Etapas da seleção Elevadores de Caneca

1

– Escolha o tipo de elevador e a localização do seu esticador em função das características do material

SELEÇÃO DO ELEVADOR EM FUNÇÃO DO MATERIAL

Tipo		MATERIAL	Tipo		MATERIAL
Elevador			Elevador
SB		acido oxálico, cristais aço, limalha moída açúcar, bruto adubo algodão, caroço debulhado algodão, caroço em farelo algodão, caroço seco com linho algodão, caroço seco sem linho algodão, caroço quebrado em torta algodão, cascas de caroço alume, granuloso alumina alumínio, limalha alumínio, minério alumínio, óxido amêndoas, inteiras amêndoas, quebradas ardósia, britada ½” e abaixo ardósia, massa, 1/8” e abaixo areia, bloco seco areia, bloco úmido areia, de fundição, peneirada areia, de fundição, preparada arroz, bruto arroz, descascado ou polido arroz, farelo arroz, quebrado asfalto, pedaços, ½” e abaixo aveia aveia, laminada baquelite, moída bauxita, britada, 3” e abaixo bentonita, 100 mesh e abaixo bentonita, seca beterraba, açúcar, polpa seca beterraba, açúcar, polpa úmida bicarbonato de sódio bórax, britado borracha, massa (ebonita) cacau, grãos café, grão torrado café, grão verde cal, acima de ½” cal, hidrata cal, massa, 1/8” e abaixo cal, pedaços calcário, pedra agrícola, 1/8” e abaixo calcário, pedra britada		CB	cálcio, óxido capim, semente carbonato de sódio, resíduos leves carbonato de sódio, resíduos pesados carbonato, 3” e abaixo carvão antracitoso, carvão de rio, carvão de pedra, 1/8” e abaixo carvão betuminoso, retirado da mina, fino, 50 mesh e abaixo carvão betuminoso, retirado da mina, fragmentos, ½” e abaixo carvão betuminoso, não limpo, acima de ½” carvão, cinza seca, 3” e abaixo carvão, escória carvão vegetal cascalho, peneirado cascas para curtir, moídas centeio cereais de cervejaria, esgotados secos cereais de cervejaria, esgotados úmidos cereais, farelo cevada cimento, clinquer cimento, Portland coco, seco coco, seco farelos coco, torta seca coco, torta seca, massa cola, massa, 1/8” e abaixo cola, pérola coque, britado, ¼” e abaixo coque, petróleo, calcinado coque, solto cortiça, fina ou granulada, ½” e abaixo cortiça, massa fina dolomita, britada ebonita, britada, ½” e abaixo ervilha, seca escória de fornalha, granulada feijão, grande feijão, seco
	CB			CB
SB				CC
SB			SC	CC
	CB			CC
SB			SB	CC
SB
SB				CB
SB
	CB		SB	CB
(SC) CC
	CB		SB	CB
	CC
SC	CC		(SB)
	CC		(SB)	CB
	CB			CB
(SB)	CB		SB	CB
(SB)	CB		SB
SB			SB
SB			SB
SB			SB
SB			SB
SB			SB
SB			(SC)	CC
SB			SB	CB
SB			SB	CB
SB			SB	CB
SC (CC)			SB	CB
SB			SB	CB
SB			(SC)
	CB		(SC)
SC			SB
SC			(SB)
SB			(SB)
	CB			CB
	CB			CB
	CC		(SB)	CB
SB			(SB)	CB
(SB)	CB		SB	CB
SB	CB			CC
SB	CB		SB	CB
SB	CB		SB	CB
	CC
	CB
SB	CB
SC	CC
SB	CB
	CB

SELEÇÃO DO ELEVADOR EM FUNÇÃO DO MATERIAL

Tipo		MATERIAL	Tipo			MATERIAL
Elevador			Elevador
SC	CC	feldspato, mass, 1/8” e abaixo feldspato, pulverizado, 100 mesh e abaixo ferro fundido, rebarba fluorita fosfato, areia fosfato, rocha fubá fuligem, pelotizada fuligem, pó gelo, quebrado gesso, natural, calcinado gesso natural, britado 1” e abaixo gesso natural, pulverizado grama, semente granito, quebrado ilmenita, minério leite, flocos maltados leite, flocos secos linhaça linhaça, farinha linhaça, torta expelida linhita linho, farelos linho, semente lúpulo, gasto, seco lúpulo, gasto, úmido madeira, cavacos malte, farinha malte, massa seca, 1/8” e abaixo malte, seco malte, úmido ou verde mármore britado, acima de ½” milho, açúcar milho, debulhado milho, farinha milho, germe milho, grão milho, quebrado milho, semente mostarda, semente muriato de potássio nozes, sem casca ossos, farinha ossos, granulados, ½” e abaixo ossos, britados sabão, pérolas ou grãos sabão, flocos sal, seco sal, torta seca, grossa sal, torta seca, britada	SB		sílica, seca, areia soja, farinha soja, flocos brutos soja, inteira soja, massa fria soja, massa quente soja, partida soja, torta, acima de ½” terra, bruta terra, queimada trevo, semente trigo trigo, farinha trigo, germe trigo, grão quebrado trigo, moído vidro, fornada vidro, quebrado – caco xisto, britado, ½” e abaixo xisto, redondo, 1/8” e abaixo
	CC		SB
			SC
(SC) CC			CB
SC			SC
SB	CC		SC
(SC) CC			SB
SB			(SC)
	CC		SB
**			SB
(SB)	CB		SB
SB	CB		SB
SC	CC		SB
SC	CC		SB
	CB		SB
	CC		SB
SC	CC		(SB)
SB			(SB)
SB			(SB)	CC
SB			SB
SB	CB
(SB)
SC	CC
SB	CB
SB
SB
SB
SB
SB						SIMBOLOGIA
SB
SB
SB
	CC
SB					SB	– centrífugo de correia
SB					SC	– centrífugo de corrente
SB					CB	– contínuo de correia
SB					CC	– contínuo de corrente
SB					** - consultar a FAÇO ( ) – esticador na cabeceira
SB
SB
SB
SC	CC
SB
SB
SB	CB
SB	CB
**
**
(SB)	CB
(SB)	CB
(SB)	CB

2 – Escolha a velocidade adequada das canecas do elevador em funçao do tipo de

elevador, conforme a tabela

Tipo de elevador	Velocidades recomendadas V (m/s)
centrífugo	1,10 – 1,52
contínuo	0,64 – 0,76

3 – Em função da capacidade em (t/h) e do peso específico do material, escolha a série do elevador pela tabela

Classe dos elevadores de correia FAÇO

Capacidade t/h Peso específico (t/m³)			Série Nº		Capacidade m³/h (com as canecas 75% cheias)
0,8	1,2	1,6
6,4	9,6	12,8	E	– 1000	8,0
13,5	20,2	27,0	E	– 2000	16,9
21,1	31,6	42,2	E	– 3000	26,4
32,9	49,4	65,9	E	– 4000	41,2
45,7	68,6	91,5	E	– 5000	57,2
58,6	87,9	117,2	E	– 6000	73,3

4 – Verificação da série do elevador selecionado em função da granulometria do material:

Quando o tamanho máximo do material é superior ao tabelado para a série do elevador escolhido pelo item 3, deve-se escolher nova série pela tabela.

Tamanho máximo do material

Porcentagem de pedaços de tamanho máximo	E – 1000	E – 2000	E – 3000	E – 4000	E – 5000		E – 6000
100%	¾”	¾”	1”	1 ¼”	1	½”	1	¾”
100%	2 ½”	3”	3 ½”	4”	4	½”	4	½”

5 – com a altura de elevação do material (H), calcular a distância entre centros dos tambores (L) pela fórmula:

L = H + M + Q + 0,275

(m)

onde os valores de M e Q encontram-se na tabela Dimensões gerais.

6 – Características dos principais componentes

		CAIXA Dimensões		BITO		Largura da		(C) Passo		Diâmetro dos tambores (mm)						(V)
Série Nº		Internas A x B		LA Nº		correia		das Canecas		(	D 1 )	(	D	2	)	Veloc. (m/s)		RPM
		(mm)				(pol)			(mm)	cabeça			pé
E	– 1000	300x 890		12		8			330	500		450				1,15		44
E	– 2000	350x 990		12		10			350	500		450				1,15		44
E	– 3000	400x 1070		10		12			400	500		450				1,15		44
E	– 4000	450x 1220		10		14			460	600		450				1,3		41
E	– 5000	500x 1220		10		16			460	600		450				1,3		41
E	- 6000	580x 1220		10		18			460	600		450				1,3		41
					Dimensões das canecas
	Série	A	B			C	R		BITOLA		PESO		CAPACIDADE ( dm						3	)
	Nº	(mm)	(mm)			(mm)	(mm)		Nº		(Kg)				X – X		Y – Y
E	– 1000	110	150			100	30		12		1,1				0,5			0,85
E	– 2000	140	200			130	30		12		1,9				1,3			1,9
E	– 3000	160	250			150	30		10		3,2				2,1			3,4
E	– 4000	190	300			180	45		10		4,4				3,4			5,4
E	– 5000	215	350			200	45		10		5,6				4,7			7,5
E	- 6000	215	400			200	45		3/16”		11,3				6,0			9,6

7 – Cálculo da potência do motor

N =

V		P		( H	+	12	D	2 ) (HP )

75 n

N	= potência necessária ao motor (HP)
V	= velocidade de correia (m/s)
n	= rendimento da motorização
L	= distância entre centros (m)

D

p

2

= diâmetro do tambor do pé (m)

₌ 1000 g

q

c

C

= peso do material (Kg/m)

onde:

g = peso específico do material (t/m³)

q

c = capacidade de cada caneca (m³)

C

= passo das canecas (m)

Os valores de V,

D

2

, C e

q

c encontram-se tabelados

8 – Dimensões gerais do elevador

Série Nº								DIMENSÕES GERAIS (mm)
		A	B	E	F	G	J	K	M	N	P	Q	R	S	T	U	V
E	– 1000	300	890	150	585	25	320	185	540	508	810	150	150	420	250	460	300
E	– 2000	350	990	369	850	25	350	210	585	548	860	470	470	520	415	595	300
E	– 3000	400	1070	369	850	25	400	235	620	623	900	470	470	520	500	690	300
E	– 4000	450	1220	369	850	75	450	270	700	673	1030	500	500	600	525	845	380
E	– 5000	500	1220	369	862	75	450	295	700	673	1030	500	500	600	550	870	380
E	- 6000	580	1220	369	862	75	450	335	700	748	1030	500	500	650	570	910	380

9 – Verificação da capacidade Q (t/h) do elevador:

Q	=	3600	q	c		V	g
			C

onde:

10 – Cálculo das tensões na correia:

a) Tensão efetiva:

q	c	- capacidade de cada caneca (m³)
V		– velocidade (m/s)
g		- peso específico do material (t/m³)
C		– passo das canecas (m)

Onde:

H

D

q c

= (

H

+ 12

D

2 )

q

c

g

1000

T

e

C

– altura de elevação do material (m)

2

- diâmetro do tambor do pé (m)

- capacidade de cada caneca (m³)

g	- peso específico do material (t/m³)
C	– passo das canecas (m)

b) Tensão máxima da correia:

T 1

= (1 + K ) T

e

(Kg )

Onde:

T

e

= tensão efetiva na correia (Kg)

K = fator devido ao abraçamento da correia no tambor de acionamento

Valores de K para 180º de abraçamento

ESTICADOR	tambor liso	tambor revestido
de parafuso	0,97	0,80
de gravidade	0,64	0,50