4.

Contoh Absorpsi dan Stripping Pada Alat Industri

4.1. Stripping Larutan Bioetanol Menggunakan Udara

Larutan bioetanol sebagai bahan baku didapatkan dari PT Acidatama dan
aquadest didapatkan dari laboratorium aplikasi teknik kimia. Kondisi operasi stripping
pada suhu kamar, tekanan atmosferis, ketinggian packing 47 cm, dan menggunakan bahan
isian berupa ball packing berdiameter 1 cm. Variabel penelitian berupa laju alir udara
yang masuk ke kolom stripper, yakni pada 4,6; 5,9; dan 7,1 liter udara/menit. Pertama-
tama, mengambil larutan etanol 96% kemudian mencampurkan etanol dengan aquadest
dan dikocok agar homogen. Larutan umpan etanol dibuat dengan kadar 10%, 20%, 40%
dan 70%. Kemudian, merangkai alat stripping,dan menaruh larutan alkohol yang telah
dibuat pada tangki umpan, menyetel alat stripping dengan variabel laju alir udara sebesar
4,6; 5,9; dan 7,1 liter udara/menit, dan melakukan stripping setiap variabel dengan
pengambilan sampel alkohol di titik inlet, outlet dan kondensat setiap 10 menit. Pada
proses masing-masing titik tersebut kemudian dianalisa kadar bioetanolnya.

4.2. Low Pressure Stripper Reboiler

Seiring dengan pesatnya pembangunan di Indonesia, kebutuhan bahan bakar
minyak juga terus bertambah sehingga untuk memenuhi kebutuhan bahan bakar minyak
tersebut maka dibangunlah kilang minyak di Cilacap. Kilang minyak I dibangun pada
tahun 1974 dan mulai beroperasi pada 24 Agustus 1976. Kilang minyak ini dirancang
oleh shell International Petroleum Maatschappij, sedang kontraktor pelaksananya adalah
fluor eastern inc yang dibantu oleh beberapa sub-kontraktor dari perusahaan asing dan
Indonesia. Kilang minyak yang dirancang untuk kapasitas 100 MBSD (Metrix Barrel
Stream Day) atau 13.500 ton/hari ini mengolah minyak mentah dari Timur Tengah.
Setelah Debottlenecking Project Cilacap (DPC) kilang minyak I dinaikkan kapasitasnya
menjadi 118 MBSD atau 16.100 ton/hari. Setelah beroperasi sekitar lima tahun, mulailah
dibangun kilang minyak II dan beroperasi pada bulan Agustus 1983.
Semula kilang minyak II dirancang dengan kapasitas 200 MBSD namun setelah
debottlenecking project Cilacap kilang minyak II mampu mengolah 230 MBSD. Jenis
minyak mentah yang diolah adalah minyak mentah dari dalam negeri campuran 20%
attaka crude, dan 80% arjuna crude. Perkembangan selanjutnya Kilang Minyak II dapat
mengolah beberapa minyak mentah yang dikenal dengan cock tile crude. Perluasan kilang
minyak II dirancang oleh universal oil product untuk bahan bakar minyak, fluor eastern
inc, dan shell international petroleum maatschappij untuk lube oil complex.
 Kilang paraxylene dibangun pada tahun 1988 dan mulai beroperasi pada bulan
Desember 1990, sebagai kontraktor pelaksana Japan Gasoline Coorporation (JGC).
Kilang Paraxylene mengolah naptha 590 MT (Metrix Ton) per tahun menjadi produk
utama paraxylene dan benzena. Produk paraxylene sebagai bahan baku purified
terephtalic acid, sedangkan Benzena saat ini seluruhnya diekspor.
Crude distilling unit (unit 11.00) dirancang untuk mengolah minyak mentah dari
timur tengah jenis arabian light crude, iranian light crude dan basrah light crude dengan
kapasitas terpasang 100 MBSD atau 13.500 ton/hari. Pada tahun 1997 dengan adanya
debottlenecking project Cilacap kapasitas dinaikkan menjadi 118 MBSD atau 16.100
ton/hari. Proses yang terjadi adalah proses fisika yaitu distilasi atmosferik, dimana
minyak mentah akan dipisahkan berdasarkan perbedaan trayek didihnya.
Low pressure stripper reboiler 018F102 merupakan furnace yang berada di unit
018 hydrotreaded thermal distillate, Fuel Oil Complex (FOC) II, PT. Pertamina refinery
unit IV Cilacap. Furnace 018F102 berfungsi untuk memanaskan bottom product dari
column low pressure stripper 018C102 hingga temperatur 317oC. Peran furnace
sangatlah penting, sehingga keandalannya harus tetap dijaga. Perhitungan reliability
dilakukan untuk menyusun strategi pemeliharaan, sehingga tingkat keselamatan pada low
pressure stripper reboiler dapat diketahui. Sehingga, kerusakan dan kegagalan instrumen,
serta risiko yang ditimbulkan dapat diprediksi lebih awal dan diantisipasi. Level
keandalan pada low pressure stripper reboiler dengan waktu operasional 500 jam, 1000
jam dan 2000 jam adalah 0,58; 0,49 dan 0,32. Sedangkan level keselamatan yang
berdasarkan konsekuensi risiko tertinggi terdapat pada komponen PV 022, PV 023 dan
FV 040A. Sedangkan tingkat Safety Integrity Level (SIL) berdasarkan Safety
Instrumented System (SIS) pada low pressure stripper reboiler berada pada tingkat Safety
Integrity Level (SIL) 1. Dari evaluasi tersebut dilakukan rekomendasi preventive
maintenance dan peningkatan SIL, sehingga tingkat keamanannya tetap terjaga.
Naptha hydrotreating unit (unit 12.00) adalah unit yang dirancang untuk
menyediakan umpan atau feed unit platformer (unit 14.00) dengan proses catalytic
hydrotreating dengan adanya injeksi gas hidrogen pada tekanan dan suhu tertentu yang
mempunyai kapasitas 2275 ton/hari, dengan umpan straight run naptha dari Crude
Distilling Unit. Dengan adanya debottlenecking cilacap project kapasitas dinaikkan
menjadi 2805 ton/hari. Naptha hydrotreating unit berfungsi menghilangkan atau
mengurangi impuritis seperti sulfur, oksigen dan nitrogen yang dapat meracuni katalis
pada Unit Platformer.
4.3. Kolom Stripper Di Pabrik Amonia Unit 1 PT. Petrokimia Gresik
Salah satu bahan untuk membuat pupuk urea di PT. Petrokimia adalah amonia.
Amonia diproduksi melalui berbagai tahapan, salah satunya adalah tahapan pelepasan
karbon dioksida (CO2) yang terjadi di kolom stripper dan menjadi salah satu komponen
proses CO2 removal. Dalam proses pelepasan gas karbon dioksida (CO2) ini memerlukan
banyak energi, energi dapat berasal dari beberapa proses yaitu pemanasan, pendinginan,
atau recovery. Penggunaan energi ini dapat ditinjau dari komponen heat exchanger. Heat
exchanger adalah komponen yang dimanfaatkan untuk memindahkan energi panas dari
satu fluida ke fluida lainnya sehingga terjadi perubahaan suhu pada kedua fluida.
Untuk mengetahui seberapa besar perubahan kinerja maka dirancang simulasi
untuk membandingkan kinerja pada kondisi desain dan kondisi aktual. Simulasi
dijalankan memanfaatkan software aspen hysys dalam kondisi steady state. Hasil analisa
pada kolom stripper menunjukkan perubahan yang tidak signifikan, sehingga analisa
kinerja proses dapat dilakukan melalui kinerja heat exchanger. Kinerja dari alat penukar
panas ini dapat ditinjau dari koefisien perpindahan panasnya (U). Hasil simulasi yang
menggunakan software aspen hysys menunjukkan nilai U dari HE 111-C menurun
menjadi 109.51 kcal/hr m2 C. Nilai U HE 105-C menurun hingga 109.17 kcal/hr m2 C.
Nilai U HE 113-C menurun hingga 220.71 kcal/hr m2 C. Pada HE 107-C nilai U menurun
menjadi 411.75 kcal/hr m2 C. Peningkatan kinerja dapat dilakukan melalui proses
perawatan berupa pembersihan terhadap pengotor yang ada didalam heat exchanger.
Proses CO2 removal adalah deretan proses yang dilakukan untuk memisahkan
karbon dioksida dari zat yang lain agar karbon dioksida dapat digunakan untuk proses
selanjutnya (PT. Petrokimia Gresik). Kinerja dari proses CO2 removal dapat ditinjau
berdasarkan spesifikasi produk, kuantitas produk, atau melalui penggunaan energinya.
Dalam proses CO2 removal terdiri dari 4 heat exchanger utama, 111-C, 105-C, 113-C,
dan 106-C. selain itu juga terdapat sebuah heat exchanger yang mensuplai cooling water
yaitu 107-C dan heat exchanger 109-C untuk memanaskan boiler feed water.
Terdapat 4 tangki pemisah, yaitu 102-F1, 102-F2, 132-F, dan 133-F. 132-F dan
133-F adalah tangki pemisah dengan teknik flashing untuk menurunkan tekanan keluaran.
Sedangkan 102-F1 dan 102-F2 bekerja berdasarkan massa jenis fluida cair dan gas. Selain
itu juga terdapat 2 kolom utama yaitu absorber dan stripper, dimana keluaran dari bottom
absorber menjadi input stripper yang didalamnya mengalir rich solution yang akan
diregenerasi didalam stripper. Kolom stripper adalah komponen yang digunakan untuk
melepas atau memisahkan karbon dioksida (CO2) dari larutan pengikatnya. Energi yang
digunakan pada proses pelepasan karbon dioksida (CO2) ini dapat berasal dari beberapa
proses diantaranya adalah pemanasan, pendinginan, atau energi yang dihasilkan dari
proses itu sendiri atau yang disebut energi recovery. Energi recovery ini berperan besar
terhadap energi yang digunakan dalam melakukan proses. Namun besarnya energi yang
di recovery ini bergantung pada nilai efisiensi dari komponen heat exchanger.
Sedangkan pada heat exchanger itu sendiri mengalami penurunan kinerja selama
waktu operasi pada proses yang terjadi. Oleh sebab itu perlu dilakukan evaluasi untuk
terus menjaga kinerja seperti saat awal desain dengan cara identifikasi kinerja dari heat
exchanger yang ada dalam proses karbon dioksida (CO2) removal. Tujuan dari tugas akhir
ini adalah dapat mengetahui cara menilai dan bagaimanakah kinerja dari proses CO2
removal pada kolom stripper serta dapat mengetahui cara menigkatkan kinerja.

4.4. Stripper pada Unit Sintesa Pabrik Urea PT. Pusri 2

Stripper pada pabrik PT. PUSRI 2 merupakan suatu alat yang berfungsi sebagai
pemisah kelebihan ammonia dan menguraikan ammonium karbamat yang tak terkonversi
dilarutan sintesa urea dengan cara pemanasan menggunakan steam dan 2 stripping pada
tekanan operasi yang sama. Jenis stripper yang digunakan adalah stripper dengan injeksi
steam. Salah satu hal yang mempengaruhi proses stripping adalah tekanan steam yang
digunakan Stripper digunakan untuk melucuti 2 dari absorbent sehingga absorbent bisa
digunakan lagi, dan 2 bisa digunakan sebagai bahan dasar urea. Kondisi operasi stripper
berkebalikan dengan absorber. Tekanan rendah, untuk menjadikan 2 gas, dan temperatur
tinggi. Di dalam stripper akan terjadi pelucutan gas -gas karena gas gas akan mudah melucut
dengan bantuan panas sehingga untuk mengoperasikan stripper dibutuhkan kalor dalam
jumlah tertentu agar operasi stripper dapat berjalan optimal.
Proses Stripping pada unit sintesa, air keluaran VE-5601 dimasukkan ke dalam
pit OC untuk proses pengendapan, pengontrolan pH dan penyaringan. Setelah itu, cairan
dipompakan menuju stripper. Limbah cair dari pit OC dikirim ke pemanas awal process
water stripper (HE-5601 A,B) dengan PU-5602 A,B. Stripper adalah kolom berpacking
yang memiliki ukuran raschig ring besi 1 inchi. Stripper berfungsi untuk memisahkan
EDC dari limbah cair, dan steam bertekanan rendah 0,5 kg/cm2G yang berasal dari drum
flash kondensat steam kemudian akan diumpankan langsung ke bagian bawahnya.
 Umpan stripper dipanaskan terlebih dahulu oleh HE-5601 menggunakan energi
panas dari aliran bawah kolom sebagai media pemanas. Temperatur operasi kolom ini
adalah di bawah 100oC sehingga EDC dapat teruapkan dan terbawa bersama uap air naik
ke atas sebagai produk atas. Temperatur bagian atas kolom adalah sekitar 102oC dan pada
bagian bawah adalah sekitar 105oC. Tekanan operasi kolom ini sekitar 0,15-0,2 kg/cm2G.
Stripper bekerja memisahkan senyawa organik dalam limbah cair dengan mengontakkan
langsung steam bertekanan rendah dengan laju alir 0,5-0,6 ton/hr. Tujuannya adalah
menguapkan seluruh EDC dan membiarkannya terbawa ke atas kolom oleh air. Produk
overhead kolom stripper dikondensasikan dan ditampung dalam VE-5602. Sebagian
produk dibawa ke VE-5205 dan sisanya dikembalikan ke PT-5601 untuk treatment ulang.
Sedangkan produk bawah kolom yang berisi air dan senyawa organik dibawa ke line-7.

Gambar 4.1. Flowsheet Waste Water Stripper