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El polo positivo aparece as ms brillante que el otro polo porque existe mucha
ms luz blanca. El trayecto gaseoso entre los dos carbonos es igualmente brillante como
consecuencia de partculas incandescentes de carbn arrastradas por la descarga. Entre
los dos carbones, que son los electrodos, existe un campo elctrico que aclara los
electrones los cuales aumentan as su energa cintica. Como consecuencia se tiene que
una descarga elctrica de este tipo puede presentar temperaturas de hasta 4.000C en
los electrodos de carbn y de 7.000C en el espacio que existe entre ellos. A este
espacio se le llama arco y al conjunto arco elctrico.
Es fcil comprender como una fuente de calor como est, haya origen al proceso
de corte y de soldadura. En efecto ambos procesos implican dos polos. Uno el electrodo
y el otro, el substrato. Para iniciar el arco, primero se contacta el substrato con el
electrodo, y luego se separan as se forma el arco. El calor de la descarga se utiliza para
contar, para soldar, para limpiar y en fin para todos los procesos donde las altas
temperaturas son necesarias.
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Los electrodos se calientan y salen electrones del catado o polo negativo. A este
efecto se le conoce como emisin termoinica. As la descarga de arco, a diferencia de la
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La corriente cerca de los electrodos puede alcanzar valores muy altos, lo que
implica que a pesar del voltaje bajo al cual un arco puede operar, la potencia (I2 R) puede
ser muy elevada.
Los arcos, para ser tiles en la industria, deben ser estables. Si el arco es estable
las condiciones experimentales se pueden repetir fcilmente y los resultados de una
soldadura son reproducibles. Ms claramente, si se suelda la misma pieza otra vez y se
utilizan las mismas condiciones, la soldadura resultante es exactamente la misma que la
anterior.
Si el arco no fuera estable lo ms probable seria que la soldadura (el cordn) fuera
diferente en cada momento.
Existen muchas formas para estabilizar un arco, dependiendo obviamente del uso
que se le va a dar. Aqu se tocara solamente la estabilizacin del arco voltaico para fines
de la soldadura.
Las maquinas a corriente constante son aquellas que se prefieren para soldaduras
manuales tales como los procedimientos con electrodos (SMAW) y de varillas con
electrodos de tungsteno (GTAW).
Sin embargo, cuando se debe soldar en posicin vertical sobre cabeza (overheat),
el soldador prefiere una maquina a Voltaje Constante porque en este caso, puede
controlar el calor necesario para la soldadura con pequeos movimientos de su mano.
Influencia de diversos factores sobre la forma del cordn (The Lincoln Electric Co.)
A. Corriente, voltaje y velocidad normales. E. Voltaje muy alto.
B. Corriente muy baja. F. Velocidad de avance muy pequea.
C. Corriente muy alta. G. Velocidad de avance excesiva.
D. Voltaje muy bajo.
Ejemplo:
El voltaje para una maquina de 300 Amperios es:
V= 20 + 0,04 X 300 = 32 Voltios
Para una de 600 Amperio es 44 Voltios.
En general las maquinas que pueden trabajar con un Duty Cycle de 60 a 100% se
clasifican como de Primera Clase: Aquellas que estn catalogadas con un Duty Cycle de
30 a 50% son de Segunda Clase y finalmente las que proporcionan una potencia de
salida a un 20% del Duty Cycle pertenecen a la Tercera Clase.
El Duty Cycle que se debe usar segn AWS para soldaduras continuas es igual o
superior a 60%.
Se hace saltar el arco elctrico entre una varilla recubierta (electrodo) que tiene
entre 9 y 18 pulgadas de largo y la pieza que se quiere soldar la cual esta conectada a
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tierra. El electrodo a su vez est sujeto a una pinza de agarre conectado a la fuente
elctrica mediante el cable.
El arco funde el metal base, el metal del electrodo y las partculas de recubrimiento
del electrodo. Estas ltimas se transforma qumicamente protegiendo al metal del
electrodo del aire y al arco de su ruptura. Adems, acondicionan el metal fundido (charco)
el cual se ha formado por la soldadura. La mezcla fundida del metal de aporte y material
de relleno (varilla) produce el efecto de la unin del material que conforman el metal
base.
La versatilidad del proceso mas la simplicidad del equipo utilizado, hacen que
algunos usuarios lo prefieran inclusive, en caso donde pudiera usarse un proceso ms
rpido pero ms complejo. Este proceso, sin embargo, no se prefiere cuando se requiere
depositar grandes cantidades de metal fundido.
El CHARCO es toda la parte fundida y mezclada del metal base y del metal de
aporte que el soldador va arrastrando y creando, en la medida en que se va desplazando
sobre la ranura o costura de las piezas. La ranura o costura forma la junta
La soldadura en este proceso comienza con el salto del arco elctrico entre la
pieza a soldar y el electrodo. El calor del arco, calienta los alrededores del metal base
formando un minsculo pozo de metal fundido (CHARCO), pequeas gotas de metal
fundido en la punta del electrodo, las cuales fluyen a travs del arco hacia el CHARCO. El
movimiento del arco a travs de la pieza, permite el progresivo proceso de fusin del
metal fundido y en consecuencia la solidificacin y unin de las piezas.
La estabilizacin del TIG se logra tambin con la corriente elctrica y el gas que
protege el electrodo. En general con TIG se emplea corriente alterna y para que el arco
sea estable se agrega al circuito alto frecuencia. Las fuentes de poder estn preparadas
convenientemente para mantener el arco. El gas que se ha utilizado al comienzo ha sido
el Helio. Antes del TIG, a este tipo de soldadura se le conoce como Heliarco, es decir,
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soldadura a arco con Helio. Con Argn los resultados son mejores que con Helio
particularmente cuando el metal a soldar es Aluminio o Cobre.
Los materiales soldables por este mtodo son la mayora de los aceros al carbono
y aceros inoxidables, aluminio y la mayora de sus aleaciones, magnesio y la mayora de
sus aleaciones, titanio, latones y bronces, aleaciones para altas temperaturas y metales
como circonio, oro y plata.
Los gases empleados en este proceso son argn, helio o mezcla de ellos y la
corriente se utiliza generalmente en forma continua de polaridad directa esto con el fin de
no fundir la varilla de Tungsteno.
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Esta tcnica debido a que utiliza poco calor de entrada, minimiza la distorsin y es
aplicable de preferencia en soldadura de lminas delgadas en todas las posiciones. Para
lminas gruesas se utiliza especialmente para posiciones vertical y sobrecabeza.
Este proceso conocido tambin como M.l.G., se puede ser usado para soldadura
de punto para remplazar remaches, soldadura de punto por resistencia elctrica. Es
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adecuado para soldadura donde el proceso T.l.G. ha fallado, tales como procesos para
soldadura de puntos de aluminio y aceros efervescentes.
Durante la soldadura, el calor funde algo del polvo con el tope del electrodo. El
tope del electrodo y los alrededores de la zona soldada se encontrar siempre rodeada y
protegidos por una capa de fndente fundido y esta a su vez recubierta por una capa de
fndente no fundido. El electrodo es mantenido a corta distancia de la pieza a soldar y el
arco se mantiene entre esta y el electrodo. A medida que la soldadura progresa la escoria
por ser ms ligera que el metal fundido flota encima de este y el metal por poseer un
punto de fusin mas elevado, solidifica primero que la escoria. La escoria slida protege
el metal mientras est a una temperatura que le comunique una alta reactividad con el
medio ambiente. Luego de realizada la soldadura la escoria puede ser removida
fcilmente.
No produce humo ni radiacin excesiva.
El efecto aislante del fndente previene las perdidas de calor y concentra este en
el rea de soldadura facilitndose la fusin del material y aumentando la penetracin en
la zona afectada por el calor. Esto permite soldar con un mnimo de apertura de bisel y
por ende se utiliza una mayor cantidad de material de aporte. La rapidez de la soldadura
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Para soldaduras de un solo pase, la cantidad de metal base fundido es tan grande
en comparacin con el material de aporte, que las propiedades, qumicas y mecnicas de
la soldadura se ven afectadas principalmente por el metal base.
El recubrimiento contiene tambin unos fundentes que ayudan a la fusin del metal
y tienden a eliminar las impurezas del metal fundido (CHARCO).
que son justamente las que quera el soldador. El revestimiento, entre otras cosa,
estabiliza el arco, asegura la continuidad del proceso y procura que el cordn de
soldadura sea perfecto y reproducible.
Litio, Sodio, Potasio, Rubidio, Cesio y Francio. Las sales baratos son las de sodio
(Na) y potasio (K) y entre los dos el potasio se ioniza mas fcilmente.
Un revestimiento con sales de potasio debera ser muy indicado para estabilizar un
arco muy inestable. En efecto los revestimientos con sales de potasio son aptos para
soldar con corriente alterna y naturalmente con corriente continua; los de sodio en cambio
se utilizan con corriente continua. Con corriente alterna por ejemplo el arco se forma y se
corta alrededor de 120 veces por segundo. Para reiniciarlo se hace necesario mantener
un medio ionizado entre el electrodo y el metal base.
Que pasara si se utilizara en corriente alterna un revestimiento a base de una sal de
sodio?
El arco seria inestable y, por consiguiente, la soldadura saldra con agujeros, poros
escorias y cuantos defectos se podran imaginar despus de estos.
En este punto una pregunta es inevitable. No se pudiera utilizar una maquina
para soldar que suministrara la potencia necesaria para mantener el arco en el mismo
sitio? Es decir, No seria posible buscar ese mecanismo de estabilizacin en la misma
corriente elctrica, sin recurrir a la qumica del revestimiento de los electrodos?
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En principio los metales en polvo del recubrimiento estn concebidos para mejorar
la resistencia mecnica, la dureza, la ductilidad, las propiedades anticorrosivas, etc.
Se sabe que el azufre y el fsforo por encima del mximo tolerado provocan
grietas en la soldadura, adems de otros defectos.
Los recubrimientos con esta base producen gran cantidad de gases y poca
escoria. El H2 es relativamente abundante, por lo cual los electrodos revestidos con
celulosa no se aconsejan en aquellos aceros que no permiten que se cambie su
ductilidad.
Como sustancia estabilizadora del arco contiene el rutilo u oxido de titanio el cual
es responsable tambin de la escoria. El aglutinante es el silicato de sodio o de potasio
segn el caso. Estas sustancias son responsables de la ionizacin y, por consiguiente, el
silicato de sodio se aconseja en corriente continua (AWS E-6010) mientras que el de
potasio en corriente alterna o contina 9AWS EZ011).
El Rutilo produce una escoria bastante gruesa y su fluidez se controla con los
componentes silicosos como son los Silicato de sodio y potasio (AWS E4013 y SWS E-
7024).
Los otros componentes del revestimiento de los electrodos producen muy poco H2,
lo que hace que ellos sean indicados para soldar Acero al carbn y de baja aleacin. La
ausencia de H2 garantiza una elevada ductilidad al depsito.
En el recubrimiento se encuentran tambin elevadas cantidades de polvo de hierro
(AWS E-7018). De esta manera se incrementa la eficiencia de la deposicin y se
proporciona una mejor estabilidad al arco.
b.- Los primeros dos dgitos (o los primeros tres en los nmeros de cinco dgitos)
indican la mnima resistencia a la tensin del material. Ejemplo. E 60xx y E 70xx. 60 y 70
mil psi (Libras por pulgadas al cuadrado)
c.- El penltimo nmero indica la posicin. Ejemplo. E-601x Todas las posiciones;
E-602x Posicin plana o de filetes horizontal.
Los fundentes son clasificados sobre la base de las propiedades mecnicas de los
depsitos producidos con un electrodo en particular. La letra "F" indica fndente" seguido
de dos dgitos que indican la tensin de rotura y l numero Charpy" luego seguido de los
nmeros que identifican el electrodo usado con el fndente.
Los electrodos que utilizan son Nquel (Ni) y aleaciones del mismo material.
Tambin se usan electrodos del bronce fosforado y bronce al aluminio. Estos electrodos
se aplican sin fundir la superficie que se va a soldar.
El principal gas protector, durante la realizacin de soldadura a mano por arco con
el sistema TIG, es el argn. Este es un gas inerte, prcticamente insoluble en la mayora
de los metales. El argn es mas pesado que el aire y por eso asegura buena proteccin
del bao de soldadura. El arco de soldadura, que se forma en atmsfera de argn, tiene
una estabilidad elevada.
En los ltimos aos se emplean tambin mezclas de argn con otros gases.
Mezcla de argn con hidrogeno (el 90% de argn y el 10% de hidrogeno) se emplea
cuando se suelda metal fino con electrodos de tungsteno. Esta mezcla permite aumentar
la velocidad de la soldadura y disminuir la combustin de los elementos aleantes, la zona
de influencias trmicas y las deformaciones residuales. La mezcla de un 92% de argn
con un 8% de nitrgeno asegura las propiedades indispensables para una unin soldada
de aceros con un espesor de 2 a 4 mm, siendo la soldadura de una sola pasada. La
mezcla de argn con un 10-12% de nitrgeno permite prescindir de un previo tratamiento
trmico de las piezas a soldar y al mismo tiempo da a la costura resistencia contra la
corrosin, mientras que en una soldadura con argn puro, con previo tratamiento trmico,
las costuras estn expuestas a la corrosin ntergranular.
Para efectuar soldaduras con electrodos de tungsteno, se utiliza tambin otro gas
inerte, el helio, pero relativamente menos. A diferencia del argn, el helio es ms ligero
que el aire. Esto complica la proteccin del bao de soldadura y conduce al aumento del
consumo de gas.
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El nitrgeno es un gas neutro con relacin al cobre. Por eso, cuando se realizan
soldaduras por arco en cobre o sus aleaciones con sistemas TIG, en calidad de gas
protector se utiliza el nitrgeno. En procesos tipos MIG se utilizan mezclas de argn y
CO2, lo cual proporciona la buena proteccin y alta velocidad de avance.