Norzok Z-008 2011 ESP

Z-008 DE NORMA DE NORSOK
Edicin 3, junio de 2011
Riesgo de mantenimiento basado y

clasificacin de consecuencia
Esta norma de NORSOK se desarrolla con la participacin de industria petrolera ancha por partes interesadas en la
industria petrolera noruega y se posee por la industria petrolera noruega representada por la asociacin (OLF) de
industria petrolfera noruega y la federacin de la industria noruega. Por favor, note que mientras que cada
esfuerzo ha sido hecho para asegurar que la exactitud de esta norma de NORSOK, ni OLF ni la federacin de
industria noruega o ningn de sus miembros asuma responsabilidad para cada uso de eso. Normas Noruega es
responsable para la administracin y publicacin de esta norma de NORSOK.
Telfono de Noruega de normas: + 47 67 83 86 00
Strandveien18 , caja 242 de P.O. envia por FAX: + 47 67 83 86 01
N-1326 Lysaker Email: petroleum@standard.no
NORWAY Website: www.standard.no/petroleum
Los derechos de autor reservaron
NORSOKstandardZ-008 Edition3,June2011
Prefacio 4
Introduccin 4
1 Alcance 6
2 Referencias normativas e informativas 6
2.1 Referencias normativas 6
2.2 Referencias informativas 7
3 Trminos, definiciones y abreviaciones 7
3.1 Trminos y definiciones 7
3.2 Abreviaciones 11
4 Metodologa para el riesgo el manejo de mantenimiento basado en 11
4.1 General 11
4.2 Funciones de seguridad 12
4.3 Equipo de proceso esttico 12
4.4 Criterios de decisin de riesgo 13
5 Manejo de mantenimiento aplicacin de la clasificacin de consecuencia 13
6 Jerarqua tcnica 16
7 Clasificacin de consecuencia 17
7.1 General 17
7.2 Los principios y flujo de trabajo 17
7.3 Clasificacin de consecuencia de funcin principal y auxiliar 18
7.4 Documentacin de la clasificacin de consecuencia 19
8 Programa de mantenimiento 20
8.1 General 20
8.2 El flujo de trabajo para establecer programa de mantenimiento preventivo (PM) 20
8.3 para nuevas
Los modos de plantas
falta inseguros 22
8.4 Concepto de mantenimiento genrico 22
8.5 Programa de mantenimiento de actualizacin 23
8.6 Programa de mantenimiento y manipulacin del envejecimiento 24
9 Planificacin de mantenimiento 24
9.1 El mantenimiento planeando y fijando la hora de 24
9.2 Actividades de mantenimiento de Prioritising 24
10 Relatando, anlisis y mejoramientos 26
10.1 General 26
10.2 Presentacin de informes 26
10.3 Los indicadores de ejecucin claves para el manejo de mantenimiento 26
10.4 Anlisis y mejoramiento 27
11 Evaluacin de repuestos 27
11.1 General 27
11.2 El flujo de trabajo para la evaluacin de los repuestos 27
11.3 Categoras de repuesto 28
11.4 Ubicacin y posesin 28
11.5 Reorganice nivel y ordene cantidad 29
12 Personal y recursos 29
El anexo A ( informativo )funcin principal( MF ) descripcin y lmites 30
El anexo B (informativo) simplificando la evaluacin de consecuencia de funciones auxiliares 33
estandares
El anexo C (informativo) los criterios de valoracin del riesgo 34
El anexo D (informativo) ejemplos prcticos 37
NORSOKstandard Page3of45
Prefacio
Las normas de NORSOK son desarrolladas por la industria petrolera noruega para asegurar
seguridad adecuada, valore aadiendo y cueste la eficacia para las operaciones Y de desarrollos de
industria petrolera. Adems, las normas de NORSOK son, en lo posible, tenga la intencin de para
reemplazar las especificaciones de compaa de petrleo y sirven de referencias en las autoridades "
regulations.
Las normas de NORSOK son normalmente basadas en reconocieron las normas internacionales,
aadiendo las provisiones consideraron necesarias para llenar las necesidades anchas de la industria
petrolera noruega. Donde pertinente, normas de NORSOK estarn acostumbrado a
proporcionar la entrada noruega de industria al proces o de normalizacin internacional. Sujeto
a desarrollo y publicacin de las normas internacionales, la norma de NORSOK pertinente ser aislada.
Las normas de NORSOK son desarrolladas segn el principio de consenso generalmente aplicable a
la mayor parte de las normas trabajar y segn los procedimientos establecidos definidos en NORSOK
A-001.
Las normas de NORSOK se preparan y publican con el apoyo por la asociacin (OLF) de industria
petrolfera noruega, la federacin de industria noruega, los navieros noruegos " asociacin y la autoridad
del petrleo de seguridad Noruega (PSA).
las normas de NORSOK son administradas y publicadas por Noruega de normas.
Introduccin
El propsito de esta norma de NORSOK es proporcionar necesidades y orientaciones para
establecimiento de la jerarqua tcnica,

clasificacin de consecuencia del equipo,
cmo usar clasificacin de consecuencia en el manejo de mantenimiento,
cmo usar el anlisis de riesgo para establecer y actualizar PM programe,
cmo ayudar decisiones relacionadas con el mantenimiento usando el anlisis fundamental de riesgo,
evaluaciones de repuesto.
Esta norma de NORSOK es aplicable a los propsitos diferentes y ejecutan en fases tal como:
fase de diseo: establezca el mantenimiento inicial programa como una entrada para hombre
necesidades y configuracin de sistema. Seleccin de los repuestos capitales;
preparacin para la operacin: desarrollo de los programas de mantenimiento iniciales para la
ejecucin en los sistemas de manejo de mantenimiento y seleccin de los repuestos;
fase operacional: actualizacin y optimizacin de los programas de mantenimiento existentes. Gua
para ordenes de trabajo de |prioridad|. Extensin vitalicia.
Como una base para preparacin y optimizacin de los programas de mantenimiento para nuevo y en
servicio las facilidades todo arriesgan elementos sern tomados en la cuenta, es decir riesgos
relacionados con
personal,
entorno,
|produccin perdida,
coste directo e indirecto incluyendo reputacin.
El "anlisis de |critica|" de trmino es apartado de la edicin 2 de esta norma de NORSOK y reemplace

con la clasificacin de consecuencia. Esto se debe a un uso contradictorio del anlisis de |criticality| en
la industria; cierto uso que ello para describir un anlisis de cons ecuencia y cierto para describir un
riesgo (probabilidad y consecuencia) el anlisis.
Esta norma de NORSOK es maravillosa para definir el nivel de cmo esto se har y desviaciones
proporcionarn slo las soluciones mejores con respecto al manejo de manten imiento. Esta norma de
NORSOK debe verse tambin en conjuncin con ISO 20815.
La norma describe los procesos de trabajo claves con explicacin y necesidades para cada uno de
ellos, y es organizado en la va siguiente:
Seccin 4. Metodologa para el riesgo el manejo de mantenimiento
Seccin 5. Manejo de mantenimiento
Seccin 3. Metodologa detallada

Definicion Seccin 6. Seccin 7 de jerarqua
es tcnica. Seccin 8 de clasificacin de
consecuencia. El mantenimiento
Anexo a la d
programa seccin 9. Planificacin de
mantenimiento
Seccin 10. Relatando, anlisis y mejoramientos
Seccin 11. Evaluacin de
repuestos
Seccin 12. Personal y recursos
1 Alcance
Esta norma de NORSOK es aplicable a preparacin y optimizacin de las actividades de mantenimiento
para plantan sistemas y equipo incluyendo
a lo largo en la cubierta sistemas,

los sistemas de produccin auxiliares -- del mar,
gasolina y aceite.
Los sistemas suponiendo los tipos siguientes del equipo:
equipo mecnico:
esttico y haciendo girar equipo;
piping.
instrumentacin;
equipo elctrico.
Excluido del alcance de esta norma de NORSOK es
cargue las estructuras portadoras,

estructuras flotantes,
sublevaciones y tuberas.
En principio, todos los tipos de los modos de falta y mecanismos de falta son cubiertos por esta
norma de NORSOK. Esta norma de NORSOK cubre
definicin de la nomenclatura pertinente,

informe la descripcin de flujo de trabajo principal relacionada con el mantenimiento y que los
elementos esto tipicamente supone,
definicin del modelo de riesgo y clases de consecuencia de falta,
orientaciones para clasificacin de consecuencia, incluyendo
la avera funcional de plantas y sistemas de planta en MF y las funciones auxiliares,
identificacin de mf y la redundancia de funcin auxiliar,
evaluacin de las consecuencias de la prdida de mf y las funciones auxiliares,
asignacin del equipo para aplicar una base de gelatina a funciones y asociar clases de consecuencia.
descripcin de cmo establecer un mantenimiento inicial programe, y cmo actualizar un
programa existente,
descripcin en cmo usar la clasificacin en combinacin con la probabilidad para la toma de
decisiones relacionada con el |prioritising| trabaja ordenes y repuestos de manipulacin.
2 Referencias normativas e informativas

Las normas siguientes incluyen provisiones y orientaciones que, por la referencia en este texto,
constituyen provisiones y orientaciones de esta norma de NORSOK. ltimo asunto de las referencias
ser usado a menos que se tomen otros acuerdos. Otras normas reconocidas pueden ser usadas
suministrado se puede mostrar que ellos encuentran las necesidades de las normas referenciadas.
2.1 Referencias normativas

API RP 580, el riesgo - inspeccin basada
DNV RP, f, 206, manejo de integridad de sublevacin
DNV RP, f, 116, manejo de integridad del sistema Pipeline atacado un submarino
DNV RP, g, 101, arriesgue base en la inspeccin del equipo mecnico esttico de la borda
IEC 60300, 3,11, parte 3-11 de manejo de confiabilidad: La aplicacin guie fiabilidad centr mantenimiento
IEC 61508, la seguridad funcional para la seguridad electrnica de electrical/electronic/programmable -
sistemas relacionados
IEC 61511, la seguridad funcional seguridad solicit por instrumento legal los sistemas para el sector de
industria de proceso
ISO 17776 , petrleo e industrias de gas natural los instalaciones de produccin costeros orientaciones
en herramientas y las tcnicas para identificacin de riesgo y valoracin del riesgo
ISO Petrleo, petroqumico e industrias de gas natural promesa de produccin y

manejo de fiabilidad
208151, Industrias de petrleo y gas natural controle y la mitigacin de fuegos y las
explosiones en las instalaciones de produccin costeras necesidades y
ISO 13702, orientaciones
Petrleo, petroqumico e industrias de gas natural la coleccin y el cambio de la
ISO 14224 , fiabilidad y datos de mantenimiento para el equipo
Seguridad tcnica
NORSOK S-001,
NORSOK Z-013, arriesgue y anlisis de preparacin de emergencia
OLF 070, las orientaciones para la aplicacin de IEC 61508 e IEC 61511 en las actividades de
petrleo en la plataforma continental
OLF 122, pauta de extensin de vida
2.2 Referencias informativas

BS 3811, el glosario de trminos usado en el |terotechnology|
EN ISO 12100, la seguridad de la maquinaria los principios generales para el diseo valoracin del
riesgo y reduccin de riesgo
EN 13306 El mantenimiento mantenimiento de
, EN terminologa de mantenimiento
15341 , mantenimiento teclea los indicadores
NORSOK Z,DP,002, codificando sistema
3 Trminos, definiciones y abreviaciones

Para los propsitos de esta norma de NORSOK, los trminos, definiciones y abreviaciones siguientes se
aplican.
3.1 Trminos y definiciones
3.1.1 disponibilidad
habilidad de un artculo para estar en un estado para ejecutar una funcin requerida bajo las condiciones
dadas a un instante dado cronometre o sobre un intervalo de tiempo dado, asumiendo que los recursos
externos requeridos son suministrados ( vea EN13306)
3.1.2 poder
el substantivo derivado de un verbo forma use para declaraciones de la posibilidad y capacidad, si material,
fsico o casual
3.1.3 supervisin de condicin

medida continua o peridica e interpretacin de los datos para indicar la condicin degradada (falta
potencial) de un artculo y la necesidad del mantenimiento (ver BS 3811)
la supervisin de NOTE Condition es normalmente llevar a cabo con el artculo en funcionamiento, en un estado de
funcionamiento o quite, pero no sujeto a desarmar.
3.1.4consecuencia
resultado de un evento
NOTE puede existir unas o ms consecuencias de un evento. Las consecuencias pueden recorrer de grado positivo a negativa. Sin
embargo, las consecuencias son siempre negativas para los aspectos de seguridad. Las consecuencias se pueden expresar
cualitativa o cuantitativamente ( vea API RP
580).
3.1.5clasificacin de consecuencia
anlisis cuantitativo de eventos y faltas y asignacin de las consecuencias de stos.
NOTE ve definiciones en 3.1.6 , 3. 1 . 7 y 3.1.8.
1
NORSOK Z-016 |era| reemplazado ISO 20815|cerca| en 2008.
3.1.6
HSE |consecuencia|
salud, seguridad y/o la consecuencia ambiental de un evento
3.1.7
produccin de consecuencia
efecto con respecto a la produccin de una falta funcional donde efectos de la mitigacin ( por ejempolas
reservas, hombre, las herramientas )
y las medidas de compensacin no son consideradas ( = la consecuencia dura )
3.1.8 la consecuencia otro

otras consecuencias a causa de una falta funcional aparte de HSE o consecuencia de produccin
NOTE May tambin incluye las prdidas monetarias y prdida de la reputacin.
3.1.9 mantenimiento correctivo

el mantenimiento lleva a cabo despus de hallan defecto en los reconocimiento y prometido para poner
un artculo en un estado en que puede ejecutar una funcin requerida (ver EN 13306)
3.1.10 clase de equipo

clase del tipo similar de las unidades de equipo (ver ISO 14224)
NOTE E.G.all acciona una bomba.
3.1.1 falta
terminacin de la habilidad de un artculo para ejecutar una funcin requerida (ver EN 13306)
NOTE 1 despus de tem|el| |falta| tenga que|pueda| |que| |falla| ello excluye
completa|parcial| o. NOTE 2 FAILURE |sea| ar |evento|, |de| |distinguido| as a fault,
que es un estado.
3.1.12
|falta| causas
circunstancias durante diseo, manufactura o uso que han llevado a una falta (ver ISO 14224)
3.1.13
impacto de falta
impacto de una falta en un equipo " funcin de s (s) o en la planta (ver ISO 14224)
NOTE en nivel de equipo, impacto de falta pueden ser clasificados en tres clases: crtico, degradado, e incipiente.
3.1.14
mecanismo de falta
el qumico, fsico u otros procesos que llevan o haya llevado a la falta (ver EN 13306)
3.1.15
modo de falta
el efecto mediante el cual una falta es observado en el artculo suspendido (ver ISO 14224)
3.1.16 tasa
de averas
de|faltas| de|nmero| |ars| en el artculo para|dado| estafas|el| |cerca| |dividido| el intervalo trampea ( EN
13306|vea|) intervalo
NOTE 1 estacerca-vincule|sea| ellos |ar||aproximacin|.

NOTE 2 en casa|algunos| case las estafas siguen las barras reemplazado de|unidades| |cerca| acostumbre se.
NOTE 3 en la mayor parte de los casos 1/MTTF (donde MTTF es el tiempo medio a la falta) pueda ser
usado como el predictor para la tasa de averas, es decirel nmero medio de faltas por unidad
cronometra a la larga si las unidades son reemplazadas por una unidad idntica a la falta. Perro de falta|ndice| las
barras o|operacional| |en| |basado| estafas de fecha.
3.1.17
falla
estado de un artculo caracterizado por la incapacidad para ejecutar la funcin requerida, excluyendo tal
incapacidad durante PM u otras acciones planeados, o debido a la falta de los recursos externos (ver
ISO 14224)
3.1.18
concepto de mantenimiento genrico
GMC
conjunto de las acciones, estrategias de mantenimiento y detalles de mantenimiento, que demuestran un
mtodo de mantenimiento del coste eficiente para un grupo genrico definido del equipo funcionando bajo
estructura similar y las condiciones de funcionamiento
3.1.19
riesgo
la fuente potencial del dao (ver ISO 17776)
NOTE en el contexto de esta norma de NORSOK, el dao potencial puede relacionarse con dao humano, dao al entorno, dao a
propiedad, o una combinacin de stos.
3.1.20
falta oculta
la falta que es no inmediatamente evidente a operaciones y personal de mantenimiento (ver ISO 14224)
NOTE Equipment que no logre ejecutar una funcin de ondemand inicia esta categora. Es necesario esas tales faltas son detectadas
para revelarse.
3.1.21
inspeccin
la actividad lleva a cabo peridicamente y acostumbrado a evaluar el progreso del dao en un componente
la inspeccin de NOTE 1 puede ser mediante los instrumentos tcnicos ( por ejempoNDT ) marque de un golpe o visual|examen|.
NOTE 2 EN 13306 haya sido desvie de fin de aplicar al ms comn uso del trmino inspection en el aceite e industria de gas, que
relate el manejo de inspeccin e inspeccin a la actividad de comprobacin la conformidad del equipo por NDT solicitan
por instrumento legal o el examen visual a los intervalos regulares.
3.1.22 artculo
cada parte, componente, dispositivo, |subsystem| , unidad funcional, equipo o sistema que pueden ser
individualmente
considerado (ver EN 13306)
artculo de NOTE 1 es tambin conocido con el nombre de etiqueta o la ubicacin funcional.
3.1.23
artculo|mantener
|
el artculo que constituye una parte, o una asamblea de partes, que son normalmente el nivel ms bajo en la
jerarqua durante
el mantenimiento (ver ISO 14224)
3.1.24
mantenimiento
combinacin de todas las acciones tcnicas, administrativas y administrativas durante el ciclo vital de un
prometido de artculo para
reten lo en, o lo restaure para, un estado en que puede ejecutar la funcin requerida (ver EN 13306)
3.1.25
eficacia de mantenimiento
relacin entre el objetivo de ejecucin de mantenimiento y el resultado real (ver EN 13306)
3.1.26
manejo de mantenimiento
todas las actividades del manejo que determinan los objetivos de mantenimiento, estrategias, y las
responsabilidades y les ponga en prctica con la ayuda tal como planificacin de mantenimiento, control
de mantenimiento y superintendencia, mejoramientos de mtodos en la organizacin incluyendo los
3.1.17
aspectos econmicos (ver EN 13306)
3.1.27
estrategia de mantenimiento
el mtodo de manejo usado en ordena logran los objetivos de mantenimiento (ver EN 13306)
3.1.28 pueda
la forma verbal acostumbr a indicar un curso de la accin permisible dentro de
los lmites de esta norma de NORSOK
3.1.29 transformacin
combinacin de todo tcnico, administrativo y administrativo acciones tuvieron la intencin de cambiando la
funcin de un artculo
( ENE 13306|vea|)
3.1.30
norma de ejecucin
PS.
la norma de ejecucin describe el papel de la barrera como unas risk reducir medida y sus relaciones a
otros sistemas de seguridad manejando un riesgo potencial. La norma de ejecucin esboza las
necesidades del sistema especfico desde el punto de vista de su funcionalidad ( es decir los deberes
esenciales que el sistema es estimado para ejecutar ), la integridad ( es decirlos parmetros de fiabilidad y
de disponibilidad de la barrera particular ) y |survivability| ( es decirla funcionalidad de la barrera bajo las
condiciones de un accidente principal cuando el sistema es requerido para opere )
3.1.31 mantenimiento preventivo

PM
el mantenimiento llev a cabo a los intervalos predeterminados o segn los criterios y prometi do
prescritos para reducir la probabilidad de falta o la degradacin de la funcin de un artculo (ver EN
13306)
3.1.32
promesa de produccin
actividades pusieron en prctica para lograr y mantener una ejecucin que estn a su grado ptimo
desde el punto de vista de la economa completa y al mismo tiempo consistente con las condiciones de
marco aplicables (ver ISO 20815)
3.1.33 redundancia
existencia de ms de unos medios a un instante dado del tiempo para realizar una funcin requerida en un
artculo
( ENE 13306|vea|)
NOTE 1 activa|redundancia|; redundancia donde todo significa para realizar una funcin requerida es propuesta para operar
simultneamente.
redundancia de partidario fiel de NOTE 2; redundancia donde una parte de los medios para realizar una funcin requerida es propuesta
haciendo funcionar, mientras que la parte(s) restante de los medios es inoperante hasta necesitado.
3.1.34
la fiabilidad centr mantenimiento
RCM
mtodo para identificar y escoger las polticas de manejo de falta para lograr eficiente y
efectivamente la seguridad requerida, disponibilidad y la economa de la operacin ( vea IEC 60300,
3,11 )
3.1.35 |reparacin|
estafas
parte de artculo de mantenimiento correctivo activo que la reparacin es llevar a cabo en un artculo (ver EN
13306)
3.1.27
3.1.36
riesgo
combinacin de la probabilidad de un evento y las consecuencias del evento (ver ISO 17776)
3.1.37
arriesgue la inspeccin basada
RBI
valoracin del riesgo y proceso de manejo que son enfocadas en la prdida de la contencin del equipo a
presin al procesar las facilidades, debido al deterioro material
NOTE que estos riesgos sean manejados primariamente por la inspeccin de equipo (ver API RP 580).
3.1.38
funcin de seguridad
las medidas fsicas que reducen la probabilidad de una situacin de riesgo y accidente ocurriendo, o que
limitan las consecuencias de un accidente (ver NORSOK S-001)
3.1.39
sistema de seguridad
el sistema que liquida unas o ms funciones de seguridad activas.
3.1.40
pueda
la forma verbal acostumbr a indicar las necesidades estrictamente para seguirse a fin de conformarse con
esta norma de NORSOK
y de que ninguna desviacin es permitida acepte se por todas las fiestas complicadas
3.1.41
deba
la forma verbal acostumbr a indicar que entre varias posibilidades uno se recomienda como particularmente
adecuado,
sin mencionar o excluir otros, o que cierto curso de la accin es preferido pero no necesariamente exigido
3.1.42
los modos de falta inseguros
los modos de falta peligrosos al personal pero que no amenace el MF del equipo
3.2 Abreviaciones
instituto de API American Petroleum
material de BoMde|cuenta|
BS British Standard
CMMS proces en computadora electrnica sistema de manejo de mantenimiento
DNV DetNorske Veritas
EN European Standard
modo de falta de FMECA, efecto y anlisis de |criticality|
el concepto de mantenimiento genrico de GMC
salud de HSE, seguridad y entorno
KPI de Organizacin internacional de
normalizacin de ISO de comisin de IEC
International Electrotechnical teclea indicador de
ejecucin
funcin de parte principal de MF
NDT impar|comprobacin| |destructivo|
OLF OljeindustriensLandsforening
OREDA a lo largo y p de datos de
fiabilidad de tierra y proceso de ID y la
instrumentacin representa por diagrama
mantenimiento preventivo de PM
PS. la norma de ejecucin
autoridad de PSA Petroleum Safety
PU compara unidad
el anlisis de riesgo cuantitativo de QRA
RBI arriesga base en inspeccin
la fiabilidad de RCM centr mantenimiento
SAR anuncia|anlisis| |caja fuerte|
SIL de seguridad integridad nivela
4 Metodologa para el riesgo el manejo de mantenimiento basado en
4.1 General
La valoracin del riesgo ser usada como el principio de gua para las decisiones de mantenimiento. Esta
norma de NORSOK describe cmo aplicar que esto en una manera eficiente. Los elementos claves de
esta metodologa son como sigue:
a) clasificacin de consecuencia de la falta funcional;
b) uso de GMC|con| |combinacin| en RCM|clsico| |mtodos|. Los GMC son desarrollados por el
anlisis de RCM incluyendo experiencia de planta. Los GMC puede el expreso implcito la
probabilidad de la falta por la via del mantenimiento atarea y el intervalo de mantenimiento
asignado. Se recomienda que los GMC son ajustados al localcondiciones por la via de un coste --
evaluacin de beneficio e incluyendo otras condiciones locales;
c) en casa no GMC ara|exija| |estudio| |el| de|propsito| |el| o|aplicable| habite in-|evaluaciones|
|profundidad|, ello el |ar| FMECA/RCM/RBI|deba| |anlisis| cierran la puerta a|llevado|.
Identificacin de los modos de falta pertinentes y estimacin de la probabilidad de falta deben se basar
en primariamente la experiencia operacional del equipo real.
d) Alternativa los datos de falta genricos de las operaciones similares pueden ser usados con la
calificacin de datos de fiabilidad suficiente de acuerdo con ISO 20815 , anexe E.2;
e) la aplicacin de la clasificacin de consecuencia y factores de riesgo adicionales para la toma de

decisiones relacionada con mantenimiento correctivo y manipulacin de los repuestos.
Como importante como la valoracin del riesgo, estn teniendo los procesos de trabajo bien definidos y
compromiso de compaa / manejo. Esta norma de NORSOK describe la parte principal trabaje flujo y
ponga el necesidades mnimas a cada uno de los pasos en este proceso. Adelante el proceso seala la
importancia del mejoramiento continuo basado en relatando y el anlisis de la condicin de planta.
4.2 Funciones de seguridad

Establecimiento de las necesidades de funcin para las funciones de seguridad debera se basar en las
evaluaciones de riesgo de los eventos accidentales, que determinar los sistemas de seguridad y su
ejecucin. La ejecucin completa se documentar en la forma de ps o equivalente. El PS pondr
necesidades con respecto a disponibilidad, capacidad y ejecucin de funciones de seguridad.
Referencia|para| |hecho| |sea| NORSOK S-001, ISO 13702, IEC 61508, IEC 61511, OLF 070 ISO 20815
|y|. ISO 14224, F.3, listan los ms comnes sistemas de seguridad/componentes para un aceite e
instalacin de gas con la definicin de los modos de falta crticos/peligrosos.
Una de las tareas ms importantes para la organizacin de mantenimiento son mantener esta ejecucin
durante el |lifecycle| de la planta. Las necesidades de disponibilidad deberan estar acostumbrado a
determinar el programa para actividades de PM y la eventualidad requerida planea en caso de la falta.
La disponibilidad inherente de las funciones de seguridad debe ser controlada y documentado. El

desarrollo de tasa de averas y no disponibilidad de sistema deben ser usados como la base para
cambiar de los intervalos de prueba y otro mitigando acciones para asegurar sumis in con las
necesidades de funcin.
4.3 Equipo de proceso esttico

El equipo de proceso esttico (funcin de contencin) ha un dual las funciones, es deciruna funcin de
seguridad relacionada con las faltas de escape y una funcin de produccin relacionada con
almacenando y transportando gas o lquidos, vea clusula 7.
A fin de establecer un programa de inspeccin para este equipo, es necesario ejecutar las
evaluaciones detalladas similar a un FMECA, normalmente nombre RBI. El proceso requiere el
conocimiento de dae el mecanismo que depende de las propiedades materiales, las
composiciones fluidas internas y el entorno operacional externo determinando la probabilidad de
la falta,consecuencia de la falta de escape con respecto a personal, daos y perjuicios de entorno
y prdidas financieras
La combinacin del sobre representar el riesgo de la falta que debe ser mitigado.
La metodologa de clasificacin de consecuencia pudo pedido los desperdicios del cribado de equipo
mecnico esttico con el propsito de excluyendo no, el equipo crtico para anlisis adicional y
|prioritise| otro equipo para en, profundidad arriesga evaluaciones como la base para la preparacin de
los programas de inspeccin. El resultado del proceso de RBI es la determinacin de
ubicacin y extensin de inspecciones y supervisin de condicin,

mtodos de inspeccin,
intervalses |inspeccin|.
All existe varias normas para realizar anlisis de RBI en dependencia del tipo del objeto. La referencia
es hecha a DNV RP, g, 101 para sistemas de borda, DNV RP, f, 206 para sublevaciones, y DNV RP-F116
para los sistemas de tubera submarinos. Para|el| |refineras| las barras inferiores de API RP 580|aplicado|.
4.4 Criterios de decisin de riesgo

Arriesgue las decisiones basadas se tienen que hacer contra los criterios definidos. La definicin de los
criterios se debe hacer de acuerdo con la poltica de compaa completa para HSE, las produccin y
coste. Los criterios sern correctamente definidos y comunique se.
Esto norma de NORSOK no definir ningunos criterios genricos, pero describa un ejemplo de tales
criterios. Vase tambin NORSOK Z-013 e ISO 17776. El nivel de detallar en cada riesgo la matriz usada
es la compaa especfico, y puede tpico diferencie de una 3x3 matriz de curso a 5x10.
Los principios siguientes deberan aplicarse:
la matriz de riesgo debe ser en lo posible el mismo para toda la operacin para una compaa
a fin de ayudar optimizacin de |companywide| comn y recursos dedicados en conformidad
as como teniendo un idioma comn para comunicar riesgo;
adelante, los mismos criterios deben ser usados para todo el equipo y sistemas ( tambin
esos excluido de esta norma ). Esto es en particular importante para mantenimiento de borda
y planificacin de inspeccin que es siendo manejado bsicamente el mismo hardware;
la consecuencia de la prdida de la funcionalidad (ambas prdida de MF y las funciones auxiliares)
deba tomar en cuenta la redundancia de partidario fiel ( vea 3.1.33 ) y reduzca el impacto en
conformidad.
El anexo C da al ejemplo de los criterios que puede ser usado para clasificacin, el desarrollo de las tareas
preventivas de trabajo y para el |prioritisation| de ordenes de trabajo, as como para la optimizacin de
reservas.
5 Manejo de mantenimiento aplicacin de la clasificacin de consecuencia

El propsito de esta clusula es
para describir los elementos y expectaciones claves del manejo de mantenimiento completo trabaja
proceso,
para describir donde clasificacin de consecuencia es aplicable en el proceso de trabajo de
manejo de mantenimiento,
realce cmo aspectos de gestin del riesgo est tomado en la cuenta en los pasos diferentes en el
proceso,
vincule la parte principal dan un paso al resto de los detalles de documento donde valoracin del
riesgo describa se.
Esta descripcin no es una descripcin comprensiva del manejo de mantenimiento en su

sentido ms ancho. Sin embargo, ello da a una descripcin corta de lo que cada paso tipicamente
supone.
El manejo de mantenimiento es ilustrado como un proceso de trabajo donde productos es producido con
HSE bajo arriesgan y la ejecucin de produccin alta. El modelo bsico propuesto como la industria
mejor prctica es mostrada en casa
Ello figura 12.
En un nivel completo existe recursos, manejo de los procesos de trabajo y resultados. Cada uno de los
elementos en el proceso de manejo pueda ser detallado en un conjunto de procesos y productos auxiliares.
En la cosa siguiente una descripcin breve de los elementos diferentes en el proceso de manejo de
mantenimiento es dada.
Esos elementos, donde valoracin del riesgo, uso de clasificacin de consecuencia y probabilidad para la
evaluacin de falta son importantes, describa adems en este documento y referencie abajo.
2
El modelo se basa en PSA Basisstudie de 1998
Recursos Manejo de los procesos de Resultados

trabajo
Las metas Mantenimiento Mantenimient

y Planificacin de o
Necesidades programa Ejecucin
Nivel de riesgo
Organizacin
Necesida Manejo y Tcnico

Materiale
des de verificacin Condicin
s
recurso
Documentacin Ejecucin
y sistemas IT de
produccin
Presentacin de informes de anlisis de mejoramientos
Figura 1 manejo de mantenimiento procesa
Metas y Las metas deben ser establecidos que comprometa la organizacin a un nivel
necesidades: liquidar de la ejecucin. Las metas deban enfocarse en el nivel de ambicin
para
arriesgue, produccin y coste,

necesidades reguladoras,
la condicin tcnica de la facilidad en particular la ejecucin de los
sistemas de seguridad y los procesos crticos,
mejoramiento de proceso de mantenimiento completo.
Las estrategias de mantenimiento deben ser definidas para la posesin.
Programa de Los modos de falta, los mecanismos de falta y la falta causan que pueda tener un
mantenimiento: efecto significativo en seguridad y produccin ser identificado y el riesgo
determinado a fin de establecer un programa de mantenimiento. El programa de
mantenimiento incluye intervalo de mantenimiento y los procedimientos escritos
por mantener, probar, y preparar los varios componentes dentro de la planta.
Esta actividad tipicamente supondr lo siguiente:
la clasificacin de consecuencia amaestrada para las funciones. La clase
de consecuencia es heredada por el equipo pertinente para la funcin;
para el equipo representando la consecuencia alta en caso de falta,
el modo de falta, causa de falta y el programa unido de
mantenimiento debe ser susceptible de ser hallado desarrollado,
documentado y hecho;
barreras de seguridad y/o las funciones de seguridad se deben identificar,
las necesidades de fiabilidad definieron para las funciones, y un programa
de comprobacin para mantener la funcionalidad se debe desarrollarse;
criterios para cuando el programa de mantenimiento va a ser actualizado
basado en cronometre, las faltas experimentados o similar se deba definir.
En particular faltas de los sistemas de seguridad crticos sern analizadas
y el programa actualiz en una base regular.
Vea clusula 7 y clusula 8.

Planificacin: un proyecto de mantenimiento es un conjunto estructurado de tareas que
incluye las actividades, procedimientos, recursos y el tiempo requerido
para llevar a cabo mantenimiento. La planificacin consiste de
presupuestando, planificacin a largo plazo, planificacin rutinaria y
|prioritising|.
Esto tipicamente supondr lo siguiente:

tenga un mtodo definido y criterios para planificacin y |prioritising| de ambos
trabajo preventivo y correctivo basados en su impacto en HSE y
produccin;
los proyectos se controlan y repasan para acceder realizacin, acumulacin, y
eficiencia.
SeeClause9.
Ejecucin: La ejecucin incluye las preparaciones, pases de trabajo, trabajo de
ejecucin y relatando la informacin forzosa en la orden de trabajo.
Mantenimiento y trabajo de inspeccin se ejecutarn en una caja fuerte y una
manera efectiva de coste. Las condiciones de sistema y de equipo sern
reportadas antes de/despus de la reparacin para el mejoramiento continuo. La
valoracin del riesgo ser la base para las prioridades operacionales.
trabaje la ejecucin se ejecutar por el personal competente segn los
proyectos, procedimientos y pertinente de trabajo de descripciones para el
caso real;
la complejidad del trabajo ( ambos para los trabajos individuales y para
un conjunto de trabajos ) deba tomado en la cuenta;
un proyecto para verificar la calidad de trabajo ejecutado debe estar en su lugar
apropiado;
la condicin del equipo debe ser reportada despus de la terminacin del
trabajo. Para barreras con los objetivos de fiabilidad definidos, los datos
de falta deben ser reportados para ayudar las v de anlisis y
comparacin. PSs.
Vea clusula 10.

Presentacin de informes: La presentacin de informes supone coleccin y garanta de calidad
de los datos de mantenimiento, y presentando estos a los departamentos
de mantenimiento y manejo en la forma de indicadores definidos. En
particular los datos de integridad tcnicos para las funciones de seguridad sern
conocidos y reportados a niveles apropiados para ayudar toma de decisiones.
un conjunto de KPI debe ser definido para controlar y se pergue con ahinco de
la ejecucin;
teclee la ejecucin de indicador de ejecucin fuera pone las metas
se deben relatar y actan sobre;
informes de la ejecucin de seguridad, produccin y coste contra las
metas/presupuestos deben ser disponible y comunican en la
organizacin;
un conjunto de los datos de ejecucin debe ser reportado y comparado con
establecer PS.
Vea clusula 11.

Documentacin Documentacin en este contexto incluye toda la documentacin requerido para
(recursos): llevar a cabo y manejar el mantenimiento en una manera efectiva. Esto incluye,
pero no es limitado para, registro de equipo/etiqueta, dibujos y detalles de
diseo, datos de mantenimiento histricos, mantenimiento atarean listas de
descripciones, reservas.
los datos de mantenimiento son organizados en una base de datos
donde informacin tcnica, planea e histrico ejecucin es sin
demora disponible por usuarios y constructores de decisin;
esta documentacin necesita ser disponible controlada, actualizada y
hecha al usuario pertinente.
Manejo y una llave a mantenimiento bueno es unas responsabilidades atractivas bien

verificacin: organizadas de equipo de manejo al poner en prctica los principios en esto y
verificar el resultados. El equipo de manejo deba asegurar que los procesos de
trabajo de mantenimiento son seguidos. Esto tipicamente supondr lo
siguiente:
los conductores deberan definir papeles y responsabilidades
y necesidades de calificacin dentro del rea del
mantenimiento;
los conductores deberan poseer el conocimiento relacionados con
arriesgue base en manejo de mantenimiento y asegure de que el
flujo de trabajo principal es seguido;
los conductores deberan controlar los indicadores definidos (KPI) y
actan sobre desviaciones de las metas establecidas;
adems, los conductores deber planear e instituir examenes de
cuentas de la organizacin, suministradores y contratantes.
Arriesgue El nivel de riesgo es un resultado de la operacin y mantenimiento trabaje

el nivel haga a la posesin. El riesgo puede ser medido como ejecucin de HSE, estatus
(condicin de fiabilidad de barrera o los indicadores relacionados.
tcnica):
La promesa de La planta " promesa de produccin de s es un resultado de las actividades

produccin ponga en prctica para lograr y mantener una ejecucin que est a su grado
(condicin ptimo desde el punto de vista de la economa completa y al mismo tiempo
tcnica): consistente con las condiciones de marco aplicables. Un indicador de esto podra
ser la disponibilidad de produccin lograda.
Cueste El coste est aqu relacionado con el coste de hombre para el trabajo preventivo y
(condicin correctivo, reservas y artculos de consumo, la produccin perdida/aplazada que
tcnica): es bajo el control de la funcin de mantenimiento.
6 Jerarqua tcnica
La jerarqua tcnica es una piedra de esquina en el manejo de mantenimiento. Describe la estructura
tcnica de la instalacin por dar los identificadores nicos funcionales de localizaciones .La jerarqua
tcnica proporciona una visin general de las unidades de equipo que pertenezca en conjunto
tcnicamente, y muestran que el la relacin fsica entre equipo principal, instrumentos, vlvulas, etc. La
jerarqua tcnica debe ser establecido a una fase temprana para dar a una visin general de todas las
etiquetas/equipo y cmo se relacionan. El propsito de la jerarqua tcnica es como sigue:
muestre las interdependencias tcnicas de la instalacin;

recuperacin de etiquetas, equipo y repuestos;
recuperacin de documentos y dibujos;
recuperacin de datos de mantenimiento histricos de CMMS;
planificacin de operaciones ( por ejemporelaciones debido al paro del trabajo etc.);
distribucin de coste y recuperacin;
planificacin y organizacin del programa de mantenimiento;
planificacin del trabajo correctivo.
El nivel en que los objetos de mantenimiento son establecidos gobierne se por ejecucin prctica y el
individuo necesitan controlar y controlar los programas diferentes de mantenimiento. Para mantenimiento
correctivo donde las ordenes de trabajo se pueda asignar a cualquier equipo marcado, el coste ser
susceptible de ser hallado a un nivel inferior an este costando deba ser posible al |summarise| al mismo
nivel en cuanto al mantenimiento se opone use para el PM programan.
Vea anexo D para informacin detallada y ejemplos prcticos del proceso de trabajo para establecer una
jerarqua tcnica.
La referencia es hecha a normas de codificacin pblicas:
ISO 14224
NORSOK Z,DP,002
7 Clasificacin de consecuencia
7.1 General
Esta clusula describe cmo la clasificacin de consecuencia se debe hacer, su circuito de produccin
y relacin a los programas de mantenimiento. La clasificacin de consecuencia expresa lo que efecte la
prdida de la funcin puede llevar puesto HSE, produccin y cueste/otro. La clasificacin es hecha segn
una escala de consecuencia que es una parte del modelo de riesgo, ve clusula 4 y anexo C.
La clasificacin de consecuencia junto con otra informacin clave y parmet ros da a entrada a
las actividades y procesos siguientes:
seleccin del equipo donde detalle anlisis de RCM/RBI/FMECA es recomendado (proceso de

desperdicios del cribado);
establezca programa de PM;
preparacin y optimizacin de GMC;
disee evaluaciones;
|prioritisation| de ordenes de trabajo;
evaluaciones de repuesto.
7.2 Los principios y flujo de trabajo

La figura 2 muestra que un el circuito de produccin completo relacionado con la clasificacin. Los principios
siguientes se aplican:
La clasificacin de consecuencia es hecha para identificar el equipo crtico para HSE, produccin y
coste
Todos los sistemas y/o etiquetas relacionados con una instalacin deben ser clasificados usando la
misma clasificacin tenga cierto peso
sin consideracin alguna que mtodo y norma son usados para la clasificacin.
una jerarqua funcional es establecida (MF y funciones auxiliares). Esto no es normalmente
guardado en el CMMS pero use durante el proceso de clasificacin. Vea anexo D.Las funciones
auxiliares son <asociado> al objeto de equipo / mantenimiento en la jerarqua tcnica
La clasificacin come en a un campo comn arriesgue el modelo usado para la toma de
decisiones operacional as necesitan ser comparables.
El equipo esttico de proceso consistiendo de gaitas, embarcaciones, vlvulas es normalmente
la consecuencia clasificada por la via de un anlisis de RBI. La clasificacin del escape de HSE
se puede hacer como una parte del anlisis de RBI o como una actividad separada junto con la
clasificacin completa de todo funcionan y el equipo. La contencin ha un funcin dual, es
decirun sistema de seguridad con un PS y un sistema de produccin con sus funciones de
produccin.
Las funciones de seguridad son definidas por la via del anlisis de seguridad ( porejempoel
anlisis de riesgo cuantitativo ) en el diseo o proceso de transformacin. Como tal estos
sistemas y el equipo se identifica ya y su funcin definida, normalmente con la consecuencia
alta para HSE.
El resultado de la clasificacin ser un conjunto de atributos asigne a cada etiqueta. El
conjunto de parmetros se debe alinearse al modelo de decisin. Ejemplos de la informacin
para asignarse a cada etiqueta son
identificador de funcin de seguridad,

consecuencia de HSE de escape,
el falta / prdida funcional de la funcin consecuencia de HSE,
el falta / prdida funcional de la funcin consecuencia de produccin,
el falta / prdida funcional de la funcin cueste/otra consecuencia,
redundancy.
Proceso de clasificacin de consecuencia
Documentaci Identifique principal Consecuencia Funcin de

cartografa al Salida
n de diseo y aplican una Clasificacin
bsica base de equipo
gelatina a
1.Documentaci
funciones
n de|incl| de
jerarqua
tcnica
2.Identifique las
funciones
principales
Sistema de
gestin del riesgo
3.Identifique comn y prioridad
las de acciones ( el
8.Resultados de anlisis; 4.-7.|nivel| de y de
funciones higo5)
-Los elementos |consecuencias| de
auxiliares
crticos de Asigne del
seguridad |redundancia| un
(barreras) principal de |parte| 9.Cartografa del
10.Resultado por
-Arriesgue basa en de la - la base una equipo (etiqueta) para
equipo (etiqueta);
Inspeccin (RBI) del |aplique| de y del aplicar una base de
-Funcin de seguridad
-Plante y los |gelatina| unos gelatina a funciones
-Deje salir HSE
|avaialbility| de |funciones| -HSE |conseq|
sistemas estudian -|conseq| de el
|aguijonazo|
-Otro |conseq|
-Redundancia
Establezca el
mantenimient
o programa (
el higo3)
Figura 2 clasificacin de consecuencia procesa
7.3 Clasificacin de consecuencia de funcin principal y auxiliar

La clasificacin funcional trabaja el proceso sea descrito escalonado debajo de:
Ninguna actividad dar un paso
1 Jerarqua La jerarqua tcnica establecida que incluye la

tcnica documentacin est acostumbrado a identificar sistemas y
equipo que estn sujeto a la clasificacin de consecuencia.
2 Identifique MF cada uno planta el sistema debe ser dividido en varias cubierta de MF el
sistema entero.
Los MF son el |characterised| siendo las tareas principales en el proceso
tal como calor cambiando, bombeando, separacin, generacin de poder,
comprimiendo, distribuyendo, almacenando, etc. Gives de anexo A una
visin general de MF tpicos para un aceite y planta de produccin de gas.
Cada MF es dado una designacin nica consistiendo de un nmero (
siaproprie de una etiqueta numera ) y un nombre que describe la tarea y el
proceso.
3 Identifique A fin de simplificar la evaluacin de consecuencia, el nivel auxiliar de

las funcin puede ser el |standardised| para el equipo de proceso tpico con
funciones pre - trminos definidos. Vea anexo B.
auxiliares La lista estandar de las funciones auxiliares se tiene que suplir co n
otras funciones auxiliares pertinentes para la configuracin de
sistema.
4 Asigne MF la redundancia de MF ser especificado, vase tabla C.2 por ejemplo de las
redundanca definiciones de redundancia.
Ninguna actividad dar un paso
En caso de de seguridad sistemas o protectoras funciones con la

redundancia debido a fiabilidad funcional o necesidades reguladoras, el
efecto de redundancia no deben contarse para.
5 Asigne MF La consecuencia entera de falta de MF es evaluada desde el punto de

consecuencias vista del estado donde el MF ya no son capaz de ejecutar sus funciones
requeridas.
Asumiendo que otras funciones adyacentes y equipo est operando
normalmente
En esta evaluacin cualquiera redundancia dentro de la funcin es
desatendido,
la redundancia como el
se tratar separadamente.
Otro mitigandome acciones no son consideradas a esta fase, es decirlreservas
de |ike| , y las herramientas.
hombre,
El ms serio, pero sin embargo efectos realistas de una falla de funcin
sern
identificado segn el conjunto arriesgue criterios. S4 |ee| de clusula.
6 Asigne la Si existe la redundancia dentro de una funcin auxiliar, el nmero de las

redundanci unidades paralelas y capacidad por unidad ser estipulado, vase tabla C.2
a de por ejemplo de las definiciones de redundancia.
funcin
7 auxiliar
Asigne las La consecuencia en sistema / planta de una falla en una funcin auxiliar es
consecuencias evaluada
de funcin con respecto a HSE, produccin y coste segn mismos principios como se
auxiliares esboza para MF.
8 Entrada de Estructuras/tuberas y sublevaciones: Estos sistemas no estn cubierto por
otros anlisis esto
norma de NORSOK,
Contencin: Para las pero la misma clasificacin
etiquetas/sistemas sistemtico
que es la contencinproponga se los
relacionado,
usado.
resultados
el de RBI est acostumbrado a poner la consecuencia de
anlisis de
seguridad/ambiental
la falta (HSE de escape).de
Funciones de seguridad: Las funciones de seguridad dedicadas se
identificarn
las por la
necesidades devia de un riesgo
evaluacin donde de ejecucin son definidas tal como
fiabilidad
y |survivability|. Ila n la clasificacin procesa estos sistemas combine se para
la jerarqua de etiqueta para sin demora la identificacin en el sistema
CMMS.
las Tello ha|funcional|
necesidades son llevar al programa de mantenimiento para mantener
estas funciones, primariamente en la forma de la prueba funcional.
9 Cartografa El equipo ( identificado por sus nmeros de etiqueta, vea clusula 6 ) la

de equipo ejecucin las funciones auxiliares ser asignada a las funciones
para auxiliares respectivas.
funcionar curvas ), se debe
Si el equipo asignar
ejecuta ms de a la
unms crtica
aplique funcin
una auxiliar.
base de gelatina a la funcin ( por
ejemposinstrumento
Todo de |ome|por su etiqueta numere ) herede la misma
el equipo ( identificado
descripcin,
clasificacin de consecuencia y redundancia como la funcin auxiliar de que
ello ara para|parte|. S|ee| de anexo C|para| ar |ejemplo|.
10 Resultado El anlisis de consecuencia se debe documentar segn 7.4 y los datos
por el claves almacenados en CMMS sin demora disponible.
equipo
7.4 Documentacin de la clasificacin de consecuencia

un principio sano es hacer la evaluacin disponible y susceptible de ser hallado para actualizaciones y
mejoramientos de los resultados, como ms la informacin y la realimentacin de la operacin se estn
disponibles. As al mnimo,|deba| |ir detrs| |el| barras|documentado|:

criterio|decisin|;

definicin de las clases de consecuencia;

MF |descripcin|;

descripcin de funcin auxiliar;

asignacin del equipo (etiquetas) a funcin auxiliar;

evaluacin de las consecuencias de la prdida de mf y las funciones auxiliares para todas las
categoras de consecuencia, incluyendo los argumentos necesarios para la asignacin de las
clases de consecuencia;
evaluacin de mf y la redundancia de funcin auxiliar;
todas las desviaciones deben documentarse y explicar.
8 Programa de mantenimiento
8.1 General
El propsito de un programa de mantenimiento es controlar todos los riesgos asociados con la

degradacin del equipo. El mantenimiento incluye por ejemplo anote en un calendario las actividades
basadas, inspeccin, supervisin de condicin y probando. El programa incluir actividades e intervalos de
mantenimiento por el equipo. La va clsica de establecer A
el programa de mantenimiento est usando anlisis de RCM, vea IEC 60300, 3,11. Sin embargo, esta
norma de NORSOK llama para usar GMC en combinacin con los mtodos de RCM ms detallados. Los
conceptos genricos son considerados una va eficiente de capturar el conocimiento de compaa para
tecnologa tradicional donde las tareas de mantenimiento se puede normalizar. Es importante que los
conceptos genricos son ajustados a las condiciones operacionales locales as como los riesgos locales
asociados con la planta en cuestin.
8.2 El flujo de trabajo para establecer programa de mantenimiento preventivo (PM) para
nuevas plantas
El flujo de trabajo para el establecimiento del programa de mantenimiento para nuevas plantas es
descrito escalonado debajo de e ilustre en figura 3.
No Paso Activi
1 Agrupacin y dad y una agrupacin funcional y
Entrada al proceso es la jerarqua tcnica
clasificacin la clasificacin funcional de la planta en cuestin. S8 |ee| de clusula.
2 Funciones Si el equipo es definido como una funcin de seguridad, all deban existir una
de norma de ejecucin y una especificacin de requerimiento de seguridad que
seguridad definen las necesidades bsicas incluyendo probar frecuencia para las faltas
ocultas. Fo funciones de seguridad con las necesidades de disponibilidad
dadas, existen all modelos para cmo estimar tiempo de comprobacin, vea
OLF 070 o IEC 61508. F|urther|, para muchos sistemas de seguridad all
existirn las tareas de mantenimiento adicionales para hacerse quiera limpie,
lubricacin, etc. wel |hich| se debe describir en los conceptos genricos para
este equipo se agrupa. Tdatos de |hese| y tareas son
3 Conceptos entonces
El prximo entrada al programa
paso en el procesodeesPM.
determinar si all existen los conceptos
genricos genricos para el equipo. Ila f que es el caso, el campo de aplicacin y
pertinencia del concepto se debe verificar as como si existen all las
necesidades de PM especficas de autoridad o compaa.
4 Ajuste de Los conceptos genricos se deben evaluar para el caso real considerando
GMC el valor de produccin de la planta (produccin aplazada) y la capacidad
de reparacin ( hombre -- poder, reservas y herramientas ) a la mano para
manejar las ms comnes faltas. ANew York local ajustes deben ser
adems del concepto genrico.
5 Arriesgue la En el caso ningn GMC es aplicable o el propsito del estudio requiere ms
asignacin de en - evaluaciones de profundidad, se recomienda que un anlisis de
analysis/ de RCM/RBI/SIL es llevar a cabo
actividades de |para| |acordar| IEC .11 DNV RP |y|, la g, 101. I|dentification| de los modos de
mantenimiento falta pertinentes y estimacin de la probabilidad de falta deben se basar en
primariamente la experiencia operacional del equipo real, y alternativa en los
datos de falta genricos de las operaciones similares. Agane, la tarea supondr
ambos beneficio de evaluacin y coste de seguridad para determinar las tareas
de mantenimiento, as como incluir las necesidades de autoridad / compaa.
S|ee| 9.3 para los modos de falta inseguros.
Anlisis de Los intervalos definidores es una extensin grande basada en diseando el
beneficio de juicio el juicio de ingeniera debera se basar en una forma de coste --
coste beneficie la evaluacin incluyendo los factores siguientes:
consecuencias de funcin o submarino - las faltas de funcin y redundancia

funcional;
probabilidad de funcin o submarino - las faltas de funcin y su
funcin de tiempo o frecuencia de las actividades de PM;
|detectability| de la falta y mecanismos de falta, incluyendo el tiempo
disponible a hacer que necesario mitigando acciones para evitar funcin
crtica o submarino - falta de funcin;
coste de las actividades alternativas preventivas.
6 Desarrollarme El sobre el anlisis de RCM/RBI/SIL se pueda transformarse a un GMC para
el uso posterior en
No Paso Activida
los d
similar| Ala experiencia de |dditional| relacionada con el uso de los conceptos se
conceptos debe incluir.
de
7 mantenimien
Los artculos Para equipos clasificados con la consecuencia baja de falta, una estrategia de
to genricos
de mantenimiento correctivo planeada se puede escoger ( corra a la falta ).
consecuenci H|owever| , un conjunto mnimo de actividades para prolongar vitalicio tambin
a bajos puede ser considerado. S|ee| 9.3 para los modos de falta inseguros.
8 Establezca Finalmente, todas las tareas de mantenimiento deben ser llenas y programadas
programa de considerando plantan los proyectos de produccin, necesidades de recursos,
mantenimien horario de espacio para dar la vuelta, etc para derivarse al proyecto final de
to mantenimiento.
Establezca el mantenimiento programa

nueva planta
Asignacin de Establezca
las actividades Anlisis de programa de
Agrupando y arriesgue clasificacin de coste/beneficio mantenimient
de anlisis mantenimiento o
Jerarqua
tcnica y
clasificacin
de
consecuencia
del higo. 3
Sea este un |acc| Las normas de

de funcin de Ust ejecucin y los
seguridad a IEC ed conceptos genricos
61508 va
No
Use concepto de
mantenimiento
GMC existe para
Ust genrico e identifique
el tipo de equipo?
ed si todas las
va necesidades de
compaa / autoridad
existan
Establezca
genrico
No concepto de
mantenimi
ento
| ent Establezca
Vaya peralejo|maint|
|ntify| PA las
Clase de C M CA/
consecue
H/M Conduzca
RCM/R hagaees de |vit| y
RA necesidades de
descripcin de
ncia FMEECA/ el |comp| New
( LA mantenimiento
York/ira de req de
C
RCM/RBI/S autoridad. y de recurso
IL
L
Programa de
mantenimient
o preventivo
Las actividades de
El correctivo
mantenimiento para
planeado
prolongar el equipo "
Maintenacne
vida de s debe ser
considerado.
Figura 3 estableciendo programa de mantenimiento para nuevas plantas
8.3 Los modos de falta inseguros

Cierto equipo puede sufrir los modos de falta peligrosos para el personal pero que no amenace el MF del
equipo. El ejemplo es el dao a aislamiento elctrico causando el cortocircuito peligroso para el personal
tocando el equipo. El cortocircuito no es normalmente considerado una falta funcional pero representa
una situacin peligrosa. Estos modos de falta/causas arriesgue identifique se en la forma de
probabilidad y consecuencia asigne as como tareas de PM para controlar el riesgo. Esto en casa
|documentado| |mejor| |sea| a GMC o a RCM|anlisis|
El CE (europenne de Conformit) la marca del equipo incluir una evaluacin del riesgo de personal
como parte de la documentacin. La norma pertinente es EN ISO 12100.
8.4 Concepto de mantenimiento genrico
8.4.1 General
un GMC es un conjunto de las acciones, estrategias de mantenimiento y detalles de mantenimiento, que
demuestre un mtodo de mantenimiento del coste eficiente para un grupo genrico definido del equipo
funcionando bajo estructura similar y las condiciones de funcionamiento. El uso del GMC deba asegurar
que todo definido HSE, produccin, coste y otras necesidades de funcionamiento son acercadas. El
concepto incluir diseo pertinente y hacer funcionar condiciones y se deba documentar por un
anlisis de RCM/FMECA. un concepto genrico se puede ver como una coleccin de las prcticas
mejores para una compaa, y como tal deba mantenerse y actualizar por la via de un proceso controlado
como nueva experiencia y tecnologa se est disponible, vea anexo D.
Para las funciones de seguridad: las necesidades de ejecucin, los criterios de aceptacin correspondientes
y los modos de falta crticos sern definidas en los conceptos.
8.4.2 Aplicacin de los conceptos de mantenimiento genricos (GMC)

Los conceptos de mantenimiento genricos se pueden desarrollar a fin de
establezca una compaa " las necesidades mnimas de la s al mantenimiento,

reduzca el esfuerzo al establecer el mantenimiento programe como los equipos
similares/tecnologas es pre - analizado,
asegure las actividades de mantenimiento uniformes y consistentes,
facilitale|anlisis| |grupos| |equipo| de,
proporcione la documentacin apropiada de los estrategias de mantenimiento escogidos,
asegure que la experiencia transborde entre plantas con la operacin Y de tecnologa similar.
Los conceptos de mantenimiento genricos son aplicables a todos los tipos del equipo cubiertos por esta
norma de NORSOK. a GMC siga barras|cuando| |utilizado|
el grupo del equipo ha similado diseos,

el equipo ha similado los modos de falta, tasas de averas y las condiciones de funcionamiento,
la cantidad del equipo similar justifica el desarrollo de un concepto genrico.
En caso de las diferencias significativas entre el equipo real y el equipo que ha sido la base para los GMC,
el equipo en cuestin se tenga que tratar individualmente como una clase genrica separada del equipo.
Bsicamente, los modos de falta de equipo son independientes de la funcionalidad de equipo, es decirque
funcionan los apoyos de equipo. Sin embargo, condiciones operacionales, ubicacin e impacto ambiental
externo puede influir en la probabilidad de falta y se deber evaluar antes del uso de GMC.
8.4.3 Preparacin y documentacin de los conceptos de mantenimiento genricos (GMC)

La extensin de la documentacin diferir en dependencia de la complejidad del equipo y el riesgo at.
El concepto debera tener en cuenta el ajuste de las actividades de mantenimiento segn cambios en
las condiciones de tablas.
El GMC debe ser establecido basado en un anlisis de mantenimiento genrico detallado ( vase la
figura 3 ) incluyendo recomiende intervalo de mantenimiento y mximo permitieron intervalo. En el
anlisis local, los conceptos genricos son ajustados a las condiciones operacionales locales as como los
riesgos locales asociado con la planta en cuestin. Vea el anexo D por ejemplo de cmo documentar
GMC.
8.4.4 Local de|ajustes| a GMC

Cuando un GMC es anexo a un componente / etique ta especfico, el intervalo de mantenimiento
se debe ajustar dentro el mximo permiti el intervalo en GMC basado en factores quiera
ms alto o baje la consecuencia clasifica que describe en GMC,

el nivel diferente de la redundancia que describa en GMC,
condiciones operacionales.
Este local| | |ajuste| las barras donan usos factoresde |ajustes| de le calcule el intervalo,|declaraciones|
|pericia| |cerca| o.
8.5 Programa de mantenimiento de actualizacin

un mantenimiento programa las necesidades poniendo al da a los intervalos regulares. Los gatillos para
tal actualizacin pueden ser uno o ms de lo siguiente:
la tasa de averas observada es significativamente diferente de lo que era estimada, es decir:

la tasa de averas ms alta es estar requiriendo que un cambio en estrategia de
mantenimiento o la frecuencia o el reemplazo de la unidad;
baje tasa de averas, o ningn observe el dao a PM pueda sealar con el dedo hacia la
extensin de intervalos u omitiendo ciertas tareas.
el entorno operacional ha cambiado causando consecuencia diferente y probabilidad:
usted o habite|produccin|;
cambio en la composicin de producto.
coste del mantenimiento diferente de se esperaba;
nueva tecnologa que pudo hacer el mantenimiento ms eficiente (como nuevos mtodos
para la supervisin de condicin) est disponible;
reglas actualizadas;
informacin del vendedor;
modifications.
La evaluacin debera se basar en datos histricos y experiencia. un diagrama de proceso para actualizar
un programa de mantenimiento es mostrado en figura 4. Si es un sistema de seguridad, una evaluacin del
nmero de faltas por pruebas contra las necesidades de PS se debe ejecutarse. Si existe un cambio
significativo en la ejecucin de sistema de seguridad manifestado en el PS, esta informacin debe ser el
realimentacin a la valoracin del riesgo completa para la planta.
Para no, los sistemas de seguridad un coste, beneficie el anlisis basado en la experiencia se debe
ejecutarse. Basado en este mantenimiento de evaluacin programe y GMC ( si pertinente ) deba
actualizarse, y ponerse en prctica en el proyecto de mantenimiento.
Plante el anlisis de
Datos / experiencia de disponibilidad de
operacin y |anlysis| (QRA) y
|mainteance| produccin de
seguridad de total.
Analice|histrico| |falta| |actitivies| de

Seguri fechas mantenimiento de El programa de
Ust
dad (#failures/#tests) la v actualizacin; la mantenimiento
ed
Funcin? de PS|necesidades| frecuencia actualizado
va
(SAR) (intervalo), hombre --
|hrs| , trabaja la
descripcin, etc.
Anlisis de
histrico
Para no fechar. Coste - beneficio de Actualice el concepto
de mantenimiento
RIESGO DE PMv genrico si es
pertinente
Figura 4 procese para poner al da programa de mantenimiento
8.6 Programa de mantenimiento y manipulacin del envejecimiento

La mayor parte de los programas de mantenimiento se basan en una tasa de averas relativamente
constante no considerando el desarrollo de envejecimiento que los sistemas pueden sufrir dolor. Sin
embargo, la funcin de mantenimiento debe tener a cualquier hora una visin general del desarrollo de
envejecimiento para sus componentes, y hace los mantenimiento y actualizacin para asegurar la
operacin segura y confiable. Esto puede requerir los esfuerzos dedicados ms all de lo que est
antes mencionado en 9.5 al acercarme a la vida propuesta para la planta. Tal esfuerzo supone lo
siguiente:
a) evale operacional e historia de degradacin. Todos los incidentes con degradacin grande, la
operacin anormal, se etc deba identificar as como cualquier efecto perjudicial de las transformaciones
hechas a la unidad. Coleccin y verificacin de la documentacin de sistema y as-documentacin de
build;
b) evaluacin de la condicin actual/as - condicin de is;
c) evale el envejecimiento futuro en vista de los planeados futuros operacin y carga planearon para la
posesin:
1) est all cualesquiera fenmenos de envejecimiento que no haya sido visto hasta ahora pero est en
desarrollo?
2) son el estatus de funcin de seguridad y desarrollo segn necesidades?
3) puede cada equipo / sistema se vuelve obsoleto de modo que ya no son frugal se pueda comprar?
d) basado en la c ) decisiones se necesitan hacer con respecto a
1) actualizado/el mantenimiento ms intensivo programa as como cambie en las reservas teniendo
estrategia;
2) reemplazo o transformaciones de los componentes sencillos o las unidades ms grandes;
3) cualquier operacional limita para la unidad en vista del envejecimiento;
4) el anlisis dedicado por ejempostructure.
e) finalmente, clasificacin y programa de mantenimiento se deben actualizar, si es pertinente.
Vea OLF 122 para la documentacin requerida de mantenimiento e inspeccin con respecto a la vida
extendida.
9 Planificacin de mantenimiento
9.1 El mantenimiento planeando y fijando la hora de

All existir un mantenimiento planee cubrir ambas medida preventiva y mantenimiento correctivo, y
criterios para el |prioritisation| estarn acostumbrado a establecer el proyecto de mantenimiento. un
mtodo para el mantenimiento de |prioritising| debe estar en su lugar apropiado. un programa de PM es
establecido como se describe en clusula 8. Este programa consiste de una lista de las actividades e
intervalos de mantenimiento para una planta. A cierto tiempo, por ejempo30|antes| |das| d a fechas de
los |ars||actividad|, para
la orden de trabajo es generada en el sistema CMMS. El proyectista de mantenimiento entonces haran la
planificacin detallada, ordene material, personal y herramientas para la actividad.
9.2 Actividades de mantenimiento de Prioritising

Los resultados de la clasificacin de consecuencia son tiles al definir criterios para el |prioritising|
trabaje las ordenes ambos trabajo preventivo y correctivo. El mantenimiento preventivo trabaja las
ordenes deben ejecutarse en principio segn el proyecto dado de mantenimiento. La acumulacin
relacionada con el proyecto debe ser el |prioritised| basado en arriesgue, es decirprobabilidad y
consecuencia de la falta. Prioritization del mantenimiento correctivo se debe hacer basado en el riesgo la
falta representa, describa como consecuencia e impacto / probabilidad de falta de la falta. Ciertas
compaas llaman este proceso trabajo de Risk basar Selection, y h puesto en prctica lo en su manejo
de mantenimiento system.shows un ejemplo de tal flujo de trabajo, es deciruna seleccin de que correctivo
trabaja ordenes para priorizar.
Probabilidad
de la falta
Cree la falta (impacto de
anuncia para el falta)
Modelo de Prioridad de
equipo con la
riesgo con los ordenes
descripcin de
criterios para la de trabajo
la falta
accin
Consecuenci
a de la falta
para el caso
dado
Clasificacin de
consecuencia
del equipo
Figura 5 prioridad de las ordenes

correctivas de trabajo
El proceso supone lo siguiente:
asignar la consecuencia de deja del caso. Se puede asignar por la via de la clasificacin de
consecuencia del equipo en el nivel funcional completo. Esta consecuencia siempre debe
suministrarse por la informacin con respecto al modo de falta real, el estado operacional de la
planta, posibilidades para con referencia a - derrotar el proceso, etc. Como tal el proceso no
puede ser automtico, pero requiera envolvimiento del personal conociendo la planta y el caso real.
Por ejempolos modos de falta inseguros (ver 9.3) para el equipo de consecuencia bajo;
asignar el impacto de falta. El impacto de falta es una probabilidad burda tenga cierto peso, vase
tabla 1. un tiempo para escala de falta tambin puede estar usado, vase tabla C.3;
para la falta impacte degraded o incipiente failure, un tiempo para la falta ser asignado y
usado en la colocacin de la prioridad (tiempo) para el trabajo de reparacin;
el riesgo asociado con la consecuencia y probabilidades as como acciones de este riesgo
(prioridades) sern definidas en los criterios dados por ejempovapara|matriz| |riesgo|. Tabule C.3
muestran que un el ejemplo de un riesgo modele descrito
como una matriz de riesgo acostumbrado a determinar la prioridad;
prioridad: Compensar las acciones operacionales acostumbrado a mantenga temporalmente la
funcin se puede describir como la redundancia;
las medidas compensadoras estarn en su lugar apropiado cuando la falta en las funciones crticas de
seguridad.
La tavoletta 1 falta impacta

escala
Impact Definicin A
o de nota
falta
Falta Falta de una unidad de Incluya faltas requiriendosla accin inmediata
crtica equipo que causa un cese hacia el cese de realizar la funcin aunque
inmediato de la habilidad operacin real pueden continuar para un perodo
para ejecutar una funcin de tiempo corto. Ala falta crtica puede resultar en
requerida. una reparacin unscheduled.
Falta La falta que no acaba la La falta puede ser gradual, parcial o ambos. Tl
degrada funcin fundamental (s), funciona se pueda comprometer por cada
da pero compromisos un o combinacin de reducido, las salidas errticas o
varias funciones. aumentado. Ala reparacin inmediata de la n
normalmente puede ser retardado, pero a tiempo
tales faltas pueden desarrollarse en un crtico
Falta Imperfeccin en el estado o falta si las acciones correctivas no se toman.
incipie condicin de un artculo de
nte modo que una falta
degradada o crtica puede (
o no puede ) finalmente es el
resultado estimado si las
acciones correctivas no se
tomen
10 Relatando, anlisis y mejoramientos
10.1 General
Presentacin de informes y anlisis de la ejecucin de mantenimiento son requeridas a fin de asegurar el
mejoramiento continuo. Bajo es descrito cmo esto se debe hacer.
10.2 Presentacin de informes

La norma de ISO 14224 da a recomendaciones para anunciar de los datos relacionadas con el
mantenimiento. La tavoletta 2 es extrada de ISO 14224 y liste un mnimo de la informacin recomend
para ser reportado relacionado con actividades de mantenimiento. Para los detalles, vea ISO 14224. La
necesidad de anunciar variar entre sistemas y tiene que tomado en la cuenta a fin de evitar
sobrecargar del personal de campo.
Ello conjunto de los lotes de jardn 2 anunciando|mantenimiento|

de fechas
Mantenimiento correctivo Mantenimiento preventivo

Modo de falta Condicin del equipo antes de PM
La falta causa los trabaja
equipo de Las horas de hombre
mecanismos de falta para empiezan los
cronometre abajo los repuestos de
repuestos usaron actividad usados y
Las horas de hombre termine tiempo
para la actividad
10.3 Empiece y termine elde
Los indicadores tiempo
ejecucin claves para el manejo de mantenimiento
de la reparacin
Preparar el conjunto derecho de KPI facilita personas a foco y |prioritise| en la misma direccin. KPI deben
ser definidos para soportar la meta completa y estrategia para la fase operacional.
10.4 Anlisis y mejoramiento
Basado en los datos de mantenimiento reportados la eficacia del mantenimiento se evaluar

sistemticamente. La organizacin habra debido establecer un conjunto de los indicadores de
ejecucin claves para evaluar contra KPI reflejando las metas y necesidades para la operacin, vea
clusula 5. Para las razones prcticas ciertos niveles de gatillo deben ser aplicados sobre que una
investigacin ms detallada es estar aspirando encontrando que la causa radical para la falta. Los gatillos
pueden relacionado con
HSE relacion falta de equipo,

las prdidas de produccin inaceptables,
coste de eventos de faltas sencillas desde el punto de vista de tiempo muerto, coste de reparacin o
coste de reserva,
nmero de faltas repetidas sobre un perodo de tiempo de give para los componentes claves,
las faltas ocultas (necesidades excesivas) detectadas durante la prueba,
las evaluaciones de condicin tcnicas.
Basado en el evento(s) la causa(s) radical se debe encontrar y las acciones tomado en evitar reoccurrence.
El problema en pregunta puede ser sencillo disciplina o |multidiscipline|. El equipo se debe distribuir al
caso real, y tipicamente consista del personal de funcionamiento el equipo, ingenieros de
mantenimiento, y expertos de equipo. El conocimiento bsico de la mayora raz comn - cause las
tcnicas de anlisis son ventajosas.
Finalmente ejecucin de las acciones identificada es una llave al mejoramiento mantenido, as como medida
del efecto por la via de KPI y datos de fiabilidad de equipo.
Aprendizaje de falta y eventos son una llave a mejoramiento continuo de la ejecucin de una planta y una
organizacin. Los esfuerzos dedicados se deben hacer para manejar este proceso y evitar firefighting en
oposicin al trabajo preventivo sistemtico.
11 Evaluacin de repuestos
11.1 General
La necesidad definidora de evaluacin de repuesto para las reservas, ( el nmero de, la ubicacin y el
tiempo de puesta en marcha ) se basarn en resultados de la clasificacin de consecuencia. Adelante, el
programa de PM debera manifestar las reservas necesitadas para su estimacin de que da de actividad del
ndice exigido para repuestos usados para PM.
La demanda evala y que los repuestos son necesitados para el mantenimiento correctivo es ms
desafiador a la estimacin para una nueva planta. Las fuentes tpicas son mantenimiento histrico y
transacciones de inventario, los datos de fiabilidad genricos especficos de la instalacin como
OREDA, los vendedor y experiencia de personal de mantenimiento.
Adelante parmetros tales como tiempo de puesta en marcha de obtencin y tiempo de transportacin
tendrn el impacto significativo en las cantidades ltimas de los repuestos para ser asidero, sus cantidades
as como ubicacin.
11.2 El flujo de trabajo para la evaluacin de los repuestos

La figura 6 da a una visin general del flujo de trabajo para la evaluacin de los repuestos. Clusula
secundaria de 11.3 a 11.5 detalles el contenido en cada caja.
Evaluacin de repuesto
Documentaci Identifique
Valoracin del Salida
n de diseo categora de
riesgo
bsica repuesto
|clasificacin|
Repuesto list/
de|del| de la
BoM
de
la|consecuenc
ia| (Section 8)
Identifique
categora de
repuesto
Exija ndice de
medida
preventiva y
Ubicacin y
mantenimiento
posesin basadas
correctivo
en la valoracin del
riesgo
Resultado;
-categora de repuesto
-ubicacin
Reorganice nivel y -con referencia a --
ordene la cantidad ordene nivel
( el anlisis de
repuesto capital
del |incl| )
sistema de
manejo de
Inventory/
Procurement
Figura 6 -- evaluacin de los repuestos
11.3 Categoras de repuesto

Los repuestos pueden ser el |categorised| como sigue:
repuestos capitales:
rganos vitales a la funcin de la planta, pero improbable para sufrir una falla durante la vida del
equipo;
dado con el tiempo de puesta en marcha |unacceptably| largo del suministrador y normalmente muy
caro;
a menudo estos repuestos son el |characterised| por un coste slidamente inferior si son
incluidos con la orden inicial del paquete de sistema.
repuestos operacionales;
Los repuestos requerido para mantener las capacidades operacionales y de seguridad del
equipo durante su vida operacional normal.
consumables.
tem o material que no es tem especfico y tenga la intencin de para el uso slo una vez ( no -
reparable ).
11.4 Ubicacin y posesin

Los repuestos son normalmente tenidos a varias localizaciones. Determinar la ubicacin ptima para un
repuesto se puede hacer por el uso de un modelo de riesgo donde las dimensiones es la consecuencia de
no teniendo los repuestos en su lugar apropiado y el ndice exigido. Vea anexo C, para un ejemplo de una
matriz de riesgo para usar para determinar ubicacin. Exija que el ndice pueda ser estimado de medida
preventiva y mantenimiento correctivo. La consecuencia de no tenga el repuesto en su lugar apropiado
puede ser establecido para este propsito, o por el uso de la clasificacin funcional, ver clusula 7.
11.5 Reorganice nivel y ordene cantidad

El con referencia a, ordene nivel y ordene la cantidad es los parmetros importantes para controlar
que se repuestos son disponibles sin bajo, o abarrotando. Los mtodos de inventario tradicionales y
frmulas pueden estar acostumbrado a estimar estos parmetros para repuestos operacionales y
artculos de consumo. Los repuestos capitales son evaluado el caso por el caso basado en una
valoracin del riesgo. La salida es un nivel de los repuestos que incurre en la combinacin mnima de
costes y riesgos.
El nivel de nuevo pedido se basa en demanda evale y el plazo de suministro, ajustado por un
coeficiente de seguridad debido a la incertidumbre. Ordene la cantidad es estimada basada en exija
ndice, cueste por orden, y teniendo coste.
12 Personal y recursos
A fin de conseguir la calidad en el desarrollo de programa, la aceptacin para cambios y cree una base
para mejoramientos continuos, es necesario suponer operadores de personal de mantenimiento y
produccin en la valoracin del riesgo y preparacin de las actividades de mantenimiento. un programa de
mantenimiento dinmico requiere la documentacin apropiada de las evaluaciones para los ajustes y
mejoramientos futuros segn nueva experiencia y cambios de condiciones operacionales. Esto se aplica
sin consideracin a si GMC es aplicado o el programa de mantenimiento ha sido desarrolle en la base
del anlisis de RCM/RBI/SIL. El tipo siguiente del personal / experiencia se debe envolver:
personal de mantenimiento con la experiencia especfica del tipo diferente de los

sistemas/equipos. Tipicamente esto supondr mecnico, solicite por instrumento legal, elctrico y
calificacin de corrosin / inicio en el nivel mayor;
los proyectistas de mantenimiento y/o supervisores de mantenimiento;
operacin y personal de proceso con el proceso/produccin experimentan la manipulacin el impacto
de produccin de una falta;
personal con la experiencia especfica relacionada con valoracin del riesgo y anlisis de
mantenimiento a menudo haciendo como los |facilitators| manejando el proceso;
ingenieros de mantenimiento.
El personal anterior puede ser empleado por la organizacin de funcionamiento, por vendedores o
consultores.
El anexo A
(informativo)
Descripcin de funcin (MF) principal y lmites
Descripciones de MF deberan aspirar describa una funcin activa ( esdecirImpulsin " en lugar de la
"bomba"). Descripciones comnmente usaron para MF muestre se en mesa A.1. Normalmente una
especificacin adicional es requerida para describir el MF suficientemente. Si pertinente, la disponibilidad,
capacidad y la ejecucin se debe especificar.
Ello conjunto de los lotes de jardn A.1

los ejemplos MF de|descripciones|
MF |descripcin| Ttulo auxiliar, ejemplos

Acumulacin Aire de instrumento / planta, medios de calefaccin/acondicionamiento de aire
Cementar
Circular Medios de calefaccin/acondicionamiento de aire
Comprimir Exportacin/inyeccin de gas
Acondicionamiento de
aire
Detectar Fuego y gas
Distribuir (parte principal/emergencia)poder, el |tele|, hidrulico
Secarse Airee, la gasolina
Expandirse
Relleno Aceite de lubricacin
Filtrado
Lucha de fuego Rociador, diluvio, atomizador de agua, espuman, la pelcula acuosa haciendo
Generar espumoso espuma, bocas de agua
(parte principal/emergencia)poder
Calefaccin
Inyectar Productos qumicos, gasolina, agua
Economa de vida Acose, bote salvavidas, cesta, balsa, escape tolva
Ascender Gra de cubierta, personal, mercancas
Tala Bien, produccin, lodo
Maniobrar
Medir Fiscal (gasolina / aceite), CO2
Impulsin Exportacin de aceite / gas, tontera, |seawater|
Regenerarme Glicol
Fregado
Separarme Produccin, prueba,|cicln|-(water/sand/oil), que ello centrifuga
Almacenar Productos qumicos, agua bebible, aceite|lubricacin|/|sello|
Transbordar El aceite / gasolina fuma una pipa (|sublevacin| )
Ejemplos que muestran el MF HF2020 (conjuntamente con otros) con lmites marcados en un diagrama de
flujo, y el mismo MF con los lmites marcados en la p ms detallada e ID muestre se en la figura A.1 y
figure A.2.
Figure A.1 haga fluir el diagrama mostrando limtrofes entre MF (HF2017, HF2020)
Figure A.2 la p y el ID mostrando limtrofes para MF HF2020
El anexo B
(informativo)
Simplificar evaluacin de consecuencia de las funciones
estandares auxiliares
La evaluacin de consecuencia del MF ya ejecutado pueda ser usado como una base para establecer
la evaluacin de consecuencia para las funciones auxiliares estandares. Se recomienda que estas
evaluaciones son verificadas por personal de proceso experimentado y ajuste individualmente, si es
necesario.
Un ejemplo de las orientaciones para las funciones auxiliares de |standardised| para un proyecto es mostrado
en mesa B.1.
NOTE " otras funciones " se tenga que evaluar independientemente.
Tabule B.1 proyecte el ejemplo de pauta de la evaluacin de consecuencia de

normalice aplique una base de gelatina a las funciones, basado en la evaluacin de
consecuencia de MF
Funcin Clasificacin de el|funcin| de

Comentari
auxiliar RED HSE AGUIJ Otro o
estandar
Tarea principal MF MF ONAZO
MF MF
Ejerza presin sobre, el Racin H L L RED: Ninguna redundancia para la

alivio de falta
Cierre, procese Config
P H L L modo Ninguna
RED: "no lograredundancia
operar a solicitud"
para la
uA falta
Cierre, el equipo R
MF M L MF modo "no logra
Otro: Herede la operar a solicitud".
A consecuencia ms alta
Manejo MF MF MF MF del MF
Supervisin MF M L L
Local|indicacin| MF L L L
Manual|vlvula| MF (MF) (MF) (MF)
HSE/PROD/Other ve ejemplos y definiciones en High de

consecuencia de H/M/L de anexo C, Medium Low MF
puede o MF|herede|
RED Redundancy, en casa|definicin| |vea| conjunto de
los lotes de jardn C.2. ( ) Reduzca se con
un nivel de MF
El anexo C
(informativo)
Criterios de valoracin
del riesgo
C.1 la valoracin del riesgo usando matriz de riesgo

Un ejemplo de una matriz de decisin de riesgo es mostrado en mesa C.3 para uso en clasificacin
de consecuencia, planificacin de mantenimiento, planificacin de inspeccin y para ordenes de
trabajo de |prioritising|. La matriz de riesgo usada para los propsitos de mantenimiento se debe
armonizar con matrices de riesgo usados para la evaluacin del riesgo en otras reas dentro de
una compaa. Tabule C.3 usan tres clases para las consecuencias, cuatro para probabilidades y
cuatro clases para el riesgo. Sin embargo, la compaa tiene libertad para escoger el nmero de
clases, y ello no es
necesario para usar el mismo nmero de clases para consecuencias en cuanto a las probabilidades.
Ello tambin debe ser mencionado ese a menudo el riesgo tenga cierto peso (depresin, medios,
alto) o el color forman proyectos (color rojo, amarillo, verde) implcitamente introduce criterios de
aceptacin de riesgo, se deba cuidadosamente escogido as. ISO 14224, tabule C.1 d a otro
ejemplo de la clasificacin de consecuencia de falta.
C.2 arriesgue decisiones basadas en la valoracin del riesgo
Tan importante como la escala de riesgo es el uso del riesgo para la toma de decisiones. Tabule C.1
muestran que un el conjunto de los criterios para el tiempo de |prioritising| para reparar unido a
trabajo correctivo. La escala durante tiempo para la reparacin debera se basar en la norma de
compaa durante admisible mximo tiempo para completar reparacin y el tiempo medio a la falta.
Ejemplo: una falta es observada y el tiempo de desarrollo a falta crtica (la parada funcional
completa) para esta funcin es estimado para ser los 2 aos ( correspondiendo a la categora 3 en
la escala de probabilidad en la mesa C.3 ). El tiempo para la reparacin debe ser cierta fraccin
de esta vez, como los 9 meses para la consecuencia ms alta C3 y 18 meses para la
consecuencia inferior C1.
Tabule C.1 ejemplo de la prioridad del tiempo para

reparacin basado en el riesgo
Riesgo Prioridad / tiempo Comentari

H para ir 5das Siempre que la prioridado ms alta para la falta de
M 30das funcin de seguridad.
L 180das
VL 360das
Tabule C.2 ejemplo de las definiciones de redundancia
RED Definicin de grado de redundancia

P Ninguna redundancia es decirtl el sistema entero es requerido para evitar cada prdida de
A
B la
Unafuncin.
unidad paralela puede sufrir una falla sin influencia la funcin.
R
C Dos o ms paralelo unidades pueden sufrir una falla al mismo tiempo sin influencia la
A funcin
Tabule C.3 ejemplo de la matriz de riesgo usada para la clasificacin de consecuencia y para las
decisiones
Freq. Freq. pel El

cat. ao de e tiempo
( * ), () medio RIES
entre GO
fallos
F4 >1 (ao)
0a 1 M H H
F3 0,3a 1 1a 3 M M H
F2 0,1a 0 , 3 3a 10 L M H
F1 < 0.1 Mucho L L M
tiempo Prdida de la funcin guiando para:
Categora de consecuencia C1 C2 C3
No|para| Potencial para Potencial para los
|potencial| daos requiero daos de personal
insultos. tratamiento mdico. serios.
Seguridad de consecuencia El efecto limitado en
Ningn efecto en los sistemas de Rinda inoperable
los sistemas de seguridad. crtico de seguridad
seguridad. de sistemas .
Contencin de Number- Los medios inflamables Los medios
consecuencia impar|substancia debajo del |flashpoint| inflamables sobre
inflamable| interceda Los medios de los medios
temperatura de altamente txicos
Impar|txico| interceda pressure/ altos del |flashpoint|
moderadamente
/temperatura|presin| txicos de medios ( > Extremadamente de alta
Consecuencia, entorno; natural/escuela
Ningn potencial para 100 excluyen/80
Potencial para la C ) presin para la
Potencial
|restitucin| () de estafas normal intercede
la contaminacin contaminacin /|temperatura|
contaminacininterceda
(especificar el lmite) moderada. grande.
Produccin de < 1 meses
No|produccin| el 1el mes retardado
El efecto 1 aos en la >
La1prdida
aos
consecuencia produccin (ningn inmediata y
efecto en los das de x) significativa de la
o reduzca produccin produccin
La consecuencia otro Ningn operacional o Modera Operacional
cuestan le|consecuencias| significativo o cuestan
consecuencias |coste| o|operacional| consecuencias
( * ) Basado en el modo de falta
()La referencia de tasa de averas tpica OREDA ( : 1-100 * 10^-6 para hacer girar el equipo ( 0.01-1 1/|yr| )
()Las consecuencias al entorno externo difieren significativamente en dependencia de la composicin qumica de la substancia
suelto, volumen y los receptores ( altamar, apuntale, esconda en su madriguera o la atmsfera ). Aqu el tiempo de restitucin
es usado como un comn denominador.
C.3 valoracin del riesgo de los repuestos

Un ejemplo de la consecuencia clasifica que pueda estar acostumbrado a determinar la ubicacin
ptima para los repuestos se incluye en la mesa C.4. Entrada de la clasificacin de consecuencia
puede ser usada o modificada para este propsito. La consecuencia clasifica combinado con exigir
el ndice da a la ubicacin de los repuestos como mostrado en mesa C.5.
Tabule C.4 ejemplo de las clases de consecuencia para los repuestos
Consecuencia Descripcin
Alto Equipo de un sistema que har funcionar a fin de mantener
la capacidad operacional desde el punto de vista de
seguridad, entorno y produccin.
Medios Equipo de un sistema que haya instalado la redundancia, de
que o el sistema o su reserva instalada deba operar a fin de
mantener la capacidad operacional desde el punto de vista de
seguridad, entorno y produccin.
Depresin Ninguna consecuencia para seguridad, produccin o entorno.
Tabule C.5 ejemplo de la matriz de riesgo para los repuestos

Consecuenci Depresin Alto
a
Depr Medios Alto
esi
Exija consecuencia n
Exija
de ndice
ndice
Repuestos de |sitio| |a| Las existencias
lnea de primero. mnimo de Las existencias
mnimas a sitio,
El primero raya mnimas a sitio y
Frecuentemente
repuestos, existencias
|sitio| |a| mnimo de y cualesquiera
cualesquiera
Las existencias
use. existencias repuestos adecuadas al sitio
frecuentemente repuestos
use. adicionales
adicionales al al
almacn central
almacn central
No Central|almac
frecuentemente n|, no|sitio| |a| |almacn|,
Almacn central y las
Central|almacn|,
use.
No frecuentemente No las existencias
no|sitio| |a|
mnimo de
existencias mnimas
use. existencias al sitio si es
existencias|y|
existencias
conveniente
alsitiosiesc
onveniente
Repuestos de No las No las Posesin
seguro.
Repuestos existencias existencias |optimised|
Teniendo por el
Raramente
capitales. S|eldom| o No las No las uso del riesgo
perfeccionado por el
o nunca
nunca use.
use. existencias existencias uso de caso de
valoracin del riesgo
|cerca| casa
por el caso
El anexo D
(informativo)
ejemplos prcticos
D.1 jerarqua tcnica

El nivel del detalle con respecto a quedar cerca est en muchas vas un factor de decidir para
asegurar que el equipo recibir el mantenimiento adecuado. En la plataforma continental noruega
existe una herencia industrial de agregar un nivel detallado donde instrumentacin uniforme y el
equipo en apoyo de MF y las funciones auxiliares estn marcadas el marcando con etiqueta va a
ser consistente de los dibujos, el equipo real en la instalacin y el CMMS y es una parte importante
de documentar el equipo por su ciclo vital.
Figure D.1 ilustre el circuito de produccin para establecer una jerarqua tcnica.
P de drawings/
Identifique sistemas
tcnica e ides
Todos los
Todos los instrumentos o
resbalones o el No valvular|sistema| |en|?
equipo principal en
el sistema?
Usted va Usted va
Use resbalones y el Establezca la

equipo principal etiqueta
como el superior administrativa como
quede cerca y les el superior quede
vincule al sistema cerca y lo vincule al
sistema
Vincule instrumentos, ningn

las vlvulas y
equipo relacionado
para corresponder
el superior quedan
cerca
Establezca la
Cada tuberas en etiqueta
Ust
el sistema? administrativa como
ed
va el superior quede
cerca y lo vincule al
sistema
No
Vincule los humos

Vaya a sistema prximo
una pipa|para| los
campos de fibra
de lino el
superior|etiqueta|
Figure D.1 trabaje la jerarqua tcnica de proceso
Para establecer una jerarqua tcnica es necesario con un conjunto de dibujos tcnicos, por
ejempofluya y un - raye diagramas, p e ides etc. y una lista de etiquetas y una herramienta para
vincular agrega mutuamente.
La parte superior de la jerarqua tcnica normalmente empieza con el cdigo de instalacin con
los nmeros de sistema listada en figure D.2. El uso de los nmeros de sistema puede
diferenciarse de planta para plantar z de NORSOK, DP, 002 sistema de usos cu enta entre 00 y
99. Otras normas como SFI Shipresearchinstitute of Norway (SkipstekniskForskningsinstitutt)
tendran un 3 dgito cuenta como la numeracin de sistema, pero los principios pueden ser
similares.
Los dibujos tcnicos pueden estar acostumbrado a identificar los resbalones, paquetes y el equipo
de parte principal que pueden trabajar como una etiqueta superior para los instrumentos unidos,
las vlvulas y otros tipos del equipo. Puede existir varios niveles debajo de un nivel, por ejempoun
resbaln que contiene 2 zapatos bajos con los motores elctricos. El resbaln entonces ser la parte
superior nivele, los zapatos bajos sern el 2 nivel, y los motores elctricos ser el 3 nivel a la
bomba correspondiente. Cada nivel puede tener los instrumentos y vlvulas correspondientes. Vase
la figura D.2.
Principio con un sistema identificando resbala y equipo principal. Entonces vincule todos los resbalones y
principal
el equipo que ser usado como un superior agrega el sistema asciende a la estructura de rbol. El
paso prximo es identificar los instrumentos, vlvulas y otros tipos del equipo en el sistema y unirles
al resbaln correspondiente o el equipo principal. Si no existe ningunos resbalones o el equipo
principal, pero slo por ejempoinstrumentos o vlvulas, entonces administrativo etiquetas deben ser
establecidas para formar el nivel arriba. Los instrumentos, vlvulas y otros tipos del equipo son
entonces <asociado> a las etiquetas administrativas. En el instrumento haga una lazada en uno de
los componentes pueden representar el lazo entero por ejempoun transmisor o vlvula, mientras que
el resto de la mentira de lazo abajo.
Figure D.2 la jerarqua tcnica
D.2 jerarqua funcional

La jerarqua funcional es un diagrama lgico vinculando todas las funciones de planta anotado como MF y
aplican una base de gelatina a funciones, vea
Anexe el nivel de A.The de detallar de la jerarqua funcional puede variar, pero normalmente de 2 a 3 niveles es
suficiente.
El sistema de planta 27 (exportacin de gas) es mostrada en figura D.3 en un diagrama esquemtico

de una planta (plataforma) que haya sido rota abajo en equipo identificado por su nmero de etiqueta.
Los definidos MF cubriendo la parte de este sistema y las funciones auxiliares de |standardised| para
unos de estos MF se ilustra como un ejemplo.
Cada etiqueta dentro de un aplique una base de gelatina a la funcin es dada la misma clasificacin porque una
falla en cualesquiera de estas unidades
( identificado por los nmeros de etiqueta )cause la misma consecuencia en el MF.
D.3 documentacin del anlisis de consecuencia
un ejemplo tpico de un anlisis de consecuencia de un MF (2701 fregado), con el submarino estandar
funciona liste, muestre se en figura D.4. Este MF consista de dos unidades paralelas, cada capaz para
ejecutar el 100% de la funcin de fregado en el modo de funcionamiento pertinente. Aunque este
ejemplo identifica redundancia de 100% para este MF, redundancia es ignorada en este momento. Para el
propsito de determinar la consecuencia clasifica todo MF debe ser considerado como el sencillo, sin
consideracin a su redundancia de diseo. una falla que impide el MF de operar afecte el sistema
(exportacin de gas) inmediatamente ( dentro de " 0 " horas ) con una prdida de 100% de la funcionalidad.
Esta estafa
sea llamado " el tiempo crtico en la lista de funciones auxiliares. La clasificacin de consecuencia es 3 (alto), 2
(medios) y 1
(depresin).El grado de la redundancia es establecido por los A de caracteres, las b o c para el modo
de funcionamiento pertinente. El grado de la redundancia para submarino - las funciones son puestas
basadas en el nmero de pus y capacidad ( el gorro: 50% ,
100%).
la edicin de Z-008 estandar de NORSOK 3 , junio de 2011
PLANT PLATAFORMA
A
SISTEM Sistema 27 gas exporta Otros sistemas

A
Cons=232?3B
Otras funciones principales

FUNCIN 2701El fregado (2x100%) 2702La compresin (2x100%) 2703Refrescar (2x100%)
dentro del
PRINCIPAL sistema
2701 MAIN 2701PSD 2701EQSD 2701 2701IND 2701 VALVE 2701 PV local Cierre
FUNCIN AUXILIAR 2701alivio 2701ALARM
Scrubbing cierra cierra CONTROL manual -- contencin
Standard de PSV Monitoring
(2x100%) proceso equipo Controlling la indicacin del vapor de |proc|
Pressure
Cons=232?3B Cons=333?3A Cons=333?3A Cons=212?2A Cons=232?3B Cons=211?2B Cons=111?1B Cons=232?3B Cons=333?3B
27-VG01A 27-PSV006 27-XV001 27-LIC005 27-FO003 27-001PV 4"-PV,27037,CC1

27-VG01B 27-PSV053 27-XY001 27-LT005 27-LG004 27-002PV 4"-PV,27072,CC1
27-ZSLH001A 27-LV005 27-PI007 27-004PL 8"-PV,27036,CC1
27-ZSLH001B 27-LY005 27-FI012 27-005PV
27-ZSLH001C 27-FI048 ..etctera
+27-XV002 27-LE055 27-FO051
+27-XV011 27-LIC055 27-LG054
+27-XV050 27-LT055 27-PI057
EQUIPO
+27-XV052 27-LY055
(ETIQUETA)
+27-XV056
27-HCV079
27-PAHH008
27-PSHH008 27-PIC257
+27-LSHH009 27-PT257
+27-LSLL010 27-PV257
+27-LSHH049 27-PY257
Explicacin: Con = consecuencia. para figurar: 3=High, 2=Medium, 1=Low HSE, produccin y cueste respectivamente. ltimo resultado es una combinacin del
ms alto
Consecuencia y grado de redundancia ( un ninguna reserva, la b un sea frugal, la c dos o ms reservas ) en la fase operacional.
Figure D.3 la jerarqua funcional, el ejemplo con funcin de submarino estandar y clasificacin
NORSOKstandardX-0XX Edition3,June2011
Z-008 CONSEQUENCE DE LAS FUNCIONES PRINCIPALES Y SUS FUNCIONES

Sistema 27. EL GAS EXPORTA Y MIDIENDO
Funcin principal: FREGADO Compare unidad 2 Capacidad por la unidad: Redundante inquiete b
2701 100
Documentos Doc para: C, F027 , P, P, 002- Doc. B:C, F027 , P, E, 001\004-01 PID: C025 , C, FO27 , P, E, 001.01 Rev: B ltimo actualizado:
01 21.02.00
La falta crtica que afecta el sistema en 0 horas con la reduccin de 100% Clasificacin
Modo de falta Efecto de sistema: Efecto de instalacin S DE P O H
No Sistema en cerrar/no est disponible. Max.4 La produccin de gas est cerrar y arda. CO2 impone ( 100.000 1 boxee. 2 3 2 N
trabaje horas (falta de vlvula / instrumento). NOK ), y consecuencia de entorno. Oil produccin para mantenerse segn
las cuotas de tarifa.
Trabajos Reducido le condense|separacin| Ningn efecto inmediato 1 1 1 N
impropia
mente
Crit. No
Funcin Descripcin Reduccin ta PUCap con trabaje Trabajos Clasificacin
2701PARTE PRINCIPAL Fregado 100% emir
0 referencia
2*100B a 232-N impropiamente
111-N 2323
2701ALARMA Supervisin 0% es
168 2*100B 211-Y 111-N 2112
2701CONTRO Manejo 100% 0 2*100B 232-N 111-Y 2323
2701IND Local|indicacin| 0% 720 2*100B 111-N 111-Y 1111
2701PSD Paro del trabajo, 100% 0 2*100PARA 333-Y 111-N 3333
2701EQSD procesa
Paro del trabajo, equipo 100% 0 2*100PARA 212-Y 111-N 2122
2701PSV Alivio de presin 100% 0 2*100PARA 333-Y 111-N 3333
2701A VALVALS Manual|cierre|-fuera 100% 0 2*100B 232-N - 2323
2701PV Contencin, procesa 100% 0 2*100PARA 333-N - 3333
Vapor
Ello conjunto de los

lotes de jardn|llave|
La clasificacin ( la s: Seguridad; P: Produccin; O: Otro )
3:Alto
2:Medios
1:Depresin
Oculto|falta| (h) y:
Usted va
N: No
Figure D.4 consecuencia de|evaluacin| para MF.The ejemplo es mostrado con ciertos datos claves y la clasificacin del submarino funcionan liste abajo
D.4 documentacin de concepto (GMC) de mantenimiento genrico

un GMC es un conjunto de las acciones, estrategias de mantenimiento y detalles de mantenimiento, que se pueden ver como una coleccin de las prcticas
mejores para una compaa. El GMC se debe definir por un anlisis de RCM estructurado donde modos de falt a y causas de falta se identifica.
Todas las etiquetas deben a un pertinente GMC y deben disponible por la referencia directamente en el CMMS. Uso de conceptos postizos debe ser limitado a
un mnimo y nico asociado a las etiquetas donde un anlisis de mantenimiento genrico detallado no haber revelado ninguna necesidad para cada
mantenimiento la actividad. El equipo que es parte de un instrumento se enlaza, pero ningn concepto es aplicable, deba a mismo concepto como la etiqueta
superior, es decir|solicitado por instrumento legal| valvular.
Cada concepto especificar que el tipo del equipo el concepto est cubriendo y que el tipo del equipo que es excluido. Cada concepto debe ser detallado a tal
nivel que ello proporciona la informacin suficiente, como las palabras claves o por una descripcin corta, sobre las actividades e intervalos de mantenimiento
pertinentes de tales actividades a fin de mantener los equipos tuvieron la intencin de funcin. Ello se debe evitar para especificar la actividad de mantenimiento
al concepto que es no pertinente para la ubicacin funcional real que el concepto es <asociado> a.
La mesa debajo de mostrar el resultado de final y no la documentacin del proceso entero.
Concepto de mantenimiento genrico

Clase de equipo: Tipo de
equipo de bomba: La
centrfuga dominando la parada espurio
bastardo de modo de falta
Condiciones de 25-500KW
funcionamiento y de
tablas para el
concepto:
Responsable: Lder de equipo esttico mecnico
Revisin: Rev1, 22.09.2009
Comentarios:
Aplique una base de gelatina a descripcin de Discipline Req.from Shu Genrico

actividad Refere Gov/Comp? Intervalo
de nciapara
actividad maint.doc.
de unidad
posea?
Bombee la verificacin visual de unidad informa la xx,yy,zzOper. 1 1 N DE N
verificacin
rutinaria para
escape,
suciedad,
ruido,
vibracin
Control y La supervisin le evala|vibracin| xx,yy,zzMech. 6 6 N DE N
supervisin fechas
Sistema Replace Replace oil xx,yy,zz Mech. 6 12 N DE Y

Lubrication
Etctera
D) A disciplinas
M) Requerimiento del gobierno / compaa
N) El paro del trabajo requerido para emprender reparacin, y posiblemente paro del trabajo de produccin en dependencia de redundancia y necesidades de HSE
Clase de equipo ISO 14224 proporciona una estructura recomendada para la clase de equipo
Tipo de equipo ISO 14224 proporciona una estructura recomendada para el tipo de equipo
Dominar modo de El modo de falta de dominar usado en el anlisis de mantenimiento. ISO 14224 proporcionarecomiendanque los modos de falta.
falta
Condiciones de Fsico haciendo funcionar y proceden las condiciones para el concepto
funcionamiento y de
tablas
Responsable El persona / disciplina responsable para este concepto
Revisin Nmero de revisin
Unidad auxiliar ISO 14224 proporciona una estructura recomendada para la unidad auxiliar
Clase de Clase de consecuencia para el artculo mantener de la clasificacin de consecuencia
consecuencia
Redundancia Redundancia para el artculo mantener de la clasificacin de consecuencia
Actividad Actividades de mantenimiento preventivo
Descripcin de PM de descripcin de|actividades|
actividad a |doc|
Referencia Referencia a la descripcin detallada de la actividad de mantenimiento
principal
D) A disciplinas El arte / competencia ( por ejempoMech: |mecnico|, el: elctrico, abra: el operador )
M) Requerimiento del Las necesidades de reglas y de compaa.
gobierno / compaa Para las funciones de seguridad:
La falta crtica de seguridad con el intervalo de comprobacin unido
el requerimiento de SIL (nivel de aceptacin)
N) El paro Necesidad del paro del trabajo de equipo
del trabajo
exigi
Intervalo genrico El intervalo de mantenimiento genrico establecido basado en clasificacin de consecuencia, haciendo funcionar las condiciones etc.
|unidad| Intervalo Meses, aos, horas etc.
NORSOK |norma| pagas 44 de 45

Norzok Z-008 2011 ESP

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Z-008 DE NORMA DE NORSOK

Edicin 3, junio de 2011

Riesgo de mantenimiento basado y

las normas de NORSOK son administradas y publicadas por Noruega de normas.

establecimiento de la jerarqua tcnica,

El "anlisis de |critica|" de trmino es apartado de la edicin 2 de esta norma de NORSOK y reemplace

Seccin 4. Metodologa para el riesgo el manejo de mantenimiento

Seccin 5. Manejo de mantenimiento

Seccin 3. Metodologa detallada

a lo largo en la cubierta sistemas,

Los sistemas suponiendo los tipos siguientes del equipo:

Excluido del alcance de esta norma de NORSOK es

cargue las estructuras portadoras,

norma de NORSOK. Esta norma de NORSOK cubre

definicin de la nomenclatura pertinente,

2 Referencias normativas e informativas

2.1 Referencias normativas

ISO Petrleo, petroqumico e industrias de gas natural promesa de produccin y

2.2 Referencias informativas

3 Trminos, definiciones y abreviaciones

3.1 Trminos y definiciones

3.1.3 supervisin de condicin

anlisis cuantitativo de eventos y faltas y asignacin de las consecuencias de stos.

NOTE ve definiciones en 3.1.6 , 3. 1 . 7 y 3.1.8.

3.1.8 la consecuencia otro

NOTE May tambin incluye las prdidas monetarias y prdida de la reputacin.

3.1.9 mantenimiento correctivo

3.1.10 clase de equipo

NOTE E.G.all acciona una bomba.

NOTE 1 estacerca-vincule|sea| ellos |ar||aproximacin|.

artculo de NOTE 1 es tambin conocido con el nombre de etiqueta o la ubicacin funcional.

3.1.31 mantenimiento preventivo

4 Metodologa para el riesgo el manejo de mantenimiento basado en

a) clasificacin de consecuencia de la falta funcional;

e) la aplicacin de la clasificacin de consecuencia y factores de riesgo adicionales para la toma de

4.2 Funciones de seguridad

La disponibilidad inherente de las funciones de seguridad debe ser controlada y documentado. El

4.3 Equipo de proceso esttico

ubicacin y extensin de inspecciones y supervisin de condicin,

4.4 Criterios de decisin de riesgo

Los principios siguientes deberan aplicarse:

5 Manejo de mantenimiento aplicacin de la clasificacin de consecuencia

Esta descripcin no es una descripcin comprensiva del manejo de mantenimiento en su

Recursos Manejo de los procesos de Resultados

Las metas Mantenimiento Mantenimient

Necesida Manejo y Tcnico

Presentacin de informes de anlisis de mejoramientos

Figura 1 manejo de mantenimiento procesa

arriesgue, produccin y coste,

Las estrategias de mantenimiento deben ser definidas para la posesin.

Vea clusula 7 y clusula 8.

Esto tipicamente supondr lo siguiente:

Vea clusula 10.

Vea clusula 11.

Manejo y una llave a mantenimiento bueno es unas responsabilidades atractivas bien

Arriesgue El nivel de riesgo es un resultado de la operacin y mantenimiento trabaje

La promesa de La planta " promesa de produccin de s es un resultado de las actividades

muestre las interdependencias tcnicas de la instalacin;

La referencia es hecha a normas de codificacin pblicas:

seleccin del equipo donde detalle anlisis de RCM/RBI/FMECA es recomendado (proceso de

7.2 Los principios y flujo de trabajo

identificador de funcin de seguridad,

Proceso de clasificacin de consecuencia

Documentaci Identifique principal Consecuencia Funcin de