Anda di halaman 1dari 29

TUGAS

UJIAN KHUSUS
GROUP TEKNOLOGI LAYOUT

Diajukan Untuk Memenuhi Salah Satu Persyaratan Kelulusan Mata Kuliah


PTLF

Oleh
ADE KOMARUDIN
1303003

LABORATORIUM STATISTIKA INDUSTRI


PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI
SEKOLAH TINGGI TEKNOLOGI GARUT
2017

Page | 1
DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL .. 1

DAFTAR ISI .. 2

KATA PENGANTAR .. 3

BAB I Pendahuluan .. 4

I.1. Latar Belakang .. 4

I.2. Rumusan Masalah .. 4

I. 3. Tujuan Makalah .. 5

BAB II Group Teknologi .. 5

2.1. Pendahulian .. 5

2.2. Group .. 6

BAB III- Studi Kasus ...............................................................................................

BAB III - Penutup .. 13

III. 1. Kesimpulan .. 13

Page | 2
KATA PENGANTAR

Puji syukur kami panjatkan kehadirat Allah SWT, yang atas rahmat-Nya maka kami dapat
menyelesaikan penyusunan tugas makalah kami yang berjudul Grup Teknologi Layout .
Penulisan ini merupakan salah satu tugas dan persyaratan untuk menyelesaikan ujian
khusus mata kuliah PTLF. Dalam penulisan makalah ini kami merasa masih banyak kekurangan-
kekurangan baik pada teknis penulisan maupun materi, mengingat akan kemampuan yang kami
miliki. Untuk itu kritik dan saran dari pihak sangat kami harapkan demi penyempurnaan
pembuatan tugas ini.
Demikian makalah ini disusun, semoga dapat bermanfaat bagi para pembaca sekalian.

Garut, 28 Agustus 2017

Penyusun

Page | 3
BAB I
PENDAHULUAN

I.I. LATAR BELAKANG


Tata letak pabrik adalah suatu landasan utama dalam dunia industri.Tata letak pabrik
(plant layout) atau tata letak fasilitas merupakan tata cara pengaturan fasilitas-fasilitas pabrik
seperti gedung sebagai fasilitas utama maupun fasilitas produksi lainnya, guna menunjang
kelancaran proses produksi.
Pada umumnya, aktifitas produksi suatu industri secara manualnya akan berlangsung
lama dengan tata letak yang tetap, maka setiap kekeliruan yang dibuat dalam perencanaan tata
letak ini akan menyebabkan beberapa kerugian, misalkan saja besarnya jarak dan biaya dalam
proses pemindahan bahan.
Melihat kenyataan tersebut, sebaiknya dilakukan sebuah kajian teori mengenai
perancangan tata letak mesin agar pola malerial handling bisa diatur, sehingga meminimalkan
jarak dan biaya material handling.

I.2. RUMUSAN MASALAH


Untuk membatasi penguraian pembahasan, maka penyusun membuat beberapa rumusan
masalah berupa pertanyaan yaitu:
a. Apa definisi dari grup teknologi?
b. Apa saja keuntungan menggunakan grup teknologi?
c. Bagaimana cara implementasi grup teknologi dengan baik?

I.3. TUJUAN MAKALAH


Berikut tujuan dari penyusunan makalah ini :
a. Mengetahui pengertian dari grup teknologi
b. Mengetahui prinsip-prinsip dalam implementasi
c. Mengetahui tipe dari konsep grup teknologi
d. Mengetahui permasalahan yang muncul dan karakteristik ideal
e. Mengetahui keuntungan dan kekekurangan konsep ini
f. Memenuhi tugas pembuatan makalah dari Mata Kuliah Sistem Produksi

Page | 4
BAB II
GROUP TEKNOLOGI

2.1. PENDAHULUAN
Grup Teknologi (GT) adalah filosofi manufaktur yang bertujuan untuk meningkatkan
produktifitas dengan menggabungkan/mengelompokan bagian mesin dan produk yang dihasilkan
yang sesuai dengan karakteristik menjadi satu bagian dan membentuk jaringan produksi pada
kelompok mesin dan proses yang berbeda.
Kelompok dari bagian mesin dengan karakteristik yang sama dikenal juga sebagai part
family dan kelompok dari mesin-mesin yang memproses part family yang terpisah dikenal
dengan machine cell. Tidak semua part family diproses oleh machine cell. Proses ini
dinamakan cellular manufacturing/manufaktur jaringan.
Menurut Wikipedia, grup teknologi adalah tehnik manufaktur di mana bagian-bagian
yang memiliki kesamaan dalam geometri, proses manufaktur dan fungsi dirangkai
bersama/dikelompokkan. Grup teknologi berdasar pada prinsip dasar bahwa masalah-masalah
pada proses produksi adalah sama dan jika masalah-masalah tersebut digabungkan maka akan
muncul satu solusi pada permasalahan tersebut, dengan ini akan menghemat waktu dan tenaga.
Proses manufaktur dapat lebih efisien karena operasi produksi diubah menjadi jaringan
kecil sehingga dapat menekan kebutuhan pada perpindahan bagian atau produk pada line
produksi.
Pada awal tahun 1920-an, departemen produksi pada suatu perusahaan dengan
memproduksi produk-produk standar dapat menurunkan transportasi pada departemen tersebut.
Inilah awal permulaan dari Grup Teknologi. Bagian-bagian dipisahkan dan bagian yang
memiliki kemiripan diproduksi bersama dengan proses standar. Dengan ini, terbentuk focused
factories sebagai unit operasi terpisah pada perusahaan.
Secara umum, Grup Teknologi adalah teori manajemen berdasar pada prinsip hal yang
sama harus dikerjakan bersamaan. Hal yang dimaksud adalah desain produk, perencanaan
proses, fabrikasi, perakitan dan control produksi. Namun, dapat juga diaplikasikan pada beberapa
aktivitas, termasuk fungsi administrasi.

2.1.1. PRINSIP GRUP TEKNOLOGI

Page | 5
Prinsip grup teknologi yaitu membagi fasilitas manufaktur menjadi kelompok-kelompok
kecil atau jaringan mesin. Sehingga hal ini disebut sebagai selular manufaktur. Tiap bagian
dalam jaringan ditujukan untuk kelompok tertentu. Khususnya, sebuah sel adalah kelompok kecil
dari mesin-mesin. Sebagai contoh yaitu mesin yang terdiri dari alat control dan pengawasan,
penyimpanan tools dan suku cadang, robot untuk handling parts dan hardware control yang
saling terkait.
Grup teknologi juga digunakan untuk membangun kelompok lebih besar, contohnya
departemen yang terdiri dari beberapa jaringan dengan system otomatis atau mesin-mesin yang
dikontrol oleh tenaga ahli dalam beberapa tipe. Jika volume produksi sangat besar, maka
menggunakan tipe pure item flow lines, namun jika volume kecil dan part-part yang tersusun
saling berbeda, maka akan lebih tepat menggunakan functional layout/job shop tipe. Untuk kasus
volume yang memiliki keragaman part dan volume dengan tingkat menengah, maka penggunaan
konfigurasi pengelompokan akan lebih tepat.
Jika digunakan secara tepat, grup teknologi dapat memberikan improvement dan dapat
diterapkan pada semua lingkungan manufaktur,seperti:
1. Untuk manufaktur engineer, grup teknologi dipandang sebagau model acuan untuk
mencapai manfaat dari system flow line dalam sebuah lingkungan manufaktur yang
sebelumnya adalah job shop lay out. Prinsipnya dengan membentuk kelompok dan layout
berlandaskan tipe produk dalam tiap tiap kelompok. Jika perlu, maka akan di-desain part
baru yang cocok pada proses ini. Dengan cara ini, maka hasil produksi dapat tercapai dan
kemudian standarisasi perencanaan proses dapat dikembangkan.

2. Sedangkan untuk desain engineer, grup teknologi berarti melakukan standarisasi


perencanaan produk dan proses. Jika sebuah part baru akan dirancang, pertama ambil
rancangan yang sama dari existing part. Kemungkinan, kebutuhan untuk part baru akan
terhapuskan jika existing part sudah memadai. Jika sebuah part baru memang dibutuhkan,
maka new plan dapat dibangun secara cepat berlandaskan pada keputusan-keputusan dan
dokumentasi sebelumnya yang dibuat untuk part-part yang sama. Dengan demikian, plan
yang dihasilkan akan cocok dengan current manufacturing procedures dan document
preparation time dapat dikurangi. Sehingga design engineer dapat bebas berkonsentasi
pada optimal design

2.1.2. TIPE-TIPE GRUP TEKNOLOGI


Dalam konteks grup teknologi, pendekatan tipikal digunakan untuk mengelompokkan composite
part.

Page | 6
Page | 7
Dalam ilustrasi tersebut, terlihat dalam pembuatan produk dengan spesifikasi tertentu
memerlukan tahapan proses. Masing-masing tahapan proses membentuk hasil yang berbeda-
beda, inilah komposit part grup teknologi. Dimana dalam proses yang sama, maka akan
digabungkan untuk dapat membentuk suatu produk dan bahkan dapat membentuk produk
baru dalam satu proses produksi.
Dalam layout functional process/jobshop, seluruh part yang diproduksi harus
melewati seluruh proses pembentukan yang berbeda. Prioritas pekerjaan sangat sulit untuk
diatur dan inventori dalam skala besar harus digunakan untuk menjamin berjalannya proses
ini. Namun dalam grup teknologi, setiap part yang diproduksi hanya melewati kelompok
bagian proses tertentu, sehingga waktu persiapan lebih cepat dalam penyesuaian untuk
pergantian kondisi produk yang ditunjang oleh keahlian pekerja yang mampu menyesuaiakan
mesin produksi dan mengikuti proses dari awal sampai akhir. Hal ini dapat meningkatkan
motivasi kerja dan efisiensi.
Dalam grup teknologi, terdapat 3 tipe layout sebagai berikut:
1. Flowlines Layout

Dalam konsep ini, seluruh part ditetapkan dalam kelompok untuk mengikuti tiap
tahapan mesin dan membutuhkan waktu yang berbeda-beda dalam tiap tahapan dalam mesin.
2. Klasik Grup Teknologi Jaringan
Konsep ini memungkinkan setiap part dapat berpindah antar mesin. Alur
perpindahan tidak berarah yang artinya setiap mesin saling bedekatan dan
memungkinkan perpindahan part dengan cepat.

3. Grup Teknologi Pusat

Konsep ini dapat diaplikasikan jika:


a. Mesin mesin besar yang tidak bias dipindahkan
b. Keanekaragaman produk dan kelompok part yang perlu perubahan layout yang sering
terjadi
Penempatan mesin berdasarkan process layout dengan menggunakan functional
departemen/jobshop, tapi tiap mesin dikhususkan untuk memproduksi kelompok part
tertentu. Hanya dengan cara ini manfaat dari proses tool dan control dari grup teknologi dapat
diraih. Namun, dibandingkan dengan layout grup teknologi selular, konsep ini membutuhkan
perpindahan material yang lebih.

2.1.3. PERMASALAHAN GRUP TEKNOLOGI


Beberapa persoalan muncul yang dalam penyusunan tata letak teknologi kelompok adalah
pengidentifikasian part family, pengidentifikasian machine cell dan pengalokasian part
family atau machine cell (atau sebaliknya). Disamping itu juga terdapat beberapa tujuan dan
konstrain yang penting dalam penyusunan teknologi kelompok, antara lain:

a. Cell independence

Yang menjadi tujuan utama dari formasi sel dalam teknologi kelompok adalah
kebebasan antar sel, dimana tidak ada lagi ketergantungan antar sel.

b. Cell flexibility

Fleksibilitas berhubungan dengan kemampuan untuk memproses part oleh mesin-


mesin di dalam sel (internal routing flexibility), kemampuan untuk mengirimkan part
ke sel lain (external routing flexibility), dan kemampuan sel untuk mengakomodasi
part baru (process fleksibility).

c. Cell system layout

Saat tujuan utama, cell independence, tidak tercapai, maka akan terjadi perpindahan
antar sel. Oleh karena itu, pengaturan tata letak sel harus optimal karena akan
mempengaruhi jarak perpindahan dan pola aliran material.

d. Cell layout

Tata letak mesin didalam sel merupakan faktor lain yang dapat mempengaruhi jarak
perpindahan, pola aliran material.
e. Cell size

Ukuran dari sel merupakan jumlah dari mesin/tipe proses yang disediakan dalam
suatu sel. Ini merupakan variabel yang perlu dikontrol. Contohnya, ukuran sel tidak
boleh terlalu besar karena dapat menghambat lingkungan sosial (sociological
environment) dalam sel dan menghambat pengawasan.

f. Additional investment

Dengan adanya pengelompokkan mesin ke dalam sel untuk mengerjakan part family
tentunya akan ada investasi tambahan untuk mesin. Hal ini merupakan konstrain
utama bagi perusahaan dalam menyusun tata letak produksinya. Gambar 2.5
mengilustrasikan sebuah tata letak teknologi kelompok.

Berikut karakteristik untuk dapat membentuk kelompok dengan baik:

2.1.4. KEUNTUNGAN DAN KEKURANGAN GRUP TEKNOLOGI


Beberapa keuntungan dari tata letak teknologi kelompok dibandingkan dengan tata letak
yang lain adalah sebagai berikut :
a. Pengurangan waktu setup.
Suatu sel manufaktur dirancang untuk mengerjakan part-part yang memiliki kesamaan
bentuk ataupun proses. Pada sel tersebut, part-part dapat dikerjakan dengan
menggunakan alat bantu (fixture) yang sama, sehingga waktu untuk mengganti alat
bantu maupun peralatan lainnya dapat dikurangi.

b. Pengurangan ukuran lot.

Jika waktu setup dapat dikurangi, maka ukuran lot yang kecil menjadi mungkin dan
ekonomis. Ukuran lot yang kecil juga dapat membuat aliran produksi lebih lancar.

c. Pengurangan work-in-process (WIP) dan persediaan barang jadi.

Jika waktu setup dan ukuran lot menjadi kecil maka jumlah WIP dapat dikurangi.
Part-part dapat diproduksi menggunakan konsep just-in-time (JIT) dengan ukuran lot
yang kecil sehingga waktu penyelesaiannya lebih cepat.

d. Pengurangan waktu dan ongkos material handling (OMH).

Pada tata letak seluler, tiap part diproses seluruhnya dalam satu sel (jika
dimungkinkan). Oleh karena itu, waktu dan jarak perpindahan part antar sel lain
menjadi minimal.

e. Perbaikan kulitas produk.

Oleh karena part-part berpindah dari stasiun kerja satu ke stasiun kerja yang lainnya
dalam unit yang tunggal dan diproses dalam area yang relatif kecil, maka penjadwalan
dan pengendalian job akan lebih mudah. Masukan terhadap perbaikan akan lebih
cepat dan proses dapat dihentikan jika terjadi kesalahan.

2.2 Kelompok Produk (Group Technology)

Group technology ini merupakan metode produksi pendek yang relatif baru
yang sering digunakan dalam situasi job-shop. Biasanya kelompok yang tidak
sama dikelompokkan kedalam satu kelompok berdasarkan kesamaan bentuk
komponen, bukan kesamaan penggunaan akhir..

Group technology adalah suatu metode yang digunakan untuk


menyelesaikan masalah-masalah yang mempunyai kemiripan yaitu dengan cara
mengelompokan masalah-masalah yang mirip menjadi satu sel sehingga
pemecahan masalah tersebut dapat menghemat waktu dan upaya (Hadiguna,
2008).

Ide dasar Group technology ini adalah memecahkan suatu sistem


manufaktur menjadi subsistem. Intisari dari pengelompokan pengerjaannya adalah
mengumpulkan tugas/pekerjaan yang mirip dan berulang dengan cara:

1. Mengelompokan aktivitas sejenis sehingga menghindari waktu terbuang


akibat perubahan kegiatan satu terhadap kegiatan yang lainnya.
2. Membuat standarisi aktivitas-aktivitas yang erat kaitannya, sehingga kita
hanya memfokuskan pada perbedaan-perbedaan yang tampak dan
menghindari penduplikasian usaha yang tidak perlu.

3. Dengan mengefisiensikan penyimpanan dan pengembalian dan informasi


untuk mengeliminasi pemecahan masalah.
Tujuan utamanya adalah untuk meningkatkan produktivitas dan mengurangi
ongkos produksi dengan cara mengelompokan komponen-komponen ke dalam
part family.

Terdapat banyak perbedaan antara lingkungan kerja job shop tradisional dan
lingkungan cellular manufacturing dalam hal pengelompokan dan tata letak
mesin. Pada job shop tradisional mesin dikelompokkan berdasarkan kesamaan
fungsinya sedangkan pada cellular manufacturing mesin dikelompokkan dalam
sel dimana tiap sel ditujukan untuk spesifikasi famili komponen manufaktur, tiap
sel memiliki fungsi yang tidak sama. Susunan cellular manufacturing mengikuti
pengontrolan cellular manufacturing sistem (CMS) yang sederhana.

2.2.1 Keuntungan Group technology


Keuntungan penggunaan layout Group Technology ini adalah sebagai
berikut (Hadiguna, 2008):

1 Mengurangi lead time produksi 5.Mengurangi waktu set-up.

2 Mengurangi work in process 6.Mengurangi rework dan scrap materials

3 Mengurangi tenaga kerja 7.Mengurangi order time delivery

4 Mengurangi tooling 8.Mengurangi paper work.

Penggunan layout ini dalam mass production memberikan dampak pada


multi produk, ukuran lot produksi kecil dan memberikan keuntungan sebagai
berikut:

1. Mengurangi waktu dan biaya material handling.

2. Mengurangi tenaga kerja dan paper work.

3. Mengurangi in-process inventory.

4. Meningkatkan utilitas mesin.

Manfaat dari Group technology untuk setiap kegiatan perusahaan adalah


sebagai berikut:

a. Kegiatan produksi

1. Mengurangi ongkos pemindahan material atau produk.

2. Mengurangi total throughput time bagi produk yang dihasilkan.

3. Memberikan pola aliran material yang baik.

4. Mengurangi work in-process inventory.

5. Meningkatkan kepuasan bekerja.

6. Mengurangi penyediaan perkakas atau perlatan bantu.

b. Kegiatan desain
1. Memudahkan kegiatan desain.

2. Mengurangi ongkos desain melalui rasionalisme produk.

c. Kegiatan perencanaan dan pengendalian produksi

1. Memudahkan pembuatan jadwal produksi.

2. Memudahkan kegiatan pengontrolan produksi.

3. Meningkatkan mutu dari produk yang dihasilkan.

2.2.2 Metode-Metode Dalam Group technology

Konsep dari pendekatan Group technology adalah membagi sistem


manufaktur menjadi beberapa subsistem, dengan cara mengelompokan beberapa
macam parts atau produk yang mempunyai kemiripan desain dan/atau mesin-
mesin yang dipakai pada proses produksi (Hadiguna, 2008).

Karakteristik desain dan proses yang dapat dipergunakan sebagai faktor


kemiripan adalah sebagai berikut (Hadiguna, 2008):

1. Karakteristik Desain
- Bentuk luar dasar - Jenis material
- Bentuk dalam dasar - Kekasaran surface
- Rasio panjang/diameter - Fungsi komponen
- Dimensi mayor - Toleransi

- Dimensi minor

2. Karakteristik Proses

- Proses mayor - Rasio panjang/diameter


- Proses minor - Kekasaran surface
- Dimensi mayor - Kapasitas produksi
- Mesin perkakas - Kebutuhan fixture
- Urutan operasi - Pahat potong
- Waktu proses - Ukuran batch

Ada dua metode yang dapat digunakan pada pendekatan Group technology
yaitu (Kusiak, 1990):

1. Klasifikasi

Klasifikasi menggunakan pengelompokan part ke dalam part families


berdasarkan ciri-ciri desainnya. Adapun dua variasi dari metode klasifikasi,
yaitu :

a) Metode Visual

Metode visual merupakan prosedur semi sistematik, dimana


pengelompokannya berdasarkan persamaan ukuran geometri.

b) Metode Coding

Metode coding merupakan pengelompokan yang berdasarkan pada


ukuran geometrik dan kekompleksitasannya, dimensi, tipe material,
ukuran row material, dan tingkat akurasi produk jadi. Dalam
menggunakan sistem coding tiap part dicirikan dengan numeric code
alphabet. Tiap digit kode menunjukkan bentuk part. Sebelum skema
coding disusun, suatu survey dari semua ciri-ciri komponen harus
lengkap. Kemudian nilai-nilai kode harus ditentukan untuk mencirikan
ciri-cirinya. Pemilihan ciri-ciri yang relevan bergantung pada aplikasi
dan skema coding.

Ada tiga tipe dasar sistem coding, yaitu (Kusiak, 1990):

1) Hirarki
Struktur hirarki biasa disebut dengan monocode. Pada monocode tiap
kode nomor merupakan kualifikasi dengan karakter tertentu. Salah
satu keuntungan dari struktur hirarki adalah dapat memberikan
informasi yang luas dengan beberapa posisi kode.
2) Rantai (Matrik)

Struktur rantai biasa disebut juga dengan polycode, setiap digit pada
posisi kode menjelaskan beberapa maksud informasi, khususnya
pada digit-digit tertentu.

3) Hybrid

Struktur hybrid merupakan gabungan dari struktur hierarchical dan


rantai, kebanyakan sistem pengkodean menggunakan struktur
hybrid.

2. Analisis Cluster

Analisis Cluster ditujukan untuk mengelompokan objek ke dalam Cluster


homogen dengan berdasarkan bentuk objeknya. Aplikasi dari analisis Cluster
dalam Group technology adalah mengelompokan komponen ke dalam part family
dan mesin ke dalam sel mesin. Pengelompokan ini menghasilkan dua macam tata
letak yaitu (Kusiak, 1990):

1. Tata Letak Mesin secara Fisik : Pada tata letak mesin secara fisik dilakukan
kembali penyusunan mesin-mesin.
2. Tata Letak Mesin secara Logic : Pada tata letak secara logic mesin
dikelompokkan ke dalam sel mesin logical dan posisi mesin tidak diubah-
ubah. Pengelompokan secara logical dapat diaplikasikan pada beberapa kasus
sistem produksi dimana perubahan mesin secar fisik tidak mungkin
dilakukan.

2.2.3 Metode Koefisien Kemiripan

Pada prinsipnya algoritma koefisien kemiripan mengelompokan produk dan


mesin berdasarkan nilai koefisien, dimana semakin besar koerfisien kemiripan
maka semakin banyak kesamaan antara produk atau mesin. Untuk menyelesaikan
masalah pembentukan sel dengan menggunakan metode koefisien kemiripan
langkah pertama yang harus dilakukan adalah membentuk matriks koefisien

kemiripan untuk mesin dengan mesin dan produk dengan produk dari matriks
kejadian (incidence matriks) yang diberikan. Kemudian dari matriks kesamaan
yang telah dibentuk mesin-mesin atau produk-produk yang mempunyai kesamaan
paling besar dikelompokkan sehingga membentuk sel-sel mesin atau family
product.

Dasar metode koefisien kemiripan lebih fleksibel dalam mengatur data


manufaktur yang masuk kedalam formasi sel mesin dan lebih mudah
pengaplikasiannya kedalam hitungan. Ada beberapa pengembangan metode yang
digunakan untuk menyelesaikan permasalahan formasi sel yang berdasarkan
similary coefficient method yang lebih fleksibel dalam mengatur data manufaktur
ke dalam proses formasi sel mesin dan lebih mudah diaplikasikan ke dalam
hitungan (Singh, 1996). Similary coefficient method digunakan untuk mengatur
pengembangan metode cluster dalam menggunakan numerical taxonomy dan
penerapannya dalam bentuk pengelompokan mesin dan part families untuk
cellular manufacturing.

Metode dasar similarity coefficient method biasanya menghitung ukuran


persamaan antara mesin atau komponen dan pengukuran ini digunakan untuk
penggabungan kelompok mesin atau komponen yang sama. Metode similarity
coefficient method selalu menghasilkan solusi matriks dalam bentuk struktur blok
diagonal dan tidak memerlukan identifikasi visual untuk mengelompokan mesin
dan part families dalam solusi matriks, inilah perbedaan antara similarity
coefficient method dengan array based method.

Langkah-langkah dasar similarity coefficient method untuk membuat


kelompok mesin dan part families adalah sebagai berikut:

1. Merancang initial matrix. Input data bisa diperoleh dari routing card. Informasi
yang digunakan dalam matriks disebut incidence matrix mesin-komponen dengan
matriks MxP dengan entries 0 atau 1, dimana M adalah jumlah mesin, dan P
adalah jumlah komponen. Elemen a ij adalah 1, jika j menandakan bahwa
komponen diproses oleh i dan j yang lainnya sama dengan 0.
2. Hitunglah koefisien kemiripannya. Gunakan incidence matriks mesin
komponen untuk menghitung koefisien kemiripan dan selanjutnya dipindahkan
incidence matriks ke dalam triangular similarity matriks mesin x mesin
(MxM) atau part x part (PxP).

3. Buatlah tree atau dendogramnya. Gunakan clustering algorithm untuk


mengolah nilai kesamaan matriksnya dimana hasil tree atau dendogram
memperlihatkan hierarkhi dari beberapa persamaan semua pasangan mesin
atau komponen.
4. Membentuk kelompok mesin atau part families. Koefisien kemiripan sering
kali diperlihatkan sebagai rasio. Dalam koefisien kemiripan terjadi dua tipe
yaitu jaccard coefficient similarity dan commonality score.

2.2.3.1 Algoritma Average Linkage Clustering (ALC)

Algoritma Average Linkage Clustering (ALC) digunakan untuk mengatasi


kekurangan dari Single Linkage Clustering dan Complete Linkage Clustering yang
juga termasuk kedalam metode koefisien kemiripan. ALC ini berdasarkan pada
rata-rata kesamaan koefisien kemiripan antara semua bagian dari dua kelompok
mesin (Hadiguna, 2008).

Langkah-langkah pengerjaan ALC adalah sebagai berikut (Hadiguna,


2008).:

1. Tentukan nilai maksimum koefisien kemiripan dari Sij untuk semua mesin
dengan menggunakan rumus 2.1

............................................................ (pers. 2.1)

Dimana :

Sij = koefisien kemiripan antara mesin i dan mesin j

a = jumlah part yang diproses oleh kedua mesin

b = jumlah part yang diproses oleh mesin i


c = jumlah part yang dproses oleh mesin j

2. Tentukan nilai maksimum yang ada pada persamaan matriks. Gabungkan


kedua mesin tersebut kedalam kelompok mesin. Pada setiap langkah kelompok
mesin i dan j merupakan kelompok mesin baru (t). Kelompok mesin baru ini
dituliskan pada kedua mesin. Buatlah kelompok mesin baru t dan ganti

persamaan matriks tersebut dengan menghitung kemiripan antara mesin


baru dengan kelompok mesin lainnya (w) dengan menggunakan rumus
persamaan 2.2

.................................................................................. (pers. 2.2)

3. Hentikan pengerjaan jika semua mesin sudah dikelompokkan kedalam satu


kelompok mesin. Jika belum, ulangi langkah sampai semua mesin berhasil
dikelmpokkan.

Contoh pengerjaan metode ALC adalah sebagai berikut :

Insiden matriks mesin-komponen dapat dilihat pada gambar 2.1 berikut ini :

Komponen

1 2 3 4 5 6 7 8

1 1 1 1 1
2 1 1 1 1
3 1 1 1 1 1 1
Mesin

4 1 1 1
5 1 1 1
6 1 1 1

Gambar 2.1 Insiden Matriks Mesin-Komponen Metode ALC


Langkah-langkah pengerjaan metode ALC adalah sebagai berikut :

1. Tentukan nilai maksimum koefisien kemiripan dari S ij untuk semua mesin


dengan menggunakan rumus 2.1. contoh kemiripan antara mesin 1 dan 4

adalah : S1,4 = = 0.167 =0.17

2. Tentukan nilai maksimum antara mesin. Dari hasil perhitungan pada langkah 1
diketahui bahwa mesin 2,5 memiliki nilai kemiripan terbesar. Maka gabungkan
kedua mesin ke dalam kelompok mesin yang baru, dimana nilai kemiripan
antara kelompok mesin yang baru dengan mesin yang lain dihitung sebagai
berikut :

S1(2,5) = (S12, S15)/(N1*N2,5) = (0+0)/(1*2) = 0


S(2,3)5 = (S23, S53)/(N3*N2,5) = (0,25+0,125)/(1*2) = 0,19
S(2,5)4 = (S24, S54)/(N4*N2,5) = (0,4+0,5)/(1*2) = 0,45

S(2,5)6 = (S26, S56)/(N6*N2,5) = (0,17+0)/(1*2) = 0,084


adapun tahapan iterasi dari metode ALC dapat dilihat pada gambar 2.2

1 2,5 3 4 6
1 0 0 0,67 0,17 0,4
2,5 0 0,19 0,45 0,084
3 0 0,125 0,5
4 0 0
6 0

1,3 2,5 4 6
1,3 0 0,094 0,146 0,45
2,5 0 0,45 0,084
4 0 0
6 0
1,3,6 2,5 4
1,3,6 0 0,09 0,097
2,5 0 0,45
4 0

1,3,6 2,5,4

1,3,6 0 0,093

2,5,4 0

Gambar 2.2 iterasi metode ALC

BAB III
STUDI KASUS MEMPERBAIKI TATA LETAK MESIN UNTUK MEMINIMALKAN
JARAK PERPINDAHAN BAHAN
(STUDI KASUS DI PERUSAHAAN MEBEL LOGAM)

Biaya proses pemindahan bahan dapat mencapai 90% dari total biaya produksi [1].
Pengaturan tata letak mesin juga bergantung pada macam, bentuk dan jumlah produk yang akan
dibuat. Kesemuanya ini akan menentukan jenis order dan tata letak fasilitas produksi yang diperlukan.
Menurut Singh [2], dalam industri manufaktur 60% - 80% jenis order barang merupakan batch order.
Pada penelitian yang lain didapatkan 50% order juga berupa batch order [1].

Sebuah perusahaan mebel logam ini menerima order dalam bentuk batch order dan
pemesanan yang berulang. Disini ini terdapat empat unit produksi yaitu unit potong kawat, potong
pipa, produksi 1 dan produksi 2. Hasil dari unit potong kawat dan potong pipa merupakan komponen
dasar untuk kedua unit yang lain. Proses di unit produksi 1 dan unit produksi 2 saling terkait, namun
penempatan mesin yang ada belum beraturan sehingga tidak jarang hasil dari unit produksi 1 dibawa
ke unit produksi 2 dan dikembalikan lagi ke unit produksi 1 untuk proses lebih lanjut. Akibat
kesimpang-siuran proses, maka jarak perpindahan bahan menjadi semakin panjang. Untuk
mempersingkat jarak perpindahan tersebut dilakukan perancangan ulang dengan menggunakan
Metode Group Technology (GT), yaitu perpaduan antara tata letak produk dengan tata letak proses

Tata letak pabrik merupakan suatu tata cara pengaturan fasilitas-fasilitas pabrik guna
menunjang kelancaran proses produksi. Pengaturannya dengan memanfaatkan luas area yang ada
untuk menempatkan mesin dan fasilitas penunjang produksi yang berdampak pada kelancaran gerak
dari perpindahan bahan. Hal yang diatur adalah mesin dan departemen. Selain pengaturan tersebut,
pemilihan salah satu jenis tata letak fasilitas juga dipengaruhi oleh volume produksi dan variasi
produk.

Industri yang memproduksi produk dengan jumlah variasi produk sedang dapat dikategorikan
dalam GT. Industri dengan periode produksi pendek dan sistem produksi yang berubah terus menerus
tidak disarankan menggunakan metode GT [3]. Menurut beberapa pendapat atau filosofi dari GT,
terdapat pengertian yaitu ide dasar GT adalah menguraikan suatu sistem manufaktur ke dalam sub
sistem[4]. Prinsip GT adalah merealisasi masalah-masalah yang memiliki kesamaan dengan
mengelompokkan masalah berdasarkan kesamaan agar didapatkan solusi tunggal untuk sekelompok
masalah sehingga dapat menghemat waktu dan usaha[5]. GT juga merupakan suatu filosofi yang
mengimplikasikan ide untuk mengetahui dan memanfaatkan kesamaan dalam tiga cara berbeda [2].
GT merupakan suatu filosofi manufaktur yang mengidentifikasikan dan mengelompokkan benda kerja
menurut kesamaan desain maupun produksi. Benda kerja yang sama disusun dalam part families (PF)
sehingga diyakini dapat menghasilkan efisiensi manufaktur.

Keuntungan dari kode GT adalah desain sistem manufakturing sel dan perencanaan proses.
Keuntungan dari penggunaan GT dapat berupa pengurangan frekuensi pemindahan bahan. Pada
implementasinya perlu dilakukan identifikasi PF dan penyusunan ulang mesin produksi ke dalam
mesin sel.

Blocplan merupakan suatu algoritma untuk membangun dan mengubah tata letak. Blocplan
digunakan untuk menghitung aliran atau frekuensi perpindahan dalam bentuk matrik. Software ini
menawarkan pendekatan heuristik untuk menyelesaikan masalah tata letak. Data aliran produk dapat
digunakan untuk menghitung aliran atau frekuensi dari perjalanan matrik. Hubungan antar tiap elemen
berupa indikator hubungan antar fasilitas i dan j. Penentuan bentuk bangunan serta penambahan
beberapa fasilitas dapat dilakukan secara manual.
METODE

Dalam Studi kasus ini, dilakukan serangkaian langkah penelitian sebagai berikut:

1. Melakukan analisis terhadap produk yang ada, mulai dari data jenis produk, jumlah produk,
urutan proses, jenis dan ukuran mesin yang digunakan, kapasitas angkut dan jumlah produk
yang dipindahkan.

2. Memilih produk yang akan dianalisis dan menentukan metode penyelesaian yang ada di
Group Technology.

3. Membuat matrik indicator machine-part dan menyelesaikannya dengan metode Rank Order
Clustering untuk mendapatkan jumlah part family.

4. Dengan menggunakan p-median yang merupakan salah satu penyelesaian mathematical


programming approach, dilakukan pengelompokkan komponen (part) yang memiliki
kesamaan.

5. Melakukan perhitungan frekuensi perpindahan dari jumlah produk yang dipindahkan


berdasarkan part family yang ada.

6. Menentukan jumlah kebutuhan mesin untuk tiap-tiap part family.

7. Mengatur layout dengan bantuan software Blocplan

8. Menghitung jarak perpindahan dengan menggunakan aisle distance dan membandingkannya


dengan jarak perpindahan pada tata letak lama.

PEMBAHASAN

Data Produk yang dianalisis Data produk yang dianalisis merupakan produk yang sering
dipesan dalam jumlah besar dan berulang. Dalam hal ini ada 8 jenis dengan jumlah komponen
sebanyak 75 buah. Produk tersebut merupakan jenis kebutuhan rumah tangga, yaitu hanger and wire
shelf, three layer, corner rack, curtain rod, vanity mirror, stool, cloth dryer dan bath shelf. Tiap produk
terdiri dari beberapa komponen yang dirakit.

Perakitan dilakukan melalui beberapa proses. Prosesnya dapat berupa pengelasan,


pemotongan kawat, proses punch, pembuatan ulir, pembuatan lubang, penekukan, pengerolan,
pemotongan, penggerindaan serta pengeringan.
Konfigurasi Sel

Dari hasil perhitungan matrix indicator machine-part dan konfigurasi sel, pembobotan
berakhir pada iterasi ke 63. Hasilnya disimpulkan ada 2 kelompok sel yang membentuk diagonal
sehingga dikatakan ada 2 part family (PF) dengan terjadi bottleneck. Jumlah PF didapatkan dengan
bantuan Rank Order Clustering (ROC). Jumlah PF ini akan digunakan dalam perhitungan p-median.

Tahap berikutnya merupakan tahap untuk menentukan nilai koefisien kesamaan (similarity
coefficient) antara dua jenis part yang diproses pada mesin yang sama. Hasilnya berupa matrik simetri
dengan nilai berkisar dari 0 hingga 1, angka 1 berarti antara part i dan j diproses dengan mesin k.
Angka 0 berarti antara part i dan k tidak diproses pada mesin yang sama sehingga tidak memiliki
kemiripan proses. Angka mendekati 1 berarti antara part i dan j, prosesnya sama.

Untuk mendapatkan anggota tiap PF, digunakan hasil matrik dan jumlah PF. Hasil dari
perhitungan merupakan suatu fungsi tujuan yaitu dengan memaksimalkan koefisien kesamaan sij dari
tiap part i dalam kelompok j. Pada proses pengelompokkan PF 1 terdiri dari 51 part dan PF 2 terdiri
dari 24 part.

Gambar Tata letak mesin kondisi awal di unit 1


Gambar Tata letak mesin kondisi awal di unit 2.

Gambar Tata letak mesin usulan Part Family 1

Gambar Tata letak mesin usulan Part Family 2

Analisis Blocplan

Pada analisa Blocplan 90 digunakan metode single story layout dan automatic search.
Berdasarkan hasil analisa dengan Blocplan untuk tiap PF, didapatkan product movement terkecil
untuk PF 1 layout score-nya 0,77 sedangkan PF 2 sebesar 0,93. Pemilihan tata letak didasarkan
product ovement karena tujuannya mengurangi jarak perpindahan material dari masing-masing PF.
Pada rancangan tata letak usulan juga dilakukan adjustment karena Blocplan hanya
mempertimbangkan luas area dari suatu kelompok mesin tanpa memperhatikan bentuknya. Kelebihan
mesin yang ada ditempatkan pada tiap PF dengan mempertimbangkan adanya peningkatan
permintaan. Seperti mesin bor duduk dan mesin tekuk dengan jumlah kelebihan masingmasing 4 dan
1 unit akan ditempatkan di PF 2 karena masih terdapat banyak sisa ruang.

Tata Letak Mesin dan Jarak Perpindahan

Tata letak mesin pada kondisi awal dapat dilihat pada Gambar 1a dan 1b. Pada gambar
tersebut terlihat bahwa tata letak yang digunakan yaitu tata letak berdasarkan proses. Jenis tata letak
mesin ini sebenarnya lebih sesuai untuk volume produk dalam jumlah kecil dengan jangka waktu
yang relatif singkat. Untuk analisis jarak perpindahan tata letak mesin berdasarkan GT digunakan
metode rectilinear distance measurement. Perhitungan jarak untuk tata letak mesin lama maupun baru
memiliki acuan perhitungan yang sama. Dari hasil analisis, total jarak perpindahan pada tata letak
lama terlihat penempatan mesin yang belum optimal karena jarak tempuh yang diperlukan sebesar
44.386,8 m selama 1 bulan. Pada penyusunan ulang tata letak mesin dilakukan suatu adjustment untuk
beberapa penyesuaian lapangan seperti Gambar 2a dan 2b.

Proses yang memiliki frekuensi pemindahan besar menempati posisi yang saling berdekatan.
Dari hasil perhitungan total jarak perpindahan untuk PF 1 dan PF 2 didapatkan jarak perpindahan
sebesar 11.159 m dan 3.040 m sehingga total jarak perpindahan tata letak mesin usulan sebesar 14.199
m. Pengurangan jarak yang cukup besar yaitu 68% ini merupakan akibat dari pengurangan jarak
perpindahan antar mesin. Pengurangan tersebut dipengaruhi oleh dua kondisi yaitu akibat jarak
perpindahan antar unit sudah tidak terjadi dan adanya penyusunan letak mesin-mesin yang lebih
dekat. Pengurangan tersebut juga telah memperhitungkan faktor perpindahan dan keleluasan gerak
dari operator dan bahan/benda kerja.

Dari hasil dan pembahasan dapat diambil kesimpulan sebagai berikut:

1. Berdasarkan perhitungan Rank Order Clustering maka didapatkan dua part family dengan
beberapa bottleneck.

2. Pengelompokkan part dengan metode similarity coefficient dan p-median menghasilkan 51 parts
diproses di part family 1 dan 24 parts di part family 2.

3. Mesin yang dibutuhkan di tiap part family tergantung pada part yang terdapat di tiap part family.
Untuk mesin-mesin yang jarang dan tidak terpakai akan ditempatkan di part family 2.

4. Frekuensi perpindahan tertinggi di part family 1 sebesar 80 kali sedangkan di part family 2
sebesar 73 kali. Jarak terjauh di part family 1 sebesar 45,75 m sedangkan di part family sebesar
28 m.
5. Hasil rancangan tata letak mesin yang baru terlihat mesin di part family 1 cukup banyak
dibandingkan di part family 2. Dari hasil perhitungan total jarak perpindahan untuk membuat 8
jenis produk secara utuh membutuhkan 14.199 m. Sedangkan total jarak perpindahan tata letak
mesin lama sebesar 44.368,8 m.

BAB III

PENUTUP
III. 1. KESIMPULAN

Grup teknologi adalah teknik untuk mengidentifikasi dan mengelompokkan bersama


komponen-komponen yang sama atau berhubungan dalam proses produksi untuk
mengoptimalkan aliran produksi.

Dengan masaing-masing tipe dari grup teknologi, maka konsep ini dapat
diaplikasikan ke berbagai jenis manufaktur untuk memotong waktu proses dan meningkatkan
produktivitas.

Sejalan dengan implementasi konsep ini, diketemukan permasalahan yang muncul


dan kendala untuk menanganinya disertai dengan karakteristik dalam mencapai konsep grup
teknologi yang ideal.

Konsep ini tidak 100% sempurna, dalam kelebihan implementasi konsep grup
teknologi, didapat kelebihan dan juga kekurangan dalam konsep ini.