Anda di halaman 1dari 19

TUGAS

UJIAN KHUSUS
GROUP TEKNOLOGI LAYOUT

Diajukan Untuk Memenuhi Salah Satu Persyaratan Kelulusan Mata Kuliah


PTLF

Oleh
ADE KOMARUDIN
1303003

LABORATORIUM STATISTIKA INDUSTRI


PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI
SEKOLAH TINGGI TEKNOLOGI GARUT
2017

Page | 1
DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL .. 1

DAFTAR ISI .. 2

KATA PENGANTAR .. 3

BAB I Pendahuluan .. 4

I.1. Latar Belakang .. 4

I.2. Rumusan Masalah .. 4

I. 3. Tujuan Makalah .. 5

BAB II - Pembahasan .. 5

II.1. Pengertian .. 5

II.2. Prinsip .. 6

II.3. Tipe-tipe .. 7

II.4. Permasalahan .. 10

II.5. Keuntungan dan kerugian .. 11

BAB III- Studi Kasus ...............................................................................................

BAB III - Penutup .. 13

III. 1. Kesimpulan .. 13

Daftar Pustaka .. 14

Page | 2
KATA PENGANTAR

Puji syukur kami panjatkan kehadirat Allah SWT, yang atas rahmat-Nya maka kami dapat
menyelesaikan penyusunan tugas makalah kami yang berjudul Grup Teknologi Layout .
Penulisan ini merupakan salah satu tugas dan persyaratan untuk menyelesaikan ujian
khusus mata kuliah PTLF. Dalam penulisan makalah ini kami merasa masih banyak kekurangan-
kekurangan baik pada teknis penulisan maupun materi, mengingat akan kemampuan yang kami
miliki. Untuk itu kritik dan saran dari pihak sangat kami harapkan demi penyempurnaan
pembuatan tugas ini.
Demikian makalah ini disusun, semoga dapat bermanfaat bagi para pembaca sekalian.

Garut, 28 Agustus 2017

Penyusun

Page | 3
BAB I
PENDAHULUAN

I.I. LATAR BELAKANG


Tata letak pabrik adalah suatu landasan utama dalam dunia industri.Tata letak pabrik (plant
layout) atau tata letak fasilitas merupakan tata cara pengaturan fasilitas-fasilitas pabrik seperti
gedung sebagai fasilitas utama maupun fasilitas produksi lainnya, guna menunjang kelancaran
proses produksi.
Pada umumnya, aktifitas produksi suatu industri secara manualnya akan berlangsung lama
dengan tata letak yang tetap, maka setiap kekeliruan yang dibuat dalam perencanaan tata letak ini
akan menyebabkan beberapa kerugian, misalkan saja besarnya jarak dan biaya dalam proses
pemindahan bahan.

Melihat kenyataan tersebut, sebaiknya dilakukan sebuah kajian teori mengenai


perancangan tata letak mesin agar pola malerial handling bisa diatur, sehingga meminimalkan jarak
dan biaya material handling.

I.2. RUMUSAN MASALAH


Untuk membatasi penguraian pembahasan, maka penyusun membuat beberapa rumusan
masalah berupa pertanyaan yaitu:
a. Apa definisi dari grup teknologi?
b. Apa saja keuntungan menggunakan grup teknologi?
c. Bagaimana cara implementasi grup teknologi dengan baik?

I.3. TUJUAN MAKALAH


Berikut tujuan dari penyusunan makalah ini :

a. Mengetahui pengertian dari grup teknologi


b. Mengetahui prinsip-prinsip dalam implementasi
c. Mengetahui tipe dari konsep grup teknologi
d. Mengetahui permasalahan yang muncul dan karakteristik ideal
e. Mengetahui keuntungan dan kekekurangan konsep ini
f. Memenuhi tugas pembuatan makalah dari Mata Kuliah Sistem Produksi

Page | 4
BAB II
PEMBAHASAN
II. 1. PENGERTIAN GRUP TEKNOLOGI
Grup Teknologi (GT) adalah filosofi manufaktur yang bertujuan untuk meningkatkan
produktifitas dengan menggabungkan/mengelompokan bagian mesin dan produk yang dihasilkan
yang sesuai dengan karakteristik menjadi satu bagian dan membentuk jaringan produksi pada
kelompok mesin dan proses yang berbeda.

Kelompok dari bagian mesin dengan karakteristik yang sama dikenal juga sebagai part
family dan kelompok dari mesin-mesin yang memproses part family yang terpisah dikenal
dengan machine cell. Tidak semua part family diproses oleh machine cell. Proses ini dinamakan
cellular manufacturing/manufaktur jaringan.

Menurut Wikipedia, grup teknologi adalah tehnik manufaktur di mana bagian-bagian yang
memiliki kesamaan dalam geometri, proses manufaktur dan fungsi dirangkai
bersama/dikelompokkan. Grup teknologi berdasar pada prinsip dasar bahwa masalah-masalah
pada proses produksi adalah sama dan jika masalah-masalah tersebut digabungkan maka akan
muncul satu solusi pada permasalahan tersebut, dengan ini akan menghemat waktu dan tenaga.

Proses manufaktur dapat lebih efisien karena operasi produksi diubah menjadi jaringan
kecil sehingga dapat menekan kebutuhan pada perpindahan bagian atau produk pada line
produksi.

Pada awal tahun 1920-an, departemen produksi pada suatu perusahaan dengan
memproduksi produk-produk standar dapat menurunkan transportasi pada departemen tersebut.
Inilah awal permulaan dari Grup Teknologi. Bagian-bagian dipisahkan dan bagian yang memiliki
kemiripan diproduksi bersama dengan proses standar. Dengan ini, terbentuk focused factories
sebagai unit operasi terpisah pada perusahaan.

Secara umum, Grup Teknologi adalah teori manajemen berdasar pada prinsip hal yang
sama harus dikerjakan bersamaan. Hal yang dimaksud adalah desain produk, perencanaan proses,
fabrikasi, perakitan dan control produksi. Namun, dapat juga diaplikasikan pada beberapa
aktivitas, termasuk fungsi administrasi.

Page | 5
II. 2. PRINSIP GRUP TEKNOLOGI
Prinsip grup teknologi yaitu membagi fasilitas manufaktur menjadi kelompok-kelompok
kecil atau jaringan mesin. Sehingga hal ini disebut sebagai selular manufaktur. Tiap bagian dalam
jaringan ditujukan untuk kelompok tertentu. Khususnya, sebuah sel adalah kelompok kecil dari
mesin-mesin. Sebagai contoh yaitu mesin yang terdiri dari alat control dan pengawasan,
penyimpanan tools dan suku cadang, robot untuk handling parts dan hardware control yang saling
terkait.

Grup teknologi juga digunakan untuk membangun kelompok lebih besar, contohnya
departemen yang terdiri dari beberapa jaringan dengan system otomatis atau mesin-mesin yang
dikontrol oleh tenaga ahli dalam beberapa tipe. Jika volume produksi sangat besar, maka
menggunakan tipe pure item flow lines, namun jika volume kecil dan part-part yang tersusun
saling berbeda, maka akan lebih tepat menggunakan functional layout/job shop tipe. Untuk kasus
volume yang memiliki keragaman part dan volume dengan tingkat menengah, maka penggunaan
konfigurasi pengelompokan akan lebih tepat.

Jika digunakan secara tepat, grup teknologi dapat memberikan improvement dan dapat
diterapkan pada semua lingkungan manufaktur,seperti:

1. Untuk manufaktur engineer, grup teknologi dipandang sebagau model acuan untuk
mencapai manfaat dari system flow line dalam sebuah lingkungan manufaktur yang
sebelumnya adalah job shop lay out. Prinsipnya dengan membentuk kelompok dan layout
berlandaskan tipe produk dalam tiap tiap kelompok. Jika perlu, maka akan di-desain part
baru yang cocok pada proses ini. Dengan cara ini, maka hasil produksi dapat tercapai dan
kemudian standarisasi perencanaan proses dapat dikembangkan.

2. Sedangkan untuk desain engineer, grup teknologi berarti melakukan standarisasi


perencanaan produk dan proses. Jika sebuah part baru akan dirancang, pertama ambil
rancangan yang sama dari existing part. Kemungkinan, kebutuhan untuk part baru akan
terhapuskan jika existing part sudah memadai. Jika sebuah part baru memang dibutuhkan,
maka new plan dapat dibangun secara cepat berlandaskan pada keputusan-keputusan dan
dokumentasi sebelumnya yang dibuat untuk part-part yang sama. Dengan demikian, plan
yang dihasilkan akan cocok dengan current manufacturing procedures dan document
preparation time dapat dikurangi. Sehingga design engineer dapat bebas berkonsentasi
pada optimal design

Page | 6
II. 3. TIPE-TIPE GRUP TEKNOLOGI
Dalam konteks grup teknologi, pendekatan tipikal digunakan untuk mengelompokkan composite
part.

Dalam ilustrasi tersebut, terlihat dalam pembuatan produk dengan spesifikasi tertentu
memerlukan tahapan proses. Masing-masing tahapan proses membentuk hasil yang berbeda-beda,
inilah komposit part grup teknologi. Dimana dalam proses yang sama, maka akan digabungkan
untuk dapat membentuk suatu produk dan bahkan dapat membentuk produk baru dalam satu proses
produksi.

Dalam layout functional process/jobshop, seluruh part yang diproduksi harus melewati
seluruh proses pembentukan yang berbeda. Prioritas pekerjaan sangat sulit untuk diatur dan
inventori dalam skala besar harus digunakan untuk menjamin berjalannya proses ini. Namun dalam
grup teknologi, setiap part yang diproduksi hanya melewati kelompok bagian proses tertentu,
sehingga waktu persiapan lebih cepat dalam penyesuaian untuk pergantian kondisi produk yang
ditunjang oleh keahlian pekerja yang mampu menyesuaiakan mesin produksi dan mengikuti proses
dari awal sampai akhir. Hal ini dapat meningkatkan motivasi kerja dan efisiensi.
Dalam grup teknologi, terdapat 3 tipe layout sebagai berikut:

Page | 7
1. Flowlines Layout

Dalam konsep ini, seluruh part ditetapkan dalam kelompok untuk mengikuti tiap tahapan
mesin dan membutuhkan waktu yang berbeda-beda dalam tiap tahapan dalam mesin.

2. Klasik Grup Teknologi Jaringan

Konsep ini memungkinkan setiap part dapat berpindah antar mesin. Alur
perpindahan tidak berarah yang artinya setiap mesin saling bedekatan dan memungkinkan
perpindahan part dengan cepat.

3. Grup Teknologi Pusat

Page | 8
Konsep ini dapat diaplikasikan jika:

a. Mesin mesin besar yang tidak bias dipindahkan


b. Keanekaragaman produk dan kelompok part yang perlu perubahan layout yang sering
terjadi

Penempatan mesin berdasarkan process layout dengan menggunakan functional


departemen/jobshop, tapi tiap mesin dikhususkan untuk memproduksi kelompok part tertentu.
Hanya dengan cara ini manfaat dari proses tool dan control dari grup teknologi dapat diraih.
Namun, dibandingkan dengan layout grup teknologi selular, konsep ini membutuhkan perpindahan
material yang lebih.

II. 4 PERMASALAHAN GRUP TEKNOLOGI


Beberapa persoalan muncul yang dalam penyusunan tata letak teknologi kelompok adalah
pengidentifikasian part family, pengidentifikasian machine cell dan pengalokasian part family atau
machine cell (atau sebaliknya). Disamping itu juga terdapat beberapa tujuan dan konstrain yang
penting dalam penyusunan teknologi kelompok, antara lain:

Page | 9
a. Cell independence
Yang menjadi tujuan utama dari formasi sel dalam teknologi kelompok adalah kebebasan
antar sel, dimana tidak ada lagi ketergantungan antar sel.

b. Cell flexibility
Fleksibilitas berhubungan dengan kemampuan untuk memproses part oleh mesin-mesin di
dalam sel (internal routing flexibility), kemampuan untuk mengirimkan part ke sel lain
(external routing flexibility), dan kemampuan sel untuk mengakomodasi part baru (process
fleksibility).

c. Cell system layout


Saat tujuan utama, cell independence, tidak tercapai, maka akan terjadi perpindahan antar
sel. Oleh karena itu, pengaturan tata letak sel harus optimal karena akan mempengaruhi
jarak perpindahan dan pola aliran material.

d. Cell layout
Tata letak mesin didalam sel merupakan faktor lain yang dapat mempengaruhi jarak
perpindahan, pola aliran material.

e. Cell size
Ukuran dari sel merupakan jumlah dari mesin/tipe proses yang disediakan dalam suatu sel.
Ini merupakan variabel yang perlu dikontrol. Contohnya, ukuran sel tidak boleh terlalu
besar karena dapat menghambat lingkungan sosial (sociological environment) dalam sel
dan menghambat pengawasan.

f. Additional investment
Dengan adanya pengelompokkan mesin ke dalam sel untuk mengerjakan part family
tentunya akan ada investasi tambahan untuk mesin. Hal ini merupakan konstrain utama
bagi perusahaan dalam menyusun tata letak produksinya. Gambar 2.5 mengilustrasikan
sebuah tata letak teknologi kelompok.

Berikut karakteristik untuk dapat membentuk kelompok dengan baik:

Page | 10
II. 5. KEUNTUNGAN DAN KEKURANGAN GRUP TEKNOLOGI
Beberapa keuntungan dari tata letak teknologi kelompok dibandingkan dengan tata letak yang
lain adalah sebagai berikut :

a. Pengurangan waktu setup.


Suatu sel manufaktur dirancang untuk mengerjakan part-part yang memiliki kesamaan
bentuk ataupun proses. Pada sel tersebut, part-part dapat dikerjakan dengan menggunakan
alat bantu (fixture) yang sama, sehingga waktu untuk mengganti alat bantu maupun
peralatan lainnya dapat dikurangi.

b. Pengurangan ukuran lot.


Jika waktu setup dapat dikurangi, maka ukuran lot yang kecil menjadi mungkin dan
ekonomis. Ukuran lot yang kecil juga dapat membuat aliran produksi lebih lancar.

c. Pengurangan work-in-process (WIP) dan persediaan barang jadi.


Jika waktu setup dan ukuran lot menjadi kecil maka jumlah WIP dapat dikurangi. Part-part
dapat diproduksi menggunakan konsep just-in-time (JIT) dengan ukuran lot yang kecil
sehingga waktu penyelesaiannya lebih cepat.

d. Pengurangan waktu dan ongkos material handling (OMH).


Pada tata letak seluler, tiap part diproses seluruhnya dalam satu sel (jika dimungkinkan).
Oleh karena itu, waktu dan jarak perpindahan part antar sel lain menjadi minimal.

e. Perbaikan kulitas produk.


Oleh karena part-part berpindah dari stasiun kerja satu ke stasiun kerja yang lainnya dalam
unit yang tunggal dan diproses dalam area yang relatif kecil, maka penjadwalan dan

Page | 11
pengendalian job akan lebih mudah. Masukan terhadap perbaikan akan lebih cepat dan
proses dapat dihentikan jika terjadi kesalahan.

Kekurangan tata letak berdasarkan kelompok teknologi yaitu:

a. Utilisasi mesin yang rendah.


b. Memungkinkan terjadinya duplikasi mesin
c. Biaya yang cukup tinggi untuk realokasi mesin
d. Membutuhkan tingkat kedisiplinan yang tinggi karena ada kemungkinan komponen yang
diproses berada pada sel yang salah.

Page | 12
BAB III

STUDI KASUS MEMPERBAIKI TATA LETAK MESIN UNTUK MEMINIMALKAN


JARAK PERPINDAHAN BAHAN
(STUDI KASUS DI PERUSAHAAN MEBEL LOGAM)

Biaya proses pemindahan bahan dapat mencapai 90% dari total biaya produksi [1]. Pengaturan tata
letak mesin juga bergantung pada macam, bentuk dan jumlah produk yang akan dibuat. Kesemuanya ini
akan menentukan jenis order dan tata letak fasilitas produksi yang diperlukan. Menurut Singh [2], dalam
industri manufaktur 60% - 80% jenis order barang merupakan batch order. Pada penelitian yang lain
didapatkan 50% order juga berupa batch order [1].
Sebuah perusahaan mebel logam ini menerima order dalam bentuk batch order dan pemesanan
yang berulang. Disini ini terdapat empat unit produksi yaitu unit potong kawat, potong pipa, produksi 1 dan
produksi 2. Hasil dari unit potong kawat dan potong pipa merupakan komponen dasar untuk kedua unit
yang lain. Proses di unit produksi 1 dan unit produksi 2 saling terkait, namun penempatan mesin yang ada
belum beraturan sehingga tidak jarang hasil dari unit produksi 1 dibawa ke unit produksi 2 dan
dikembalikan lagi ke unit produksi 1 untuk proses lebih lanjut. Akibat kesimpang-siuran proses, maka jarak
perpindahan bahan menjadi semakin panjang. Untuk mempersingkat jarak perpindahan tersebut dilakukan
perancangan ulang dengan menggunakan Metode Group Technology (GT), yaitu perpaduan antara tata
letak produk dengan tata letak proses
Tata letak pabrik merupakan suatu tata cara pengaturan fasilitas-fasilitas pabrik guna menunjang
kelancaran proses produksi. Pengaturannya dengan memanfaatkan luas area yang ada untuk menempatkan
mesin dan fasilitas penunjang produksi yang berdampak pada kelancaran gerak dari perpindahan bahan.
Hal yang diatur adalah mesin dan departemen. Selain pengaturan tersebut, pemilihan salah satu jenis tata
letak fasilitas juga dipengaruhi oleh volume produksi dan variasi produk.
Industri yang memproduksi produk dengan jumlah variasi produk sedang dapat dikategorikan
dalam GT. Industri dengan periode produksi pendek dan sistem produksi yang berubah terus menerus tidak
disarankan menggunakan metode GT [3]. Menurut beberapa pendapat atau filosofi dari GT, terdapat
pengertian yaitu ide dasar GT adalah menguraikan suatu sistem manufaktur ke dalam sub sistem[4]. Prinsip
GT adalah merealisasi masalah-masalah yang memiliki kesamaan dengan mengelompokkan masalah
berdasarkan kesamaan agar didapatkan solusi tunggal untuk sekelompok masalah sehingga dapat
menghemat waktu dan usaha[5]. GT juga merupakan suatu filosofi yang mengimplikasikan ide untuk
mengetahui dan memanfaatkan kesamaan dalam tiga cara berbeda [2]. GT merupakan suatu filosofi
manufaktur yang mengidentifikasikan dan mengelompokkan benda kerja menurut kesamaan desain
maupun produksi. Benda kerja yang sama disusun dalam part families (PF) sehingga diyakini dapat
menghasilkan efisiensi manufaktur.
Keuntungan dari kode GT adalah desain sistem manufakturing sel dan perencanaan proses.
Keuntungan dari penggunaan GT dapat berupa pengurangan frekuensi pemindahan bahan. Pada
implementasinya perlu dilakukan identifikasi PF dan penyusunan ulang mesin produksi ke dalam mesin
sel.
Blocplan merupakan suatu algoritma untuk membangun dan mengubah tata letak. Blocplan
digunakan untuk menghitung aliran atau frekuensi perpindahan dalam bentuk matrik. Software ini

Page | 13
menawarkan pendekatan heuristik untuk menyelesaikan masalah tata letak. Data aliran produk dapat
digunakan untuk menghitung aliran atau frekuensi dari perjalanan matrik. Hubungan antar tiap elemen
berupa indikator hubungan antar fasilitas i dan j. Penentuan bentuk bangunan serta penambahan beberapa
fasilitas dapat dilakukan secara manual.

METODE
Dalam Studi kasus ini, dilakukan serangkaian langkah penelitian sebagai berikut:
1. Melakukan analisis terhadap produk yang ada, mulai dari data jenis produk, jumlah produk, urutan
proses, jenis dan ukuran mesin yang digunakan, kapasitas angkut dan jumlah produk yang
dipindahkan.
2. Memilih produk yang akan dianalisis dan menentukan metode penyelesaian yang ada di Group
Technology.
3. Membuat matrik indicator machine-part dan menyelesaikannya dengan metode Rank Order
Clustering untuk mendapatkan jumlah part family.
4. Dengan menggunakan p-median yang merupakan salah satu penyelesaian mathematical
programming approach, dilakukan pengelompokkan komponen (part) yang memiliki kesamaan.
5. Melakukan perhitungan frekuensi perpindahan dari jumlah produk yang dipindahkan berdasarkan
part family yang ada.
6. Menentukan jumlah kebutuhan mesin untuk tiap-tiap part family.
7. Mengatur layout dengan bantuan software Blocplan
8. Menghitung jarak perpindahan dengan menggunakan aisle distance dan membandingkannya
dengan jarak perpindahan pada tata letak lama.

PEMBAHASAN

Data Produk yang dianalisis Data produk yang dianalisis merupakan produk yang sering dipesan
dalam jumlah besar dan berulang. Dalam hal ini ada 8 jenis dengan jumlah komponen sebanyak 75 buah.
Produk tersebut merupakan jenis kebutuhan rumah tangga, yaitu hanger and wire shelf, three layer, corner
rack, curtain rod, vanity mirror, stool, cloth dryer dan bath shelf. Tiap produk terdiri dari beberapa
komponen yang dirakit.
Perakitan dilakukan melalui beberapa proses. Prosesnya dapat berupa pengelasan, pemotongan
kawat, proses punch, pembuatan ulir, pembuatan lubang, penekukan, pengerolan, pemotongan,
penggerindaan serta pengeringan.

Konfigurasi Sel
Dari hasil perhitungan matrix indicator machine-part dan konfigurasi sel, pembobotan berakhir
pada iterasi ke 63. Hasilnya disimpulkan ada 2 kelompok sel yang membentuk diagonal sehingga dikatakan
ada 2 part family (PF) dengan terjadi bottleneck. Jumlah PF didapatkan dengan bantuan Rank Order
Clustering (ROC). Jumlah PF ini akan digunakan dalam perhitungan p-median.

Page | 14
Tahap berikutnya merupakan tahap untuk menentukan nilai koefisien kesamaan (similarity
coefficient) antara dua jenis part yang diproses pada mesin yang sama. Hasilnya berupa matrik simetri
dengan nilai berkisar dari 0 hingga 1, angka 1 berarti antara part i dan j diproses dengan mesin k. Angka 0
berarti antara part i dan k tidak diproses pada mesin yang sama sehingga tidak memiliki kemiripan proses.
Angka mendekati 1 berarti antara part i dan j, prosesnya sama.
Untuk mendapatkan anggota tiap PF, digunakan hasil matrik dan jumlah PF. Hasil dari perhitungan
merupakan suatu fungsi tujuan yaitu dengan memaksimalkan koefisien kesamaan sij dari tiap part i dalam
kelompok j. Pada proses pengelompokkan PF 1 terdiri dari 51 part dan PF 2 terdiri dari 24 part.

Gambar Tata letak mesin kondisi awal di unit 1

Gambar Tata letak mesin kondisi awal di unit 2.

Page | 15
Gambar Tata letak mesin usulan Part Family 1

Gambar Tata letak mesin usulan Part Family 2


Analisis Blocplan
Pada analisa Blocplan 90 digunakan metode single story layout dan automatic search. Berdasarkan
hasil analisa dengan Blocplan untuk tiap PF, didapatkan product movement terkecil untuk PF 1 layout
score-nya 0,77 sedangkan PF 2 sebesar 0,93. Pemilihan tata letak didasarkan product ovement karena
tujuannya mengurangi jarak perpindahan material dari masing-masing PF. Pada rancangan tata letak usulan
juga dilakukan adjustment karena Blocplan hanya mempertimbangkan luas area dari suatu kelompok mesin
tanpa memperhatikan bentuknya. Kelebihan mesin yang ada ditempatkan pada tiap PF dengan
mempertimbangkan adanya peningkatan permintaan. Seperti mesin bor duduk dan mesin tekuk dengan
jumlah kelebihan masingmasing 4 dan 1 unit akan ditempatkan di PF 2 karena masih terdapat banyak sisa
ruang.

Page | 16
Tata Letak Mesin dan Jarak Perpindahan
Tata letak mesin pada kondisi awal dapat dilihat pada Gambar 1a dan 1b. Pada gambar tersebut
terlihat bahwa tata letak yang digunakan yaitu tata letak berdasarkan proses. Jenis tata letak mesin ini
sebenarnya lebih sesuai untuk volume produk dalam jumlah kecil dengan jangka waktu yang relatif singkat.
Untuk analisis jarak perpindahan tata letak mesin berdasarkan GT digunakan metode rectilinear distance
measurement. Perhitungan jarak untuk tata letak mesin lama maupun baru memiliki acuan perhitungan
yang sama. Dari hasil analisis, total jarak perpindahan pada tata letak lama terlihat penempatan mesin yang
belum optimal karena jarak tempuh yang diperlukan sebesar 44.386,8 m selama 1 bulan. Pada penyusunan
ulang tata letak mesin dilakukan suatu adjustment untuk beberapa penyesuaian lapangan seperti Gambar 2a
dan 2b.
Proses yang memiliki frekuensi pemindahan besar menempati posisi yang saling berdekatan. Dari
hasil perhitungan total jarak perpindahan untuk PF 1 dan PF 2 didapatkan jarak perpindahan sebesar 11.159
m dan 3.040 m sehingga total jarak perpindahan tata letak mesin usulan sebesar 14.199 m. Pengurangan
jarak yang cukup besar yaitu 68% ini merupakan akibat dari pengurangan jarak perpindahan antar mesin.
Pengurangan tersebut dipengaruhi oleh dua kondisi yaitu akibat jarak perpindahan antar unit sudah tidak
terjadi dan adanya penyusunan letak mesin-mesin yang lebih dekat. Pengurangan tersebut juga telah
memperhitungkan faktor perpindahan dan keleluasan gerak dari operator dan bahan/benda kerja.

Dari hasil dan pembahasan dapat diambil kesimpulan sebagai berikut:


1. Berdasarkan perhitungan Rank Order Clustering maka didapatkan dua part family dengan beberapa
bottleneck.
2. Pengelompokkan part dengan metode similarity coefficient dan p-median menghasilkan 51 parts
diproses di part family 1 dan 24 parts di part family 2.
3. Mesin yang dibutuhkan di tiap part family tergantung pada part yang terdapat di tiap part family. Untuk
mesin-mesin yang jarang dan tidak terpakai akan ditempatkan di part family 2.
4. Frekuensi perpindahan tertinggi di part family 1 sebesar 80 kali sedangkan di part family 2 sebesar 73
kali. Jarak terjauh di part family 1 sebesar 45,75 m sedangkan di part family sebesar 28 m.
5. Hasil rancangan tata letak mesin yang baru terlihat mesin di part family 1 cukup banyak dibandingkan
di part family 2. Dari hasil perhitungan total jarak perpindahan untuk membuat 8 jenis produk secara
utuh membutuhkan 14.199 m. Sedangkan total jarak perpindahan tata letak mesin lama sebesar
44.368,8 m.

Page | 17
BAB III
PENUTUP
III. 1. KESIMPULAN
Grup teknologi adalah teknik untuk mengidentifikasi dan mengelompokkan bersama
komponen-komponen yang sama atau berhubungan dalam proses produksi untuk
mengoptimalkan aliran produksi.

Dengan masaing-masing tipe dari grup teknologi, maka konsep ini dapat diaplikasikan ke
berbagai jenis manufaktur untuk memotong waktu proses dan meningkatkan produktivitas.

Sejalan dengan implementasi konsep ini, diketemukan permasalahan yang muncul dan
kendala untuk menanganinya disertai dengan karakteristik dalam mencapai konsep grup
teknologi yang ideal.

Konsep ini tidak 100% sempurna, dalam kelebihan implementasi konsep grup teknologi,
didapat kelebihan dan juga kekurangan dalam konsep ini.

DAFTAR PUSTAKA

Page | 18
Page | 19