Anda di halaman 1dari 40

MAKALAH

PELAKSANAAN SISTEM MANAJEMEN KESEHATAN

DAN KESELAMATAN KERJA (SMK3)

DI PT. SEMEN INDONESIA, (Persero) Tbk.

Oleh :

ANDRE WIBOWO

NIM 3335150028

JURUSAN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS SULTAN AGENG TIRTAYASA

2016
KATA PENGANTAR

Dengan menyebut nama Allah SWT yang Maha Pengasih lagi Maha Panyayang.
Penulis panjatkan puja dan puji syukur atas kehadirat-Nya, yang telah melimpahkan
rahmat, hidayah, dan inayah-Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan Makalah
Ilmiah yang berjudul Pelaksanaan Sistem Manajemen Kesehatan dan Keselamatan
Kerja (SMK3) melalui Manajemen Pengendalian Resiko di PT. Semen Indonesia, Tbk.

Makalah ini telah disusun dengan maksimal dan mendapatkan bantuan dari
berbagai pihak sehingga dapat memperlancar pembuatan makalah ini. Untuk itu penulis
menyampaikan banyak terima kasih kepada semua pihak yang telah membantu dalam
pembuatan makalah ini.

Penulis menyadari bahwa makalah ini belumlah sempurna. Oleh karena itu, saran
dan kritik yang membangun dari pembaca sangat dibutuhkan untuk penyempurnaan
makalah ini.

Akhir kata penulis berharap semoga makalah ilmiah ini dapat memberikan manfaat
dan pengetahuan mengenai pelaksanaan sistem manajemen keselamatan dan kesehatan
kerja (SMK3) di suatu perusahaan khususnya perusahaan semen kepada pembaca.

Cilegon, November 2016

Penulis

ii
DAFTAR ISI

Halaman

HALAMAN JUDUL ................................................................................................... i


KATA PENGANTAR................................................................................................ ii
DAFTAR ISI ............................................................................................................. iii
DAFTAR TABEL ..................................................................................................... iv
DAFTAR GAMBAR.................................................................................................. v
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang................................................................................................... 1
1.2 Tujuan Penulisan ............................................................................................... 2
1.3 Rumusan Masalah.............................................................................................. 2
BAB II PROFIL PT. SEMEN INDONESIA, Tbk.
2.1 Sejarah Perusahaan ............................................................................................ 3
2.2 Visi dan Misi Perusahaan................................................................................... 4
2.3 Profil Perusahaan............................................................................................... 4
2.4 Proses Produksi ................................................................................................. 6
BAB III PENERAPAN SMK3 DI PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.
3.1 Faktor Bahaya...................................................................................................10
3.2 Manajemen Pengendalian Resiko......................................................................13
3.2.1 Eliminasi ...................................................................................................13
3.2.2 Substitusi...................................................................................................14
3.2.3 Engineering ...............................................................................................14
3.2.4 Administrasi ..............................................................................................16
3.2.5 Organisasi .................................................................................................23
3.2.6 APD ..........................................................................................................29
BAB IV PENUTUP
4.1 Kesimpulan.......................................................................................................34
4.2 Saran ................................................................................................................34
DAFTAR PUSTAKA

iii
DAFTAR TABEL

Halaman

Tabel 1 Pelaksanaan 5R di PT Semen Indonesia ....................................................... 22

iv
DAFTAR GAMBAR

Halaman

Gambar 1 Logo PT. Semen Indonesia ......................................................................... 3


Gambar 2 Model Sistem Manajemen Lingkungan ....................................................... 25
Gambar 3 Gambar 3 Statistik K3 di PT. Semen Indonesia........................................... 27

v
BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi serta perkembangan kehidupan


ekonomi suatu bangsa dapat mengalami kemajuan dan perubahan. Salah satunya dengan
cara mengembangkan sektor industry pada Negara tersebut. Dalam proses
pengembangan ini kesehatan tenaga pekerja sangat mempengaruhi perkembangan
ekonomi dan pembangunan nasional. Hal ini dapat dilihat pada negara-negara yang
sudah maju. Secara umum bahwa kesehatan dan lingkungan dapat mempengaruhi
pembangunan ekonomi. Dimana industrilisasi banyak memberikan dampak positif
terhadap kesehatan, seperti meningkatnya penghasilan pekerja, kondisi tempat tinggal
yang lebih baik dan meningkatkan pelayanan, tetapi kegiatan industrilisasi juga
memberikan dampak yang tidak baik juga terhadap kesehatan di tempat kerja dan
masyarakat pada umumnya.

Dengan makin meningkatnya perkembangan industri dan perubahan secara global


dibidang pembangunan secara umum di dunia, Indonesia juga melakukan perubahan-
perubahan dalam pembangunan baik dalam bidang tehnologi maupun industri. Dengan
adanya perubahan tersebut maka konsekuensinya terjadi perubahan pola penyakit /
kasus-kasus penyakit karena hubungan dengan pekerjaan. Seperti faktor mekanik
(proses kerja, peralatan) , faktor fisik (panas , Bising, radiasi) dan faktor kimia. Masalah
gizi pekerja juga merupakan hal yang sangat penting yang perlu diperhatikan, stress,
penyakit Jantung, tekanan darah tinggi dan lain-lainnya. Perubahan ini banyak tidak
disadari oleh pengelola tempat kerja atau diremehkan. Atau walaupun mengetahui
pendekatan pemecahan masalahnya hanya dari segi kuratif dan rehabilitatif saja tanpa
memperhatikan akan pentingnya promosi dan pencegahan.

Salah satu upaya pengendalian risiko bahaya baik pencegahan kecelakaan kerja dan
penyakit akibat kerja tersebut adalah dengan menerapkan dan melaksanakan sistem
manajemen keselamatan dan kesehatan kerja (SMK3) secara terpadu yang mengacu dan
bertitik tolak pada perkembangan industri. Didalam Undang-Undang No. 13 Tahun
2003 tentang Ketenagakerjaan menyatakan bahwa hak tenaga kerja untuk memperoleh
perlindungan atas keselamatan dan kesehatan kerja guna mewujudkan produktivitas
yang optimal maka perusahaan menyelenggarakan upaya Keselematan dan Kesehatan
Kerja (K3). Dimana dalam penerapannya hal ini diatur di dalam Peraturan Pemerintah
no 50 tahun 2012 tentang Penerapan Sistemen Manajemen Keselamatan dan Kesehatan
Kerja (SMK3)
2

2.2 Tujuan Penulisan

Tujuan dari penulisan makalah ini adalah untuk mengetahui penerapan Sistem
Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3) melalui tahapan pengendalian
resiko di PT. Semen Indonesia, Tbk

2.3 Rumusan Masalah

Rumusan masalah dalam makalah ini adalah untuk mengetahui profil perusahan
Semen Indonesia, mengetahui proses yang terjadi di pabrik semen, serta mengetahui
kebijakan keselamatan dan kesehatan kerja (K3) di PT. Semen Indonesia, Tbk. melalui
manajemen pengendalian resiko.

.
BAB II

PROFIL PT. SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

2.1 Sejarah Perusahaan

PT Semen Indonesia (Persero) Tbk (dahulu PT Semen Gresik (Persero) Tbk adalah
produsen semen yang terbesar di Indonesia. Pada tanggal 20 Desember 2012, PT Semen
Indonesia (Persero) Tbk resmi berganti nama dari sebelumnya bernama PT Semen
Gresik (Persero) Tbk. Diresmikan di Gresik pada tanggal 7 Agustus 1957 oleh Presiden
RI pertama dengan kapasitas terpasang 250.000 ton semen per tahun. Pada tanggal 8
Juli 1991 Semen Gresik tercatat di Bursa Efek Jakarta dan Bursa Efek Surabaya
sehingga menjadikannya BUMN pertama yang go public dengan menjual 40 juta
lembar saham kepada masyarakat.

Gambar 1 Logo PT. Semen Indonesia

Pada bulan September 1995, Perseroan melakukan Penawaran Umum Terbatas I


(Right Issue I), yang mengubah komposisi kepemilikan saham menjadi Negara RI 65%
dan masyarakat 35%. Pada tanggal 15 September 1995 PT Semen Gresik berkonsolidasi
dengan PT Semen Padang dan PT Semen Tonasa.Total kapasitas terpasang Perseroan
saat itu sebesar 8,5 juta ton semen per tahun.

Tanggal 18 Desember 2012 adalah momentum bersejarah ketika Perseroan


melakukan penandatanganan transaksi final akuisisi 70 persen saham Thang Long
Cement, perusahaan semen terkemuka Vietnam yang memiliki kapasitas produksi 2,3
juta ton/tahun. Akuisisi Thang Long Cement Company ini sekaligus menjadikan
Perseroan sebagai BUMN pertama yang berstatus multi national corporation. Sekaligus
mengukuhkan posisi Perseroan sebagai perusahaan semen terbesar di Asia Tenggara
dengan kapasitas sampai tahun 2012 sebesar 28,5 juta ton per tahun.
4

2.2 Visi dan Misi Perusahaan

a. Visi Perusahaan

Menjadi Perusahaan Persemenan Terkemuka di Indonesia dan Asia Tenggara

b. Misi Perusahaan
1. Memproduksi, memperdagangkan semen dan produk terkait lainnya uang
berorientasikan kepuasan konsumen dengan menggunakan teknologi ramah
lingkungan.
2. Mewujudkan manajemen perusahaan berstandard internasional dengan
menjunjung tinggi etika bisnis dan semangat kebersamaan, serta bertindak
proaktif, efisien,dan inovatif dalam setiap karya.
3. Meningkatkan keunggulan bersaing dalam industri semen domestik dan
internasional
4. Memberdayakan dan mensinergikan unit-unit usaha strategik untuk meningkatkan
nilai tambah secara berkesinambungan.
5. Mengembangkan komitmen terhadap peningkatan kesejahteraan pemangku
kepentingan (stakeholders) terutama pemegang saham, karyawan dan masyarakat
sekitar.

2.3 Profil Perusahaan

PT Semen Indonesia merupakan BUMN yang memiliki 4 anak perusahaan dimana


3 perusahaan yang berada di dalam negeri dan 1 perusahaan yang berada di luar negeri.

a. PT Semen Gresik Tbk

Semen Gresik. Semen Gresik memiliki 4 pabrik dengan kapasitas terpasang 8,5 juta
ton semen per tahun yang berlokasi di Tuban, Jawa Timur. Semen Gresik memiliki
2 pelabuhan, yaitu : Pelabuhan khusus Semen Gresik di Tuban dan Gresik. Semen
Gresik pabrik Tuban berada di Desa Sumberarum, Kecamatan Kerek.

b. PT Semen Padang Tbk.

Semen Padang. Semen Padang memiliki 4 (empat) pabrik semen, kapasitas


terpasang 6 juta ton semen pertahun berlokasi di Indarung, Sumatera Barat. Semen
padang memiliki 5 pengantongan semen, yaitu : Teluk Bayur, Belawan, Batam,
Tanjung Priok dan Ciwandan.

c. PT Semen Tonasa Tbk.

Semen Tonasa. Semen Tonasa memiliki 4 pabrik semen, kapasitas terpasang 6,5 juta
ton semen per tahun, berlokasi di Pangkep, Sulawesi Selatan. Semen Tonasa
5

memiliki 9 (sembilan) pengantongan semen, yaitu : Biringkasi, Makassar,


Samarinda, Banjarmasin, Pontianak, Bitung, Palu, Ambon, Bali.

d. Thang Long Cement Ltd.

Thang Long Cement Company. Thang Long Cement Company memiliki kapasitas
terpasang 2,3 juta ton semen per tahun, berlokasi di Quang Ninh, Vietnam, Thang
Long Cement Company memiliki 3 (tiga) pengantongan semen.

Jenis semen yang diproduksi PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. adalah semen
portland yang dapat didefinisikan sebagai berikut: semen portland adalah semen hidrolis
yang dihasilkan dengan cara menghaluskan klinker yang terdiri dari silikat-silikat
kalsium yang bersifat hidrolis, bersama bahan tambahan yang biasanya digunakan
adalah gypsum. Adapun semen portland yang diproduksi PT. Semen Indonesia
(Persero) Tbk. ada tiga jenis yaitu:

a. Ordinary Portland Cement (OPC)

Merupakan semen yang dipakai untuk semua konstruksi, yang tidak memerlukan
persyaratan atau sifat-sifat khusus, seperti ketahanan sulfat, panas hidrasi, dan
sebagainya. Semen tipe ini mempunyai kandungan C2S lebih kecil daripada
kandungan C3S , dengan kandungan C3S antara 55%-56% sedangkan kandungan
SO3 1,3%-1,4%. Semen tipe ini mempunyai sifat antara moderat heat cement dan
high early strength cement.

b. Pozzolan Portland Cement (PPC)

Semen Portland pozzolan merupakan suatu bahan pengikat hidrolis yang dibuat
dengan menggiling bersama-sama terak semen Portland dan bahan yang mempunyai
sifat pozzolan, biasanya digunakan trass. Semen ini tahan terhadap asam ataupun
garam, cocok untuk bangunanbangunan dekat laut. Menurut ASTM bahan
pozzolan yang ditambahkan antara 15%-40%. Semen tipe ini mempunyai
kandungan C2S lebih besar daripada C3S, sedangkan kandungan SO3 antara 1,2%-
1,3%. Semen tipe ini mempunyai kuat tekan awal agak rendah akan tetapi kuat
tekan selanjutnya lebih stabil.

c. Special Blended Cement (SBC)

Special Blended Cement adalah semen khusus yang diciptakan untuk pembangunan
mega proyek jembatan Surabaya-Madura (Suramadu) dan cocok digunakan untuk
bangunan di lingkungan air laut. Dikemas dalam bentuk curah.
6

2.4 Proses Produksi

Proses pembuatan semen pada dasarnya menggunakan bahan baku utama antara
lain; 80% batu kapur, 15% tanah liat, 4% pasir silika dan 1% pasir besi. Proses produksi
Semen Gresik secara garis besar terbagi menjadi 5 (lima) tahapan proses, yaitu;
penyiapan bahan mentah, pengolahan bahan mentah, pembakaran dan pendinginan,
penggilingan semen, pengemasan semen.

Setiap tahapan di atas akan dibagi menjadi unit-unit tersendiri, dimana tiap unit
akan dihimpun oleh seorang kepala seksi. Dalam melaksanakan tanggung jawabnya
setiap kepala seksi mengadakan kerjasama antar bagian sehingga kelancaran proses
produksi dapat berjalan dengan baik. Berikut ini akan dijelaskan secara rinci mengenai
alur proses yang ada pada tiap bagian.

a. Unit Penyiapan Bahan Mentah

Penyiapan bahan mentah ini dimulai dengan penambangan. Penambangan dilakukan


secara Tambang Terbuka. Tambang terbuka adalah suatu cara penambangan
dimana pengerjaan tambang terbuka terhadap permukaan. Sebagaimana diketahui
bahwa bahan baku utama untuk pembuatan semen adalah batu kapur dan tanah liat.
Adapun pelaksanaan penambangan kedua bahan tersebut akan dijelaskan sebagai
berikut:

Batu Kapur (limestone)

Batu kapur diambil dari daerah penambangan Kuarri Temandang. Lokasi


penambangan batu kapur dibagi menjadi 3 kuarri yaitu; Kuarri Tuban I, Kuarri
Tuban II dan Kuarri Tuban III. Langkah-langkah penambangan batu kapur
adalah: Pembersihan (cleaning), Pengupasan Lapisan penutup (Stripping),
Penyiapan Jalan Produksi, Pengeboran (drilling), Peledakan (Blasting),
Pengecilan Ukuran Batuan Pengerukan, dan Pengangkutan Penghancuran

Tanah Liat

Tanah liat diambil dari daerah penambangan Sembungrejo, yang terdiri dari
Desa Telaga Waru, Tobo, Sugihan dan Sembungrejo. Seperti halnya
penambangan batu kapur, maka penambangan tanah liat pun melalui beberapa
tahapan yaitu: pembersihan (cleaning), penggalian (loading), pengangkutan

b. Unit Pengolahan Bahan Mentah

Unit pengolahan bahan mentah bertugas untuk menyiapkan campuran bahan mentah
yang memiliki komposisi sesuai dengan kebutuhan umpan kiln. Penyesuaian
7

komposisi ini dilakukan dengan menambahkan pasir silika, pasir besi dan batu kapur
berkualitas tinggi ke dalam campuran batu kapur dan tanah liat.

c. Unit Pembakaran dan Pendinginan

Unit pembakaran dan pendinginan secara umum dapat dibagi menjadi tiga bagian
yaitu pengolahan batu bara, penyiapan umpan kiln dan bagian pembuatan terak.

Pengolahan Batu Bara

Batu bara mentah diangkut di area produksi dari tempat penimbunan di


pelabuhan (kapasitas 73.000 ton) menggunakan truk dan dimasukan ke hopper.
Dari hopper, batu bara dibawa dengan appron conveyor dan belt conveyor untuk
disimpan di dua tempat melalui tripper gateke tempat penimbunan di area proses
dengan kapasitas 2 7.500 ton. Dari tempat penimbunan, batu bara mentah
diangkut dengan scrapper reclaimer dan belt conveyor yang dilengkapi dengan
metal detector untuk disimpan dalam bin batu bara mentah yang memiliki
kapasitas 250 ton. Dari bin, batu bara mentah dikeluarkan dan dipindahkan 14
dengan belt conveyor untuk disimpan di rotary feeder penggilingan batu bara
dengan laju alir 55 ton/jam. Dalam roller mill, batu bara digiling dan
dikeringkan secara bersamaan. Kebutuhan udara panas roller mill diperoleh dari
gas kekuasaan preheater (327oC) yang memiliki kadar oksigen rendah.

Produk roller mill yang mempunyai kehalusan 80% lolos ayakan 90 mikron,
ditangkap oleh bagian filter dan disimpan dalam bin batu bara halus yang
mempunyai kapasitas 120 ton. Dari bin ini batu bara ditransfer dengan
manggunakan pompa menuju bin batu bara halus berkapasitas 70 ton atau ke bin
batu bara halus berkapasitas 120 ton. Ketiga bin tersebut dilengkapi dengan load
cells (alat penimbang).

Penyiapan Umpan Kiln

Tepung baku produk row mill masing-masing berkapasitas 20.000 ton.


Pemasukan tepung baku ke dalam setiap blending silo diatur lewat corong
distribusi, yang kemudian didistribusikan ke sepuluh buah air slide yang terdapat
di bagian dalam silo. Pengisian tepung baku dalam silo ini diatur serba
bergantian secara bergantian setiap 36 menit dan untuk memperoleh hasil
pencampuran yang baik, isi silo dijaga agar selalu terisi lebih dari separuh
kapasitas silo.

Pengeluaran material dari silo umumnya dilakukan secara bersamaan melalui 2


dari 10 buah flow gate pada setiap silo. Material yang keluar dari kedua silo
diangkut ke bin umpan kiln yang berkapasitas 90 ton melalui air slide masuk ke
8

function box, bucket elevator dan air slide. Dari bin umpan kiln dimasukkan ke
bin kalibrasi dengan kapasitas masing-masing 50 ton. Hal ini dilakukan untuk
memudahkan pembagian material masuk aliran preheater ILC (In Line Calsiner)
15 dan SLC (Separate Line Calsiner). Keluaran material dari bin kalibrasi diatur
oleh flow meter dan dibawa dengan air slide menuju air lift untuk diteruskan ke
preheater ILC dan SLC. Gas panas untuk ILC diperoleh dari kiln dan gas panas
untuk SLC diperoleh dari cooler kompartemen 3.

Pembuatan Terak

Umpan kiln dimasukkan ke dalam preheater ILC dan SLC pada riser duet di
siklon 1 dengan laju alir 254 ton/jam. Di dalam preheater umpan kiln
terkalsinasi sampai 96% kemudian masuk ke dalam kiln dan terkalsinasi sampai
100%. Suhu pada preheater 830oC, kemudian pada kalsinasi lanjutan suhunya
900 1000oC sehingga semua senyawa karbonat habis terurai. Sebelum masuk
pembakaran pada suhu 1000 1200oC semua oksida aluminium bereaksi
dengan kapur membentuk monokalsium aluminat. Selanjutnya meterial akan
mengalami proses pelelehan pada temperatur 1400 1450oC menjadi terak.
Terak didinginkan dari 1450oC menjadi 300oC secara cepat dengan hembusan
udara dari blower. Selanjutnya material keluar dari kiln menuju ke cooler untuk
didinginkan. Pendinginan ini dilakukan secara tiba-tiba untuk mendapatkan
material clinker yang rapuh. Tipe cooler yang digunakan adalah reciprocating
grate cooler.

Reciprocating grate cooler terdiri dari gate-gate atau ayakan yang letaknya
miring dimana bagian atasnya berjalan terak panas degan temperatur 1000oC.
Material yang keluar dari kiln jatuh ke gate-gate cooler kemudian didinginkan
secara cepat oleh udara blower dan terbentuklah clinker dengan suhu 70
120oC.

Gate-gate tersebut mempunyai lubang saringan 1 cm sehingga clinker yang 16


kurang dari 1 cm akan dibawa ke hamme mill untuk dipecah menjadi bagian
yang lebih kecil. Hasilnya bersama dengan yang lolos terbawa oleh drag
conveyor menuju ke unit penggilingan.

d. Unit Penggilingan Semen

Unit penggilingan semen terbagi menjadi 2 (dua) bagian besar yaitu bagian
penggilingan yang disertai dengan penanganan bahan tambahan yaitu gypsum dan
trass dan bagian penggilingan akhir yaitu penggilingan material campuran di ball
mill agar material menjadi semen yang siap dikantongkan.
9

e. Unit Pengemasan Semen (Packer)

Tahap pengantongan semen dimulai dari silo penyimpan semen yaitu silo I, II, III
dan IV yang masing-masing berkapasitas 18.000 ton. Alur proses semen dari
keempat silo dibagi menjadi 2 jalur yaitu jalur 1 untuk semen yang keluar dari silo I
dan II, sedangkan jalur 2 untuk semen yang keluar dari silo III dan IV. Material
yang keluar dari silo diatur oleh pengendali aliran dengan masa ganti pengendali 8
12 menit.

Aliran semen setelah melewati bin pusat terbagi menjadi 2 yaitu aliran untuk semen
curah dan semen yang akan dijual dalam bentuk kantong. Aliran semen curah masuk
ke air slide, bin semen curah dan truk yang akan membawa semen ke konsumen.
Sedangkan untuk semen kantong setelah melewati bin pusat dibawa dengan air slide
ke bin rote packer dan rotary yang diatur dengan rentang berat 49,5 50,75 kg. Jika
berat semen <49,5 kg dikeluarkan lewat bag reject. Semen yang tidak lolos uji akan
diayak, dibawa screw conveyor dan dikembalikan ke 19 bucket elevator. Semen
yang lulus uji dibawa oleh belt conveyor menuju truk untuk didistribusikan kepada
konsumen.
BAB III

PENERAPAN SMK3

DI PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

3.1 Faktor Bahaya

Faktor bahaya merupakan suatu kondisi yang dapat menimbulkan gangguan


kesehatan pada tenaga kerja.Sedangkan potensi bahaya adalah segala hal atau sesuatu
yang mempunyai kemungkinan mengakibatkan kecelakaan kerja yang dapat
menimbulkan kerugian baik cidera, harta benda maupun lingkungan. Faktor Bahaya
yang terdapat di PT Semen Gresik yaitu fly ash, debu, bising, penerangan dan iklim
kerja

a. Fly Ash

Fly ash merupakan abu terbang dari hasil pembakaran batu bara yang biasanya
diproduksi dari sektor pembangkit listrik. PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik
Gresik sengaja membeli fly ash ini dari PLN untuk dimanfaatkan sebagai bahan
baku campuran pembuatan semen. Namun demikian, fly ash ini ternyata
menimbulkan dampak yang kurang baik bagi lingkungan yaitu dapat menimbulkan
pencemaran air, tanah dan udara. Di lingkungan PT. Semen Gresik (Persero) Tbk.
Pabrik Gresik fly ash yang berceceran telah mencemari tanah yang ada di sekitar
unit finish mill sehingga mengurangi tingkat kesuburan tanah di sekitar area
tersebut. Namun demikian, hal itu tidak begitu berpengaruh karena tidak adanya
tanaman yang ditanam di sekitar unit finish mill sehingga menjadi mati. Tetapi
alangkah baiknya jika ceceran fly ash tidak dibiarkan berceceran untuk menghindari
meluasnya pencemaran tanah hingga ke area-area yang lain.

Untuk faktor bahaya fly ash ini belum dapat diketahui apakah masih dalam tingkat
aman atau telah melebihi NAB bahan kimia berdasarkan Surat Edaran Menteri
Tenaga Kerja No. SE-01/MEN/1997. Hal tersebut dikarenakan pihak K3 PT. Semen
Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik kurang memperhatikan tentang masalah bahaya
fly ash yang berceceran di sekitar lingkungan unit finish mill, jadi sejauh ini belum
pernah dilakukan pengukuran tingkat pencemaran fly ash.

Namun demikian, fly ash yang berceceran dapat mengurangi bahan baku dan ini
merupakan kerugian bagi perusahaan. Selain itu, apabila dibiarkan secara terus-
menerus, fly ash ini dikhawatirkan dapat berdampak buruk bagi lingkungan dan
kesehatan yang sebelumnya memang belum pernah ditemukan. Akan tetapi, lebih
baik jika dilakukan pengendalian dini terhadap pencemaran fly ash di lingkungan
11

unit finish mill, semisal dengan memperbaiki prosedur pengangkutan bahan baku
agar pada saat dibawa, fly ash tidak jatuh berceceran lagi. Untuk fly ash yang sudah
terlanjur berceceran, sebaiknya segera disapu dan dikumpulkan lagi.

b. Debu

Debu merupakan faktor bahaya yang terdapat di hampir seluruh lingkungan PT.
Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik terutama di unit finish mill dan unit
packer. Berdasarkan Surat Edaran Menteri Tenaga Kerja No. SE-01/MEN/1997
tentang Nilai Ambang Batas Bahan Kimia di Udara Tempat Kerja, NAB untuk debu
semen yaitu sebesar 10 mg/m3.

Dari hasil pengukuran debu, kadar debu di finish mill melebihi NAB yaitu dengan
hasil HVDS sebesar 12,06 mg/m3. Hal ini kemungkinan akibat kebocoran tube mill
yang menyebabkan semen yang sedang diproses didalamnya berhamburan keluar
sehingga debu semen banyak berterbangan. Namun demikian, hal tersebut tidak
perlu dikhawatirkan karena berdasarkan penelitian debu semen merupakan debu
filter dengan permukaan yang sangat halus karena telah melalui pembakaran dengan
suhu 1400 1450C, sehingga bakteri atau kuman tidak mungkin dapat hidup dalam
suhu setinggi itu. Hal ini terbukti bahwa tenaga kerja di PT. Semen Gresik (Persero)
Tbk. Pabrik Gresik yang sebagian besar telah bekerja selama 30 tahun di unit ini
tidak pernah mengalami keluhan kesehatan yang diakibatkan oleh debu semen
seperti batuk-batuk akut maupun penyakit paru-paru (pneumokonioses).

c. Bising

Bising merupakan faktor bahaya yang tidak terhindarkan di unit finish mill dan unit
packer. Hal ini dikarenakan di kedua unit tersebut sebagian besar pengoperasiannya
menggunakan mesin-mesin raksasa berat yang mengeluarkan suara bising.
Berdasarkan Keputusan Menteri Tenaga Kerja No. KEP. 51/MEN/1999 tentang
Nilai Ambang Batas Faktor Fisika di Tempat Kerja, dikatakan bahwa kebisingan
adalah semua suara yang tidak dikehendaki yang bersumber dari alat-alat proses
produksi dan atau alat-alat kerja yang pada tingkat tertentu dapat menimbulkan
gangguan pendengaran.

Di dalam Keputusan Menteri Tenaga Kerja No. KEP. 51/MEN/1999, NAB untuk
kebisingan yaitu sebesar 85 dBA dalam waktu 8 jam sehari atau 40 jam seminggu.
Sedangkan kebisingan yang melampaui NAB ditentukan waktu pemajanan yang
disesuaikan dengan intensitas kebisingan.

Dari hasil pengukuran kebisingan di unit finish mill, intensitasnya mencapai 93,7
dBA dengan waktu pemajanan selama 15 menit per-hari. Sedangkan intensitas
kebisingan yang diperkenankan untuk waktu pemajaman 15 menit perhari yaitu
12

sebesar 100 dBA. Oleh karena itu, intensitas kebisingan di unit finish mill
dinyatakan tidak melebihi NAB.

d. Penerangan

Penerangan merupakan salah satu faktor penunjang produktivitas kerja yang perlu
diperhatikan. Dengan penerangan yang cukup, maka suatu pekerjaan akan berjalan
dengan baik dan lancar. Berdasarkan Peraturan Menteri Perburuhan No. 7 Tahun
1964 tentang Syarat-Syarat Kesehatan, Kebersihan serta Penerangan di Tempat
Kerja, ditetapkan untuk pekerjaan yang hanya membedakan barangbarang kasar
membutuhkan penerangan sebesar 50 lux. Sedangkan untuk pekerjaan kantor,
pekerjaan mesin dan pemeriksaan membutuhkan penerangan sebesar 300 lux.

Dari hasil pengamatan, pekerjaan di unit finish mill tidak memerlukan tingkat
ketelitian tinggi. Untuk hasil pengukuran penerangan di unit finish mill didapat
intensitas sebesar 22,3 lux dan 19,8 lux, sedangkan untuk unit packer sebesar 27,3
lux dan 28,65 lux. Dari nilai pengukuran intensitas penerangan baik di unit finish
mill maupun unit packer dinyatakan masih kurang dari nilai yang diperkenankan
yaitu sebesar 50 lux.

e. Iklim kerja

Faktor iklim kerja sangat erat kaitannya dengan kesehatan tenaga kerja. Jika iklim
kerja di suatu tempat kerja itu buruk, maka dapat menyebabkan tenaga kerja sakit
atau cepat lelah sehingga produktivitas menjadi menurun. Berdasarkan Keputusan
Menteri Tenaga Kerja No. KEP. 51/MEN/1999 tentang Nilai Ambang Batas Faktor
Fisika di Tempat Kerja, dinyatakan bahwa, iklim kerja adalah hasil perpaduan
antara suhu, kelembaban, kecepatan gerakan udara dan panas radiasi dengan tingkat
pengeluaran panas dari tubuh tenaga kerja sebagai akibat pekerjaannya. NAB
untuk kelembaban nisbi yaitu antara 65 95%, sedangkan untuk ISBB antara 21
30oC.

Dari hasil pengukuran iklim kerja, kelembaban nisbi di unit finish mill yaitu sebesar
75,5%. Nilai tersebut masih sesuai dengan NAB untuk kelembaban nisbi yaitu
sebesar 65 95%. Untuk suhu basah alami di unit finish mill yaitu sebesar 25,5C,
juga masih sesuai dengan kriteria suhu basah alami 21 30C. Sedangkan pada unit
packer, kelembaban nisbi yang didapat sebesar 72%, masih sesuai dengan nilai yang
diperkenankan. Dan untuk suhu basah alaminya diperoleh sebesar 25C, juga masih
sesuai dengan nilai yang diperkenankan. Meskipun tidak ada masalah mengenai
iklim kerja di unit finish mill dan unit packer, akan tetapi akan lebih baik jika
ventilasi di kedua unit tersebut ditambah agar pergantian udara segar menjadi lebih
lancar.
13

3.2 Manajemen Pengendalian Resiko

3.2.1 Eliminasi

Eliminasi adalah suatu cara menghilangkan bahaya dilakukan pada saat desain,
tujuannya adalah untuk menghilangkan kemungkinan kesalahan manusia dalam
menjalankan suatu sistem karena adanya kekurangan pada desain. Penghilangan bahaya
merupakan metode yang paling efektif sehingga tidak hanya mengandalkan prilaku
pekerja dalam menghindari resiko, namun demikian, penghapusan benar-benar terhadap
bahaya tidak selalu praktis dan ekonomis. Eliminasi adalah suatu cara menghilangkan
bahaya dilakukan pada saat desain, tujuannya adalah untuk menghilangkan
kemungkinan kesalahan manusia dalam menjalankan suatu system karena adanya
kekurangan pada desain. Penghilangan bahaya merupakan metode yang paling efektif
sehingga tidak hanya mengandalkan prilaku pekerja dalam menghindari resiko, namun
demikian, penghapusan benar-benar terhadap bahaya tidak selalu praktis dan ekonomis.

Metode pengendalian resiko dengan cara eliminasi di Pabrik Semen Indonesia


berdasarkan potensi bahaya yang ada yaitu:

a. Bahan baku yang terdapat pada pabrik semen merupakan bahan baku yang bersifat
padatan yang rata-rata merupakan mineral sehingga bahan baku ini tidak bersifat
berbahaya secara kimia. Namun bahan padatan ini jika terkikis akan menghasilkan
debu dimana jika terhirup dalam tubuh akan menyebabkan gangguan pernapasan.
Pengendalian yang tepat pada potensi bahaya ini adalah dengan menghilangkan atau
meminimalisir kadar debu yang terdapat pada pabrik baik dengan cara menutup
bahan baku (raw material dengan alas) ataupun menggunakan alat Dust Collector
(alat penyerap debu).
b. Dari hasil pengukuran debu, kadar debu di finish mill melebihi NAB yaitu dengan
hasil HVDS sebesar 12,06 mg/m3. Hal ini kemungkinan akibat kebocoran tube
mill yang menyebabkan semen yang sedang diproses didalamnya
berhamburan keluar sehingga debu semen banyak berterbangan. Namun
demikian, hal tersebut tidak perlu dikhawatirkan karena berdasarkan penelitian debu
semen merupakan debu filter dengan permukaan yang sangat halus karena telah
melalui pembakaran dengan suhu 1400 1450C, sehingga bakteri atau kuman tidak
mungkin dapat hidup dalam suhu setinggi itu. Pengendalian pada potensi bahaya ini
dapat dilakukan dengan memasang alat Dust Collector, ataupun menggunakan
masker
c. Adapun Prosedur K3 PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik mengenai
perancangan (design) dan rekayasa antara lain:
Prosedur yang terdokumentasi mempertimbangkan identifikasi bahaya dan
penilaian risiko yang dilakukan pada tahap melakukan perancangan atau
perancangan ulang.
14

Prosedur dan instruksi kerja untuk penggunaan produk, pengoperasian sarana


produksi dan proses yang aman disusun selama tahap perancangan.
Petugas yang kompeten telah ditentukan untuk melakukan verifikasi bahwa
perancangan memenuhi persyaratan K3 yang ditetapkan.
Semua perubahan dan modifikasi perancangan yang mempunyai implikasi
terhadap K3 diidentifikasikan, didokumentasikan, ditinjau ulang dan disetujui
oleh petugas yang berwenang sebelum pelaksanaan

3.2.2 Substitusi

Metode pengedalian ini bertujuan untuk mengganti bahan, proses, operasi atau
pun peralatan dari yang berbahaya menjadi lebih tidak berbahaya. Dengan pengendalian
iini menurunkan bahaya dan resiko minimal melalui desain system system atau pun
desain ulang. Beberapa contoh aplikasi substitusi misalnya : system otomatisasi pada
mesin untuk mengarungi interaksi mesin-mesin berbahaya dengan operator,
menggunakan bahan pembersih yang kurang berbahaya, mengurangi kecepatan,
kekuatan serta arus listrik, mengganti bahan baku padat yang menimbulkan debu
menjadi bahan yang cair atau basah.

Sebagai perusahaan yang memproduksi semen, PT Semen Indonesia


menggunakan bahan-bahan padatan mineral, batu bara, dan beberapa bahan kimia
dengan jumlah yang sangat besar dalam proses produksinya, agar di dalam proses
produksi tersebut tidak menimbulkan potensi bahaya yang dapat merugikan baik dari
segi materiil maupun nonmaterial serta dalam penghematan bahan baku yang digunakan
dalam proses produksinya, segala proses produksinya dilaksanakan sesuai dengan
prosedur yang telah dibuat dan ditetapkan oleh Factory Manager untuk dipatuhi. Hal ini
telah sesuai dengan Kepmenaker No. 187 tahun 1999 tentang pengendalian dan
penggunaan bahan kimia berbahaya di tempat kerja, dalam pasal 2 menjelaskan bahwa
pengusaha atau pengurus yang menggunakan, menyimpan, memakai, memproduksi dan
mengangkut bahan kimia berbahaya di temapt kerja wajib mengendalikan bahan kimia
berbahaya untuk mencegah terjadinya kecelakaan kerja serta penyakit yang timbul
akibat kerja.

3.2.3 Engineering

Pengendalian ini dilakukan bertujuan untuk memisahkan bahaya dengan pekerja


serta untuk mencegah terjadinya kesalahan manusia. Pengendalian inni terpasang dalam
suatu unit system mesin atau peralatan. Contoh implementasi metode ini yaitu : penutup
mesin/machine guard, circuit braker, interlock system, start-up alarm, ventilation
system, sensor, dan sound enclosure.
15

Untuk penanggulangan terhadap bahaya kebakaran, PT. Semen Gresik (Persero)


Tbk. Pabrik Gresik secara khusus telah menyiapkan perlengkapan seperti APAR,
hidran, fire alarm system dan mobil PMK.

a. Fasilitas Pemadam Kebakaran


APAR

PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik telah menyediakan APAR (alat
pemadam api ringan) di setiap unit kerja bahkan di setiap sudut dan depan
ruangan yang juga dilengkapi dengan petunjuk dan prosedur cara penggunaanya
serta sebuah kartu merah yang menunjukkan kondisi APAR itu sendiri. Jenis-
jenis APAR yang tersedia di PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik
antara lain:

- AF 11, Digunakan untuk memadamkan api kelas A, B dan C.


- CO2, Digunakan untuk memadamkan api kelas B dan C.
- Dry Chemical, Digunakan untuk memadamkan api kelas A, B dan C.
- BCF, Digunakan untuk memadamkan api kelas A, B dan C.
- Busa, Digunakan untuk memadamkan api kelas A dan B.

Dari hasil pengamatan, APAR telah tersedia di semua unit kerja.


Pemasangan APAR juga ditempatkan pada posisi yang terlihat dan mudah
dijangkau dengan ketinggian 125 cm dari lantai juga dilengkapi dengan kartu
yang berisikan tanggal pengisian dan kondisi APAR. Namun demikian, ada
beberapa APAR yang diletakkan di lantai dan berada di pojok ruangan di
belakang meja sehingga tidak terlihat. Ada pula beberapa kartu pengecekan yang
sudah penuh tetapi belum diganti. Untuk memantau apakah kondisi APAR tetap
berfungsi dengan baik, maka setiap satu minggu sekali atau biasa dilakukan pada
hari Sabtu, rutin dilakukan pengecekan APAR yang meliputi:

- Memeriksa keadaan APAR seperti; isi tabung, tekanan, selang, segel dan
lain- lain. Namun demikian, baik telah digunakan atau tidak, setiap 1 tahun
sekali isi tabung APAR selalu diganti.
- Mencatat keadaan APAR pada kartu check APAR yang telah tersedia di
setiap APAR.
- Dibuat laporan rutin mingguan hasil inspeksi pengecekan APAR.

PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik telah menyediakan 2 buah mobil
PMK. Mobil PMK ini digunakan untuk penanggulangan terjadinya kebakaran
baik di lokasi dalam pabrik maupun di luar pabrik atau masyarakat umum.
Untuk perawatan mobil PMK ini hanya dengan pemanasan mesin secara rutin
setiap hari dan mengecek peralatan PMK.
16

Hidran

Hidran yang ada di PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik dibagi
menjadi 2 macam:

- Hidran lapangan yaitu hidran yang terletak di luar bangunan atau di halaman
pabrik.
- Hidran yang terletak di dalam gedung atau ruangan.

Pengecekan hidran dilakukan setiap minggu bersamaan dengan pengecekan


APAR. Pengecekan hidran tersebut antara lain:

- Memeriksa kondisi dan kelengkapan box hidran diantaranya; nozzle


berdiameter 2,5 inchi sebanyak 1 buah, selang berdiameter 2,5 inchi
sebanyak 1 buah, kopling penyambung machino dan kunci hidran untuk
membuka valve hidran.
- Memeriksa tekanan air dengan membuka valve hidran.

b. Fire Alarm System

Fire Alarm System merupakan sistem deteksi dini apabila terjadi kebakaran agar
dapat segera diketahui secara cepat dan tepat. Jenis fire alam system yang ada di PT.
Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik yaitu:

Detektor panas (heat detector)


Merupakan detektor yang bekerja berdasarkan pengaruh panas. Sistem ini
akan berbunyi apabila panas telah terdeteksi pada suhu tertentu
Detektor asap (smoke detector)
Merupakan detektor yang bekerja berdasarkan konsentrasi asap tertentu.
Detektor ini akan mengeluarkan bunyi bila sistem telah mendeteksi adanya asap
dengan konsentrasi yang telah diatur.

3.2.4 Administrasi

Kontrol administrasi ditujukan pengendalian dari sisi orang yang akan melakukan
pekerjaan, dengan dikendalikan metode kerja diharapkan orang akan mematuhi,
memiliki kemampuan dan keahlian cukup untuk menyelesaikan pekerjaan secara aman.
Jenis pengendalian ini antara lain seleksi karyawan, adanya standar operasi baku (SOP),
pelatiahan, pengawasan, modifikasi prilaku, jadwal kerja, rotasi kerja, pemeliharaan,
manajemen.

Ruang lingkup pengendalian administratif di PT. Semen Gresik (Persero) Tbk.


Pabrik Gresik meliputi pertimbangan aspek keselamatan dan kesehatan kerja pada saat
pembuatan prosedur dan petunjuk kerja, dibuat oleh pegawai yang memiliki kompetensi
17

dan kewenangan serta mendapatkan pelatihan. Tujuannya adalah prosedur dan petunjuk
kerja dibuat oleh pegawai yang memiliki kewenangan dan dilaksanakan pada kegiatan
keselamatan dan kesehatan kerja di perusahaan.

Prosedur K3 PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik mengenai pengendalian
administratif antara lain:

Membuat prosedur atau instruksi kerja oleh petugas yang berkompeten dengan
masukan dari pegawai yang dipersyaratkan untuk melakukan tugas dan prosedur
disahkan oleh pejabat yang ditunjuk.
Membuat petunjuk kerja dengan memasukkan aspek keselamatan dan
kesehatan kerja pada setiap tahapan kegiatan pekerjaan.
Menetapkan pegawai yang mempunyai kewenangan untuk membuat dan
menetapkan petunjuk kerja keselamatan dan kesehatan kerja.
Melakukan tinjauan ulang secara berkala terhadap petunjuk kerja dan catatan
keselamatan dan kesehatan kerja terutama jika terjadi perubahan peralatan,
proses atau bahan baku yang digunakan.
Mendokumentasikan petunjuk kerja untuk mengelola secara aman seluruh
risiko yang teridentifikasi.
Mematuhi pada peraturan, standar dan ketentuan pelaksanaan diperhatikan pada
saat mengembangkan atau melakukan modifikasi prosedur atau petunjuk kerja.

a. Waktu Kerja

Waktu kerja di PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik dibagi
menjadi 2:

Tenaga kerja non shift


Waktu kerja untuk tenaga kerja non shift ditetapkan sebagai berikut:
- Senin Kamis, bekerja pukul 07.30-16.30 WIB, istirahat pukul 12.00-13.00
WIB.
- Jumat, bekerja pukul 07.30-16.30 WIB, istirahat pukul 11.00-13.00 WIB.
- Sabtu dan Minggu libur.
Tenaga kerja shift
Waktu kerja untuk tenaga kerja non shift ditetapkan sebagai berikut:
- Shift I (Pagi), bekerja pukul 07.30 16.30 WIB, istirahat pukul 12.00-13.00
WIB.
- Shift II (Sore), bekerja pukul 15.30 22.30 WIB.
- Shift III (Malam), bekerja pukul 23.00 07.30
18

b. Surat Ijin Kerja

Surat Ijin Kerja merupakan salah satu prosedur yang dibuat oleh bagian K3 PT.
Semen Gresik (Persero) Tbk. bagi karyawan yang akan melakukan pekerjaan yang
memiliki resiko tinggi dan juga potensi dampak yang besar seperti; bekerja di
tempat yang tinggi, pekerjaan yang berhubungan dengan B3 maupun bahan yang
mudah meledak, pekerjaan yang berhubungan dengan panas dan radiasi, pekerjaan
bongkar muat bahan berbahaya, pengelasan pipa minyak, penggalian dan lain
sebagainya.

Surat ijin yang diberikan oleh bagian K3 perusahaan juga harus memperoleh ijin
dari Seksi Inspeksi Pemeliharaan Material (IPM). Bagian K3 selain memberi Surat
Ijin Kerja juga mengadakan pengawasan dalam pelaksanaan pekerjaan berbahaya
tersebut, seperti halnya pada pekerjaan bongkar muat bahan berbahaya yang harus
diawai oleh petugas K3. Berdasarkan pelaksanaannya, surat ijin kerja dibagi
menjadi 2 (dua) yaitu:

Safety Permit ,Surat ijin kerja ini digunakan untuk tenaga kerja PT. Semen
Gresik (Persero) Tbk.
Work PermitSurat ijin kerja ini digunakan untuk tenaga kerja tidak tetap
seperti pemborong

c. Gizi Kerja
Penyediaan Kantin
PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik memiliki sebuah kantin yang
dipegang oleh Koperasi Semen Gresik. Kantin merupakan fasilitas untuk
memenuhi gizi kerja tenaga kerja. Namun demikian, sekarang ini makan siang
telah diganti dengan uang sejumlah Rp. 13000,00 per-hari. Akan tetapi, karena
menu makanan di kantin yang monoton dan ruangan kantin yang tidak begitu
luas, sebagian besar karyawan lebih memilih membeli makan di luar atau pulang
ke rumah masing-masing selama jam istirahat.
Penyediaan Air Minum
PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik dalam memenuhi kebutuhan air
minum tenaga kerja, telah bekerja sama dengan anak perusahaan PT. Swabina
Gatra. Air minum tersebut tersedia di setiap unit kerja setiap harinya dalam
bentuk botol dan gelas plastik dengan merk SWA.
Gizi Tambahan
PT Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik telah memberikan makanan
tambahan kepada tenaga kerjanya untuk memenuhi kebutuhan gizi dan kalori
yang berguna dalam peningkatan kesehatan dan produktivitas kerja. Gizi
19

tambahan diberikan setiap hari dalam bentuk telur ayam 1 kg kepada tenaga
kerja khususnya untuk shift malam.

d. Pelayanan Kesehatan

PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik telah menerapkan 4 (empat) pilar
dalam penanganan kesehatan di lingkungan kerja diantaranya:

Promotif yaitu bagaimana mengajak tenaga kerja untuk berperilaku hidup


sehat dan memberi pengertian tentang bagaimana cara menjalankannya.
Dalam hal ini, PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik telah
memberikan fasilitas kesehatan dan kesejahteraan yang bersifat jasmani dan
rohani seperti lapangan olahraga gratis antara lain; tenis, sepakbola,
badminton, pencak silat, fitness, senam dan olahraga selam yang semuanya
bersifat mengolah tubuh. Selain itu, ada juga dansa, reok dan tari-tarian yang
sifatnya lebih ke kebutuhan rohaniah.
Preventif yaitu mencegah tenaga kerja terhindar dari penyakit yaitu dengan
memberi pengetahuan bagaimana menerapkan pola hidup sehat dalam
kehidupan sehari-hari.
Kuratif yaitu bekerja sama dengan Rumah Sakit Semen Gresik terkait dengan
tenaga kerja setelah sakit yaitu mengupayakan pencegahan terhadap penyakit
yang telah bersarang dalam tubuh, agar tidak kambuh lagi.
Rehabilitatif yaitu bagaimana mengupayakan kembali kesehatan maksimal
tenaga kerja yang mengalami penurunan fungsi faal tubuh atau ada kecacatan
fisik maupun mental akibat pekerjaannya.

Pelayanan kesehatan di PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik telah
terealisasi dengan baik. Ini terbukti dengan adanya realisasi tahunan seperti yang
ada pada lampiran 9.

Poliklinik
Poliklinik di PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik melayani
tenaga kerja dari pukul 08.00 10.00 WIB. Pelayanan kesehatan di poliklinik
didukung oleh seorang dokter dan seorang perawat yang telah sertifikasi
memperoleh pelatihan Hiperkes dan Keselamataan Kerja.
Rumah Sakit
PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. memiliki sebuah rumah sakit yang kini telah
menjadi anak perusahaan yaitu Rumah Sakit Kartini yang letaknya tidak jauh
dari PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik. Rumah Sakit Kartini telah
memiliki fasilitas yang serba modern dengan didukung oleh dokter ahli atau
spesialis berbagai macam penyakit yang didatangkan dari Surabaya. Rumah
20

Sakit ini melayani segala macam penyakit dari yang ringan sampai yang kronis.
Tenaga Kerja yang mengalami kecelakaan kerja juga ditangani di rumah sakit
ini. Selain melayani pegawai dan karyawan dari PT. Semen Gresik (Persero)
Tbk, rumah sakit ini juga melayani masyarakat umum. Namun demikian,
pelayanan terhadap pegawai dan karyawan dari PT. Semen Gresik (Persero)
Tbk. lebih diutamakan. Pelayanan kesehatan di rumah sakit ini mencapai 93%.
P3K
Di setiap unit kerja di PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik
disediakan kotak P3K untuk menanggulangi kecelakaan kerja ringan agar tidak
terjadi infeksi dan luka bertambah parah juga agar sakit-sakit yang ringan dapat
segera teratasi. Selain itu, penyediaan kotak P3K merupakan upaya
penanggulangan pertama sebelum koban kecelakaan kerja dibawa ke rumah
sakit. Berikut ini merupakan daftar isi kotak P3K yang tersedia di PT. Semen
Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik:
- Y Rins 120 ml 1 botol, merupakan larutan pembersih mata bila kemasukan
debu atau benda-benda asing lainnya dan dapat juga membasmi kuman-
kuman penyebab mata terkena infeksi.
- Betadine 30 ml 1 botol, merupakan cairan untuk mengobati luka lecet
maupun luka koyak serta mencegah infeksi pada luka-luka tersebut.
- Boorwater 300 cc 1 botol, merupakan larutan pembersih mata.
- Cawan atau gelas gombang, merupakan tempat untuk boorwater.
- Rivanol, berfungsi untuk membersihkan luka baru agar terhindar dari
infeksi.
- Rheumason 20 gr, merupakan obat gosok tidak dianjurkan untuk luka dan
kulit yang terbuka.
- Kasa pembalut steril 10 cm 2 roll, merupakan penutup luka setelah diberi
obat. h.
- Kapas 100 gr 1 bungkus, berfungsi untuk membersihkan luka setelah diberi
atau dibasahi dengan obat-obatan pembersih luka.
- Hansaplast, merupakan plester dengan antibiotik untuk menutup luka akibat
tergores atau lecet karena terjatuh agar tidak terjadi infeksi.

Pemeriksaan Kesehatan

Pemeriksaan Kesehatan Awal


Pemeriksaan kesehatan awal merupakan pemeriksaan pada awal sebelum
bekerja. Bentuk pemeriksaan ini berupa pemeriksaan kesehatan calon tenaga
kerja dimana calon yang masuk seleksi diharuskan sehat dan produktif sehingga
kemungkinan terjadinya penularan penyakit di tempat kerja dapat dicegah.
Selain itu, pemeriksaan kesehatan awal ini juga dimaksudkan untuk
menempatkan tenaga kerja pada kondisi yang sesuai dengan keadaan fisik dan
21

kemampuannya masing- masing. Pemeriksaan sebelum bekerja meliputi;


pemeriksaan fisik seperti pengukuran berta badan, tinggi badan, visus
dan tensi darah, radilogi, pemeriksaan faal paru, pemeriksaan gigi serta
pemeriksaan telinga.
Pemeriksaan Kesehatan Berkala
Pemeriksaan kesehatan berkala merupakan pemeriksaan kesehatan yang
diselenggarakan rutin setahun sekali. Pelaksanaan kegiatan ini oleh perusahaan
diatur sedemikian rupa sehingga tidak menganggu kegiatan operasional di unit
kerja masing-masing. Pemeriksaan kesehatan berkala ini berupa;
pemeriksaan fisik, pemeriksaan laboratorium, pemeriksaan darah, pemeriksaan
liver function test seperti SGOT dan SGP, pemeriksaan lemak darah,
pemeriksaan gula darah, pemeriksaan urine, pemeriksaan radiologi seperti faal
paru, telinga dan gigi. Ketaatan check up seluruh pegawai dan karyawan PT.
Semen Gresik (Persero) Tbk. yaitu sekitar 97% 98% dan sisanya yang tidak
melakukan check up tiap tahunnya dikenai sanksi yaitu tidak akan memperoleh
bonusan.
Pemeriksaan Kesehatan Khusus
Pemeriksaan kesehatan khusus merupakan pemeriksaan kesehatan spesifikasi
terhadap penyakit-penyakit tertentu yang dialami oleh karyawan PT. Semen
Gresik (Persero) Tbk. seperti Penyakit Jantung Koroner (PJK), paru-paru, TBC,
ISPA, penyakit kelainan dalam kandungan dan beberapa penyakit dalam
lainnya.

e. Implementasi 5R

Langkah-langkah kegiatan yang mendasar dari 5R antara lain:

Dokumentasi
Perencanaan, terbagi menjadi 2 (dua) yaitu:
- Kapan dilaksanakan?
- Kapan selesai?
Rencana disetujui dan diberi marka.
Pelaksanaan kegiatan, antara lain:
- Pengambilan gambar atau dokumentasi sebelum dan sesudah diadakannya
perbaikan maupun perapian ruangan tempat kerja.
- Tanggung jawab tidak hanya pada 1 orang yang menjadi ketua di unit
tersebut, melainkan seluruh karyawan.
- Target penilaian 5R yaitu 7,5.
- Tidak ada sanksi bagi yang tidak dapat memenuhi target. Sanksinya hanya
berupa rapor saja.
- Bagi yang memenuhi target mendapatkan medali dan tambahan honor.
22

Melakukan kontrol tempat kerja.

Pemeliharaan dan kebersihan tempat kerja disepakati 1 minggu sekali.Upaya yang


dilakukan untuk mengimplementasikan 5R di PT. Semen Gresik (Persero) Tbk.
Pabrik Gresik yaitu dengan diadakannya program kerja penerapan 5R, sehingga
penerapan program yang lain juga dapat memperoleh hasil yang maksimal. Berikut
ini adalah salah satu bentuk dari program kerja penerapan 5R di salah satu unit
kerja di PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik.

Tabel 1 Pelaksanaan 5R di PT Semen Indonesia

R1 Ringkas Pemusnahan dokumen non aktif


Pembuangan barang yang tidak terpakai
Memilah barang yang bisa dipakai
R2 Rapi Pelabelan berdasarkan klasifikasi barang
Penataan dokumen
Memasang visual kontrol di area yang diperlukan
R3 Resik Melakukan kebersihan di awal dan di akhir shift
Melakukan kerja bakti setiap hari Jumat bersama-sama
R4 Rawat Memelihara R1 dan R2
Mencegah sumber penyebab masalah dengan memasang
visual control
R5 Rajin Menstandarisasikan ringkas, rapi, resik dan rawat
Membuat papan informasi 5R di setiap pokja

f. Emergency Response Planning

Prosedur penangulangan bencana, di PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik


Gresik telah dibuat dan diorganisir sedemikian rupa agar proses evakuasinya dapat
berjalan lancar dan kerugian dapat diminimalisirkan. Pelatihan secara rutin selalu
diadakan untuk membentuk tim yang solid dan siap tanggap. Selain itu, seluruh
karyawan PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik juga harus tahu mengenai
prosedur tanggap darurat yang ada.

Setiap lay out gedung, tempat kerja dan perkantoran di PT. Semen Gresik (Persero)
Tbk. Pabrik Gresik selalu memiliki tangga darurat yang disertai dengan petunjuk
arah keluar berupa tanda panah yang ada pada beberapa anak tangga. Nomor-nomor
penting yang harus dihubungi jika terjadi bencana atau keadaan darurat juga telah
tertempel di beberapa tempat di lingkungan pabrik. Nomor telepon penting tersebut
diantaranya; keamanan (4441), rumah sakit (4442), ambulan (4443), kebakaran
(4444) dan kecelakaan (3333).
23

Prosedur Penanggulangan dan Pemulihan Keadaan Darurat


- Prosedur K3 yang telah dibuat oleh PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik
Gresik dalam menghadapi keadaan darurat atau bencana antara lain:
- Membuat prosedur dan mengidentifikasikan keadaan darurat yang potensial
baik di dalam maupun di luar tempat kerja yang didokumentasikan.
- Menguji dan meninjau ulang prosedur keadaan darurat bersama petugas
yang berkompeten.
- Memberi pelatihan atau instruksi mengenai prosedur keadaan darurat yang
sesuai dengan tingkat risiko.
- Meletakkan instruksi keadaan darurat secara jelas dan mencolok untuk
diketahui seluruh pegawai.
Sedangkan prosedur K3 yang telah dibuat oleh PT. Semen Gresik (Persero) Tbk.
Pabrik Gresik mengenai rencana pemulihan keadaan darurat antara lain:
- Membuat prosedur pemulihan keadaan darurat.
- Melaksanakan pemulihan keadaan darurat untuk secara cepat
mengembalikan pada kondisi yang normal.
- Membantu pegawai yang mengalami trauma akibat kondisi keadaan darurat
yang terjadi.

3.2.5 Organisasi

a. Struktur Organisasi di PT Semen Indonesia


Berikut adalah struktur organisasi, tugas, wewenang dan tanggung jawab dewan
direksi yang ada di PT. Semen Indonesia:
Direktur Utama
Bertugas memimpin dan bertanggung jawab secara mutlak terhadap seluruh
operasional pabrik, termasuk didalamnya adalah penandatanganan
Memorandum Of Understanding. Direktur Utama membawahi langsung
Direktur Pengembangan Usaha & Strategi Bisnis, Direktur Produksi& Litbang,
Direktur Engineering & Proyek, Direktur Komersial, Direktur SDM & Hukum,
Direktur Keuangan, Tim Office of The CEO, Internal Audit Grup, Sekretaris
Perusahaan, Departemen CSR, Dewan Inovasi
Direktur Pengembangan Usaha & Strategi Bisnis
Bertugas dan bertanggung jawab dalam pengembangan usaha dan strategi baru
dengan mengembangkan perusahaan, pengembangan energi, dan perluasan
fbahan baku sehingga dapat menghasilkan produk-produk yang lebih
baik.Direktur pengembangan usaha & strategi bisnis membawahi tiga
departemen, yaitu Departemen Capex, Departemen Perluasan Bahan Baku,
Departemen Pengembangan Perusahaan.
Direktur Produksi& Litbang
24

Bertugas mengawasi kegiatan proses produksi serta bertanggung jawab pada


pelaksanaan kegiatan produksi mulai dari pengadaan bahan baku sampai
dihasilkan produk semen serta menghasilkan inovasi atau penemuan baru untuk
peningkatan efisiensi pabrik. Direktur Produksi& Litbang membawahi
Departemen Litbang Energi, Material & Lingkungan, Departemen Litbang
Aplikasi Produk, Depertemen Litbang Teknologi & Produk, Departemen Teknik
& Produktivitas serta Departemen SVP Produksi yang membawahi lima
departemen yaitu Departemen Produksi Bahan Baku, Departemen Produksi
Terak I, Departemen Produksi Terak II, Departemen Produksi Semen,
Departemen Teknik & Jaminan Mutu.
Direktur Enjiniring & Proyek
Bertugas merancang bangunan pabrik sesuai kebutuhan. Direktur Enjiniring &
Proyek membawahi Departemen Rancang Bangun, Departemen Layanan
Proyek, Departemen Engineering Knowledge & Inovasi, dan Manajemen
Proyek.
Direktur Komersial
Bertugas mengatur pemasaran produk semen. Direktur Komersial membawahi
Departemen Pemasaran, Departemen Pengadaan Strategis, Departemen
Distribusi &Logistik dan SVP Komersial yang membawahi Departemen
Penjualan, Departemen Distribusi & Transportasi dan Departemen Pengadaan.
Direktur SDM & Hukum
Bertanggung jawab dalam mengawasi sumberdaya manusia, baik
pengembangan, manajeman resiko yang kemungkinan terjadi serta menangani
sarana umum yang berfungsi untuk menunjang produktifitas sumbee daya
manusia. Direktur Sumber Daya Manusia & Hukum membawahi Departemen
SDM Group, Departemen Hukum dan GRC, Departemen Center of Dynamic
Learning, dan Departemen Aset Group.
Direktur Keuangan
Bertugas dan bertanggung jawab dalam keseluruhan keuangan pabrik, termasuk
urusan hutang maupun piutang, serta mengelola teknologi informasi. Direktur
keuangan membawahi DepartemenKeuangan Grup, DepartemenOperasi ICT,
DepartemenStrategic Performance Management, Tim Pengembangan ICT serta
SVP Keuangan yang membawahi Departemen Akuntansi & Keuangan dan
Departemen SDM.

b. SMK3

Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3) telah diadopsi oleh
Sistem Manajemen Semen Gresik (SMSG) pada tahun 1988. SMK3 ini telah
diterapkan di seluruh unit kerja untuk menjamin keselamatan dan kesehatan tenaga
25

kerja maupun orang lain yang berada di lingkungan tempat kerja, sumber produksi,
proses produksi serta lingkungan kerja.

Sistem Manajemen K3 (SMK3) adalah bagian dari system manajemen secara


keseluruhan yang meliputi struktur organisasi, perencanaan, tanggung jawab,
pelaksanaan, prosedur, proses dan sumber daya yang dibutuhkan bagi
pengembangan, penerapan, pencapaian, pengkajian dan pemeliharaan kebijakan
keselamatan dan kesehatan kerja dalam rangka pengendalian risiko yang berkaitan
dengan kegiatan kerja guna terciptanya tempat kerja yang aman, efisien dan efektif.
(Permen 05/MEN/1996).

Adapun tujuan penerapan SMK3 adalah menciptakan suatu sistem keselamatan dan
kesehatan kerja di tempat kerja dengan melibatkan unsure manajemen, tenaga kerja,
kondisi dan lingkungan kerja yang terintegrasi dalam rangka mencegah dan
mengurangi kecelakaan dan penyakit akibat kerja serta terciptanya tempat kerja
yang aman, efisien, dan efektif.

Metodologi yang digunakan dalam penerapan manajemen sistem OHS adalah Plan
Do Check Action (PDCA) dengan model sistem manajemen K3.

OH & S Policy

Continual
Planning
Improvement

Management Implementation
Review and Operation

Checking and
Corrective Action

Gambar 2 Model Sistem Manajemen Lingkungan


26

c. P2K3

Di dalam penerapan SMK3, ada P2K3 yang bertugas untuk memantau pelaksanaan
implementasi SMK3 di PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Dan melaksanakan
koordinasi kegiatan-kegiatan yang terkait seperti membantu pelaksanaan usaha
pencegahan kecelakaan kerja dan kemudian melaporkannya ke Dinas Tenaga Kerja
karena keperluannya yang terkait dengan perusahaan berstandar Internasional.
Untuk itu, pada tahun 2007 akhirnya PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. berusaha
untuk sertifikasi OHSAS 18001 versi 2007. Akan tetapi, sertifikasi tersebut baru
didapat pada tanggal 14 April 2008.

Komitmen pada penyelenggaraan praktik-praktik terbaik K3, juga diwujudkan


dengan membentuk komite bersama K3. Komite dimaksud adalah Panitia
Pembinaan Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3), yang ada di lingkungan
pabrik yang dikelola entitas anak usaha. Khusus untuk Persero, tidak dibentuk P2K3
karena sifatnya sebagai strategic holding company. Adapun Thang Long Cement
Vietnam, pembentukan komite bersama K3 diatur tersendiri, sesuai dengan undang-
undang setempat yang mengatur ketentuan mengenai ketenagakerjaan di Vietnam.
Sebagai komite bersama K3, anggota P2K3 terdiri dari perwakilan perusahaan dan
perwakilan pekerja. Selanjutnya mereka secara bersamasama melakukan
pemantauan kepatuhan pelaksanaan K3.

Untuk tahun 2015, P2K3 merealisasikan berbagai program terkait K3, meliputi:

Melakukan safety induction kepada seluruh pihak yang memasuki area


operasional perusahaan.
Rekondisi sistem hydrant di area Pabrik Tuban 3
Pencanangan program kebugaran dan monitoringnya, diawali dari peningkatan
frekuensi tes kebugaran bagi karyawan sebanyak 2x dalam setahun.
Workshop pengolahan diet sehat bagi karyawan dan istri karyawan
Meningatkan capacity bulding untuk para safety officer kontraktor

Dalam rangka mencegah terjadinya insiden kecelakaan kerja, pada tahun 2015,
Perseroan juga merealisasikan beragam program, meliputi:

Identifikasi Penilaian Dampak Kegiatan (IPDK)

IPDK merupakan identifikasi aspek dan penilaian dampak kegiatan terhadap


lingkungan dan keselamatan dan kesehatan kerja yang terkait dengan kegiatan,
produk dan jasa perusahaan. Program ini bertujuan untuk mengidentifikasi,
menilai dan mengendalikan bahaya serta risiko dari setiap kegiatan operasional
dan produksi perusahaan, baik kegiatan rutin maupun non rutin.
27

Di dalam implementasinya, SMK3 dan OHSAS 18001 mempersyaratkan salah


satunya dengan diadakannya Identifikasi Penilaian Dampak Kegiatan (IPDK)
sehingga diharapkan setiap unit kerja mengidentifikasi tingkat risiko di sisi K3-
nya dengan harapan bisa menekan potensi bahaya yang akan terjadi. Dalam
pelaksanaannya, IPDK di PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Sudah terintregrasi
dengan ISO 14001 yang merupakan pemenuhan persyaratan dari ISO 14001 itu
sendiri.

Inspeksi terhadap Unsafe Action dan Unsafe Condition

Kegiatan inspeksi terhadap unsafe action dan unsafe condition dilakukan secara
berkala meliputi seluruh area Pabrik Tuban. Hasil dari inspeksi yaitu temuan
unsafe action dan atau unsafe condition dicatat kemudian dikoordinasikan
dengan Unit Kerja atau kontraktor untuk segera menindaklanjuti / memperbaiki
temuan tersebut sehingga diharapkan kecelakaan kerja dapat ditekan.

Safety Induction

Safety Induction adalah kegiatan K3 yang bertujuan untuk memberikan


informasi penting terkait K3 yang meliputi kondisi, risiko, dan bahaya
lingkungan kerja serta cara menyelamatkan diri jika terjadi keadaan darurat
kepada setiap tamu atau pekerja yang baru pertama kali memasuki area Pabrik.

Pemeliharaan Fire Equipment (APAR, Hydrant, Fire Alarm), berupa kegiatan


pengecekan APAR, pengecekan hydrant dan pengecekan fire alarm.

d. Statistik K3
Seluruh upaya pencegahan kecelakaan kerja tersebut terus ditingkatkan baik dalam
frekuensi maupun kualitas pelaksanaannya dengan sasaran tumbuhnya budaya sadar
risiko K3 beserta dampak negatif dari risiko tersebut. Dengan tumbuhnya budaya
sadar risiko K3, maka target zero accident akan dicapai.
Sementara itu pada tahun 2014 masih terjadi beberapa insiden kecelakaan kerja,
yang umumnya merupakan kecelakaan kerja ringan, dan sedang yang tidak
menimbulkan hilangnya hari kerja. Sehingga jika diukur dari grafik FR dan SR,
maka semakin mendekati garis zero, seperti ditunjukkan pada dua grafik berikut.

Gambar 3 Statistik K3 di PT. Semen Indonesia


28

e. Audit SMK3

Audit SMK3 di PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. meliputi penilaian efektifitas
penerapan Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3) yang
dilakukan oleh badan audit independen dengan frekuensi pelaksanaan disesuaikan
dari hasil tinjauan audit sebelumnya, kemudian hasil audit digunakan dalam proses
tinjauan ulang manajemen. Prosedur K3 dalam pelaksanaan audit SMK3 antara lain:

Menunjuk dan menetapkan tim audit internal dengan anggota beberapa pegawai
yang diberi kewenangan untuk melaksanakan audit.
Menetapkan jadual dan pelaksanaan audit SMK3 secara berkala.
Menetapkan jadual dan pelaksanaan audit eksternal SMK3 oleh badan audit
independen sesuai peraturan perundangan yang berlaku.

Sebagai bentuk keberhasilan Perseroan dalam pengelolaan K3, pada tahun 2015
mendapatkan penghargaan Bendera Emas dari audit penerapan SMK3 sesuai
Permenaker 05/1996.

f. Sistem Keamanan Kerja

Sejalan dengan visi untuk menjadi perusahaan semen terkemuka di tingkat regional
bahkan global, Semen Indonesia bersama entitas anak usaha senantiasa menerapkan
praktik-praktik terbaik keselamatan dan kesehatan kerja (K3). Hingga akhir periode
pelaporan, kami terus berupaya melakukan inovasi guna meningkatkan kualitas
penerapan K3. Beberapa bentuk inovasi yang telah dilaksanakan, di antaranya:
Penerapan SMS Gateway K3 di PT Semen Padang.
Short Message Service (SMS) Gateway merupakan sistem informasi untuk
mempersingkat pelaporan informasi seperti kecelakaan, kebakaran dan hal lain
terkait K3. Langkah operasional dari sistem SMS Gateway dimulai dari kejadian
awal kecelakaan, kebakaran, potensi bahaya yang dapat menimbulkan kondisi
darurat.
Personel terdaftar yang berada di dekat area kejadian memastikan kondisi
kebakaran atau kecelakaan. Kemudian personel tersebut segera mengirim SMS
kepada server SMS Gateway, dan selanjutnya server aplikasi akan meneruskan
pesan tersebut ke seluruh grup yang ditentukan. Personel penerima SMS
notifikasi harus melakukan koordinasi dan dan melakukan tindakan, atau
sesegera mungkin melakukan tindakan pencegahan dan penanganan kejadian
kecelakaan, kebakaran atau potensi bahaya di lapangan.
29

3.2.6 APD

Dalam menunjang keselamatan dan perlindungan tenaga kerja terhadap Penyakit


Akibat Kerja (PAK), bagian K3 PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik
menyediakan Alat Pelindung Diri (APD) secara lengkap, diantaranya:

a. Alat Pelindung Kepala

Alat Pelindung Kepala atau yang biasa disebut safety helmet merupakan alat
pelindung berbentuk helm yang harus digunakan oleh setiap orang yang memasuki
area pabrik. Semua helm yang disediakan oleh perusahaan sudah sesuai standar
yang dianjurkan (MSA). Warna safety helmet dibedakan menurut wilayah atau area
kerja. Macam-macam helm yang digunakan di PT. Semen Gresik (Persero) Tbk.
Pabrik Gresik diantaranya:

Helm warna biru (MSA)


Helm ini digunakan untuk bagian umum atau pegawai perkantoran.
Helm warna hijau (MSA)
Helm ini digunakan untuk bagian operasional diantaranya tenaga pelaksana
produksi dan laboratorium.
Helm warna kuning (MSA)
Helm ini digunakan untuk bagian kebersihan dan tenaga pemeliharaan.
Helm warna merah (MSA)
Helm ini digunakan untuk bagian K3 dan pemadam kebakaran.
Helm warna putih (MSA)
Helm ini digunakan oleh pimpinan, kepala seksi, kepala regu dan tamu.
Helm Band (MSA)
Helm Band ini merupakan tali perekat pengaman pada helm.

b. Alat Pelindung Mata

Alat pelindung mata atau yang biasa disebut safety glass merupakan alatpelindung
berbentuk kacamata. Alat pelindung ini biasanya digunakan oleh pekerja yang
behubungan dengan pemijaran. Alat pelindung ini berbentuk kacamata dengan
berbagai desain sesuai dengan fungsi atau kegunaannya dalam melindungi mata dari
hal-hal yang dapat menyebabkan kerusakan mata yang kemungkinan terjadi sebagai
efek dari pekerjaan. Macam-macam alat pelindung mata yang disediakan PT. Semen
Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik diantaranya:

Kacamata Putih Norton


Kacamata ini digunakan pada daerah yang berdebu. Biasanya dipakai oleh para
operator di area finish mill dan packer.
30

Kacamata Putih Crews,


Kacamata ini digunakan oleh para driver untuk bekerja di penggalian dan
pembersihan.
Kacamata Las Putih GWL 40-5,
Kacamata ini digunakan untuk pekerjaan las oksigen.
King A
Alat pelindung mata ini masih dalam proses pengajuan.
King B
Alat pelindung mata ini masih dalam proses pengajuan.

c. Alat Pelindung Tangan

Alat pelindung tangan merupakan alat pelindung yang berbentuk sarung tangan
dengan berbagai macam desain sesuai dengan kegunaannya yaitu untuk melindungi
tangan dari bahaya lecet akibat benda-benda kasar maupun bahaya zat-zat kimia
yang dapat merusak tangan. PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik telah
menyediakan berbagai macam sarung tangan untuk para tenaga kerja diantaranya
sebagai berikut:

Sarung Tangan Terpal


Sarung tangan ini digunakan untuk semua pekerjaan umum selain pekerjaan
panas.
Sarung Tangan Karet Kimia
Sarung tangan ini digunakan untuk pekerjaan yang berhubungan bahan-bahan
kimia korosif atau bahan kimia beracun.
Sarung Tangan Karet Listrik
Sarung tangan ini digunakan pada pekerjaan yang berhubungan dengan listrik.
Sarung Tangan Kulit Las
Sarung tangan ini digunakan untuk pekerjaan pengelasan.

d. Alat Pelindung Kaki

Alat pelindung kaki atau biasa disebut safety shoes merupakan alat pelindung
berbentuk sepatu yang telah dirancang khusus sedemikian rupa dengan
menggunakan bahan-bahan tertentu sesuai dengan fungsi atau kegunaanya dalam
melindungi kaki dari bahaya-bahaya yang dapat menimbulkan cedera dari resiko
pekerjaan. Jenis-jenis safety shoes yang disediakan oleh PT. Semen Gresik (Persero)
Tbk. Pabrik Gresik diantaranya:

Sepatu Karet
Sepatu ini digunakan oleh pekerja di bagian bengkel listrik.
31

Sepatu Tahan Api (dengan sol mengandung banyak unsur karbon)


Sepatu ini digunakan oleh pekerja di bagian produksi.
Sepatu hujan
Sepatu ini digunakan oleh pekerja di semua bagian.

e. Alat Pelindung Telinga

Alat pelindung telinga berfungsi untuk melindungi telinga dari bahaya kebisingan.
Oleh karena itu, alat pelindung telinga ini harus digunakan oleh setiap tenaga kerja
yang berkerja atau memasuki area pabrik yang bising. PT. Semen Gresik (Persero)
Tbk. Pabrik Gresik telah menyediakan alat pelindung telinga diantaranya:

Ear Muff tipe SA-301


Jenis alat pelindung telinga ini dapat mengurangi kebisingan dengan intensitas
30 40 Hertz. Ini dipakai pada alat bersuara berat seperti; bagian pendinginan,
genset dan penggilingan.
Ear Plug tipe Bilsom
Jenis alat pelindung telinga ini dapat mengurangi kebisingan dengan intensitas
15 20 Hertz. Ini dipakai untuk pekerja pada alat bersuara ringan yaitu pada
semua bagian.

f. Alat Pelindung Kerja Las

Alat pelindung ini khusus digunakan untuk para pekerja di bagian pengelasan. Jenis-
jenis alat pelindung kerja las yang disediakan di PT. Semen Gresik (Persero) Tbk.
Pabrik Gresik diantaranya:

Welding Helmet
Alat ini digunakan untuk melindungi kepala dan wajah dari percikan api pada
waktu mengelas dengan menggunakan listrik.
Welding Hand
Alat ini digunakan untuk melindungi tangan dari percikan api pada waktu
mengelas dengan menggunakan listrik.
Face Clear Lens
Alat ini digunakan untuk melindungi wajah dari percikan api yang banyak.
Face Field Lens
Alat ini digunakan untuk melindungi wajah dari percikan api pada waktu
menggerinda.
Kaca Kap Las EW 10, EW 11, EW 12, EW 13, dan EW 14
Alat ini digunakan untuk melindungi wajah dari percikan api yang ringan.
32

Kaca Kap Las Putih


Alat ini digunakan untuk melindungi wajah dari percikan api yang berat atau
banyak.

g. Pakaian Keselamatan

Pakaian keselamatan merupakan perlengkapan untuk melindungi badan dari


berbagai bahaya yang ditimbulkan oleh pekerjaan. Pakaian keselamatan ini dapat
berupa jaket, rompi, sabuk, baju dan lain sebagainya. PT. Semen Gresik (Persero)
Tbk. Pabrik Gresik telah menyediakan berbagai macam pakaian keselamatan
diantaranya:

Jaket Kulit Las


Merupakan alat pelindung badan dari pekerjaan pengelasan.
Jaket atau Rompi Balakar
Merupakan alat pelindung badan dari bahaya kebakaran.
Overall
Merupakan baju tahan api yang menutup seluruh tubuh.
Baju las Appron
Merupakan alat pelindung badan dari percikan api pada waktu mengelas.
Ikat Pinggang Operator
Merupakan alat pelindung badan untuk operator mesin yang sedang beroperasi.
Safety Belt
Merupakan alat pelindung badan dari bahaya jatuh dari ketinggian.
Jas Hujan
Merupakan alat untuk melindungi diri dari hujan.

h. Alat Pelindung Pernafasan

Alat pelindung pernafasan berfungsi untuk mencegah masuknya debu ke saluran


pernafasan. Setiap tenaga kerja yang masuk di area pabrik yang berdebu diharuskan
memakai alat pelindung pernafasan ini. Jenis-jenis alat pelindung pernafasan yang
ada di PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik diantaranya:

Dust Respirator tipe Unisafe


Alat ini sebagai masker pelindung pernafasan dari bahaya debu yang sifatnya
ringan atau konsentrasi rendah.
Respirator tipe RM-706
Alat ini sebagai masker pelindung pernafasan dari bahaya debu.
Filter RF-706
Ini sebagai filter masker debu dari Dust Respirator.
33

Filter R-90 N
Ini sebagai filter masker debu dari Dust Respirator.
Filter Cartridge RC-009
Ini sebagai filter masker debu.
Respirator kain
Alat ini sebagai masker pelindung pernafasan dari bahaya debu yang sifatnya
ringan atau konsentrasi rendah.
BAB IV

PENUTUP

5.1 Kesimpulan

Sebagai suatu sistem program yang dibuat bagi pekerja maupun pengusaha,
kesehatan dan keselamatan kerja atau K3 diharapkan dapat menjadi upaya preventif
terhadap timbulnya kecelakaan kerja dan penyakit akibat hubungan kerja dalam
lingkungan kerja di PT. Semen Indonesia. Pelaksanaan K3 di PT. Semen Indonesia
dilaksanakan dengan menganalisis resiko bahaya melalui analisis PDCA (Plan Do
Check Action) yang selanjutnya akan ditindaklanjuti melalui manajemen pengendalian
resiko yang meliputi eliminasi, substitusi, engineering, administratif, organisasi, dan
APD.

5.2 Saran

Kesehatan dan keselamatan kerja sangat penting dalam pembangunan dan


perkembangan PT. Semen Indonesia karena sakit dan kecelakaan kerja akan
menimbulkan kerugian ekonomi (lost benefit) bagi PT. Semen Indonesia atau negara
oleh karena itu kesehatan dan keselamatan kerja harus dikelola secara maksimal bukan
saja oleh tenaga kesehatan tetapi oleh seluruh elemen yang terlibat didalamnya.
DAFTAR PUSTAKA

Adzim, Hebbie Ilma. 2013. 5 Hierarki Pengendalian Resiko/Bahaya K3. Dalam


https://sistemmanajemenkeselamatankerja.blogspot.co.id/2013/09/pengendalian-
resikobahaya.html diakses pada Senin 21 November 2016 pukul 15.30

Budiman, M. Arif. 2015. Laporan Kerja Praktek : PT. Semen Indonesia (Persero), Tbk.
Yogyakarta : Departemen Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri Universitas
Islam Indonesia.

Fitriana, Meita. 2009. Laporan Khusus : Identifikasi Bahaya Dan Penilaian Dampak Di
Unit Finish Mill Pt. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik. Surakarta :
Departemen Hiperkes Dan Keselamatan Kerja Fakultas Kedokteran Universitas
Sebelas Maret.

Fitriana, Meita. 2009. Laporan Umum : Magang Keselamatan Dan Kesehatan Kerja Di
Pt. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Gresik. Surakarta : Departemen Hiperkes
Dan Keselamatan Kerja Fakultas Kedokteran Universitas Sebelas Maret.

Olivia, Kristina. 2013. Management K3. Dalam Kristina. 2013. Management K3. Dalam
http://krisinashare.blogspot.co.id/p/blog-page_12.html diakses pada Senin 21
November pukul 16.00

PT. Semen Gresik (Persero) Tbk, 2013. Laporan Tahunan Tahun 2013. Jakarta: PT.
Semen Gresik (Persero) Tbk.

PT. Semen Gresik (Persero) Tbk, 2015. Laporan Tahunan Tahun 2015. Jakarta: PT.
Semen Gresik (Persero) Tbk.

www.semenindonesia.com diakses pada Minggu 20 November 2016 pukul 07.00