MAKALAH

PELAKSANAAN SISTEM MANAJEMEN KESELAMATAN

DAN KESEHATAN KERJA (SMK3)

DI PT. PETROKIMIA GRESIK

Oleh :

AHMAD ANDI FARHAN ( 335150056 )

ANDRE WIBOWO ( 3335150028 )

ARIFIN HIDAYAT ( 3335150003 )

M.IRFAN AL GIFARI ( 3335150081 )

JURUSAN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS SULTAN AGENG TIRTAYASA

2016
 KATA PENGANTAR

Dengan menyebut nama Allah SWT yang Maha Pengasih lagi Maha Panyayang.
Penulis panjatkan puja dan puji syukur atas kehadirat-Nya, yang telah melimpahkan
rahmat, hidayah, dan inayah-Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan Makalah
Ilmiah yang berjudul Pelaksanaan Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan
Kerja (SMK3) melalui Manajemen Pengendalian Resiko di PT.Petrokimia Gresik.

Makalah ini telah disusun dengan maksimal dan mendapatkan bantuan dari
berbagai pihak sehingga dapat memperlancar pembuatan makalah ini. Untuk itu penulis
menyampaikan banyak terima kasih kepada semua pihak yang telah membantu dalam
pembuatan makalah ini.

Penulis menyadari bahwa makalah ini belumlah sempurna. Oleh karena itu, saran
dan kritik yang membangun dari pembaca sangat dibutuhkan untuk penyempurnaan
makalah ini.

Akhir kata penulis berharap semoga makalah ilmiah ini dapat memberikan manfaat
dan pengetahuan mengenai pelaksanaan sistem manajemen keselamatan dan kesehatan
kerja (SMK3) di suatu perusahaan khususnya perusahaan petrokimia kepada pembaca.

Cilegon, November 2016

Penulis

ii
 DAFTAR ISI

Halaman

HALAMAN JUDUL ........................................................................................................ i

KATA PENGANTAR ....................................................................................................ii
DAFTAR ISI ..................................................................................................................iii
DAFTAR GAMBAR ..................................................................................................... iv
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang ....................................................................................................... 1
1.2 Tujuan Penulisan .................................................................................................... 2
1.3 Rumusan Masalah .................................................................................................. 2
1.4 Manfaat Penulisan .................................................................................................. 2
BAB II PROFIL PT. PETROKIMIA GRESIK
2.1 Sejarah Perusahaan ................................................................................................ 3
2.2 Lokasi Perusahaan.................................................................................................. 4
2.3 Anak Perusahaan .................................................................................................... 4
2.4 Visi dan Misi Perusahaan ....................................................................................... 6
2.5 Bahan Baku dan Produk ......................................................................................... 6
BAB III PENERAPAN SMK3 DI PT PETROKIMIA GRESIK
3.1 Kebijakan Perusahaan .......................................................................................... 10
3.2 Identifikasi Resiko ............................................................................................... 10
3.3 Pengendalian Resiko ............................................................................................ 11
3.2.1 Eliminasi ....................................................................................................... 11
3.2.2 Substitusi ...................................................................................................... 12
3.2.3 Engineering .................................................................................................. 13
3.2.4 Administrasi ................................................................................................. 13
3.2.5 Organisasi ..................................................................................................... 19
3.2.6 APD .............................................................................................................. 27
BAB IV PENUTUP
4.1 Kesimpulan .......................................................................................................... 34
4.2 Saran..................................................................................................................... 34
DAFTAR PUSTAKA

iii
 DAFTAR GAMBAR

Halaman

Gambar 1 Logo PT. Petrokimia Gresik .......................................................................... 3

Gambar 2 Struktural Departemen Lingkungan dan K-3 ................................................ 20
Gambar 3 Hubungan P2K3, Badan K3 dan Organisasi Fungsional Terhadap Kegiatan
K3 .................................................................................................................................. 26

iv
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Setiap aktifitas yang melibatkan faktor manusia, mesin dan bahan yang melalui
tahapan proses memiliki resiko bahaya dengan tingkatan resiko berbeda-beda yang
memungkinkan terjadinya kecelakaan dan penyakit akibat kerja. Resiko kecelakaan dan
penyakit akibat kerja tersebut disebabkan karena adanya sumbersumber bahaya akibat
dari aktifitas kerja di tempat kerja. Tenaga kerja merupakan aset perusahaan yang
sangat penting dalam proses produksi, sehingga perlu diupayakan agar derajat kesehatan
tenaga kerja selalu dalam keadaan optimal. Umumnya di semua tempat kerja selalu
terdapat sumber-sumber bahaya. Hampir tidak ada tempat kerja yang sama sekali bebas
dari sumber bahaya. Sumber-sumber bahaya perlu dikendalikan untuk mengurangi
kecelakaan dan penyakit akibat kerja. Untuk mengendalikan sumber-sumber bahaya
tersebut, maka sumber-sumber bahaya tersebut harus ditemukan. Untuk menemukan
dan menentukan lokasi bahaya potensial yang dapat mengakibatkan kecelakaan dan
penyakit akibat kerja, maka perlu diadakan identifikasi sumber bahaya potensial yang
ada di tempat kerja.

Setelah sumber bahaya teridentifikasi, maka dilakukan evaluasi tingkat resiko

sumber bahaya terhadap tenaga kerja. Dari kegiatan tersebut maka diusahakan suatu
pengendalian sampai tingkat yang aman untuk tenaga kerja terhadap keselamatan dan
kesehatan kerja dan lingkungan. Pengendalian terhadap sumber-sumber bahaya
bertujuan untuk mengurangi kerugian yang disebabkan oleh kecelakaan dan penyakit
akibat kerja, kerugian yang disebabkan oleh kecelakaan ada dua macam yaitu kerugian
ekonomi dan kerugian non ekonomi. Kerugian ekonomi yaitu berupa kerugian yang
langsung dapat ditaksir dengan menggunakan uang, kerugian non ekonomi antara lain
adalah rusaknya lingkungan dan citra kesehatan.

Mesin-mesin, alat-alat kerja, pesawat-pesawat produksi dan sebagainya yang serba

pelik dan rumit serta modern banyak dipakai di industri, bahan-bahan berbahaya (B3)
banyak diolah dan dipergunakan serta mekanisasi elektrifikasi telah menyebar secara
luas dihampir semua industri. Dengan pesatnya perkembangan industrialisasi,
mekanisasi, elektrifikasi dana modernisasi, maka dengan sendirinya terjadi peningkatan
intensitas kerja operasional. Akibat dari hal tersebut muncul berbagai dampak, baik
yang menyangkut adanya kelelahan, kehilangan keseimbangan, kurangnya ketrampilan
dan latihan kerja, kekurangnya ketrampilan tentang sumber bahaya adalah sebagai
 2

bagian dari sebab terjadinya kecelakaan dan penyakit akibat kerja yang akan
berpengaruh terhadap kinerja perusahaan secara menyeluruh.

Setiap perusahaan pasti tidak ingin menderita kerugian yang disebabkan oleh
karena terjadinya kecelakaan atau penyakit akibat kerja. Oleh karena itu, dilakukan
usaha-usaha pencegahan sumber-sumber bahaya yang ada ditempat kerja. PT.
Petrokimia Gresik adalah suatu perusahaan yang dalam kegiatannya melibatkan faktor
manusia, mesin dan lingkungan. PT. Petrokimia Gresik merupakan salah satu pabrik
pupuk di Indonesia dan mempunyai potensi-potensi bahaya yang dapat menimbulkan
kecelakaan dan penyakit akibat kerja. Oleh karena itu melihat dari adanya beberapa
potensi bahaya yang terdapat pada pabrik petrokimia maka penulis memilih PT.
Petrokimia Gresik untuk mengetahui SMK3 yang berlaku didalamnya.

1.2 Tujuan Penulisan

Tujuan dari penulisan makalah ini adalah untuk mengetahui penerapan Sistem
Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3) melalui tahapan pengendalian
resiko di PT. Petrokimia Gresik.

1.3 Rumusan Masalah

Rumusan masalah dalam makalah ini adalah untuk mengetahui profil perusahan
Petrokimia Gresik, serta mengetahui kebijakan keselamatan dan kesehatan kerja (K3) di
PT. Petrokimia Gresik, melalui hierarki manajemen pengendalian resiko meliputi
eliminasi, substitusi, rekayasa, administrasi , organisasi, dan APD.

1.4 Manfaat Penulisan

Manfaat dari penulisan makalah ini yaitu :

a. Meningkatkan wawasan mengenai identifikasi kecelakaan dan potensi

bahaya yang ada di tempat kerja serta dapat mengetahui resiko bahaya
yang berada di lingkungan kerja, sehingga dapat menentukan tindakan
pengendalian agar tidak terjadi kecelakaan.
b. Mendapat gambaran tentang potensi bahaya dan faktor bahaya yang ada
di tempat kerja dan lingkungan kerja serta dapat mengupayakan
pengendalian potensi bahaya dan faktor bahaya di tempat kerja dan
lingkungan kerja di unit Phonska PT. Petrokimia Gresik.
c. Menambah kepustakaan ilmu pengetahuan mengenai Identifikasi
Kecelakaan dan Potensi Bahaya di suatu perusahaan khususnya PT.
Petrokimia Gresik.
 BAB II

PROFIL PT. PETROKIMIA GRESIK

2.1 Sejarah Perusahaan

Latar Belakang pendirian PT. Petrokimia Gresik didasarkan pada kondisi wilayah
Indonesia yang merupakan negara agraris dan memiliki sumber daya alam yang sangat
melimpah sehingga titik berat pembangunann terletak pada sektor pertanian. Salah satu
usaha intensifikasi pertanian yang dilakukan adalah dengan cara mendirikan pabrik
pupuk untuk memenuhi kebutuhan pupuk nasional, salah satu diantaranya adalah pabrik
pupuk PT. Petrokimia Gresik.

Gambar 1 Logo Petrokimia Gresik

PT. Petrokimia Gresik adalah salah satu anak perusahaan PT. Pupuk Indonesia
Holding Company (PIHC) yang merupakan Badan Usaha Milik Negara (BUMN) yang
dahulu dikenal dengan nama PT. Pupuk Sriwidjaja (Persero) atau PUSRI (Persero) yang
bergerak di bidang produksi pupuk, non-pupuk, bahan-bahan kimia dan jasa lainnya
seperti jasa konstruksi dan engineering. Nama petrokimia berasal dari kata Petrolrum
Chemical dan kemudian disingkat menjadi Petrochemicl yang merupakan bahan-
bahan kimia yang terbuat dari minyak bumi dan gas.PT. Petrokimia Gresik sebagai
produsen pupuk terlengkap di Indonesia, melayani kebutuhan pupuk di seluruh wilayah
Indonesia dengan menggunakan jargon Petrokimia Sahabat Petani. Jenis pupuk
yang diproduksi oleh pabrik ini antara lain adalah Zwavelzuur Ammonium (ZA), Super
Phosphat (SP-36), NPK, NPK Kebomas, Urea, Phonska, ZK, DAP, Petroganik, KCL,
dan Ammonium Phosphat. Sedangkan produk non pupuknya antara lain Ammonia,
Asam Fosfat, Asam Sulfat, Asam Klorida, Gypsum, Almunium Flourida, CO2 Cair, Dry
ice, dan kapur pertanian.
 4

Kontrak pembangunannya ditandatangani pada tanggal 10 Agustus 1964, dan mulai

berlaku pada tanggal 8 Desember 1964. Proyek ini diresmikan oleh presiden H.M.
Soeharto pada tanggal 10 Juli 1972 yang kemudian ditetapkan sebagai hari jadi PT.
Petrokimia Gresik.

Pada mulanya perusahaan ini berada dibawah Direktorat Industri Kimia Dasar,
tetapi sejak tahun 1992 berada di bawah Departemen Perindustrian dan pada awal tahun
1997, PT. Petrokimia Gresik berada dibawah naungan Departemen Keuangan. Akan
tetapi, akibat adanya krisis moneter yang dialami bangsa Indonesia menyebabkan PT.
Petrokimia Gresik menjadi Holding company PT. Pupuk Sriwijaya pada tahun 1997
yang kini menjadi PT. Pupuk Indonesia Holding Company.

2.2 Lokasi Perusahaan

PT. Petrokimia Gresik terletak pada kawasan industri yang menempati areal seluas
450 ha. Areal tanah yang ditempati berada di tiga kecamatan yang meliputi enam desa,
yaitu :

Kecamatan Gresik yang meliputi desaNgipik, Karangturi, Sukorame, dan

Tlogopojok.
Kecamatan Kebomas yang meliputi desa Kebomas, Tlogopatut, dan Randu
Agung.
Kecamatan Manyar yang meliputi desa Roomo, Meduran, Pojok Pesisir, dan
Tepen.

Pemilihan lokasi kawasan industri ini berdasarkan atas pertimbangan keuntungan teknis
dan ekonomis, yaitu :

Menempati lahan yang tidak subur untuk pertanian sehingga tidak mengurangi
areal pertanian.
Tersedianya sumber air dari aliran sungai Brantas dan sungai Bengawan Solo.
Berada di tengah-tengah area pemasaran pupuk terbesar di Indonesia.
Dekat dengan pelabuhan sehingga memudahkan untuk mengangkut peralatan
pabrik selama masa konstruksi, pengadaan bahan baku, maupun pendistribusian
hasil produksi melalui angkutan laut.
Dekat dengan kota Surabaya yang memiliki kelengkapan memadai untuk
sumber bahan konstruksi dan pemeliharaan peralatan serta tersedianya tenaga-
tenaga terampil dan terlatih.
Dekat dengan pusat pembangkit tenaga listrik.

2.3 Anak Perusahaan

PT. Petrokimia Gresik mempunyai anak-anak perusahaan sebagai berikut:

 5

a. PT. Petrokimia Kayaku

Pabrik formulator pestisida ini hasil kerjasama PT. Petrokimia Gresik (60%) dengan
Nippon Kayaku dan Mitsubishi Corp. yang masing-masing memiliki saham (20%).
Pabrik ini beroperasi mulai tahun 1977 dengan hasil produksi:

Pestisida cair dengan kapasitas 3.600 ton/tahun

Pestisida butiran dengan kapasitas 12.600 ton/tahun
Pestisida tepung dengan kapasitas 1.800 ton/tahun

b. PT. Petrosida

Perusahan ini menghasilkan bahan aktif pestisida. PT. Petrokimia Gresik memiliki
saham sebesar 99,9%. Beroperasi mulai tahun 1984 dan dimaksudkan untuk
memasok bahan baku PT. Petrokimia Kayaku. Jenis produk yang dihasilkan adalah:

BPMC : 2.500 ton/tahun

MIPC : 700 ton/tahun
Diazinon : 2.500 ton/tahun
Carbofuron : 900 ton/tahun
Carbaryl : 200 ton/tahun

c. PT. Petronika

Merupakan perusahaan patungan antara PT. Petrokimia Gresik (20%) dengan

Nippon Indonesia Kazosai (80%). Beroperasi mulai tahun 1985 dengan hasil
produksinya berupa Diocthyl Phthalate (DOP) dengan kapasitas 30.000 ton/tahun.

d. PT. Petrowidada

Perusahaan ini merupakan hasil patungan dari PT. Petrokimia Gresik (4,82%), PT.
Witulan (5,1%), PT. Daewoo Corp. (13,6%), PT. Eterindo Wahana Tama (66%),
dan PT. Justus SC. (5,1%). Beroperasi sejak tahun 1988 dengan hasil produksinya:

Phthalic Anhydride : 30.000 ton/tahun

Maleic Anhydride : 1.200 ton/tahun

e. PT. Petrocentral

Perusahaan ini merupakan hasil patungan antara PT.Petrokimia Gresik (9,8%), PT.
Kodel Jakarta (10,83%), PT. Supra Veritas (6,37%), PT. Salim Chemical (6,37%),
PT.Fosfindo Surabaya (12,74%), dan PT. Unggul I.C (53,89%). Mulai beroperasi
tahun 1990 dengan hasil produksinya berupa Sodium Tripoly Phosphate (STPP)
dengan kapasitas 40.000 ton/tahun.
 6

f. PT. Kawasan Industri Gresik

Perusahaan ini merupakan patungan antara PT. Petrokimia Gresik dan PT.Semen
Gresik dengan saham masing-masing 35% dan 65%. Perusahaan ini menyiapkan
kavling industri siap pakai seluas 135 ha dimana didalamnya termasuk Export
Processing Zone (EPZ).

2.4 Visi dan Misi PT. Petrokimia Gresik

Berikut adalah Visi dan Misi PT. Petrokimia Gresik

a. Visi

Menjadi produsen pupuk dan produk kimia lainnya yang berdaya saing tinggi dan
produknya paling diminati konsumen.

b. Misi

1. Mendukung penyediaan pupuk nasional untuk tercapainya program

swasembada pangan.
2. Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang kalancaran kegiatan operasional dan
pengembangan usaha perusahaan.
3. Mengembangkan potensi usaha untuk memenuhi industri kimia nasional dan
berperan aktif dalam community development.

2.5 Bahan Baku dan Produk PT. Petrokimia Gresik

Pada saat ini, PT. Petrokimia Gresik terbagi dalam tiga unit produksi, yaitu
Departemen Produksi I (Pabrik Pupuk Nitrogen), Departemen Produksi II (Pabrik
Pupuk Phospat), dan Departemen Produksi III (Pabrik Asam Phospat).

a. Departemen Produksi I Pabrik Pupuk Nitrogen

Produk utama Departemen Produksi I antara lain:

1. Pabrik Pupuk ZA I

Mulai beroperasi pada tahun 1972. Kapasitas produksi sebesar 200.000

ton/tahun. Bahan baku berupa gas amoniak dan asam sulfat

2. Pabrik Pupuk ZA III

Mulai beroperasi pada tahun 1986. Kapasitas produksi sebesar 200.000

ton/tahun. Bahan baku berupa gas amoniak dan asam sulfat.
 7

3. Pabrik Pupuk Urea

Mulai beroperasi pada tahun 1994. Kapasitas produksi sebesar 462.000

ton/tahun. Bahan baku berupa amoniak cair dan gas karbon dioksida.

Selain produk utama diatas, juga menghasilkan bahan baku dan produk samping untuk
dijual, antara lain:

1. Amoniak dengan kapasitas produksi sebesar 455.000 ton/tahun yang digunakan

untuk pembuatan pupuk ZAI/III, urea, dan Phonska.
2. CO2 cair dengan kapasitas produksi sebesar 10.000 ton/tahun.
3. CO2 padat (dry ice) dengan kapasitas produksi sebesar 4.000 ton/tahun.
4. Gas Nitrogen dengan kapasitas produksi sebesar 500.000 NCM/tahun.
5. Nitrogen cair dengan kapasitas produksi sebesar 250.000 ton/tahun.
6. Gas Oksigen dengan kapasias produksi sebesar 600.000 NCM/tahun.
7. Oksigen cair dengan kapasitas produksi sebesar 3300 ton/tahun.

b. Departemen Produksi II Pabrik Pupuk Phospat

Departemen Produksi II terdiri dari 3 pabrik pupuk phospat, antara lain:

1. Pabrik Pupuk Phospat I

Mulai beroperasi pada tahun 1979. Kapasitas produksi sebesar 500.000

ton/tahun pupuk TSP (triple super phospat). Sejak bulan Januari 1995, pupuk
TSP diubah menjadi SP-36 (super phospat 36% P2O5) yang merupakan hasil
penemuan divisi penelitian dan pengembangan PT. Petrokimia Gresik. Pupuk
SP-36 memiliki tingkat keefektifan yang setara dengan pupuk TSP.

2. Pabrik Pupuk Phospat II

Mulai beroperasi pada tahun 1983. Kapasitas produksi sebesar 500.000

ton/tahun pupuk TSP / SP-36.

3. Pabrik Pupuk Majemuk

PT. Petrokimia Gresik juga mengembangkan produk pupuk majemuk yang

dikenal dengan Phonska. Hal ini didasarkan pada kebutuhan petani akan pupuk
yang lebih baik, efektif, efisien, dan mudah dalam penggunaan. Petani tidak
perlu repot lagi menggunakan bermacam-macam pupuk tunggal karena dengan
sekali penggunaan pupuk majemuk Phonska sudah mengandung 3 unsur yang
dibutuhkan tanaman, yaitu nitrogen, phospat, dan kalium. Pabrik Pupuk Phonska
diresmikan tanggal 25 Agustus 2000 dengan kapasitas produksi 300.000
ton/tahun oleh Presiden RI, K.H. Abdurrachman Wachid. Bahan baku berupa
 8

urea, ZA, KCl, amoniak, H3PO4, serta bahan-bahan tambahan. Kontraktor PT.
Rekayasa Industri dengan teknologi proses oleh INCRO dari Spanyol.

c. Departemen Produksi III Pabrik Asam Phospat

Beroperasi sejak tahun 1984, terdiri dari 4 pabrik, antara lain:

1. Pabrik Asam Phospat

Kapasitas produksi sebesar 172.450 ton/tahun dimana produknya digunakan

untuk pembuatan pupuk TSP / SP-36. Dihasilkan produk samping berupa
gypsum yang digunakan untuk bahan baku unit cemen retarder serta pupuk ZA
II dan produk samping berupa asam fluosilikat (H2SiF6) yang digunakan untuk
bahan baku unit Alumunium Flourida.

2. Pabrik Asam Sulfat

Kapasitas produksi sebesar 520.400 ton/tahun dan digunakan sebagai bahan

baku unit Asam Phospat dan unit Pupuk Phospat.

3. Pabrik ZA II

Mulai beroperasi pada tahun 1984. Kapasitas produksi sebesar 250.000

ton/tahun. Bahan baku berupa gypsum dan amoniak cair, dimana gypsum
diperoleh dari hasil samping proses pembuatan asam phospat.

4. Pabrik Cemen Retarder

Kapasitas produksi sebesar 478.000 ton/tahun yang digunakan dalam 8ndustry

semen sebagai bahan penolong untuk mengatur waktu pengeringan.

5. Pabrik Alumunium Flourida

Kapasitas produksi sebesar 12.600 ton/tahun yang diperlukan sebagai bahan

penurun titik lebur pada 8ndustry peleburan bijih alumunium serta dihasilkan
hasil samping berupa silica (SiO2) untuk bahan kimia tambahan unit Asam
Phospat.

6. Pabrik Kalium Sulfat

Merupakan pabrik terbaru yang diresmikan tanggal 17 Maret 2005 dengan

kapasitas produksi 10.000 ton/tahun.
 BAB III

PELAKSANAAN SMK3 PT. PETROKIMIA GRESIK

3.1 Kebijakan Perusahaaan

Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) menjadi aspek yang sangat penting dalam
setiap pekerjaan yang dilakukan di PT. Petrokimia Gresik, agar tercipta lingkungan
kerja yang aman, sehat dan berbudaya K3. Komitmen ini tercermin dalam penempatan
Keselamatan dan Kesehatan Kerja di urutan pertama Budaya Perusahaan (5 Tata
Nilai).

Budaya perusahaan PT. Petrokimia Gresik mengutamakan keselamatan dan

kesehatan kerja serta pelestarian lingkungan hidup dalam setiap kegiatan operasional.
Memanfaatkan profesionalisme untuk peningkatan kepuasan pelanggan. Meningkatkan
inovasi untuk memenangkan bisnis Mengutamakan integritas di atas segala hal.
Berupaya membangun semangat kelompok yang sinergistik. Sebagai penerapan aspek
utama dalam setiap pertimbangan pelaksanaan pekerjaan di PT Petrokimia Gresik, K3
tidak dapat dipisahkan dari upaya pencapaian Operation Excellence yang menjadi
cita-cita setiap perusahaan. Berbagai program kerja peningkatan digalakkan demi
tercapainya Health, Safety, Environmental (HSE) Excellence sebagai faktor
pendukung penerapan Operation Excellence di PT Petrokimia Gresik.

Dengan profil jumlah pekerja di atas 3 ribu orang , luas area 450 ha, dan memiliki
21 plant per 2013, usaha pencapaian tujuan HSE (Health, Safety, Environmental)
Excellence yang mendapat dukungan penuh dari manajemen puncak ini menjadi
program prioritas perusahaan.

3.2. Identifikasi Resiko

a. Bahan Baku

1. Asam Sulfat

Asam sulfat yaitu berupa cairan seperti minyak dan tidak berwarna. Asam
Sulfat mempunyai sifat kimia berupa oksidator yang kuat, sangat korosif dan
menyerap air. Bahaya terhadap kesehatan

- Bila kontak dengan kulit dapat meyebabkan luka bakar

- Bila terhirup dapat menyebabkan kerusakan paru
 10

Bahaya Kebakaran

Oleh karena reaksi oksida yang kuat, asam sulfat dapat menyala jika terkena
zat atau bahan yang mudah terbakar.

Bahaya Peledakan

Asam sulfat dalam drum / tangki baja karbon akan mengeluarkan zat H2.
H2SO4 dapat menimbulkan ledakan bila tercampur dengan potassium
permanganat, sodium perchlorat.

2. Asam Fosfat

Asam fosfat yaitu berupa cairan jernih yang bersifat korosif terhadap logam dan
dapat menghilangkan kerak.

Asam Fosfat adalah zat cair yang bersifat asam dan sangat korosif sehingga
dapat menyebabkan luka bakar jika mengenai kulit atau bagian tubuh lainnya.
Asam Fosfat dipanaskan lebih dari 570F akan menjadi uap Fosfat Penta
Oksida yang beracun
Asam Fosfat tidak mudah meledak atau menyala, tetapi
apabilabersinggungan dengan logam Ferros (Ferous Metal) dapat
menimbulkan gas Hydrogen. Gas Hydrogen adalah gas yang mudah meledak
(eksplosive) pada konsentrasi 4 - 75C di udara.
Flourin dalam Asam Fosfat dapat menimbulkan bahaya keracunan jika
sampai tertelan.

3. Armofolo 49

Armofolo 49 adalah suatu bahan anti chaging dan atau anti foaming yang
dipakai pada pupuk-pupuk atau garam-garam yang higroskopis, seperti NPK
(Phonska), urea, dan Kalsium Ammonium Nitrat. Armofolo yaitu berbentuk
cairan bening yang berwarna kuning kemerahan sampai coklat.

Sangat iritan bagai kulit dan mata

Uapnya beracun. Namun, pada pemakaian kondisi normal, uapnya tidak
timbul.

4. Amonia Amoniak (NH3) memiliki efek tersendiri terhadap kesehatan. Dalam

jangka pendek dapat menimbulkan iritasi terhadap saluran pernafasan,
tenggorokan, dan mata yang terjadi pada kadar 400 700 ppm. Sedangkan pada
5000 ppm dapat menimbulkan kematian. Bila kontak dengan mata dapat
menimbulkan iritasi sampai kebutaan total. Kontak dengan kulit menyebabkan
 11

luka bakar (frosbite). Sedangkan efek yang ditimbulkan dalam jangka panjang,
yaitu terjadinya iritasi pada saluran pernafasan, mata dan kulit serta
menimbulkan gangguan pada paru. Termasuk bahan teratogenik. NAB = 50 ppm
(350 mg/m3)

b. Lingkungan Kerja

1. Lokasi PT Petrokimia Gresik sangat licin karena dilihat dari bahan baku
sebagian besar dari bahan padat yang dicampur dengan bahan cair, sehingga
potensi terpeleset dan terjatuh sangat besar.
2. Pada saat pembersihan granulator tenaga kerja masuk ke dalamnya, potensi
bahaya tangan terjepit granulator.
3. Limbah cair yang berasal dari saluran buangan pabrik (gas NH3) yang pada saat
melakukan pembersihan saluran atau gorong-gorong dapat mengakibatkan sesak
napas dan iritasi.
4. Kebisingan dari alat seperti kompresor, centrifuge, dan dryer yang mencapai
tingkat 85 dBA, sehingga apabila terpapar terlalu lama dapat menyebabkan
gangguan pendengaran atau tuli.
5. Lokasi ketinggian yang disebabkan pada saat pemasangan atau perbaikan
peralatan pabrik sehingga dapat terjatuh atau kejatuhan dan menyebabkan luka
memar, patah tulang dan meninggal hal ini juga disebebakan oleh alas yang
sudah koroso
6. Bocoran bahan amoniak, asam sulfat, atau gas klorin apabila terhirup dan
terjebak di area yang penuh dengan amoniak akan mengakibatkan luka bakar,
iritasi, gangguan pernafasan dan keracunan.
7. Gangguan psikologis yang berasal dari alarm system dan adanya kebakaran yang
terjadi karena kondisi operasi alat pabrik upset, safety valve poping sehingga
dapat mengakibatkan kaget atau shock, panik, stress dan jantung berdebar.
8. Bahaya debu kapur Bersumber pada saat proses filtrasi berlangsung, debu
kapur berhamburan di lingkungan kerja.
9. Bahaya gangguan penglihatan atau pencahayaan Lampu penerangan sering
mati pada waktu hujan.
10. Bahaya terbakar oleh natrium gas dan asam sulfat.

3.3. Pengendalian Resiko

3.3.1 Eliminasi

Eliminasi adalah menghilangkan suatu bahan atau tahapan proses yang berbahaya.
Eliminasi dapat dicapai dengan memindahkan objek kerja atau sistem kerja yang
berhubungan dengan tempat kerja yang kehadirannya pada batas yang tidak dapat
diterima oleh ketentuan, peraturan atau standar baku K3 atau kadarnya melampaui Nilai
 12

Ambang Batas (NAB) diperkenankan. Eliminasi adalah cara pengendalian risiko yang
paling baik, karena risiko terjadinya kecelakaan dan penyakit akibat kerja ditiadakan.

PT Petrokimia Gresik merupakan perusahaan petrokimia yang sangat besar dimana

perusahaan ini menghasilkan banyak produk kimia diantaranya pupuk, pupuk fosfat,
oksigen, karbondioksida, nitrogen, aluminium fluoride, kalium sulfat dan lain lain yang
diproduksi dengan kapasitas yang sangat besar per tahunnya. Hal ini menyebabkan PT.
Petrokimia Gresik menggunakan banyak sekali bahan kimia berbahaya dalam jumlah
yang sangat besar diantaranya asam sulfat, ammonia, asam fosfat, armofolo, dan lain
lain. Dimana hal ini akan meningkatkan potensi bahaya terhadap tenaga kerja.

Pengendalian resiko dengan cara eliminasi dapat dilakukan dengan

a. Pembuatan bak penampungan untuk menghilangkan bahan baku yang tercecer

di lantai untuk meminimalisir resiko terpeleset atau terjatuh
b. Pemasangan Exhaust Fan pada ruangan yang sekiranya terdapat potensi
kebocoran gas, hal ini dimaksudkan untuk mengurangi kadar gas dalam
ruangan apabila terjadi kebocoran. Hal ini juga berlaku untuk meminimalisir
resiko ledakan akibat kebocoran gas yang mudah terbakar,
c. Menempatkan bahan yang reaktif seperti H2SO4 di lokasi yang jauh dan
menghindarkan asam sulfat dengan bahan-bahan yang mudah terbakar. Hal ini
dapat dilakukan dengan mengeliminasi bahan bahan yang tidak terpakai di
dekat tanki penyimpanan H2SO4
d. Melakukan eliminasi untuk Deck conveyor yang kropos atau korosif.

3.3.2 Substitusi

Pengendalian ini dimaksudkan untuk menggantikan bahan-bahan dan perlatan

yang lebih berbahaya dengan yang kurang berbahaya atu yang lebih aman, sehingga
pemaparannya selalu dalam batas yang masih diterima. seperti: mengganti bahan bentuk
serbuk dengan bentuk pasta, proses menyapu diganti dengan proses vakum., bahan
solvent diganti dengan bahan deterjen, proses pengecatan spray diganti dengan
pencelupan.

Pengendalian resiko dengan cara substitusi dapat dilakukan dengan

a. Penggantian pipa yang sekiranya sudah rapuh akibar korosi, untuk

meminimalisir kebocoran gas atau bahan kimia yang berbahaya.
b. Penggantian alat-alat seperti pompa, fan, atau dryer yang sekiranya sudah tidak
layak digunakan sehingga menimbulkan kebisingan yang melewati ambang
batas, alternative lain dapat dilakukan dengan cara mengisolasi alat-alat
tersebut dengan peredam suara atau pun dengan pemberian pelumas pada alat-
alat tersebut.
 13

c. Penggantian posisi pipa yang terlalu rendah ke posisi yang lebih tinggi agar
meminimalisir resiko benturan pada tenaga kerja.
d. Penggantian instalasi penerangan yang sudah tua dan rusak

e. Penggantian terhadap label/simbol B3 dan rambu-rambu yang sudah rusak atau

terlepas agar tidak terjadi kecelakaan kerja.

3.3.3 Engineering

Rekayasa teknik termasuk merubah struktur objek kerja untuk mencegah

seseorang terpapar kepada potensi bahaya, seperti pemberian pengaman mesin, penutup
ban berjalan, pembuatan struktur pondasi mesin dengan cor beton, pemberian alat bantu
mekanik, pemberian absorben suara pada dinding ruang mesin yang menghasilkan
kebisingan tinggi. Pengendalian resiko engineering atau rekayasa pada PT. Petrokimia
Gresik yaitu :

a. Mengisolasi alat-alat yang menghasilkan kebisingan seperti pompa, fan, atau

dryer dengan peredam suara.
b. Pemberian heat sensor pada setiap gedung sehingga jika terjadi kebakaran atau
ledakan maka akan bunyi alarm yang menandakan ada kondisi abnormal di
pabrik. Sehingga diharapakan para pekerja akan berkumpul di assembly point.

3.3.4 Administrasi

Pengendalian administrasi dilakukan dengan menyediakan suatu sistem kerja yang

dapat mengurangi kemungkinan seseorang terpapar potensi bahaya. Metode
pengendalian ini sangat tergantung dari perilaku pekerjanya dan memerlukan
pengawasan yang teratur untuk dipatuhinya pengendalian administrasi ini. Pengendalian
administrasi yang dimaksud adalah penggunaan prosedur, standar operasi kerja (SOP)
atau panduan sebagai langkah untuk mengurangi risiko. Contoh dari pengendalian
secara administrasi adalah, melakukan rotasi kerja untuk mengurangi efek risiko,
membatasi waktu atau frekuensi untuk memasuki area, membuat instruksi kerja atau
pelatihan pengamanan, melakukan pemeliharaan pencegahan dan membuat prosedur
house keeping, dan membuat tanda bahaya.

a. Kebijakan Sistem Manajemen PT. Petrokimia Gresik

PT Petrokimia Gresik bertekad menjadi produsen pupuk dan produk kimia lainnya
yang berdaya saing tinggi dan produknya paling diminati konsumen dengan kinerja
unggul dan berkelanjutan, melalui penerapan Sistem Manajemen Mutu, Sistem
Manajemen Lingkungan, Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja
(SMK3) secara terintegrasi dengan komitmen :
 14

1. Menjamin kepuasan pelanggan dengan menyediakan produk pupuk, produk

kimia dan jasa tepat mutu, tepat jumlah, tepat jenis, tepat tempat, tepatwaktu,
dan tepat harga.
2. Mencegah pencemaran lingkungan signifikan dengan mengendalikan emisi
udara, limbah cair, limbah padat dan kebisingan serta menerapkan Reduce,
Recycle, dan Reuse (3R).
3. Mencegah kecelakaan dan penyakit akibat kerja serta kerusakan sarana dan
prasarana dengan mengendalikan potensi bahaya sehingga tercipta budaya dan
sistem kerja yang aman.
4. Mentaati dan mematuhi Peraturan Perundangan dan persyaratan lainnya yang
berlaku; tanggap terhadap isu-isu K3, lingkungan global dan konservasi sumber
daya alam; menerapkan Responsible Care dan Corporate Social Responsibility
(CSR).

Kebijaksanaan ini dikomunikasikan kepada seluruh karyawan, rekanan, pemasok

dan pemangku kepentingan lainnya untuk dipahami dan keefektifannya ditinjau
secara berkala sekurang-kurangnya satu kali dalam setahun. Beberapa program kerja
dan sistem yang telah dan akan diimplementasikan di PT Petrokimia Gresik untuk
mencapai HSE Excellence di bidang Petrochemical dan Manufacture, antara lain:

1. Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3), berdasarkan

PERMENAKER 05/1996
2. Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3), berdasarkan PP
50/2012
3. ISO 14001 Sistem Manajemen Lingkungan
4. Zero Accident
5. LTI-free manhours
6. Program Pola Hidup Sehat (PPHS)
7. Contractor Safety Management System (CSMS)
8. Process Safety Management (PSM)
9. Behaviour Based Safety (BBS)

Kinerja PT Petrokimia Gresik di bidang penerapan K3 sepanjang tahun 2012 sampai

April 2013 dapat direfleksikan dari pencapaian Lost Time Injury (LTI)- free
manhours 53.763.409 juta jam kerja, dengan 2582 hari kerja aman (HKA).
Diterimanya penghargaan Nihil Kecelakaan (Zero Accident award) yang
dilengkapi dengan diraihnya tingkat penerapan Memuaskan (Bendera Emas)
dalam sertifikasi Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3),
berdasarkan PP 50/2012.

Usaha pencapaian nihil kecelakaan harus didukung oleh semua jajaran karyawan
maupun pihak manajemen untuk ikut berperan aktif dan bertanggung jawab
 15

terhadap program K3 yang diarahkan pada pengamatan dan perbaikan terhadap

perencanaan, pengorganisasian, pengembangan, dan pengawasan secara terpadu
semua kegiatan perusahaan. Aktivitas K3 yang dilakukan untuk mencapai nihil
kecelakaan di antaranya:

1. Penerapan SMK3 sesuai dengan Permen No. 5/MEN/1996.

2. Pelatihan dan penyegaran K3 seluruh karyawan sesuai dengan jenjang
jabatannya
3. Pengawasan peraturan K3
4. Pemeriksaan P2K3
5. Promosi K3 dengan Pagging System
6. Penerapan Surat Ijin Keselamatan Kerja
7. Pembagian APD setiap karyawan sesuai dengan bahaya kerjanya
8. Pemasangan safety sign dan poster K3
9. Kampanye bulan K3
10. Investigasi kecelakaan untuk pelaporan dan penyelidikan kecelakaan kerja
11. Membentuk dan mengefektifkan safety representative
12. Audit SMK3 internal maupun eksternal
13. Pemeriksaan dan pemantuan gas-gas berbahaya
14. Pelatihan Penanggulangan Keadaan Darurat Pabrik atau STDL
15. Pembinaan K3 tenaga bantuan
16. Pembinaan K3 bagi pengemudi dan pembantu pengemudi B3
17. Pembinaan K3 untuk mahasiswa PKL
18. Membuat rencana dan program kesehatan kerja karyawan
19. Meningkatkan gizi kerja karyawan
20. Memeriksa lingkungan kerja
21. Pemeriksaan kebersihan tempat kerja

Selain adanya tindakan pengendalian tersebut, Biro Managemen Lingkungan

Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) di PT. Petrokimia Gresik juga melakukan
upaya-upaya untuk pencegahan adanya kecelakaan dan penyakit akibat kerja antara
lain:

1. Melakukan training atau penyuluhan tentang K3 kepada semua karyawan yang

diadakan tiap 1 bulan sekali
2. Adanya House Keeping dengan menerapkan 5R di setiap tempat kerja yang
isinya antara lain :

Ringkas yaitu membuang barang yang tidak diperlukan

Rapi yaitu membenahi tempat penyimpanan barang-barang
 16

Resik yaitu mengatur prosedur kebersihan sesuai dengan peraturan

perusahaan
Rawat yaitu mempertahankan tempat yang baik di lingkungan sekitar
perusahaan
Rajin yaitu pengendalian visual di tempat kerja

3. Adanya inspeksi K3 di area pabrik yang dilakukan tiap shift yaitu setiap hari ada
3 shift untuk memantau setiap tempat yang teridentifikasi bahaya
4. Review prosedur kerja melalui JSA (Job Safety Analysis)
5. Adanya surat ijin kerja (Safety Permit). Surat ini menyatakan bahwa objek kerja
untuk pekerjaan perbaikan dan pemeriksaan di area kerja berbahaya telah
diperiksa dan pekerjaan dinyatakan aman untuk dikerjakan serta dilengkapi
dengan peralatan dan pengamanan keselamatan kerja yang direkomendasikan
6. Adanya pemeriksaan kesehatan secara berkala kepada semua karyawan yang
dilakukan setiap satu tahun sekali.

Tindakan pengendalian yang telah dilakukan PT. Petrokimia Gresik sesuai dengan
Permenaker No. Per 05/MEN/1996 tentang Sistem Manajemen Keselamatan dan
Kesehatan Kerja (K3) yaitu bagian dari sistem manajemen secara keseluruhan yang
meliputi struktur organisasi, perencanaan, tanggung jawab, pelaksanaan, prosedur,
proses dan sumber daya yang dibutuhkan bagi pengembangan, penerapan,
pencapaian, pengkajian dan pemeliharaan kebijakan keselamatan dan kesehatan
kerja dalam rangka pengendalian resiko yang berkaitan dengan kegiatan kerja guna
terciptanya tempat kerja yang aman, efisien dan produktif.

b. Jam Kerja

Proses produksi yang berlangsung secara kontinyu (24 jam) menyebabkan PT

Petrokimia Gresik memakai sistem shift dalam manajemen sumber daya
manusianya. Karyawan PT Petrokimia Gresik dibagi menjadi empat grup (A, B, C,
D) dan masing-masing bekerja dalam tiga shift yaitu:

Shift pagi : pkl 07.00-15.00

Shift siang : pkl 15.00-23.00
Shift malam : pkl 23.00-07.00

Pengaturan tersebut diatur dalam schedule shift. Sebagai contoh, grup A masuk shift
pagi, B siang, C malam, dan D libur. Pada giliran berikutnya A libur, B shift pagi, C
siang, D malam dan seterusnya. Karyawan shift bekerja selama 40 jam dalam 1
minggu atau maksimal 56 jam tiap minggu jika harus lembur.
 17

Selain karyawan shift, ada juga karyawan yang bekerja secara normal day dengan
jam kerja sebagai berikut:

Senin-Kamis : pkl 07.00-16.00 (istirahat pkl 12.00-13.00)

Jumat : pkl 07.00-17.00 (istirahat pkl 11.00-13.00)
Sabtu-Minggu : libur

c. Kegiatan Dalam Rangka Bulan K3 Nasional

PT. Petrokimia Gresik melalui Departemen LK3 nya secara rutin dan
berkesinambungan melakukan berbagai kegiatan dalam rangka meningkatkan
pengetahuan pekerja dan masyarakat sekitar perusahaan terhadap pentingnya
penerapan Keselamatan dan Kesehatan Kerja dalam pekerjaan sehari-hari. Sehingga
ke depannya diharapkan tidak akan terjadi kecelakaan kerja yang merugikan
pekerja, perusahaan maupun masyarakat sekitar. Kegiatan yang bersifat promosi dan
edukasi, serta melibatkan semua elemen perusahaan ini dilaksanakan sepanjang
tahun, terutama dalam rangka Bulan K3 Nasional, yang diperingati setiap tanggal 12
Januari. Kegiatan-kegitan tersebut, antara lain :

1. Lomba Pemadaman Kebakaran

Lomba pemadaman kebakaran dilaksanakan dengan tujuan agar seluruh pekerja

mengerti, memahami, dan mampu mengendalikan dan memadamkan kebakaran
jika suatu saat terjadi kebakaran di unit kerja mereka.

Dalam lomba ini tim yang beranggotakan 6 orang dengan komandan regu
minimal pejabat Eselon III ditugaskan untuk memadamkan kebakaran kolam
yang berisi campuran antara air dan solar menggunakan fire hydrant system.

Lomba pemadaman kebakaran ini terbagi menjadi 3 kategori peserta:

Kategori Plant
Kategori Office
Kategori Anak Perusahaan, Kontraktor, dan Perusahaan Undangan

2. Lomba Search & Rescue

Lomba ini bertujuan untuk menguji kemampuan dan ketangkasan dalam mencari
dan menyelamatkan korban pada suatu kejadian kecelakaan.

3. Lomba Cerdas Cermat

Lomba ini untuk mengukur sejauh mana pengetahuan para peserta tentang
Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3), Fire & Rescue, serta aspek Lingkungan
 18

yang ada di PT Petrokimia Gresik. Lomba ini mengadopsi konsep salah satu
acara kuis serupa di sebuah statiun televisi swasta dengan beberapa penyesuaian.

4. Lomba Karya Tulis dan Lomba Poster K3

Lomba ini dilaksanakan secara manual dan komputerisasi. Melalui lomba ini
diharapkan muncul ide-ide baru yang dapat digunakan sebagai sarana promosi
penerapan K3, PPHS, kepedulian lingkungan, dan tindakan pencegahan terhadap
hal-hal yang bersifat unsafe condition dan unsafe action.

5. Kuis Pengetahuan K3

Kuis Pengetahuan K3 merupakan bagian dari program kerja CSMS (Contractor

Safety Management System) dan BBS (Behaviour Based Safety) yang bertujuan
untuk meningkatkan awareness karyawan dan mitra kerja terhadap K3. Kuis
Pengetahuan ini dilakukan secara acak dan mendadak kepada semua karyawan
dan mitra kerja yang berada di wilayah PT Petrokimia Gresik. Departemen LK3
PT Petrokimia Gresik memberikan penghargaan berupa sertifikat dan hadiah
berupa uang tunai kepada para pemenang lomba.

d. Pemasangan Penunjuk Arah atau Papan Informasi

Di PT. Petrokimia Gresik sudah terdapat penunjuk arah menuju titik berkumpul jika
terjadi suat unsafe condition dengan tujuan mempermudah semua elemen yang
terdapat didalam pabrik baik pekerja maupun bukan bekerja untuk menuju ke titik
berkumpul. Kemudian di beberapa tempat yang sekiranya berbahaya sudah terdapat
papan informasi yang berisi tentang kondisi pada plant tersebut dan persyaratan jika
ingin menuju ke tempat tersebut. Kemudian di beberapa tempat yang berisi bahan
kimia, seperti tanki penyimpanan bahan baku atau produk sudah terdapat
MSDS( Material Safety Data Sheet) yang berguna untuk menginformasikan kepada
orang yang berada di sekitarnya tentang karakteristik material, bahaya yang
ditimbulkan, serta penanggulangannya jika terjadi suatu bahaya yang ditimbulkan
oleh bahan tersebut.

e. SOP

Di PT Pertrokimia Gresik setiap pekerjaan yang dilakukan sudah memiliki SOP nya
masing-masing. SOP ini digunakan untuk menginformasikan kepada pekerja tentang
prosedur standard yang dilakukan untuk melakukan suatu pekerjaan.
 19

3.3.5 Organisasi

Agar pelaksanaan K3 di perusahaan dapat berjalan dengan baik dan dapat

menciptakan kondisi yang sehat dan selamat, maka perlu dibentuk organisasi K3 di
dalam struktur organisasi perusahaan. Oleh karena bidang K3 sudah menjadi bagian dari
struktur organisasi perusahaan, maka tugas dapat secara kontinyu pada operasional
perusahaan serta pelaksanaannya secara fungsional dan tersedianya anggaran tersendiri.
Disamping itu organisasi K3 harus bertanggung jawab atas penerapan dan
pengembangan K3 di perusahaan kepada manajemen.

Berdasarkan pengalaman dan pertimbangan manajemen perusahaan, organisasi

K3 diletakkan didalam organisasi yang terdapat karyawan jumlah terbanyak dan
Direktorat yang mempunyai potensi bahaya tertinggi, yaitu Direktorat Produksi.
Pembentukan organisasi K3 secara fungsional akan memudahkan koordinasi dan
kontrol terhadap bahaya-bahaya yang mungkin timbul di unit kerja dan dapat
memberikan pengaruhnya kepada pimpinan dan karyawan.

a. Struktur Organisasi

Struktur Organisasi di PT. Petrokimia Gresik adalah sebagai berikut.

Direktur utama membawahi 4 dewan direksi yaitu:

a. Direktorat SDM dan Umum, membawahi 2 bagian yaitu:

Sekretaris Perusahaan
Kompartemen Sumber Daya Manusia

b. Direktorat Teknik dan Pengembangan, membawahi 4 bagian yaitu:

Kompartemen Pengadaan
Kompartemen Engineering
Kompartemen Pengembangan
Kompartemen Riset

c. Direktorat Produksi, membawahi 4 bagian yaitu:

Kompartemen Pabrik I
Kompartemen Pabrik II
Kompartemen Pabrik III
Kompartemen Teknologi

d. Direktorat Komersil, membawahi 5 bagian yaitu:

 20

Kompartemen Rendal Usaha

Kompartemen Administrasi Keuangan
Kompartemen Pemasaran
Kompartemen Penjualan Wilayah I
Kompartemen Wilayah II

b. Organisasi K3

Organisasi K3 di PT Petrokimia Gresik ada 2 (dua) macam yaitu :

1. Organisasi Struktural

Gambar 2 Struktural Departemen Lingkungan dan K-3

Tugas-tugas Departemen K3

Secara administratif bertanggung jawab kepada Direktur Produksi

Yakin bahwa UU No.1 Tahun 1970 diterapkan secara efektif di
perusahaan.
Membuat dan menyelenggarakan program K3, agar setiap tempat
kerja aman dari bahaya.
Melakukan pembinaan dan pelatihan K3 kepada seluruh karyawan
dan tenaga kerja yang ada di PT Petrokimia Gresik.
Melakukan pengawasan ditaatinya peraturan dan prosedur
keselamatan kerja di tempat kerja.
Melakukan kontrol secara reaktif dan proaktif di pabrik dan kawasan
perusahaan dalam upaya menghilangkan sikap dan kondisi yang
tidak aman serta kebersihan lingkungan kerjanya.
Melakukan penyidikan dan membuat laporan kecelakaan bila terjadi
kecelakaan yang menimpa karyawan, serta mencegah agar
kecelakaan serupa tidak terulang lagi.
 21

Menyediakan alat pelindung diri bagi karyawan dan

mendistribusikannya sesuai dengan tingkat bahaya di unit kerja
karyawan yang bersangkutan.
Mengesahkan surat ijin keselamatan kerja bagi karyawan yang
bekerja didaerah berbahaya dan pekerjaan berbahaya.
Memberikan surat ijin mengemudi kendaraan dinas perusahaan bagi
karyawan yang diberi wewenang oleh atasannya.
Melakukan pengembangan K3 sejalan dengan perkembangan
perusahaan.
Menjamin kehandalan alat penanggulangan kebakaran.
Melaksanakan penanggulangan kebakaran apabila terjadi kebakaran
di lingkungan perusahaan

2. Organisasi Non Struktural

Organisasi ini dibentuk agar kegiatan-kegiatan K3 dapat diintegrasikan pada

seluruh kegiatan operasional dalam gerak langkah yang sama, sehingga sistem
K3 yang ada dapat berjalan dengan efektif dan efesien serta terjaga
kontinyuitasnya. Bentuk organisasinya adalah sebagai berikut:

a. P2K3

P2K3 dibentuk memenuhi Bab VI Pasal 10 Undang-Undang No.

1/1970 sebagai wadah kerjasama antara pimpina perusahaan dan
tenaga kerja yang bertugas menangani aspek K3 secara strategis di
perusahaan. P2K3 bertugas untuk memberika saran dan
pertimbangan di bidang K3 kepada pengusaha/pengurus tempat kerja
baik diminta atau tidak.

Pembentukan P2K3 ini dilakukan untuk meningkatkan komitmen

pimpinan perusahaan terhadap pelaksanaan K3, mempercepat
birokrasi, mempercepat pengambilan keputusan K3, dan agar
pengawasan tidak langsung pimpinan terhadap pelaksanaan K3 dapat
berlangsung.

Fungsi P2K3 yang dibentuk PT Petrokimia Gresik adalah sebagai

berikut:

1. Menghimpun dan mengolah data K3.

2. Membantu, menunjukkan, dan menjelaskan faktor bahaya, faktor
yang mempengaruhi efisiensi dan produktivitas, APD (Alat
Pelindung Diri), serta cara dan sikap kerja yang benar dan aman.
 22

3. Membantu pengusaha/pengurus untuk:

a. Mengevaluasi cara kerja, proses, dan lingkungan kerja

b. Tindakan koreksi dan alternatif
c. Mengembangkan sistem pengendalian bahaya
d. Mengevaluasi penyebab kecelakaan
e. Mengembangkan penyuluhan dan penelitian
f. Pemantauan gizi kerja dan makanan
g. Memeriksa kelengkapan peralatan K3
h. Pelayanan kesehatan tenaga kerja
i. Mengembangkan laboratorium dan interpretasi hasil
pemeriksaan
j. Menyelenggarakan administrasi K3

4. Membantu menyusun kebijakan manajemen K3 dan pedoman

kerja.

Manfaat yang diperoleh perusahaan dengan adanya pembentukan

P2K3, antara lain:

1. Kerjasama bidang K3 dapat berkembang

2. Kesadaran dan partisipasi tenaga kerja terhadap K3 meningkat
3. Forum komunikasi dalam bidang K3 yang terbentuk akan
memudahkan pelaksanaan dan pengawasan terhadap pelaksanaan
K3
4. Tempat kerja yang nihil kecelakaan dapat tercipta dan penyakit
akibat kerja dapat dicegah

Objek pengawasan P2K3 yaitu:

1. Sikap kerja yang dapat membahayakan

2. Keadaan yang dapat membahayakan
3. Kebersihan lingkungan kerja

Struktur organisasinya sebagai berikut

Ketua : Direktur produksi

Wakil Ketua : Kakomp Teknologi Management Representative
Sekretaris I : Karo Lingkungan & K3
Sekretaris II : Kabag Keselamatan dan Kesehatan Kerja
Anggota Tetap : Anggota Tetap terdiri dari :
1. Karo Personalia
2. Kadep Keamanan
 23

3. Kabag Pemadam Kebakaran

4. Kabag Pengendalian
Anggota Biasa : Semua pejabat eselon I & II

Tugas dan Tanggung Jawab Panitia Pembina Keselamatan dan

Kesehatan Kerja meliputi:

1. Mengembangkan kerjasama saling pengertian dan partisipasi aktif

antara pimpinan perusahaan dengan setiap orang di tempat kerja
dalam melaksanakantugas dan kewajibannya di bidang
keselamatan dan kesehatan kerja.
2. Menyelenggarakan pembinaan dan pengawasan bagi setiap orang
di tempat kerja dalam upaya pencegahan kecelakaan, kebakaran,
dan pencemaran lingkungan kerja.
3. Mengembangkan kerjasama di bidang keselamatan dan kesehatan
kerja dengan lembaga pemerintah dan atau lembaga lainnya untuk
pengembangan dan peningkatan dalam pelaksanaan keselamatan
dan kesehatan kerja di PT Petrokimia Gresik.
4. Menyelenggarakan sidang P2K3 secara periodik.

b. Sub-Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (Sub-P2K3)

Organisasi ini dibentuk di unit kerja untuk menangani aspek K3

secara teknis di unit kerja kompartemen.

Struktur Organisasinya sebagai berikut:

Ketua : Kakomp/Kasat/Sesper masing- masing unit kerja

Sekretaris : Kabag masing-masing unit kerja yang ditunjuk
Anggota : Anggota P2K3 terdiri dari
1. Semua Kadep/Karo/Kabid unit kerja setempat
2. Semua Kabag unit kerja setempat
3. Semua Safety Representative unit kerja
setempat
4. Staf K3 unit kerja setempat

Tugas dan Tanggung Jawab Sub-Panitia Pembina Keselamatan dan

Kesehatan Kerja (Sub-P2K3), meliputi:

1. Menciptakan kultur dan menjadi teladan/model pelaksanaan K3

di unit kerjanya.
2. Berperan aktif didalam menegakkan peraturan dan prosedur K3
serta memberikan saran/nasihat ataupun terguran kepada setiap
 24

orang yang melakukan penyimpangan/pelanggaran peraturan dan

prosedur K3 yang ditetapkan pimpinan perusahaan.
3. Secara rutin atau periodik melakukan safety patrol/pemeriksaan
K3 di unit kerjanya yang mencakupkan sikap dan kondisi yang
tidak aman, pengaruh lingkungan kerja, dan aspek K3 lainnya.
4. Melakukan pengawasan terhadap pelaksanaan kebersihan,
keindahan, kenyamanan, dan menjaga kerapian baik di dalam
maupun di luar gedung di unit kerja bagian yang bersangkutan.
5. Melakukan pengawasan terhadap pelaksanaan tindak lanjut setiap
temuan K3 di unit kerjanya.
6. Berperan aktif di dalam upaya pencegahan kecelakaan,
kebakaran, penyakit akibat kerja dan pencemaran lingkungan di
unit kerjanya.
7. Mengikuti rapat K3 yang diadakan di unit kerjanya dan
menyebarkan hasil keputusan rapat K3 yang dilaksanakan ke
seluruh karyawan di unit kerjanya.
8. Mengevaluasi setiap kecelakaan dan kebakaran di unit kerjanya
untuk melakukan upaya pencegahan kecelakaan dan kebakaran
yang sama pada waktu-waktu mendatang.
9. Membantu melakukan identifikasi bahaya di unit kerjanya dan
mengusulkan perbaikan apabila dipandang perlu.
10. Sebagai unit Bantuan Penanggulangan Kebakaran Dan
Penanggulangan Keadaan Darurat Pabrik di unit kerjanya
maupun di seluruh kawasan perusahaan.
11. Segera melaporkan ke Pimpinan Unit Kerja apabila terjadi
gangguan keamanan di unit kerjanya.
12. Memantau isi kotak Pertolongan Pertama Pada Kecelakaan (P3K)
dan segera memintakan kembali apabila isi peralatan dan obat-
obatnya habis digunakan maupun keadaan kosong.

c. Evaluasi Kinerja K3

Pengukuran keberhasilan penerapan K3 di perusahaan agar sesuai

dengan tujuan perusahaan yang telah ditentukan digunakan beberapa
parameter sebagai berikut:

1. Frequency Rate / Tingkat Keselamatan Kecelakaan

Merupakan parameter yang digunakan untuk menghitung atau

mengukur tingkat kekerapan kecelakaan kerja untuk setiap juta
jam kerja orang.
 25

Persamaannya:

1
=

2. Safety Rate / Tingkat Keparahan Kecelakaan

Merupakan parameter yang digunakan untuk menghitung atau

mengukur tingkat keparahan total hilangnya hari kerja pada setiap
juta jam kerja orang.

Persamaannya:

1
=

3. Safety Audit / Audit K3

Sistem penilaian dan pengukuran secara efektif terhadap

pelaksanaan program K3 di perusahaan. Pokok sasaran audit K3
adalah:

a. Management audit(penilaian pelaksanaan program K3 di

perusahaan)
b. Physical audit (penilaian perangkat keras di unit kerja seperti
alat-alat kerja, mesin peralatan, dan lain-lain)

Audit K3 bertujuan:

a. Menilai dan mengidentifikasi secara kritis dan sistematis

semua sumber bahaya potensial
b. Mengukur dan memastikan secara obyektif pekerjaan apakah
telah berjalan sesuai dengan perencanaan dan standar
c. Menyusun suatu rencana koreksi untuk menentukan langkah
dan cara mengatasi sumber bahaya potensial

Pelaksanaan Audit K3

a. Audit Internal

Audit K3 internal dilakukan setiap 6 bulan sekali

b. Audit Eksternal

Audit K3 eksternal dilakukan 3 tahun sekali atau sesuai

dengan kebutuhan
 26

Gambar 3 Hubungan P2K3, Badan K3 dan Organisasi Fungsional Terhadap Kegiatan

K3
 27

3.3.6 APD

Alat pelindung diri bukan merupakan alat untuk melenyapkan bahaya di tempat
kerja tetapi hanya suatu usaha pencegahan dan mengeliminir kontak antara bahaya dan
tenaga kerja sesuai dengan standar kerja yang ditetapkan. Sesuai dengan UU No. 1
tahun 1970, penyediaan alat pelindung diri menjadi kewajiban dan tanggung jawab bagi
pengusaha atau pimpinan perusahaan. Macam-macam alat pelindung diri:

a. Topi Keselamatan

Untuk melindungi kepala terhadap benturan, kemungkinan tertimpa benda-benda

yang jatuh, melindungi bagian kepala dari kejutan listrik ataupun terhadap
kemungkinan terkena bahan kimia yang berbahaya.

b. Alat pelindung mata (eye google)

Untuk melindungi mata terhadap benda yang melayang, geram, percikan, bahan
kimia dan cahaya yang menyilaukan. Juga dipakai di tempat yang berdebu,
menggerinda, memahat, mengebor, membubut, dan mem-frais di mana terdapat
bahan kimia berbahaya termasuk asam atau alkali, serta tempat pengelasan.

c. Pelindung muka (face shield)

Digunakan untuk melindungi muka dari dahi sampai batas leher dari bahan-bahan
berbahaya, antara lain: bahan kimia berbahaya, pancaran panas (warna abu-abu),
sinar ultraviolet dan infra merah.

d. Pelindung telinga

Digunakan untuk melindungi telinga terhadap kebisingan di mana bila alat tersebut
tidak digunakan dapat menurunkan daya pendengaran dan ketulian yang bersifat
tetap. Ada dua jenis pelindung telinga:

Ear plug, digunakan di daerah dengan tingkat kebisingan sampai dengan 95dB
Ear muff, digunakan di daerah dengan tingkat kebisingan di atas 95 dB

e. Pelindung pernapasan

Sebagai pelindung hidung dan mulut dari berbagai gangguan yang dapat
membahayakan karyawan. Terdiri dari:

Masker kain

Dipakai di tempat kerja di mana terdapat debu pada ukuran lebih dari 10 micron.

Masker dengan filter untuk debu

 28

Digunakan untuk melindungi hidung dan mulut dari debu dan dapat menyaring
debu pada ukuran rata-rata 0,6 micron sebanyak 98%.

Masker dan filter untuk debu dan gas

Digunakan untuk melindungi hidung dan mulut dari debu dan gas asam, uap
bahan organik, fumes, asap, dan kabut. Dapat menyaring debu pada ukuran rata-
rata 0,6 micron sebanyak 99,9% dan dapat menyerap gas/uap/fumes sampai 0,1%
volume atau 10 kali konsentrasi maksimum yang diijinkan.

Masker gas dengan tabung penyaring (canister filter)

Digunakan untuk melindungi mata, hidung, mulut dari gas/uap/fumes yang dapat
menimbulkan gangguan pada keselamatan dan kesehatan kerja. Syarat
pemakaian:

Tidak boleh untuk pekerjaan penyelematan korban atau digunakan di ruangan

tertutup
Tidak boleh digunakan bila kontaminasi gas tidak dikenal atau di daerah
dengan kontaminasi > 1% untuk amonia
Konsentrasi oksigen di atas 16%
Tabung penyaring yang digunakan harus sesuai dengan kontaminasi
gas/uap/fumes

Masker gas dengan udara bertekanan dalam tabung (self containing breathing
apparatus)

Digunakan untuk melindungi mata, hidung, dan mulut dari gas/uap/fumes yang
dapat menimbulkan gangguan keselamatan dan kesehatan kerja karyawan. Syarat
pemakaian:

Digunakan di daerah dengan konsentrasi oksigen kurang dari 16%

Digunakan jika kontaminasi tidak bisa diserap dengan pemakaian tabung
penyaring (kontaminasi > 1%)
Dapat digunakan untuk penyelamatan korban
Waktu pemakaian 30 menit

Masker gas dengan udara tekan yang dibersihkan (supplied air respirator)

Digunakan untuk melindungi mata, hidung, dan mulut dari gas/uap/fumes yang
dapat menimbulkan gangguan keselamatan dan kesehatan kerja karyawan.
Masker ini khusus digunakan di daerah yang konsentrasi oksigennya rendah,
kontaminasi tinggi dan dapat digunakan terus menerus sepanjang suplai udara
dari pabrik (plant air) tersedia.
 29

Masker gas dengan udara dari blower yang digerakkan tangan (a hand operated
blower)

Digunakan untuk melindungi mata, hidung, dan mulut dari gas/uap/fumes yang
dapat menimbulkan gangguan keselamatan dan kesehatan kerja karyawan.
Masker ini khusus digunakan di daerah yang konsentrasi oksigennya rendah,
kontaminasi tinggi dan dapat digunakan terus menerus sepanjang blower diputar
dan pengambilan udara blower harus dari tempat yang bersih (bebas dari
kontaminasi).

f. Kerudung kepala

Digunakan untuk melindungi seluruh bagian kepala dan bagian muka terhadap
kotoran bahan lainnya yang dapat membahayakan maupun yang dapat mengganggu
kesehatan karyawan.

g. Kerudung kepala dengan alat pelindung pernapasan

Digunakan di daerah yang berdebu, terdapat gas/uap/fumes yang tidak lebih dari 1%
volume atau 10 kali dari konsentrasi maksimum yang diijinkan.

h. Kerudung kepala anti asam atau alkali

Digunakan untuk melindungi seluruh kepala dan bagian muka dari percikan bahan
kimia yang bersifat asam atau alkali.

i. Sarung tangan

Digunakan untuk melindungi tangan terhadap bahaya fisik, kimia, dan listrik.

Sarung tangan kulit, dipakai bila bekerja dengan benda yang kasar, tajam
Sarung tangan asbes, digunakan bila bekerja dengan benda yang panas
Sarung tangan katun, digunakan bila bekerja dengan peralatan oksigen
Sarung tangan listrik, digunakan bila bekerja dengan kemungkinan terkena
bahaya listrik
Sarung tangan karet, digunakan bila bekerja dengan bahan kimia yang
berbahaya, korosif, dan iritatif

j. Sepatu pengaman

Dipakai untuk melindungi kaki terhadap gangguan yang membahayakan karyawan

di tempat kerja.
 30

Sepatu keselamatan, digunakan untuk melindungi kaki dari benda yang keras
atau tajam, luka bakar karena bahan kimia yang korosif, tertembus benda tajam
dan untuk menjaga agar seseorang tidak jatuh terpeleset oleh air/minyak
Sepatu karet, digunakan untuk melindungi kaki dari bahan kimia berbahaya
Sepatu listrik, digunakann apabila bekerja dengan kemungkinan terdapat
bahaya listrik

k. Baju pelindung

Untuk melindungin seluruh bagian tubuh terhadap berbagai gangguan yang dapat
membahayakan karyawan

a. Baju pelindung yang tahan terhadap asam atau alkali (warna kuning), digunakan
untuk melindungi seluruh bagian tubuh terhadap percikan bahan kimia yang
berbahaya baik asam, maupun alkali.

b. Baju pelindung terhadap percikan pasir, digunakan untuk melindungi seluruh bagian
tubuh terhadap percikan pasir pada saat membersihkan logam dengan semprotan
pasir.
 BAB IV

PENUTUP

5.1 Kesimpulan

Sebagai suatu sistem program yang dibuat bagi pekerja maupun pengusaha,
kesehatan dan keselamatan kerja atau K3 diharapkan dapat menjadi upaya preventif
terhadap timbulnya kecelakaan kerja dan penyakit akibat hubungan kerja dalam
lingkungan kerja di PT. Petrokimia Gresik. Pelaksanaan K3 di PT. Petrokimia Gresik
dilaksanakan dengan menganalisis resiko bahaya melalui analisa deskriptif yang
selanjutnya akan ditindaklanjuti melalui manajemen pengendalian resiko yang meliputi
eliminasi, substitusi, engineering, administratif, organisasi, dan APD.

5.2 Saran

Adapun saran saran yang diberikan yaitu :

a. Sebaiknya kesehatan dan keselamatan kerja harus dikelola secara maksimal

bukan saja oleh tenaga kesehatan tetapi oleh seluruh elemen yang terlibat
didalamnya.
b. Sebaiknya setiap tindakan pengendalian harus dilaksanakan secara teratur dan
konsisten serta selalu dilakukan evaluasi menyesuaikan dengan setiap perubahan
yang ada.
c. Sebaiknya diadakan pemantauan dan peninjauan efektifitas pengendalian yang
telah diimplementasikan sebagai acuan pada tindakan continual improvement
pada interval waktu tertentu. Untuk menentukan periode monitoring dan tinjauan
resiko bisa diorientasikan berdasarkan sifat bahaya, perubahan operasi,
perubahan dari metode kerja atau perubahan peraturan dan organisasi.
 DAFTAR PUSTAKA

Andriani, Eko. 2010. Laporan Khusus : Identifikasi Bahaya Dan Penilaian Risiko
Sebagai Upaya Pencegahan Kecelakaan Dan Penyakit Akibat Kerja Di Unit
Ammonium Sulfat II PT. Petrokimia Gresik. Surakarta : Departemen DIII Hiperkes
Dan Keselamatan Kerja Fakultas Kedokteran Universitas Sebelas Maret.

Fatmala, Rifqi. 2009. Laporan Kerja Praktek Di PT Petrokimia Gresik Departemen 2B

Phonska IV. Yogyakarta : Departemen Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri
Universitas Islam Indonesia.

Putri, Nindita Kurnia. 2010. Laporan Khusus : Identifikasi Bahaya Pada Unit Phonska
Ii Sebagai Upaya Mencegah Terjadinya Kecelakaan Kerja Di PT.Petrokimia
Gresik. Surakrta : Departemen DIII Hiperkes Dan Keselamatan Kerja Fakultas
Kedokteran Universitas Sebelas Maret.

Setiawan, Mahendra. 2010. Laporan Khusus : Identifikasi Dan Pengendalian Risiko Di

Bagian Produksi Asam Sulfat Dalam Upaya Pencapaian Zero Accident Di PT.
Petrokimia Gresik. Surakarta : Departemen DIII Hiperkes Dan Keselamatan Kerja
Fakultas Kedokteran Universitas Sebelas Maret.

Wulandari, Septiana. 2009. Laporan Khusus : Pemakaian Alat Pelindung Diri Unit
Produksi 1 PT. Petrokimia Gresik Surakarta: Departemen DIII Hiperkes Dan
Keselamatan Kerja Fakultas Kedokteran Universitas Sebelas Maret.

Yefta , Yusuf. 2013. Laporan Kerja Praktek Di PT Petrokimia Gresik. Semarang :

Departemen DIII Teknik Kimia Universitas Diponegoro.

www.petrokimia-gresik.com