1.

- PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Es muy deficiente la bsqueda de una ms eficaz y eficiente utilizacin de las

mquinas y equipos en algunos talleres automotrices segn a la impericia lo cual la
experiencia y capacitacin hace menester tanto su planificacin, como la capacitacin del
personal, pero para ello es fundamental que antes los directivos tomen conciencia de todos
lo que est en juego a tras de un excelente sistema de mantenimiento. Tanto sea a nivel
administrativo cmo de servicios, tanto los costos, como la productividad, la calidad, la
seguridad, la satisfaccin del cliente y el cumplimiento de plazos depende en gran medida
del no slo buen funcionamiento de los equipos sino del muy buen funcionamiento que de
ellos pueda obtenerse. Cmo en el caso del control de calidad, incrementar los costos en
materia preventiva termina generando no slo un menor coste total de mantenimiento, sino
tambin un menor coste total.

Es necesario implantar un modelo de mantenimiento productivo total (TPM) porque uno de

los objetivos que se busca cumplir en el TPM es la reduccin de las prdidas.En TPM se
destacan seis grandes prdidas: -Prdida por avera en los equipos, prdida debidas a
preparaciones, prdidas provocadas por tiempo de ciclo vaco y paradas cortas, perdidas por
funcionamiento a velocidad reducida, prdidas por defecto de calidad, recuperaciones y
reprocesado, prdidas en funcionamiento por puesta en marcha del equipo. Por ser el TPM
una metodologa TOP-DOWN, busca integrar a todas las reas de la empresa desde el nivel
ms bajo hasta la gerencia o ramas administrativas. El TPM involucrando a los niveles ms
bajos de la cadena productiva, busca que estos se den cuenta cun importante es el proceso
y cmo sus esfuerzos llevan al cumplimiento de las metas, asignndoles responsabilidades
para lograr la obtencin de las metas fijadas. Cuando la junta directiva de la empresa o la
gerencia general deciden implementar TPM en la empresa debe estar consciente que el
camino es largo y no es fcil, la implantacin del TPM como la mayora de las
metodologas, conllevan a seguir una serie de paso establecidos y el xito o fracaso de la
implementacin del TPM depende de la constancia y la rigurosidad con que las empresas
practiquen la filosofa. Cabe destacar que el TPM es un camino largo, que debe ser
sostenido o mantenido todos los das con disciplina y constancia, pero si las empresas
logran implementar esta metodologa los resultados obtenidos sern satisfactorios y
marcaran la diferencia con la competencia.

La Jefatura de Taller es la encargada de la planificacin, ejecucin, supervisin y

evaluacin de las tareas de mantenimiento, por ello la presente investigacin pretende
que el rea adquiera una nueva cultura enfocada a la mejora continua mediante el
mantenimiento productivo total (TPM), el presente proyecto busca optimizar el ritmo
tradicional que se maneja en dicha rea que dispone de un presupuesto anual es necesario
organizar, programar y gestionar los trabajos de mantenimiento que ase realizan
aprovechando de la mejor manera los recursos, obteniendo resultados favorables para el
personal que aqu labora y la ciudadana en general.
1.5.-LMITES DE LA INVESTIGACIN

2.-MARCO TERICO

El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgi en Japn gracias a los esfuerzos del
Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un sistema destinado a lograr la
eliminacin de las seis grandes prdidas de los equipos, a los efectos de poder hacer factible
la produccin "Just in Time", la cual tiene coo objetivos primordiales la eliminacin
sistemtica de desperdicios.

Estas seis grandes prdidas se hallan directa o indirectamente relacionadas con los equipos
dando lugar a reducciones en la eficiencia del sistema productivo en tres aspectos
fundamentales:

Tiempos muertos o paro del sistema productivo.

Funcionamiento a velocidad inferior a la capacidad de los equipos.
Productos defectuosos o malfuncionamiento de las operaciones en un equip

El TPM es en la actualidad uno de los sistemas fundamentales para lograr la eficiencia

total, en base a la cual es factible alcanzar la competitividad total. La tendencia actual a
mejorar cada vez ms la competitividad supone elevar al unsono y en un grado mximo la
eficiencia en calidad, tiempo y coste de la produccin e involucra a la empresa en el TPM
conjuntamente con el TQM.
La empresa industrial tradicional suele estar dotada de sistemas de gestin basados en la
produccin de series largas con poca variedad de productos y tiempos de preparacin
largos, con tiempos de entrega asimismo largos, trabajadores con una formacin muy
especificada y control de calidad en base a la inspeccin del producto. Cuando dicha
empresa ha precisado emigrar desde este sistema a otros ms giles y menos costosos, ha
necesitado mejorar los tiempos de entrega, los costes y la calidad simultneamente, es
decir, la competitividad, lo que le ha supuesto entrar en la dinmica de gestin contraria a
cuanto hemos mencionado: series cortas, de mltiples productos, en tiempos de operaciones
cortos, con trabajadores polivalentes y calidad basada en procesos que llegan a sus
resultados en "la primera".
As pues, entre los sistemas sobre los cuales se basa la aplicacin del Kaizen, se encuentra
en un sitio especial es TPM, que a su vez hace viable al otro sistema que sostiene la
prctica del Kaizen que es el sistema "Just in Time".
El resultado final que se persigue con la implementacin del Mantenimiento Productivo
Total es lograr un conjunto de equipos e instalaciones productivas ms eficaces, una
reduccin de las inversiones necesarias en ellos y un aumento de la flexibilidad del sistema
productivo.

Conceptos y definiciones

El objetivo del mantenimiento de mquinas y equipos lo podeos definir cmo conseguir un

determinado nivel de disponibilidad de produccin en condiciones de calidad exigible, al
mnimo coste y con el mximo de seguridad para el personal que las utiliza y mantiene.
Por disponibilidad se entiende la proporcin de tiempo en que est dispuesta para la
produccin respecto al tiempo total. Esta disponibilidad depende de dos factores crticos:
la frecuencia de las averas, y
el tiempo necesario para reparar las mismas.

El primero de dichos factores recibe el nombre de fiabilidad, es un ndice de la calidad de

las instalaciones y de su estado de conservacin, y se mide por el tiempo medio entre
averas.
El segundo factor denominado mantenibilidad es representado por una parte de la bondad
del diseo de las instalaciones y por otra parte de la eficacia del servicio de mantenimiento.
Se calcula como el inverso del tiempo medio de reparacin de una avera.
En consecuencia, un adecuado nivel de disponibilidad se alcanzar con unos ptimos
niveles de fiabilidad y de mantenibilidad. Es decir, expresado en lenguaje corriente, que
ocurran pocas averas y que stas se reparen rpidamente.
Evolucin de la Gestin de Mantenimiento
Para llegar al Mantenimiento Productivo Total hubo que pasar por tres fases previas.
Siendo la primera de ellas el Mantenimiento de Reparaciones (o Reactivo), el cual se basa
exclusivamente en la reparacin de averas. Solamente se proceda a labores de
mantenimiento ante la deteccin de una falla o avera y, una vez ejecutada la reparacin
todo quedaba all.
Con posterioridad y como segunda fase de desarrollo se dio lugar a lo que se denomin
el Mantenimiento Preventivo. Con sta metodologa de trabajo se busca por sobre todas las
cosas la mayor rentabilidad econmica en base a la mxima produccin, establecindose
para ello funciones de mantenimiento orientadas a detectar y/o prevenir posibles fallos
antes que tuvieran lugar.
En los aos sesenta tuvo lugar la aparicin del Mantenimiento Productivo, lo cual
constituye la tercer fase de desarrollo antes de llegar al TPM. El Mantenimiento Productivo
incluye los principios del Mantenimiento Preventivo, pero le agrega un plan de
mantenimiento para toda la vida til del equipo, ms labores e ndices destinamos a mejorar
la fiabilidad y mantenibilidad.
Finalmente llegamos al TPM el cual comienza a implementarse en Japn durante los aos
sesenta. El mismo incorpora una serie de nuevos conceptos a los desarrollados a
los mtodos previos, entre los cuales caben destacar el Mantenimiento Autnomo, el cual
es ejecutado por los propios operarios de produccin, la participacin activa de todos los
empleados, desde los altos cargos hasta los operarios de planta. Tambin agrega a
conceptos antes desarrollados como el Mantenimiento Preventivo,
nuevas herramientas tales como las Mejoras de Mantenibilidad, la Prevencin de
Mantenimiento y el Mantenimiento Correctivo.
El TPM adopta cmo filosofa el principio de mejora continua desde el punto de vista del
mantenimiento y la gestin de equipos. El Mantenimiento Productivo Total ha recogido
tambin los conceptos relacionados con el Mantenimiento Basado en el Tiempo (MBT) y
el Mantenimiento Basado en las Condiciones (MBC).
El MBT trata de planificar las actividades de mantenimiento del equipo de forma peridica,
sustituyendo en el momento adecuado las partes que se prevean de dichos equipos, para
garantizar su buen funcionamiento. En tanto que el MBC trata de planificar el control a
ejercer sobre el equipo y sus partes, a fin de asegurarse de que renan las condiciones
necesarias para una operativa correcta y puedan prevenirse posibles averas o anomalas de
cualquier tipo.
El TPM constituye un nuevo concepto en materia de mantenimiento, basado este en los
siguientes cinco principios fundamentales:
Participacin de todo el personal, desde la alta direccin hasta los operarios de
planta. Incluir a todos y cada uno de ellos permite garantizar el xito del objetivo.
Creacin de una cultura corporativa orientada a la obtencin de la mxima eficacia
en el sistema de produccin y gestin de los equipos y maquinarias. De tal forma se
trata de llegar a la Eficacia Global.
Implantacin de un sistema de gestin de las plantas productivas tal que se facilite
la eliminacin de las prdidas antes de que se produzcan y se consigan los objetivos.
 Implantacin del mantenimiento preventivo como medio bsico para alcanzar el
objetivo de cero prdidas mediante actividades integradas en pequeos grupos de
trabajo y apoyado en el soporte que proporciona el mantenimiento autnomo.
Aplicacin de los sistemas de gestin de todos los aspectos de la produccin,
incluyendo diseo y desarrollo, ventas y direccin.

La aplicacin del TPM garantiza a las empresas resultados en cuanto a la mejora de

la productividad de los equipos, mejoras corporativas, mayor capacitacin del personal y
transformacin del puesto de trabajo.
Entre los objetivos principales y fundamentales del TPM se tienen:
Reduccin de averas en los equipos.
Reduccin del tiempo de espera y de preparacin de los equipos.
Utilizacin eficaz de los equipos existentes.
Control de la precisin de las herramientas y equipos.
Promocin y conservacin de los recursos naturales y economa de energticos.
Formacin y entrenamiento del personal.

Mudas (prdidas o despilfarros) de los equipos

Por un lado se tienen las averas y tiempos de preparacin que ocasionan tiempos
muertos o de vaco.
En segundo trmino tenemos el funcionamiento a velocidad reducida y los tiempos
en vaco, todo lo cual genera prdidas de velocidad del proceso.
Y por ltimo tenemos los prdidas por productos y procesos defectuosos
ocasionados por los defectos de calidad y repeticin del trabajo.
Estas prdidas deben ser eliminadas o reducidas a su mnima expresin.
Medios de mejora del mantenimiento
Para ver el cuadro seleccione la opcin "Descargar" del men superior
Etapas de implementacin
La implementacin est conformada por un total de cinco fases, las cuales comprenden una
serie de fases, las cuales se resumen a continuacin:
Para ver el cuadro seleccione la opcin "Descargar" del men superior
Actividades fundamentales
Mantenimiento Autnomo. Comprende la participacin activa por parte de los
operarios en el proceso de prevencin a los efectos de evitar averas y deterioros en
las mquinas y equipos. Tiene especial trascendencia la aplicacin prctica de
las Cinco "S". Una caracterstica bsica del TPM es que son los propios operarios
de produccin quieres llevan a trmino el mantenimiento autnomo, tambin
denominado mantenimiento de primer nivel. Algunas de las tareas fundamentales
son: limpieza, inspeccin, lubricacin, aprietes y ajustes.
Aumento de la efectividad del equipo mediante la eliminacin de averas y fallos.
Se realiza mediante medidas de prevencin va rediseo-mejora o establecimiento
de pautas para que no ocurran.
Mantenimiento Planificado. Implica generar un programa de mantenimiento por
parte del departamento de mantenimiento. Constituye el conjunto sistemtico de
actividades programadas a los efectos de acercar progresivamente la planta
productiva a los objetivos de: cero averas, cero defectos, cero despilfarros,
cero accidentes y cero contaminacin. Este conjunto de labores sern ejecutadas por
personal especializado en mantenimiento.
Prevencin de Mantenimiento. Mediante los desarrollo de ingeniera de los equipos,
con el objetivo de reducir las probabilidades de averas, facilitar y reducir
los costos de mantenimientos. Se trata pues de optimizar la gestin del
mantenimiento de los equipos desde la concepcin y diseo de los mismos, tratando
de detectar los errores y problemas de funcionamiento que puedan producirse como
consecuencia de fallos de concepcin, diseo, desarrollo y construccin del equipo,
instalacin y pruebas del mismo hasta que se consiga el establecimiento de su
operacin normal con produccin regular. El objetivo es lograr un equipo de fcil
operacin y mantenimiento, as como la reduccin del perodo entre la fase de
diseo y la operacin estable del equipo y la elevacin en los niveles de fiabilidad,
economa y seguridad, reduciendo los niveles y riesgos de contaminacin.
Mantenimiento Predictivo. Consistente en la deteccin y diagnstico de averas
antes de que se produzcan. De tal forma pueden programarse los paros para
 reparaciones en los momentos oportunos. La filosofa de este tipo de mantenimiento
se basa en que normalmente las averas no aparecen de repente, sino que tienen una
evolucin. As pues el Mantenimiento Predictivo se basa en detectar estos defectos
con antelacin para corregirlos y evitar paros no programados, averas importantes y
accidentes. Entre los beneficios de su aplicacin tenemos: a) Reduccin de paros;
b) Ahorro en los costos de mantenimiento; c) Alargamiento de vida de los equipos;
d) Reduccin de daos provocados por averas; e) Reduccin en el nmero de
accidentes; f) Ms eficiencia y calidad en el funcionamiento de la planta; g) Mejoras
de relaciones con los clientes, al disminuir o eliminar los retrasos. Entre las
tecnologas utilizadas para el monitoreo predictivo tenemos: a) anlisis de
vibraciones; b) anlisis de muestras de lubricantes; c) termografa; y, d) Anlisis de
las respuestas acsticas.

Los sistemas productivos, que durante muchas dcadas han concentrado sus esfuerzos en el
aumento de su capacidad de produccin, estn evolucionando cada vez ms hacia la mejora
de su eficiencia, que lleva a los mismos a la produccin necesaria en cada momento con el
mnimo empleo de recursos, los cuales sern, pues, utilizados de forma eficiente, es decir,
sin despilfarro; para ello TPM busca alcanzar Tres Ceros: Cero Averas, Cero Defectos y
Cero Accidentes (de personas y medio ambiente)1
Todo ello ha conllevado la sucesiva aparicin de nuevos sistemas de gestin que con sus
tcnicas han permitido una eficiencia progresiva de los sistemas productivos, y que han
culminado precisamente con la incorporacin de la gestin de los equipos y medios de
produccin orientada a la obtencin de la mxima eficiencia, a travs del TPM o
Mantenimiento Productivo Total.
El primer paso firme fue la aparicin de los sistemas de gestin flexible de la produccin, y
muy especialmente el Just in Time (JIT), sistema que ha soportado abandonar el objetivo de
maximizar la produccin (y de disponer todos los medios del aparato productivo de forma
que se logre tal objetivo), para pasar a reorganizar los sistemas productivos y reasignar sus
recursos de forma que se consiga adaptar la produccin de cada momento a las necesidades
reales, y que sta se logre sobre la base de un conjunto de actividades, consumidoras de
recursos, las cuales se reducirn a las mnimas estrictamente necesarias (cualquier actividad
no absolutamente necesaria se considerara un despilfarro). Este modelo de sistema
productivo se conoce en la actualidad como Lean production, y se traduce comnmente
como produccin ajustada; su filosofa se ajusta al ya citado JIT.
A la produccin ajustada, sin consumo de recursos innecesarios, se puede aadir la
implantacin de los sistemas conducentes a la produccin de calidad, sin defectos en el
producto resultante. La gestin TQM (Total Quality Management) conduce a la
implantacin de procesos productivos que generen productos sin defectos, y que lo hagan a
la primera, en aras de mantener la ptima eficiencia del sistema productivo. Los sistemas
que en la actualidad consiguen optimizar conjuntamente la eficiencia productiva de los
procesos y la calidad de los productos resultantes son considerados como altamente
competitivos.
El TPM se sustenta en la gente y sus pilares bsicos son los siguientes:
Los ocho pilares de TPM

Mejoras enfocadas: Consta en llegar a los problemas desde la raz y con previa
planificacin para saber cul es la meta y en cuanto tiempo se logra.
El pilar del TPM de mejoras enfocadas aporta metodologas para llegar a la raz de
los problemas, permitiendo identificar el factor a mejorar, definirlo como meta y
estimar el tiempo para lograrlo, de igual manera, posibilita conservar y transferir el
conocimiento adquirido durante la ejecucin de acciones de mejora.
Estas actividades estn dirigidas a mejorar gran variedad de elementos, como un
proceso, un procedimiento, un equipo o componentes especficos de algn equipo;
detectando acertadamente la prdida y ejecutando un plan de accin para su
eliminacin.
Mantenimiento autnomo: Est enfocado al operario ya que es el que ms interacta
con el equipo, propone alargar la vida til de la mquina o lnea de produccin.
El Mantenimiento Autnomo est enfocado por un conjunto de actividades que se
realizan diariamente por todos los trabajadores en los equipos que operan,
incluyendo inspeccin, lubricacin, limpieza, intervenciones menores, cambio de
herramientas y piezas, estudiando posibles mejoras, analizando y solucionando
problemas del equipo y acciones que conduzcan a mantener el equipo en las
mejores condiciones de funcionamiento. Estas actividades se deben realizar
siguiendo estndares previamente preparados con la colaboracin de los propios
operarios. Los operarios deben ser entrenados y deben contar con los conocimientos
necesarios para dominar el equipo que opera.

El mantenimiento autnomo puede prevenir:

Contaminacin por agentes externos

Rupturas de ciertas piezas
Desplazamientos
Errores en la manipulacin
Mantenimiento planeado: Su principal eje de accin es el
entender la situacin que se est presentando en el proceso o en
la mquina teniendo en cuenta un equilibrio costo-beneficio.
El mantenimiento planeado constituye en un conjunto sistemtico de actividades
programadas a los efectos de acercar progresivamente la planta productiva a los objetivos
de: cero averas, cero defectos, cero despilfarros, cero accidentes y cero contaminaciones.
Este conjunto de labores sern ejecutadas por personal especializado en mantenimiento.

Los principales objetivos del mantenimiento planeado son:

Reducir el coste de mantenimiento
Reduccin espera de trabajos
Eliminar radicalmente los fallos
Control inicial: Consta bsicamente en implementar lo aprendido en las
mquinas y procesos nuevos.
Desde este pilar se pretende reducir el deterioro de los equipos actuales y mejorar los costos
de su mantenimiento, as como incluir los equipos en proceso de adquisicin para que su
mantenimiento sea el mnimo.
Se pretende con este pilar, asegurar que los equipos de produccin a emplear sean:

Fiables
Fciles de mantener
Fciles de operar
Seguros
Lograr un arranque vertical (arranque rpido, libre de problemas correcto desde el
principio)

Mantenimiento de la calidad: enfatizado bsicamente a las normas de calidad que se

rigen.
Es una estrategia de mantenimiento que tiene como propsito establecer las
condiciones del equipo en un punto donde el "cero defectos" es factible. Las acciones
del MC buscan verificar y medir las condiciones "cero defectos" regularmente, con el
objeto de facilitar la operacin de los equipos en la situacin donde no se generen
defectos de calidad.
El mantenimiento de calidad se basa en:

Realizar acciones de mantenimiento orientadas al cuidado del equipo para que este
no genere defectos de calidad
Prevenir defectos de calidad certificando que la maquinaria cumple las condiciones
para "cero defectos" y que estas se encuentra dentro de los estndares tcnicos.
Observar las variaciones de las caractersticas de los equipos para prevenir defectos
y tomar acciones adelantndose a las situaciones de anormalidad potencial.
 Realizar estudios de ingeniera del equipo para identificar los elementos del equipo
que tienen una alta incidencia en las caractersticas de calidad del producto final,
realizar el control de estos elementos de la mquina e intervenir estos elementos.
Entrenamiento: Correcta instruccin de los empleados relacionada con los procesos
en los que trabaja cada uno.
El objetivo principal en este pilar es aumentar las capacidades y habilidades de todo
el personal, dando instrucciones de las diferentes actividades de la empresa y como
se hacen.
Algunas ventajas que se obtienen son: Formar personal competente en equipos y en
la mejora continua de su rea de responsabilidad. Estimular el autodesarrollo del
personal. Desarrollar recursos humanos que puedan satisfacer las necesidades de
trabajo futuras. Estimular la formacin sistemtica del personal.

TPM en oficinas: Es llevar toda la poltica de mejoramiento y manejo

administrativo a las oficinas (papeleras, rdenes, etc.).
Su objetivo es lograr que las mejoras lleguen a la gerencia de los departamentos
administrativos y actividades de soporte y que no solo sean actividades en la planta
de produccin. Estas mejoras buscan un fortalecimiento de estas reas, al lograr un
equilibrio entre las actividades primarias de la cadena de valor y las actividades de
soporte.

Seguridad y medio ambiente: Trata las polticas medioambientales y de seguridad

regidas por el gobierno.
La seguridad y el medio ambiente se enfocan en buscar que el ambiente de trabajo
sea confortable y seguro, muchas veces ocurre que la contaminacin en el ambiente
de trabajo es producto del mal funcionamiento del equipo, as como muchos de los
accidentes son ocasionados por la mala distribucin de los equipos y herramientas
en el rea de trabajo.
Los principales objetivos son:

Cero accidentes.
Cero contaminaciones.
 LAS 5S
Las 5S son un mtodo de gestin japonesa originado en los aos 1960 en Toyota,
esta tcnica es denominada de esta manera gracias a la primera letra en japons de
cada una de sus cinco fases. Esta metodologa pretende reducir los costos por
prdidas de tiempo y energa, mejorar la calidad de la produccin, minimizar los
riesgos de accidentes o sanitarios, incrementar la seguridad industrial y mejorar las
condiciones de trabajo al igual que elevar la moral del personal.
Trminos de las 5s.
1. Significado: Seiri (japons) / Clasificar (espaol)
Definicin: Separar innecesarios
Pretende: Eliminar lo innecesario en el espacio de trabajo
2. Significado: Seiton (japons) / Ordenar (espaol)
Definicin: Situar necesarios
Pretende: Organizar adecuadamente los elementos a usar en el espacio de trabajo
3. Significado: Seis (japons) / Limpiar (espaol)
Definicin: Eliminar suciedad
Pretende: Un lugar limpio no es el que ms se limpia sino el que menos se ensucia
4. Significado: Seiketsu (japons) / Estandarizar (espaol)
Definicin: Sealizar anomalas
Pretende: Detectar situaciones irregulares o anmalas, mediante normas sencillas y
visibles
5. Significado: Shitsuke (japons) / Entrenamiento y autodisciplina (espaol)
Definicin: Mejorar continuamente
Pretende: Trabajar permanentemente de acuerdo con las normas establecidas
KAIZEN
La palabra kaizen significa "mejoramiento continuo", y es una estrategia o metodologa de
calidad y gestin en las industrias tanto a nivel individual como colectivo. Esta metodologa
permite mantener y mejorar el estndar de trabajo mediante mejoras pequeas y graduales,
en contraposicin a la llamada Kaikak, transformacin o mejora radical2 . Esta
metodologa se origin en Japn en la lnea del modelo de gestin Lean Manufacturing de
Toyota. La tcnica kaizen comprende diferentes factores:

Orientacin y apoyo a los clientes.

Control total de la calidad / 6 Sigma
Robtica
Crculos de calidad
Sistemas de sugerencias
Automatizacin
Disciplina en el lugar de trabajo
T.P.M
Kanban (ayuda o control visual para facilitar el manejo de inventarios3 )
Mejoramiento de la calidad
Justo a tiempo (en ingls, J.I.T, Just In Time)
Cero defectos
Actividades en pequeos grupos de trabajo.
Labor cooperativa y manejo de las relaciones
Mejoramiento de la productividad
Desarrollo de nuevos productos

3.-MARCO PRACTICO

4.-CONCLUCION

Para mantener activos los objetivos y polticas que el programa TPM pretende
perpetuarse debe comprometer al personal con el cambio de mentalidad y
enfocarse a mejorar continuamente.

- Empezar a utilizar un software automotriz como ayuda externa; con la finalidad de

conocer los procedimientos de trabajo desconocidos y averas ms comunes que
complementado con el historial de las unidades sern de gran ayuda para los tcnicos
en la solucin de problemas.

- La capacitacin del recurso humano es vital, para que el programa TPM se mantenga y
poder apreciar sus resultados en el menor tiempo posible demostrando la efectividad y el
impacto positivo que traer al taller.
- Para que el programa TPM d los resultados esperados es necesario contratar los
servicios de un programador de mantenimiento que se encargara del anticipar todas
las actividades y supervisar que se cumpla con los objetivos y polticas establecidas
para el desarrollo del programa.

- Poner en prctica de manera inmediata de la propuesta de seguridad y cuidado ambiental

con la finalidad de reducir los riesgos que afectan al personal y al medio ambiente.

A MANERA DE CONCLUSIN RESUMEN

El cumplimiento de un objetivo y de un estndar de calidad en los productos, es y seguir

siendo para una empresa su principal motivacin para el desarrollo de la misma, el
mejoramiento continuo general y la representacin de la empresa en el proceso de la
globalizacin industrial. De la misma manera el desarrollo de los procesos en una planta o
en una lnea de produccin debe de reflejar el compromiso de todos los grupos de trabajo y
de cada uno de sus integrantes, de esta forma se asegura que una metodologa de
mantenimiento se lleve a cabo desde lo ms profundo de la empresa hasta sus alrededores,
involucrando el conocimiento total y experimental de los operarios hasta las metodologas
cientficas expuestas por los ingenieros para resolver problemas de una manera eficiente y
bien estructurada.
El TPM se puede denotar como un sistema que pretende orientar una empresa o proceso de
produccin a un nivel de excelencia ideal, en donde no se presenten accidentes, averas y
defectos. Esto con el fin de centrar el objetivo de la empresa en la obtencin de productos y
servicios de alta calidad, con los que puedan competir a nivel nacional e internacional, esta
ideologa se considera como una estrategia para realizar cambios positivos que permitan
crear capacidades competitivas mejorando los tiempos de respuesta ya establecidos.
Una caracterstica muy importante del TPM, es la interaccin directa que existe entre
mantenimiento, produccin y la parte administrativa de la compaa, manejando entre todos
estos un mismo lenguaje, cabe resaltar adems la importancia que tiene el recurso humano
dentro del proceso, ya que el xito de esta metodologa est en el nivel de compromiso y
capacitacin que tenga el personal involucrado en estos procesos productivos y de
mantenimiento, para lograr realizar trabajos tanto productivos como de mantenimiento de
mucha calidad, disminuyendo la cantidad de paradas y tambin los tiempos de los
mantenimientos preventivos y actividades correctivas, aumentando esto la productividad de
las empresas pues aumenta la calidad de los productos y la capacidad de produccin y
disminuyen los costos por mantenimiento y reproceso. Al momento de asignar roles dentro
del grupo de participantes de TPM es interesante revisar los perfiles y habilidades de cada
uno de los miembros para que los resultados del trabajo individual sean mucho ms
notables y provechosos, ya que hay que saber aprovechar las habilidades que tenga cada
persona.
La bsqueda de una ms eficaz y eficiente utilizacin de las mquinas y equipos hace
menester tanto su planificacin, como la capacitacin del personal, pero para ello es
fundamental que antes los directivos tomen conciencia de todos lo que est en juego a tras
de un excelente sistema de mantenimiento. Tanto sea a nivel industrial cmo de servicios,
tanto los costos, como la productividad, la calidad, la seguridad, la satisfaccin del cliente y
el cumplimiento de plazos depende en gran medida del no slo buen funcionamiento de los
equipos sino del muy buen funcionamiento que de ellos pueda obtenerse. Cmo en el caso
del control de calidad, incrementar los costos en materia preventiva termina generando no
slo un menor coste total de mantenimiento, sino tambin un menor coste total.
La notable importancia que tiene el TPM en la eliminacin de desperdicios le confiere un
lugar especial tanto en el Sistema Kaizen como en el Sistema Just in Time. Todava una
multitud de pequeas y medianas empresas no han sabido tomar en debida consideracin la
gran importancia que tiene para el mejoramiento de sus resultados econmicos la
implementacin de sistemas destinados a mejorar el mantenimiento de los equipos,
el cambio rpido de herramientas, la reduccin de los tiempos de preparacin, la mejora del
layout en la planta y oficinas, el mejoramiento en los niveles de calidad, el control y
reduccin en el consumo de energa, la mayor participacin de los empleados va crculos
de control de calidad, crculos de incremento de productividad y sistemas de sugerencias
entre otros. Son numerosas las armas de las cuales pueden disponer las pequeas y
medianas empresas, y notables los resultados que de ellas pueden obtener.
Un mejor mantenimiento implica no slo reducir los costes de reparaciones y los costes por
improductividades debidos a tiempos ociosos, sino tambin elimina la necesidad de contar
con inventarios de productos en proceso y terminados destinados a servir de "colchn" ante
las averas producidas. Al mejorar los servicios a los clientes y consumidores reduce la
rotacin de estos y reduce el coste de obtencin de nuevos clientes, facilitando las ventas
de bienes y servicios con carcter repetitivo. Por supuesto que un mejor mantenimiento
alarga la vida til del equipo, como as tambin permite un mejor precio de reventa. El
mejor funcionamiento de las mquinas no slo evita la generacin de productos con fallas,
tambin evita la polucin ambiental, elimina los riesgos de accidentes y con ellos
disminuye los costes del seguro, reduce o elimina los niveles de contaminacin y las
consecuente multas, incrementa los niveles de productividad, y por tanto los costes de
produccin. Todos stos son motivos ms que suficientes para considerar muy seriamente
su implantacin.
Cabra hacerse la pregunta de porqu existiendo instrumentos o metodologas tan
significativas para mejorar los rendimientos de las empresas, las mismas no son
utilizadas? Las razones son numerosas y exponerlas lleva a la necesidad de
otras investigaciones y exposiciones, pero entre las principales tenemos: una visin corto
placista en la cual se privilegia la obtencin de utilidades inmediatas en oposicin a la
generacin sostenida de beneficios a mediano y largo plazo, un segundo factor tiene que
ver con la supervivencia de paradigmas taylorianos y fordista propios de otra era del
proceso econmico productivo. Y un tercer y ltimo factor a mencionar cmo importante es
la tradicional resistencia al cambio.

5.-BIBLIOGRAFIA

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