Reducción consumo vapor ingenio azucarero

REDUCCIN DE CONSUMO DE VAPOR EN EL PROCESO DE ELABORACIN
DE AZCAR EN UN INGENIO AZUCARERO PARA INCREMENTAR

GENERACIN ELECTRICA Y REDUCIR EL CONSUMO DE COMBUSTIBLES
CARLOS EDUARDO TELLO MUOZ
UNIVERSIDAD AUTONMA DE OCCIDENTE

FACULTAD DE INGENIERA
DEPARTAMENTO DE ENERGTICA Y MECNICA
PROGRAMA DE INGENIERA MECNICA
SANTIAGO DE CALI
2014
REDUCCIN DE CONSUMO DE VAPOR EN EL PROCESO DE ELABORACIN
DE AZCAR EN UN INGENIO AZUCARERO PARA INCREMENTAR
GENERACIN ELECTRICA Y REDUCIR EL CONSUMO DE COMBUSTIBLES
CARLOS EDUARDO TELLO MUOZ
Proyecto de grado para optar al ttulo de

Ingeniero mecnico
Director
DUCARDO MOLINA LOPEZ
Ingeniero Mecnico
UNIVERSIDAD AUTONMA DE OCCIDENTE

FACULTAD DE INGENIERA
DEPARTAMENTO DE ENERGTICA Y MECNICA
PROGRAMA DE INGENIERA MECNICA
SANTIAGO DE CALI
2014
Nota de aceptacin:
Aprobado por el Comit de Grado en

cumplimiento de los requisitos exigidos
por la Universidad Autnoma de
Occidente para optar al ttulo de Ingeniero
Mecnico
JUAN RICARDO VIDAL MEDINA
Jurado
CARLOS EDUARDO CASTANG MONTIEL
Jurado
Santiago de Cali, Octubre de 2014
3
AGRADECIMIENTOS
Doy gracias primeramente a Dios por darme la oportunidad de adquirir

conocimientos en el transcurso de la elaboracin de este proyecto y poder
culminar esta meta.
A mi padre le agradezco por su enorme esfuerzo y sacrificio, factores esenciales

para yo alcanzar este logro. A mi madre por la dedicacin y apoyo, los cuales me
ayudaron a cumplir satisfactoriamente este sueo.
Al ingeniero Arbey Carvajal le agradezco por su excelente asesora, que permiti

elaborar este proyecto de grado.
A mi director el ingeniero Ducardo Molina Lpez le doy gracias por su colaboracin

en la realizacin de este proyecto.
4
CONTENIDO
Pg.
GLOSARIO 14
RESUMEN 15
INTRODUCCIN 16
1. PROBLEMA DE INVESTIGACIN 18
1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 18
2. JUSTIFICACIN 20
3. OBJETIVOS 21
3.1 OBJETIVO GENERAL 21
3.2 OBJETIVOS ESPECFICOS 21
4. ANTECEDENTES 22
5. MARCO REFERENCIAL 24
5.1. MARCO TERICO 24
5.1 .1. Proceso global de produccin de azcar 24
5.1.2. Extraccin del jugo 26
5.1.3. Tratamiento del jugo 26
5.1.4. Calentamiento del jugo 26
5
5.1.4.1. Calentadores de coraza y tubo 27
5.1.4.2. Calentadores de placa 27
5.1.4.3. Calentadores de contacto directo 29
5.1.4.4. Prdidas de calor 30
5.1.4.5. Flash tank 31
5.1.5. Evaporacin 32
5.1.5.1. Rango de temperaturas y presiones 33
5.1.5.2. Elevacin del punto de ebullicin 33
5.1.5.3. Cabeza hidrosttica 34
5.1.5.4. Prdidas de calor 35
5.1.5.5. Recuperador de condensados 35
5.1.5.6. Condensador de chorro 35
5.1.6. Cristalizacin 35
5.1.6.1. Descripcin de los esquemas de cristalizacin usados 36
5.1.6.1.1. Esquema de dos templas 37
5.1.6.1.2. Esquema de tres templas 37
5.1.6.2. Brix de la meladura 38
5.1.6.3. Brix de la masa cocida 39
5.1.6.4. Tipos de tachos 39
5.1.6.4.1. Tachos discontinuos tipo batch 39
5.1.6.4.2. Tachos continuos tipo vkt 39
5.1.7. Conceptos para el anlisis 40
5.1.7.1. Exerga 41
6
5.1.7.1.1. Exerga asociada con la transferencia de calor 41
5.1.7.1.2. Exerga asociada con las corrientes estacionarias de materia 41
6. METODOLOGA 43
6.1. IDENTIFICACIN DE LOS ESQUEMAS DE ELABORACIN DE

AZCAR 44
6.2. ANLISIS DELCONSUMO DE VAPOR 44
6.3. ANLISIS EXERGTICO 44
6.4. ESTABLECER ALTERNATIVA PARA MEJORAR EFICIENCIA

ENERGTICA 44
6.4. ANLSIS DE LA ALTERNATIVA ESTABLECIDA 44
7. ESQUEMAS DEL PROCESO DE ELABORACIN DE AZCAR 45
7.1. ESQUEMA BASE 45
7.2. ESQUEMA ACTUAL 45
8. CLCULO CONSUMO DE VAPOR 46
8.1. CLCULO CALENTADORES 46
8.1.1 Calor especifico de la solucin azcar 46
8.1.2. Clculo del coeficiente global de transferencia de calor 47
8.1.3. Influencia de las incrustaciones en la transmisin de calor 48
8.1.4. Balance de energa para calentadores de coraza y tubo y para

calentadores de placa 49
8.2. CLCULO EVAPORADORES 50
7
8.3. CLCULOS TACHOS 54
8.4. PROPIEDADES DEL AGUA Y VAPOR 58
8.5. CLCULO PORCENTAJE DE ERROR 60
8.6. ANLISIS CONSUMO DE VAPOR 61
8.6.1 Anlisis consumo de vapor escape estacin de evaporacin 64
9. ANLSIS EXERGTICO 68
9.1. ANLISIS EXERGTICO CALENTAMIENTO 68
9.2. ANLISIS EXERGTICO TACHOS 70
9.3. ANLISIS EXERGTICO SISTEMA DE EVAPORACIN 71
10. IMPLEMENTACIN DE MEJORAS 74
10.1 CLCULO CONSUMO DE VAPOR ESQUEMA FUTURO 74
10.1.1 Clculo consumo de vapor sistema de calentamiento 74
10.1.2 Clculo porcentaje de error 76
10.1.3 Anlisis consumo de vapor escape 76
10.1.4 Anlisis exergtico del sistema futuro 80
10,2 ANLISIS ECONMICO 82
11. CONCLUSIONES 85
BIBLIOGRAFA 86
ANEXOS 89
8
LISTA DE CUADROS
Pg.
Cuadro 1. Porcentaje de error del esquema base de elaboracin 60
Cuadro 2. Porcentaje de error del esquema actual de elaboracin 61
Cuadro 3. Extracciones del esquema base de evaporacin 62
Cuadro 4. Extracciones del esquema actual de evaporacin 63
Cuadro 5. Resultados estacin de cristalizacin 64
Cuadro 6. Resultados estacin de evaporacin esquema base 65
Cuadro 7. Resultados estacin de evaporacin esquema actual 66
Cuadro 8. Consumo total de vapor escape 67
Cuadro 9. Exerga del sistema de calentamiento esquema base 69
Cuadro 10. Exerga del sistema de calentamiento esquema actual 69
Cuadro 11. Exerga en el sistema de cristalizacin 71
Cuadro 12. Exerga del sistema de evaporacin 73
Cuadro 13. Porcentaje de error esquema futuro 76
Cuadro 14. Consumo vapor vegetal esquema futuro 77
Cuadro 15. Resultados sistema de cristalizacin 78
Cuadro 16. Resultados sistema de evaporacin esquema futuro 79
Cuadro 17. Consumo vapor escape total esquema futuro 80
Cuadro 18. Eficiencia exergtica sistema de calentamiento 80
Cuadro 19. Eficiencia exergtica de los tachos 81
Cuadro 20. Eficiencia exergtica del sistema de evaporacin 81
9
Cuadro 21. Propiedades de las corrientes de vapor escape 83
Cuadro 22. Costo especifico de vapor escape 83
Cuadro 23. Consumo combustible y generacin energa 84
10
LISTA DE FIGURAS
Pg.
Figura 1. Diagrama de flujo del proceso de elaboracin de azcar 25
Figura 2. Calentador de placas 28
Figura 3. Esquema del calentador de contacto directo 30
Figura 4. Esquema de un tanque flash convencional 32
Figura 5. Esquema del sistema de evaporacin de mltiple efecto 33
Figura 6. Esquema de dos templas 37
Figura 7. Esquema de tres templas 38
Figura 8. Representacin del tacho contino tipo VKT 40
Figura 9. Metodologa planteada para desarrollar el proyecto 43
Figura 10. Representacin grfica del balance de masa y energa de

los calentadores 49
Figura 11. Volumen de control del balance de slidos en la estacin

de evaporadores 51
Figura 12. Representacin grfica del balance de energa y masa para un

solo efecto de evaporacin 52
Figura 13. Anlisis energtico para la estacin de tachos 54
Figura 14. Representacin grfica del anlisis energtico

de los tachos 57
Figura 15. Anlisis exergtico sistema de evaporacin 72
Figura 16. Representacin grfica calentadores de contacto directo 75
11
LISTA DE ANEXOS
Pg.
Anexo A. Esquema de elaboracin de azcar del caso base 89
Anexo B. Esquema de elaboracin de azcar con la modificacin 1 90
Anexo C. Esquema de elaboracin de azcar con la modificacin 2 91
Anexo D. Consumo de vapor sistema de calentamiento esquema

base 92
Anexo E. Consumo de vapor sistema de calentamiento esquema

actual 93
Anexo F. Sistema de cristalizacin esquema base 94
Anexo G. Sistema de cristalizacin esquema actual 95
Anexo H. Sistema de evaporacin esquema base 96
Anexo I. Sistema de evaporacin sistema actual 97
Anexo J. Anlisis exergtico sistema de calentamiento esquema

base 98
Anexo K. Anlisis exergtico sistema de calentamiento esquema

actual 99
Anexo L. Anlisis exergtico sistema de cristalizacin esquema base 100
Anexo M. Anlisis exergtico sistema de cristalizacin esquema

actual 101
Anexo N. Anlisis exergtico sistema de evaporacin esquema base 102
Anexo O. Anlisis exergtico sistema de evaporacin sistema actual 103
Anexo P. Consumo vapor sistema de calentamiento esquema futuro 104
Anexo Q. Consumo de vapor sistema de cristalizacin esquema

futuro 105
12
Anexo R. Consumo de vapor sistema de evaporacin 106
Anexo S. Anlisis exergtico sistema de calentamiento esquema futuro 107
Anexo T. Anlisis exergtico sistema de cristalizacin esquema futuro 108
Anexo U: Anlisis exergtico sistema de evaporacin esquema futuro 109
13
GLOSARIO
GRADO BRIX: es la cantidad de solidos disueltos en una corriente de jugo de

caa que contiene agua, sacarosa e impurezas, esta medida representa
gramos del soluto, es decir, la sacarosa e impurezas en 100 gramos de la
solucin.
POLARIZACIN O POL: es la cantidad de sacarosa pura disuelta en una

corriente de jugo de caa y representa los gramos de sacarosa en 100 gramos
de la solucin.
SACAROSA: consiste en la combinacin de dos azucares simples, la fructosa

y la glucosa, es obtenida por la caa de azcar o de la remolacha azucarera.
Es el principal endulzante utilizado y es fermentable a concentraciones altas.
14
RESUMEN
En el presente trabajo se realizar un anlisis del consumo de vapor de baja

presin en el proceso de elaboracin de azcar en un ingenio azucarero tpico del
Valle del cauca. El trabajo iniciar con el desarrollo de balances de masa y
energa para un esquema de referencia de elaboracin de azcar por medio de
ecuaciones que hacen parte de la aplicacin de la primera ley de la termodinmica
y las cuales permitirn calcular el consumo especifico de vapor escape.
Una vez realizados los balances y calculado el consumo de vapor escape, se

analizar el proceso desde el punto de vista exergtico, con el fin de determinar
las irreversibilidades en el proceso de elaboracin y de esta manera establecer
una alternativa que pueda disminuir la destruccin de exerga. Finalmente se
demostrar cuantitativamente los resultados obtenidos y los beneficios que
conllevar el estudio realizado.
Palabras Claves: Exerga, consumo de vapor, eficiencia energtica, balances

de energa, irreversibilidades.
15
INTRODUCCIN
La industria azucarera nacional ha evolucionado desde que su producto industrial

era nicamente azcar hasta llegar a ser una industria productora tambin de
electricidad y etanol, este crecimiento exige que cada vez todos los procesos que
llevan a desarrollar cada producto requieran ser ms eficientes, as que
constantemente las industrias buscan mtodos y tecnologas para mejorar la
eficiencia de los procesos productivos.
El proceso de elaboracin de azcar requiere energa trmica, elemento principal

que indica la eficiencia del proceso, esta fuente trmica proviene del vapor
expandido por las turbinas del sistema de cogeneracin, el cual es inyectado en el
sistema de evaporacin de mltiple efecto, donde se genera vapor para cumplir
variables requeridas por otros equipos que finalmente llevan a generar el producto
deseado. Por lo tanto, el consumo de vapor escape en los procesos de
elaboracin de azcar depender de la calidad de los productos (tipos de azcar,
concentracin de la vinaza, entre otros), la configuracin y eficiencia de los
equipos, por ejemplo, el nmero de efectos y la cantidad de vapor vegetal en el
sistema de evaporacin tiene grandes influencia en el consumo de vapor escape,
el tipo de esquema de cristalizacin, el contenido de solidos disueltos o grado brix
en la estacin de tachos y la pureza de la meladura son factores que determinan
el vapor escape requerido. Por lo tanto, la demanda de vapor escape en el
sistema de elaboracin es importante a la hora de establecer la eficiencia
energtica del sistema, ya que un mayor consumo de vapor implica mayor
consumo de combustible, procedimiento que se tiende a evitar por no ser viable en
trminos econmicos y energticos. Un ingenio azucarero tpico consume 550 kg
de vapor por tonelada de caa molida generando 20 kWh/TC de electricidad, en
las fbricas modernas con tecnologa de punta, estos indicadores se han reducido
hasta 350 kg/TC1, en Colombia el consumo de vapor especifico est en un rango
entre 453 kg/ TC- 680 kg/ TC (1000 lb vapor/ TC y 1500 lb/ TC) y una generacin
entre 22 kWh/TC y 36 kWh/TC respectivamente2.
La reduccin de consumo de vapor permite mejorar la eficiencia energtica en el

ingenio azucarero y variables importantes en cogeneracin, como generacin de
electricidad y reduccin de consumo de combustible, lo cual significara un ahorro
econmicamente significativo, as, el propsito de este trabajo se enfoca en
analizar la reduccin del consumo de vapor en el proceso de elaboracin de
1
SILVA LORA. Electo Calderas de vapor y cogeneracin en la industria azucarera. Noviembre,
2003. p. 2.
2
CASTILLO Edgar Fernando. Cogeneracin en el sector azucarero Colombiano. Marzo, 2009. p.
29.
16
azcar para mejorar la eficiencia energtica del sistema , realizando los balances
de masa y energa, y la simulacin del proceso de elaboracin de azcar en
Microsoft Excel, luego realizar un anlisis exergtico con el objetivo de encontrar
las irreversibilidades; finalmente, establecer una alternativa que logre mejorar la
eficiencia del proceso de elaboracin de azcar.
17
1. PROBLEMA DE INVESTIGACIN
1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Cmo se puede reducir el consumo de vapor de baja presin en el proceso de

elaboracin de azcar por medio de un anlisis exergtico?
Los ingenios azucareros utilizan el vapor de baja presin expandido por las
turbinas para suministrar energa trmica a otros procesos, por lo cual la demanda
de vapor en el sistema de elaboracin de azcar depender de diferentes factores
como configuracin, eficiencia de los equipos, entre otros. De lo anterior, se puede
decir que el consumo de vapor es un factor importante en trminos de eficiencia
energtica, puesto que, un mayor consumo de vapor escape implica mayor gasto
de combustible, lo que significa mayor consumo de energa trmica.
El esquema base de elaboracin de azcar del ingenio a estudiar es del ao 2006

que consuma 1.183 libras de vapor por tonelada de caa, es decir, un 53,7% de
caa conformado por un sistema de evaporacin de cudruple efecto, un sistema
de calentamiento de jugo equipado principalmente con intercambiadores de calor
de coraza y tubo y un sistema de cristalizacin de tachos discontinuos de dos
templas, es decir, un esquema con dos tachos y un cristal o magma, donde la
circulacin de la meladura por los tachos y el cristal permite cristalizar la mayor
sacarosa posible. En estudios realizados acerca del consumo del vapor en
ingenios azucareros, se ha logrado una reduccin considerable de consumo de
vapor en el proceso de elaboracin, es el caso del estudio realizado por Dora Paz
y Gernimo J. Crdenas en un ingenio situado en Tucumn, donde tomaron un
caso base y plantearon dos propuestas, logrando reducir el consumo de vapor de
56,9% a un 40,10% de caa y por medio de un anlisis exergtico consiguieron
demostrar la disminucin de irreversibilidades3.
De acuerdo al estudio realizado por los autores anteriores, la reduccin de

consumo de vapor se efecta principalmente implementando equipos con mayor
eficiencia, aumentando el nmero de efectos de evaporacin, empleando vapores
vegetales de todos los cuerpos de evaporacin a calentamiento de jugo,
Datos suministrados por el ingenio

3
PAZ Dora * y CRDENAS, Gernimo J. *. Evaluacin exergtica de propuestas de disminucin
de consumo de vapor en usinas azucareras. Enero, 2005, Tomo 82 (1-2), p. 6.
18
incrementando la concentracin de meladura y calentamiento del sector de
cristalizacin con vapores vegetales del 1er efecto.
19
2. JUSTIFICACIN
Las irreversibilidades que se generan en todos los procesos de un ingenio

azucarero que adems produce etanol y energa elctrica, se deben disminuir para
que los procesos sean cada vez ms eficientes. Este proyecto busca realizar un
anlisis desde el punto de vista energtico y exergtico, con el fin de conseguir
una disminucin del consumo de vapor escape en el proceso de elaboracin de
azcar, ya que este es el principal consumidor de energa trmica4.
Las exigencias que se llevan a cabo en el proceso de elaboracin involucran un

determinado consumo de vapor, teniendo en cuenta lo anterior, el anlisis de
reduccin de vapor permitir establecer una configuracin ptima en el proceso de
elaboracin, aprovechando de la mejor manera la energa, disminuyendo la
necesidad de utilizar vapor vivo producido por la caldera y as mejorar la eficiencia
del sistema, reducir el consumo de carbn con la posibilidad de vender ms
bagazo a las papeleras, y de este modo demostrar un ahorro econmico para el
ingenio azucarero.
4
PAZ Y CRDENAS, Op. Cit. p. 2.
20
3. OBJETIVOS
4.1 OBJETIVO GENERAL
Analizar la reduccin del consumo de vapor para mejorar la eficiencia

energtica en el proceso de elaboracin azcar.
4.2 OBJETIVOS ESPECFICOS
Realizar un anlisis exergtico del proceso de elaboracin de azcar con el fin

de determinar la energa til.
Establecer una alternativa que permita mejorar la eficiencia energtica de la

planta.
Analizar la viabilidad econmica de la alternativa donde se demostrar los

beneficios que conllevara el estudio realizado.
21
4. ANTECEDENTES
La integracin de procesos para minimizar el consumo de energa ha tenido un

gran desarrollo y aplicacin en la industria azucarera dando como resultado
considerables mejoras en la eficiencia de los procesos tanto en lo tecnolgico,
econmico y ambiental5.
En Brasil, uno de los pases de mayor produccin azucarera se ha realizado

estudios para reducir el consumo de vapor y disminuir irreversibilidades en las
plantas azucareras. En el ao 2007 A.V. Ensinas, M. Modesto y S.A. Nebra, L.
Serra realizaron un anlisis de reduccin de demanda de vapor en los procesos de
azcar y etanol, anlisis de alternativas y configuraciones para sistemas de
cogeneracin, generando excedentes de electricidad en una planta tpica de
Brasil, y un procedimiento de integracin trmica a diferentes configuraciones, fue
implementado en el mejoramiento para reducir la demanda de vapor [5].
En ese mismo ao los anteriores autores tambin realizaron un anlisis exergtico

para evaluar el sistema de cogeneracin de una planta de azcar y etanol. La
planta fue divida en ocho sub-sistemas para evaluar la generacin de
irreversibilidades cada uno por separado. Los datos fueron tomados de una fbrica
tpica de Brasil. El anlisis mostr que los subsistemas de mayor contribucin para
la generacin total de irreversibilidades de la planta fueron cogeneracin,
extraccin de jugo y fermentacin. Los resultados mostraron algunos
mejoramientos y estos fueron basados en recomendaciones y trabajos
encontrados en la literatura de Rein y Upadhiaya los cuales presentaron algunas
opciones para incrementar exceso de bagazo y/o electricidad en el sistema de
cogeneracin. Estas mejoras incluyen electrificacin de los molinos, reduccin de
vapor requerido en los procesos y aumentar la eficiencia del sistema de
cogeneracin. La reduccin de vapor se consigui con algunas medidas
realizadas, unas de ellas fueron: incrementar el contenido de solidos de meladura
de 65% a 72%, lo que reduce los requerimientos de vapor para evaporar el azcar
y aumentar la cantidad de vapor disponible para calentar otras partes del proceso
y calentar el jugo tratado con purga de vapor para incrementar la temperatura y
llevarlo ms cerca del punto de ebullicin del primer efecto de evaporacin. Los
resultados mostraron un incremento del 5% en la eficiencia exergtica del sistema
de cogeneracin6.
5
CORTES Meilyn-, GONZLEZ-SUAREZ Erenio y PT ESPINOSA-PEDRAJA Ruben. Evaluacion
del sistema de evaporacin del proceso de fabricacin de azucar en la empresa Antonio Snchez.
Abril/agosto, 2012. p. 131.
a a b b
6
ENSINAS Adriano V. , NEBRA Silvia A. , LOZANO Miguel A. , . SERRA Luis M . Analysis of
process steam demand reduction and electricity generation in sugar and ethanol production from
sugarcane. Brasil. Agosto, 2007. p. 2986.
22
En Colombia, algunos ingenios azucareros han realizado proyectos para disminuir
la demanda de vapor de baja presin, por ejemplo, en el ao 2007 el Ingenio
providencia S.A realiz en diversas etapas el proyecto de eficiencia energtica,
este inici con la sustitucin del sistema de evaporacin de dos lneas de
evaporacin con cuatro efectos por una lnea con 5 efectos e instal dos
evaporadores con mayor eficiencia, reduciendo las perdidas energticas y
disminuyendo la demanda de vapor en evaporacin, posteriormente remplaz la
turbina de vapor de la picadora de caa por dos motores de 600 HP, a su vez se
retir la turbina de vapor del ventilador de tiro inducido de una de las calderas,
remplazndola por un motor de 400 HP, por lo que el consumo de vapor de alta
presin que se requera para mover estas turbinas de baja eficiencia 75% se le dio
un mejor aprovechamiento al utilizarlo en la turbina del generador principal,
generando ms electricidad y disminuyendo la compra de energa a la red pblica.
La segunda etapa realizada en el 2008 fue el cambio de las 6 turbinas existentes
con eficiencia del 75%, por motores elctricos de 1200kw para dos molinos y
motores de 1000kw para los restantes. Con la implementacin del proyecto de
eficiencia energtica anteriormente planteado, el ingenio logr disminuir el
consumo de vapor por tonelada de caa en un 25% pasando de 1200 Lb/Tc a 900
Lb/Tc7.
El ingenio Incauca S.A en 2009 implemento un tacho continuo en el sistema de

cristalizacin, el cual oper con vapor del segundo y tercer efecto, remplazando un
tacho discontinuo del tipo Batch que consuma vapor vegetal de solo el primer
efecto, con este equipo el ingenio paso de consumir 1250 lb/ ton caa a 1200 lb/
ton caa8.
De acuerdo a los estudios realizados y las metodologas nombradas, este trabajo

adaptar metodologas para calcular el consumo de vapor escape de tres
sistemas de elaboracin, para as calcular las eficiencias y prdidas exergticas,
con el fin de determinar cuantitativamente los beneficios alcanzados mediante las
modificaciones realizadas a los respectivos sistemas de elaboracin de azcar.
7
VIII Congreso de la Asociacin Colombiana de tcnicos de la caa de azcar. (16-18, septiembre,
2009: Cali, Colombia). Cali: Tecnicaa, 2009. p. 607.
8
Cogeneracin de Energa. INCAUCA S.A, 2011 [ Consultado Junio 4 de 2014]. Disponible en
internet: http://www.incauca.com/content/Cogeneraci-n-de-Energ
23
5. MARCO REFERENCIAL
5.1. MARCO TERICO
5.1.1. Proceso global de produccin de azcar. El proceso global para producir

azcar comienza con la llegada de la caa, la cual se muestrea en los patios de
caa para conocer su calidad, luego se pesa, se descarga a las mesas y
conductores para luego llevarla a los molinos. El jugo extrado de los molinos
llamado jugo diluido es preparado para llevarlo a los clarificadores, por lo cual se
sulfata, se encala y se calienta antes de llegar al sistema de clarificacin, en este
punto se logra la separacin del jugo y de los slidos, as que los slidos se
envan hacia los filtros rotatorios en los cuales se les aade bagacillo, floculante y
agua para separar la cachaza, as resulta el jugo filtrado que es reenviado hacia
los tanques de jugo encalado o los tanques de jugo diluido. Por otro lado el jugo
clarificado es calentado para ser enviado a los evaporadores, encargados de
evaporar el agua contenida en el jugo mediante el vapor expandido por los
turbogeneradores y dar como resultado meladura, el agua evaporada es utilizada
como fuente trmica para calentadores y tachos.
La meladura resultante de los evaporadores es clarificada para obtener una

sustancia ms clara y brillante, luego es enviada a la estacin de tachos en los
cuales mediante el proceso de calentamiento contina concentrando slidos.
Posteriormente se realiza el semillamiento, dando como resultado la cristalizacin
de la sacarosa. La masa resultante de la estacin de tachos se enva hacia las
centrifugas las cuales se encargan de separar la miel de los cristales de azcar,
estos ltimos son enviados hacia las secadoras, donde se elimina el exceso de
humedad y finalmente el azcar extrada de las secadoras se enva a la estacin
de envase donde se empaca en los diferentes tipos de presentacin. En la figura
No.1 se puede observar el proceso global de manera grfica9.
9
LPEZ, Jorge Anbal Crdenas. Revisin y actualizacin de los balances de
masa y energa en el proceso de elaboracin de azcar en el ingenio providencia
S.A. Febrero, 2010. P 11 - 12.
24
Figura 1. Diagrama de flujo del proceso de elaboracin de azcar.
Fuente: CRDENAS LPEZ, Jorge Anbal. Revisin y actualizacin de los

balances de masa y energa en el proceso de elaboracin de azcar en el ingenio
providencia S.A. Febrero, 2010. p. 13.
25
5.1.2. Extraccin del jugo. La caa de azcar est compuesta principalmente
por fibra y jugo, as que el objetivo de este proceso es recuperar el mayor jugo
posible y producir bagazo en condiciones ptimas para ser utilizado como
combustible en las calderas. A nivel industrial existen dos tipos de procesos de
extraccin de jugo: molienda y difusin.
La diferencia entre los dos procesos, es que el uso de difusores es capaz de

extraer 99% de azcar de la caa, mientras que los molinos de caa extraen 97%,
sin embargo el contenido de humedad en el bagazo al extraer con difusores es
alto, lo que produce baja eficiencia en la caldera, por otro lado, los molinos de
caa permiten la produccin de alta pureza en el jugo (alta calidad de azcar)10.
5.1.3. Tratamiento del jugo. El jugo crudo desde la extraccin es tratado para
remover impurezas contenidas, usando qumicos para mejorar la calidad del
producto final, esto se logra mezclando jugo crudo y jugo filtrado que luego se
calienta usando vapor del evaporador de mltiple efecto, mientras se est
calentando, algunos qumicos son adicionados para ajustar el pH del jugo y
aglutinar solidos suspendidos. En el proceso se utilizan intercambiadores de calor
consumidores de vapor vegetal generados por el evaporador de mltiple efecto,
luego, el jugo entra en un decantador, donde los slidos suspendidos son
recolectados en la parte superior del decantador como lodos, y son enviados a
unos filtros, mientras el jugo clarificado es bombeado a la produccin de azcar y
etanol. En los filtros, parte del jugo es recuperado de los lodos y de materia
suspendida recolectados por los decantadores; finalmente el bagazo fino es
extrado de los filtros11.
5.1.4. Calentamiento del jugo. El jugo producido por el sistema de extraccin

generalmente tiene una temperatura cercana a la temperatura ambiente y es
llevado a un tanque donde se retorna el jugo filtrado y se le adiciona cal para
remover impurezas y neutralizar el pH, la cantidad de jugo filtrado puede variar de
5% a 25% del jugo diluido, este valor depende del contenido de solidos presentes
en el jugo y la consistencia del lodo retirado en los filtros. La etapa siguiente
consiste en calentar el jugo con el objetivo de llevarlo a valores de temperatura
cercanos al punto de ebullicin del jugo de caa, ayudando al proceso de
evaporacin y evitar prdidas de energa. El calentamiento del jugo es realizado
haciendo uso de vapores, ya sea vapor escape o vapores vegetales producidos
por los evaporadores y es calentado generalmente en dos o ms etapas. Los
10
Luiz Felipe Pellegrini, Silvio de Oliveira Junior. Combined production of sugar, etanol and
electricity: Thermoeconomic and environmental analysis and optimization. Octubre, 2010.p. 3705-
3706
11
Ibd., p 3706
26
equipos encargados de calentar el jugo a una determinada temperatura son los
intercambiadores de calor donde se utilizan diferentes tipos como calentadores de
coraza y tubo, calentadores de placa y calentadores de contacto directo. En la
etapa de calentamiento se utiliza un equipo llamado flash tank el cual es el
encargado de remover partculas de aire en el jugo y llevarlo a temperatura
constante a los clarificadores, adems genera gases que pueden ser utilizados
para entregar energa trmica12.
5.1.4.1. Calentadores de coraza y tubo. Este tipo de calentador est compuesto

por un conjunto de tubos dentro de una coraza. La transferencia de calor se da
cuando uno de los fluidos se mueve por dentro de los tubos y el otro lo hace por
fuera de stos. Es comn la implementacin de desviadores en la coraza para
forzar al fluido a moverse en direccin transversal con el fin de mejorar la
transferencia de calor y tener una distribucin uniforme de flujo. La principal
desventaja de este calentador es su gran tamao, por lo que se requiere un gran
espacio para su instalacin y adems es un intercambiador que acumula bastante
fluido13.
5.1.4.2. Calentadores de placas. El calentador de placas es un conjunto de

placas ordenadas en un bastidor, de manera que el espacio entre cada placa
alternativa est abierto a un fluido, las placas tienen una superficie corrugada para
obtener fuerza a flujos turbulentos. El conjunto de placas estn entre una placa
bastidor fijo y una placa bastidor de presin, la cual se comprime apretando
tornillos instalados entre las dos placas. La placa bastidor fijo y la de presin estn
suspendidas por una barra de soporte superior y son ubicadas por una barra de
gua inferior. En la figura 2 se puede apreciar de forma grfica el calentador de
placas14.
12
REIN, Peter. Cane sugar engineering: Juice heating. Berlin: Verlas Dr. Albert Bartens KG, 2007.
201 p
13
CENGEL, Yunus A y GHAJAR, Afshin J. Transferencia de calor y masa: Intercambiadores de
calor. 4 ed. Mxico DF: McGraw-Hill, 2011. 631 p.
14
REIN Op. Cit. p. 210.
27
Figura 2. Calentador de placas.
Fuente: Plate Exchangers, Tranter the heat transfer people. Disponible en

internet: http://www.tranter.com/Pages/products/plate-heat-exchangers/description-
benefits.aspx.
Las placas son selladas con empaques, los cuales direccionan los dos fluidos en
trayectorias de flujo. El material ms comn usado para empaquetaduras es
EPDM (monmero de etileno propileno-dieno, siglas en ingls) con una
temperatura lmite de 160C. Las placas son generalmente fabricadas de acero
inoxidable AISI 316, con un espesor entre 0,3mm y 0,6mm15.
Las ventajas del calentador de placas sobre el intercambiador de coraza y tubo

son las siguientes:
Los coeficientes de transferencia de calor son altos.
Es un intercambiador ms pequeo y generalmente tiende a tener menores

costos de instalacin.
El almacenamiento del lquido es menor.
Es posible aumentar la capacidad instalando placas adicionales, esto

depende del tamao del bastidor.
15
Ibd. p. 210.
28
Una mayor aproximacin de temperatura entre los dos fluidos.
Las desventajas son:
No es conveniente limpiar estos calentadores mecnicamente, debido a que

los empaques se daan fcilmente.
La limpieza qumica es esencial.
Los empaques necesitan ser remplazados ocasionalmente, por lo tanto, el

mantenimiento es costoso, as que es importante seleccionar correctamente el
material de los empaques.
5.1.4.3. Calentadores de contacto directo. El calentador de contacto directo es

un intercambiador en el cual los dos fluidos entran en contacto teniendo una
transferencia de calor directa, el fluido a calentar entra desde la parte de arriba del
intercambiador y su recorrido en el intercambiador es realizado por medio de la
gravedad. Por lo tanto, se necesitan instalar a una altura mnima para una
transferencia de calor adecuada, finalmente el vapor es condesado y el jugo de
caa es calentado teniendo una mezcla de los dos fluidos a la salida del
intercambiador. El calentador de contacto puede proporcionar 100% de eficiencia
trmica porque utiliza el calor sensible y el calor latente del vapor, adems
requiere de poca energa y permite mejores controles de temperatura. 16
UNDERSTAND THE BASICS OF STEAM INJECTION HEATING, Energy transfer conversion.

16
Mayo 1997.
29
Figura 3. Esquema del calentador de contacto directo.
FUENTE: REIN PETER. Cane sugar engineering. Berlin: Verlas Dr. Albert Bartens
KG, 2007. p. 212.
Los calentadores de contacto directo tienen las siguientes ventajas sobre los
calentadores indirectos:
Una aproximacin de temperatura de 1C a 3C entre el fluido calefactor y el

fluido calentado.
Debido a la aproximacin, se puede utilizar vapores de baja calidad para

calentar el jugo.
Estos calentadores son capaces de manejar slidos en el jugo sin bloquearse.

.
El cuerpo del calentador es barato, pues no tiene tubos ni placas que construir.
Se requiere poco espacio para su instalacin.
No hay necesidad de limpiar el calentador17.
5.1.4.4. Perdidas de calor. De acuerdo al revestimiento del calentador en el caso

de los intercambiadores de coraza y tubo, las prdidas de calor estn en un rango
17
REIN Op. Cit p. 210.
30
entre 4% a 8%, con un promedio de 5% posicionndolo como un calentador con
una eficiencia media18.
5.1.4.5. Flash tank. Es importante calentar el jugo por encima del punto de
ebullicin para ayudar en el proceso de evaporacin y permitir la generacin de
gases y convertirse en una fuente de energa adicional. Este equipo permite
remover cualquier partcula de aire en el jugo y asegurar que el jugo llegue a
temperatura constante a los clarificadores. En el proceso se desea remover aire
atrapado en partculas de bagazo o bagacillo con el fin de que no se encuentren
en el jugo clarificado.
El sobrecalentamiento no debe ser crtico, generalmente un ajuste de 2C-3C por

encima del punto de ebullicin es suficiente, ya que por encima solamente solo
incrementar innecesariamente el uso de vapor en el proceso de elaboracin de
azcar. Generalmente la temperatura no debe de exceder de 105C.
El tanque flash est basado en tener una cantidad de jugo en el cuerpo del tanque
con un dimetro lo suficientemente largo, tal que la velocidad del jugo del lquido
sea baja para permitir que burbujas muy finas producidas por el diafragma
escapen hacia arriba contra el flujo del lquido, el calentamiento es producido por
la diferencia de presiones entre la entrada del jugo y el cuerpo del tanque, este
ltimo est a presin atmosfrica lo que permite la generacin de gases19.
18
HUGOT, E. Handbook of cane sugar engineering: 3 ed. Amsterdam: Elsevier Science Publisher
B.V. 1986. p. 449.
19
REIN, Op. Cit p. 215.
31
Figura 4. Esquema de un tanque flash convencional.
KG, 2007. p. 214.
5.1.5. Evaporacin. La evaporacin es un punto importante en las fbricas de

azcar, puesto que es el principal factor que determina la eficiencia energtica en
una planta, ya que es el mayor consumidor de vapor en la concentracin de jugo
clarificado, recibiendo un jugo con contenido de solidos disueltos de
aproximadamente 15% y llevndolos a 65% - 68%. La forma en la cual la estacin
de evaporacin es configurada determina la cantidad de vapor requerido, por lo
tanto la evaporacin de mltiple efecto permite que los requerimientos de vapor se
reduzcan y la mayor cantidad de agua sea evaporada.
La evaporacin de mltiple efecto fue desarrollada por Norberto Rilleux 20 en

Luisiana y fue patentada en 1840, sus investigaciones en la industria azucarera
han tenido grandes resultados, destacndose en el diseo y desempeos de los
evaporadores. El sistema de mltiple efecto consiste en la evaporacin de agua
contenida en el jugo en varias etapas, por medio de intercambiadores de calor
llamados evaporadores compuestos por un haz de tubos cortos o calandria y un
cuerpo separador, estos estn dispuestos en serie y el vapor es utilizado como
fluido calefactor recorriendo el equipo por fuera de los tubos de la calandria y el
jugo por dentro, calentando este ltimo hasta el punto de ebullicin y generando
vapores, los cuales sirven para calentar el jugo del siguiente efecto, este vapor
generado por el calentamiento es llamado vapor vegetal, el jugo restante se drena
por un tubo central hacia el siguiente efecto de evaporacin. El vapor vegetal
generados en algunos efectos es utilizado tambin como fluido calefactor para
20
Ibd., p. 273.
32
calentadores y tachos, el sobrante es utilizado para el calentamiento del efecto
siguiente. En el ltimo efecto el vapor vegetal es enviado al condensador
baromtrico, el cual genera vaco para todo el sistema de evaporadores,
permitiendo la circulacin del vapor en el sistema y la disminucin de la
temperatura de ebullicin en los efectos subsiguientes debido a la reduccin de
presin21.
Figura 5. Esquema del sistema de evaporacin de mltiple efecto.
KG, 2007. p. 273.
5.1.5.1. Rango de temperaturas y presiones. El suministro de vapor escape a

los evaporadores usualmente est en un rango entre 180kPa y 250kPa y a una
temperatura de saturacin entre 117C y 127C. En el ltimo evaporador del
sistema de evaporacin de mltiple efecto usualmente est a una presin entre 12
y 17kPa y a una temperatura de saturacin de 49C y 57C, equivalente a un
rango de 26,5 in de mercurio y 25 in de mercurio22.
5.1.5.2. Elevacin del punto de ebullicin. Al aumentar la concentracin de

solidos disueltos, la temperatura de ebullicin del lquido incrementa por encima
de la temperatura del vapor saturado a la misma presin, esto es consecuencia
del cambio en las propiedades del lquido, de este modo, una aproximacin
cercana para determinar la elevacin del punto de ebullicin est dada por la
siguiente ecuacin:
2
=
100
21
CRDENAS LPEZ, Op. Cit. p. 64.
22
REIN, Op. Cit. p. 269.
33
: Elevacin del punto de ebullicin en C.
: Brix de la solucin.
Esta ecuacin da valores con una precisin de 0,2C en el rango de inters, de

manera que es una aproximacin cercana para los clculos de los evaporadores,
sin embargo, en la prctica los valores de son un poco ms altos a altas
presiones y bajas purezas.
5.1.5.3. Cabeza hidrosttica. El proceso de ebullicin de un lquido bajo una

cabeza hidrosttica hierve a mayor temperatura que la temperatura de saturacin
del vapor en el espacio por encima del lquido, por lo tanto esto se debe tener en
cuenta para los clculos de evaporacin pues aunque el efecto es pequeo, en la
mayora de los evaporadores este factor es de gran importancia cuando se
encuentra en vaco.
La elevacin del punto de ebullicin puede calcularse como el incremento en la

temperatura de saturacin del vapor debido al incremento de presin equivalente
a la cabeza del lquido involucrado. El promedio de la temperatura de ebullicin
debe ser evaluada por el promedio de la profundidad del lquido, la cual es 0,5,
donde es el nivel del lquido en ebullicin23. La siguiente expresin calcula la
presin del nivel del lquido en ebullicin:
= + 0,5
Dnde:
: Presin del nivel del lquido en ebullicin.
: Presin en el espacio del vapor.
: Densidad del lquido.
El nivel del jugo en la calandria en todos los evaporadores debe estar

aproximadamente a 1/3 de la altura de lo tubos, con el fin de aumentar la
23
Ibd., p. 271.
34
circulacin del jugo y obtener mxima tasa de evaporacin y una mnima
formacin de incrustaciones24.
5.1.5.4. Prdidas de calor. No hay medidas comprensivas de prdidas de calor

reportadas en prctica, ya que las prdidas dependen del grado de aislamiento de
los evaporadores y la tubera. Fives Cail25 recomienda una cifra de 1,5% del calor
transferido en la calandria por cada efecto, por lo tanto entre mayor nmero de
efectos mayores sern las perdidas.
5.1.5.5. Recuperador de condensados. El calor transmitido por el vapor al jugo

en la calandria tubular corresponde al calor latente de vaporizacin del vapor, de
modo que el vapor al entregar su calor latente se transforma en condensados, por
lo tanto, es necesario remover tales condensados. El recuperador de condesados
se sita debajo de los evaporadores de mltiple efecto y reciben los condensados
de cada uno de los efectos, donde se genera evaporacin gracias a la diferencia
de presin que existe entre el evaporador y el tanque de condensado, el cual est
a presin atmosfrica, el vapor generado retorna energa trmica a las lneas de
vapor vegetal, mejorando la economa de vapor26.
5.1.5.6. Condensador de chorro. Es usual utilizar condensadores para tachos y

evaporadores, ya que la presin en cada uno de estos es controlada por medio del
agua que se ingresa en los condensadores. Un tipo de condensador utilizado es el
condensador de chorro, el cual introduce el agua al condensador a altas
velocidades por medio de chorros, este tiene el efecto de arrastrar los gases
incondensables con el agua por la lnea de salida del agua mientras que otros
condensadores como el contracorriente tienen un tubo especficamente para la
remocin de gases incondensables, esta particularidad en el condensador de
chorros elimina el uso de sistemas de vacos pero requiere mayor cantidad de
agua.
5.1.6. Cristalizacin. Cuando el jugo es concentrado, su viscosidad y su brix

aumenta rpidamente, alcanzando 78-80 brix, empiezan a presentarse cristales y
la naturaleza del jugo cambia; pasa progresivamente de estado lquido a una
condicin de partes slidas y liquidas, por lo tanto la fluidez se pierde cada vez
ms y se requieren de otros mtodos diferentes para su manejo. La solucin con
tales propiedades es llamada masa cocida. La consistencia de esta solucin ya no
24
HUGOT, Op. Cit. p. 342.
25
REIN Op. Cit. p. 277.
26
Ibd. p. 310.
35
permite calentarla en tubos o pasarla fcilmente de un recipiente a otro, por lo que
se construy un equipo que cumpliera las siguientes funciones27:
Evaporar la solucin en un solo efecto.
Un equipo similar a un evaporador pero adaptado a la concentracin y

viscosidad de la masa cocida.
El equipo que cumple estas funciones es llamado tacho y es utilizado para el

proceso de cristalizacin. Tradicionalmente se ha utilizado tachos discontinuos
pero recientemente ha sido introducido un sistema continuo, aun as, el inicio del
proceso es todava realizado por tachos discontinuos.
El proceso de cristalizacin en una fbrica se da por medio de vaco e implica

procesos simultneos de transferencia de masa y evaporacin, el vaco es
necesario para mantener la temperatura lo suficientemente baja para minimizar la
formacin de color y degradacin de la sacarosa en el proceso. La cristalizacin
inicia aadiendo un poco de semilla fina, la cual proporciona los ncleos para
iniciar la cristalizacin. Desde luego, la concentracin del lquido madre es
controlada tal que la cristalizacin ocurre sin disolver ningn cristal y sin la
formacin de ncleos, es decir, un falso grano.
El objetivo de la estacin de tachos es cristalizar la mayor cantidad posible de

azcar desde la meladura, generada por los evaporadores con una calidad
requerida y el contenido de sacarosa en la miel final debe ser mnimo, ya que
representara prdidas para el proceso. Para cumplir dichos objetivos el proceso
de cristalizacin debe realizarse en un nmero de etapas, las cuales dependen de
los requerimientos de calidad de azcar y eficiencia deseada para el proceso, as
que existen diferentes esquemas de cristalizacin que permiten cumplir con ciertos
objetivos de calidad y eficiencia28.
5.1.6.1. Descripcin de los esquemas de cristalizacin usados. Los siguientes

esquemas de cristalizacin son comnmente utilizados para producir azcar
cruda, las variaciones depende de las condiciones especficas que se requieren y
la eleccin afectar el flujo de la masa cocida total, como la energa requerida para
la cristalizacin, entonces los esquemas utilizados son29:
27
28
REIN, Op. Cit. p. 361.
29
Ibd., p. 362.
36
Esquema de dos templas
Esquema de tres templas
5.1.6.1.1. Esquema de dos templas. La principal ventaja de sistemas de

cristalizacin de dos etapas, mostrado en la figura 6, comparado con el esquema
de tres etapas es la eliminacin de un equipo simplificando el proceso a dos
etapas, sin embargo, el esquema no cambia considerablemente el volumen de
masa cocida a procesar ni la capacidad de los equipos.
Una masa de miel es utilizada como semilla de meladura para el tacho C, la masa
cocida de C es centrifugada en centrifugas continuas y el azcar de C se convierte
en un magma de aproximadamente 85 de pureza. El azcar de A es cristalizada a
partir de meladura usando el magma de C como semilla, la miel de A debe
agotarse en el tacho y cristalizadores para tener una cada de pureza de al menos
20 puntos entre la meladura y azcar A, para alcanzar ste valor, la pureza de A
no se puede exceder de 80-82.
Figura 6. Esquema de dos templas.
FENTE: REIN PETER. Cane sugar engineering. Berlin: Verlas Dr. Albert Bartens
KG, 2007. p. 362.
5.1.6.1.2 Esquema de tres templas. El esquema de tres etapas de cristalizacin

es usado con mayor frecuencia. El esquema es mostrado en la figura 7, donde el
azcar de A es cristalizada a partir de meladura usando como semilla el magma
37
de C, teniendo una pureza de aproximadamente 85. Por lo tanto la masa cocida
de A tiene casi la misma pureza de la meladura. La masa cocida de A es
centrifugada para obtener un azcar relativamente alta de Pol (98-99 Z) y una
masa con una pureza cercana a 20 unidades ms baja que la meladura.
El azcar de B es cristalizada desde la masa de A (pureza de 60-70) y meladura,

usando el mismo magma de C. La masa cocida de B es centrifugada y el azcar
sale con Pol de 97-98 Z y es mezclada con el azcar de A en este caso. La masa
cocida de C se genera gracias a la masas de B y A y es centrifugada obteniendo
la masa final y el magma, este ltimo es mezclado con agua para utilizarlo como
semilla para los otros dos tachos30, para fabricas duales la masa final es llevada a
un tanque donde se mezcla con jugo de caa y esta mezcla es fermentada para
la produccin de etanol.
Figura 7. Esquema de tres templas.
KG, 2007. p. 363.
5.1.6.2. Brix de la meladura. La concentracin optima de meladura cuando pasa

de los evaporadores de mltiple efecto a los tachos es 60-70 brix. Si la
concentracin es tomada ms all de estos valores, la economa de vapor se
mejora un poco ms ya que una mayor evaporacin en los evaporadores se
disminuye en los tachos, pero esto puede generar dificultades al cocimiento de la
azcar pues no se tendr el grano adecuado.
30
Ibd., p. 363.
38
5.1.6.3. Brix de la masa cocida. El brix de la masa cocida depende de las
sustancias disueltas en el lquido madre y el anlisis de la masa cocida es
realizado disolviendo un cierto peso de masa cocida en un volumen conocido de
agua. El porcentaje de azcar, la pureza y el brix de la masa cocida es
determinado del lquido diluido obtenido. Con tachos modernos y un buen control
de la fbrica un brix de 98 se puede superar fcilmente, mientras que unas
fbricas no tan bien equipadas difcilmente superaran un brix de 9631.
5.1.6.4 Tipos de tachos. En el estudio realizado al ingenio se vern implicados

dos tipos de tachos, los tachos discontinuos tipo batch y los tachos continuos tipo
VKT.
5.1.6.4.1. Tachos discontinuos tipo batch. El tacho tipo batch es un recipiente

cilndrico de gran tamao conformado por una calandria en la cual pasa vapor
similar a un evaporador y son clasificados segn su forma, la parte inferior tiene
una inclinacin hacia abajo de 18-25 y est asistido por un agitador mecnico
para mejorar la circulacin32.
5.1.6.4.2. Tachos continuos tipo VKT. Este tacho consiste en un equipo de gran
longitud vertical conformado por unas cmaras sobrepuestas con agitadores, los
cuales permiten una mejor circulacin dentro del tacho, este equipo se representa
grficamente en la figura 8. Una semilla de alta calidad se alimenta en la primera
cmara de cristalizacin y contina alimentndose en las cmaras restantes,
secando los cristales en el paso de cmara a cmara, fluyendo de arriba hacia
abajo llegando al mximo contenido de cristales en la ltima cmara. La
circulacin forzada en conjunto con los constantes niveles bajos de masa cocida
permite usar vapor de calentamiento de baja presin ya que la presin hidrosttica
de la columna de masa cocida en continua operacin es ms baja que un tacho
convencional.33
31
32
REIN Peter W., ECHEVERRI Luis F. and ACHARYA Sumanta. Circulation in vacuum pans.
Baton Rouge, LA: Journal American Society of Sugar Cane Technologists, Vol. 24, 2004. 1-2 p
33
Crystallization plants: Continuous boiling. Germany: Braunschweigische Maschinenbauanstalt A
G, 2005 [Consultado 3 de Junio de 2014]. Disponible en Internet: http://www.bma-
worldwide.com/products/sugar-and-sweeteners/vacuum-pans-batch-and-continuous-types-vkt.html
39
Figura 8. Representacin del tacho contino tipo VKT.
FUENTE: Crystallization plants: Continuous boiling. Germany: Braunschweigische

Maschinenbauanstalt A G, 2005 [Consultado 3 de Junio de 2014]. Disponible en
Internet: http://www.bma-worldwide.com/products/sugar-and-sweeteners/vacuum-
pans-batch-and-continuous-types-vkt.html
5.1.7. Conceptos para el anlisis. Una de las principales aplicaciones

termodinmicas de la ingeniera es el estudio de la efectividad y eficiencia de los
procesos, dos tcnicas tradicionales son utilizadas para tales propsitos:
Uso de un balance de energa en el sistema, usualmente para determinar la

transferencia de calor entre el sistema y el ambiente.
Clculo del desempeo del sistema.
El balance de energa es un proceso matemtico con base a la conservacin de la

energa, y permite conocer los flujos y transformaciones de energa. La base
terica del balance de energa es la primera ley de la termodinmica, la cual
establece que la energa no se crea ni se destruye, solamente se transforma en
otras formas de energa. Especficamente, el cambio de energa para un sistema
es igual al calor transferido en el sistema menos el trabajo realizado por este.34
34
ENERGY-MASS BALANCE GUIDES. Australian Government department of indutry: Energy
Efficiency Opportunities. Octubre, 2013 [Consultado 2 de junio de 2014]. Disponible en internet:
http://energyefficiencyopportunities.gov.au/feedback/.
40
Para el clculo del desempeo del sistema se debe de tener en cuenta la segunda
ley de la termodinmica, la cual establece la direccin de la energa e incluye las
irreversibilidades del proceso, estas ltimas se pueden medir mediante una
propiedad llamada entropa, la cual indica el desorden molecular en el sistema. De
acuerdo a lo anterior existe una propiedad que permite calcular la calidad del
proceso y es conocida como la exerga.
5.1.7.1. Exerga. La exerga es aquella propiedad que cuantifica la calidad del

desorden de diferentes formas de energa y es una cantidad que se puede
transformar en trabajo o energa til teniendo en cuenta el ambiente en el que se
encuentra, si el sistema se encuentra a las mismas propiedades que el ambiente,
se dice que est en estado muerto o equilibrio termodinmico entre el sistema y el
ambiente, es decir, no tiene exerga. Existen diferentes tipos de exerga las cuales
dependen de la forma de energa que provengan 35.
5.1.7.1.1. Exerga asociada con la transferencia de calor. La exerga de la

transferencia de calor de una superficie de control es el mximo trabajo que puede
obtenerse usando el ambiente como depsito de energa trmica de grado cero.
Esa cantidad mxima de trabajo es igual a la eficiencia del ciclo de Carnot, y la
expresin se denota de la siguiente manera36:
0
= ( )

Dnde:
0 : Temperatura ambiente.
: Temperatura del sistema.
5.1.7.1.2. Exerga asociada con las corrientes estacionarias de materia. La

exerga de una corriente estacionaria de materia, es la cantidad mxima de trabajo
de una corriente conducida del estado inicial al estado muerto por procesos, los
cuales la corriente interacta solo con el ambiente, de modo que la exerga de una
corriente de materia, es una propiedad de dos estados, el estado de la corriente y
el estado del ambiente. La exerga de una corriente de materia puede ser divida
en distintos componentes. En la ausencia de efectos nucleares, magnetismo,
35
KOTAS, T. J. The Exergy Method of Thermal Plant Analysis: The concept of exergy. Malabar,
Florida: Krieger publishing Company, 1995. p. 32.
36
Ibd., p. 34.
41
electricidad y tensin superficial, la exerga de la corriente se conforma de las
siguientes energas37:
= + + + 0
Dnde:
: Exerga cintica.
: Exerga potencial.
: Exerga fsica.
0 : Exerga qumica.
37
Ibd., p. 37.
42
6. METODOLOGA
Para realizar el proyecto se seguir la metodologa representada en la figura 9.
Figura 9. Metodologa planteada para desarrollar el proyecto
43
6.1. IDENTIFICACIN DE LOS ESQUEMAS DE ELABORACIN DE AZUCAR
Para este trabajo se realizar inicialmente el estudio de dos esquemas, el

esquema base, el cual es el proceso de elaboracin con el que contaba el ingenio
de estudio en el ao 2006, y el esquema de elaboracin actual. En esta etapa se
estudiar e identificarn todos los elementos que componen el proceso de
elaboracin de azcar para cada uno de los esquemas.
6.2. ANLISIS DEL CONSUMO DE VAPOR
En esta fase se realizar el procedimiento para calcular el consumo de vapor

escape en cada uno de los esquemas de elaboracin de azcar, se analizarn
todos los procesos que afectan el consumo de vapor escape, se realizar una
comparacin entre los esquemas de elaboracin para identificar los procesos que
demandan ms vapor.
6.3. ANLISIS EXERGTICO.
En esta etapa se proceder a realizar el anlisis exergtico de los esquemas de

elaboracin para identificar los procesos que generan mayor irreversibilidades,
determinar posibles causas y consecuencias.
6.4. ESTABLECER ALTERNATIVA PARA MEJORAR EFICIENCIA

ENERGTICA
Ya realizado el anlisis exergtico de los diferentes sistemas, se establecern

mejoras que permitan reducir las prdidas exergticas y el consumo de vapor
escape, aumentando la eficiencia energtica y exergtica del proceso de
elaboracin de azcar.
6.4. ANLISIS DE LA ALTERNATIVA ESTABLECIDA
Con las nuevas modificaciones en el proceso de elaboracin, se calcular el

consumo de vapor y se realizar el anlisis exergtico para comprobar las
reducciones de prdidas de exerga y consumo de vapor escape. Por ltimo se
demostrarn los beneficios que conllevaran las mejoras establecidas.
44
7. ESQUEMAS DEL PROCESO DE ELABORACIN DE AZCAR.
7.1. ESQUEMA BASE.
El sistema de elaboracin del caso base del ingenio estudiado, est conformado
por un sistema de extraccin de molinos con una capacidad instalada de molienda
de aproximadamente 9.200 toneladas por da hbil promedio, tiene un promedio
de extraccin de jugo diluido del 98,23% y cuenta con un sistema de
calentamiento de dos etapas con calentadores de coraza y tubo. El sistema de
evaporacin es un cudruple efecto calentado con vapor escape de
aproximadamente 2,27 bar y 157 C, las extracciones de vapor vegetal para el
calentamiento de jugo encalado se efectan a partir del 1er, 2do y 4to efecto, para
el calentamiento de jugo clarificado se efecta desde el 1er efecto y para el
sistema de cristalizacin por medio del 1er y 2do efecto. El sistema de
cristalizacin es un esquema de dos templas conformado por tachos discontinuos
donde la meladura entra con una pureza de aproximadamente 88% generando
azcar con pureza de aproximadamente de 99,2%. El esquema se puede ver
grficamente en el anexo A.
7.2 ESQUEMA ACTUAL.
El proceso actual de elaboracin a diferencia del esquema base, cuenta con un

sistema de calentamiento de calentadores coraza y tubo en la primera etapa y
calentadores de placa en la segunda etapa de calentamiento, est compuesto por
un tanque flash, el cual permite un mejor proceso de clarificacin. El sistema de
evaporacin es de cinco efectos de evaporacin, el cual alimenta la primera etapa
de calentamiento mediante vapores vegetales del tercer y segundo efecto, la
segunda etapa de calentamiento por medio del primer efecto y un intercambiador
mediante vapor escape. El sistema de cristalizacin es de dos templas con un
tacho continuo y el otro discontinuo alimentados por vapores vegetales del tercer
efecto y el calentamiento de meladura tambin es calentado por el tercer efecto
de evaporacin. El proceso actual se puede ver grficamente en el anexo B.
Datos proporcionados por el ingenio de estudio
45
8. CLCULO CONSUMO DE VAPOR
Para determinar el consumo de vapor en el proceso de elaboracin de azcar, se

realiza el balance energtico de todos los sistemas por separado, empezando por
molienda, calculando variables como el jugo diluido, es decir, el jugo extrado por
los molinos, el grado brix y la temperatura. Posteriormente se calculan los
consumos de vapor vegetal por parte de los calentadores, hasta llegar a calcular la
cantidad de jugo que entra a la estacin de evaporacin, despus se debe de
calcular la cantidad de vapor vegetal requerido por la estacin de cristalizacin y
por ltimo se calcula el consumo de vapor escape por la estacin de evaporacin
teniendo en cuenta las extracciones de vapor vegetal para los sistemas que lo
requieren.
8.1. CLCULOS CALENTADORES.
8.1.1 Calor especifico de la solucin de azcar. Segn Hugot38 El calor

especfico Cp de la solucin sacarosa est dado, a una aproximacin cercana,
por la ecuacin:
= 1 0.006
= Brix de la solucin.
= Calor especfico del jugo de caa en kcal/kg.
Esta frmula se puede aplicar sin errores graves a jugos, meladura y melaza de
diferente pureza.
Despus de que una tpica mezcla de jugo, de 16 o 17 brix, se tendr un calor

especfico de aproximadamente 0.9. De acuerdo a Gueker y Ayres, ms exactitud
se tendra si se remplazara el coeficiente 0.006 por 0.0056 en la ecuacin.
Segn Hugot todo clculo de los calentadores est contenido en las 3 ecuaciones
siguientes:
38
HUGOT, Op. Cit. p. 449-450.
46
Cantidad de calor transmitido:

= ( 0 ) (1 )
Temperatura obtenida:

= ( 0 )
Superficie de calentamiento:
0
=

Q= Cantidad de calor transferido al jugo, en Kcal.
S= Superficie de calentamiento del calentador, en m2.
p= peso del jugo a calentar, en kg/h.
c= calor especifico del jugo (aprox 0.9).
T= Temperatura del vapor, en C.
t0= Temperatura inicial del jugo frio, en C.
t= Temperatura del jugo caliente, en C.
k= Coeficiente de transferencia de calor, en Kcal/m2/C/h.
8.1.2. Clculo del coeficiente global de transferencia de calor. Algunos

autores han realizados estudios para calcular el coeficiente global de transferencia
de calor, y han estado de acuerdo con que el coeficiente depende de la velocidad
de circulacin del jugo, Hausbrand39 da por valor:
3
= 750 + 0,007
Dnde:
: Coeficiente global de transferencia de calor en kcal/m2/C/h.
39
Ibd., p. 450.
47
: Velocidad del juego en los tubos en m/s.
Sin embargo, ste estudio fue realizado con los tubos limpios.
Las formulas completas y exactas son mucho ms complicadas para usos

prcticos, puesto que, se debe involucrar la viscosidad, los nmeros de Nusselt,
Grashof y Prandlt. Para usos prcticos Hugot40 propuso una frmula para el
clculo del coeficiente basada en resultados recogidos. La expresin es:
0,8
= 6 ( )
1,8
Dnde:
: Coeficiente de transferencia de calor en kcal/m2/C/h.
: Velocidad del juego en los tubos en m/s.
: La temperatura del vapor.
8.1.3 Influencia de las incrustaciones en la transmisin de calor. Si los tubos

estuvieran limpios el coeficiente de transferencia de calor global seria:
1 1 1 1
= + +
k k1 k 2 k 3
Dnde:
1 : Coeficiente de transferencia de calor del vapor al tubo
2 : Coeficiente de transferencia de calor a travs del tubo el cual debe de tener en

cuenta el espesor puesto que la transferencia de calor es por conduccin.
3 : Coeficiente de transferencia de calor del tubo al jugo.
Teniendo en cuenta las incrustaciones el coeficiente 1/k 3 debera que ser

remplazado por 1/k 4 y 1/k 5 , ya que se tomara en cuenta la transmisin de metal
a incrustaciones y de las incrustaciones al jugo respectivamente.
40
Ibd., p. 451.
48
Para calcular un coeficiente de transferencia de calor teniendo en cuenta las
incrustaciones, se toma una formula a partir de resultados de Wright41, donde se
calcula el coeficiente del calentador en el transcurso de la semana. La expresin
es:
U 0,8 135 H 0,8

k= 5T ( ) ( )
1,8 100
Dnde:
k: Coeficiente de transferencia de calor en kcal/m2/C/h.
U: Velocidad del juego en los tubos en m/s.
T: La temperatura del vapor.
H: El nmero de horas desde la ltima limpieza del calentador.
8.1.4. Balance de energa para calentadores de coraza y tubo y para

calentadores de placa. El balance de energa para el caso de los calentadores
de carcaza y tubos como para los de placas se puede representar de la siguiente
manera42:
Figura 10. Representacin grfica del balance de masa y energa de los

calentadores.
41
Ibd., p. 452.
42
CENICAA, Manual de Auditora Energtica para los Ingenios Azucareros de Colombia, Cali,
199. p. C24-C27.
49
Dnde:
v : Flujo msico de vapor requerido.
: Flujo msico de jugo.
: Calor especifico de jugo.
: Brix del jugo.
: Entalpia de vapor de entrada.
: Entalpia de vapor de salida.
+ = +
El flujo de vapor requerido para estos calentadores ser:
( )
=

8.2. CLCULO EVAPORADORES.
El balance de masa y energa en la estacin de evaporadores se comienza,

realizando un balance de solidos de toda la estacin para calcular la cantidad de
jugo producido, despus se realiza los balances de masa y energa para cada uno
los evaporadores comenzando por el ultimo y asumiendo la cantidad de vapor
vegetal que sale del ultimo efecto. De esta manera, se calcula el consumo de
vapor de cada evaporador llegando a determinar el consumo de vapor escape que
se necesita para procesar la cantidad de jugo que llega a la estacin. Este proceso
es iterativo puesto que al asumir la cantidad de vapor vegetal del ltimo efecto, se
calcula el jugo que entra a la estacin, s este no coincide con el real, se debe
repetir el proceso hasta alcanzar un nivel de coincidencia aceptable43.
43
Ibd., p. C28-C36.
50
El balance de la estacin de evaporadores se realiza de acuerdo al volumen de
control representado en la figura 11:
Figura 11. Volumen de control del balance de slidos en la estacin de

evaporadores.
Datos de entrada:
: Jugo que entra a la estacin de evaporacin.
: Brix del jugo entrante.
: Brix del jugo que sale.
Variable calculada:
: Jugo que sale de la estacin de evaporacin:
Por medio del balance de solidos se calcula la cantidad de jugo obtenido por
estacin de evaporacin:
Despus de haber realizado el balance de solidos se realiza el balance de energa

y masa para cada uno de los evaporadores empezando por el ltimo efecto,
51
asumiendo el vapor vegetal y calculando el consumo de vapor de cada uno hasta
llegar al primer efecto, el procedimiento se realiza de acuerdo a la figura 12:
Figura 12. Representacin grfica del balance de energa y masa para un

solo efecto de evaporacin.
Datos de entrada:
: Jugo que sale del evaporador.
: Brix del jugo obtenido.
: Vapor vegetal que sale del evaporador.
: Entalpia del vapor vegetal que sale del evaporador.
: Entalpia del vapor requerido.
: Entalpia del condensado que sale del evaporador.
: Presin del jugo.
: Presin del vapor.
: Temperatura del jugo.
: Temperatura del vapor.
52
Variables calculadas:
: Jugo que entra al evaporador.
: Vapor requerido en el evaporador.
Se calcula primero el jugo entrante en cada evaporador con la siguiente expresin:
= +
Donde es la cantidad de vapor vegetal, en el cual se debe tener en cuenta las

extracciones para calentadores y tachos como el consumo del efecto
siguiente.Posteriormente se calcula el brix del jugo entrante con un balance de
solidos:
=

=
Ya teniendo estas dos variables calculadas queda por ltimo calcular el vapor
consumido, el cual se realiza con un balance de energa:
+ = + +
+
=
Este mismo procedimiento se repite para el efecto anterior hasta llegar al primer
efecto, calculando de esta manera el vapor consumido por la estacin de
evaporacin.
53
8.3. CALCULOS TACHOS.
Para realizar el balance de energa en los tachos, primero se realiza un balance

del sistema global o estacin de tachos, el diagrama de cuerpo libre mostrado en
la figura 13 representa el sistema global44.
Figura 13. Anlisis energtico para la estacin de tachos.
Dnde:
: Cantidad de meladura
: Vapor requerido
: Cantidad evaporada
: Cantidad de azcar
: Cantidad de miel final
: Condensados
Para los slidos que se presentan en la figura ( Meladura, Azcar y miel final) es
necesario conocer su brix y pureza, como tambin el flujo msico de la meladura
o el flujo msico del jugo a evaporadores y su brix. Este ltimo permite calcular el
flujo msico de la meladura utilizando el balance de slidos.
44
Ibd., p. C50-C56.
54
Para hacer el anlisis global y calcular el vapor requerido para la estacin de
tachos, se debe realizar un balance de slidos y un balance de pol, estos balances
se realizan de la siguiente forma:
Los slidos presentes en la meladura se calculan de la siguiente manera:
() =
La pol presente en la meladura se calcula de la siguiente forma:
() = () ()
Para calcular entonces el flujo en el azcar y el flujo de la miel final se realizan

balance de slidos y balance de pol:
() = ()
De acuerdo la ecuacin anterior el balance de slidos para la estacin de tachos

es:
= +
El balance de pol para la estacin de tachos es:
() = ()
= +
Se despejan entonces las dos incgnitas que se necesitan:
= ( ) +
55
= +
( ) = ( )
( )
= ( )
Conociendo el flujo de miel final se puede calcular el flujo de azcar con el balance
de solidos:
Posteriormente se realiza un balance de masa para conocer la cantidad de jugo

evaporado:
=++
Despus de conocer la mayora de las variables se procede a calcular la cantidad

de vapor requerido para la estacin de tachos, por lo que se realiza un balance de
energa:
Se dice que el vapor que entre es aproximadamente igual a los condensados que
salen:
=
El balance de energa ser:
+ = + + +
El vapor requerido es:

+ +
=

56
Despus de realizar el balance global, se realiza el balance de cada tacho para
calcular el consumo de vapor en cada uno de estos.
Figura 14. Representacin grfica del anlisis energtico de los tachos.
Dnde:
: Cantidad de miel de A.
: Cantidad de semilla
: Cantidad de meladura
: Cantidad de vapor requerido
: Cantidad de jugo evaporado
: Condensados
Se realiza nuevamente el balance de slidos y de pol para el tacho:
= +
= +
Despejando se obtiene:
( + ) = +
+ = +
( ) = ( )
( )
= ( )

57
Ya conocida la semilla introducida en el tacho se puede calcular la masa que sale
del tacho A:
+
=
El balance de masa en el tacho se realiza para calcular la evaporacin del jugo:
+ = +
= +
Se realiza un balance de energa en el tacho para calcular el consumo de vapor en

este:
+ + = + +
+
=

Dependiendo del tacho y del esquema de cristalizacin las corrientes de entrada y

de salida son diferentes, por lo tanto se deben identificar y luego realizar su
respectivo balance de slidos y de pol.
8.4 PROPIEDADES DEL AGUA Y DEL VAPOR.
Para calcular las propiedades del vapor y del agua se utilizaron las siguientes
ecuaciones45:
La entalpa de evaporacin en kJ/kg se representa de la siguiente manera:
= 249,9 2,0523 0,0030752 2 .
45
REIN, Op. Cit. p. 739-742.
58
La entalpa del vapor saturado se puede calcular de la siguiente forma:
= 2502,04 + 1,8125 + 258,5 104 2 9,8 106 3 .
En donde es la temperatura del vapor en C y aplican para un rango de

temperaturas de 40C a 140C.La entalpa del vapor sobrecalentado se calcula
as:
= 1470,1 + 3,596 0,001355 2 11,62 0,00456 2 + 0,0151 .
En dnde es la temperatura del vapor en K y es la presin del vapor en bar. La

entropa del vapor es calculada mediante las siguientes ecuaciones:
Entropa del vapor saturado.
= + () () .
En donde y son coeficientes determinados para el vapor y tienen una

magnitud de:
=1,84334871
= -0,01837379
= -0,07575765
Las formulas son suministradas por la Dra. Paz, las cuales utilizo en el trabajo sobre evaluacin exergtica
de propuestas de consumo de vapor en usinas azucarera.
59
8.5. CLCULO PORCENTAJE DE ERROR.
Para realizar el balance energtico y el clculo del consumo de vapor del esquema
base, primero, se procedi a calcular el porcentaje de error del clculo realizado,
por lo tanto, el ingenio proporcion unos datos reales los cuales se compararon
con los datos tericos calculados, en donde las variables de entrada son datos
promedio anuales de operacin, de este modo, los valores obtenidos son los
siguientes:
Cuadro 1. Porcentaje de error del esquema base.

Terico Real %Error
2.734.022,56
ton/ao 2.734.061 ton/ao
Molienda
8.236 ton/da 8.236 ton/da
375,80 ton/h 375,80 ton/h
Das molienda 331,96 331,96
Bagazo % Caa 27,53% 27,53%
Bagazo producido 752.676,41 ton 752.765,00 ton
Bagacillo 5.468,00 ton 5.468,00 ton
Consumo escape 1.140,027 lb/tc 1.183,00 lb/tc 4%
CVE % caa 52% 54%
El cuadro 1 proporciona el porcentaje de error que se obtuvo en el clculo

realizado, el cual es del 4%, valor por debajo del lmite acordado por los autores,
ya que en trabajos realizados se han presentado errores de hasta 11% para
clculos de evaporadores de mltiple efecto46.
Para el esquema actual se realiz el mismo procedimiento anterior para calcular el

porcentaje de error y los valores obtenidos para este esquema son:
46
CARRIZALES MARTNEZ, Roberto. Clculo de evaporadores de mltiple efecto, un mtodo
simplificado. Mxico: Tlatemoani Revista acadmica de investigacin [Consultado 03 de agosto de
2014]. Disponible en internet: http://www.eumed.net/rev/tlatemoani/02/rcm.htm
60
Cuadro 2. Porcentaje de error del esquema actual de elaboracin.
Terico Real %Error

2.647.554,50 ton/ao 2.647.374,00 ton/ao
Molienda 9.095,00 ton/da 9.095,00 ton/da
398,80 ton/h 398,80 ton/h
Das molienda 291,1 291,1
Bagazo % Caa 28,02% 28,02%
Bagazo
producido 741.844,77 ton/ao 741.850,00 ton/ao
Bagacillo 6.100,00 ton/ao 5.492,00 ton/ao
Consumo escape 1007,9 lb/tc 917,00 lb/tc 9,9%
CV % Caa 45% 42%
El cuadro 2 se puede observar que el error a pesar de que est por debajo del
valor acordado, es de gran porcentaje, la discrepancia entre los datos puede variar
debido a las condiciones de los equipos, a los problemas de operacin durante el
tiempo de estudio, a los controles realizados en el proceso, entre otros.
8.6. ANLISIS CONSUMO DE VAPOR
Para el anlisis del consumo de vapor del esquema base y el esquema actual, se
procedi a realizar el clculo de consumo de vapor con una molienda de 400
toneladas de caa por hora, para que el jugo de entrada a la estacin de
evaporacin sea similar y poder hacer un mejor anlisis comparativo entre los dos
esquemas e identificar puntos claves de consumo.
El consumo de vapor vegetal por parte del sistema de calentamiento, tachos y

dems extracciones se calcul mediante balances de energa, con las prdidas de
calor especficas para cada equipo y en la configuracin establecida. En el anexo
D y E se puede observar con detalle los resultados y variables para calcular el
consumo de cada calentador de su respectivo esquema, los resultados de las
extracciones de cada uno de los esquemas son:
61
Cuadro 3. Extracciones del esquema base de evaporacin.
Consumo vapores vegetales

Gases I
Calentador Jugo Encalado 3 31,71 T/h
Calentador Jugo Claro 8,64 T/h
Calentador Jugo filtrado 2,27 T/h
Calentador Meladura 2,74 T/h
Total Vapor vegetal
calentadores 45,35 T/h
Tacho A 32,84 T/h
Gases II
Calentador jugo encalado 2 13,37 T/h
Tacho B 5,04 T/h
Cristal B 3,02 T/h
Total Tachos 8,06 T/h
Gases IV
Calentador Jugo encalado 1 3,22 T/h
En el cuadro 3 se muestran los valores del consumo de vapor vegetal por parte de
los equipos que requieren esta energa trmica, se puede evidenciar un alto
consumo por parte de los calentadores de jugo encalado desde el primer efecto,
debido a las altas diferencias de temperatura, ya que el jugo entra al primer
calentador con una temperatura aproximada de 40C y sale del ultimo calentador
de jugo encalado hacia el sistema de clarificacin a una temperatura aproximada
de 105C, por lo tanto se necesita vapor de alta presin y temperatura. En general
se observa un alto consumo de vapor vegetal desde el primer efecto, lo que
significa una alta demanda de alta temperatura entre los efectos de evaporacin.
Para el esquema actual el sistema de calentamiento de jugo encalado se

remplazan algunos calentadores de coraza y tubo por calentadores de placa y en
el calentamiento de jugo claro se realiza con calentadores de placa, calentando el
jugo a una temperatura ms alta antes de llegar a la estacin de evaporacin,
adems se remplaza un tacho discontinuo por un tacho continuo.
62
Cuadro 4. Extracciones del esquema actual de evaporacin.
Consumo vapores vegetales

Gases I
Calent. Placa Jugo claro 1 13,89 T/h
Calentador Refinera 0,55 T/h
Secadoras 2,27 T/h
Gases II
Calent. Placa Jugo encalado 27,15 T/h
Refinera 11,56 T/h
Gases III
Calentador Jugo encalado 24,42 T/h
Calentador meladura 1,67 T/h
Tachos 41,37 T/h
En el cuadro 4 se evidencia el consumo de vapor vegetal por parte de los sistemas

del esquema de elaboracin actual, se evidencia una disminucin en la demanda
de vapor de alta temperatura entre los efectos de evaporacin y una mejor
distribucin de vapor vegetales, ya que la implementacin de un efecto ms de
evaporacin permite aumentar la temperatura del primer efecto, en el esquema
base la temperatura del primer efecto es de 111C aproximadamente mientras que
en el esquema actual es de 121C lo que permite incluir equipos que consuman
vapor escape como las secadoras.
Para la estacin de tachos de los dos esquemas de evaporacin se realiz el

procedimiento de clculo de tachos, los valores de entrada son el brix y la pureza,
los cuales son dados por el ingenio. En el cuadro 5 se dan los valores y
resultados utilizados para calcular el consumo de vapor en la estacin de tachos,
los valores se diferencian un poco debido a la configuracin del sistema de
cristalizacin y al proceso de la meladura antes de llegar a cristalizacin.
63
Cuadro 5. Resultados estacin de cristalizacin
Base Actual
Brix meladura 60% 64,1%
Flujo meladura 82,35 T/h 91,34 T/h
Pureza meladura 88% 86,9%
Flujo azcar 35,25 T/h 38,07 T/h
Brix azcar 99,9% 99,7%
Pureza azcar 99,3% 99,6%
Pureza miel final 60% 63,5%
Brix miel final 85% 76,0%
Miel final 16,67 T/h 27,10 T/h
Cantidad evaporada 35,75 T/h 26,16 T/h
En el anexo F y G se puede observar grficamente los sistemas de cristalizacin

de cada uno de los respectivos esquemas con los resultados obtenidos.
8.6.1. Anlisis consumo de vapor escape estacin de evaporacin. Con los

vapores vegetales el clculo se centra en la estacin de evaporacin, en el cual
se realiza un procedimiento iterativo, en donde las variables de entrada son solo la
presin del vapor escape y la presin del vapor del ltimo efecto para conocer las
temperaturas de los evaporadores, estas temperaturas se calculan mediante la
ecuacin de Antoine, la cual es una funcin que correlaciona la presin con la
temperatura47:

10 = ( )
+
Donde A B y C son las constantes de Antoine, para la presin en mmHg y la

temperatura en grados Kelvin (K) las constantes son:
A= 18,303.
B=3816,44.
C=-4613
47
FRANCO FERNANDEZ, Jos Alberto. Diseo de un simulador por computadora de procesos de
evaporacin en una lnea de evaporadores de mltiple efecto: Presin de vapor. Para conferir el
titulo de ingeniero quimico. Guatemala: Universidad de San Carlos de Guatenala. Facultad de
ingeniera. Escuela de ingeniera qumica. 2006. 19 p
64
Despus de tener las extracciones calculadas, la otra variable de entrada
necesaria es el grado brix que se desea a la salida de la estacin de evaporacin,
con estos valores se realiza el clculo de evaporadores. Los resultados arrojados
para la estacin de cristalizacin del esquema base son:
Cuadro 6. Resultados estacin de evaporacin esquema base
Evaporador 1 2 3 4
rea Evaporadores 5.837 m^2 2.203 m^2 16.573 m^2 1.701 m^2
Presin 151,80 kPa 96,70 kPa 55,90 kPa 15,30 kPa
Extraccin tachos 32,84 T/h 8,06 T/h 0,00 T/h 0 T/h
Extraccin calenta 45,35 T/h 13,37 T/h 0,00 T/h 3,27 T/h
Otros 0,00 T/h 0,00 T/h 0,00 T/h 0,00 T/h
Extraccin total 78,19 T/h 21,43 T/h 0,00 T/h 3,27 T/h
Jugo entrante 395,83 T/h 255,78 T/h 190,35 T/h 143,50 T/h
Jugo saliendo 255,78 T/h 190,35 T/h 143,50 T/h 92,94 T/h
Temp. Jugo ent 105,0 C 112,3 C 99,6 C 85,5 C
Temp. Jugo saliendo 112,3 C 99,6 C 85,5 C 57,5 C
Brix jugo. Ent. 14% 22% 29% 39%
Brix jugo.Sal 22% 29% 39% 60%
Calor esp. J.Ent 3,9 kJ/kgC 3,7 kJ/kgC 3,5 kJ/kgC 3,3 kJ/kgC
Calor esp. J.Sal 3,7 kJ/kgC 3,5 kJ/kgC 3,3 kJ/kgC 2,8 kJ/kgC
Flujo vapor ent. 149,4 T/h 61,9 T/h 44,0 T/h 46,9 T/h
Flujo de vapor sal 140,05 65,43 46,86 50,56
Vapor al siguiente efecto 61,9 T/h 44,0 T/h 46,9 T/h 0
Temp del vapor ent 124,00 C 111,77 C 98,7 C 84,20 C
Temp vapor salida 111,77 C 98,7 C 84,20 C 54,55 C
El cuadro 6 muestra todos los resultados calculados para el sistema de

evaporacin, en el Anexo H se puede observar grficamente la simulacin del
clculo. El consumo de vapor de escape para este esquema da un valor de 149,4
T/h y produce un jugo de 60 Brix, el consumo de vapor vegetal por parte del
sistema cristalizacin es de 40,9 T/h.
Para el clculo del consumo de vapor escape en el sistema de evaporacin del

esquema actual se realiz el mismo procedimiento, pero con la configuracin
establecida (ver Anexo B) y la implementacin de otros equipos, los resultados
obtenidos son:
65
Cuadro 7. Resultados estacin de evaporacin esquema actual
Evaporador 1 2 3 4 5
rea Evaporadores 5.574 m^2 5.834 m^2 4.942 m^2 741 m^2 741 m^2
Presin 205,00 kPa 165,00 kPa 114,00 kPa 80,00 kPa 22,04 kPa
Extraccin tachos 0,00 T/h 0,00 T/h 41,37 T/h 0 T/h 0 T/h
Extraccin calenta 14,44 T/h 27,15 T/h 26,09 T/h 0,00 T/h 0,00 T/h
Otros 7,52 T/h 11,56 T/h 0,00 T/h 0,00 T/h 0,0 T/h
Extraccin total 21,96 T/h 38,71 T/h 67,46 T/h 0,00 T/h 0,00 T/h
Jugo entrante 393,72 T/h 268,45 T/h 163,04 T/h 94,66 T/h 92,65 T/h
Jugo saliendo 268,45 T/h 163,04 T/h 94,66 T/h 92,65 T/h 87,4 T/H
Temp. Jugo ent 123,0 C 121,6 C 115,4 C 106,6 C 97,0 C
Temp. Jugo saliendo 121,6 C 115,4 C 106,6 C 97,0 C 66,4 C
Brix jugo. Ent. 15% 22% 36% 62% 63%
Brix jugo.Sal 22% 36% 62% 63% 67%
Calor esp. J.Ent 3,8 kJ/kgC 3,7 kJ/kgC 3,3 kJ/kgC 2,7 kJ/kgC 2,7 kJ/kgC
Calor esp. J.Sal 3,7 kJ/kgC 3,3 kJ/kgC 2,7 kJ/kgC 2,7 kJ/kgC 2,6 kJ/kgC
Flujo vapor ent. 127,7 T/h 103,3 T/h 66,7 T/h 0,9 T/h 2,0 T/h
Flujo de vapor sal 117,75 93,85 68,38 2,02 5,25
Vapor al sgte efecto 103,3 T/h 66,7 T/h 0,9 T/h 2,0 T/h 0
Temp del vapor ent 126,78 C 121,05 C 114,3 C 103,38 C 93,56 C
Temp vapor salida 0,00 C 114,3 C 103,38 C 93,56 C 62,30 C
De acuerdo a los cuadros 6 y 7 se puede identificar una disminucin del consumo

de vapor de escape, pasando de 149,4 T/h a 127,7 T/h una reduccin del 14,82%,
como tambin el cambio en la distribucin de los vapor vegetales, pasando de una
distribucin donde el 76,06% del vapor vegetal es generado por el primer efecto
de evaporacin a un 13,24%, por lo tanto, el mayor gasto de energa se efecta en
efectos donde la temperatura y presin del evaporador es menor como lo es el
tercer efecto, incluyendo procesos en el primer efecto de evaporacin que
necesitan vapores de mayor presin y temperatura como las secadoras, estos
factores son la causa de la disminucin del consumo de vapor escape por parte
del sistema de evaporacin en el esquema actual. La simulacin del consumo de
vapor escape se puede observar en el anexo I.
Finalmente para calcular el consumo total de vapor escape se adicionan los

dems proceso que requieren de tal vapor, estos consumos son proporcionados
por el ingenio de estudio. Los consumos se dan en libras por hora y el total se
divide entre la molienda de 400 toneladas por hora y nos da el consumo total en
66
libras de vapor por toneladas de caa molida, ndice que se utiliza para evaluar la
eficiencia del proceso de elaboracin de azcar.
Cuadro 8. Consumo total de vapor escape
Esquema base Esquema actual

Evaporadores 329.281,9 lb/h Evaporadores 281.362 lb/h
Destilera 68.246 lb/h Destilera 68.730 lb/h
Desaireador 23.173 lb/h Desaireador 26.626 lb/h
Secadora 14.343 lb/h Calentador J. C2 15.811 lb/h
N/D N/D Tamices 8.265 lb/h
Perdidas 3% 13.051,32 lb/h Prdidas 2.004 lb/h
Total Vapor escape 448.095,22 lb/h Total 402.798 lb/h
Consumo V.E 1.120,24 lb/TC Consumo V. E 1.007 lb/TC
Consumo V.E % caa 50,82% Consumo V.E % caa 45,7%
De acuerdo al cuadro 8 se puede observar el consumo total de cada uno de los

esquemas de evaporacin, el consumo total paso de 1.120,24 lb/TC a 1.007 lb/TC
una reduccin del 10,11%, se resalta el consumo de vapor por porcentaje de caa
molida, el cual se redujo de 50,82% a 45,7% , esta reduccin se debe
principalmente al cambio del sistema de evaporacin, el cambio de
intercambiadores y la distribucin de vapores vegetales, se puede observar en el
cuadro 8 que en el esquema actual al incluir las secadoras a consumir vapor
vegetal incluyen otro proceso a consumir vapor escape como son los tamices, que
en el esquema base consuman vapor vivo.
67
9. ANLISIS EXERGTICO
Con el resultado de vapor escape se puede deducir la reduccin en trminos de

masa y energa, pero no se puede conocer la energa til de cada uno de los
sistemas ni tampoco las irreversibilidades que generan, mediante el anlisis
exergtico se desea conocer estas variables para saber que tanto estn
aprovechando la energa los sistemas que conforman el proceso de elaboracin
de azcar.
9.1 ANLISIS EXERGETICO CALENTAMIENTO
Para realizar el anlisis exergtico en el sistema de calentamiento, se utiliz la

exerga por transferencia de calor y se realiz el balance respectivo, las
ecuaciones utilizadas fueron:
Exerga entregada por el vapor:

0
1 = ( )

Dnde:
0 = Temperatura del ambiente.
= Calor transferido.
La exerga recibida por el jugo es:

2 = [( ) 0 ]

Por lo tanto:
68
De acuerdo a las anteriores ecuaciones, se calcul las eficiencias exergticas de
cada calentador y luego la eficiencia global del sistema de calentamiento de jugo
encalado y el sistema de calentamiento de jugo, la exerga de cada calentador se
puede encontrar en los anexos J y K, a continuacin se muestran los valores de
exerga para el calentamiento de jugo encalado y para calentamiento de jugo
claro.
Cuadro 9. Exerga del sistema de calentamiento esquema base
Calenta. Jugo Calenta. jugo

encalado Claro
Exerga entregada 72,4 kJ/kg 10,4 kJ/kg
Exerga recibida 44,0 kJ/kg 9,2 kJ/kg
Eficiencia exergtica 61% 88%
Eficiencia prdida 28,4 kJ/kg 1,2 kJ/kg
Prdida exergtica 39% 12%
En el cuadro 9, se puede evidenciar los resultados obtenidos sobre la exerga en

el sistema de calentamiento, con calentadores de coraza y tubo, en el
calentamiento de jugo encalado se pierde 39% de energa til y en el
calentamiento de jugo claro un 12%. Los resultados de exerga para el sistema de
calentamiento del esquema actual son los siguientes:
Cuadro 10. Exerga del sistema de calentamiento esquema actual
Calenta. Jugo Calenta. Jugo

encalado claro
Eficiencia exergtica 62% 89%
Exerga prdida 21,0 kJ/kg 2,7 kJ/kg
De acuerdo al cuadro 10 y 9 se puede notar una disminucin no muy significativa

en la prdida y eficiencia exergtica por parte del sistema de calentamiento, se
redujo un punto porcentual para calentamiento de jugo encalado y para
calentamiento de jugo claro. Se puede deducir que mediante la configuracin
optima de sistema de calentamiento se puede aumentar la exerga de este
69
sistema ya sea en calentamiento de jugo claro o en calentamiento de jugo
encalado.
9.2. ANLISIS EXERGTICO TACHOS
En el anlisis exergtico de los tachos se utiliz la exerga asociada con las

corrientes estacionarias de la materia, en donde la exerga cintica, la exerga
potencial y la exerga qumica se descartan, por lo tanto solo se trabaj con la
exerga fsica de la materia, en este caso, jugo de caa y vapor de agua. La
exerga se calcul de la siguiente manera:
Se tomaron las corrientes de entrada y salida de los tachos y se realiz el balance

para cada uno, mediante la siguiente ecuacin se calcul la exerga del vapor:
= ( 0 ) 0 ( 0 )
Dnde:
= La entalpa del vapor en el estado actual.
0 = La entalpa del ambiente.
0 = La temperatura del ambiente.
= La entropa del vapor en el estado actual.
0 = La entropa del ambiente.
En este caso la temperatura del ambiente se tom de 25C, por lo tanto la entalpa
es de 104 kJ/kg y la entropa es de 0,4 kJ/kg. La entalpa y la entropa del vapor se
calcularon mediante las regresiones expuestas en el captulo de propiedades del
agua y vapor.
Para la exerga del jugo se utilizaron los calores especficos y las temperaturas del
jugo en cada estado, la ecuacin utilizada fue:
= ( 0 ) 0 (/0 )
70
De acuerdo a las anteriores ecuaciones se realiz el clculo de la exerga de los
tachos, los resultados especficos se pueden encontrar los anexos L y M, los
resultados ms relevantes se pueden observar en el cuadro 11.
Cuadro 11. Exerga en el sistema de cristalizacin.
Esquema base Esquema actual

Tacho A 44% 46%
Tacho B 41% 45%
Cristal B 44% N/D
Condensador A 19% 24%
Condensador B 20% 24%
Cond.Cristal C 19% N/D
En el cuadro 11 se puede observar el aumento de eficiencia exergtica por parte

de los tachos, se debe tener en cuenta que las eficiencias son bajas ya que la
diferencias de temperatura entre el vapor y el jugo es alta puesto que el jugo entra
a la estacin de cristalizacin aproximadamente a 60C y el vapor calefactor entra
a un valor aproximado de 100C generando grandes irreversibilidades. Las
exergas en este proceso son bajas debido a las altas diferencias de temperatura
entre el vapor y el jugo.
9.3. ANLISIS EXERGETICO SISTEMA DE EVAPORACIN
En balance exergtico en los evaporadores se utiliz nuevamente la exerga

asociada a la transferencia de calor y se puede representar de la siguiente
forma48:
48
Ibd., p. E18-E19.
71
Figura 15. Representacin grfica del anlisis exergtico.
Dnde:
>
Exerga entregada:
0
1 = ( )

Exerga recibida:
0
2 = ( )

Dnde:
: Temperatura del vapor.
: Temperatura del vapor vegetal.
Las perdidas y eficiencia exergtica de los evaporadores se calcula de la siguiente

manera:
= 1 2 .
Mediante las ecuaciones anteriores se realiz el clculo de exerga para cada

evaporador y luego el del sistema de evaporacin, el clculo ms detallado se
72
puede encontrar en el los anexos N y O, los resultados de exerga para el sistema
de evaporacin de los dos esquemas son:
Cuadro 12. Exerga del sistema de evaporacin.
Esquema Esquema
base actual
Eficiencia exergtica 74,8% 77,1%
Eficiencia prdida 5,52 kJ/kg 4,85 kJ/kg
En el cuadro 12 se puede demostrar que los cambios en el esquema actual

aumentaron la eficiencia exergtica, se debe principalmente a la distribucin de
vapores vegetales y el cambio de un sistema de evaporacin de cudruple a
quntuple efecto, ya que por parte del sistema de calentamiento y tachos no se vio
un cambio significativo en trminos de eficiencia y prdidas exergtica.
73
10. IMPLEMENTACIN DE MEJORAS.
De acuerdo al anlisis exergtico realizado en el proceso de elaboracin de

azcar de los dos esquemas de evaporacin y notando que hace falta por mejorar
el sistema de calentamiento, se establece la implementacin de un nuevo sistema
de calentamiento, el cual se conformar por nuevos intercambiadores de calor tipo
contacto directo, que tienen una mayor aproximacin de temperaturas entre la
corriente fra y la corriente caliente, ya que realizan una transferencia de calor
directa entre los dos fluidos.
En la actualidad la conciencia energtica han transformado el sistema de

condesando, el cual paso de ser un subproducto a un recurso valioso de energa,
por lo tanto, se implementa un recuperador de condensado en el sistema de
evaporacin que permite generar vapor a partir de los condensados de los
evaporadores. Finalmente se remplaza el tacho discontinuo restante por un tacho
continuo, teniendo un sistema de cristalizacin de solo tachos discontinuos, el
esquema futuro del proceso de elaboracin se puede observar en el anexo C.
10.1 CLCULO CONSUMO DE VAPOR ESQUEMA FUTURO
El clculo del consumo de vapor se realiz de la misma forma que en los

anteriores esquemas, empezando por el sistema de calentamiento, teniendo en
cuenta que en el esquema futuro son calentadores de contacto directo, los tachos
discontinuos se calculan de igual manera que en los procesos anteriores.
10.1.1. Clculo consumo de vapor sistema de calentamiento. El clculo de

consumo de calor para los calentadores de contacto directo, se puede representar
grficamente en la siguiente figura:
74
Figura 16. Representacin grfica caletantadores contacto directo
Variables de entrada
: Flujo del jugo entrante.
: Temperatura del jugo.
: Temperatura de la mezcla.
: Temperatura vapor.
Entonces:
= +
Mediante un balance de energa se calcula el flujo de vapor:
= ( + )
75
Este proceso se realiz en todos los calentadores calculando el flujo de vapor
requerido, para calcular las extracciones del sistema de evaporacin.
10.1.2. Clculo porcentaje de error. Para la configuracin establecida y los

nuevos equipos, el ingenio proporcion un consumo de vapor escape con datos
reales, de los cuales se tomaron en cuenta para calcular el porcentaje de error del
modelo matemtico planteado, el cuadro 13 proporciona esos valores.
Cuadro 13. Porcentaje de error esquema futuro
Terico Real %Error

3.049.860,00 ton/ao 3.050.000,00 ton/ao
Molienda 9.242,00 ton/da 9.242,00 ton/da
410,80 ton/h 410,80 ton/h
Das molienda 330 330
Bagazo % Caa 28,30% 28,30%
Bagazo producido 863.110,38 ton/ao 863.139,00 ton/ao
Bagacillo 6.100,00 ton/ao 6.100,00 ton/ao
Consumo escape 794,94 lb/tc 774,00 lb/tc 2,7%
Consumo v.e %caa 36% 35%
En el cuadro 13 se puede observar que con los mismos parmetros de molienda y

de bagazo producido, el porcentaje de error en el clculo del consumo de vapor es
de 2,7%, un valor aceptado pues como se ha mencionado anteriormente, estos
errores en clculos de sistemas de evaporacin pueden llegar hasta 11%.
10.1.3 Anlisis consumo de vapor escape. Verificando que el procedimiento

planteado para calcular el consumo de vapor escape tiene un porcentaje de error
adecuado, se procede a realizar el consumo de vapor con una molienda de 400T/h
como los dems esquemas de elaboracin de azcar, para poder comparar los
datos obtenidos y realizar un anlisis de estos. Inicialmente se empez por el
sistema de calentamiento, se realizaron los balances respectivos, los resultados
de los calentadores se pueden ver detalladamente en el anexo P, posteriormente
se realiz el consumo de vapor de los tachos, obteniendo finalmente las
extracciones del sistema de evaporacin.
76
En el cuadro 14 los nombres DC quieren decir Direct contact, hacen referencia a
los calentadores de contacto directo, los valores de consumo de destilera,
secadoras y refinera son proporcionados por el ingenio de estudio, puesto que no
son los sistemas que abarca el trabajo, los valores negativos hacen parte de los
vapores flash que generan los recuperadores de condensados, son valores
promedios.
Cuadro 14. Consumo vapor vegetal esquema futuro.
Consumo vapor vegetal

Gases 1
DC6 3,68T/h
Destilera 29,49T/h
Secadora 9,98T/h
Total 43,15T/h
Gases 2
DC5 7,03T/h
DC4 8,41T/h
Flash -1,44T/h
Refinera 11,79T/h
Total 25,78T/h
Gases 3
C. meladura 2,12T/h
DC3 7,41T/h
DC2 7,79T/h
Tacho B 11,10T/h
Flash -3,80T/h
Total 24,61T/h
Gases 4
C.1 12,35T/h
Flash -5,60T/h
Tacho A 19,26T/h
Total 26,01T/h
En el cuadro 14 se puede observar los resultados de los consumo de vapor

vegetal por parte de los proceso que requieren este vapor en el esquema futuro de
elaboracin de azcar, podemos observar que se puede incluir en el primer efecto
el consumo por parte de la destilera, factor importante en este esquema puesto
que este proceso era un consumidor significativo de vapor escape, esta inclusin
se pudo realizar debido al remplazo del otro tacho discontinuo, tachos que
77
requieren vapor de menor presin que los tachos discontinuos, lo cual posibilita
suministrarles vapor de tercer o cuarto efecto de evaporacin. En el cuadro 14 se
puede notar que el tacho A es alimentado de vapor por el cuarto efecto y el tacho
B por el tercer efecto. Un punto ms por analizar es el bajo consumo por parte de
los calentadores en los anteriores esquemas, el vapor consumido por todos los
calentadores est en aproximadamente 60 T/h, en este esquema se reduce a 48
T/h, una reduccin que permite tambin incluir otros procesos como lo son
destilera.
Para los tachos se realiz el mismo procedimiento que en los esquemas

anteriores, en el anexo Q, se puede observar grficamente el proceso de
cristalizacin y los valores detallados del clculo realizado. Los valores globales
del sistema de cristalizacin se muestran en el cuadro 15.
Cuadro 15. Resultados sistema de cristalizacin
Flujo meladura (t/h) 70,45 T/h

Brix meladura 68,00 %
Pureza meladura 88,10 %
Flujo azcar (t/h) 35,18 T/h
Brix azcar 99,97 %
Pureza azcar 99,92 %
Pureza miel final 55,47 %
Brix miel final 65,00 %
Miel final (t/h) 19,60 T/h
Cantidad evaporada (t/h) 15,67 T/h
Se puede evidenciar en el cuadro 15 que la produccin de azcar es muy

aproximada a los dems esquemas de elaboracin de azcar, igualmente la
pureza de esta.
Con las extracciones de vapor vegetal calculados, se obtuvo el consumo de vapor

escape en el sistema de evaporacin, realizando el mismo proceso de los
esquemas anteriores, igualmente se puede observar de manera grfica el clculo
realizado en el anexo R. En el cuadro 16 se encuentra los valores obtenidos.
78
Cuadro 16. Resultados sistema de evaporacin esquema futuro
Evaporador 1 2 3 4 5
rea Evaporadores 11.892 m^2 5.760 m^2 5.760 m^2 883 m^2 790 m^2
Presin 210,00 kPa 167,00 kPa 115,00 kPa 70,00 kPa 22,04 kPa
Extraccin tachos 0,00 T/h 0,00 T/h 11,10 T/h 19 T/h 0 T/h
Extraccin calenta 3,68 T/h 15,43 T/h 17,32 T/h 12,35 T/h 0,00 T/h
otros 39,47 T/h 10,35 T/h -3,8 T/h -5,6 T/h 0,0 T/h
Extraccin total 43,15 T/h 25,78 T/h 24,61 T/h 26,01 T/h 0,00 T/h
Jugo entrante 416,82 T/h 290,39 T/h 204,39 T/h 141,44 T/h 101,00 T/h
Jugo saliendo 290,39 T/h 204,39 T/h 141,44 T/h 101,00 T/h 83,7 T/H
Temp. Jugo ent 120,8 C 122,3 C 115,4 C 104,9 C 92,5 C
Temp. Jugo saliendo 122,3 C 115,4 C 104,9 C 92,5 C 66,6 C
Brix jugo. Ent. 14% 20% 28% 40% 56%
Brix jugo. Sal 20% 28% 40% 56% 68%
Calor esp. J.Ent 3,9 kJ/kgC 3,7 kJ/kgC 3,5 kJ/kgC 3,2 kJ/kgC 2,9 kJ/kgC
Calor esp. J.Sal 3,7 kJ/kgC 3,5 kJ/kgC 3,2 kJ/kgC 2,9 kJ/kgC 2,6 kJ/kgC
Flujo vapor ent. 130,8 T/h 83,3 T/h 60,2 T/h 38,3 T/h 14,4 T/h
Flujo de vapor sal 126,43 T/h 86,00 T/h 62,95 T/h 40,44 T/h 17,34 T/h
Vapor al sigte efecto 83,3 T/h 60,2 T/h 38,3 T/h 14,4 T/h 0
Temp del vapor ent 126,78 C 121,80 C 114,6 C 103,60 C 89,97 C
Temp vapor salida 121,80 C 114,6 C 103,60 C 89,97 C 62,30 C
De acuerdo al cuadro 16 el consumo de vapor del sistema de evaporacin es de

130,8 T/h, aument con respecto al esquema actual, pero se debe de tener en
cuenta que en el sistema de evaporacin est incluido el consumo de la destilera,
en las extracciones se ve una mejor distribucin de vapores vegetales, pues en
este esquema se utiliza el cuarto efecto de evaporacin, lo cual es una ventaja,
puesto que procesos como cristalizacin pasan a requerir vapor de menor presin
y temperatura, se puede notar tambin que la entrada de jugo al sistema de
evaporacin es mayor debido a los calentadores de contacto directo, pues en cada
paso por un calentador el condensado del vapor se mezcla con el jugo, mientras
que en los esquemas anteriores el jugo entrante al sistema de evaporacin es
relativamente igual ya que las corrientes de los fluidos no tienen ningn contacto.
El consumo total de vapor escape ser entonces:
79
Cuadro 17. Consumo vapor escape total esquema futuro
Evaporadores 288.389,44 lb/h

Desairador 18.664,00 lb/h
Pasteurizador 3.608,00 lb/h
Tamices 8.265,00 lb/h
Perdidas 3.189,26 lb/h
322.115,70 lb/h
Total Consumo V.E
805,29 lb/t.c
Consumo V.E % caa 36,53%
En el cuadro 17 se puede ver el consumo de vapor de escape total, el cual fue de

805, 29 lb / TC, una reduccin del 20% con respecto al esquema de elaboracin
actual, un cambio importante, el cual se logr mediante la implementacin de los
calentadores de contacto directo, pues estos tienen una mayor aproximacin de
temperatura entre las corrientes de los fluidos y requieren menor vapor que los
calentadores de placa y de coraza y tubo, El recuperador de condensado colabor
con la disminucin de vapor vegetal por parte del sistema de evaporacin y la
implementacin de tachos continuos, los cuales requieren menor temperatura y
presin, permitiendo la inclusin de procesos como destilera en el primer efecto
de evaporacin.
10.1.4. Anlisis exergtico del sistema futuro. Con el clculo del consumo de
vapor se pudo comprobar la disminucin, logrando un consumo de vapor por
porcentaje de caa de 35,53/, con el anlisis exergtico se comprobar que el
esquema futuro aprovecha de mejor manera la energa. Para el sistema de
calentamiento la eficiencia exergtica dio los siguientes valores.
Cuadro 18. Eficiencia exergtica sistema de calentamiento
Calenta. J.
Calenta. J. Encalado
Claro
Exerga entregada 39,4kJ/kg 14,4 kJ/kg
Exerga perdida 15,0 kJ/kg 0,5 kJ/kg
Eficiencia
71% 96%
exergtica
80
En el cuadro se puede apreciar el aumento de eficiencia exergtica, ya que con el
esquema actual la eficiencia en el calentamiento de jugo encalado era de 62% y
de jugo claro de 89%, con la implementacin de calentadores de contacto directo
la eficiencia exergtica aumento en calentamiento de jugo encalado a 71% y en
calentamiento a 96%, con estos valores se demuestra que en el sistema de
calentamiento con el esquema futuro las irreversibilidades se disminuyen
considerablemente. Para ver los resultados detalladamente, puede observar el
anexo S.
Los resultados de la eficiencia exergtica en los tachos se puede ver en el

siguiente cuadro:
Cuadro 19. Eficiencia exergtica de los tachos

Esquema futuro
Tacho A 50%
Tacho B 45%
Condensador A 26%
Condensador B 24%
En el cuadro 19 se puede observar las eficiencias de cada uno de los tachos, se

puede ver un aumento de eficiencia en los tachos A y en el condensador
baromtrico de este mismo, la eficiencia exergtica aumento a 50% y 26%
respectivamente, en el esquema actual tenan un valor de 46% y 24%.
Finalmente se calcul la eficiencia exergtica del sistema de evaporacin, el

resultado se muestra en el siguiente cuadro.
Cuadro 20. Eficiencia exergtica del sistema de evaporacin.
SISTEMA DE EVAPORACIN
Exerga entregada 20,92 kJ/kg
Exerga recibida 16,57 kJ/kg
Eficiencia exergtica 79%
Exerga perdida 4,35
Prdida exergtica 21%
81
Al realizar el anlisis exergtico se puede demostrar la disminucin de
irreversibilidades al implementar los nuevos equipos en el sistema de elaboracin
de azcar, puesto que en el esquema actual las prdidas exergticas eran del
23%, con el esquema futuro se disminuyeron a un 21%, valor significativo para
todo un sistema de evaporacin y teniendo en cuenta que este sistema suministra
vapor vegetal a la mayora de los procesos de la fbrica. Para resultados ms
detallados sobre la exega del sistema de evaporacin se puede dirigir al anexo U
10.2 ANLISIS ECONMICO.
Para realizar el anlisis econmico de los diferentes sistemas de elaboracin, se

calcul el costo en pesos por libra de vapor escape consumido en los sistemas de
evaporacin, puesto que este proceso es el mayor consumidor de vapor de baja
presin. En un estudio realizado anteriormente para el caso base, el costo de
vapor de baja es de 4,55 $/lb teniendo en cuenta que el costo exergtico del
bagazo es el 14,68% del costo exergtico de la caa y adems que las calderas
generan vapor con una exerga de aproximadamente 1139 kJ/kg 49 .Con la
implementacin de la caldera de 955 psig y 510C para los otros dos sistemas de
elaboracin, la exerga del vapor vivo aumento aproximadamente a 1400 kJ/kg,
teniendo en cuenta lo anterior, el costo del vapor escape de los otros dos sistemas
se calcul obteniendo el costo especfico anual de vapor vivo con un flujo
determinado para los dos esquemas ya que el costo anual de la caldera es dado
por el ingenio, a partir del costo especifico anual de vapor vivo y por medio de la
exerga de este mismo se logr calcular el costo exergtico del vapor vivo, el cual
es aproximadamente el mismo al del vapor escape, demostrado en los resultados
de estudio realizado por Liner50. De esta manera, por medio de la exerga del
vapor escape se pudo calcular el costo especfico de este.
49
BERMUDEZ ZAPATA, Liner Antonio. Estudio termoecnomico de las secciones molienda y
generacin del ingenio providencia S.A: Anlisis y resultados. Trabajo de grado para optar al ttulo
de Maestro en Ingeniera Mecnica. Ciudad: Santiago de Cali. Facultad de Ingeniera. Escuela de
ingeniera, 2008. 70 p.
50
Ibd., p. 72.
82
Cuadro 21. Propiedades de las corrientes de vapor escape.
Esquema Actual Esquema futuro

Vapor escape 135.445,79 kg/h 129.758,79 kg/h
Temperatura 123,0 C 126,8 C
Presin 244,9 kPa 244,9 kPa
2,4 bar 2,4 bar
A 1,84334871 1,84334871
B -0,01837379 -0,01837379
-0,07575765 -0,07575765
Entalpa 2.710,08 kJ/kg 2.715,38 kJ/kg
Entropa 1,69 kcal/kgK 1,69 kcal/kgK
7,06 kJ/kgK 7,06 kJ/kgK
Exerga 610,05 kJ/kg 616,04 kJ/kg
22.952,28 kW 22.204,72 kW
Cuadro 22. Costo especifico de vapor de escape.
Esquema actual Esquema futuro

Costo anual 14.365.806.628 $ 6.388.983.042 $
Depreciacin 5.895.132.392 $ 2.462.206.880 $
Exerga vapor vivo 1.400,67 kJ/kg 1.400,67 kJ/kg
Exerga vapor escape 616,04 kJ/kg 616,04 kJ/kg
Flujo vapor vivo 413509 lb/h 353509 lb/h
Flujo 298.522,53 lb/h 285.988,38 lb/h
Costo anual total 8.470.674.236 $ 3.926.776.162 $
Costo especif. V. Vivo 5,32$/kg 2,46
Costo exergtico 0,0038$/kg 0,00176$/kg
Costo especif. V.
1,02 $/lb 0,55 $/lb
Escape
De acuerdo a los datos del cuadro 22 el costo especfico del vapor vivo del
esquema actual se obtuvo de la siguiente manera:

. =

83
8.470.674.236$
. . = = 5,15$/
1.643.529.419
5,15$/
. = = 0,00368 $/
1400 /
Deduciendo que el costo exergtico del vapor vivo es aproximadamente igual al

del vapor escape, el costo especfico del vapor vivo es:
0,00368$ 616,04 2,266 $ 1,02$

. . = = =

En el cuadro 22 se puede observar la disminucin del costo del vapor escape

pasando de 4,55$/lb a 0,55 $/lb una reduccin muy drstica en la que se puede
discutir puesto que el valor calculado por Liner pudo tener en cuenta costos que
no se tuvieron en cuenta en el costo total del clculo realizado, de todos modos,
gracias al aumento de la exerga por parte de la caldera en el esquema de las dos
modificaciones y el bajo consumo de vapor del ultimo esquema, se puede deducir
mediante el proceso anterior que el ingenio obtiene un ahorro econmico con
respecto al costo del vapor escape.
Mediante un modelo matemtico planteado en el sistema de cogeneracin por el

ingenio se pudo establecer que con la implementacin del nuevo esquema y con
los consumos de vapor de escape calculados, el ingenio estudiado ahorrara un
28,16% de bagazo, dando la posibilidad de vender bagazo a las papeleras.
Cuadro 23. Consumo de combustible y generacin de energa.
Esquema actual Esquema futuro

Consumo de vapor 1.007,00 lb/tc 805 Lb/tc
Bagazo 97,4 T/h 70,07 t/h
Generacin elctrica 30,46 MW 30,31 MW
84
11. CONCLUSIONES
Mediante un anlisis energtico y la implementacin de software Microsoft

Excel se logr calcular el consumo de vapor escape en tres esquemas
diferentes de elaboracin de azcar de manera adecuada, con un porcentaje
de error adecuado, permitiendo realizar un anlisis de los diferentes sistemas
que conforman el proceso de elaboracin de azcar y as demostrar el
aumento de eficiencia energtica, pasando de un consumo de vapor escape
por tonelada de caa molida de 1.120 lb/T.C a 805,29 lb/T.C y un porcentaje
de caa de 53% a 36,5%.
A partir del anlisis exergtico se pudo demostrar que el sistema de

calentamiento de jugo encalado aument su eficiencia hasta un 71% gracias a
la implementacin de los calentadores de contacto directo ya que estos logran
una diferencia de temperatura mnima entre las corrientes de los
intercambiadores, logrando una red de transferencia de calor ptima en el
sistema de calentamiento.
En el sistema de evaporacin se evidenci un aumento de eficiencia exergtica

considerable gracias a la inclusin de los intercambiadores de calor de
contacto directo, los cuales demandan menos vapor vegetal, el recuperador de
condensados que tambin reduce la demanda de vapor vegetal, el flash tank
que suministra una cantidad adicional de energa trmica al sistema, la
implementacin de tachos continuos que requieren vapor vegetal de menor
presin dando la posibilidad de suministrar vapor vegetal de alta presin a
otros procesos que lo requieran. Con este conjunto de cambios el sistema de
evaporacin paso de una eficiencia exergtica de 72% a 79% que genera la
disminucin del consumo de vapor escape calculado y adems una reduccin
el consumo de combustible de 28,16% por parte de la caldera dejando de
consumir carbn y adems generando excedentes de bagazo el cual puede ser
vendido a las papeleras.
El proceso para calcular el costo especfico del vapor escape, demuestra que
debido al aumento en la exerga del vapor vivo por parte de la caldera de 955
psig y 510C, el costo exergtico disminuye y por consiguiente el costo del
vapor escape. El ahorro econmico en el ltimo de elaboracin a parte del
aumento exergtico del vapor vivo se evidencia tambin en la disminucin del
consumo de vapor escape.
85
BIBLIOGRAFA
BERMUDEZ ZAPATA, Liner Antonio. Estudio termoecnomico de las secciones

molienda y generacin del ingenio providencia S.A: Anlisis y resultados. Trabajo
de grado para optar al ttulo de Maestro en Ingeniera Mecnica. Ciudad: Santiago
de Cali. Facultad de Ingeniera. Escuela de ingeniera, 2008. 70 p.
CARRIZALES MARTNEZ, Roberto. Clculo de evaporadores de mltiple efecto,

un mtodo simplificado. Mxico: Tlatemoani Revista acadmica de investigacin
[Consultado 03 de agosto de 2014]. Disponible en internet:
http://www.eumed.net/rev/tlatemoani/02/rcm.htm
CASTILLO Edgar Fernando. Cogeneracin en el sector azucarero Colombiano.

Marzo, 2009.
CENGEL, Yunus A y GHAJAR, Afshin J. Transferencia de calor y masa:

Intercambiadores de calor. 4 ed. Mxico DF: McGraw-Hill, 2011
CENICAA, Manual de Auditora Energtica para los Ingenios Azucareros de

Colombia, Cali, 199.
CORTES Meilyn-, GONZLEZ-SUAREZ Erenio y PT ESPINOSA-PEDRAJA

Ruben. Evaluacion del sistema de evaporacin del proceso de fabricacin de
azucar en la empresa Antonio Snchez. Abril/agosto, 2012.
Cogeneracin de Energa. INCAUCA S.A, 2011 [ Consultado Junio 4 de 2014].

Disponible en internet: http://www.incauca.com/content/Cogeneraci-n-de-Energ
Crystallization plants: Continuous boiling. Germany: Braunschweigische

Maschinenbauanstalt A G, 2005 [Consultado 3 de Junio de 2014]. Disponible en
Internet: http://www.bma-worldwide.com/products/sugar-and-sweeteners/vacuum-
pans-batch-and-continuous-types-vkt.html
86
ENERGY-MASS BALANCE GUIDES. Australian Government department of
indutry: Energy Efficiency Opportunities. Octubre, 2013 [Consultado 2 de junio de
2014]. Disponible en internet:
http://energyefficiencyopportunities.gov.au/feedback/.
ENSINAS Adriano V. a, NEBRA Silvia A. a, LOZANO Miguel A. b, . SERRA Luis M b

. Analysis of process steam demand reduction and electricity generation in sugar
and ethanol production from sugarcane. Brasil. Agosto, 2007.
FRANCO FERNANDEZ, Jos Alberto. Diseo de un simulador por computadora

de procesos de evaporacin en una lnea de evaporadores de mltiple efecto:
Presin de vapor. Para conferir el titulo de ingeniero quimico. Guatemala:
Universidad de San Carlos de Guatenala. Facultad de ingeniera. Escuela de
ingeniera qumica. 2006. 19 p.
HUGOT, E. Handbook of cane sugar engineering: 3 ed. Amsterdam: Elsevier

Science Publisher B.V. 1986.
LPEZ, Jorge Anbal Crdenas. Revisin y actualizacin de los balances de masa

y energa en el proceso de elaboracin de azcar en el ingenio providencia S.A.
Febrero, 2010.
PAZ Dora * y CRDENAS, Gernimo J. *. Evaluacin exergtica de propuestas de

disminucin de consumo de vapor en usinas azucareras. Enero, 2005, Tomo 82
(1-2).
PELLEGRINI Luiz Felipe, Silvio de Oliveira Junior. Combined production of sugar,

etanol and electricity: Thermoeconomic and environmental analysis and
optimization. Octubre,
REIN, Peter. Cane sugar engineering: Juice heating. Berlin: Verlas Dr. Albert
Bartens KG, 2007
--------., ECHEVERRI Luis F. and ACHARYA Sumanta. Circulation in vacuum

pans. Baton Rouge, LA: Journal American Society of Sugar Cane Technologists,
Vol. 24, 2004
87
SILVA LORA. Electo Calderas de vapor y cogeneracin en la industria azucarera.
Noviembre, 2003.
UNDERSTAND THE BASICS OF STEAM INJECTION HEATING, Energy transfer

conversion. Mayo 1997
KOTAS, T. J. The Exergy Method of Thermal Plant Analysis: The concept of

exergy. Malabar, Florida: Krieger publishing Company, 1995.
VIII Congreso de la Asociacin Colombiana de tcnicos de la caa de azcar. (16-

18, septiembre, 2009: Cali, Colombia). Cali: Tecnicaa, 2009.
88
ANEXOS
Anexo A: Esquema base de elaboracin de azcar
89
Anexo B: Esquema actual de elaboracin de azcar
90
Anexo C: Esquema futuro de elaboracin de azcar (Ver adjunto)
91
Anexo D. Consumo de vapor sistema de calentamiento esquema base
SISTEMA DE CALENTAMIENTO ESQUEMA BASE DE EVAPORACIN

Calentador carcaza y tubo calentador 1 Calentador carcaza y tubo calentador 2
Temperatura vapor 98,7 C Temperatura vapor 111,8 C
Flujo de vapor 13,37 t/h Flujo de vapor 31,71 t/h
Flujo jugo 192,76 T/h Flujo jugo 385,53 T/h
Brix jugo 15,12% Brix jugo 15,12%
Temperatura inicial 36,0 C Temperatura inicial 60,5 C
Temperatura final 75 C Temperatura final 106C
Calentador carcaza y tubo precalentador 1 Calentador carcaza y tubo calentador jugo claro
Temperatura final 46C Temperatura final 105C
Calentador carcaza y tubo calentador meladura Calentador carcaza y tubo calentador jugo filtrado
Temperatura final 80C Temperatura final 85C
92
Anexo E. Consumo de vapor sistema de calentamiento esquema actual
Calentamiento jugo encalado Calenta. Placa jugo encalado

Temp. vapor 103,4 C Temp. vapor 114,3 C
Flujo jugo 230,0 t/h Flujo jugo 460,03 t/h
Flujo jugo 506.951 lb/h Flujo jugo 1.013.901,7 lb/h
Temp. inicial 45,6 C Temp. inicial 75,0 C
Temp. final 75,0 C Temp. final 106,0 C
Calenta. Jugo claro 1 Calenta. Placa jugo claro 2
Temp. vapor 120,0 C Temp. vapor 126,8 C
Flujo jugo 411,89 t/h Flujo jugo 411,89 t/h
Flujo jugo 907.807,4 lb/h Flujo jugo 907.807,4 lb/h
Temp. inicial 96,4 C Temp. inicial 114,0 C
Temp. final 114,0 C Temp. final 123,0 C
Calentador meladura
Temp. vapor 103,4 C
Flujo de vapor 1,7 t/h
Flujo jugo 87,4 t/h
Flujo jugo 192.623 lb/h
Brix jugo 67,00%
Temp. inicial 66,4 C
Temp. final 82,0 C
93
Anexo F. Sistema de cristalizacin esquema base
94
Anexo G. Sistema de cristalizacin esquema actual
95
Anexo H. Sistema de evaporacin esquema base
96
Anexo I. sistema de evaporacin sistema actual
97
Anexo J. Anlisis exergtico sistema de calentamiento esquema base
Calentador 1 Precalentador 1 Calentador 2

Calor transferido 149,5 kJ/kg Calor transferido 38,3 kJ/kg Calor transferido 174,4 kJ/kg
Exerga entregada 29,6 kJ/kg Exerga entregada 3,5 kJ/kg Exerga entregada 39,3 kJ/kg
Exerga recibida 13,7 kJ/kg Exerga recibida 1,9 kJ/kg Exerga recibida 28,3 kJ/kg
Eficiencia exergtica 46% Eficiencia exergtica 56% Eficiencia exergtica 72%
Eficiencia prdida 15,9 kJ/kg Eficiencia prdida 1,5 kJ/kg Eficiencia prdida 11,0 kJ/kg
Prdida exergtica 54% Prdida exergtica 44% Prdida exergtica 28%
Calentamiento Jugo Encalado Calentamiento Jugo claro
Exerga entregada 72,4 Exerga entregada 10,4 kJ/kg
Exerga recibida 44,0 Exerga recibida 9,2 kJ/kg
Eficiencia exergtica 61% Eficiencia exergtica 88%
Eficiencia prdida 28,4 Eficiencia prdida 1,2 kJ/kg
Prdida exergtica 39% Prdida exergtica 12%
98
Anexo K. Anlisis exergtico sistema de calentamiento esquema actual
Calentador condensados Calentador jugo encalado

Calor transferido 20,0 kJ/kg Calor transferido 113,7 kJ/kg
Exerga entregada 4,3 kJ/kg Exerga entregada 23,7 kJ/kg
Exerga recibida 1,1 kJ/kg Exerga recibida 12,0 kJ/kg
Eficiencia prdida 3,2 kJ/kg Eficiencia prdida 11,7 kJ/kg
Calenta. Placa jugo encalado Calentador Jugo Claro (placas 1)
Calentador J.C (placas 2)
Calor transferido 34,54 kJ/kg
Exerga entregada 8,8 kJ/kg
Exerga recibida 8,2 kJ/kg
Eficiencia exergtica 94%
Eficiencia prdida 0,5 kJ/kg
Prdida exergtica 6%
99
Anexo L. Anlisis exergtico sistema de cristalizacin esquema base
100
Anexo M. Anlisis exergtico sistema de cristalizacin esquema actual
101
Anexo N. Anlisis exergtico sistema de evaporacin esquema base
Efecto 1 Efecto 2
Efecto 3 Efecto 4
102
Anexo O. Anlisis exergtico sistema de evaporacin sistema actual
Efecto 1 Efecto 2
Efecto 3 Efecto 4
Efecto 5 Sistema de evaporacin
Calor transferido 51,96 kJ/kg
Eficiencia exergtica 59% Eficiencia exergtica 77,1%
103
Anexo P. Consumo vapor sistema de calentamiento esquema futuro
104
Anexo Q. Consumo vapor sistema de cristalizacin esquema futuro
105
Anexo R. Consumo de vapor sistema de evaporacin
106
Anexo S. Anlisis exergtico sistema de calentamiento esquema futuro
Calentador 1 (Coraza y tubo) Calentador DC2

Calentador DC3 Calentador DC4
Calentador DC5 Calentador DC6
107
Anexo T. Anlisis exergtico sistema de cristalizacin
108
Anexo U. Anlisis exergtico sistema de evaporacin esquema futuro
Efecto 1 Efecto 2
10,35
Calor transferido 7,00 kJ/kg Calor transferido kJ/kg
Eficiencia prdida 0,07kJ/kg Eficiencia prdida 0,14kJ/kg
Efecto 3 Efecto 4
21,48
Calor transferido 16,62 kJ/kg Calor transferido kJ/kg
Eficiencia prdida 0,37kJ/kg Eficiencia prdida 0,64kJ/kg
Efecto 5 SISTEMA DE EVAPORACIN
Calor transferido 46,21 kJ/kg Exerga entregada 20,92 kJ/kg
Exerga entregada 8,27 kJ/kg Exerga recibida 16,57 kJ/kg
Exerga recibida 5,14 kJ/kg Eficiencia exergtica 79%
Eficiencia exergtica 62% Exerga perdida 4,35
Exerga prdida 3,13kJ/kg 21%
Prdida exergtica 38%
109
110

Reducción consumo vapor ingenio azucarero

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Reducción consumo vapor ingenio azucarero

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

REDUCCIN DE CONSUMO DE VAPOR EN EL PROCESO DE ELABORACIN

DE AZCAR EN UN INGENIO AZUCARERO PARA INCREMENTAR

CARLOS EDUARDO TELLO MUOZ

UNIVERSIDAD AUTONMA DE OCCIDENTE

CARLOS EDUARDO TELLO MUOZ

Proyecto de grado para optar al ttulo de

UNIVERSIDAD AUTONMA DE OCCIDENTE

Aprobado por el Comit de Grado en

JUAN RICARDO VIDAL MEDINA

CARLOS EDUARDO CASTANG MONTIEL

Santiago de Cali, Octubre de 2014

Doy gracias primeramente a Dios por darme la oportunidad de adquirir

A mi padre le agradezco por su enorme esfuerzo y sacrificio, factores esenciales

Al ingeniero Arbey Carvajal le agradezco por su excelente asesora, que permiti

A mi director el ingeniero Ducardo Molina Lpez le doy gracias por su colaboracin

1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 18

3.1 OBJETIVO GENERAL 21

3.2 OBJETIVOS ESPECFICOS 21

5.1. MARCO TERICO 24

5.1 .1. Proceso global de produccin de azcar 24

5.1.2. Extraccin del jugo 26

5.1.3. Tratamiento del jugo 26

5.1.4. Calentamiento del jugo 26

5.1.4.2. Calentadores de placa 27

5.1.4.3. Calentadores de contacto directo 29

5.1.4.4. Prdidas de calor 30

5.1.4.5. Flash tank 31

5.1.5.1. Rango de temperaturas y presiones 33

5.1.5.2. Elevacin del punto de ebullicin 33

5.1.5.3. Cabeza hidrosttica 34

5.1.5.4. Prdidas de calor 35

5.1.5.5. Recuperador de condensados 35

5.1.5.6. Condensador de chorro 35

5.1.6.1. Descripcin de los esquemas de cristalizacin usados 36

5.1.6.1.1. Esquema de dos templas 37

5.1.6.1.2. Esquema de tres templas 37

5.1.6.2. Brix de la meladura 38

5.1.6.3. Brix de la masa cocida 39

5.1.6.4. Tipos de tachos 39

5.1.6.4.1. Tachos discontinuos tipo batch 39

5.1.6.4.2. Tachos continuos tipo vkt 39

5.1.7. Conceptos para el anlisis 40

5.1.7.1.2. Exerga asociada con las corrientes estacionarias de materia 41

6.1. IDENTIFICACIN DE LOS ESQUEMAS DE ELABORACIN DE

6.2. ANLISIS DELCONSUMO DE VAPOR 44

6.3. ANLISIS EXERGTICO 44

6.4. ESTABLECER ALTERNATIVA PARA MEJORAR EFICIENCIA

6.4. ANLSIS DE LA ALTERNATIVA ESTABLECIDA 44

7. ESQUEMAS DEL PROCESO DE ELABORACIN DE AZCAR 45

7.1. ESQUEMA BASE 45

7.2. ESQUEMA ACTUAL 45

8. CLCULO CONSUMO DE VAPOR 46

8.1. CLCULO CALENTADORES 46

8.1.1 Calor especifico de la solucin azcar 46

8.1.2. Clculo del coeficiente global de transferencia de calor 47

8.1.3. Influencia de las incrustaciones en la transmisin de calor 48

8.1.4. Balance de energa para calentadores de coraza y tubo y para

8.2. CLCULO EVAPORADORES 50

8.4. PROPIEDADES DEL AGUA Y VAPOR 58

8.5. CLCULO PORCENTAJE DE ERROR 60

8.6. ANLISIS CONSUMO DE VAPOR 61

8.6.1 Anlisis consumo de vapor escape estacin de evaporacin 64

9.1. ANLISIS EXERGTICO CALENTAMIENTO 68