Anda di halaman 1dari 41

PROSES PRODUKSI IKAN TUNA KALENG

DI PT BANYUWANGI CANNERY INDONESIA

LAPORAN KERJA PRAKTEK

Diajukan untuk memenuhi sebagian dari syarat syarat guna memperoleh gelar
Sarjana Teknologi Pangan

Oleh:
Audrey Ardian Pranoto
NIM : 14.I1.0183

PROGRAM STUDI TEKNOLOGI PANGAN


FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
UNIVERSITAS KATOLIK SOEGIJAPRANATA
SEMARANG

2017
HALAMAN PENGESAHAN

PROSES PRODUKSI IKAN TUNA KALENG


DI PT BANYUWANGI CANNERY INDONESIA

Oleh:
AUDREY ARDIAN PRANOTO
NIM: 14.I1.0183
PROGRAM STUDI: TEKNOLOGI PANGAN

Laporan Kerja Praktek ini telah disetujui dan dipertahankan di hadapan sidang penguji
pada tanggal :

Semarang, 8Juni 2017


Fakultas Teknologi Pertanian
Universitas Katolik Soegijapranata

Pembimbing Lapangan Dosen Pembimbing

A. Budi Irawan Dr. Ir. Lindayani, MP.

Dekan

Dr. Victoria Kristina Ananingsih, ST., MSc.

i
KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa karena atas berkat,
karunia, dan penyertaan-Nya, penulis dapat menyelesaikan laporan Kerja Praktek yang
berjudul Proses Produksi Ikan Tuna Kaleng di PT Banyuwangi Cannery Indonesia/
Penulisan laporan ini dilakukan dengan tujuan untuk memenuhi salah satu syarat guna
memperoleh gelar Sarjana Teknologi Pangan Fakultas Teknologi Pertanian di
Universitas Katolik Soegijapranata Semarang.

Selama Kerja Praktek dan penulisan laporan Kerja Praktek ini, penulis memperoleh
banyak pengetahuan, wawasan, pengalaman, serta keterampilan, terutama mengenai
proses produksi ikan tuna kaleng di PT Banyuwangi Cannery Indonesia.
Terselesaikannya laporan ini tidak terlepas dari pengarahan, bimbingan, dan dukungan
dari berbagai pihak. Oleh karena itu, pada kesempatan ini Penulis mengucapkan syukur
dan terima kasih kepada:
1. Tuhan Yesus Kristus, atas berkat penyertaan-Nya yang luar biasa.
2. Ibu Dr. V. Kristina Ananingsih, ST, MSc., sebagai Dekan dari Fakultas Teknologi
Pertanian, Program Studi Teknologi Pangan yang sudah membantu serta
memberikan ijin kepada penulis supya dapat melaksanakan Kerja Praktek.
3. Ibu Dr. Ir. Lindayani MP., selaku dosen pembimbing yang telah memberikan
pengarahan, waktu, pikiran, dan tenaganya dengan memberi pengarahan sebelum
Kerja Praktek hingga penyusunan laporan akhir.
4. Ibu Sherly, selaku Komisaris PT Banyuwangi Cannery Indonesia yang sudah
memberikan kesempatan kepada penulis untuk dapat melaksanakan kegiatan kerja
praktek.
5. Bapak Engkusnadi, selaku Manager PT Banyuwangi Cannery Indonesia yang sudah
membimbing dan mendampingi penulis selama masa kerja praktek.
6. Mas Budi, Mas Fajar, dan Mbak Titis yang sudah membantu, memberikan
informasi, serta bimbingan selama masa kerja praktek.
7. Staff Tata Usaha Fakultas Teknologi Pertanian yang telah membantu dalam bidang
administrsi dari awal Kerja Praktek hingga terselesaikannya laporan Kerja Praktek.
8. Keluarga yang sudah memberikan dukungan, doa, semangat selama masa kerja
praktek hingga menyelesaikan laporan akhir.

ii
9. Philipus Jordan Nugroho, Yosua Santoso, Priska Adina Chandra Rahardjo, Nita
Pratama, Elizabeth Gracia, Greccilia Yovita, dan Klara Paskarena sebagai teman
perjuangan melaksanakan kerja praktek di Banyuwangi.
10. Semua pihak yang telah membantu baik dalam doa, dukungan, dan semangat
penulis dalam kelancaran baik pada masa kerja praktek maupun penyusunan laporan
kerja praktek yang tidak dapt penulis sebutkan satu per satu.

Penulis menyadari bahwa penulisan dan penyusunan laporan Kerja Praktek ini masih
jauh dari sempurna karena keterbatasan Penulis. Penulis mengharapkan supaya para
pembaca dapat memberikan kritik dan saran yang membangun sehingga dapat
meningkatkan kemampuan Penulis kelak. Akhir kata, penulis berharap semoga laporan
kerja praktek ini dapat memberikan manfaat dan pengetahuan bagi para pembaca serta
pihak-pihak yang membutuhkan. Terima kasih.

Semarang, 8Juni 2017

Audrey Ardian Pranoto

iii
DAFTAR ISI

HALAMAN PENGESAHAN..... .................................................................................i


KATA PENGANTAR ..................................................................................................ii
DAFTAR ISI ................................................................................................................iv
DAFTAR TABEL ........................................................................................................vi
DAFTAR GAMBAR ....................................................................................................vii
DAFTAR LAMPIRAN ................................................................................................viii

1. PENDAHULUAN ..................................................................................................1
1.1. Latar Belakang.................................................................................................1
1.2. Tujuan dan Manfaat .........................................................................................1
1.2.1. Tujuan .................................................................................................1
1.2.2. Manfaat ...............................................................................................1
1.3. Waktu dan Tempat Pelaksanaan ......................................................................2
1.4. Metode Kerja Praktek ......................................................................................2

2. KEADAAN UMUM PERUSAHAAN...................................................................3


2.1. Sejarah Perusahaan ..........................................................................................3
2.2. Visi dan Misi Perusahaan ................................................................................3
2.3. Kebijakan Mutu Perusahaan ............................................................................4
2.4. Lokasi Perusahaan ...........................................................................................4
2.5. Struktur Organisasi Perusahaan .......................................................................4
2.6. Manajemen Ketenagakerjaan ..........................................................................5
2.6.1. Status Pekerja .....................................................................................5
2.6.2. Jam Kerja ............................................................................................5
2.7. Peraturan Perusahaan Bagi Karyawan Selama Bekerja ..................................6

3. SPESIFIKASI PRODUK .......................................................................................8

4. PROSES PRODUKSI ............................................................................................10


4.1. Bahan Baku dan Media....................................................................................10
4.1.1. Bahan Baku Ikan Tuna ...............................................................................10
4.1.2. Media ..........................................................................................................10
4.2. Proses Produksi ...............................................................................................11
4.2.1. Penyiangan (Butchering) ....................................................................12
4.2.2. Cooking dan Cooling ..........................................................................12
4.2.3. Deheading...........................................................................................12
4.2.4. Trimming ............................................................................................13
4.2.5. Metal Detector ....................................................................................13
4.2.6. Packshaper .........................................................................................13
4.2.7. Pengisian Media .................................................................................13
4.2.8. Seaming ..............................................................................................14
4.2.9. Sterilisasi ............................................................................................14
4.2.10. Pengelapan (Wipping).........................................................................15
4.2.11. Coding dan Labelling .........................................................................15
4.2.12. Inkubasi dan Pengemasan...................................................................16
4.2.13. Penyimpanan, dan Stuffing .................................................................16

iv
5. PRODUKSI TUNA DALAM KALENG ...............................................................17
5.1. Pengisian Tuna Dalam Kaleng ........................................................................17
5.2. Rendemen Produksi .........................................................................................17
5.3. Penentuan Jumlah Raw Material dan Rejected Product .................................19

6. PEMBAHASAN.....................................................................................................20
6.1. Bahan Baku .....................................................................................................20
6.2. Media ...............................................................................................................22
6.3. Proses Produksi ...............................................................................................22

7. KESIMPULAN DAN SARAN ..............................................................................29


7.1. Kesimpulan ......................................................................................................29
7.2. Saran ................................................................................................................29

8. DAFTAR PUSTAKA .............................................................................................30

v
DAFTAR TABEL

Tabel 1. Ketentuan Sterilisasi Ikan Tuna Dalam Kaleng .............................................14

Tabel 2. Lose Weight Selama Proses Pengolahan Ikan Tuna .......................................18

Tabel 3. Rendemen Ikan Tuna......................................................................................18

vi
DAFTAR GAMBAR

Gambar 1. Tuna Kaleng Dalam Media (1) Sunflower Oil, (2) Soya Bean Oil,
(3) Olive Oil, dan (4) Brine........................................................................9

Gambar 2. Kemasan Kaleng (a) Round Can dan (b) Club Can ...................................9

Gambar 3. Proses Produksi Ikan Tuna Dalam Kaleng .................................................11

vii
DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1. Struktur Organisasi ..................................................................................31

Lampiran 2. Lokasi Perusahaan Pada Google Maps ....................................................32

viii
1. PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Dalam perkembangan industri di bidang pangan yang semakin maju, mahasiswa


dituntut untuk dapat memadukan antara ilmu pengetahuan dan juga pengalaman bekerja
di industri pangan melalui program Kerja Praktek. Dalam Kerja Praktek ini diharapkan
mahasiswa dapat menerapkan teori yang sudah didapat secara nyata. PT Banyuwangi
Cannery Indonesia adalah salah satu perusahaan pengalengan ikan di Indonesia yang
memproduksi ikan tuna dalam kaleng. PT Banyuwangi Cannery Indonesia
memproduksi tuna kaleng dengan memperhatikan mutu produk dan keamanan pangan
untuk dapat melakukan ekspor produk ke pasar utama yaitu di Timur Tengah, Afrika,
dan Eropa. Hal ini menjadi salah satu faktor yang tepat bagi kami untuk mendapatkan
pelatihan, pembelajaran, dan pengalaman kerja praktek yang tepat. Pada kerja praktek
ini akan difokuskan pada efisiensi hasil produksi tuna kaleng.

1.2. Tujuan dan Manfaat

1.2.1. Tujuan

Tujuan dilaksanakannya kerja praktek ini adalah:


a. Menerapkan ilmu pengetahuan yang telah didapatkan pada saat perkuliahan.
b. Menambah wawasan serta pengetahuan yang berkaitan dengan pangan.
c. Mendapatkan gambaran tentang situasi kerja dalam industri pangan.
d. Mengetahui masalah-masalah dan berusaha mencari solusi untuk permasalahan yang
muncul di lapangan.

1.2.2. Manfaat

Manfaat yang dapat diperoleh selama melakukan kerja praktek di PT Banyuwangi


Cannery Indonesia antara lain:
a. Dapat mengetahui proses produksi tuna kaleng dari bahan baku hingga produk siap
dijual.

1
2

b. Dapat mengetahui pengawasan apa saja yang dilakukan terhadap mutu dan produksi
tuna kaleng.
c. Dapat ikut berpartisipasi dalam pengujian mutu tuna kaleng yang merupakan salah
satu bagian dari proses produksi tuna kaleng.

1.3. Waktu dan Tempat Pelaksanaan

Pelaksanaan Kerja Praktek ini berlangsung selama 22 hari kerja, Kerja Praktek dimulai
16 Januari 2017 sampai 10 Februari 2016. Kerja Praktek dilaksanakan di PT
Banyuwangi Cannery Indonesia, di Jalan Raya Situbondo KM 12,5 Watudodol,
Ketapang, Banyuwangi, Provinsi Jawa Timur.

1.4. Metode Kerja Praktek

Kerja praktek dilakukan dengan pengamatan langsung, ikut dalam proses produksi,
wawancara, dan diskusi di tempat kerja praktek. Selama kerja praktek dilakukan diskusi
dengan pembimbing KP perusahaan mengenai proses produksi, praktek dalam proses
produksi, dan memahami setiap materi yang diberikan yang berkaitan dengan proses
produksi tuna dalam kaleng dari bahan baku hingga produk yang siap dijual. Selain itu
juga dilakukan pembandingan antara data yang dikumpulkan dengan studi pustaka dari
berbagai literatur dalam penyusunan laporan kerja praktek.
2. KEADAAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan

Cikal bakal dari PT Banyuwangi Cannery Indonesia (BCI) dimulai sejak tahun 2010
dengan kapasitas 8 Full Container Load (FCL) per bulan. PT Banyuwangi Cannery
Indonesia didirikan pada lahan seluas 1,5 hektar di Banyuwangi, Indonesia. Prinsip
perusahaan adalah 5B, yaitu Berdoa sebelum bekerja, Berdedikasi tinggi, Bekerja keras,
Bisa bekerja sama, dan Berani jujur. PT Banyuwangi Cannery Indonesia saat ini
menjadi salah satu pabrik ikan tuna kaleng di Indonesia. PT Banyuwangi Cannery
Indonesia memiliki jumlah karyawan sebanyak 200 orang yang terdiri atas karyawan
bulanan dan harian. Target pemasaran utama dari perusahaan adalah ekspor ke Timur
Tengah, Afrika, dan Eropa.

Produk yang dihasilkan perusahaan antara lain tuna kaleng dalam soya bean oil,
sunflower oil, olive oil, dan brine. Produk tuna dalam kaleng tersebut dikemas dalam
berbagai ukuran isi antara lain 125 g, 160 g, 170 g, 185 g, dan 1800 g. PT Banyuwangi
Cannery Indonesia saat ini sudah mendapatkan sertifikasi antara lain HACCP
(Referensi HACCP: CAC/RCPI 1969, Rev, 4-2003; SNI 01-4852-1998; dan Pedoman
BSN 1004), European Union/EU 584. 14B/C, HALAL, Dolphin Safe EII, dan Kosher
(per shipment).

2.2. Visi dan Misi Perusahaan

Visi dari PT perusahaan yaitu Menjadi perusahaan terdepan dalam menghasilkan


produk hasil laut yang unggul dalam mutu dan keamanan pangan untuk memenuhi
kebutuhan masyarakat di seluruh dunia.

Misi dari PT Banyuwangi Cannery Indonesia adalah:


1. Membentuk sistem jaminan mutu dan keamanan pangan
2. Meningkatkan kualitas dan kemampuan Sumber Daya Manusia (SDM)
3. Meningkatkan sarana dan prasarana pengolahan

3
4

2.3. Kebijakan Mutu Perusahaan

PT Banyuwangi Cannery Indonesia (BCI) memiliki pernyataan mengenai kebijakan


mutu perusahaan antara lain:
1. Mutu adalah hidup kami, kami hanya memproduksi produk yang bermutu untuk
memuaskan pelanggan.
2. Komitmen kami adalah menerapkan sistem HACCP dalam berproduksi.
3. Jika kami tidak menjaga mutu berarti kami keluar dari bisnis.
4. Suksesnya bisnis kami, adalah berkat dukungan seluruh karyawan yang mengerti
dan menjalankan kebijakan mutu.

2.4. Lokasi Perusahaan

PT Banyuwangi Cannery Indonesia berada di Jalan Raya Situbondo Km 12,5


Watudodol, Ketapang, Banyuwangi, Jawa Timur. Luas area yang dimiliki perusahaan
ini adalah 1,5 hektar. Saat ini sedang dibangun dermaga yang diharapkan dapat
memperlancar proses penerimaan bahan baku dan proses ekspor perusahaan.

2.5. Struktur Organisasi Perusahaan

PT Banyuwangi Cannery Indonesia menggunakan sistem organisasi garis (line


organization). Kekuatan tertinggi di PT Banyuwangi Cannery Indonesia adalah Board
of Director yang membawahi Chief Executive Director.Chief Executive Director
membawahi Executive Director yang juga membawahi Marketing & Export Secretarial
dan General Manager. General Manager berada di atas Plant Manager yang juga
membawahi 6 departemen, yaitu Ware House Department, QC Department, Production
Department, Finance, HRD, dan Technician & Mechanic Department. Production
Department membawahi 2 bagian yaitu Stock & Production Administration dan
Supervisor, dimana Supervisor membawahi 10 bagian proses produksi. Adapun struktur
lengkap organisasi di PT Banyuwangi Cannery Indonesia dapat dilihat pada lampiran.
5

2.6. Manajemen Ketenagakerjaan

Manajemen ketenagakerjaan PT Banyuwangi Cannery Indonesia dibagi berdasarkan


status pekerjaan dan jam kerja.

2.6.1. Status Pekerja

Berdasarkan status pekerja, pembagian pekerjaannya adalah sebagai berikut:


Pekerja Tetap (Staff Bulanan)
Pekerja Tetap atau staff bulanan adalah karyawan tetap dengan gaji bulanan. Pekerja
tetap atau staff mulai bekerja setiap Senin hingga Sabtu mulai pukul 08.00 17.00
WIB.

Pekerja Harian
Pekerja harian adalah pekerja yang menerima upah apabila pegawai yang
bersangkutan bekerja sesuai harian atau per jam apabila perusahan melakukan
proses produksi. Upah yang dibayarkan pada pekerja borongan dilakukan dengan
hitungan mingguan.

Pekerja Borongan
Pekerja borongan adalah karyawan yang menerima upah berdasarkan besar kecilnya
kuantitas pekerjaan yang dilakukan. Upah yang dibayarkan pada pekerja borongan
dilakukan dengan hitungan mingguan.

2.6.2. Jam Kerja

Berdasarkan jam kerja, pembagian pekerjaannya adalah sebagai berikut:


Shift
Para pekerja shift menjalani hari kerja selama 6 hari kerja dimana para pekerja akan
bekerja selama 8 jam/hari. Sistem jam kerja ini berlaku untuk para pekerja yang
bekerja di bagian produksi untuk hari Senin-Sabtu, dimana jam kerja PT
6

Banyuwangi Cannery Indonesia hanya memiliki 1 shift yaitu shift pagi dari mulai
pukul 08.00-16.00 WIB.

Non Shift
Para pekerja yang masuk dalam golongan non shift adalah pekerja yang tidak
berhubungan langsung dalam proses produksi (contohnya bagian mechanical, office,
dan lain-lain). Jadwal kerja dimulai dari pukul 08.00-17.00 WIB dalam enam hari
kerja per minggu.

Waktu Lembur
Waktu lembur adalah waktu kerja tambahanyang dilakukan di luar jam kerja yang
akan diberlakukan apabila terjadi keadaan mendesak dan terjadi situasi permintaan
produk yang secara tiba-tiba meningkat.

2.7. Peraturan Perusahaan bagi Karyawan selama Bekerja

Setiap karyawan yang bekerja di PT Banyuwangi Cannery Indonesia wajib menaati


peraturan yang berlaku di perusahaan, antara lain:
1. Seluruh karyawan dan karyawati diharuskan masuk kerja sesuai waktu yang telah
ditentukan.
2. Sebelum masuk dan berada di ruang kerja/produksi semua karyawan dan karyawati
dilarang:
Memakai accessories, perhiasan dan barang-barang sejenisnya.
Membawa HP dan barang-barang sejenisnya.
Merokok, makan-minum, dan meludah.
Membuang sampah sembarangan
3. Sebelum masuk dan berada di ruang kerja/produksi semua karyawan dan karyawati
diharuskan/diwajibkan:
Memotong kuku, membersihkan jengot, dan lain-lain.
Sebelumbekerja mencuci tangan dengan sabun yang sudah tersedia.
Melepas/menanggalkan seragam dan sepatu kerja setiap masuk toilet/kamar
mandi, dan keluarnya cuci tangan dengan sabun.
7

Melepas/menanggalkan seragam bila meninggalkan ruang kerja/istirahat,


khusus ruang steril meliputi divisi deheading, sanitasi, timbang, cutting, filling
can, exhaust box, seamer, retort, dan bumbu.
Setiap bekerja, memakai pakaian kerja (seragam) lengkap dan rapi sesuai
disivinya sebagai berikut:
a. Baju kerja (seragam divisi), afron/celemek dan sepatu.
b. Masker, penutup kepala/rambut tidak boleh kelihatan.
4. Seluruh karyawan/karyawati bertanggungjawab atas pekerjaan dan peralatan yang
dipakainya.
5. Selama bekerja karyawan/karyawati tidak diperbolehkan keluar atau meninggalkan
pekerjaannya sebelum selesai. Apabila ada kepentingan yang mendesak harus seijin
pimpinannya masing-masing.
6. Patuh dan taat pada atasan dan pimpinan masing-masing divisi.
7. Tata tertib harus dipatuhi dan dilaksanakan.
3. SPESIFIKASI PRODUK

PT Banyuwangi Cannery Indonesia memproduksi ikan tuna dalam kaleng yang dikemas
dalam berbagai ukuran kaleng antara lain (211109), (307112), (307111),
(307108), (307105)into pengisian dalam Master Carton single wall48 pcs dan
(603408)into pengisian dalam Master Carton 6 pcs. Produk akhir berupa produk ready
to eat yang ditujukan untuk semua konsumen kecuali bagi yang memiliki alergi
terhadap ikan. Produk memiliki umur simpan 3 tahun.

Spesies ikan yang digunakan sebagai antara lain Yellowfin/ Albacore


Tuna(Thunnusalbacares), Skipjack Tuna (Katsuwonus pelamis), Southern Bluefin Tuna
(Thunnus moccoyii), dan Big Eye Tuna (Thunnus obesus). Bahan baku berasal dari ikan
yang ditangkap area penangkapan di Laut Jawa, Samudera Hindia, dan laut lepas
lainnya. Ikan segar dan beku diterima dari pemasok, diangkut dengan menggunakan
4
box atau basket, dan dijaga suhunya o
18
C (ikan segar) dan o
C suhu ruang
penyimpanan (ikan beku).

Produk ikan tuna dikemas ke dalam kaleng bersama dengan media. Media yang
digunakan adalah vegetable oil dan brine. Vegetableoil yang digunakan antara lain olive
oil,sunflower oil, dan soya bean oil.Sedangkan untuk media brine yang umum
digunakan pada produk PT Banyuwangi Cannery Indonesia adalah 1,2%; namun dapat
berubah sesuai permintaan buyer.

Daging ikan tuna yang dimasukkan ke dalam kaleng dapat dibagi menjadi 2 kategori,
yaitu chunk dan flake. Kemasan kaleng yang digunakan juga dibedakan menjadi 2,
yaituround can dan club can.Pelabelan kemasan kaleng dilakukan dengan label kertas
dan atau dicetak langsung pada kemasan. Pada kaleng bagian bawah diberi kode
produksi yang juga memuat tanggal pembuatan serta tanggal kadaluarsa produk.

8
9

Produk ikan tuna dalam kaleng PT Banyuwangi Cannery Indonesia dapat dilihat pada
Gambar 1. Kemasan kaleng round can dan club can dapat dilihat pada Gambar 2.

1 2

3 4

Gambar 1. Tuna Kaleng Dalam Media (1) Sunflower Oil, (2) Soya Bean Oil, (3) Olive
Oil, dan (4) Brine.

a b

Gambar 2. Kemasan Kaleng (a) Round Can dan (b) Club Can.
4. PROSES PRODUKSI

4.1.Bahan Baku dan Media

4.1.1. Bahan Baku Ikan Tuna

Penerimaan bahan baku yang akan diolah dibedakan menjadi 2, yaitu bahan baku segar
(fresh) dan bahan baku beku (frozen). Bahan baku yang diterima dari supplier harus
diuji kandungan histaminnya di laboratorium. Pengujian histamin dilakukan
secararandom sampling. Kandungan histamin ikan pada saat penerimaan bahan baku
maksimal 30 ppm. Bahan baku beku biasanya disimpan cold storage dengan
menggunakan suhu -18oC. Bahan baku yang diterima harus bebas dari kotoran dan
benda asing. Sebelum ikan diproses harus dilakukan pengecekan kembali kandungan
histamin di laboratorium. Kandungan histamin ikan sebelum diproses maksimal 50
ppm. Bahan baku yang masuk ke dalam proses produksi ditimbang terlebih dahulu
untuk mengetahui rendemen produk akhir nantinya. Bahan baku diidentifikasi dan
diberi kode untuk mempermudah penelusuran traceability hingga sampai produk akhir.
Bahan baku sebelum diproses perlu dilakukan perlakuan thawing. Thawing dilakukan
dengan cara meletakkan ikan pada bak dengan sirkulasi air secara berkala untuk
mempercepat proses thawing. Selama proses thawing, suhu ikan dijaga supaya tidak
melebihi suhu 4oC. Lama waktu yang dibutuhkan untuk penanganan thawing adalah 2-3
jam.

4.1.2. Media

Media yang digunakan adalah brine dan vegetable oil, yaitu soya bean oil, sunflower
oil, dan pomace olive oil. Penerimaan bahan tambahan media yaitu garam dan vegetable
oil diharuskan bebas dari kotoran dan benda asing. Bahan tambahan tidak mengandung
bahan kimia berbahaya seperti Fe, Pb, Cu, Zn, Hg, Sn, dan As. Kebersihan gudang
penyimpanan media berpengaruh terhadap kualitas bahan tambahan sehingga perlu
mengontrol kebersihan gudang. Kebersihan alat penyimpanan dan peralatan pemasak
media juga harus diperhatikan untuk menghindari penurunan kualitas media.

10
11

4.2. Proses Produksi

Proses produksi dari ikan tuna kaleng dapat dilihat pada Gambar 3.

Gambar 3. Proses Produksi Ikan Tuna Dalam Kaleng


12

4.2.1. Penyiangan (Butchering)

Butcheringatau penyiangan adalah proses pembuangan isi perut ikan. Ikan yang sudah
melalui proses thawing dibuang isi perut dan organ dalam menggunakan pisau. Apabila
ikan yang disiangi terlalu besar ukurannya maka diawali dengan pemotongan
menggunakan gergaji menjadi beberapa bagian terlebih dahulu. Kemudian ikan dicuci
untuk membersihkan isi perut dan darah yang tersisa. Penyucian dilakukan sebanyak 2
kali untuk menghasilkan hasil akhir yang bebas dari darah dan isi perut. Pada
butchering harus diusahakan tidak ada delay dan pengananan secepat mungkin. Ikan
yang telah disiangi segera disusun pada rak/tray untuk dimasukkan ke dalam cooker.

4.2.2. Cooking dan Cooling

Ikan yang telah disusun pada tray selanjutnya dimasukkan ke dalam cooker dengan
suhu 90oC dengan tekanan 0,2 atm. Lama pemasakan disesuaikan dengan ukuran ikan,
yaitu 45 menit untuk ikan size 1 up dan 1,5 jam untuk ikan size 2 up. Setelah pemasakan
selesai, ikan disemprot dengan air melalui pipa dalam cooker. Setelah waktu pemasakan
selesai, ikan dipindahkan ke cooling area. Pada coolingarea ikan akan diturunkan
suhunya mencapai 45oC. Proses cooling ini dilakukan dengan cara disemprot air/spray.

4.2.3. Deheading

Deheading adalah proses pemisahan kepala, kulit, dan duri.Pemisahan kepala dan duri
dilakukan dengan tangan, dan daging yang terdapat dalam kepala diambil. Proses
pembuangan kulit ikan menggunakan pisau dalam posisi tegak dengan cara mengikis
sesuai arah otot pada daging ikan. Delay waktu penanganan maksimal 30 menit, secepat
mungkin untuk menghindari kenaikan histamin. Durasi deheading selama 30 hingga 45
menit. Pada proses ini dapat diketahui apakah daging ikan yang akan dikonsumsi
berkualitas baik atau buruk. Ikan dikategorikanbrosis (BS) apabila pada daging ikan
yang telah dimasak terdapat lubang-lubang seperti sarang lebah (honeycomb), maka
daging ikan tersebut ditolak dari proses produksi.
13

4.2.4. Trimming

Trimming adalah pemisahan light meat dan dark meat, serta tulang dan sisik yang
tersisa. Proses trimmingdilakukan dengan cara mengikis daging ikan secara perlahan
dengan pisau. Bagian yang digunakan untuk proses selanjutnya adalah light meat. Hasil
trimming yang baik diharapkan tidak terdapat kulit, daging coklat, dan duri.

4.2.5.Metal Detector

Ikan yang telah melalui proses trimming dilewatkan pada metal detector untuk
mengecek apakah ikan bebas dari kandungan metal/logam. Kandungan Fe maksimal
sebesar 4,0 mm; N-Fe maksimal 3,5 mm; dan Sus maksimal 4,0 mm. Adanya serpihan
logam pada produk dapat membahayakan kesehatan manusia dalam waktu yang lama.

4.2.6. Packshaper

Proses packshaper adalah proses untuk memperoleh ukuran dan bentuk daging ikan
yang sesuai dengan kaleng. Pembentukan ukuran dari loin pada proses packshaper
dapat menghasilkan beberapa tipe daging yaitu solid, chunk, dan flake. Pemotongan
menggunakan packshaper akan memotong ikan yang sudah ditata rapi, dan langsung
dimasukkan ke dalam kaleng sesuai berat filling yang ditentukan/diatur, serta dilengkapi
dengan checking weigher untuk mengetahui apakah alat packshaper sudah sesuai
dengan ketentuan filling. Apabila dalam pengecekan didapati hasil yang tidak sesuai
maka kaleng tersebut akan dipindahkan ke pengisian kaleng secara manual.

4.2.7. Pengisian Media

Setelah dilakukan pengisian dalam kaleng,kaleng diletakkan pada conveyor menuju


pengisian media. Media yang digunakan adalah oil (sunflower oil, soya bean oil,dan
pomace olive oil) dan brine. Pengisian media menggunakan keran media.. Sebelum
dimasukkan ke dalam kaleng, media dimasak hingga mencapai suhu 70oC. Pengisian
media dipengaruhi dengan pembukaan keran media dan kecepatan conveyor.
14

4.2.8. Seaming

Setelah diisi oleh media, kaleng ditutup menggunakan seamer. Penutupan kaleng ini
menggunakan sistem double seaming. Seamer yang digunakan harus sesuai dengan
jenis kaleng, round dan club can seamer. Setelah dilakukan seaming, kaleng dilewatkan
pada can washer. Can washer dengan air bersuhu 70oC untuk membersihkan sisi luar
kaleng dari media. Lalu kaleng dimasukkan ke dalam kolam yang berisi keranjang
retort.

4.2.9. Sterilisasi

Kaleng-kaleng yang telah diletakkan pada keranjang retort, akan dimasukkan ke dalam
retort. Sterilisasi retort menggunakan suhu 117oC selama 60-75 menit dengan tekanan
0,8 atm.Ketentuan sterilisasi ikan tuna dalam kaleng dapat dilihat pada Tabel 1.

Tabel 1. Ketentuan Sterilisasi Ikan Tuna Dalam Kaleng

Ukuran Suhu Venting Suhu Cooling Waktu


Media
kaleng awal(oC) (menit) (oC) (menit) (menit)
307108 brine 25 5 1171 20 70
307108 oil 27-30 5 1171 20 75
307111 brine 25 5 1171 20 75
307111 oil 27-30 5 1171 20 80
307112 brine 25 5 1171 20 75
307112 oil 27-30 5 1171 20 80
603408 oil 27-30 5 1171 20 180
307105 oil 27-30 5 1171 20 70
211109 oil 27-30 5 1171 20 60
Clubcan oil 27-30 5 1171 20 70
Sumber: PT Banyuwangi Cannery Indonesia 2017

Berdasarkan Tabel 1, diketahui bahwa lama waktu sterilisasi yang digunakan


bergantung pada jenis kaleng dan jenis media. Tuna dengan media 100% oil
memerlukan waktu lebih lama dibandingkan media 100% brine. Jumlah retort yang
dimiliki sebanyak 4 buah. Dalam satu mesin retort terdapat 4 keranjang dengan
15

perkiraan 1 keranjang mampu menampung 1200-1500 kaleng bergantung ukuran


kaleng. Dengan demikian, setiap retort mampu diisi sebanyak 4800-6000 kaleng.
Venting atau lama waktu untuk menghilangkan udara dalam retort dan mengganti
dengan udara panas adalah 5 menit. Setelah kaleng selesai disterilisasi, keranjang
diangkat dan didiamkan pada suhu ruang untuk mengurangi suhu pemanasan.

4.2.10. Pengelapan (Wipping)

Wipping atau pengelapan kaleng ditujukan untuk mencegah bahaya fisik berupa korosi
pada kaleng. Kandungan air yang masih terdapat pada permukaan kaleng dapat memicu
proses korosi. Korosi pada kaleng dapat menyebabkan kaleng rusak dan memicu
pertumbuhan bakteri. Pengelapan harus dilakukan dengan sempurna sehingga
meminimalkan air yang terdapat pada kaleng.

4.2.11. Coding dan Labelling

Setelah dilakukan pengelapan, tuna kaleng kemudian melalui tahap coding dan
labelling. Tuna kaleng diletakkan conveyor menuju mesin coding dan labelling. Kaleng
diberi kode dan label kemasan sesuai dengan spesifikasi produk. Pelabelan produk
menggunakan kertas yang dicetak atau dengan mencetak langsung pada kemasan
kaleng. Spesifikasi label meliputi nama produk, kode area perikanan, nomer approval,
tanggal produksi/tanggal kadaluarsa, kode pemasok, gross weight, net weight, dan
negara asal.

Pada proses coding, kaleng diberi kode di bagian bawah kaleng. Kode yang diberikan
terdiri dari 3 baris. Baris pertama berisi 4 digit kode produksi yang memuat identitas
perusahaan, mesin seamer, kode supplier, tahun produksi beserta Julian code. Julian
code adalah kode yang berarti jumlah hari dalam 1 tahun (tanggal dan bulan). Baris
kedua memuat 8 digit tanggal produksi. Pada baris ketiga memuat 8 digit tanggal
kadaluarsa.
16

4.2.12. Inkubasi dan Pengemasan

Selanjutnya produk diinkubasi selama 5-7 hari. Inkubasi dan penyimpanan dilakukan di
gudang pada suhu ruang dan tidak lembab. Produk kaleng yang rusak atau bocor harus
dipisahkan dari produk lainnya dengan sistem First In First Out (FIFO). Kaleng yang
telah melalui proses produksi dan inkubasi dikemas pada mastercarton single wall. Tiap
1 carton untuk kaleng 125 g diisi 50 kaleng, kaleng 160 g diisi dengan 48 kaleng,
kaleng 185 g diisi dengan 48 kaleng, dan kaleng 1800 g diisi dengan 6 kaleng.

4.2.13. Penyimpanan dan Stuffing

Produk yang telah melalui tahapan produksi dan inkubasi disimpan dalam gudang pada
suhu ruang sampai proses distribusi dilakukan. Sebelum produk didistribusikan, produk
ikan tuna dalam kaleng diuji kandungan histamin secara random sampling. Kemudian
produk yang telah siap dijual didistribusikan dengan truck ke Surabaya dan dilanjutkan
dengan pengiriman jalur laut menuju pasar ekspor ke Timur Tengah, Afrika, dan Eropa.
5. PRODUKSI TUNA DALAM KALENG

5.1.Pengisian Tuna Dalam Kaleng

Pengisian tuna ke dalam kaleng harus didasarkan pada spesifikasi produk yang ada.
Pengisian tersebut didasarkan pada net weight, drain weight, serta perbandingan media
(brine dan vegetable oil). Net weight adalah berat seluruh isi kaleng dikurangi dengan
berat kaleng. Drain weight adalah berat daging tuna dalam satu kaleng.Proporsi chunk
dan flake dalam kaleng disesuaikan dengan permintaan buyer. Berat chunk yang
diisikan ke dalam kaleng dapat dihitung menggunakan rumus:

Wchunk=
%

Berat flake yang diisikan ke dalam kaleng dapat dihitung menggunakan rumus:

W flake=
%

Jumlah media yang diisikan ke dalam kaleng adalah net weight dikurangi dengan drain
weight. Berat oil dalam satu kaleng dapat dihitung dengan menggunakan rumus:
W oil= ( ) %

Berat brine yang diisikan ke dalam kaleng dapat dihitung dengan menggunakan rumus:
W brine= ( ) %

5.2.Rendemen Produksi

Dalam skala industri, diperlukan perhitungan rendemen dari hasil pengolahan.


Rendemen adalah suatu presentase produk yang didapatkan dari perbandingan berat
awal bahan dengan berat akhirnya sehingga dapat diketahui kehilangan beratnya ketika
mengalami proses pengolahanan. Rendemen didapat dengan cara membandingkan hasil
berat akhir dari proses produksi dengan berat awal sebelum mengalami proses.
Hasil Produksi
Rendemen = 100%

17
18

Berdasarkan standar yang digunakan oleh PT Banyuwangi Cannery Indonesia,


kehilangan berat (lose weight) selama proses pengolahan dan rendemen ikan tuna dapat
dilihat pada Tabel 2 dan Tabel 3.

Tabel 2. Lose weightSelama Proses Pengolahan Ikan Tuna


Proses Lose weight Keterangan
Raw Material -
Thawing (-) 0 0,5% Losees dari bobot es
Butchering (-) 6 8% Losees dari isi perut dan darah
Cooking (-) 20 25% Losees dari penguapan air
Cooling (+) 6 8% Penyerapan air
Deheading (-) 22 27% Losees dari kepala, duri, ekor, dan kulit.
Trimming (-) 7 9% Losees dari dark meat dan ekor
Sumber: PT Banyuwangi Cannery Indonesia 2017

Tabel 3. Rendemen Ikan Tuna


Produk Rendemen
Flake 8 9%
Loin 30 34%
Total 38 42%
Sumber: PT Banyuwangi Cannery Indonesia 2017

Berdasarkan Tabel 2 dan Tabel 3 diketahui bahwa standar rata-rata rendemen ikan tuna
yang ditetapkan perusahaan adalah 40% dengan kehilangan berat ikan sebesar 60%.
Standar tersebut berfungsi untuk memperhitungkan apakah proses produksi yang telah
dilakukan menghasilkan produk yang efisien (sesuai rendemen) atau perusahaan
mengalami kerugian. Rendemen ikan tuna juga dipengaruhi oleh jenis dan ukuran ikan
tuna. Rendemen ikan tuna menurut ukurannya adalah sebagai berikut:
Size kecil (1 down) = 35-37%
Size sedang (1 up) = 38-40%
Size besar (2 up) = 40 -42%
19

5.3.Penentuan Jumlah Raw Material dan Rejected Product

Sebelum melakukan produksi, perusahaan harus menentukan jumlah ikan yang


dibutuhkan. Perhitungan kebutuhan jumlah ikan yang diproduksi dapat dilakukan
setelah mengetahui jumlah kaleng yang akan dihasilkan, rendemen, dan drain weight
produk yang akan diproduksi. Jumlah bahan baku yang dibutuhkan dapat dihitung
menggunakan rumus:
()
=

Selama proses produksi selalu terdapat produk yang tidak sesuai dengan standar atau
spesifikasi produk. Produk yang tidak sesuai akan ditolak dan dianggap sebagai rejected
product. Rejected product meliputi kaleng menggembung, bocor, berkarat, berat yang
tidak sesuai, pengemasan yang tidak sempurna, dan sebagainya. Rejected product akan
mempengaruhi rendemen produksi. Rendemen akan semakin rendah apabila jumlah
rejected product semakin tinggi. Persentase rendemen dan rejected product dapat
dihitung menggunakan rumus:

=

6. PEMBAHASAN

Pengalengan makanan adalah suatu cara pengawetan bahan pangan yang dikemas secara
hermetis dan disterilisasi. Hermetis dapat diartikan bahan dikemas dengan sangat rapat
sehingga udara dan air yang mengakibatkan kerusakan seperti oksidasi dan perubahan
cita rasa tidak dapat masuk (Adawyah, 2007). Menurut SNI01-2712-1992, definisi ikan
tuna dalam kaleng adalah potongan white meat ikan tuna yang telah melalui proses pre-
cooking dan dikemas dalam kalengdengan penambahan media air garam (brine) atau
minyak. Berdasarkan jenis media yang digunakan, produk ikan tuna dapat dibedakan
menjadi tuna in brine dan tuna in oil/vegetable oil. Kedua jenis produk ikan tuna
tersebut adalah produk tuna kaleng yang selama ini diproduksi dan dipasarkan oleh
industri pengalengan ikan Indonesia.

6.1. Bahan Baku

Ikan tuna (Thunnus sp.) adalah jenis ikan yang masuk dalam keluarga
Scombroidaeiyang memiliki bentuk oval dengan kepala yang lancip, sirip dada
melengkung dan sirip ekor yang becagak agak ke dalam dengan celah yang lebar. Ikan
tuna mempunyai dua sirip punggung dengan sirip depan yang pendek dan terpisah dari
sirip belakang, mempunyai sirip-sirip tambahan yang terpisah-pisah di belakang sirip
punggung dan dubur. Umumnya ikan tuna hidup di samudera-samudera besar dunia
(Nontji, 2002).

Bahan baku ikan tuna yang digunakan dalam proses produksi harus memenuhi
persyaratan seperti yang diuraikan dalam SNI 01-2712-1992 yaitu: bahan baku harus
berupa tuna segar atau beku, utuh tanpa isi perut; bahan baku berasal dari perairan yang
tidak tercemar; dan bahan baku harus bersih, bebas dari bau tanda kebusukan, bebas
dari tanda dekomposisi dan pemalsuan, serta tidak membahayakan kesehatan.

Pada saat penerimaan bahan baku merupakan tahapan kritis dalam proses produksi.
Oleh sebab itu QC raw material perlu dilakukan pemeriksaan terhadap lembar
pemesanan, serta mengamati keadaan kendaraan dan muatannya terlebih dahulu. Selain

20
21

itu ikan tuna harus diperiksa fisik dan kandungan histaminnya. Pengecekan ini
dilakukan dengan menggunakan metode randomsampling. Bahan baku yang tidak layak
diproduksi akan dipisahkan dan ditimbang. Bahan baku yang tidak sesuai akan ditolak
dan dikembalikan ke supplier. Kandungan histamin bahan baku pada saat penerimaan
bahan baku harus di bawah 30 ppm. Menurut Silva et al. (2010), kadar histamin tuna
segar adalah 0,71-5,3 ppm. Menurut SNI 01-7530-2009 kandungan histamin pada tuna
segar maksimal 50 ppm. Menurut SNI 01-4104-2006 kandungan histamin untuk tuna
beku maksimal 100 ppm. Penerapan standard ini dikarenakan kadar histamin ikan dapat
meningkat seiring dengan bertambahnya waktu penyimpanan sehingga perlu adanya
standar penerimaan bahan baku (Nento et al., 2014). Setelah penerimaan bahan baku,
ikan lalu disimpan dalam cold storage pada suhu -18oC. Sebelum ikan diproses, perlu
pengecekan kembali kandungan histamin untuk meminimalkan produk akhir dengan
histamin yang tinggi. Hal ini dilakukan untuk mengurangi rejected product.

Sebelum melakukan produksi, perusahaan harus menentukan jumlah ikan yang


dibutuhkan. Perhitungan jumlah bahan baku dilakukan agar proses produksi yang
dilakukan sesuai dengan target. Sebagai contoh apabila perusahaan akan memproduksi
2000 pcs kaleng dengan drain weight tiap kaleng sebesar 100 g dan standard rendemen
sebesar 40%, maka jumlah bahan baku yang harus masuk ke dalam proses produksi
sebesar 5 ton.
()
=

2000 100
=
40%
= 500.000 = 5

Selama proses produksi selalu terdapat produk yang tidak sesuai dengan standar atau
spesifikasi produk. Produk yang tidak sesuai akan ditolak dan dianggap sebagai rejected
product. Rejected product meliputi kaleng menggembung, bocor, berkarat, berat yang
tidak sesuai, pengemasan yang tidak sempurna, dan sebagainya. Rejected productakan
mempengaruhi rendemen produksi. Rendemen akan semakin rendah apabila jumlah
rejected product semakin tinggi.
22

6.2. Media

Media pengalengan adalah bahan tambahan berupa larutan yang ditambahkan ke dalam
kaleng pada proses pengisian. Penambahan media bertujuan memberikan cita rasa pada
produk, mampu mengurangi waktu sterilisasi dengan meningkatkan proses perambatan
panas, serta mengurangi kemungkinan korosi pada kaleng dengan cara menghilangkan
udara (Adawyah, 2007). Pembuatan larutan garam (brine) harus menggunakan garam
(NaCl) yang bermutu tinggi. Larutan garam dibuat dengan menambahkan sejumlah
garam ke dalam air. Kadar larutan garam adalah 1,2%. Pembuatan larutan garam
dilakukan dalam wadah tangki stainless steel untuk mencegah terjadinya korosi pada
metal. Larutan garam dan minyak dipanaskan terlebih dahulu hingga mendidih lalu
ditambahkan ke dalam kaleng (Adawyah, 2007).

6.3. Proses Produksi

Sebelum ikan melalui proses produksi, terlebih dahulu ikan beku dikeluarkan dari cold
storage. Ikan yang akan digunakan lalu dimasukkan ke dalam bak tempat thawing. Pada
dasarnya prinsip metode thawing dilakukan dengan memanaskan ikan beku sehingga
mempermudah proses pengolahan selanjutnya. Proses thawing dapat dikelompokkan
menjadi dua, yaitu mengalirkan panas ke dalam daging melalui kulit dan menggunakan
panas yang ditimbulkan dari dalam daging ikan (Adawyah, 2007). Proses thawing yang
digunakan pada proses produksi perusahaan adalah dengan mengalirkan panas ke dalam
daging melalui kulit, yaitu dengan thawing menggunakan air es. Thawing dilakukan
dengan menggunakan air es yang bersirkulasi. Waktu pelelehan sangat tergantung dari
ukuran ikan dan volume bak. Waktu untuk proses thawing ikan adalah 2-3 jam dengan
suhu maksimal 4oC. Kontrol suhu dan waktu setiap proses pengolahan diperlukan untuk
mencegah kenaikan histamin (Shahidi & Botta, 1994)

Ikan yang telah melalui proses thawing selanjutnya dilakukan proses pembuangan isi
perut ikan atau penyiangan (butchering). Ikan yang berukuran terlalu besar dilakukan
pemotongan menggunakan gergaji menjadi beberapa bagian. Isi perut ikan atau alat-alat
pencernaan ikan dapat diolah menjadi tepung ikan untuk makanan hewan (Adawyah,
23

2007). Setelah proses penyiangan, dilakukan proses penyucian. Proses penyucian


dilakukan 2 kali untuk menghasilkan hasil akhir yang bebas dari isi perut dan darah
ikan. Adanya darah dalam tubuh ikan dapat mempercepat proses pembusukan karena
darah adalah dapat menjadi tempat pertumbuhan bakteri dan mikroorganisme lain.
Darah ikan yang cepat memadat atau menggumpal akan menyebabkan penampakan
daging ikan yang tidak menyenangkan, yaitu adanya noda-noda berwarna merah gelap
akibat adanya oksidasi hemoglobin oleh oksigen menjadi methemoglobin (Adawyah,
2007).

Setelah proses butchering dan pencucian, ikan disusun di atas rak/tray dan dimasukkan
ke dalam cooker. Proses pemasakan pendahuluan ini bertujuan untuk memudahkan
proses pembersihan daging ikan, mengurangi kandungan air dan lemak, serta membuat
tekstur daging ikan lebih kompak (Murniyati & Sunarman, 2000 dalam Irianto &
Akbarsyah, 2007). Penyusunan ikan dalam rak harus diatur jaraknya tidak terlalu dekat
supaya tidak memudahkan sirkulasi uap panas dalam rak dan tidak saling menempel.
Waktu pre-cooking bergantung pada ukuran ikan (Irianto & Akbarsyah, 2007).
Pengontrolan suhu pre-cooking ditujukan untuk menjaga keseimbangan antara suhu,
lama pemasakan, mutu daging serta biaya produksi. Pre-cooking yang terlalu lama dan
suhu terlalu tinggi akan mempengaruhi penampakan dan tekstur dari daging ikan
(Moeljanto, 1992 dalam Irianto & Akbarsyah, 2007). Proses pendinginan ditujukan
untuk membuat daging lebih kompak sehingga mempermudah proses pengolahan.
Proses pendinginan dilakukan dengan penyemprotan air melalui pipa-pipa yang berada
di dalam cooker ke ikan secara langsung. Penyemprotan air juga dapat dilakukan di luar
cooker, namun dikhawatirkan dapat merubah warna daging menjadi kekuningan (Irianto
& Akbarsyah, 2007).

Ikan tuna yang telah mengalami proses pendinginan lalu dipisahkan kepala, kulit, dan
duri. Proses tersebut dinamakan dengan deheading. Proses pembuangan kepala dan duri
ikan dilakukan dengan tangan setelah daging yang terdapat pada kepala dan kulit
diambil. Proses pembuangan kulit dilakukan mengunakan pisau dengan mengikis sesuai
arah otot daging ikan. Hal ini ditujukan untuk meminimalkan terbuangnya daging ikan
yang mempengaruhi rendemen produk (Irianto & Akbarsyah, 2007). Selama proses
24

deheading dapat diketahui kondisi daging ikan. Ikan yang mengalami keadaan brosis
atau daging yang berlubang-lubang seperti sarang lebah nantinya akan direject dari
proses produksi. Bagian kepala, kulit, duri, serta daging ikan yang rusak dapat diolah
menjadi tepung ikan untuk makanan hewan (Adawyah, 2007).

Proses deheading akan menghasilkan daging yang disebut loin. Loin selanjutnya
dipisahkan bagian light meat dan dark meat. Proses ini dinamakan proses trimming.
Proses trimming dilakukan dengan menggunakan pisau dengan cara mengikis daging
secara perlahan. Pengikisan dilakukan untuk membuang bagian dark meat ikan (Irianto
& Akbarsyah, 2007). Bagian dark meat dibuang karena memiliki rasa yang tidak
disukai oleh konsumen. Dark meat yang dibuang tersebut dapat diolah menjadi tepung
ikan untuk makanan hewan (Adawyah, 2007). Potongan daging akan disortir untuk
memisahkan sisa-sisa dark meat, kulit, dan duri. Penyortiran juga dilakukan untuk
menghindari ikan brosis dari produk (Irianto & Akbarsyah, 2007).

Potongan ikan yang telah melalui prosestrimming disusun pada wadah dan dilewatkan
alat metal detector. Pengecekan dilakukan dengan meletakkan wadah yang berisi ikan di
atas conveyor melewati alat metal detector untuk mengetahui kandungan logam pada
ikan. Standar yang diterapkan perusahaan antara lain kandungan Fe maksimal sebesar
4,0 mm; N-Fe maksimal 3,5 mm; dan Sus maksimal 4,0 mm. Adanya serpihan logam
pada produk dapat membahayakan kesehatan manusia dalam waktu yang lama.

Potongan ikan yang telah melewati pengecekan kandungan logam selanjutnya melalui
proses packshaper. Packshaper ditujukan untuk memperoleh bentuk dan ukuran ikan
yang sesuai dengan kaleng (Irianto & Akbarsyah, 2007). Pembentukan ukuran akan
menghasilkan beberapa tipe daging yaitu solid, chunk, dan flake. Daging solid adalah
hasil utama dari proses packshaper. Chunk adalah ukuran daging yang dapat dihabiskan
dalam sekali makan. Hasil serpihan dari pembentukan solid dan flake dapat dibuat
menjadi flake (Irianto & Akbarsyah, 2007). Solid, chunk, dan flake lalu dimasukkan ke
dalam kaleng sesuai spesifikasi produk yang diproduksi. Flakes atau salad terdiri atas
serpihan-serpihan daging.
25

Pengisian daging dilakukan dengan memerhatikan adanya head space. Head


spaceadalah ruang kosong antara permukaan produk (isi) dengan tutup kaleng. Tujuan
diadakannya head space untuk memberikan ruang untuk pengembangan produk selama
disterilisasi, sehingga isi produk tidak menekan wadah dan mengakibatkan kaleng
menggembung (Adawyah, 2007). Pengisian daging ke dalam kaleng harus didasarkan
pada spesifikasi produk yang ada. Pengisian tersebut didasarkan pada net weight, drain
weight, dan media. Net weight adalah berat seluruh isi kaleng dikurangi dengan berat
kaleng. Drain weight adalah berat daging tuna dalam satu kaleng.Proporsi chunk dan
flake dalam kaleng disesuaikan dengan permintaan buyer. Perbandingan chunk dan flake
juga harus diperhitungkan. Berat chunk/flake dapat dihitung dengan perbandingan
antara drain weight dengan persentase chunk/flake supaya didapatkan hasil yang tepat.
Untuk tujuan tersebut, dilakukan proses pengecekan berat (checking weigher).
Ketepatan berat isi sangat penting karena proses sterilisasi dipengaruhi oleh jumlah
(volume atau berat) dari produk. Selain itu, ketepatan berat dapat membuat konsumen
percaya terhadap produk yang dihasilkan. Pengisian kaleng dilakukan sepadat mungkin
dan disesuaikan dengan net weight, sehingga perlu dilakukan penambahan flake untuk
memenuhi persyaratan tersebut (Irianto & Akbarsyah, 2007).

Kaleng yang telah melewati pengecekan berat lalu diletakkan pada conveyor menuju
pengisian media. Media yang digunakan adalah vegetable oil (sunflower oil, soya bean
oil, dan pomace oil) dan air garam (brine). Penambahan media dapat dibagi menjadi
manual dan otomatis. Pada produk dengan media air garam mula-mula ditambahkan air
garam secara manual sebanyak seperempat berat media dan didiamkan beberapa saat
supaya meresap ke dalam daging, lalu melaluiconveyor untuk pengisian media secara
otomatis. Pengisian media tidak boleh berlebih, karena dapat mengakibatkan kaleng
bocor atau menggembung saat penutupan kaleng dan sterilisasi (Irianto & Akbarsyah,
2007). Besarnya head space pada kaleng sangat penting, apabila terlalu kecil dapat
menyebabkan kebocoran atau penggembungan kaleng. Apabila head space terlalu besar
akan mengakibatkan sejumlah udara terperangkap dalam kaleng saat penutupan
sehingga terjadi oksidasi dan perubahan warna dari produk (Adawyah, 2007). Suhu
media selama pengisian tidak boleh kurang dari 70oC. Suhu yang tinggi akan membuat
26

kondisi vakum semakin tinggi sehingga peluang terperangkapnya udara dalam kaleng
rendah (Winarno, 1994).

Kaleng yang telah diisi oleh media dilakukan penutupan secara hermetis dengan
menggunakan seamer. Penutupan kaleng menggunakan sistem double seaming. Double
seaming yang dilakukan pada kaleng akan menghasilkan suatu penutupan yang hermetis
antara badan kaleng dengan tutupnya (Winarno, 1994) Prinsip kerja dari dari mesin
seamerdouble seaming adalah menggulung ujung tutup kaleng dan badan kaleng, lalu
gulungan tersebut diratakan sehingga bagian dalam kaleng menjadi hermetis. Proses
penutupan kaleng ini merupakan titik kritis dalam produksi. Hal ini dikarenakan
penutupan kaleng yang rapat akan mencegah terjadinya kebocoran yang dapat memicu
perkaratan pada kaleng lain. Adanya kaleng yang bocor akan mengakibatkan produk
mikroorganisme masuk ke dalam kaleng dan mengkontaminasi isi kaleng (Adawyah,
2007).Setelah dilakukan seaming, kaleng dilewatkan pada can washer. Can washer
dengan air bersuhu 70oC untuk membersihkan sisi luar kaleng dari media. Lalu kaleng
dimasukkan ke dalam kolam yang berisi keranjang retortuntuk proses sterilisasi.

Sterilisasi adalah proses operasi yang bertujuan untuk menghancurkan mikroba


pembusuk dan patogen. Sterilisasi juga berguna untuk membuat produk menjadi lebih
masak. Oleh sebab itu proses sterilisasi harus dilakukan pada suhu yang cukup tinggi
untuk menghancurkan mikroorganisme, namun tidak terlalu tinggi supaya tidak terjadi
overcooked (Adawyah, 2007). Proses sterilisasi adalah tahap paling penting dan kritis
dalam proses pengalengan yang menentukan kesuksesan produk kaleng. Sterilisasi
untuk membunuh spora mikroorganisme patogen yang dapat membentuk toksin
umumnya dilakukan pada 110-130oC selama waktu tertentu yang bergantung pada
kondisi dari produk. Karakteristik produk pangan dan jenis kemasan yang digunakan
menentukan kombinasi suhu dan waktu yang diperlukan untuk proses sterilisasi
(Yuswita, 2014).Proses sterilisasi dilakukan dengan dimasukkannya keranjang dalam
retort. Dalam SNI01-2712.2-1992 dikemukakan bahwa sterilisasi dalam retort
dilakukan dengan nilai F 0 sesuai dengan jenis, ukuran kaleng, media dan tipe produk.
Venting atau lama waktu untuk menghilangkan udara dalam retort dan mengganti
dengan udara panas adalah 5 menit. Nilai F 0 yang diterapkan diusahakan
27

equivalentdengan nilai F 0 >2,8 menit pada suhu 120oC (Yuwita, 2014). Berdasarkan
ketentuan yang ditetapkan perusahaan, suhu yang digunakan adalah 1171oC dengan
nilai F 0 60-180 menit bergantung pada ukuran kaleng dan jenis media. Setelah proses
sterilisasi berakhir, keranjang diangkat dan didiamkan pada suhu ruang untuk
mengurangi suhu pemanasan.

Setelah suhu kaleng menurun, dilakukan pengelapan kaleng untuk mencegah bahaya
berupa korosi pada kaleng. Selain itu pengelapan ditujukan untuk menghilangkan sisa-
sisa kotoran pada kaleng (Irianto & Akbarsyah, 2007). Korosi pada kaleng dapat
menyebabkan kaleng rusak dan pertumbuhan mikroorganisme. Pengelapan harus
dilakukan dengan sempurna sehingga meminimalkan air yang berada pada kaleng.
Setelah proses pengelapan selesai, kaleng melalui tahap coding dan labelling. Pelabelan
produk dengan menggunakan kertas yang dicetak. Namun pelabelan dapat dilakukan
dengan mencetak langsung pada kemasan kaleng. Label berisi keterangan tentang nama
produk, merek, ukuran, kode area perikanan, nomer approval, tanggal produksi/tanggal
kadaluarsa, kode pemasok, gross weight, net weight, dan negara asal. Untuk
menghindari kesalahan, setiap label harus dicek terlebih dahulu sebelum digunakan
serta setelah pemasangan.Coding dilakukan dengan mencantumkan code di bagian
bawah kaleng.Pemberian code terdiri dari 3 baris. Baris pertama berisi 4 digit kode
produksi, baris kedua berisi 8 digit tanggal produksi, dan baris ketiga berisi 8 digit
tanggal kadaluarsa. Pencantuman code ini bertujuan untuk mempermudah traceability
apabila suatu hari ditemukan permasalahan pada produk tersebut.

Kaleng yang telah melalui proses produksi dikemas pada master carton single wall
sesuai dengan ketentuan produk. Master carton didesain danmemuat informasi tanggal
produksi jenis produk, jumlah kaleng, dan nama produsen. Setelah itu produk
diinkubasi selama 5-7 hari. Menurut SNI 01-2712-1992, inkubasi dilakukan dengan
meletakkan produk dalam ruangan pada suhu kamar dan diletakkan dalam kondisi
terbalik, kemudian dilakukan pengecekan pada kaleng apabila terjadi kerusakan.
Kerusakan kaleng meliputi kaleng gembung atau bocor. Inkubasi dilakukan minimal 7
hari (Irianto & Akbarsyah, 2007).Produk kaleng yang rusak atau bocor harus dipisahkan
dari produk lainnya menggunakan sistem First In First Out (FIFO).Setelah proses
28

inkubasi selesai, master cartonyang berisi produk disimpan dalam gudang pada suhu
ruang sampai menunggu proses distribusi. Gudang penyimpanan harus kering dengan
penerangan dan ventilasi yang memadai (Irianto & Akbarsyah, 2007).

Setelah proses produksi dilakukan, tim produksi melakukan olah data untuk mengetahui
rendemen dari proses produksi.Rendemen adalah suatu presentase produk yang
didapatkan dari perbandingan berat akhir bahan dengan berat awal sehingga dapat
diketahui kehilangan beratnya ketika mengalami proses pengolahanan. Rendemen
didapat dengan cara membandingkan berat hasil akhir dari proses produksi dengan berat
awal sebelum mengalami proses. Selain itu, selama proses produksi akan terdapat
produk yang tidak sesuai dengan standar atau spesifikasi produk. Produk yang tidak
sesuai akan dianggap sebagai rejected product.

Apabila standard rendemen perusahaan yang diterapkan sebesar 40%, maka jumlah
rejected product selama proses produksi diharapkan tidak lebih dari 60%. Sebagai
contoh apabila selama proses produksi tuna sebanyak 10 ton, maka rendemen yang
didapatkan adalah sebesar 4 ton dan rejected product tidak lebih dari 6 ton.

=


10 =
40%
= 6 ton

Berdasarkan persamaan tersebut dapat diketahui bahwa rendemen akan semakin rendah
apabila jumlah rejected product semakin tinggi. Oleh sebab itu, perlu adanya
pengawasan dan kontrol terhadap proses produksi secara ketat. Pengawasan dan kontrol
pada titik kritis produksi yaitu penerimaan bahan baku, seaming, dan sterilisasi harus
diperhatikan untuk mengurangi adanya kebocoran kaleng, kontaminasi, histamin yang
melebihi standard, dan lain-lain. Proses produksi yang terkontrol akan menghasilkan
kualitas dan kuantitas produksi yang maksimal (Irianto & Akbar, 2007).
7. KESIMPULAN DAN SARAN

7.1. Kesimpulan

Proses produksi pengalengan PT Banyuwangi Cannery Indonesia sudah baik mulai


dari penerimaan bahan baku, proses seaming dan sterilisasi yang tepat
PT Banyuwangi Cannery Indonea telah menerapkan sistem Hazard Analysis
Critical Control Point (HACCP) dan Quality Control (QC) untuk menjaga kualitas
dan kuantitas produk dengan menentukan titik kritis dalam proses produksi yaitu
CCP 1 pada proses penerimaan bahan baku, CCP 2 pada proses seaming, dan CCP 3
pada proses sterilisasi.

7.2. Saran

Proses inkubasi sebaiknya dilakukan di ruang terpisah dengan penyimpanan produk


jadi sehingga kerusakan kaleng tidak menjalar ke produk yang baik.
Proses penyiangan dan cooking sebaiknya dilakukan di ruangan yang terpisah
sehingga mengurangi kemungkinan kontaminasi serta penurunan rendemen.

29
8. DAFTAR PUSTAKA

Adawyah, R. (2007). Pengolahan dan Pengawetan Ikan. Bumi Aksara. Jakarta.

Irianto, H. E. dan T. M. I. Akbarsyah. (2007). Pengalengan Ikan Tuna Komersial.


Squalen.Vol. 2(2):43-50.

Murniyati, S. &Sunarman. (2000). Pendinginan, Pembekuan dan Pengawetan Ikan.


Kanisius. Jakarta.

Nento W. R; T. Nurhayati; dan R. Suwandi. (2014). Perubahan Mutu Daging Terang


Ikan Tuna Yellowfin di Perairan Teluk Tomini Propinsi Gorontalo. Jurnal
Pengolahan Hasil Perikanan Indonesia. Vol. 17(3):225-232.

Nontji, A. (2002). Laut Nusantara. Cetakan ketiga. Djambatan. Jakarta.

Shahidi, F. & J. R. Botta. (1994). Seafoods: Chemistry, Processing Technology and


Quality. Chapman & Hall. London.

Silva T. M;P.S. Sabaini; W. P. Evangelista; danM. B. A. Gloria. (2010). Occurrence


of Histamine in Brazilian Fresh and Canned Tuna. Food Control Vol.
22(2):323-327.

SNI 01-2712-1992. Ikan Tuna Media Minyak Dalam Kaleng. Badan Standardisasi
Nasional.

SNI 01-4104-2006. Tuna Loin Beku. Badan Standardisasi Nasional.

SNI 01-7530-2009. Tuna Loin Segar. Badan Standardisasi Nasional

Winarno, F. G. (1994). Sterilisasi Komersial Produk Pangan. Gramedia Pustaka Utama.


Jakarta.

Yuswita, E. (2014). Optimasi Proses Termal Untuk Membunuh Clostridium botulinum.


Jurnal Aplikasi Teknologi Pangan Vol. 3(3):5-6.

30
9. LAMPIRAN

Lampiran 1. Struktur Organisasi

31
32

Lampiran 2.Lokasi Perusahaan Pada Google Maps