Buku Laporan Kerja Paktek PT Barata Indonesia Gresik

LAPORAN KERJA PRAKTIK
PT. BARATA INDONESIA (persero)

Jalan Veteran No.241, Gresik 61123
BAB 1
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang

Sebagai mahasiswa politeknik, keahlian praktik
merupakan hal yang wajib dimiliki. Penguasaan teori dan
praktik harus diasah seiring sejalan sehingga
menghasilkan tenaga professional yang dapat terjun ke
dunia kerja secara professional.
Pendidikan dan latihan tidak hanya cukup dilakukan
dengan pendekatan empiris dan simulasi seperti lazim
dilakukan pada media pendidikan formal. Banyak sekali
variabel-variabel yang menjadi hambatan bagi seorang
mahasiswa memahami secara menyeluruh hanya dengan
pendekatan teoritis. Hal ini dikarenakan ilmu
pengetahuan yang diperoleh di kampus bersifat statis
(pada kenyataannya masih kurang adaptif atau kaku
terhadap kegiatan kegiatan dalam dunia kerja yang
nyata), teori yang diperoleh belum tentu sama dengan
praktik kerja di lapangan, serta keterbatasan waktu dan
POLITEKNIK ELEKTRONIKA NEGERI SURABAYA 1

ruang yang mengakibatkan ilmu pengetahuan yang

diperoleh masih terbatas.
Guna menyelesaikan permasalahan diatas dan sebagai
syarat kelulusan, maka jurusan Teknik Elektro Industri
PENS memiliki konsep link and match, dimana seluruh
mahasiswanya diharuskan untuk melakukan kerja
praktik di industri. Atas dasar pemikiran itulah, kami
mahasiswa jurusan Teknik Elektro Industri PENS
melakukan kerja praktik di PT. Barata Indonesia
(Persero) Gresik.
1.2. Tujuan Kerja Praktik

Kerja praktek yang dilaksanakan pada tanggal 25 Juli
2016 sampai dengan 19 Agustus 2016 ini mempunyai
beberapa tujuan yang terbagi menjadi tujuan umum dan
tujuan khusus, yaitu:
1.2.1. Tujuan Umum
1. Membuka wawasan mahasiswa agar dapat

mengetahui dan memahami aplikasi ilmunya di dunia
industri pada umumnya serta mampu menyerap serta
bersosialisasi dengan dunia kerja.

2. Mahasiswa dapat mengetahui dan memahami

sistem kerja di dunia industri sekaligus mampu
mengadakan pendekatan masalah secara utuh.
3. Terciptanya hubungan yang sinergis, jelas, dan

terarah antara dunia perguruan tinggi dan dunia kerja
sebagai pengguna outputnya.
1.2.2. Tujuan Khusus
1. Mengetahui bagaimana struktur organisasi PT.

BARATA INDONESIA (PERSERO) GRESIK dan
manajemen pada instansi tersebut.
2. Mengetahui bagaimana sistem kerja dari Tanur

Tanur Busur atau Electric Arc furnance (EAF).
3. Mengetahui sistem kelistrikan dari seluruh alat

pada serangkaian sistem peleburan baja dengan Tanur
Busur Listrik.
1.3. Waktu dan Tempat

Sesuai dengan kalender akademik tahun perkuliahan
2015/2016 yang berlaku di Politeknik Elektronika

Negeri Surabaya (PENS) kerja praktik direncanakan

pada :
Tanggal : 25 Juli 19 Agustus 2016
Tempat : PT. Barata Indonesia (persero) Gresik
Alamat : Jalan Veteran No. 241, Gresik 61123
1.4. Batasan Masalah
Agar laporan kerja praktek ini terhindar dari
pembahasan yang melebar dan tindak menyimpang
terlalu jauh dari literatur yang kami dalami, maka
penyusun memberikan batasan-batasan masalah dalam
pembahasannya, yaitu diantaranya:
a. Sekilas tentang profil PT. Barata Indonesia (Persero)
Gresik
b. Sistem kerja dan kelistrikan dari Tanur Busur
Listrik atau Electric Arc furnance (EAF) untuk
peleburan baja.
1.5. Metodologi Pengumpulan Data
Metode pelaksanaan kerja praktik 4ndustry ini

dilakukan dengan beberapa cara, yakni sebagai berikut:

1. Metode pengumpulan data primer, meliputi:

observasi, mengamati langsung objek yang
diteliti, bertanya langsung pada para ahli atau
pihak yang terkait dalam observasi.
2. Metode pengumpulan data sekunder, yakni:
pengumpulan data-data dari buku, petunjuk di
pabrik, brosur, majalah, dan lain-lain.
3. Metode diskusi, artinya metode ini dilakukan
untuk memecahkan masalah secara kelompok
dengan mengungkapkan masing-masing ide.
Diskusi dilakukan ketika memang diperlukan
suatu diskusi.
1.6. Sistematika Penulisan
Pada laporan Kerja Praktik Industri ini, kami susun
dengan menerapkan sistematika penulisan sebagai
berikut :
BAB I. PENDAHULUAN
Berisi tentang penjelasan latar belakang penulisan
laporankerja praktik industry, tujuan penulisan laporan,
batasan masalah, serta metode penelitian.
BAB II. GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

Berisi tentang latar belakang, sejarah dan profil PT.

Barata Indonesia (persero) Gresik, lokasi, serta struktur
organisasinya.
BAB III. DASAR TEORI
Berisi tentang penjelasan mengenai peralatan-
peralatan elektronika yang ada pada PT. Barata
Indonesia (persero) Gresik secara garis besar.
BAB IV. K3LH
Berisi tentang penerapan instrument Keselamatan dan
Kesehatan Kerja dan Lingkungan Hidup (K3LH)
BAB V. PEMBAHASAN
Berisi tentang pembahasan Sistem kerja dan
kelistrikan dari Tanur Busur Listrik atau Electric Arc
furnance (EAF) untuk peleburan baja.
BAB VI. PENUTUP
Berisi tentang kesimpulan dan saran dari pembahasan
bab sebelumnya.

BAB 2
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1 Sejarah Perusahaan

PT. BARATA INDONESIA (Persero), yang telah
menjadi BUMN sejak 1971, awalnya lahir dari dua
perusahaan Belanda, yaitu NV Braat Machine Fabriek
(didirikan pada tahun 1901) dan Machine Fabriek & Werf
NV Molen Fliet (didirikan pada tahun 1920). Pada bulan
Juni 1901 seorang berkebangsaan Belanda, bernama J.
Braat, membuka usaha dagang, ijzerwaren, mesin-mesin
dan membuat bermacam benda-benda di Boomstraat.
Perlu diketahui, bahwa pada waktu itu, Braat & Co sudah
dapat melayani keperluan alat-alat mesin pabrik-pabrik
gula dengan menjual barang-barang untuk laboratorium.

Gambar 2.1.1 NV Braat Machine Fabriek (didirikan

pada tahun 1901)
Pada tahun 1901 untuk pertama kalinya mendapat

order penting dari pembangunan pabrik garam di
Kalianget, Sumenep, Madura, yaitu berupa pekerjaan
tempa, bubutan dan ketam setelah pindah ke
Krembangan, Westerkade (Gatotan Baru), dengan luas
persil kurang lebih 7.000 m2 sehingga perlu penambahan
jumlah mesin dan tempat kerja.
Tahun 1904, karena adanya pengaduan dari
masyarakat disekitarnya yang merasa terganggu tidur

siangnya akibat aktivitas pabrik, maka perusahaan

tersebut diperintahkan untuk menutup bengkelnya
dengan mencabut ijin kerjanya. Akhirnya setelah Braat
menghadap Gouvernear General Van Houtz dan
mengadakan suatu commisie dari 3 (tiga) orang ingenier,
yang harus menyelidiki persoalan tersebut maka pada
tahun 1905, Braat mendapatkan ijin usaha baru.
Usaha dagang Braat & Co diubah menjadi CV Braat
& Co dengan B. Braat Jzn dan J.J. Braat sebagai
Comanditaire Venenten pada tahun 1908. Tahun 1910,
CV. Braat & Co diubah lagi menjadi NV Machinefabriek
Braat dibawah pimpinan Vennot, telah dibuka Inkoop
kantor (Kantor Perbelanjaan) di Roterdam dan New York,
disamping mendirikan cabang-cabang pabrik mesin di
Roterdam, Surabaya, Tegal, Yogya dan Medan. Luas
persilnya sudah menjadi kurang lebih 24.000 m.
Pada tanggal 28 Juni 1924 seluruh pabrik yang berada
di Surabaya dipindahkan ke jalan Ngagel, setelah pada
tahun 1920 bagian konstruksinya telah terlebih dahulu
dipindahkan. Tanah yang dibeli untuk penempatan pabrik
baru ini seluas 150.000 m (68.000 m terletak di sebelah

Timur kali Brantas dan sebelah Barat rel kereta api,

sisanya kurang lebih sebesar 82.000 m terletak disebelah
Timur rel kereta api).
Antara tahun 1942 hingga 1945, pabrik ini diambil
alih oleh Jepang, nama pabrik dirubah menjadi Daihatsu
Kikai Seisaku Sho. Setelah itu, pada tahun 1945 Jepang
mengalami kekalahan dalam peperangan sehingga pabrik
ini dikuasai oleh Pemerintah Republik Indonesia dan
diberi nama PAMRI (Pabrik Alat Mesin Republik
Indonesia). Setelah kota Surabaya diduduki kembali oleh
tentara Sekutu, maka oleh Sekutu perusahaan ini
dikembalikan kepada pemiliknya semula dan dibangun
kembali dengan nama NV Machinefabriek Braat.
Dalam situasi konfrontasi dengan Belanda, karena
persoalan Irian Barat, maka perusahaan perusahaan
milik Belanda dinasionalisasikan berdasarkan Undang-
Undang No. 89 tahun 1958 (LN 1958 No. 162) menjadi
Perusahaan Milik Negara. Penyelenggara Perusahaan
diserahkan kepada BAPPIT (Badan Penyelenggara
Perusahaan Industri Teknik). Sejak itu NV
Machinefabriek Braat berubah namanya menjadi

BAPPIT BARATA. Berdasarkan UU No. 19 tahun 1960

(LN. 1960 No. 59) tentang Perusahaan Negara maka :
Perlu diadakan reorganisasi dalam alat-alat produksi
dan distribusi yang ditujukan kearah pelaksanaan UU
1945, segala sesuatu kegiatan perlu diintegrasikan dengan
baik.
Dalam usaha sinkronisasi tersebut, maka perlu
ditinjau kembali, baik mengenai status maupun
organisasinya, sehingga ada suatu keseragaman dalam
cara merumuskan, menguasai serta bentuk hukum dari
Perusahaan Negara.
Pada tahun 1961 pemerintah membuat suatu

peraturan yang berisi tentang didirikannya Perusahaan
Negara yang mana semua perusahaan-perusahaan Negara
diubah bentuknya menjadi suatu PERUM, PERJAN, atau
PERSERO. Berdasarkan PP No. 3 tahun 1971 (LN 1971
No. 3), maka PN. BARATA bersama-sama dengan PN.
SABANG MERAUKE dan PN. PEPRIDA, digabung
menjadi satu Persero. Pendirian persero ini dilakukan
berdasarkan Akte Notaris Eliza Pondaag No. 35, tanggal

19 Mei 1971. Pendirian Persero tersebut disahkan oleh

Menteri Kehakiman Republik Indonesia pada tanggal 15
Juni 1971 No. J.A. 5/107/23, didaftarkan di Pengadilan
Tinggi Jakarta pada tanggal 31 September 1971 dibawah
nomor 2640, dan dimuat dalam Tambahan Berita Negara
Republik Indonesia tanggal 12 November 1971 nomor
91.
Penggabungan PN. Barata, PN. Sabang Merauke, dan
PN. Peprida tersebut diberi nama PT. BARATA
METALWORKS & ENGINEERING (Persero). Jadi
secara resmi PT. BARATA METALWORKS &
ENGINEERING berdiri pada tanggal 19 Mei 1971.
Adapun cabang-cabang perusahaan ini berada di
beberapa daerah sebagai berikut.
Medan
Palembang
Jakarta Steel Fabrication Center
Jakarta Foundry Center
Suka Bumi
Bandung

Tegal
Semarang (General Contracting)
Surabaya Konstruksi Baja / Sipil
Surabaya Mesin & Cor
Surabaya PUSPAM
Surabaya Road Roller
Surabaya Foundry Center
Ujung Pandang (General Contracting)
Berdasarkan penetapan Menteri Kehakiman Republik

Indonesia tanggal 15 Juni 1971 Nomor J.A 5/107/23
diumumkan dalam Lembaran Tambahan Nomor 513 dari
Berita Negara Republik Indonesia tanggal 21 November
1971 Nomor 91, diselenggarakan rapat di Jakarta tanggal
21 November 1981 yang menghasilkan keputusan untuk
mengadakan perubahan Anggaran Dasar Perseroan
Terbatas, dengan merubah anak perusahaan.
Dengan tidak mengurangi persetujuan dari pihak
yang berwajib untuk memberikan pengesahan,
mengadakan perubahan pada anggaran dasar perseroan
terbatas PT. BARATA INDONESIA (Persero)

berkedudukan dan berkantor pusat di Jakarta. Perseroan

ini dipimpin dan diurus oleh suatu Direksi yang terdiri
dari seorang Presiden Direktur dan sebanyak 4 orang
Direktur.
Kantor Pusat dimulai berkedudukan di jalan Ngagel
109 Surabaya pada tanggal 19 Juni 1986. Tanggal 1
Januari 1989, dengan organisasi yang baru disamping
Kantor Pusatnya di Surabaya dan Kantor/ Dit. Pemasaran
di Jakarta, juga terdapat cabang-cabangnya antara lain
sebagai berikut.
Cabang Surabaya Konstruksi

Cabang Semarang
Cabang Ujung Pandang
Cabang Jakarta Konstruksi
Cabang Cilegon
Cabang Medan
Cabang Surabaya Alat Berat
Cabang Bandung
Cabang Suka Bumi
Cabang Gresik

Cabang Jakarta Pengecoran

Cabang Surabaya Mesin
Cabang Surabaya Mesin Perkakas
Cabang Tegal.
Sejak berdirinya hingga tahun 1989 PT. Barata

Indonesia (Persero) merupakan BUMN yang bernaung
dibawah Departemen Perindustrian, tetapi pada tahun
1989 sesuai dengan S.K. Presiden No. 44 Tahun 1989,
dengan dibentuknya kelompok Industri Strategisnya
bersama-sama dengan sembilan BUMN lainnya seperti:
IPTN
PAL
PINDAD
BBI
INTI
DAHANA
INKA
KRAKATAU STEEL
LENLIPI

Dan selanjutnya disebut kelompok Badan Usaha

Milik Negara Industri Strategis (BUMNIS). BUMNIS
dibawah pengelolaan Badan Pengelola Industri Strategis
(BPIS) yang diketuai oleh Menristek, Prof. DR. BJ.
HABIBIE.
PT. Barata Indonesia (Persero) mempunyai Unit
Produksi Surabaya & Unit Usaha Mandiri yang tersebar
di berbagai propinsi di Indonesia seperti Unit Usaha
Mandiri Medan, Unit Usaha Mandiri Cilegon, Unit Usaha
Mandiri Bandung, Unit Usaha Mandiri Jakarta, Unit
Usaha Mandiri Tegal, dan Cabang Ujung Pandang,
dengan jumlah karyawan sekitar 3.500 orang dengan
produk unggulan Alat Berat, Permesinan, Pengecoran,
Konstruksi dan Jasa Pemasangan.
Sesuai dengan misi BUMNIS selain menghasilkan
produk unggulan yang dikembangkan dengan teknologi
tinggi, melalui transfer teknologi. Untuk itu PT. Barata
Indonesia (Persero) bekerja sama dengan perusahan luar
negeri antara lain dengan Yugoslavia, Jerman Barat,
Jepang, Australia, Inggris, Amerika, Norwegia,

Finlandia, dan beberapa negara lainnya. Kerja sama ini

dalam bentuk lisensi atau operasi bersama.
Dalam rangka pengembangan usaha PT. Barata
Indonesia (Persero) membentuk Anak Perusahaan yang
hingga kini berjumlah tiga Anak Perusahaan yaitu :
PT. Bani Nusa di Bandung, yang memproduksi Piston
Ring.
PT Bitek Barata di Gresik, yang memproduksi Solid
Wheels For Railway (Roda Kereta Api).
PT. ESI di Jakarta, yang mampu memproduksi Boiler
dengan Kapasitas 100 T/H UP, Heat Exchanger dan
Steam Power Plant Maintenance.
Pada tahun 1998, PT. Barata Indonesia (Persero)

dikelola oleh PT. Pakarya Industri (Persero). Kemudian
pada tahun 1999 PT. Barata Indonesia menjadi anak
perusahaan PT. Bahana Pakarya Industri Strategis
(Persero) PT. BPIS. Setelah itu pada tahun 2002 PT.
BPIS dibubarkan dan PT. Barata Indonesia (Persero)
berada dibawah Kementrian BUMN. Akhirnya seluruh

Kantor dan Pabrik yang ada di jalan Ngagel Surabaya

direlokasikan ke jalan Veteran Gresik pada tahun 2006.
2.2 Visi Misi Perusahaan
Visi
PT Barata Indonesia (Persero) menjadi Perusahaan
Foundry, Metalworks and Engineering, Procurement dan
Construction (EPC) yang Tangguh.
Misi
1. Melakukan kegiatan usaha Manufacturing Peralatan
Industri dan Komponen untuk bidang Agro, Oil dan Gas,
Power Plant, dan Pengairan dengan mengoptimalisasikan
sumber daya, sehingga memberikan nilai tambah bagi
karyawan, pemesan, pemegang saham dan stakeholder
lainnya.
2. Melakukan kegiatan usaha Engineering, Procurement
dan Construction untuk bidang Industri Agro, Industri
Migas (Tankage) dan Industri Pembangkit Tenaga
Listrik.
2.3 Lokasi Perusahaan
PT. Barata Indonesia (Persero) terletak di daerah
industri tepatnya di kota Gresik sebelah selatan, yang

dekat dengan perbatasan Surabaya. Letak yang strategis

ini diharapkan dapat memacu perkembangan Perusahaan,
yang sebelumnya berdomisili di Ngagel Surabaya.
Sekarang PT Barata Indonesia (Persero) berkantor pusat di
jalan Veteran 241 Gresik
Gambar 2.3.1. PT. Barata Indonesia (persero)

Gambar 2.3.2. Lokasi PT. Barata Indonesia (persero)

2.4 Kegiatan Pengusahaan Jasa
Kegiatan Pengusahaan Jasa Perusahaan dijelaskan
dalam tiga segmen yaitu :
1. Kegiatan usaha menurut Anggaran Dasar Perusahaan.
2. Kegiatan usaha yang dijalankan.
3. Produk dan Jasa Yang Dihasilkan.
Kegiatan Usaha Menurut Anggaran Dasar Perusahaan
Sesuai dengan Anggaran Dasar sebagaimana dimuat
dalam Akte Nomor : 148 tanggal 8 Nopember 2002 yang

dibuat dihadapan Ranti Nursukma H., S.H., maksud dan

tujuan Perseroan adalah turut serta melaksanakan dan
menunjang kebijakan dan program Pemerintah di bidang
ekonomi dan pembangunan nasional pada umumnya,
khususnya penyelenggaraan pusat keunggulan dalam
memproduksi peralatan industri berat, permesinan,
pengecoran, dan suku cadang serta usaha-usaha lain yang
dapat menunjang usaha tersebut di atas, yang bermutu
tinggi dan berdaya saing kuat, dan mengejar keuntungan
guna meningkatkan nilai Perseroan, dengan menetapkan
prinsip-prinsip Perseroan Terbatas.
Untuk mencapai maksud dan tujuan tersebut di atas,
Perseroan dapat melaksanakan kegiatan usaha sebagai
berikut :
a. Produksi, meliputi pembuatan dan perakitan komponen
peralatan industri berat, permesinan, pengecoran, dan suku
cadang.
b. Jasa, meliputi pekerjaan-pekerjaan:
Rancang bangun dan perekayasaan (design engineering)
baik mekanikal maupun elektrikal.
Instalasi dan pemeliharaan mesin-mesin dan peralatan.

c. Perdagangan, terhadap barang-barang tersebut di atas

baik yang diproduksi sendiri oleh Perseroan maupun oleh
Perusahaan lain, yang berada di dalam negeri atau luar
negeri, termasuk kegiatan usaha keagenan.
d. Kegiatan usaha lain yang dapat menunjang kegiatan-
kegiatan usaha tersebut di atas.
Kegiatan Usaha Yang Dilakukan Perusahaan
menetapkan bidang usaha dalam 3 (tiga) Lini Usaha, yaitu:
a. Foundry (Pengecoran)
Gambar
2.4.1. Proses
Pengecoran
Besi
Lini usaha Foundry (Pengecoran) ini merupakan lini usaha

yang menyumbangkan 30% pemasukan / pendapatan pada
tahun 2015. Kemampuan Perusahaan me-maintain
customer - customer dari bidang industry agro dan pasar
komponen perkeretaapian di domestic dan ekspor,
membuahkan hasil menggembirakan. Laba usaha hasil dari
aktifitas ekspor bidang ini akibat dari selisih kurs ikut
membukukan laba positif pada akhir tahun 2015.

b. Manufaktur Peralatan Industri
Gambar 2.4.2. Proses Manufaktur

Seiring dengan kondisi pembangunan
infrastruktur industri yang agak lesu pada tahun 2015,
kinerja operasional lini usaha Manufaktur Peralatan/
Komponen Industri tahun 2015 mengalami penurunan.
Penjualan lini usaha manufaktur ini mencapai 62 %
dari total penjualan tahun 2015 dan masih lebih rendah
dari target RKAP 2015.
c. Proyek EPC berbasis manufaktur
Lini usaha penanganan proyek - proyek
Engineering, Procurement & Construction ini
merupakan lini usaha termuda yang dibentuk oleh

Perusahaan. Dalam perjalanannya beberapa proyek

EPC berhasil diselesaikan, diantaranya EPC proyek -
proyek industry agro seperti pabrik kelapa sawit,
pabrik sagu, proyek industri minyak & gas seperti
tanki & terminalnya, fuel system bandara, juga proyek
- proyek pembangkit tenaga listrik meliputi
pembangkit minihydro,pembangkit listrik tenaga gas
dan tenaga uap.Lini usaha ini dikelola oleh Divisi
Konstruksi yang pada tahun 2015 hanya
menyumbangkan penjualan sebesar 8,1% dari total
penjualan dikarenakan proyek bersifat multiyears dan
baru bisa diperhitungkan masuk ke penjualan pada
tahun 2016.
Produk layanan Langkah antisipasi menghadapi

persaingan industri manufaktur yang semakin ketat
dilakukan oleh Perusahaan dengan menyediakan serta
mengembangkan produk dan layanan jasa industry pada 3
(tiga) lini usaha, yaitu:
1. Foundry

2. Manufaktur Peralatan Industri Berat

3. EPC
2.5 Struktur Organisasi

Board of
Commissary
Chief Commisioner : Prof. Dr. Ir. Triyogi Yuwono, DEA
Commissary : Katno
Commissary : Adriansyah

Board of Director
President Director : Zakky Gamal Yasin
Marketing and : Tony Budi Santoso
Production Director
HRD and Finance : Yoyok Hadi Satriyono
Director
2.6. Fasilitas di PT. Barata Indonesia (persero)
2.6.1 For Casting
No Deskripsi Spesifikasi
1. Centrifugal Casting Max. capacity : 400 kg
2. Continous Mixer for Max. capacity : 400 kg
Core Making
3. Lost Foam Process Capacity : 5 Mould/hari
4. Induction / ARC Capacity : 10 tons ; 5
Furnaces Tons; 2x2 Tons
5. Copula Furnace Capacity : 7.000 Tons
6. Foundry Laboratory Table size : 8.000z1.250
mm

7. Eccentric Press Max. turning cap. :

6.000 x 4.000
2.6.2 For Plate Work
1. Plasma cutting Max Cutting thickness:
machine 70 mm
2. Stainless steel welding
Out put : 500 amp
machine
3. Single column
Out put : 1.500 amp
positioner automatic
vert. Travel of arm :
submerged arc welding
6400 mm hortz, boom
with semi automatic
movement : 4.000 mm
manipulator
4. Rated current : 500
Boom type automatic
amp. Automatic welding
gas metal arc welding
carrier : vert. 1.000 mm.
5. Hydraulic press Max. Capacity : 3.000
machine tons

6. Max. Drilling cap :

Traverse type radial
100 mm column travel :
driling machine
5.000
7. Max. Plate thickness :
H /d plate bending
85 mm plate width :
rolling
3.700
8. Max. Tube ; 102 mm
Mechanical tube
max. Height of fin : 50
finning machine
mm
9. Max. Plate thickness
H/d head flanging
cap. Head dia. : 800
machine
5.00
10. H/d head dishing press Working temp. : 950 c
machine bogie hearth chamber dimension :
furnaces 6x6x18 m
2.6.3 For Machining Work

1. Max. Turning dia : 680

mm
Cnc lathe machine
max. Turning length :
3.000 mm.
Max. Turning dia :
H /d universal lathe 1.500 mm
2.
machine max. Turning length :
10.000 mm
H /d deep hole boring Height centre of bed ;
3.
machine 1.100 mm
Universal milling Table size : 1.650 x 560
4.
machine mm
Cnc horizontal & Table size: 1.400 x
5.
milling machine 1.600 mm
Horizontal boring &
6.
milling mach
H/d double column
Table size : 8.000z1.250
7. vertical boring &
mm
turning mill machine

Double column vertical

Max. Turning cap. :
8. boring & turning mill
6.000 x 4.000
machine
Max. Drilling cap 80
9. Radial drilling machine
mm
Max. Drilling cap : 100
mm
Cnc drilling centre max column travel :
10.
machine 1.800 mm
spindle head travel :
3.200 mm
Max. Drilling cap : 35
Vertical multi spindle mm number of spindle :
11.
drilling machine 12 pcs table size : 1.200
x 1.000 mm
Center : 260 mm
Universal cylindrical
12. distance between centre
grinding
: 2.000 mm.
H/d surface grinding Grinding area : 2.000 x
13.
machine 800 x700

H /d roll grinding Max. Workpiece :

14.
machine 1.000 x 5.000 mm
Complete set of
machine for Max. Spike cap.: 25 x
15.
manufacturing spike for 250 mm cap. : 375 /hari
rail ways
Max. Cutting range :
16. Band sawing machine
700 x 15.000
Max. Module ; 30 max.
H/d gear hobbing
17. Work piece dia: 3.500
machine
mm
Max. Module : 8 max.
H/d gear shapping
18. Work piece dia : 700
machine
mm
H/d straight bevel gear Max. Module : 12 max.
19.
generator Work piece dia : 620
Max. Module : 14 max.
20. Gear grinding machine Work piece dia : 630
mm

BAB 3
TEORI PENUNJANG
3.1.Tungku Induksi
Sebuah tungku induksi atau tanur induksi
adalah tungku listrik di mana panas diterapkan dengan
pemanasan induksi logam. Keuntungan dari tungku
induksi adalah, proses peleburan hemat energi dan
baik-dikendalikan bersih dibandingkan dengan
kebanyakan cara lain peleburan logam.
3.2.Transformator
Transformator (Trafo) adalah sebuah mesin
listrik statis yang berfungsi untuk mengubah
(menaikkan atau menurunkan) tegangan dan arus
listrik pada sistem tenaga atau rangkaian listrik.
Umumnya trafo memiliki beberapa komponen penting
yaitu inti besi (iron core), lilitan primer (NP), lilitan
sekunder (NS) dan komponen bantu. Inti besi pada
trafo berguna untuk mengalirkan fluks magnetik ()
yang dihasilkan dari tegangan primer (VP) sehingga

menghasilkan tegangan keluaran sekunder (VS).

Sedangkan komponen bantu transformator berfungsi
untuk menunjang kinerja trafo, dapat berupa proteksi,
pendingin, dan lainnya bergantung dari kapasitas trafo.
3.3.VCB
Vacum Circuit Breakers adalah salah satu
pemutus kontak, vakum di gunakan sebagai peredam
terhadap busur api, vacuum mempunyai kekuatan
isolasi yang tinggi sehingga mempunyai keunggulan
dibandingkan menggunakan media lain,
Prinsip kerjanya berbeda dengan dasar prinsip lain
kerena tidak terdapat gas yang dapat berionisasi
bilamana kontak - kontak terbuka, ketika kontak
pemutus dibuka dalam ruang hampa maka akan timbul
percikan busur api, elektron dan ion saat pelepasan
walaupun haya sesaat maka dengan cepat diredam
karena percikan busur api, elektron dan ion yang
dihasilkan pada saat pemutusan akan segera
mengembun pada ruangan hampa, kemampuannya
terbatas hingga kira-kira 30 kV. untuk tegangan yang

lebih tinggi pemutus ini dapat di pasang seri. pemutus

tenaga vacuum ini biasanya banyak di gunakan pada
sistem bawah tanah ACR (Automatic Circuit
Recloser)
3.4.Reaktor Tenaga Listrik
Reaktor merupakan peralatan utama atau
peralatan yang terintegrasi, baik dalam jaringan sistem
distribusi maupun transmisi. Dikatakan bahwa reaktor
merupakan peralatan utama jika pemasangannya tidak
menjadi bagian dari paralatan dasar lainnya, misalnya
reaktor pembatas arus (current liminting reactors),
reaktor paralel (shunt reactor/steady-state reactive
compensation) dll. Dikatakan bahwa reaktor
merupakan peralatan terintegrasi jika reaktor tersebut
merupakan bagian dari suatu peralatan dengan unjuk
kerja tertentu, misalnya reaktor surja hubung kapasitor
paralel (shunt-capacitor-switching reactor), reaktor
peluah kapasitor (capacitor discharge reactor), reaktor
penyaring (filter reactor) dan lain-lain.
Suatu transmisi tegangan tinggi/tegangan
ekstra tinggi yang panjang tanpa berbeban maka

tegangan penerima akan naik akibat adanya

capasitansi di sepanjang jaringan. Tegangan yang naik
melebihi tegangan yang dijinkan tidak
diperkenangkan. Untuk mendapatkan tegangan yang
diinginkan maka pada ujung transmisi dipasang
reactor yaitu suatu beban reaktif induktif (VAR).
Besarnya reaktif terpasang sangat tergantung pada
kebutuhan.
Perubahan beban juga dapat mengakibatkan
perubahan tegangan, bila pengaturan tegangan melalui
tap trafo tidak lagi memungkinkan maka reactor
mempunyai peranan dalam pengaturan tegangan.
3.5.Current Transformator
CT adalah trafo yang menghasilkan arus di
sekunder dimana besarnya sesuai dengan ratio dan
arus primernya. CT adalah merupakan peralatan yang
mengubah besaran arus dari besar ke kecil ataupun
sebaliknya sesuai dengan kebutuhan yang diperlukan.
Untuk sistem tenaga listrik berdaya besar
diperlukan CT untuk merubah nilai nominal arus

sistem menjadi lebih kecil sehingga bisa terbaca oleh

peralatan proteksi ataupun pengukuran (metering).
3.6. Power Transformator

Transformator Daya adalah suatu peralatan
tenaga listrik yang berfungsi untuk menyalurkan
tenaga atau daya listrik dari tegangan tinggi ke
tegangan rendah atau sebaliknya. Dalam operasi
penyaluran tenaga listrik transformator dapat
dikatakan jantung dari transmisi dan distribusi.
Dalam kondisi ini suatu transformator diharapkan
dapat beroperasi secara maksimal
3.7.Tanur Busur Listrik atau Electric Arc furnance

(EAF)
3.7.1. Pengertian Electric Arc Furnace (EAF)
Tanur Busur Listrik atau Electric Arc
furnance (EAF) adalah peralatan / alat yang
digunakan untuk proses pembuatan logam /
peleburan logam, dimana besi bekas dipanaskan
dan dicairkan dengan busur listrik yang berasal
dari elektroda ke besi bekas di dalam tanur. Ada

dua macam arus listrik yang bisa digunakan dalam

proses peleburan dengan EAF, yaitu arus searah
(direct current ) dan arus bolak balik ( alternating
current). Dan yang biasa digunakan dalam proses
peleburan adalah arus bolak-balik dengan 3 fase
menggunakan electroda graphite. Salah satu
kelebihan EAF dari basic oxygen furnance adalah
kemampuan EAF untuk mengolah scrap menjadi
100 % baja cair. Kelebihan lain dari EAF ini
adalah energi yang dikeluarkan busur listrik
terhadap logam bahan baku sangant besar,
menyebabkan terjadinya okisdasi besar pada
logam cair. Hal ini menyebabkan karbon yang
terkandung di dalam logam bahan baku teroksidasi
sehingga kadar karbon dalam logam tersebut
menjadi berkurang.
3.7.2. Deskripsi Electric Arc Furnace (EAF)
Struktur dari Tanur busur listrik adalah

Tungku oval (bagian bawah), dinding tanur yang
berbentuk selinder, dan tutup tanur yang bisa

bergerak menutup dan membuka untuk proses

pengisian. Pada tutup tanur terdapat 3 buah lubang
yang merupakan dudukan elektroda grafit, yang
terdiri dari mekanisme penjepit elektroda.
Sedangkan elektroda tidak bertopang pada tutup
tanur melainkan bertopang pada rangka tersendiri
dan rangka tersebut memiliki mekanisme
pengangkat dan untuk menurunkan elektroda pada
posisi posisi yang dapat diatur pada waktu
pengoperasian. Untuk mengurangi rugi kalor (heat
loses) pada tutup tanur, maka tutup tanur dilapis
dengan isolator panas.
Pada dinding pelindung tanur terdapat batu

tahan api sebagai isolator panas bagian dalam yang
dihasilkan tanur tersbut. Pada dinding tanur ini
tidak diperlukan lagi lining karena pada bagian ini
tidak lagi bersentuhan dengan cairan. Sedangkan
kotruksi luar dari dinding di tutupi oleh pelat baja
dengan ketebalan tertentu. Pada dinding bagian
luar ini juga terdapat sistem pendingin yang

menggunakan fluida air sebagai media

pendinginan.
Pada bagian tungku oval (spherical hearth)

terdapat 3 lapisan yaitu lapisan lining kemudian
lapisan batu tahan api dan sebagai kontruksi bagian
luar digunakan pelat baja dengan ketebalan
tertentu. Pada bagian ini juga terdapat tapping
spout atau yang lebih dikenal dengan istilah
saluran penuangan, yang digunakan untuk proses
penungan cairan yang akan di cetak atau diatur
komposisinya di ladle furnance. Pada bagian yang
berhadapan dengan tapping spout adalah slaging
door atau yang lebih dikenal dengan pintu slag,
yang digunakan untuk mengeluarkan slag. Untuk
mengatur posisi penuangan dan pengeluaran slag,
terdapat mekanisme pada dasar bagian luar tanur
yang berbentuk roda gigi berpasangan yang
digerakkan oleh screw bar.
Pada dapur busur listrik arus bolak balik,

arus melewati suatu elektroda turun ke bahan

logam melalui suatu busur listrik, kemudian arus

tersebut dari bahan logam mengalir keatas melalui
busur listrik melalui busur listrik menuju elektroda
lainnya. Untuk peleburan baja dapat dilakukan
arus satu, dua atau tiga fasa. Umumnya digunakan
arus 3 fasa.
3.7.3. Prinsip Dasar EAF
Prinsip timbulnya panas pada tanur busur api

adalah panas timbul akibat adanya tahanan
(resistansi) saat arus listrik mengalir. Dalam hal
ini, logam yang dimuatkan dalam tanur yang akan
memberikan tahanan terhadap arus listrik. Saat
logam mencair, terak akan memberikan tahanan
pada aliran arus listrik. Untuk mempertahankan
pemberian panas saat logam telah mencair,
elektroda harus diangkat sehinnga elektroda
tersebut hanya menyentuh permukaan lapisan
terak.
Panas dihasilkan oleh loncatan electron (busur

api) dengan aliran listrik dengan adanya aliran

listrik ini maka, akan menimbulkan aliran induksi

dalam cairan yang akan menyebabkan terjadinya
gerak cairan, sehingga homogenisasi cairan dapat
terjadi.
3.7.4. Elektroda
Elektoda dibuat dari bahan Carbon atau grafit

dimana elektrode dari bahan grafit lebih
menguntungkan sebab lebih tahan terhadap
temperatur tinggi. Ketiga elektrode yang
digunakan, semakin lama akan semakin pendek di
bagian ujung bawahnya disebabkan panas yang
terjadi pada ujung tersebut. Pada saat
operasi/bekerja, ketiga elektrode diturunkan secara
bersama-sama hingga menyinggung bahan isian.
Agar terbentuk busur api, tiga elektroda dipasang
secara vertical dalam formasi segitiga. Elektroda
dikelilingi pendingin dan penutup untuk
mendinginkan dan mengurangi gas yang keluar
lewat elektroda. Ketiga elektroda yang digunakan
dapat dinaikan atau diturunkan secara otomatis
dengan menggunakan perangkat pengendali listrik

atau hidrolik. Sistem kendali manual dan otomatis

digunakan untuk menaikkan, menurunkan, dan
menggeser elektroda saat proses peleburan
berlangsung. Jika elektrode tersebut sudah pendek,
perlu diganti yang baru.
3.7.5. Peralatan Pendukung Pada Tanur Busur

Listrik
1. Pendingin air, digunakan pada tanur busur api
untuk mendinginkan bagian-bagian penting
dari tanur, yaitu: pemegang, lengan dan
penjepit elektroda, bagian penutup tanur,
aerah sekitar pintu
2. Peralatan preheating (pemanasan awal)
material yang akan dilebur, dilakukan dengan
menggunakan gas alam atau bahan bakan cair
lainnya, akan mengurangi penggunaan energi
listrik saat proses peleburan. Dengan
dilakukan pemanasan awal akan mengurangi
waktu peleburan serta akan mengurangi
oksida oksida dari bahan baku yang

kemudian akan memperpanjang usia bahan

pelapis tanur dan elektroda.
3. Penghisap debu dan asap, sebagai peralatan
pendukung pada tanur busur listrik:
a. Ventilasi (saluran udara) digunakan untuk
memisahkan debu dan asap
b. Pengisap debu dan asap yang di pasang
langsung diatas tanur
c. Penghisap debu dan asap yang menutupi
permukaan tanur
d. Penghisap debu dan asap berbentuk canopy
3.8.Power Surge
Power surge merupakan pemaksaan kenaikan
pasokan daya yang tiba-tiba kepada suatu beban.
Peristiwa ini dirasakan sebagai suatu kenaikan
tegangan pada beban. Peristiwa ini bisa terjadi jika
peralatan listrik yang menggunakan daya besar tiba-
tiba lepas / dilepas dari jaringan. Kejadian ini
dirasakan oleh beban yang lain sebagai kenaikan
tegangan (pada frekuensi normal) kenaikan tegangan

ini dapat mencapai 110% atau lebih dari tegangan

normal.
Power Surge dapat mengakibatkan kedip
(flicker), matinya peralatan, errors pada komputer, dan
kehilangan memori pada computer.
3.9.Power Sag
Kebalikan dari Power Surge, peristiwa Power
Sag berupa penurunan tegangan. Peristiwa ini bisa
disebabkan oleh kesalahan jaringan ataupun
masuknya peralatan yang membutuhkan arus awal
besar kejaringan.
Gambar 3.9.1.. Voltage sag
Voltage sag dapat mengakibatkan kegagalan

peralatan, computer errors, computer memory
loss. Fenomena Voltage sag dikenal sebagai

fenomena fliker. Flicker adalah fenomena distorsi

pada amplitudo gelombang tegangan secara berulang.
Kejadian Voltage sag bisa bersumber pada

instalasisendiri, yaitu instalasi di pelanggan.
Misalnya:
1. Masuknya beban besar ke jaringan

2. Cacat pada sambungan penghantar
3. Terjadinya hubung singkat di tempat lain pada
instalasi sendiri.
Voltage sag juga bisa bersumber pada

jaringan pemasok energy (PLN), misalnya:
1. Beroperasinya recloser
2. Beroperasinya Voltage Regulator
3.9.1 Masuknya beban besar ke jaringan
Salah satu beban besar yang dapat menyebabkan

penurunan tegangan (voltage sag) pada jaringan

distribusi adalah motor, karena arus asut (Istart) motor

bisa mencapai nilai yang sangat tinggi
Tabel 3.3.1. Karakteristik motor
Pemanas resistif: Resistivitas logam meningkat

dengan meningkatnya temperatur. Pemanas resistif
pada waktu start (masih dingin) bisa menarik arus 1,5
kali arus setelah pemanas menjadi panas.
3.9.2. Cacat pada sambungan penghantar
Sambungan-sambungan penghantar yang longgar

dapat mempertinggi impedansi saluran. Peningkatan
impedansi ini memperbesar tegangan jatuh pada
saluran yang berarti memperbesar terjadinya voltage
sag.

3.9.3. Terjadinya hubung singkat di tempat lain

pada instalasi sendiri
Untuk melokalisasi kejadian hubung-singkat

digunakan fuse. Arus besar pada waktu terjadi hubung
singkat akan melelehkan kawat fuse yang kemudian
memutuskan beban. Namun ada selang waktu antara
saat hubung singkat terjadi dan saat terputusnya kawat
fuse. Dalam selang waktu tersebut terjadi penurunan
tegangan.
3.9.4. Beroperasinya recloser
Beroperasinya recloser menyebabkan adanya selang

waktu saat terbuka dan tertutupnya saklar otomatis
untuk melokasir gangguang distribusi. Dalam selang
waktu tersebut terjadi penurunan tegangan (selama 1
s.d 5 detik).
3.9.5. Beroperasinya Voltage Regulator
Jaringan pemasok energi dilengkapi dengan peralatan

yang secara otomatis melakukan penyesuaian

tegangan. Peralatan otomatis ini mungkin berupa

power factor correction capacitors, mungkin juga tap
switching transformers. Apabila terjadi kegagalan
operasi peralatan ini, voltage sag akan terjadi.
Voltage sag dapat menyebabkan kegagalan peralatan.

Satu hal yang pasti adalah bahwa voltage sag akan
mengakibatkan menurunnya pasokan daya karena
daya berbanding lurus dengan kuadrat tegangan.
Apabila tegangan turun 10%, maka aliran daya hanya
tinggal sekitar 80% dari semula. Penurunan daya pada
waktu terjadi voltage sag juga dialami oleh beban-
beban sensitif. Catu daya beban sensitif (komputer
dll) diberikan melalui tegangan searah yang
dihasilkan oleh penyearahan tegangan bolak-balik.
3.10. Undervoltage
Undervoltage adalah peristiwa penurunan
tegangan yang terjadi secara berkepanjangan
Undervoltage akan mengakibatkan terjadinya
pemanasan yang berlebihan pada motor, bahkan
sampai pada kegagalan operasi peralatan.

Penyebab gangguan ini bisa terjadi akibat ada

perangkat dengan motor yang sudah terlalu panas
(overheating).
3.11. Flicker
Flickers adalah gangguan perubahan naik

turun tegangan di sistem penyaluran tenaga listrik
secara terus menerus yang diakibatkan oleh beban
yang berdenyut-denyut (seperti : arc furnace, motor
listrik, las listrik, dll). Tegangan berkedip/ flicker
terjadi ketika beban besar secara berkala yang
diaktifkan dan dinonaktifkan dalam sistem distribusi
yang lemah. Jika kapasitas hubungan pendek distribusi
sistem tidak cukup besar, tegangan fluktuasi akan
terjadi. Perubahan arus yang cepat terutama
disebabkan karena komponen reaktif dari beban.
Flicker tegangan diukur dengan sensitivitas mata
manusia. Biasanya, flicker yang besarnya lebih rendah
0,5 persen dapat menyebabkan lampu nampak
berkedip, jika frekuensi berada dalam kisaran antara 6
sampai 8 Hz.

Gambar 3.10.1. Grafik Voltage Flicker

BAB 4
KESEHATAN KESELAMATAN KERJA DAN

LINGKUNGAN HIDUP
(K3LH)
4.1.Filosofi Dasar Penerapan K3

1. Pada dasarnya setiap tenaga kerja berhak
mendapatkan perlindungan atas keselamatan
dalam melakukan pekerjaan untuk meningkatkan
produksi dan produktivitas.
2. Setiap orang yang berada di tempat kerja perlu
terjamin keselamatannya.
3. Setiap sumber-sumber produksi harus dapat
digunakan secara efisien dan aman.
4. Setiap orang yang memasuki tempat kerja
diwajibkan mentaati semua persyaratan
keselamatan kerja.
5. Pengurus/pimpinan perusahaan diwajibkan
memenuhi dan mentaati semua syarat-syarat dan
ketentuan keselamatan kerja yang berlaku bagi
usaha dan tempat kerja yang dijalankan.

6. Tercapainya kecelakaan nihil menjadi tujuan

utama dalam rangka penerapan K3.
Gambar 4.1. Banner K3 di workshop
4.2.Tujuan dan Sasaran K3

Tujuan K3
Tujuan dari adanya K3 adalah menciptakan
sistem K3 di tempat kerja dengan melibatkan unsur
manajemen, tenaga kerja, kondisi dan lingkungan kerja
yang terintegrasi dalam rangka mencegah terjadinya
kecelakaaan dan penyakit akibat kerja serta terciptanya

tempat kerja yang aman, nyaman, efisien, dan

produktif.
Sasaran K3
Sasaran dari adanya K3 adalah sebagai berikut :
1. Memenuhi undang-undang no.1 tahun 1970 tentang

keselamatan kerja.
2. Memenuhi peraturan menteri tenaga kerja no.
PER/05/MEN/1996 tentang sistem manajemen
K3.
3. Mencapai nihil kecelakaan kerja
4.3.Alat Pelindung Diri (APD)
Alat pelindung diri merupakan salah satu usaha untuk
mencegah dan mengurangi kontak antara bahaya dan
tenaga kerja yang sesuai dengan standar kerja yang
diijinkan. Pengertian alat pelindung diri adalah :
1. Alat yang mempunyai kemampuan untuk melindungi

seseorang atau pekerja dalam melakukan pekerjaan
yang fungsinya melindungi tubuh dari bahaya yang
mungkin terjadi di tempat kerja.

2. Cara terakhir perlindungan bagi tenaga kerja setelah

upaya menghilangkan sumber bahaya tidak dapat
dihilangkan.
Penyediaan alat pelindung diri ini merupakan

kewajiban dan tanggung jawab bagi setiap pengusaha
atau pimpinan perusahaan sesuai dengan UU no. 1 tahun
1970.
4.3.1. Syarat-Syarat Alat Pelindung Diri
1. Memiliki daya cegah dan memberikan
perlindungan yang efektif terhadap jenis bahaya
yang dihadapi oleh tenaga kerja.
2. Konstruksi dan kemampuannya harus memenuhi
standar yang berlaku.
3. Efisien, ringan, dan nyaman dipakai.
4. Tidak mengganggu gerakan-gerakan saat bekerja.
5. Tahan lama dan pemeliharaannya mudah.
4.3.2. Kelemahan penggunaan alat pelindung diri
1. Kurang nyaman bila tidak terbiasa.
2. Sensitif terhadap perubahan waktu.
3. Memiliki masa kerja tertentu.

4. Dapat menularkan penyakit bila digunakan secara

bergantian.
4.3.3. Jenis-jenis Alat Pelindung Diri
1. Topi keselamatan (safety head)
Untuk melindungi kepala terhadap benturan,
kemungkinan tertimpa benda atau material yang
jatuh, melindungi kepala dari kejutan listrik, atau
kemungkinan terkena bahan kimia yang
berbahaya. Digunakan selama jam kerja di daerah
instalasi pabrik.
Gambar. 4.3.3.1 Helm keselamatan (safety head)

Pada PT. Barata Indonesia (persero) terdapat

beberapa warna helm yang biasa digunakan, yaitu :
Warna Pemakai
Putih Staff/direksi/supervisor
Biru Operator/maintenance
Oranye Kerja Praktek/magang
Merah Tim K3LH
Kuning Kontraktor/Kebersihan
Abu-abu Tamu
2. Alat pelindung mata (eye google)

Untuk melindungi mata terhadap benda yang
melayang, percikan, bahan kimia, dan cahaya yang
menyilaukan. Digunakan pada saat :
a. Berada di daerah berdebu.

b. Menggerinda, memahat, mengebor,dan
membubut.
c. Terdapat bahan material atau bahan kimia
yang berbahaya, seperti asam dan alkali.
d. Pengelasan.

Gambar 4.3.3.2. Alat pelindung mata
3. Alat pelindung muka

Untuk melindungi muka (dari dahi hingga leher).
Menurut jenisnya, antara lain :
a. Pelindung muka yang tahan terhadap bahan

kimia yang berbahaya (warna kuning).
Digunakan pada saat menangani bahan asam
atau alkali.
b. Pelindung muka terhadap pancaran panas
(warna abu-abu). Digunakan di tempat kerja

dimana pancaran panasnya dapat

membahayakan pekerja.
c. Pelindung muka terhadap pancaran sinar ultra
violet dan infra merah.
Gambar 4.3.3.3 Alat pelindung muka
4. Alat pelindung telinga

Untuk melindungi telinga terhadap kebisingan
bila alat ini tidak digunakan, dapat menurunkan
daya pendengaran dan menyebabkan ketulian
yang permanen. Macam-macam alat pelindung
telinga, antara lain :

a. Ear plug
Digunakan didaerah bising dengan tingkat
kebisingan sampai dengan 95 dB.
b. Ear muff
Digunakan di daerah bising dengan tingkat
kebisingan lebih dari 95 dB.
Gambar 4.3.3.4 Alat pelindung telinga
5. Alat pelindung pernafasan.

Untuk melindungi mulut dan hidung dari berbagai

macam gangguan yang dapat membahayakan
tenaga kerja, antara lain :
a. Masker kain
b. Masker filter untuk debu
c. Masker filter untuk debu dan gas
d. Masker gas dengan tabung penyaring
(canister filter)
e. Masker gas dengan udara bertekanan tabung
Gambar 4.3.3.5 Alat perlindungan pernafasan

6. Sarung tangan
Digunakan untuk melindungi tangan dari bahaya
fisik, kimia, listrik.
a. Sarung tangan kulit

b. Sarung tangan asbes
c. Sarung tangan katun
d. Sarung tangan karet
e. Sarung tangan listrik
Gambar 4.3.3.6 Sarung tangan
7. Sepatu pengaman (safety shoes)

Digunakan untuk melindungi kaki dari gangguan

yang membahayakan para pekerja di tempat
kerja. macam dari sepatu pengaman antara lain :
a. Sepatu keselamatan
b. Sepatu karet
c. Sepatu listrik
Gambar 4.3.3.7 Sepatu pengaman (safety shoes)
8. Baju pelindung
Digunakan untuk melindungi seluruh bagian
tubuh dari gangguan saat bekerja. Macam-macam
baju pelindung, antara lain :

a. Baju pelindung yang tahan terhadap asam

atau alkali (warna kuning).
tubuh terhadap percikan bahan kimia yang
berbahaya.
b. Baju pelindung yang tahan terhadap percikan

pasir.
tubuh dari percikan pasir saat membersihkan
logam dengan semprotan pasir.
Gambar 4.3.3.8 Baju pelindung

9. Kawasan dilarang merokok / bebas asap rokok
Gambar 4.3.3.9 Plakat

Kawasan Dilarang
Merokok
10. Jalur khusu Pejalan Kaki
Gambar 4.3.3.9 Plakat

Jalur Khusus Pejalan
Kaki

BAB 5
SISTEM PELEBURAN BAJA DENGAN TANUR

BUSUR LISTRIK (ARC FUNACE) DI PT. BARATA
INDONESIA
PT. Barata Indonesia (persero) adalah perusahaan

yang bergerak di bidang maintenance dan manufaktur.
Untuk memenuhi kebutuhan industri, maka PT. Barata
Indonesia (persero) memiliki empat buah workshop.
Workshop-workshop tersebut dibagi berdasarkan
kekhususan pekerjaan. Pembagian tersebut meliputi :
1. Workshop 1
Menangani masalah permodelan, pengecoran,
peleburan, dan pencetakan.
2. Workshop 2
Menangani masalah permesinan, perakitan, dan
finishing.
3. Workshop 3
Menangani masalah permesinan, pengelasan,
perakitan, dan finishing.
4. Workshop 4

Menangani masalah permesinan, perakitan, dan

pencetakan.
Disini kami mempunyai denah dari workshop 1, dapat dilihat

pada denah terdapat 2 buah Tanur Busur Listrik (Arc
Funace).
BAB 4
PENUTUP
DAFTAR PUSTAKA
1. http://www.alfianelectro.com/prinsip-kerja-
transformator-trafo/
2. http://phenomena13.blogspot.co.id/2010/09/vacum-
circuit-breakers-adalah-salah.html
3. http://ilmulistrik.com/reaktor-tenaga-listrik.html
4. http://ichsandi.blogspot.co.id/2010/04/reaktor-
kapasitor-dan-pentanahan.html
5. https://arisulistiono.wordpress.com/2009/10/20/teori-
dasar-ct-current-transformer/
6. https://electricdot.wordpress.com/2011/04/04/power-
tranformator-trafo-daya/

7. https://id.wikipedia.org/wiki/Tanur_Busur_Listrik
8. http://www.barata.co.id/
9. http://www.slideshare.net/

Buku Laporan Kerja Paktek PT Barata Indonesia Gresik

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi:

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Deskripsi:

Hak Cipta:

Format Tersedia

Buku Laporan Kerja Paktek PT Barata Indonesia Gresik

Diunggah oleh

Deskripsi:

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KERJA PRAKTIK

PT. BARATA INDONESIA (persero)

1.1. Latar Belakang

POLITEKNIK ELEKTRONIKA NEGERI SURABAYA 1

ruang yang mengakibatkan ilmu pengetahuan yang

1.2. Tujuan Kerja Praktik

1. Membuka wawasan mahasiswa agar dapat

POLITEKNIK ELEKTRONIKA NEGERI SURABAYA 2

2. Mahasiswa dapat mengetahui dan memahami

3. Terciptanya hubungan yang sinergis, jelas, dan

1.2.2. Tujuan Khusus

1. Mengetahui bagaimana struktur organisasi PT.

2. Mengetahui bagaimana sistem kerja dari Tanur

3. Mengetahui sistem kelistrikan dari seluruh alat

1.3. Waktu dan Tempat

POLITEKNIK ELEKTRONIKA NEGERI SURABAYA 3

Negeri Surabaya (PENS) kerja praktik direncanakan

Metode pelaksanaan kerja praktik 4ndustry ini

POLITEKNIK ELEKTRONIKA NEGERI SURABAYA 4

1. Metode pengumpulan data primer, meliputi:

POLITEKNIK ELEKTRONIKA NEGERI SURABAYA 5

Berisi tentang latar belakang, sejarah dan profil PT.

POLITEKNIK ELEKTRONIKA NEGERI SURABAYA 6

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 Sejarah Perusahaan

POLITEKNIK ELEKTRONIKA NEGERI SURABAYA 7

Gambar 2.1.1 NV Braat Machine Fabriek (didirikan

Pada tahun 1901 untuk pertama kalinya mendapat

POLITEKNIK ELEKTRONIKA NEGERI SURABAYA 8

siangnya akibat aktivitas pabrik, maka perusahaan

POLITEKNIK ELEKTRONIKA NEGERI SURABAYA 9

Timur kali Brantas dan sebelah Barat rel kereta api,

POLITEKNIK ELEKTRONIKA NEGERI SURABAYA 10

BAPPIT BARATA. Berdasarkan UU No. 19 tahun 1960

Pada tahun 1961 pemerintah membuat suatu

POLITEKNIK ELEKTRONIKA NEGERI SURABAYA 11

19 Mei 1971. Pendirian Persero tersebut disahkan oleh

POLITEKNIK ELEKTRONIKA NEGERI SURABAYA 12

Berdasarkan penetapan Menteri Kehakiman Republik

POLITEKNIK ELEKTRONIKA NEGERI SURABAYA 13

berkedudukan dan berkantor pusat di Jakarta. Perseroan

Cabang Surabaya Konstruksi

POLITEKNIK ELEKTRONIKA NEGERI SURABAYA 14

Cabang Jakarta Pengecoran

Sejak berdirinya hingga tahun 1989 PT. Barata

POLITEKNIK ELEKTRONIKA NEGERI SURABAYA 15

Dan selanjutnya disebut kelompok Badan Usaha

POLITEKNIK ELEKTRONIKA NEGERI SURABAYA 16

Finlandia, dan beberapa negara lainnya. Kerja sama ini

Pada tahun 1998, PT. Barata Indonesia (Persero)

POLITEKNIK ELEKTRONIKA NEGERI SURABAYA 17

Kantor dan Pabrik yang ada di jalan Ngagel Surabaya

POLITEKNIK ELEKTRONIKA NEGERI SURABAYA 18

dekat dengan perbatasan Surabaya. Letak yang strategis

Gambar 2.3.1. PT. Barata Indonesia (persero)

POLITEKNIK ELEKTRONIKA NEGERI SURABAYA 19

Gambar 2.3.2. Lokasi PT. Barata Indonesia (persero)

POLITEKNIK ELEKTRONIKA NEGERI SURABAYA 20

dibuat dihadapan Ranti Nursukma H., S.H., maksud dan

POLITEKNIK ELEKTRONIKA NEGERI SURABAYA 21

c. Perdagangan, terhadap barang-barang tersebut di atas