 1000 veces superior. La temperatura en la
zona de reaccin puede llegar a alcanzar los 1.450C.
 Aproximadamente, en unos veinte minutos el lecho ha reaccionado por completo
ajustndose la aspiracin y la velocidad de avance. El contenido de azufre del
producto sinterizado se ha reducido por debajo del 1% y se somete a tratamiento
de machacado y clasificacin.

Es esencial disponer, para producir un buen sin- ter, de una distribucin

granulomtrica con las medidas adecuadas y de una buena mezcla de los
ingredientes. El proceso depende, fundamentalmente, de la consecucin de una
zona de combustin estrecha que viaje a travs del lecho. Si no hay uniformidad,
el producto sinterizado puede estar tostado de forma incompleta.

En cuanto al contenido de azufre de la carga, ste debe ser suficiente para

conseguir el combustible necesario, pues si hay azufre en defecto, la sinterizacin
y tostacin ser parcial, y si lo hay en exceso, la zona caliente fundir y se perder
porosidad dando un producto imperfecto. Un 6% de azufre se considera ptimo
para la sinterizacin con aspiracin inferior. Como la blenda tiene un 30% de
azufre, no se puede sinte- rizar directamente exigindose bien una tostacin
parcial previa o bien recircular los cinco sextos de la carga sinterizada con
moliendas intermedias para diluir el material. A pesar de que ste pasa cinco veces
por el snter, esta prctica se usa en bastantes plantas.

La porosidad del lecho es otro aspecto determinante para producir un flujo

uniforme de gases. La operacin fundamental para controlar el tamao del slido
es la criba de los materiales ya que son el constituyente mayoritario de la carga.
Se realiza tamizando por debajo de 4 mm.

La humedad debe estar entre el 6 y el 7% para asegurar un buen contacto de la

carga pero si la humedad es excesiva se pierde porosidad.

La carga se debe dosificar de la mejor manera posible; el material de retorno, y

los minerales y fundentes que se almacenan en las tolvas, se pesan y dosifican en
forma continua y se mezclan para producir una carga con la composicin
adecuada.

Estas operaciones de mezcla se hacen en mezcladores de naturaleza diversa. La

mezcla se hace humedeciendo la carga de forma simultnea. Hay tambin
dispositivos para alimentar a la mquina D.LL. la cantidad exacta de lecho sobre
las parrillas, lo cual se hace controlando su altura.

El contenido en S02de los gases debe de ser suficiente para que funcionen bien
las plantas de cido. Para ello, se evitan las entradas de aire por juntas o agujeros
en la carga. La distribucin del S02 en los gases se representa en la figura 6.7
tanto para una mquina con aspiracin superior como con inferior. La mxima
concentracin se obtiene en la parte central: 10-12%. Para conseguir enriquecer el
gas se utiliza la recirculacin del mismo pasndolo de parte de las cajas aspirantes
de nuevo por el lecho en la zona anterior. As, el gas recirculado pasa del 2,5 al
7% de S02.

El cadmio y el plomo sufren movilizaciones en la carga del snter durante el

proceso. El 70% del cadmio se volatiliza, fundamentalmente, como sulfuro de
cadmio que se condensa en las salidas de gases. Se recupera de las barras de
forma automtica por golpeo y se obtiene un producto con un 6% de cadmio

que se puede lixiviar. El plomo llega a volatilizarse en un 20% y se recoge en el

sistema de purificacin de la planta cida como barros de sulfato de plomo.

En el cuadro 6.4 se presentan los datos operativos de una instalacin Dwight-

Lloyd.

El sinterizado aspirado por abajo es adecuado para la carga en retortas. Pero el

desarrollo del horno Imperial Smelting (ISF) exige un producto grueso, 2,5-10 cm,
y resistente. Adems, surgen problemas en este tipo de horno por la reduccin del
plomo cuando se utilizan menas mixtas Zn-Pb, segn la reaccin:

ya que se taponan las cajas de viento cuando se aspira por abajo. Por esta
razn, se ha desarrollado el sistema de soplado desde abajo que comporta el que
el plomo se retenga en el lecho de snter (PortPire y Stol- berg) obtenindose el
denominado snter duro (figura 6.8). Este desarrollo ha permitido el xito tcnico
del horno ISF de reduccin simultnea de Zn y Pb a partir de menas mixtas.

El funcionamiento de esta sinterizacin invertida requiere de la ignicin por

abajo de una capa de coque y de carga del lecho de material que entra
inmediatamente en la zona de soplado.

Para enriquecer el gas en S02, las soplantes slo introducen aire en la parte
inicial del snter. El gas se recoge y pasa a travs de las parrillas anteriores; lo
mismo se hace con el gas de ignicin.
 En la sinterizacin soplada hacia arriba es muy importante el tamao de las
partculas, su buen mezclado y el acondicionado para que no se produzcan
arrastres de material. El snter obtenido con el soplado hacia arriba se denomina
snter duro porque hay que producir trozos gruesos en oposicin al snter blando
producido con aspirado hacia abajo. El material se machaca a menos de 15 cm y
luego se tamiza a un tamao de unos 2 cm siendo este producto apto para la
carga de los hornos. Lo que queda de menos de 2 cm se tritura hasta menos de 4
mm y se manda al retorno para reducir el azufre de la carga por mezclado (6,5%).

Para los procesos en retortas o para el electrotr- mico, el sinterizado es una

etapa para la reduccin del contenido en azufre, es decir, para la tostacin. Para el
ISF el sinterizado supone, adems, la preparacin de la carga. El briqueteado del
snter blando no es una alternativa econmica para el horno de reduccin ISF.

Para los procesos de lixiviacin se siguen las tcnicas antes mencionadas de

tostacin en lecho fluido como sistema de obtencin de un producto apto para su
ataque.

Produccin De Metal

Se presentan, a continuacin, los procesos piro- metalrgicos e

hidroelectrometalrgicos que conducen a la obtencin del cinc metal. Se comienza
por los procesos de reduccin trmica y luego se presentarn los procedimientos
que acaparan, en la actualidad, e] mayor tonelaje de metal: la recuperacin
electroltica una vez disuelto el concentrado mineral.

Procesos de reduccin trmico

Aunque hay vestigios, que datan del siglo xiv, de produccin de cinc en Asia, los
procesos que suponan reduccin y condensacin eran totalmente empricos.
 En 1917, se intent explicar este proceso mediante las reacciones siguientes, de
caractersticas reversibles:

Los primeros estudios termodinmicos se hicieron por C.G. Maier en el U. S.

Burean of Mines de EEUU. De los datos termodinmicos calculados se pudo deducir
la temperatura a la que se poda producir la reduc

cin continua del xido de cinc y las proporciones del Zn vapor CO y C02en
equilibrio a diferentes temperaturas de tratamiento.

De las reacciones anteriores se puede deducir que el C02 generado en la primera

tiende a descomponerse en la segunda. Las condiciones de equilibrio de ambas
reacciones se pueden calcular sabiendo que en dichas condiciones ArG - 0. Por
otro lado, se tiene para las reacciones [6.3] y [6.4]:

Para la reaccin total, o de reduccin directa, se tiene:

cuya energa libre estndar asociada se calcula sumando [6.5] y [6.6]:

Si ahora se tiene en cuenta la expresin [4.127] de la isoterma de Vant Hoff, se

puede poner que para la reaccin [6.7]:
 En una retorta y suponiendo muy pequea la presin de C02 a una atmsfera de
presin total

(vase la figura 6.9 de la cual se deducen los bajos valores de la presin de C02,
para los dos equilibrios anteriores, que a las temperaturas representadas son
inferiores a 4 kPa), se tiene entonces PZn = Pco = 0,5 atm con lo que:

con lo que a partir de esta expresin se pueden calcular la temperatura de

equilibrio la cual resulta ser igual a 1.187 K (915C). Se deduce, pues, que la
reduccin directa de la blenda no se puede llevar a cabo hasta alcanzar
temperaturas superiores a los 915C ya que el proceso no es termodinmicamente
posible hasta que se alcanzan dichas condiciones. Existen algunas otras vas de
llegar a esta misma conclusin basndose en los equilibrios de las ecuaciones [6.3]
y [6.4].

En la reduccin directa, de la estequiometra de la reaccin se deduce que NZn

= NQ, es decir, que el nmero de tomos de cinc es igual al nmero de tomos de
oxgeno y, teniendo en cuenta las reacciones [6.3] y [6.4], los tomos de oxgeno
son iguales a las molculas de CO ms dos veces las de C02, por lo que:

y, por tanto, las presiones sern:

siendo la presin total igual a:

En la figura 6.9 se representa la variacin de la Pco (kPa) para los equilibrios

[6.3] y [6.4] en funcin de la temperatura. Segn esta representacin parece
evidente que la reduccin continua del xido de cinc no tendr lugar por debajo de
los 1.000C.

A temperaturas superiores, debido a que la reaccin [6.7] es ms lenta que la

[6.4], se alcanzar el estado de equilibrio con una relacin C02/C0 en el gas cerca
de la que determine el equilibrio del xido de cinc; la fuerza impulsora de la
reaccin ser la diferencia entre la composicin actual y la requerida para el
equilibrio segn la reaccin [6.7] lo que viene representado por las distancias
entre las dos curvas de la figura.

Un camino alternativo para determinar la temperatura de reduccin es el

siguiente: las ecuaciones [6.3] y [6.4] tienen unas constantes de equilibrio dadas
por las expresiones:
 Ya que se ha considerado que la presin de C02 es pequea, sustituyendo en las
expresiones anteriores los valores de y como funciones de la temperatura, tal
como vienen expresados en la isoterma de Vant Hoff, se pueden calcular las
distintas

presiones de cinc, CO y C02, y la presin total como funciones de T1; su

representacin se incluye en la figura 6.10.a. Se puede comprobar, una vez ms,
que la presin total alcanza 1 atm a los 920C, aproximadamente. En esta figura
la presin de vapor del cinc lquido puro est tambin representada en funcin de
la temperatura. Se puede ver que a 920C sta es mayor que la presin de cinc en
la mezcla reaccionante de lo que se deduce que el cinc se forma como vapor no
saturado. Del grfico se deduce que a 1.110C la presin del cinc alcanza la
saturacin y los valores que corresponden son PZn = 5 atm y Ptotal =10 atm, por
lo que a altas temperaturas y presiones sera posible obtener cinc, por reduccin
directa del ZnO, en forma lquida.

A partir de la figura .IO.b se pueden explicar tambin las condiciones de

reduccin del cinc por va trmica y se pueden ver los efectos de variar las
presiones de Zn vapor y de CO. La interseccin de las lneas a presiones de 0,5
atm para ambos gases se produce a 920C, aproximadamente. Del mismo grfico
se puede deducir cmo la reduccin del cinc en presencia de cobre, caso de
obtencin directa de un latn (como se pudo hacer en tiempos de los romanos), se
puede realizar fcilmente.

Si el Zn se recoge como una aleacin Cu-Zn, su actividad pasa a ser, por

ejemplo, 0,1 y esta curva corta a la de Pco igual a 1 atm a 890C; como se puede
ver, la temperatura de reduccin ha disminuido considerablemente.

La cintica de la reduccin del ZnO con C puede explicarse a travs de las

siguientes etapas:

1. Reduccin con CO en la superficie del ZnO.

2. Reaccin de Boudouard en la superficie del carbn.

3. Difusin de gases entre las dos superficies.

De stas, la etapa que controla el proceso es la tercera. El mtodo utilizado para

facilitar este proceso es aumentar el rea superficial y aproximar al mximo los
reactivos slidos ZnO y C. Se debe pues tener una mezcla muy ntima de ambos.
La temperatura de equilibrio debe sobrepasarse para tener una velocidad de
reduccin aceptable (1.000-1.100C). La velocidad de reaccin intrnseca es mayor
entre el gas y el ZnO que entre el gas y el C por lo que un exceso de ste facilita la
reduccin del C02 obtenindose una mayor velocidad en el proceso. Adems, as
se aminora la reoxidacin del cinc.

Esta reoxidacin del cinc con C02, por inversin de la reaccin [6.3], es algo que
puede suceder. Si no se toman las debidas precauciones, un 1% de C02 en el gas
oxidar un 2% de Zn y el xido de cinc formado cubrir las gotitas de cinc
evitando su coales- cencia y formando un polvo azul. Contra esto se puede luchar
enfriando sbitamente, lo que no es posible en una retorta. El ciclo de la retorta
est dibujado en la lnea a-a de la figura .IO.b. La reoxidacin se produce cuando
se cruza la lnea de presin parcial de cinc de 0,5 atm. Como se ve, la relacin
C02/CO disminuye.

Cuando la presin del Zn es igual a su presin de saturacin, se condensa el

metal. Esto sucede a 840C y a una presin parcial de cinc de 0,5 atm. Para
conseguir el 99% de condensacin, la presin parcial del cinc debe ser del orden
de 0,01 atm, a una presin total de una atmsfera, lo que sucede a unos 600C.
En la prctica, hay un sobreenfriamiento grande: 500C. Se vern ms adelante
las formas de evitar la reversin de la reaccin de reoxidacin.
 La reaccin [6.7] es endotrmica consumiendo 238 kJ mol-1. A 1000C, siendo
necesario calentar reactivos y productos, adems de evaporar el Zn, el calor pasa
a ser de 376 kJ mol1 o, lo que es lo mismo, 5.751 kJ por kg de cinc. Como se
indicaba, este calor hay que suministrarlo a la retorta a travs de la pared.

La velocidad de reduccin total en la retorta se determina, sin embargo, por la

relacin de transferencia de calor de forma que cada elemento de carga alcance
una temperatura tal que la velocidad de absorcin de calor, debida a la reaccin,
se corresponda con la ganancia de calor por conduccin trmica.

Es difcil medir la temperatura de la carga en una retorta, o la temperatura y la

composicin del gas. En retortas horizontales, y por mtodos indirectos, parece
que anda entre 980 y 1.000C. Como en una retorta hay carbn en exceso, la
relacin C02/CO vendr dictada por la reaccin de gasificacin [6.4] producindose
una concentracin de C02 baja. El gas est compuesto, de forma aproximada, por
proporciones iguales de Zn vapor y de CO gas con un 1% de C02,
aproximadamente y al enfriar, para recuperar el cinc, se deben tener precauciones
especiales. El punto de roco de esta mezcla es de 830C y el cinc comenzar a
condensar tan pronto se alcance esta temperatura. El problema que se presenta es
que la reaccin [6.3] se invierte tan pronto como la temperatura desciende,
producindose la oxidacin del cinc y for-
 mndose polvo azul. Si no se enfra rpidamente, la cantidad que se produce de
polvo azul puede ser

importante. Como ya se ha indicado, el xido, que cubre al cinc metlico, impide

la coalescencia de las
 gotas para formar cinc metal lquido. Sin embargo, si la temperatura desciende
mucho, se formar cinc metlico slido que tambin estar en forma de polvo. Por
estas razones, la temperatura de los condensadores debe estar por encima de
419C pero con suficiente superficie para eliminar el calor de los vapores. As, el
cinc condensa en forma lquida sobre las paredes del condensador recolectndose
con menos del 5% de xido. El diseo del condensador deber ser adecuado en
cuanto a tamao, forma, conductividad trmica, temperatura, etc.

As pues, el producir cinc trmicamente es ms difcil que hacerlo con otros

metales. Hasta que el condensador de plomo se desarroll en Inglaterra (1937), el
horno de cuba no funcion y se segua produciendo cinc en retortas.

Al necesitarse temperaturas sobre los 900C como condicionante termodinmico

para producir cinc, se precisaron hornos que alcanzasen este nivel de temperatura
dentro de las retortas, y adems por largos perodos de tiempo.

El material de las retortas es otro condicionante del proceso, as como el de los

condensadores.

Proceso de retortas horizontales

El proceso belga en retortas horizontales produjo el 90% del cinc total hasta el
desarrollo, en 1917, del proceso electroltico que supuso un verdadero impulso
para la industria del cinc. En 1969 haba 26 plantas operando del proceso con
retorta horizontal que producan un 15% del cinc mundial. En 1974 solo quedaban
12, de las que hoy no trabaja prcticamente ninguna.

El horno tpico se representa en la figura 6.11 en la que se ven cuatro filas de

retortas a cada lado del horno. Estos hornos quemaban carbn o gas y utilizaban
regeneradores para precalentar el aire. Cada seccin del horno tena 96 retortas
de arcilla, cuidadosamente elaborada y cocida. Las retortas, de seccin elptica,
medan 1.700 x 270 x 210 mm3 con una capacidad de 0,07 m3. Cada retorta
produca unos 35 kg de cinc diarios.

El ciclo de un horno era de 24 horas al final de las cuales se descargaban

desmontando previamente los condensadores. Se introduca nueva carga que
consista en blenda tostada y snter molido a menos de 6 mm. La mezcla de
reaccin estaba formada por 100 partes de snter, 30 de antracita y 2-3 de sal,
que bene

El material de las retortas es otro condicionante del proceso, as como el de los

condensadores.

Proceso de retortas horizontales

El proceso belga en retortas horizontales produjo el 90% del cinc total hasta el
desarrollo, en 1917, del proceso electroltico que supuso un verdadero impulso
para la industria del cinc. En 1969 haba 26 plantas operando del proceso con
retorta horizontal que producan un 15% del cinc mundial. En 1974 solo quedaban
12, de las que hoy no trabaja prcticamente ninguna.

El horno tpico se representa en la figura 6.11 en la que se ven cuatro filas de

retortas a cada lado del horno. Estos hornos quemaban carbn o gas y utilizaban
regeneradores para precalentar el aire. Cada seccin del horno tena 96 retortas
de arcilla, cuidadosamente elaborada y cocida. Las retortas, de seccin elptica,
medan 1.700 x 270 x 210 mm3 con una capacidad de 0,07 m3. Cada retorta
produca unos 35 kg de cinc diarios.

El ciclo de un horno era de 24 horas al final de las cuales se descargaban

desmontando previamente los condensadores. Se introduca nueva carga que
consista en blenda tostada y snter molido a menos de 6 mm. La mezcla de
reaccin estaba formada por 100 partes de snter, 30 de antracita y 2-3 de sal,
que bene

ficiaba la condensacin. La carga y descarga eran manuales y, por tanto, muy

penosas. Esto hizo que en EEUU se intentase mecanizar estas instalaciones pero
sin buenos resultados.

Una vez cargada la retorta, se le adaptaba el condensador por medio de arcilla y

luego una alargadera que se usaba como caja de sedimentacin del polvo azul. El
calentamiento del horno se haca progresivo hasta alcanzar al final de la operacin
los 1.370C.

El metal condensado se retiraba, a intervalos regulares, en cantidades de 7 a 9

kg. El hierro y el plomo incrementaban en las sucesivas descargas encontrndose
el cadmio en el primer metal retirado.

Se exigan para este proceso las calidades siguientes: Prime (EEUU), con un
1,60% de plomo y un 0,08% de hierro; y G.O.B. (GB), con 1,35% de plomo y
0,04% de hierro.

Slo el primer metal obtenido (primera saca) cumpla estas especificaciones por
lo que el resto del metal se someta a afino. El metal se verta en un horno de
reverbero en el que la temperatura era slo ligeramente superior a la de fusin del
cinc. En estas condiciones, se produca la sedimentacin del plomo y del hierro. El
metal afinado tena 1,1-1,2% de Pb y 0,02-0,025% de Fe, satisfaciendo bien las
especificaciones.

Para operar en estos hornos se precisaba un grado alto de pericia y era muy
conveniente que las cargas fuesen homogneas conteniendo el calcinado menos de
1% de azufre. El balance, por 100 kg de cinc en la carga, era el siguiente: 75 kg
de metal, 4 kg de polvo azul, 10-12 kg de natas, 5 kg de zinc en forma de
residuos, y 5 kg en prdidas.

Debido al reciclaje de los polvos y de las natas la recuperacin llegaba al 90%.

Los americanos utilizaron esta tcnica en Texas por la abundancia de gas

natural. Los hornos eran simples y el ciclo de 48 horas con lo que se consegua
una vida ms larga de las retortas aunque la productividad era inferior y mayor el
consumo de combustible.

Existi un desarrollo belga, proceso Overpelt, que consista en usar un

condensador comn para toda una fila de retortas obtenindose el metal de todas
ellas en un solo recipiente. El gas comn se lavaba y se utilizaba para calentar. El
gas tena esta composicin: 72-75% de CO, 1-2% de C02,4-6% de N2 y 16- 18%
de H2, con un poder calorfico de 10,5 MJ nr3. Reciclando este gas se reduce el
consumo de com-

bustible en un 20%. Este proceso mejorado se us en Blgica, EEUU y Mxico

aunque tena problemas tales como la sensibilidad a la rotura de las retortas y las
complicaciones adicionales en la operacin del horno lo que hizo que no se
extendiera por otras zonas geogrficas. Las desventajas del proceso de retortas
horizontales eran: 1 2 3

1. Exceso de trabajo manual: 20-24 horas-hombre por Mg de cinc (dos a tres

veces el necesario en una planta moderna).
 2. Operacin txica y peligrosa.

3. Operacin discontinua.

4. Alto consumo energtico, como se puede apreciar a partir de los datos

siguientes:

Las ltimas instalaciones existentes estaban en Polonia y Mxico.

El proceso de retortas verticales

A finales de los aos 20, la compaa New Jersey

Zinc, de Pennsylvania, en EEUU, hizo un esfuerzo notable para resolver los

problemas inherentes al desarrollo de una retorta de operacin continua con alta
eficacia trmica. El problema estaba en encontrar el material de la retorta que
suministrarse el calor necesario para la reaccin [6.7] que requiere 5.279 kJ por
kg de Zn producido, cantidad muy superior a la necesaria para reducir plomo,
estao o cobre. Los vapores de cinc necesitan para llegar a 1.100C un calor que
se evala en 1.172 kJ por kg de Zn. Adems, hay que suministrar calor para
calentar la carga y reducir otros xidos metlicos presentes como los de plomo y
cadmio. Por tanto, la cantidad total de calor necesaria, por kg de cinc, era del
orden de 7.227 kJ.

Estas retortas verticales (figura 6.12.a) se usaron para la coquizacin del carbn
pero, en este caso, el ladrillo de slice era suficiente dadas las necesidades
trmicas. Para la destilacin del cinc fue preciso contar con un nuevo material, el
carburo de silicio (carborundo), que tiene una conductividad trmica (15,9 W (m
k h)_1 a 1.300C) nueve veces superior a la del ladrillo de slice.

Las retortas se realizan con ladrillos de 115 mm de grueso, 1.850 mm de largo y

305 de anchos (figura 6.12.b). Estos ladrillos estn diseados para acoplarse y
construir una retorta de 12 m de altura que puede producir diez toneladas de cinc
al da. Calentadas por encima de los 1.300C, pueden durar tres aos en los que
tratan 23.000 Mg de carga.

Sobre la zona calentada hay otra zona de 3-4 m, llamada eliminador, que tiene
por fin facilitar la reaccin de reversin [6.3]. As, consumido el C02 de los gases y
producido el polvo azul sobre la carga descendente, se evita que dicho polvo llegue
al condensador, o que se forme en l, con lo que se permite una mejor
coalescencia de las gotas de metal que, como se sabe, tienen tendencia a
recubrirse de polvo dificultndose dicha coalescencia. El eliminador tambin ayuda
a reducir el contenido de plomo de los vapores que dejan el horno.

Las retortas se construyen en bateras de ocho. Se calientan con gas natural o

gas de gasgeno. Se precisan 1,8 1010 J por tonelada de cinc, de los que el 30%
los suministra el gas CO de tragante. El gas se quema en las cmaras de
combustin, con aire caliente y en diferentes puntos, para conseguir una
combustin uniforme; esto es muy importante para la vida

de la retorta. La temperatura normal es de 1.300C. Los gases de combustin

pasan los recuperadores que calientan el aire a 550C.

Algo que ha sido consustancial al desarrollo del proceso New Jersey ha sido la
produccin de briquetas las cuales deben ser de un tamao adecuado para la
mejor transmisin del calor. Tienen forma de panecillos, de 100 x 75 x 65 mm3, lo
que les permite recibir la radiacin de la pared y una transmisin de calor
adecuada.

Para fabricar las briquetas se prepara una mezcla de blenda sinterizada con
carbn bituminoso de alto poder aglutinante, antracita y pequeas proporciones de
arcilla y leja de sulfito. Se mezcla bien, se amasa y se conforma en prensas de
rodillo.

Las briquetas deben cocerse posteriormente en un horno de descenso. La

temperatura del horno se mantiene por combustin de la materia voltil del carbn
no necesitndose aporte energtico exterior. Despus de cocidas las briquetas, se
cargan calientes (800C) en la retorta.

En la figura 6.13 se presenta el diagrama completo de una planta de retortas

verticales.

La condensacin del metal es problemtica. Se sabe que para evitar la reaccin

inversa a la [6.3], es decir:

se precisa enfriar los vapores tan rpido como sea posible. Para hacer esto, se
hace pasar el vapor que deja el eliminador a una caja en la que se mantiene un
bao de cinc fundido regulado constantemente a 500C por medio de tubos
refrigerantes. Este bao de cinc se agita mediante una turbina de carborundo
producindose una suspensin de gotitas de cinc en la cmara, que enfra
instantneamente los gases de la retorta con lo que el cinc condensa en forma
metlica sobre las gotas evitando la posibilidad de reoxidacin. Aproximadamente,
el 96% del cinc que entra en el condensador condensa como metal y menos del
4% como polvo azul.

El gas que deja el condensador se lava en venturis y se alimenta a la cmara de

combustin de las retortas aportando el 30% de energa necesaria.
 El metal colado tiene: 0,1-0,2% de Pb; 0,03-0,06% de Cd; y 0,005-0,015% de
Fe.

El futuro de las retortas verticales est casi agotado. A pesar del gran avance
que supuso este proceso
sobre el de retorta horizontal, las retortas verticales tienen sus propias
desventajas. Aunque se consigue un proceso continuo y con ahorro energtico, los
costes de primera instalacin son altos, as como los costes de mantenimiento. El
proceso est muy determinado por la existencia de carbn bituminoso que es el
que da estructura a las briquetas. Adems, los concentrados han de ser bajos en
hierro, pues si no, se pueden formar placas de hierro en las retortas que
interfieren la marcha de las briquetas. Las briquetas gastadas suponen un
problema como residuo a almacenar. As y todo, hasta no hace mucho tiempo, fun

cionaban algunas plantas en New Jersey, en Estados Unidos, y en Inglaterra;

tambin funcionaron en Francia, Alemania y Japn pero hoy estas plantas estn
paradas y no se van a construir nuevas instalaciones en el futuro empleando esta
tecnologa.

El proceso electrotrmico
 En 1926, a la vez que la New Jersey, la compaa Saint Joseph estaba tratando
de desarrollar un proceso alternativo que utilizara un mtodo del calentamiento

directo de la carga basndose en los estudios hechos a principios de siglo en

Suecia para intentar reducir el cinc en hornos elctricos de arco. Estos primeros
intentos fracasaron por el hecho de que no condensaban bien el vapor y no
escorificaban bien las cargas.

Saint Joseph desarroll un mtodo en el que el calor se generaba sobre la carga

por efecto Joule y el proceso era continuo. Hubo que resolver un cierto nmero de
problemas tal como se expone a continuacin. En principio, se carg igual cantidad
de sin- ter que de coque y no se intent condensar el cinc vapor, sino que ste se
obtena en una cmara que rodeaba al horno en la que el cinc se oxidaba
recogindose como xido tipo pigmento. As, se puso de manifiesto la posibilidad
de la reduccin y el problema se centraba entonces en desarrollar un mtodo de
condensacin.

Se intent condensar haciendo pasar los vapores metlicos a travs de una

piscina de cinc fundido. Este fue un mtodo exitoso y fue la primera vez que se
intent enfriar el vapor con metal lquido. Se conseguan, as, condensar
cantidades importantes de cinc metal sin la prctica produccin de polvo azul.

Se fij un condensador de este tipo a un horno productor de xido obtenindose

un buen resultado: cinco toneladas diarias de cinc. Hoy da, con una sola unidad
de condensacin, se pueden producir casi cien toneladas de metal. En la figura
6.14.a se puede ver un esquema de la instalacin Saint Joseph. El horno se
construye con una serie de sectores de refractario soportados individualmente
(figura 6.14.b). Los vapores producidos en el horno se recogen en un anillo central
del que se aspiran a travs del condensador a una temperatura entre 800 y 850C.
Este anillo y el condensador se construyen con ladrillos de carburo de silicio.

La corriente elctrica atraviesa el horno por medio de ocho pares de electrodos

que entran dentro del mismo: cuatro en la parte alta y cuatro en la baja. La carga
de coque y blenda sinterizada se calienta por el CO gas hasta 750C; entonces, se
alimenta en el horno a travs de un distribuidor rotatorio y se descarga por el
fondo a una cierta velocidad por medio de una mesa giratoria asistida por brazos
mecnicos refrigerados. La operacin se gobierna automticamente por un
indicador de nivel del horno.

La potencia del horno Saint Jospeh es 10.000 kW. La tensin entre electrodos es
de 200-250 V. El consumo del horno es de 3.050 kWh por Mg de cinc
necesitndose, adems, 0,6 toneladas de coque.

El condensador est formado por dos tubos verticales conectados a una zona
inclinada con respecto a la horizontal, con 2 m2 de rea interna. ste est
conectado a un pozo enfriador del metal en el que el cinc se enfra mediante
serpentines para que la temperatura del metal est entre 480 y 500C.
Aproximadamente el 93% del cinc que entra en el condensador se condensa como
tal.
 El gas, con el cinc residual, se lava para separar aquel que tiene una
composicin aproximada de 79% de CO, 3% de C02y 18% de N2. Este gas pasa
por una bomba de vaco que succiona con un efecto de 33,3-40 kPa (250-300 mm
Hg). Este vaco es suficiente para hacer pasar el gas a travs del condensador. Se
producen 1,42 moles de CO por mol de Zn vaporizado. El gas tiene un poder
calorfico de 93 105 J nr3 el cual se utiliza, en un 60%, para calentar la carga
y, el resto, en la produccin de vapor.

Los residuos del horno precisan ser tratados para extraer de ellos el Zn
(aumentando la recuperacin hasta el 95-96%).

Un separador magntico elimina los materiales ferrosos. El 90% del coque se

recupera en mesas neumticas y, finalmente, un proceso en medios densos
recupera un concentrado de cinc; tanto este concentrado como el coque se
reciclan.

A pesar de los esfuerzos y desarrollos aplicados al proceso Saint Joseph su

extensin ha sido limitada. Unidades similares se han desarrollado en la antigua
Unin Sovitica, Japn y Alemania. Las unidades mayores producan 100 Mg por
da, cantidad considerablemente inferior a la producida por el horno de cuba ISE
Por otro lado, el coste de inversin por unidad de cinc es bastante alto. Adems,
se precisan concentrados de bajo contenido en hierro. Por estas razones, se
explica que el proceso no se extendiera y que prcticamente las plantas St. Joseph
no operen en la actualidad si se excepta la planta de Monaca, en Pennsylvania
(EEUU), que trabaja en condiciones ptimas al haber mejorado la tostacin-
sinterizacin y teniendo la posibilidad de usar polvos de acera.

El horno de cuba de cinc. Proceso ISF

Ha habido muchos intentos de producir cinc a travs del horno de cuba; sin
embargo, si ya presenta problemas condensar un gas de retorta con un 45% de
Zn, un 50% de CO y un 1% C02, es fcil imaginar el
 problema que supondra condensar el cinc de un gas que solo tiene un 6-7% de
Zn y un 12% de C02.
 El proceso desarrollado por la Imperial Smelting Corporation, en Inglaterra, ha
sido, en va pirometa- lrgica, el ms destacado y, en la actualidad, el nico capaz
de competir con la obtencin electroltica de cinc.

Hubo un primer intento en 1939, con un horno que trataba snter y coque, con
soplado superior e inferior, retirndose los vapores por el centro de la cuba.
Efectivamente, mediante un enfriamiento rpido en tubos refrigerados se obtena
cinc en polvo pero la inversin de la reaccin era suficiente para recubrir de xido
este polvo y hacer impracticable la

fusin del polvo de cinc ya que este no coalesca. Fue preciso, pues, desarrollar
otro mtodo de condensacin.

Se propuso condensar el cinc vapor sobre gotas de plomo fundido a una

temperatura ligeramente superior a la del punto de fusin del cinc. Una lluvia de
gotas de plomo lava los gases de cinc que condensan en forma lquida
disolvindose en el plomo. Despus de enfriar este metal, se produca la
segregacin del cinc que, as, se separaba al alcanzar la saturacin. El plomo era
recirculado al condensador. A continuacin, se resumen las solubilidades, a
distintas temperaturas, de plomo y cinc, el uno en el otro v viceversa:

Despus de la Segunda Guerra Mundial se profundiz en estos primeros estudios

con resultados alentadores. Se hicieron estudios termodinmicos que indicaban
que era posible reducir el contenido de Zn de las escorias a niveles bajos sin
producir hierro metal, hecho este ltimo que hubiera acarreado consumos
innecesarios de coque. Esto se confirm en la prctica y tambin que el xido de
plomo se reduca en la

parte alta del horno por el CO presente. Ya que esta reaccin es exotrmica, no
se precisaba coque adicional y la capacidad del horno para producir cinc no se vea
afectada.

El plomo fundido desciende por la carga y acta como colector del cobre y de los
metales preciosos. As, se llegaba a un resultado magnfico: el horno poda usarse
para obtener, simultneamente, plomo y cinc a partir de menas mixtas. Esto se
comprob pronto, pero se precis de un cierto tiempo para fijar los parmetros del
proceso y para hacer que ste trabajase sin problemas. Uno de estos problemas, y
adems serio, fue el hecho de que altas cantidades de cinc se depositaban en la
parte alta del horno y en los conductos hasta el condensador. El gas sala de la
parte alta del horno en condiciones en las que la reaccin de reduccin indirecta
estaba en equilibrio por lo que, tan pronto como la temperatura bajaba, se
produca la deposicin del xido de cinc. Esto llevaba a que el horno dejase de
trabajar por atasco.

Se desarroll una solucin simple sacada de la qumica-fsica del sistema. Un gas

tpico de horno, en condiciones de equilibrio, puede reaccionar adiabticamente
con carbn pero el contenido en C02 disminuye, la temperatura baja y el gas es
ms proclive a producir xido de cinc. Si, por otra parte, el gas reacciona con
oxgeno, el aumento de temperatura hace posible que el gas pueda reducir al
xido de cinc, a pesar de incrementar su contenido en C02, desapareciendo
tambin el peligro de reversin de las reacciones. As pues, se propuso adicionar
aire en la parte alta del horno para quemar parcialmente el gas y evitar la
deposicin de xido de cinc. El principio result eficaz, se simplific el diseo del
horno y, aunque el aire de soplado superior produca algo de xido en la parte alta
del horno, su aparicin quedaba reducida a la entrada del condensador de donde
poda ser retirado.

Se precis modificar la calidad del snter y el tipo de mquina para poder tratar
menas con plomo. Esto se consigui por la idea Port Pire de sinterizacin con
soplado inferior, probada ya con xito para sintetizar la galena.

Todo el desarrollo se concret, en 1960, en una instalacin en Gales (Gran

Bretaa) que produca, con 17,1 m2 de seccin, 30.000 Mg de cinc y 15.000 Mg de
plomo al ao. Se mejor el diseo inicial, se introdujo aire caliente a 750C, se
utiliz un control automtico ms extendido y se pudo aumentar la produccin.
Otro horno entr en produccin en Australia poco

despus. En 1962 arranc un horno en Zambia y otro en la Sociedad Pearroya,

en Francia. En 1965 se instal un nuevo horno en Duisburg (Alemania), en el 66
otro en Rumania y en Japn, en el 68 en Polonia, en el 69 en Japn nuevamente,
en 1972 y 1973 en Italia y Yugoslavia, respectivamente, y en el 78 y 80 en China
y Polonia.

En la figura 6.15 se representa un esquema general del horno de cuba ISF.

A) Las zonas y reacciones del horno

El horno de cuba ISF se alimenta con snter y coque utilizando aire precalentado
en el fondo. El gas caliente que deja la parte alta arrastra el vapor de cinc y algo
de sulfuros volatilizados. En el fondo, se recoge escoria y bulln y, a veces,
pequeas cantidades de mata y speiss. Las reacciones suponen un transporte de
masa y calor entre el gas y la carga slida. La composicin y temperatura de los
slidos y el gas estn determinadas, en cada zona, por las reacciones que se han
producido en el nivel anterior.

Se han estudiado una serie de zonas segn las reacciones dentro de la cuba del
horno, como se representa en la figura 6.16.

Se puede suponer que hay una zona de equilibrio en la que no hay ni oxidacin
del cinc ni reduccin, a una cierta temperatura. Esta temperatura es de 1.050C.
Sobre este nivel se pueden distinguir dos zonas:

1. Zona de calentamiento de la carga: la carga consiste en coque caliente

(800C) y snter mezclados, con una temperatura media de 400C. La temperatura
se eleva por contacto con los gases calientes, por reoxidacin del cinc y por
combustin del gas con el aire que se inyecta sobre la carga del horno.

2. Zona de reoxidacin: cuando la carga se aproxima en su temperatura a la del

gas pueden suceder dos reacciones: reduccin del C02 por el C (reaccin [6.4]),
que absorbe calor; y reoxidacin del cinc vapor (reaccin [6.19]), que produce
calor.

Debe existir una larga zona de equilibrio en la que las condiciones, no lejos de
aqul, son ms adecuadas para oxidar el cinc. Esta zona se puede considerar como
de inversin trmica. En esta zona se pueden producir la reduccin de xido de
plomo, as como la de los sulfatos de plomo y calcio que pasan a sulfuros.

Existe, ms abajo, la zona de reduccin slida. Con una composicin de escoria

de elevado punto de fusin es posible tener una zona donde el xido de cinc est
en equilibrio con el gas del horno, muy cargado de vapor de cinc. En esta zona
tiene lugar la reduccin del xido de cinc. Es deseable que aqu se produzca la
mayor cantidad de cinc reducido indirectamente. Esto depende de la
sobretemperatura del gas con respecto al slido antes de que la escoria funda. En
esta zona de reduccin slida el gas contendr una pro-
 porcin considerable de plomo y sulfuro de plomo, en forma de vapor. stos
condensarn en las zonas ms fras de la carga y sern devueltas a las zonas ms
calientes inferiores. Este mtodo ayuda tambin al transporte de calor.

Posteriormente, est la zona de reduccin y fusin. En ella se produce la

reduccin del resto del xido de cinc y la fusin de la escoria. El xido que entre en
esta zona, se disuelve en la escoria reducindose a continuacin. Es un proceso
que dura el tiempo que tarda en bajar la escoria a la zona del crisol, bajo tobe

ras. Hay circulacin de slido y lquido favorecida por los torbellinos de las
toberas. Este hecho hace que aumente la temperatura y el tiempo de residencia.

La zona de combustin est frente a toberas. El oxgeno del aire se consume en

la burbuja y el torbellino creado por el aire a la salida de aqullas.
 En el crisol, la escoria lquida puede reaccionar vigorosamente con el coque que
est bajo su superficie, pero la reaccin de reduccin directa del xido de cinc, as
como la de Boudouard, son

endotrmicas lo que propiciar un descenso de la temperatura de la

escoria. Por esto, la zona del crisol se ha de considerar como una zona de
reaccin del xido de cinc, de capacidad limitada, controlada por la velocidad de
adicin de calor a la escoria. El contenido residual de cinc de la escoria vendr
determinado, en gran parte, por el tiempo de residencia o retencin de aqulla y
por el hecho de mantener la altura de la escoria con un nivel tan cercano a las
toberas como sea aconsejable.

B) Diseo del horno

Es parecido al de un horno de fusin de plomo pero los requerimientos concretos

del proceso imponen ciertas modificaciones. Tiene un crisol rectangular, para
permitir el acceso del aire a la carga, refrigerado por cajas de agua con el fin de
soportar las temperaturas alcanzadas en las escorias. Hoy, sin embargo, se han
sustituido las cajas de agua por una chapa de acero refrigerada por ducha de
agua.

Las toberas se introducen encima del crisol y en su punto terminal se alcanzan,

puntualmente, los 1600C por lo que su refrigeracin ha de ser buena si se quiere
alargar su vida. Son anulares y se refrigeran por tubos internos de agua que se
evaca por el exterior entre la tobera y el tubo. La velocidad del agua ser tal que
impida la ebullicin de la misma para permitir una mejor evacuacin del calor.
Suelen durar 12 meses, estn separadas unos 640 mm y tienen un dimetro
interno de 100-110 mm. Entran en el horno entre 150 y 300 mm. Se pretende,
con su situacin y distribucin, una combustin lo ms uniforme posible.

C) Composicin de las escorias

Del modelo de trabajo se deduce que la reduccin del xido de cinc es pequea
hasta niveles relativamente bajos en el horno, una vez sobrepasada la zona de
equilibrio. En este momento la carga se reduce. La temperatura aumenta con el
descenso de la carga hasta que comienza la fusin. El lquido desciende hacia el
crisol donde ya disminuye la intensidad de las reacciones y el calentamiento. As,
entre los 1.050C de la zona de equilibrio y la zona de fusin se producir la
eliminacin del cinc. Para obtener una mxima evacuacin del cinc ser preciso
que la escoria funda a alta temperatura.

Los constituyentes de las escorias son el xido de hierro y la slice, como

compuestos mayoritarios. El

punto de fusin se controla con el contenido en cal; as, si no se adiciona cal, se

producir la fusin a 1.170C (eutctico en el sistema FeO-Si02). Con cantidad
creciente de cal, lo primero que sucede es que se deprime el punto de fusin ya
que en el sistema del olivino (solucin slida de CaO.FeO.Si02 y 2Fe0.Si02) hay un
punto mnimo de fusin de 1.115C, y si la relacin cal/slice est entre 0,1 y 0,7,
la mayora del sinter fundir a esta temperatura. El eutctico del sistema
CaO.FeO.Si02-FeO funde a 1.200C por lo que se tiene un efecto beneficioso si la
relacin cal/slice sube por encima de 0,93. La operacin del horno es ms difcil
con escorias de alto punto de fusin por lo que hoy se opera con relaciones
cal/slice de 0,8-1,0.

En la zona de toberas y en el crisol, la escoria del sinter se mezcla con los

constituyentes de las cenizas del coque, slice y almina, lo que tiende a reducir el
punto de fusin y a aumentar la fluidez de la escoria final.

Se puede operar con gran variedad de concentrados en los hornos; esto es una
gran ventaja del proceso. El anlisis de la escoria del proceso vara con el de la
alimentacin. Se hacen, a travs del sinter, adiciones de cal a la carga, si hay
insuficiente, para hacer que la relacin cal/slice suba por encima de 1,2. La
composicin de la mayora de las escorias producidas est en la gama: 30-40% de
FeO; 16-20% de Si02; 14- 21% de CaO; 5-8% de A1203; 1-2% de MgO; 1-3% de
S; 5-12% de ZnO; 0,5-1% de PbO; 0,5-1% de CuO; y 0,1-0,2% de Sn02.

El contenido final de cinc se gobierna con la relacin snter/coque y con los

tiempos de residencia. Se busca que la productividad y las prdidas estn, en cada
momento, en el punto ptimo segn los condicionamientos econmicos y de
mercado.

El cinc de la escoria se recupera por procedimientos tan antiguos como el

proceso Waelz: reduccin a alta temperatura, con carbn, en horno rotativo. En
este proceso se recupera el cinc como xido por reoxidacin, en el propio reactor,
del cinc obtenido. Tambin se pueden utilizar procedimientos de volatilizacin de
escoria (slag fumming) como el proceso Isasmelt de tratamiento con lanza y polvo
de carbn.

D) Necesidad de coque

El coque se utiliza en el proceso como combustible y para reducir al xido de

cinc. Debe tener una

buena resistencia mecnica para no degradarse en el precalentamiento fuera del

horno y para trabajar bien dentro del horno, en su descenso con la carga. Debe
tener menos del 2% de voltiles, pero lo ms importante es su reactividad, es
decir, su capacidad de reaccionar con el C02 para producir CO (reaccin de Bou-
douard). Este factor, que no tiene mucha importancia en el horno alto de hierro,
tiene un gran inters en la reduccin del xido de cinc. La reactividad del coque
viene gobernada por muchos factores; entre ellos, los de fabricacin, como la
temperatura y el tiempo de coquizacin, que si tienen valores elevados favorecen
la baja reactividad.

Con coque de alta reactividad sube la relacin C0/C02 en el horno y las

temperaturas, en la parte alta de la cuba, bajan como resultado de aumentar la
proporcin de CO. La zona de reduccin tiende a subir lo que enfra la zona del
crisol y puede producir problemas en las escorias. Si llega menos carbn a la zona
de toberas y la temperatura de escoria baja, aumenta las prdidas de xido de
cinc en la escoria. Ello lleva a aumentar la relacin coque/xido de cinc y a
aumentar los costos.

Se estn estudiando tcnicas para producir coque poco reactivo; para ello, se
utilizan los llamados inhibidores (cido brico). El mercado del coque metalrgico
no es muy abundante y, a veces, no hay donde escoger.

El coque se precalienta a 800C en hornos verticales en los que se introduce, en

una cmara exterior, el gas de combustin de quemado del gas del lavador. Estos
gases calientes deben estar exentos de oxgeno para evitar la combustin del
coque. El coque caliente se carga en el horno de cuba. Su calor sensible mejora el
rendimiento energtico del horno.

El consumo de coque depende de la carga, del contenido de xido a reducir, de

la ganga y del sn- ter, y de las cenizas del coque, que determinan tambin la
cantidad de escoria a fundir. Se saba que el calor necesario, con una temperatura
del aire menor de 700C, para fundir una tonelada de escoria era 0,232 veces el
necesario para reducir el xido de cinc que produce una tonelada de metal,
habindose desarrollado una frmula emprica para el clculo correspondiente:

donde las distintas cantidades estn expresadas en unidades de masa.

Una carga de snter con el 40% de cinc, el 24% de plomo y un peso de escoria
aproximadamente igual al del cinc metal necesita, con un buen coque, poco
reactivo, 0,8 Mg de coque para producir 1 Mg de cinc metal y 0,6 Mg de plomo.

Usando un precalentamiento del aire ms intenso, y otras mejoras, se consigue

una mayor produccin de cinc por tonelada de coque que la que se deduce de la
frmula [6.20] pero sta an sirve de gua.

Mediante concentrados ricos, dos de los hornos instalados (los de Japn y

Alemania) logran consumir 190 Mg de carbn diarios con una produccin anual de
73.000 Mg de cinc y 34.000 Mg de bulln de plomo. La escoria producida es del
orden de la cantidad de cinc. Otros hornos que trabajan con menas ms pobres
producen, con el mismo consumo de carbn, ms escoria y menos cinc y plomo.
As, en Zambia, una carga de concentrado con el 22-26% de Zn y el 20-23% de Pb
produce cerca de 3 Mg de escoria por Mg de cinc. Este horno produce 30.000 Mg
de cinc y 32.000 Mg de plomo. Incluso hay otros hornos que tratan concentrados
ms complejos o productos de recuperacin (Polonia, Cerdea).

E) Necesidad de aire

El rea de la cuba normal es de 17,1 m2 (aunque el horno de Avonmouth

(Gales) tiene 27,1 m2). Para un rea normal, se queman 180 Mg de carbn por da
y, con una carga tpica de snter (38-40% de Zn y 20-24% de Pb), se producen
diariamente 250 Mg de cinc y 125 Mg de plomo. Para estas producciones, se
consumen 32.000 m3 de aire seco (C.N.) por hora. El gas del horno tiene la
siguiente composicin: 12% de C02, 68% de N2, y 20% de CO, con un poder
calorfico de 2,4 MJ nr3 y un volumen de 43.000 m3 (C.N.) por hora que
contiene el 40% de la energa del carbn quemado. Para conseguir un buen
rendimiento energtico es preciso recuperar el calor de este gas lo que se lleva a
cabo precalentando el coque y el aire.

Para el precalentamiento del aire se usan estufas Cowper, generalmente dos:

una en gas y otra en aire. Para evitar el ataque del refractario por los 30 mg nr3
de xidos de cinc y de plomo contenidos en los gases que le llegan, se usa alta
almina como material para su construccin. Con este sistema la temperatura del

aire puede llegar a superar los 1.000C. Al pasar de 700 a 900C la temperatura
del aire hace que se reduzcan las necesidades de coque en un 10%.

La relacin escoria/metal es de 0,65, el contenido de cinc en la escoria es,

aproximadamente, del 7% y las recuperaciones de cinc y de plomo son del 95%.

F) Pegaduras del horno

De la complejidad de reacciones dentro del horno y de su reversibilidad, se

puede suponer que haya problemas de pegaduras en las paredes. La presencia de
concentrados de plomo contribuye a este hecho. El plomo en los concentrados
suele exceder el 20%; as, se tendrn compuestos de bajo punto de fusin que se
pueden pegar en las partes altas del horno. Otra causa es el reflujo del sulfuro de
plomo en la cuba. As pues, se pueden producir pegaduras en las partes
mencionadas, sobre todo si el snter es de mala calidad y su contenido en azufre
sobrepasa el 1%.

Sobre la carga, y en los conductos hacia el condensador, se puede producir la

deposicin de xido de cinc por reversin de la reaccin [6.3] de reduccin
indirecta, es decir, por la reaccin [6.19]. Este depsito es semicristalino y se
conoce como xido roca. Su formacin se controla por el aire introducido en la
parte alta de la cuba (10% del total).

El gas deja el horno a una temperatura de 850- 900C dependiendo de la

temperatura del coque y del funcionamiento del horno. Al usar aire en la parte
superior de la cuba, la temperatura sube a 1.020C lo que evita la inversin de la
ecuacin de reduccin indirecta [6.3]. As, este efecto slo se presenta en la
entrada del condensador, donde comienza el enfriamiento. De esta manera, el
depsito de xido roca se restringe a esta zona. Para evitar depsitos excesivos,
se para el horno por ocho horas cada semana; se retira el xido y se limpian
condensadores y rotores.

A intervalos regulares de 5 a 10 semanas, se limpia el tragante del horno, si es

preciso, con explosivos; esto se hace despus de bajar la carga a la altura de las
toberas. Esta operacin, usando explosivos, puede durar entre 16-20 horas.
 Con estas precauciones, la campaa del horno puede alcanzar, sin demasiados
problemas, los 10-14 meses. Apagado el horno, se limpia todo el sistema lo que
puede llevar 3-4 semanas. Teniendo en cuenta todas las paradas, el horno est
operativo el 86% del ao.

G) El condensador

El condensador de salpicado de plomo es una de las claves del horno de cuba de

cinc. Su diseo no es complicado y est preparado para el tpico horno de seccin
de cuba de 17,1 m2. Tiene unas dimensiones aproximadas de 9 x 6 x 1 m3 y
contiene una piscina de plomo fundido de 40 cm de profundidad. El volumen total
del condensador est dividido, por tabiques, en cuatro secciones cada una de las
cuales tiene dos rotores que se introducen por el techo y acaban en una hlice de
cuatro hojas que se sumerge en el plomo lquido. El diseo de las hojas de las
hlices, y su inclinacin, est preparado para que cuando giren se produzca un
salpicado de gotas de plomo que llene totalmente el condensador. El gas, que
proviene del horno, es forzado a circular en zigzag a travs de los cuatro tabiques
y de la lluvia de plomo bajando su temperatura, rpidamente, desde 1.000 a
500C. Ms del 95% del cinc contenido en el gas es absorbido y se disuelve en las
gotas de plomo. Del condensador se retira un plomo caliente, a 550C y que
contiene un 2,6-2,7% de Zn, el cual se enva a un contenedor refrigerado por agua
donde la temperatura baja a 450C. A esta temperatura, la solubilidad del cinc en
plomo es del 2,2% producindose una segregacin de cinc que flota sobre el
plomo y que se puede retirar. El plomo, con un 2,2% de cinc, se devuelve al
condensador.

El 5% del cinc gas no absorbido en el condensador se recoge, como polvo azul,

en el sistema lavador de gases. El condensador est calculado para que el punto
de roco del cinc vapor se produzca despus de atravesar el gas todo el sistema.
Como estar absorbido el 95% del cinc, no se tendrn nieblas de metal lquido
ms que en un 4% del cinc total, pues solamente hay un 1% de metal sin
condensar a la salida del condensador.

Durante una operacin normal, el gas deja la carga a una temperatura entre 850
y 900C, es decir, por debajo de la temperatura de equilibrio de 1.020C, por lo
que se adiciona aire en la parte alta de la cuba para elevar la temperatura del gas
hasta 1.040C; esto evita la reoxidacin y deposicin del xido de cinc hasta cerca
de la entrada del condensador. La composicin tpica de gas a la entrada del
condensador es: 7% de Zn, 12% de C02 y 20% de CO. Tambin contiene algo de
vapor (humos), principalmente sulfuro de plomo y polvo de arrastre. Este hecho
tiene un efecto nocivo pues se dispone as de ncleos que ayudan a la formacin
de nieblas de cinc y producen natas. Sin

embargo, en condiciones de operacin normales, este efecto es pequeo.

H) Los otros metales y su reduccin en el horno

El plomo que entra en el horno est en forma de xido aunque hay pequeas
cantidades de sulfuro, sulfato y silicato.
 En la parte alta del horno, el xido y el silicato de plomo se reducen a metal,
antes de que se reduzca cinc. El sulfato se reduce a sulfuro; las posibles
reacciones son:

De esta manera, as como el PbO se reducir rpidamente, el PbS tender a

permanecer aunque la mayor parte del azufre en estas zonas altas del horno
estar como ZnS, que es el compuesto ms estable en esas condiciones. Sin
embargo, a medida que se baja en el horno, al incrementarse las temperaturas
cerca de las toberas, el PbS resulta ms estable producindose la reaccin:

y como a estas temperaturas el PbS es voltil, subir dentro del horno

invirtindose de nuevo la reaccin. Este fenmeno produce un reflujo de azufre
dentro del horno.

El plomo fundido, al descender dentro del horno, disuelve diversos metales como
plata, oro, cobre, arsnico, antimonio y bismuto. En la parte alta de la cuba, el
plomo presente restringe la volatilidad del arsnico; sin embargo, una cierta
cantidad de este elemento pasa al condensador causando la formacin de espumas
y disolvindose tambin en el cinc, del que se puede purificar con sodio, como
NaAs. La presencia de cobre en el plomo aminora la volatilidad del arsnico
todava ms. El arsnico permanece en el plomo, en el crisol, y all se convierte en
arseniuro de hierro abandonando el horno en forma de speiss. El antimonio se
comporta de manera similar, pero abandona el horno en su mayora en el bulln.

Cobre, plata y oro permanecen en el plomo alcanzndose una buena

recuperacin. Con cargas bajas en azufre, como es normal, se tiene poca
probabilidad de formar matas por lo que este elemento queda en el plomo
metlico, en el speiss y en la escoria. La recuperacin del cobre se incrementa en
funcin del plomo procesado que, colndose a 1.200C, disuelve gran cantidad (en
algunos casos hasta el 10%).

El estao se volatiliza y aparece en el cinc, al que causa fragilidad. Si el metal se

afina por destilacin, se puede tolerar la presencia de estao, pero si parte se
vende como calidad G.O.B., grado 4, debe limitarse su contenido en la
alimentacin.

I) El horno ISF de cinc-plomo como horno de fundicin de plomo

Aunque el ISF es un horno desarrollado para fundir menas de cinc, se necesita

adicionar una cantidad determinada de plomo para compensar los arrastres del
cinc metal y las prdidas de este metal en las escorias (0,6-1,0%). Esto supone
5.000-6.000 Mg de plomo por ao. Estas cantidades mnimas suelen venir con los
concentrados de cinc y, desde luego, cualquier cantidad adicional de plomo,
presente en la carga, se recupera al 100%.

Se sabe que cuando el contenido de plomo en el snter supera el 25-26% hay

una tendencia a la formacin de pegotes lo que acarrea, inevitablemente, una
disminucin de la productividad del horno; no obstante, hasta esta cantidad de
plomo, las menas cinc- plomo se tratan de forma ms econmica en el ISF que en
un horno de fusin de plomo. Concentrados adicionales de plomo pueden
aumentar el coste de sinterizacin y tambin aumentan las producciones de
escoria lo que ocasiona prdidas adicionales de ambos metales. Sin embargo, ya
que los concentrados de plomo contienen poca slice, la cantidad de escoria se
reduce pues la presencia de plomo evita la necesidad de aadir slice al snter
como agente endurecedor. En tales casos, la reduccin de la escoria libera carbn,
para una reduccin extra de cinc, con lo que la capacidad de produccin aumenta.

En un horno de fusin de plomo, se requiere coque para reducir el 25% del

bulln producido; sin embargo, en un horno cinc-plomo, el plomo se reduce sin
coste adicional de coque y, como todos los costes adicionales se cargan a la
produccin de cinc, los costes operativos para producir plomo son despreciables
tam-

bin. Como resultado, se dir que la economa total del horno ISF se mejora
fundiendo concentrados de plomo por lo que se aprovecha esta capacidad al
mximo.

J) Mejoras del horno ISF

- Inyeccin de fuelleo. Esta tcnica, tpica del horno alto de hierro, se ha

aplicado al horno de cinc y se ha conseguido bajar el consumo de coque en un
10%. No se espera el uso de grandes cantidades por el problema que supone
tener mucho vapor de agua en los gases de salida y, principalmente, en el
condensador. Se puede inyectar polvo de carbn y el homo se beneficiar as de
los desarrollos hechos para la industria del hierro.

- Precalentamiento del viento. Ya se afirma ms arriba que la subida de la

temperatura del aire de 700 a 900C conlleva un ahorro de coque del 10%;
tambin se dice que un incremento de 100C en la temperatura del gas baja la
relacin C/Zn en 0,02, a partir de los 700C. Sin embargo tambin parece que
este beneficio no es tan claro a partir de los 1.100C.

- El enriquecimiento del aire en oxgeno. Es posible pero, habiendo exceso de

gas de tragante, parece ms lgico emplear ste en sobrecalentar el aire que en
consumir un producto energtico como el oxgeno. En cualquier caso, pudiera
tener aplicacin asociado a la inyeccin de combustibles por toberas.

- Uso de combustibles alternativos. El uso de coques alternativos al metalrgico

est relacionado con el camino que siga la siderurgia. En principio, no se tiene la
seguridad de que un coque alternativo sea ms barato que el siderrgico. El uso
de otros coques de alto nivel contaminante, o incluso de carbn vegetal,
depender de la demanda, del mercado y de las posibilidades de las normativas
medioambientales, as como de la conveniencia con respecto al propio proceso.

- Uso de materiales complejos. La carga de materiales complejos en el ISF est

siendo estudiada y parece que con resultados convenientes. As, ciertos
concentrados pobres, no recomendables para preparacin de flotados para cinc
electroltico por falta de economa, o que creaban problemas al proceso, o que
rentabi- lizan la flotacin del material de mina obte

niendo las cantidades ms adecuadas de concentrado de plomo, de concentrado

electroltico y de concentrado pobre para ISF, se estn cargando en este horno y
parece que se puede marchar con rentabilidad. Para estudiar un nuevo
concentrado pobre se utiliza un modelo matemtico basado en la prctica de una
planta en Australia y se puede predecir el resultado de todas las instalaciones
afectadas. Adems, se est intentando incorporar al horno materiales finos
aglomerados, como carga complementaria, entre los que se incluyen los polvos de
acera, con resultados esperanzadores. Los residuos del procesado de los
concentrados cinc-plomo (natas, espumas, etc.) tambin se incorporan al horno
aunque a veces se precise sinterizarlos aparte o aglomerarlos.

- Se puede trabajar con plomos altos en cobre, por encima del 8%, lo cual es
posible por el procesamiento de natas de cobre, provenientes de la recuperacin
del cobre, que se ha desarrollado por va lixiviacin-electrorrecuperacin.

K) Aplicacin y economa

Desde que en 1960 se instal el primer horno ISF industrial, se comenzaron a

construir hornos y en 1974 haba 10 unidades en operacin que producan
anualmente 650.000 Mg de cinc y 300.000 Mg de plomo lo que supona el 12% de
la produccin mundial de cinc y el 7% de la de plomo. En 1980, el nmero de
hornos era de 12 y las producciones de 765.000 Mg de cinc y 370.000 de plomo;
en la actualidad, con dos plantas ms, se han sobrepasado los 850.000 Mg de cinc
y los 410.000 Mg de plomo. Y esto a pesar de la gran competencia del proceso
electroltico. A continuacin, se recogen en un cuadro comparativo los costes de
capital y los operativos de los dos procesos, a pesar de lo difcil de tal propsito
debido a la inflacin y a la variacin de los costes energticos.

El ejemplo se plantea para la instalacin de dos plantas distintas y con base

econmica de 1995. Los complejos llevan incorporadas las plantas de tosta- cin,
de cido sulfrico y una planta de cadmio, as como una instalacin de afino por
destilacin en el caso de la planta de fusin para obtener cinc de la calidad SHP
(99,995%).

La interpretacin del cuadro es evidente. Es necesario comentar que los costes

energticos son bastan

te similares y que ciertas ventajas de un proceso se compensan por las otras del
otro. Sin embargo, se debe aadir que el proceso ISF trata una variedad de
concentrados grande; no as el proceso electroltico.
 El proceso de fusin ISF trata concentrados mixtos cinc-plomo con gran
aprovechamiento en la flotacin. Tambin menas con altos contenidos en cobre, o
polvos del proceso Waelz, chatarras y restos de galvanizacin. El tratamiento de
estos productos baratos da una alta rentabilidad al ISF que admite, adems,
concentrados altos en hierro.

En cuanto a la recuperacin del cinc, los hornos ISF alcanzan el 92-94%, a

menos que se usen menas de baja ley. El proceso electroltico alcanza el 94-96%
con la precipitacin jarostica.

Desde que se usa la tostacin en lecho fluido, el proceso electroltico ha

conseguido una considerable ventaja pues los costes de tostacin son muy bajos
y, sin embargo, la produccin de snter duro para el ISF es cara. Otra ventaja del
proceso electroltico es la pureza conseguida, 99,995%, frente al cinc del ISF que
es de calidad G.O.B. (1,2% Pb) y que, aunque tiene ciertas aplicaciones
(galvanizacin), precisa generalmente de una instalacin de destilacin fraccionada
para purificar el cinc, lo que supone un costo extra.

En cuanto a la contaminacin, el proceso electroltico tiene que manejar

efluentes y almacenar jarosi- ta. El proceso ISF ha de cumplir regulaciones
atmosfricas estrictas para cinc y plomo, pero su escoria no se degrada al
almacenarse a la intemperie. Por otra parte, las plantas electrolticas de cinc
producen un residuo de plomo que han de enviar a una fundicin.

Se deduce, pues, que en el futuro las plantas que se construirn sern

electrolticas o ISF por lo que la eleccin se har basndose en diversos factores
de los cuales uno de los ms importantes es el coste de produccin, que estar
condicionado por las variaciones de los precios del coque y de la energa elctrica.

En caso de querer producir solo cinc, y de disponer de un buen concentrado y de

energa elctrica barata, parece indudable que la va electroltica es la ms
rentable. Por otra parte, si se quiere producir plomo y cinc, y se dispone de menas
mixtas o materiales pobres o complejos, parece que el proceso ISF puede ser
superior.

El Proceso Electroltico

El proceso electroltico, desarrollado comercialmente ya en 1917, produce

actualmente el 85% del cinc mundial lo cual se debe a las grandes mejoras
operadas en el proceso, gracias al estudio profundo de sus bases y a los avances
en ingeniera, as como a los procesos de control y anlisis aplicados durante los
ltimos aos.

Las mayores instalaciones de cinc electroltico llegan a producir entre 250.000 y

300.000 Mg por ao de un cinc de calidad 99,995. El nico proceso que puede
competir con este procedimiento es el ISF, pero se tiene que decir que los hornos
mayores slo han alcanzado los 80.000 Mg de cinc y los 40.000 Mg de plomo. Sin
embargo, la pureza del cinc es baja si no se instala una destilacin fraccionada.
 Las comparaciones entre ambos tipos de instalaciones se han visto en el
apartado anterior.

Historia del proceso electroltico

La primera patente por va sulfato es de 1881 pero no se hizo aplicacin

industrial de la misma. Entre 1910-15 se desarroll un proceso de base cloruro
utilizando ctodos de hierro y nodos de carbono. Se obtena cloro gas y cinc pero
el proceso no avanz debido a problemas de corrosin y a una electrode- posicin
deficiente. Tambin hubo intentos de producir cinc electrolizando cloruro fundido.

Se volvi pronto, por tanto, sobre la idea de la va sulfato. La Anaconda, la

Consolidated y la Electrolytic Cinc Co. of A. comprobaron que el principal problema
estaba en obtener una disolucin pura. Como se sabe, el cinc es ms
electronegativo que el hidrgeno y para poder depositarlo, aprovechando el
sobrepotencial gaseoso, es preciso que la disolucin no contenga impurezas, en
particular Sb, As, Co y Ge. Fue preciso desarrollar tcnicas de purificacin de las
disoluciones de sulfatos hasta que la concentracin de los contaminantes fuera lo
suficientemente baja como para permitir la deposicin continuada del cinc metal.

La primera planta comercial fue la de la Anaconda, en Montana (EEUU), y tena

una capacidad de 25 Mg/da, en 1915. En 1916, se hicieron plantas mayores en
Great Falls, tambin en Montana, y en Trail (British Columbia, Canad), y en 1918
en Pisdon (Tasmania). El proceso creci desde entonces hasta la capacidad actual
que sobrepasa el 80% de la produccin mundial.

En Espaa, la primera planta de cinc electroltico arranc en 1960 en Cartagena

(Murcia), e inmediatamente despus, en 1961, la de Asturiana de Cinc, en S. Juan
de Nieva (Asturias). Esta ltima alcanza un produccin, en la actualidad, de ms
de 300.000 Mg siendo la mayor del mundo.

En la figura 6.17 se recoge un esquema general de una planta de electrlisis de

cinc.
 Operacin de las cubas y eficacia de corriente

En el proceso electroltico, la disolucin de sulfato de cinc se electroliza entre

nodos de aleacin de plomo y ctodos de aluminio. El cinc se deposita en

los ctodos y se retira peridicamente. En el nodo se forma cido sulfrico y

oxgeno. El cido se recircula para disolver nuevo xido que vuelve a formar
sulfato de cinc que alimenta las cubas para ser electrolizado.

El xito del proceso depende, fundamentalmente, de las reacciones en los

electrodos. La reaccin catdica, y la importancia del sobrepotencial de hidrgeno,
fue puesta de manifiesto por Bratt. La reaccin total se expresa as:

Sin embargo, el cinc metlico puede reaccionar con el cido sulfrico:

anulando el propsito del proceso.

A los potenciales catdicos normalmente utilizados (0,84 V), tanto el cinc como
el hidrgeno se codepositaran en el ctodo, slo que a diferentes velocidades.
Considrense las dos semirreacciones:

que se puede pensar que ocurren simultneamente en la superficie catdica. Las

proporciones de cada proceso electroqumico se pueden expresar en valores de
densidad de corriente, y, usando la ecuacin de Tafel:

donde: y es la densidad de corriente actual; yo es la densidad de corriente de

intercambio (magnitud de densidades de corriente iguales y opuestas que circulan
en el equilibrio) que viene determinada por la composicin del electrlito; a es el
coeficiente de intercambio; Tes la temperatura absoluta; Fy R son constantes; 77
es el sobrepotencial, o sea la media del potencial adicional requerido para operar
el proceso a cualquier densidad de corriente,;, mayor que ;G; y Zn2+ y H+
representan los iones.

La densidad de corriente total es

y el rendimiento de corriente, R, para la deposicin del cinc es:

En condiciones industriales de potencial catdico aproximadamente constante

(para el que r?H+ resulta

constante y aH+ prcticamente tambin), de la ecuacin anterior se deduce que

el rendimiento de corriente solo depende de j^\ Este parmetro, que define el
sobrepotencial de hidrgeno, se determina por la composicin catdica debido a
que las impurezas metlicas pueden depositarse en el ctodo desde el electrlito
segn sea la composicin del mismo. Por esto es esencial una alta pureza del
electrlito.

Para electrlitos muy puros, el rendimiento de corriente para la deposicin de

cinc puede alcanzar el 100%, pero en los electrlitos industriales es difcil
conseguir ms del 95%. Las impurezas pueden provenir del electrlito si est
deficientemente purificado, o como resultado de reacciones dentro de la cuba (por
corrosin de los electrodos).

El consumo de energa de la electrlisis depende del potencial de la cuba. El

potencial de cuba es la suma de varios trminos, entre ellos los ms importantes
son: el potencial de la celda reversible, la cada hmica en el electrlito, el
sobrepotencial de oxgeno y la cada hmica por el recubrimiento andico. Se
estima que la tensin reversible de cuba, en condi-

dones de operacin, es de 1,9 V, que es menos del 60% del voltaje total de cuba
(del orden de 3 a 3,5 V).

Efecto de las impurezas

Se resumen a continuacin los efectos y mtodos de eliminacin de las

impurezas ms importantes:

- Magnesio, sodio y potasio. Los sulfatos de estos elementos no se descomponen

en la cuba y, por tanto, tienen una influencia pequea en la electrlisis. Si
aumenta su contenido en disolucin, se debe descargar parte de sta despus de
precipitar el cinc. Los niveles de Na y K se controlan en la precipitacin jarostica
que se explica ms adelante.

- Calcio. Este elemento tampoco entra en la electrlisis. Su sulfato tiene una

solubilidad limitada por lo que puede causar problemas al depositarse en los
conductores y equipos diversos.

- Aluminio. Tiene poca influencia directa sobre la electrlisis; si acaso, tiene un

efecto beneficioso al formar complejos con los fluoruros presentes reduciendo, as,
la tendencia a formar depsitos catdicos adherentes.

- Hierro. Se debe retirar previamente a la electrlisis. Si est presente en cierta

cantidad es causa de la reduccin del rendimiento de corriente ya que se oxida en
el nodo y se reduce en el ctodo.

- Manganeso. Presente en las menas de cinc, no es daino y se deposita en

pequea cantidad sobre el nodo, como un lodo que lo recubre, evitando su
corrosin y la contaminacin correspondiente en el ctodo. La costra andica
incrementa algo la tensin en la cuba. Este lodo cae al fondo lo que obliga a
limpiar las cubas; arrastra algo de Cu, As, Sb y Co facilitando as, en cierto modo,
la purificacin. El contenido de Mn est, en general, por debajo de los 7 g I4.
 - Cadmio, cobre y plomo. El cobre disminuye de rendimiento de corriente e
impurifica el ctodo al igual que el cadmio y el plomo. El cobre y el cadmio se
pueden precipitar con polvo de cinc. El plomo, normalmente, viene de la corrosin
anodica la cual se reduce adicionando plata al nodo. Se puede aadir monxido
de

bario y carbonato de estroncio, para bajar el contenido de plomo de la

disolucin, precipitando los sulfatos de plomo y estroncio o de plomo y de bario.

- Cobalto. Produce agujeros en el ctodo, si est en cantidad suficiente, pero su

efecto se puede controlar por adicin de cola. En pequeas cantidades, 0,001 g
l1, es incluso beneficioso al reducir el voltaje andico y su corrosin. Para
precipitar el exceso de cobalto, se adiciona exceso de cinc a 70C en presencia de
compuestos de arsnico. Tambin se puede retirar como cobaltinitrosobetanaftol
adicionando nitrito sdico y beta-naftol, con cido sulfrico, despus de haber
retirado el hierro y el cobre.

- Nquel. En combinacin con el cobalto puede ser daino si est presente en

una concentracin por encima de 0,0001 g l1 ya que causa agujeros en el nodo.
Se suele eliminar bien con polvo de cinc.

- Antimonio. Es muy nocivo por lo que no se tolera en una concentracin por

encima de 0,0002 g L1.

- Arsnico. Es menos nocivo que el antimonio tolerndose 0,001 g l1. Se

elimina con el hierro estando sus niveles por debajo del sealado.

- Germanio. Produce tambin agujeros catdicos (picaduras de redisolucin del

metal reducido). No debe sobrepasar 0,00001 g l1. Se elimina con el hierro al
adicionar el polvo de cinc. Si estuviera en cantidades altas, se precipita como
tanato de germanio.

- Cloro. El cloro puede producir cido percl- rico en el nodo lo que causara
una severa corrosin del mismo. El desprendimiento andico de cloro gas es
txico. No se suele admitir ms de 0,4 g l1 de cloro. Se podra controlar
precipitando con plata, pero esto es caro.

- Flor. El flor es problemtico ya que concentraciones que superen los 0,002 g

b1 pueden causar pegadura del depsito de cinc sobre el aluminio catdico, lo
que dificultara su recuperacin. Se controla aadiendo sulfato de aluminio, lo que
produce la formacin de complejos fluorados.

La conductividad se ve afectada por la presencia de sales en disolucin; a ms

sales, ms viscosidad y,

por tanto, ms resistividad. La conductividad se incrementa con la acidez. Es

preciso mantener un alto grado de pureza del electrlito para mantener una
operacin estable. Se deben detectar rpidamente las variaciones que se producen
al alimentar tostado para corregirlas.
 Proceso de lixiviacin y purificacin

El diagrama de flujo simplificado del proceso electroltico se representa en la

figura 6.18 segn lo desarrolla Anaconda. Se han introducido, sin embargo, un
gran nmero de importantes modificaciones que se expondrn posteriormente.

A) Lixiviacin

Mediante la lixiviacin se disuelve el tostado de la blenda, el xido de cinc, en

cido sulfrico de retorno de cubas. La lixiviacin se realiza simultneamente a la
oxidacin y la neutralizacin de forma que se pueda precipitar el hierro con el que
coprecipitan impurezas como el As, Sb y Ge.

Tambin se coprecipita slice coloidal e hidrxido de aluminio.

El proceso puede ser discontinuo o continuo, refirindose esto ltimo a que las
operaciones de lixiviacin y purificacin se pueden realizar en una o en dos etapas.
Este ltimo caso se representa en el grfico de la figura 6.19.
 Los nuevos mtodos de purificacin del hierro (precipitacin jarostica, etc.) que
se esquematizan en la figura 6.19 suponen variaciones importantes con respecto
al diagrama simplificado de la figura 6.18.

La concentracin cida original era de 100-150 g I-1 de H2S04 lo que no

permita disolver ms que el ZnO ya que las ferritas formadas en la tostacin,
Zn0.Fe203, quedaban en el residuo inatacado. La lixiviacin se continuaba hasta
que se alcanzaba un

pH 1,7-1,9. Separado el residuo slido, la disolucin estaba dispuesta para su

purificacin.

B) Precipitacin del hierro

La precipitacin del Fe3+ tiene lugar a pH entre 3,5 y 5. Para garantizar que el
Fe2+ se precipita, se oxida con oxgeno del aire y, a veces, se ayuda con Mn02.
As se produce:

La neutralizacin se hace con ZnO para obtener el pH deseado. As, se consigue

precipitar el hidrxi-

do, en forma filtrable, el cual arrastra consigo casi todo el As, Sb y Ge, como ya
se indic, en forma de arse- niatos bsicos absorbidos en los flculos de hidrxido.

Esta precipitacin ha sido desplazada hoy da, en la mayora de las plantas, por
las precipitaciones jarostica, goettica o hemattica.

C) Purificacin de la disolucin

Por medio de la adicin de cinc en polvo se precipitan el Cu, el Co y el Cd, y se

reduce el contenido de Sb y Ge a niveles aceptables. Esto es posible debido a la
cementacin de los mencionados metales por el cinc, que es menos noble que
ellos. En la prctica, a 90C y pH 4, el primero en precipitar es el Co. Despus se
precipitan Cu, Ni, As y Sb.

En un paso posterior, con ms adicin de cinc, se precipitan cadmio, talio y

germanio, lo que se produce a pH 3 y a 70-80C. Parece ser que el arsnico activa
el cinc en polvo aumentando su selectividad y eficacia. Por ello, a veces, se
adicion en forma de xido; su peligrosidad hizo que se cambiara por antimonio y
entonces las condiciones varan ligeramente: a 65-75C, se precipitan Cu, Ni y Co
juntos con algo de Cd. Se filtra y la disolucin se trata con ms cinc en polvo para
precipitar el resto del Cd y los otros metales.
 En ciertas plantas, la precipitacin de metales se hace, primero, en fro,
obtenindose Cd y Cu, y luego en caliente, a 90C, precipitndose Co y Ge
mediante adicin de polvo de cinc en presencia de Sb.

Ciertas plantas, con minerales ms cargados en algunos de estos metales, han

tenido que desarrollar mtodos de precipitacin especiales, y tambin se han
desarrollado prcticas para la precipitacin selectiva de metales, como el cadmio, a
una

determinada temperatura y previa precipitacin de los dems metales.

En el cuadro 6.6 se resume la purificacin que se obtiene cuando se utiliza la

cementacin con cinc en polvo para realizar esta etapa del proceso hidrome-
talrgico.

Electrlisis

Una vez purificada la disolucin, sta se pasa a la instalacin de electrlisis para

la recuperacin metlica.

A) Descripcin de la instalacin de electrlisis

La disolucin pasa a las cubas de electrlisis, que son rectangulares, de

hormign y recubiertas de plomo o PVC. Las cubas estn asociadas en grupos en
serie, y por ellas circula el electrlito continuamente.

Las cubas tienen 25 ctodos que equidistan 90 mm y se conectan juntos, a la

misma barra conductora, de forma similar a como se describi en la electrorrecu-
peracin del cobre (captulo 4). Una vez que se ha producido el depsito, los
ctodos se retiran por grupos utilizando los puentes. Los nodos, tambin
equidistantes, se sitan entre los ctodos a distancia constante. Tambin se
pueden retirar para su limpieza.

Los ctodos son de aluminio y de 1.000 x 600 mm2 con 5 mm de grosor. Hoy
da, la superficie catdica ha aumentado a ms del doble con lo que se ha
aumentado mucho la productividad de las plantas. Los nodos son de plomo
aleado con algo de plata (1%) para reducir su corrosin y, por tanto, la
contaminacin del cinc con Pb. Los nodos estn frecuentemente perforados lo
 que facilita la circulacin del electrlito y ayuda a mantener una pelcula
protectora de Mn02 en la superficie.

Para el suministro elctrico se usan, al igual que en las plantas de cobre,

instalaciones de transformacin y rectificacin (silicio) con eficacias de conversin
por encima del 97%.

B) El proceso electroltico

El electrlito debe enfriarse a la temperatura apropiada, 35-38C, lo que se hace

por evaporadores al vaco reciclando parte del electrlito gastado una vez enfriado.

El contenido de Zn y cido en el electrlito de cada planta vara de una a otra,

as como tambin vara su contenido a la salida de la electrlisis el cual depende
del nivel de impurezas y de la eficacia de corriente. El cinc que se retira en cada
pasada supone entre el 50 y el 75% del contenido en la disolucin inicial
purificada, con una variacin correspondiente en la concentracin de cido que
contiene la disolucin.

La densidad de corriente usada viene determinada por la magnitud del ciclo de

retirada catdica. Con 48 horas, las densidades son de 450-500 A nr2. La
tensin por cuba es de 3,3-3,5 V y el rendimiento de corriente del 90-95%, con un
consumo total de energa de 3.100-3.300 kwh por Mg de ctodo de cinc.

El precio del kwh suele estar protegido en los pases en los que la produccin
energtica no es exce- dentaria. La tarifa aplicada en Espaa supone un costo de
unas 3,3 ptas. (kwh)1, el mismo que tiene la industria del aluminio, es decir, las
de gran consumo.

Es preciso mantener limpias las instalaciones de electrlisis. Como el manganeso

siempre est presente en las menas de cinc, y adems no se retira, constituye una
de las principales impurezas del electrlito. Se pueden tolerar hasta
concentraciones de 25 g l4. Este metal se deposita parcialmente como Mn02 en
los nodos formando una costra protectora beneficiosa ya que evita la
contaminacin por plomo. Este depsito cae y forma lodos y, a veces, crece
demasiado incrementando la tensin andica; as pues, las cubas y los nodos se
deben limpiar peridicamente para eliminar dicho Mn02.

Si no hay exceso de impurezas, en particular flor, la operacin de separado del

depsito catdico es fcil y, hoy da, est automatizada. Con los rpidos mtodos
de anlisis existentes, no se llegan a presentar problemas de pegado del depsito
al mantenerse controladas las impurezas.

C) Fundicin

Arrancados los ctodos, se lavan, secan y funden. La fusin se lleva a cabo en

hornos de induccin de baja frecuencia, de hasta 1.800 kw. Se consumen 100-
120 kwh por Mg de cinc colado. La formacin de espumas es del orden del 2-
2,5%. El metal fundido se alimenta a mquinas de colada con distintos formatos
de lingote para la venta, una vez que se ha preparado bien la correspondiente
aleacin o bien el metal puro.

La fundicin de cinc prepara, normalmente, las aleaciones comerciales ms

importantes entre las que estn las Zamak (2,3,5), para fundicin inyectada, y

tambin las Kayan, que son aleaciones cinc-aluminio de moldeo (8,12,27).

Tambin se preparan placas o bandas de aleacin cinc-cobre-titanio.

En la propia fundicin puede haber una instalacin de fabricacin de polvo de

cinc por spray o por volatilizacin.

Los desarrollos ms importantes

Aunque, bsicamente, el proceso es el mismo, con el paso del tiempo se han

realizado desarrollos importantes en las tcnicas de precipitacin de Fe, en la
pureza del metal y en los mtodos operativos.

As, en 1927, el cinc electroltico era del 99,95% con un 0,02-0,03% de Pb, un
0,01% de Cd y un 0,01% de Fe. Este metal era ms puro que cualquier metal
producido hasta aquel momento por va seca.

El desarrollo de las aleaciones de Zn con un 4-10% de Al y un 1-2% de Cu, para

colada a presin, exigan mayor pureza pues se observ que las piezas coladas
perdan sus propiedades con el paso del tiempo llegando a desintegrarse en
atmsferas hmedas. Estudiado el problema, se vio que las causas podan ser la
presencia de impurezas como el Pb, Sb, Bi y Cd, y se comprob, adems, que si el
total de estas impurezas bajaba del 0,01%, las piezas coladas a presin se
comportaban magnficamente. Se resolvi el problema cuando se alearon los
nodos con Ag (1%) lo que evitaba la corrosin del nodo y, por tanto, el paso del
plomo al ctodo de cinc metal. Mejorando tambin la precipitacin de hierro y
cadmio, se pudo conseguir cinc de calidad SHP, 99,995%, que es perfecto para las
piezas coladas a presin.

Desde otro punto de vista, un avance importante en el desarrollo de la

hidrometalurgia del cinc han sido los diferentes estudios que condujeron a la
precipitacin del hierro en las mejores condiciones. La consecuencia fue la puesta
a punto de los procesos jarosita, goetita y hematites que se describen a
continuacin.

A) El proceso de la jarosita

La tostacin en lecho fluido conlleva la formacin de cantidades importantes de

ferritas de cinc; prcticamente todo el xido de hierro se transforma en ferri- ta
(900C) tal como se vio en el apartado dedicado a la tostacin.

La temperatura que se alcanza en la lixiviacin es de unos 60C la cual es

suficiente para lixiviar todo el xido de cinc. Sin embargo, las ferritas, con acidez
baja y a esa temperatura, prcticamente no se atacan. As pues, la recuperacin
de cinc, normalmente, no sobrepasaba el 88-90%. Este tipo de ataque tiene como
ventaja la poca contaminacin por hierro, lo que es beneficioso pensando en su
posterior separacin, mxime cuando el hierro se separa como hidrxido; no
obstante, esto es a costa de prdidas importantes de cinc. Este problema se
resolvi con la precipitacin jarostica. La jarosita, por su estructura de cristales
compactos, permite su fcil separacin lo que no es posible con el voluminoso y
mucilaginoso hidrxido frrico.

La jarosita es un compuesto cuya frmula es M2Fe6(S04)4(0H)12, en donde M

puede ser Pb, Na, K, NH4, etc.

La Compaa Asturiana de Cinc S. A., junto con dos compaas extranjeras, una
noruega y otra australiana, demostraron que el hierro poda ser precipitado como
jarosita, que es un compuesto sinttico cristalino, aadiendo NH4+ o Na+ a la
disolucin, ajustando el pH a 1,5 y fijando una temperatura de unos 90C. El resto
del hierro se puede precipitar a pH 3,5 por neutralizacin. La jarosita tiene la
ventaja de separarse muy bien de la disolucin. Con este mtodo se puede
permitir la lixiviacin de ms hierro, a la vez que se recupera el cinc de las ferritas
aumentando, as, la recuperacin de cinc del mineral.

La jarosita no purifica tanto las disoluciones de elementos como As, Sb, y Ge,
como lo haca el hidrxido frrico por lo que este hecho debe tenerse en cuenta a
la hora del balance de materia del proceso.

El diagrama de flujo de una planta que incluye el proceso de precipitacin

jarostica vara con respecto al antiguo mtodo con precipitacin del hidrxido;
esto se aprecia en el diagrama de la figura 6.20.

Tal como se indica en el diagrama de flujo, hay un primer paso de ataque neutro
en el que no se disuelven las ferritas. El pH sube hasta 3,5 y se precipita el
hidrxido frrico, previo tratamiento de la disolucin con un oxidante, como el
oxgeno del aire, para pasar el hierro ferroso a frrico. El residuo de esta lixiviacin
pasa a una segunda etapa, ms cida, con electrlito de retorno al que se adiciona
ms cido sulfrico; la temperatura se eleva a 90-95C. En estas condiciones, se
atacan la ferrita de cinc y el hidrxido de hierro pasando la mayora de ambos
metales a la disolucin. El residuo slido slo contiene plata y plomo; una vez
separado, se puede procesar en un horno de cuba.

La disolucin recuperada se acidifica hasta un pE 1-1,5 y, aadiendo amoniaco o

sosa, comienza la precipitacin de la jarosita. La reaccin de precipitacir es la
siguiente:

El control del pH, que tiende a bajar como resultado de la formacin de cido
sulfrico, se hace por adicin de tostado, es decir, de xido de cinc. Una vez ha
precipitado la jarosita, controlando as el nivel de hierro en disolucin, se evaca
de los espesadores y se filtra, procedindose a su depsito en lugares
acondicionados para evitar todo tipo de contaminacin, tanto cida como metlica.
El hierro residual de esta precipitacin jarostica, que suele quedar en forma
ferrosa, bien se reoxida y neutraliza aparte para su eliminacin o bien se enva a la
lixiviacin neutra. El licor se separa, para purificarle de otros metales, despus de
la lixiviacin neutra.

Para optimar la recuperacin de cinc se propone, a veces, lavar la jarosita con

cido. Con ello, se consiguen disolver las pequeas cantidades de ferrita
procedentes de la pulpa inicial o del xido neutralizante. Tambin se pueden
retornar al circuito hidrxidos de hierro precipitados. Ms concretamente, en los
aos 70, se trataron residuos procedentes de viejos procesos de lixiviacin
conteniendo ferritas de cinc. Estos residuos llegaban a retener un 10% del cinc
original. Introducidos de forma adecuada en los circuitos con precipitacin
jarostica, se pudieron recuperar las enormes cantidades de metal que haban
quedado almacenados en ellos.

La precipitacin jarostica conlleva la fijacin de cantidades importantes de cido

sulfrico en el residuo. Esto no es, hoy da, un problema al ser muy exceden-
tarias las plantas metalrgicas en este producto que, por otra parte, ingresa
parcialmente como sulfato en el tostado. Ms importante es el problema del
volumen de residuo que se produce. Las soluciones son fundamentalmente dos: o
se descompone la jarosita para su reciclado o se promueve un procedimiento
distinto de precipitacin de hierro como el asociado a los desarrollos de Sherritt
Gordon.

B) Precipitacin goettica

El hierro se puede precipitar de la disolucin siguiendo otro mtodo desarrollado

por los belgas de

la compaa Vieille Montagne S.A., en Balen. En esta prctica, el hierro

procedente del ataque cido de las ferritas se reduce al estado ferroso por adicin
de concentrado de blenda y la disolucin se reoxida, a 95C y pH 4, por medio de
aire u oxgeno, precipitando el mineral sinttico goetita (Fe203.H20). Las
reacciones son las siguientes:

Al igual que en el caso de la precipitacin jarostica, es preciso controlar el pEl lo

que se consigue adicionando tostado. El producto precipitado, la goetita,
sedimenta con facilidad en los espesadores por lo que tambin permite una fcil
separacin.
 El proceso de precipitacin goettica est perfectamente desarrollado a nivel
industrial aunque no ha tenido una implantacin tan amplia como el proceso de la
jarosita. Tiene, sin embargo, claras ventajas en cuanto a volumen de residuos
pues de acuerdo con la frmula de los dos precipitados, la goetita contiene casi el
doble de hierro que la jarosita. No obstante, ambos productos contienen pequeas
cantidades de cinc, menos del 1%, y contenidos variables en metales pesados por
lo que su deposicin ha de ser controlada. Es evidente que la precipitacin
goettica no conlleva evacuacin de sulfato.

Este proceso tendr su continuacin en la lixiviacin a presin que se ver ms

adelante y que parece tener un gran futuro.

C) Precipitacin hemattica

Una compaa japonesa, Dowa M., ha propuesto un mtodo dirigido a un mejor

control medioambiental y lo ha instalado en Arika, Japn. Este mtodo lo usa
tambin la compaa Ruhr-Zink, en Datteln, Alemania. La planta japonesa propone
un tratamiento de lixiviacin del residuo procedente de la etapa de ataque neutro,
a una temperatura de 100C, utilizando un autoclave en el que se introduce
dixido de azufre, a una presin de dos atmsferas, para disolver la mayora de los
metales: hierro, cinc, cobre, cadmio,

etc. De la disolucin se precipitan los metales ms nobles, como el cobre, con

sulfuro de hidrgeno. La disolucin se neutraliza con cal, para eliminar sulfato
como yeso, y a PH 5 se precipitan los metales presentes incluyendo el germanio y
el arsnico. Posteriormente, en un autoclave de titanio, se procede a la oxidacin
con oxgeno gas, a alta temperatura (200C) y presin, precipitando un mineral
artificial de hierro, el hematites.

Este precipitado tiene mayor concentracin de hierro, llegando al 70%. Se pens

en aprovechar este xido para obtener hierro metal (tiene baja contaminacin
metlica) o pigmentos. El desarrollo industrial del proceso, y la puesta a punto de
sus evidentes ventajas, han sido hecho por la compaa Sherrit Gordon.

Lixiviacin a presin (proceso Sherritt Gordon)

La compaa Sherritt Gordon ha desarrollado y construido plantas en las que ha

podido demostrar la viabilidad comercial de procesos de lixiviacin a presin, los
cuales se pueden integrar en plantas actuales de tostacin-lixiviacin para ampliar
su produccin reduciendo costos de primera instalacin -las plantas de lixiviacin a
presin parecen ser ms econmicas que los tostadores- y, sobre todo,
disminuyendo los residuos almacenados y no incrementando la produccin de
cido sulfrico.

La lixiviacin a presin de minerales de blenda tiene la siguiente base qumica:

 Esta reaccin se acelera por intermedio del hierro en disolucin. As, en realidad,
lo que se tiene es:

Casi todos los sulfuros metlicos presentes (pirita, pirrotina, marmatita,

calcopirita y galena) se lixivian a presin, en condiciones de oxidacin controlada y
a temperaturas moderadas, segn el esquema siguiente:

Si las condiciones de lixiviacin son ms severas, se forma cido sulfrico y

sulfato u xido frrico (en el caso de la pirita).

El sulfato de plomo reacciona con el sulfato frrico para producir jarosita de

plomo y cido sulfrico:

Es importante recalcar que solamente una pequea cantidad del azufre de los
sulfuros se oxida a sulfato; segn se ve en la reaccin [6.35], el azufre de la
blenda se libera como azufre elemental.

En cuanto a la eliminacin por hidrlisis del hierro del circuito, se tienen las
reacciones siguientes que producen jarosita de hidronio, o goetita ms o menos
hemattica, pudiendo obtenerse hematites en caso extremo (x = 0):

Como se ha indicado, la lixiviacin a presin se puede integrar en circuitos

tradicionales de tostacin- lixiviacin. En las figuras 6.21 y 6.22 se presentan los
diagramas de flujo de la planta, considerada en su conjunto, y de la etapa de
lixiviacin de la instalacin de Comineo en Trail (British Columbia, Canad). El
circuito paralelo de lixiviacin a presin realiza sta a 150C. Por clasificacin
hidrociclnica y flotacin, se separa de la disolucin un concentrado de azufre y
sulfuro con el residuo de jarosita de plomo. El licor se transfiere a la lixiviacin
cida y el concentrado se separa del azufre por fusin y filtrado.

La operacin se realiza por carga de una pulpa finamente molida al digestor en

el que se mezcla con electrlito gastado y cido sulfrico. El reactor de 100 m3 de
capacidad se calienta a 150C, durante hora y media, a la vez que se introduce
oxgeno y se alcanza una presin de 13 atmsferas. El calentamiento se hace con
vapor y luego se recupera calor, por sucesivas expansiones e intercambios, para
conseguir una eficaz economa trmica.

La disolucin de salida tiene 30 g l1 de cido sulfrico y 5 g I1 de hierro.

El azufre se recoge con restos de sulfuros, se funde y se filtra a presin

obtenindose un azufre puro; los sulfuros se retornan a los tostadores.

El hierro pasa en un 33% a la disolucin y el azufre se recupera en un 92%

como azufre elemental. El cinc se recupera en un 98% y el plomo queda en un
99% en los residuos slidos.
 La integracin del proceso Sherritt Gordon en la planta de Kidd Creek (Ontario,
Canad) se presenta en las figuras 6.23 y 6.24; en ellas se recogen,
respectivamente, el diagrama de la planta y el de la lixiviacin. El reactor de 50
m3 trabaja a 12 atmsferas y 140C con un tiempo de reaccin de dos horas. La
disolucin de ataque tiene 15 g l1 de cido y 3 g l1 de hierro.

Los reactores se fabrican de acero recubierto de plomo y refractario teniendo

determinadas partes, en

los elementos interiores, hechas en titanio y acero inoxidable 904L.

La distribucin de los metales y el azufre es similar a la descrita para la otra

planta.

Se mencionan a continuacin los usos potenciales del proceso en cuanto a la

mejora de instalaciones existentes o la ampliacin de las mismas incluyendo la
precipitacin hemattica para la eliminacin del hierro.

A) Lixiviacin a presin con precipitacin hemattica

En la figura 6.25 se presenta un diagrama de integracin de tostacin-lixiviacin

y lixiviacin a presin con precipitacin jarostica.

El residuo de lixiviacin se lleva al reactor a presin con adicin de concentrado

y electrlito gastado. En presencia de una alta concentracin de cido, no se
produce en las condiciones anteriores la precipitacin jarostica retornando el
lquido a la lixiviacin atmosfrica. De los slidos separados se obtiene el azufre y
los sul- furos, por flotacin y posterior licuacin, y un residuo

de plomo-plata. Los licores de la precipitacin atmosfrica pasan a la

precipitacin hemattica.

Los reactores son horizontales, de varios compartimientos, y diseados para el

mejor aprovechamiento energtico y la mejor eficacia de los reactivos.

En las plantas nuevas, o en aquellas en que haya que remplazar la seccin de

tostacin-lixiviacin, se ha desarrollado un proceso, en dos pasos y en
contracorriente, segn se presenta en la figura 6.26. La disolucin tiene un
contenido de hierro frrico de 1 g l'1 y de 0,7 g l1 de hierro ferroso a la salida
del primer reactor y de 9,2 g l1 y de 1,3 g l1, respectivamente, a la salida del
segundo reactor, mientras las concentraciones de cinc son de 141 g . i-i y 124 g
l'1 a la salida de cada reactor. El residuo de lixiviacin tiene, sin embargo,
alrededor del 21% de hierro en los dos reactores, siendo la extraccin de cinc del
76 y 99% y la de azufre del 64 y 86% (similares valores para el cobre) en los dos
reactores. Al ser tan alto el contenido de hierro en el residuo, puede hacerse,
como se expresa en el prrafo y figura anteriores, una precipitacin del hierro del
licor por exclusivo ajuste del pH con tostado o con cal; sin embargo, Sherritt
Gordon
 recomienda la precipitacin hemattica del hierro residual de los licores de
extraccin.

B) Tratamiento de concentrados masivos de sulfuros

Como el suministro de concentrados de cinc de alta ley se hace cada vez ms

difcil, se impondr poco a poco el tratamiento de concentrados con cantidades
cada vez mayores de cobre y plomo. Los

concentrados plomo- cinc pueden ser tratados por los procedimientos anteriores
obtenindose el plomo en el residuo insoluble. En la figura 6.27 se presenta un
diagrama para el tratamiento de concentrados masivos de cinc o de plomo-cinc.

Los concentrados masivos se lixivian bajo condiciones de elevada acidez para

evitar la precipitacin del hierro (hidrlisis); se permite as la recuperacin de un
residuo de alta concentracin en plomo y plata despus de la flotacin separadora
del azufre y los sulfuros que no han reaccionado. La disolucin se trata

con concentrado y oxgeno, para bajar la acidez, lo que permite la precipitacin

del xido de hierro. Despus de la neutralizacin y de una limpieza final del hierro,
se procede a la recuperacin del cobre, a la purificacin y la electrlisis.

El procesamiento de concentrados de cobre-cinc se hace en condiciones que

garanticen la mayor extraccin de cinc limitando la extraccin neta de cobre. En
general, se pretende obtener una disolucin apta para la extraccin del cinc por
electrlisis dejando en el residuo un concentrado de cobre que se pueda tratar en
una planta de cobre. En la figura 6.28 se presenta el diagrama de flujo de una
planta para tratar este tipo de concentrados cobre- cinc. La lixiviacin se hace con
poca cantidad de disolucin con respecto al concentrado. La disolucin resultante
se trata para la precipitacin de cobre y, luego, se neutraliza y se enva a la
instalacin de precipitacin de hierro. Una vez purificada de otros metales, la
disolucin se introduce en el circuito de electrorrecuperacin. Como ejemplo, para
un concentrado con cantidades iguales de

cobre y de cinc (15% de cada uno), se tienen extracciones del 94% de cinc y del
35% de cobre. El cobre se precipita muy bien de la disolucin, quedando menos de
0,1 g l1, y teniendo el precipitado menos del 0,2% de cinc.

Afino Del Cinc

 Los diversos procesos trmicos de produccin de cinc obtienen un metal
contaminado con cantidades apreciables de otros metales provenientes de las
menas y que en el proceso volatilizante son arrastrados con el cinc. Plomo, cadmio
y hierro son los ms comunes,

y difciles de separar, y en menor grado lo son cobre, estao y arsnico.

El uso del cinc en sus diversas aplicaciones exige grados de pureza importantes
pero particularmente la fundicin inyectada precisa una muy buena calidad de
cinc.

La gran calidad, en cuanto a pureza se refiere, del cinc electroltico ha hecho que
sea preciso afinar la mayora del cinc procedente de los mtodos de destilacin.
Para poder afinar el metal solamente hay dos vas: licuacin y redestilacin. Por
mtodos de licuacin se pueden reducir, hasta ciertos lmites, los contenidos en
plomo y en hierro; el proceso se basa en las diferencias de solubilidad como una
funcin de la tem-

peratura (los datos se pueden obtener de los diagramas de fase) y en la

diferencia de densidades entre los cristales separados y el metal fundido.

El afino electroltico, tan usado en otros metales como el cobre, prcticamente

no se usa en el caso del cinc aunque sera totalmente factible. Es indudable que las
razones han de ser econmicas ya que no se justificara una instalacin de afino
electroltico junto a otra de reduccin volatilizante. Para instalar cubas de afino lo
correcto es plantearse una lixiviacin de la mena, tostada o no, y su posterior
electrorrecupe- racin.

Proceso de licuacin

En el proceso de licuacin (quizs sera mejor decir de segregacin) se mantiene

el cinc impuro a la temperatura conveniente, lo ms prxima posible a la
solidificacin. A medida que pasa el tiempo, se segregan

tres capas: la superior es cinc purificado de acuerdo a los diagramas de

equilibrio de fases, la segunda es una capa de cristales de cinc-hierro, y en la
tercera, en el fondo, se encuentra el plomo segregado. Este procedimiento puede
permitir el uso de cinc para algunas aleaciones de poca calidad.

El proceso se lleva a cabo en un horno de reverbero aunque tambin se puede

realizar en calderos. Estos hornos se llenan de metal que se deja enfriar
lentamente, hasta 425C, durante 24 horas. La calidad del cinc es tal que contiene
un 1,2% de Pb y un 0,025% de Fe. El crecimiento de las capas segregadas se
vigila y cuando hay suficiente cantidad se retiran. En las espumas se pierde un
1,5% de cinc.

Afino por destilacin

Al principio, para alcanzar una especificacin del 99,9% de pureza se proceda a

la redestilacin del
 metal que, dejando un residuo en el crisol recolector de cinc impuro, se recoga
purificado en un segundo condensador.

Sin embargo, el proceso de afino por destilacin fraccionada lo desarroll la

compaa New Jersey que puso en marcha, a escala industrial, un proceso para
alcanzar una pureza por encima del 99,995%. Se basa en el hecho de que el cinc
hierve a 906C y el cadmio a 762C mientras las impurezas principales (plomo,
cobre, hierro y estao) tienen puntos de ebullicin muy superiores.

Una aleacin de metales, con una solubilidad determinada, se puede encontrar

en equilibrio con una fase vapor en la que el reparto de los dos metales,
normalmente, es distinto al no tener un comportamiento ideal. Esto se debe a las
propiedades de los dos metales y est muy relacionado con el tamao atmico y
con las posibles atracciones interatmicas que hacen que las disoluciones
metlicas no se comporten de forma ideal. Disponiendo a determinadas
temperaturas de la curva de equilibrio entre las aleaciones y sus vapores, la cual
puede tener desviaciones positivas, y tambin la curva de trabajo que representa
la relacin entre el flujo de lquido y el de vapor, se puede calcular el nmero de
platos terico de que se debe disponer para realizar la destilacin y as alcanzar un
cierto grado de pureza. Si se dispone de una alimen

tacin formada por una cierta disolucin metlica de dos componentes que hay
que afinar, se puede calcular el nmero de etapas de destilacin para conseguir un
cierto afino.

En la figura 6.29 se puede ver una instalacin para refino de cinc que se
compone de horno de fusin, columna de plomo, condensador, columna de
cadmio, condensador de cadmio, crisol de cinc afinado y caldera de licuacin. Las
bandejas de la columna rectificadora son de carburo de silicio con un agujero en
los lados alternos para permitir el paso de los gases y el reflujo del lquido. La
columna de plomo lleva dos tipos de bandejas. Dentro del horno hay bandejas con
forma de W para permitir la ebullicin del metal al retenerlo fundido dentro de las
V perimetrales en las que es recalentado por el horno.

Los vapores de cinc llevan impurezas en equilibrio con los contenidos de

impurezas de los vapores del cinc alimentados. Aunque los vapores de cinc ya
estn bastante puros, son rectificados en la columna de reflujo superior. Las
bandejas de reflujo son planas y se produce dicho reflujo del lquido a travs de las
acanaladuras en los bordes de las mismas.

La salida y entrada de metal se hace a travs de sifones para producir

estanqueidad. El metal se alimenta en la base del tercio superior de la columna,
cerca del horno de calentamiento, que tiene en su par-
 te inferior 1.100C. La columna de cadmio se calienta a 950C y su diseo
persigue, dada la proximidad relativa de los puntos de ebullicin del cinc y del
cadmio, una elevada purificacin del cinc (99,997%), por lo que el producto de
salida de la columna de cadmio tiene que ser cinc-cadmio.

La columna de cadmio lleva solamente bandejas planas y tambin se dispone de

una parte de la columna rodeada por un horno. El cadmio se evaca de la columna
con parte del cinc; por el fondo sale el cinc puro. Los vapores mixtos de cinc-
cadmio se recogen como un polvo metlico parcialmente oxidado.

En el fondo de la columna de plomo se obtiene cinc con plomo, hierro, cobre y

otros metales, que deben licuarse para separar el cinc impuro, que se recicla, y un
plomo impuro que se puede tratar o enviar a una planta de plomo para afino, una
vez mezclado al bulln.

Las columnas de destilacin de carborundo duran entre dos y tres aos y el

consumo medio es de 7 GJ por Mg de cinc.

Recuperacin Del Cinc A Partir De Chatarras

La recuperacin de metales a partir de chatarras est aumentando cada vez ms

por razones medioambientales, de ahorro de materias primas y de ahorro
energtico. El reciclado del cinc supone un ahorro del 70% en energa. La
obtencin de cinc de los polvos volados de acera tiene en su contra un mayor
consumo energtico que la produccin directa. La escasez de minerales en Europa
incrementa el inters del reciclado. En 1992, se ha reciclado el 24% del consumo
(6,5 1061).

El cinc reciclable procede del automvil (5 kg de galvanizado y unas 100 de

piezas de inyeccin). Tambin se recicla cinc de las escorias y residuos metlicos
de galvanizado. Se refunden, adems, tubos bajantes, chapas y canaletas de cinc,
as como piezas de electrodomsticos. En Europa, en donde se consume el 37%
del cinc, se recolecta el 43% de la chatarra mientras que en Asia, donde se
consume el 30%, slo

se recolecta el 22%; en Amrica, estas cifras son, respectivamente, del 28 y

30%.

La mayor proporcin de cinc secundario corresponde al reciclado del latn

(32%). Los residuos de galvanizacin suponen un 23% (stos se usan mayo-
ritariamente en la produccin de xido de cinc). La chatarra de piezas de fundicin
suponen el 16% y las de chapa el 10%. El cinc de los polvos de acera supone el
8%. Los principales usuarios de la chatarra de cinc son las industrias del latn, las
fundiciones primarias de cinc y la industria de compuestos del metal. Del consumo
anual del cinc, la mitad se utiliza en el galvanizado y en la proteccin del acero.
Est claro que de esta chatarra se recupera el cinc con dificultad. En el reciclado
por fusin de la chatarra de acero, se generan cantidades crecientes de xido de
cinc procedente de la vaporizacin del metal contenido en los galvanizados los
cuales son difciles de reprocesar.

En cuanto a las piezas de moldeo automtico es difcil de planificar su

recuperacin a pesar de ser grande el consumo de cinc por este concepto.

Los latones se recuperan desde hace tiempo por los valores intrnsecos del cobre
y del cinc.

La recuperacin del xido de los neumticos est inicindose y puede extenderse

en un futuro inmediato.

El reciclado del cinc es complicado lo que hace difcil una industria de chatarras
para la obtencin de metal. Solamente se reprocesa el 5% de la chatarra de cinc
para cinc metal o sus aleaciones.

Compuestos De Cinc

Existen varios compuestos de cinc de uso extendido entre los que se pueden
citar el sulfuro, el sulfato, el cloruro y el xido. De ellos, el ms importante es el
xido de cinc cuyo consumo supone entre el 5 y el 10% de la produccin de cinc
de un pas desarrollado.

El sulfuro de cinc, que es blanco, se usa en materiales de recubrimiento altos en

contenido de pigmento. Tambin en cargas para imprimaciones y en masas
plsticas. En pinturas precisa muy poca cantidad de ligante, dispersndose bien,
por lo que a veces se mezcla con Ti02 pues, adems, tiene propiedades fungicidas
y alguicidas. Se producen unas 200.0001 de sulfuro de cinc (litophone).

De los compuestos de cinc, el xido supone ms del 80% del consumo y por
ello, a continuacin, se hace una mencin especial de sus usos y aplicaciones.

Al xido de cinc se le denominaba blanco de cinc cuando su uso estaba

restringido a las cargas de pinturas. Su conocimiento viene de antiguo al
producirse de forma espontnea en los humos de reduccin del cobre. Se usaba al
principio para fabricar latn (oro blanco) a partir de los humos recogidos. La
produccin del xido de cinc se desarroll a mediados del siglo XIX por combustin
del vapor de metal. El xido producido reemplaz al xido de plomo por la
toxicidad de ste. El procedimiento americano de reduccin del xido mineral y de
su reoxidacin en el mismo horno, a la salida, tambin se desarroll a mediados
del xix. En la segunda mitad de ese siglo se desarroll el uso del xido para la
goma, pues reduce el tiempo de vulcanizacin.

El xido de cinc es un polvo blanco que se vuelve amarillo si se calienta a 300C.

El producto son cristales, ms o menos redondos, con tamaos de entre 0,5 y 5
pm. Tiene una densidad de 5,66 g cnr3 y un ndice de refraccin de 2, fundiendo
a 1.975C.

Del xido producido, el 2% se obtiene por va qumica, el 15% por va directa y

el resto por va indirecta.

La va directa consiste en calentar materiales, con cinc oxidado y residuos,

mezclados con carbn, en un horno rotativo. Los gases y vapores producidos se
reoxidan produciendo el xido que se recoge en un filtro de mangas.

La va indirecta consiste en volatilizar el cinc de las chatarras y residuos,

quemando los vapores y obteniendo, as, el xido de cinc. Este proceso se
denomina proceso francs. Para conseguir la calidad adecuada, se regula la
turbulencia y el exceso de aire de combustin. La pureza depende,
fundamentalmente, de la pureza del vapor de cinc. Los hornos usados pueden ser
de mufla, con dos cmaras y rotatorios. Tambin se pueden utilizar columnas de
destilacin para separar las impurezas y quemar el vapor purificado a la salida.

El proceso hmedo produce carbonato bsico, el cual se precipita a partir de

disoluciones de cloruro o de sulfato purificadas. Por calcinacin de la sal se obtiene
el xido que es de una elevada rea superficial.

El producto final tiene unas especificaciones dependientes de la va de

produccin segn se muestra en el cuadro 6.7.

El xido de cinc se usa en la industria de la goma en la que acta como

catalizador de la vulcanizacin. Para este uso se consume el 50% del xido
producido. El xido tambin mejora la durabilidad de la goma
 y su conductividad trmica. El contenido en la goma vara entre el 2 y el 6%.

Tambin se utiliza en pinturas, en recubrimientos, en cosmtica y farmacia, en

la industria del vidrio, en la de cermica y en la de esmaltes. Se usa para producir
diversos compuestos qumicos, como catalizador (metanol) y para fabricar
varistores. El consumo mundial de xido supera las 500.000 t.

Polvo De Cinc

El polvo de cinc se obtiene por dos vas. Una, es la volatilizacin a 900C y el

enfriamiento posterior del metal, que se recoge en los filtros en forma de
partculas esferoidales fluyentes.

El otro, consiste en la dispersin fina (atomizacin) en minsculas gotitas de

metal fundido (spray) que se solidifican al aire recubiertas de una fina capa de
xido de cinc transparente.

La reduccin de menas oxidadas, cuando no se propicia una condensacin,

produce vapor de cinc que al enfriar se convierte en polvo de cinc oxidado
superficialmente. Si a la salida del vapor se favorece la oxidacin en una cmara
apropiada, se puede obtener xido de cinc, blanco de cinc, tal como se produca en
el horno elctrico St. Joseph. La regulacin de la oxidacin, es decir, la
temperatura de contacto vapor-aire y la velocidad de enfriamiento, produce o bien
xido blanco o bien polvo azul.

Las propiedades del polvo de cinc son: ms del 99% de cinc, del cual un 95%
debe ser cinc metlico, un tamao de partcula en torno a 3 pm y una cantidad de
residuo insoluble en cido del 0,1%.

El Cinc, El Medio Ambiente Y La Toxicidad

El cinc metal, y la mayora de sus compuestos, tienen muy baja toxicidad en

comparacin con los otros metales pesados. La intoxicacin por cinc, aunque rara,
se puede producir por alimentos que lo contienen a partir de los recipientes que los
guardan o por inhalacin de vapores del metal o del xido.
 El cinc es necesario para la vida humana y animal, para el crecimiento, la piel,
procesos metablicos, etc. Est ligado a las protenas y se elimina con relativa
facilidad. El cuerpo humano contiene 33 ppm. La ingestin txica se puede
producir al tomar alimentos o bebidas cidas con alto contenido de metal, lo que
puede producir trastornos gstricos. La ingestin de cloruro de cinc tambin puede
ser peligrosa para el estmago, as como para los pulmones lo es la inhalacin de
vapores de esta sal.

Los vapores de cinc o de su xido se consideran responsables de la denominada

fiebre del humo metlico, que aparece dentro de las 6 horas de exposicin y
desaparece despus de dos das; es comn a otros metales, el cuerpo se
acostumbra y suele reaparecer despus del descanso del trabajador por
desintoxicacin y nueva inhalacin.

No parece que existan degeneraciones cancerosas en trabajadores en contacto

con el cinc por su exposicin a los vapores metlicos.

El cloruro de cinc es letal por ingestin de 35 g siendo el sulfato mucho menos

daino. La ingestin de agua de tuberas galvanizadas puede producir pequea
toxicidad si la contaminacin del agua alcanza 40 ppm.

El lmite MAK para el xido de cinc es de 5 mg por m3, que coincide con el de la
OMS. En algunos pases europeos y en otros americanos el lmite sube a 10 y es
de 15 en Finlandia. En Amrica del Norte el lmite de cloruro de cinc es de 1 mg
por m3.

Bibliografa

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