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PROPUESTA METODOLGICA GENERAL PARA LA REORDENACION

Y OPERACIN DE UNA PLANTA YA EXISTENTE DE


ALMACENAMIENTO MODULAR PARA PRODUCTOS NO
PERECEDEROS.

GENERAL METHODOLOGICAL PROPOSAL FOR THE REDEVELOPMENT


AND OPERATION OF AN EXISTING MODULAR STORAGE PLANT FOR
NON PERISHABLE PRODUCTS

Dora Mara, Londoo Arias


Carlos Alberto, Hincapie Orrego
Oscar, Palacio Len

Administradora de Empresas, Coordinadora Administrativa Divisin Mdica, MSD Colombia


Gerencia Logstica Integral, Universidad Militar Nueva Granda, Bogot, Colombia.
Bogot, D.C., Colombia,
doritaarias69@hotmail.com

Ingeniero Industrial, Estudiante de posgrado, Gerencia Logstica Integral


Universidad Militar Nueva Granda, Bogot, Colombia.
chincapie@gategourmet.com

Ing. Industrial, M.Sc., Profesor Asistente, Facultad de ingeniera, Investigador grupo ITE
Universidad Militar Nueva Granada, Bogot D.C, Colombia.
oscar.palacio@unimilitar.edu.co

Resumen: Este documento enumera una serie de modelos que buscan mejorar la productividad de centros de
almacenamiento ya existente; se mencionan modelos cualitativos, usados hace ya varios aos en empresas de gran
xito a nivel mundial; cuantitativos, modelos matemticos como el modelo lineal de ordenamiento planteado por
Gilberto Hernndez en 1986, hoy da el mercado requiere una mayor eficiencia en los procesos logsticos internos,
en especial aquellos en lo que se puede tener el control de un gran numero de variables, como e los centros de
almacenamiento, buscando permanentemente ejecutar sus procesos de forma mas eficientes ahorrando tiempo,
energa y por ende hacindolos mas rentables en trminos de dinero y satisfaccin a las partes involucradas.

Palabras Clave: contractibilidad, procesos, modelo lineal de ordenamiento, logstica, warehousing.

Abstract: This document lists a series of models that seek to improve the productivity of existing
storage facilities; mentioned qualitative models used for several years very successful
companies worldwide, quantitative mathematical models as the linear model of order raised
by Gilberto Hernandez in 1986, today the market requires greater efficiency in internal logistics processes,
especially those that can take control of a large number of variables, and storage facilities, permanently
seeking execute their processes more efficiently saving time, energy and thus making them more profitable in terms
of money and satisfaction to the parties involved.

Key words: contractility, processes, linear model of management, logistics, warehousing.


1 Introduccin

Los almacenes son entornos altamente dinmicos donde los recursos deben se reasignados en tiempo real para
satisfacer los pedidos del cliente. La economa actual, que dicta y requiere contantemente formas de optimizar
dichos procesos, hacerlos mas eficientes y amigables con el medio ambiente; han generado la necesidad de
desarrollar mtodos cualitativos y cuantitativos, heursticos, que han permitido un desarrollo en los sistemas de
almacenamiento hacindolos mas prcticos, rpidos, efectivos y rentables. Los mtodos cuantitativos, como los
modelos matemticos exactos propuestos por la escuela en logstica operacional de Gianpaolo Ghiani, Gilbert
Laporte y Roberto Musmanno [1], adems de los aportes de Gilberto Hernndez Prez [2], Leopoldo M. Zambrelli y
Octavio Carranza [3] y su estudio del warehousing en Latinoamrica; las nuevas tcnicas de construccin y
remodelacin, como la contructibilidad [4] que si bien son mas cualitativas, permiten el desarrollo de un sistema de
almacenamiento eficiente, amigable con el ambiente y econmicamente rentable por los ahorros en trminos de
espacio y energa que genera.
Otros tipos de herramientas cualitativas que permiten una mejor organizacin, la logstica esbelta [5], nos brinda
herramientas con el objeto de minimizar desperdicios y defectos en nuestro sistema, los mapas de cadena de valor
que con su metodologa minimizan los pasos y tiempos de espera de los procesos, los cuales en ultimas marcan el
desarrollo de una labor diaria mas eficiente.
El anlisis realizado a cada uno de los modelos y metodologas, el ms recomendado y para el cual se corri su
aplicacin, es el modelo lineal de ordenamiento, junto con el procedimiento de Falk; propuesto por Hernndez
Prez [6] [7] [8]. Ya que como resultado de su aplicacin obtenemos una reduccin del consumo de energa [9] en
trminos de distancias, espacio, transporte, minimizando los costos y optimizando las capacidades de
almacenamiento de las naves, generando mayores ingresos en la organizacin [10].

2 Constructibilidad

Es una prctica muy eficiente para lograr mejoramientos en la gestin de proyectos de construccin, no solo en
diseos nuevos sino en remodelaciones de construcciones ya existentes. Captura los conocimientos operacionales no
slo para aplicarlos en la etapa de la construccin, sino sobre todo para aprovecharlas en etapas ms tempranas y de
niveles estratgicos como en las etapas de planificacin y de diseo [11].

Figura 1. Esquema de constructibilidad


Fuente: VII Congreso Iberoamericano de Construccin y Desarrollo Inmobiliario M.D.I. Per 2003

En las estepas anteriores a la construccin, anteproyecto, factibilidad y diseo, la contructibilidad es importante ya


que es en esta etapa donde se encuentra plasmada lo que ser la productividad real de la construccin, teniendo en
cuenta el terreno, lo que permite aprovechar su topografa; esto minimiza los costos y el posibles demoras debido a
inesperados problemas comunes en este tipo de proyectos. Aspectos como la informacin que se debe trasmitir al los
encargados directos de realizar la obra, capataces, maestros de obra, etc., minimiza los retrasos ya que el diseador
pocas veces tiene claridad sobre las realidad de la construccin; en esta etapa es importante trasmitir de ambas partes
su experiencia y llegar a un acuerdo entre lo que quiere hacer y lo que se puede hacer realmente en el campo.
2.1 Remodelacin de naves de almacenamiento

El decidir modificar, ampliar o remodelar un almacn ya existente, debe ir de la mano de una adecuada
planificacin, en la cual se deben tener en cuenta aspectos como la proyeccin en el tiempo, tipos de modificacin
en la estructura, la cual afectara la forma como se realizan los procesos internos, el tipo componentes y nuevas
estructuras, el aprovechamiento de los escombros generados y el destino final de estos en caso de no ser reciclables,
entre otros, son aspectos que afectan y se deben tener en cuenta al memento de realizar una inversin con este
objeto.

Las buenas prcticas de demolicin y construccin parten de un enfoque preventivo en la gestin medioambiental,
incidiendo desde la planificacin inicial hasta la fase de vida til de la edificacin, de forma que se propicie una
mejora ambiental en todo el proceso [12].

Hay un sin numero de aspectos a tener en cuenta e el momento de realizar una demolicin y construccin
respectivamente; las cuales buscan, mejorar el uso de la energa y el aprovechamiento del especio y desperdicios
generados. De los aspectos ms relevantes, tenemos:

Proyecto tcnico de derribo: elaborar un proyecto que tenga en cuenta la normativa de demolicin vigente y
que procure seguridad para el trabajador y el medio ambiente
Demolicin Selectiva: empleo de tcnicas que permitan la reutilizacin de material.
Reciclado: Incorporar, en lo posible los materiales en la propia obra y en cualquier caso gestionar los
desechos y residuos de forma que se garantice su reciclado.
El correcto uso y desecho del material usado en la construccin segn normatividad vigente.

2.1.2 Materiales de construccin

La correcta decisin a la hora de escoger los materiales que se usaran en las construcciones o remodelaciones, son
claves y deben estar definidas inclusive desde el momento de evaluar la factibilidad del proyecto, como se
mocionaba con anterioridad en la etapa de contructibilidad del mismo. Los materiales actuales permiten una
construccin ms rpida y generan mayores ahorros de energa.

Es importante recalcar que a la hora de escoger materiales para la construccin no se debe guiar por la costumbre;
comprar al proveedor de siempre el material de siempre; debe tenerse en cuenta el tipo de constriccin y as el tipo
de material a usar. Hoy en el mercado ofrecen mayor variedad de productos y sistemas constructivos, por lo cual se
pueden elegir materiales segn la necesidad que se tenga; el listado de opciones es muy variado y en este trabajo
solo se mencionaran algunos de ellos [13].

Los biomateriales como los bioblock, termita, sudorita, cal hidrulica, segn su funcin puede ser
aisladores efectivos y econmicos.
El vidrio doble templado ofrece seguridad y aislamiento trmico, puede ser usado en techos o paredes, es
modular y ofrece la ventaja de poder modificarse fcilmente en caso de ser necesario..
Los techos verdes, son cubiertas de material vegetal, aislado con varias capas de material artificial que se
comportara como el paisaje adyacente y mejorara visualmente la edificacin. Ofrece ventajas de
aislamiento trmico y es una tendencia que cada da gana ms adeptos.

3 Logstica Esbelta [14]

El concepto de lean, representa lo esbelto, lo flexible, la velocidad el flujo y la eliminacin de los desperdicios. Para
el tema de este trabajo, este tipo de prcticas ofrece de forma cualitativa, mtodos simples y muy usados a nivel
mundial que permiten mejorar de forma continua los procesos internos. A continuacin se describen tres
herramientas que permiten mejorar el proceso interno de un almacn de productos no perecederos:
3.1 Los 8 desperdicios

Desperdicio se define como el recurso que rebasa lo necesario para satisfacer las necesidades del cliente; estos deben
ser identificados y minimizados o eliminados:

1. Sobreproduccin: Producir en forma anticipada o en mayores cantidades que las requeridas por el cliente.
produzca solo lo que el cliente quiere y cuando lo quiere.
2. Espera: Consiste en gente o partes que esperan la finalizacin de otro trabajo.
3. Transporte: Consiste en el traslado innecesario de gente y materiales entre procesos.
4. Sobre-procesamiento: Significa procesamiento mayor que el estndar requerido por el cliente.
5. Inventario: Consiste en materias primas, trabajo inconcluso o productos terminados en mayor numero que
el requerido para mantener flujo.
6. Re-trabajo: Consiste en la repeticin o correccin de un proceso.
7. Movimiento: Es el movimiento innecesario de gente o maquinas dentro de un proceso.
8. Potencial de la gente: Consiste en ignorar o menospreciar las capacidades del personal.

Una adecuada identificacin de estos desperdicios, su eliminacin o minimizacin garantizaran la ejecucin de las
labores de una forma mas eficiente, ahorrando tiempo, energa y por ende dinero.

3.1.2 Metodologa de las 5s.

Las 5s, por sus iniciales en ingles, es la metodologa necesaria para lograr rediseo de las estaciones de trabajo a
travs de 5 pasos en dos etapas bsicas, identificacin y eliminacin de desperdicios y mantenimiento de la mejora:

1. Seleccionar: Determine que es necesario en el rea de trabajo y retire los excedentes.


2. Planee un layout optimo; reconfigure el rea para que coincida con el layout planeado.
3. Sanitizar: limpie toda el rea de trabajo, incluyendo los pisas, paredes, equipos, etc..
4. Estandarizar: defina que se debe hacer de forma regular, para mantener el rea de trabajo; establezca un
enfoque estandarizado.
5. Sostener: una vez alcanzados los objetivos propuestos, desarrolle una hoja de auditorias e implemntela en
el proceso.

Estos pasos, ya son usados en el mudo hace varios aos en diferentes industrias con resultados favorables en cuanto
a minimizacin de pasos en el proceso, re direccionamiento del personal y ahorro de recursos varios.

3.1.3 Cartografa de la cadena de valor

Una cadena de valor el conjunto de acciones (tanto de valor agregado como las que no agregan valor) que se
necesitan para mover un producto o accin en un proceso productivo. Es una herramienta gerencial que identifica
fuentes de ventaja competitiva y hasta puede eliminar procesos innecesarios en la cotidianidad de una empresa,
cualquiera que sea su objeto.

Para explicar el anlisis de la cadena de valor nos basamos en el anlisis de Porter, quien propuso este concepto de
cadena de valor. Porter distingue entre actividades primarias y actividades de apoyo. Las actividades primarias a las
que se refiere Porter son aquellas relacionadas con la transformacin de los inputs y la relacin con el cliente.

Las actividades de apoyo estn ms relacionadas con las estructura de la empresa para poder desarrollar todo el
proceso productivo.
Figura 2. Concepto cadena de valor
Fuente: Este cuadro pertenece al sitio AulaFcil.com, Estrategia/Leccin 32

4 Metodologas para el reordenamiento de naves de almacenamiento

Con el propsito de desarrollar un modelo de sistema que permita determinar el ordenamiento ptimo de los
materiales en los lugares disponibles de almacenamiento, liberar espacio y minimizar el costo del transporte. Se
plantean varios modelos [15].

4.1 Consideraciones sobre el diseo y operacin de las naves de almacenamiento

4.1.1 Reorganizacin del Almacn Actual [16]

Uno de los aspectos aparentes ms sencillo pero que en la prctica resulta ms complicado es el de la distribucin
del espacio disponible en un almacn. Las decisiones sobre la distribucin general de un almacn deben satisfacer
las siguientes necesidades de un sistema de almacenamiento:

Un eficiente aprovechamiento del espacio


Reducir al mnimo la manipulacin de los materiales
Facilidad de acceso al producto almacenado
El mximo ndice de rotacin posible
Flexibilidad mxima para la colocacin del producto
Facilidad de control de las cantidades almacenadas

La grafica, nos muestra la relacin existente entre los diferentes factores a la hora de reorganizar un almacn [17].

Figura 3. Como disear y organizar el almacn.


Fuente: Maulen, Mikel (Autor). Sistemas de almacenaje y picking. Espaa: Ediciones Daz de Santos, 2003. p ii.
http://site.ebrary.com/lib/umng/Doc?id=10045545&page=56

En cualquier almacn, como principal premisa deben estar perfectamente definidas las siguientes zonas:
Zona de carga y descarga: Las zonas de carga y descargas para camiones pueden ser de dos tipos,
integradas en el almacn o bien independientes de este.
Zonas integradas en el almacn: Son las que estn construidas directamente en los laterales del almacn, de
forma de la carga y la descarga de las mercancas se realizan directamente [18].
Zonas de cargas y descargas independientes: Son aquellas que estn localizadas fuera del almacn, aunque
siempre en su entorno.
Zona de almacenaje: Esta nicamente destinada para este fin.
Zona de preparacin de pedidos: Estas zonas no son imprescindibles en todos los almacenes. Slo en
aquellos en los que la mercanca tenga una composicin diferente a la de entrada

4.1.2 Sistemas de almacenamiento

Para almacenar mercancas en estantera (sirve tambin para los almacenes a bloque) bien si es de pallets o en cajas,
existen dos mtodos:

Almacenamiento ordenado o a hueco fijo


Almacenamiento catico o a hueco variable

Figura 4. Sistemas de almacenaje.


Fuente: Maulen, Mikel (Autor). Sistemas de almacenaje y picking. Espaa: Ediciones Daz de Santos, 2003. p ii.
http://site.ebrary.com/lib/umng/Doc?id=10045545&page=57

4.1.3 Tipos de Almacenamiento

Racks con montacarga convencional: Altura 4-6 mts /pasillo 3.5 mts.
Racks con montacarga retractil: Altura 6-8 mts / Pasillo 2.5 metros
Racks con montacarga trilateral: Altura 12-16 mts/Pasillo 1.5 metros
Racks auto portantes con trans-elevador: Altura 30 o mas metros / pasillo 1 metro

La utilizacin del espacio, segn los tipos de racks se muestra en la siguiente grafica.
TRANSELEVADORES

TRILATERALES

RETRACTIL

CONVENCIONAL

0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7

METROS CUADRADOS POR ESTIBA

Figura 5. Utilizacin del espacio


Fuente: Manual tcnico de almacenaje. MECALUX. 1.998

4.1.4 Clases de Almacenes [19] [20]

Existen diversas clasificaciones segn el punto de vista adoptado. Entre otras cabe mencionar:

Segn la naturaleza del Producto: Almacn de materias primas, de semielaborados, de productos


terminados, de piezas de recambio y de material auxiliar: embalajes.
Segn la Funcin Logstica: Almacn regulador, de delegacin, plataforma, de depsito.
Segn las Manipulaciones: Almacenes en bloque (o almacenamiento a bloque), con estanteras y
automticos.
Segn el tipo de estanteras de palets: Estantrias convencionales, compactas o drive in, dinmicas,
mviles, Dis, glide-Rail, especiales.
Almacenes Automticos :
De cargas Ligeras: Carrusel, paternster, Shutle o megalift.
Trans elevadores: De pqueo piecerio (mini-load), de palets
Auto portantes
Segn la naturalez Jurdica: Almacn propio, almacn en regimen de alquiler y almacenamiento en un
operador logstico.

4.1.5 Tipos de Estanteras

Dentro de los recursos ms elementales, pero de gran utilidad, se dispone de las estanteras que permiten utilizar la
capacidad vertical de las bodegas. Dentro de una gran gama de modelos, se destacan las compuestas por conjuntos
de bastidores o parales perforados que permiten ubicar los entrepaos a diversas alturas, condicin que ofrece la
opcin de adecuarlos a las variaciones de dimensiones de las cargas que se almacenen. Dentro de estas estanteras se
ofrecen diseos para carga pesada, mediana y liviana.

Un sistema de almacenamiento se fundamenta en las dimensiones, peso y unidades de carga por productos existentes
en las instalaciones, as como en las caractersticas individuales de cada producto. Se describe a continuacin los
tipos de estanteras existentes que facilitan y optimizan las operaciones de un almacn.

Estanteras para cargas ligeras: Se trata de estanteras destinadas al almacenaje de cargas pequeas, generalmente
de forma manual, sin paletizar y dispuestas en estantes a varias alturas.
Figura 6: Estantera de carga ligera
Fuente: Maulen, Mikel (Autor). Sistemas de almacenaje y picking. Espaa: Ediciones Daz de Santos, 2003. p 14.
http://site.ebrary.com/lib/umng/Doc?id=10045545&page=36

Estanteras para paletizacin compacta: Son bloques de estanteras que se disponen formando calles interiores,
con carriles donde se apoyan los pals. Estas estanteras permiten una utilizacin mxima del espacio disponible,
que oscila entre 60% y 80%. Con estas estanteras se pueden formar dos tipos de almacenes, los drive-in (entrada en
el interior de los bloques) y los drive-through (circulacin por el interior de los bloques).

Figura 7: Estantera de palatizacin compacta


Fuente: Maulen, Mikel (Autor). Sistemas de almacenaje y picking. Espaa: Ediciones Daz de Santos, 2003. p 14.
http://site.ebrary.com/lib/umng/Doc?id=10045545&page=38

Estanteras para palatizacin Convencional: Se trata de estanteras diseadas para el almacenamiento de cargas
paletizadas o dispuestas en contenedores, aunque tambin se pueden utilizar para alojar cargas destinadas a la
preparacin de pedidos.
Estanteras para palatizacin dinmica por gravedad: Este tipo de estantera est diseado para el almacenaje en
sistema "fifo" (el primero que entra y el primero que sale) y permite una utilizacin total de la superficie de
almacenamiento disponible.

Figura 8: Estantera de palatizacin dinmica por gravedad


Fuente: Maulen, Mikel (Autor). Sistemas de almacenaje y picking. Espaa: Ediciones Daz de Santos, 2003. p 14.
http://site.ebrary.com/lib/umng/Doc?id=10045545&page=33

Estantera para preparacin de pedidos manual: Son estanteras ligeras en la que la carga se deposita y retira
manualmente. La capacidad de carga de estas estanteras es de unos 350 Kg, lo que se considera suficiente para este
tipo de actividad, y las medidas suelen ser alrededor de los 2m de alto, por mdulo con una profundidad entre 400 y
1200mm.

Estanteras para preparacin de pedido dinmica: Se trata de un sistema de estantera dinmica, semejante a las
utilizadas para el almacenamiento dinmico, es decir, dotada de rodillos montados sobre un plano inclinado.

Estanteras en Cantilever: Estas estanteras son diseadas para el almacenamiento de cargas largas, con barras
metalicas, estn constituidas por pilares capaces de soportar grandes pesos, formados por perfiles laminados en
forma de "U" o doble "T" fuertemente anclados al suelo por zapatas de apoyo y arriostrados entre si.

Figura 9: Estantera en cantilver


Fuente: Maulen, Mikel (Autor). Sistemas de almacenaje y picking. Espaa: Ediciones Daz de Santos, 2003. p 14.
http://site.ebrary.com/lib/umng/Doc?id=10045545&page=45

Almacenes Autoportantes: Estn construidos de forma que la estructura del oficio est compuesta nica y
exclusivamente por estanteras lo que convierte su instalacin en una autentica obra de ingeniera.
Figura 10: Almacn auto portante
Fuente: Maulen, Mikel (Autor). Sistemas de almacenaje y picking. Espaa: Ediciones Daz de Santos, 2003. p 14.
http://site.ebrary.com/lib/umng/Doc?id=10045545&page=53

4.1.6 Lay-out del depsito

Para poder llevar a adelante este anlisis es necesario en cada alternativa calcular el aprovechamiento resultante de
pallets por m2, y dejar escrito en los planos de cantidad mxima de pallets a almacenar y tipo de pallets (en caso de
variar las dimensiones del hueco). Asimismo debe tenerse en cuenta otras dimensiones que son [20] El
mantenimiento del orden y la limpieza del depsito, que se ve facilitado con un lay-out que favorezca al mismo;
seguridad ante roturas, incendio y robo: Conveniente segregar productos de peligro de contaminacin, incendio etc.
La fortaleza del packaging debe ser considerada ya que a modo de ejemplo si la misma es dbil no podrn apilarse
pallets y la alternativa de estiba queda descartada [21].

Figura 11: Layout de almacn de lubricantes


Fuente:http://1.bp.blogspot.com/_DctpjkURpVs/ST1hZpvXDAI/AAAAAAAAAA0/kFOidSPRHPA/s400/layout.gif
4.1.7 Planeacin

Una clave para el xito de la actividad de almacenaje es realizar un plan de lo que va a realizarse dentro del
depsito, y fuera del mismo, y contar con procedimientos detallados cuidadosamente hechos. En aquellas
operaciones donde no se hace un plan y no se cuenta con procedimientos suelen encontrarse problemas. Incluso para
aquellas situaciones poco frecuentes dentro del depsito, debe contarse con procedimientos, pues es en esas
situaciones donde luego se provocan errores, generando diferencias de inventario, roturas, etc.

Dentro del plan estn las decisiones sobre el lay-out del depsito. Hay dos operaciones principales a considerar:
Almacenaje en s mismo, y el movimiento de los materiales en el depsito, tanto de entrada, de salida, de
preparacin etc. Para el almacenaje propiamente dicho, un buen termmetro de un buen plan es el estado de orden y
limpieza del sector. Un buen Lay-out permite fcilmente mantener limpio el depsito, los productos en su lugar, sin
haber mercaderas en pasillos, etc. En las decisiones sobre el lay-out debe considerarse un espacio, para los
productos que se rompen con el manipuleo interno, y reas para devoluciones de almacenaje deben considerarse que
tipo de materiales se almacenarn y su utilizacin, por ejemplo: Productos con temperatura controlada, peligrosos,
no paletizados, etc. Algunos productos solo pueden estibarse y hasta una cierta cantidad de veces mientras que
otros pueden ser estibados en estanteras.

4.1.8 Software para ubicar los productos en el almacn (locator Systems)


El problema de optimizar el espacio pero tambin la utilizacin del
equipamiento de manipuleo.

Como mejora a futuro se recomienda este software warehousing (se cubre con los sistemas llamados "locator"), que
nos ayuda con el aprovechamiento del espacio, optimizacin del movimiento de las mquinas, tomar decisiones de
ubicacin, movimiento y tiempo de pallets. Este software toma decisiones de donde ubicar un pallet, y luego
solicita la confirmacin del movimiento del pallet, debiendo el operador escanerar la posicin de destino donde lo ha
dejado, se puede pensar que la productividad de la mquina, o del operador se pueden medir, ya se puede medir el
tiempo en uso y los pallets movidos.

En resumen nos permite observar las horas de actividad y movimientos por mquina, y por operario, para observar
los parmetros de productividad reales, adems de proponer otras oportunidades de mejora en el reordenamiento y
operacin de una planta [3]. Para esto suelen utilizarse radios o handies (si no hay equipo de radio frecuencia). Es
decir, no se logra la optimizacin de mquinas por ciclos combinados, pero si por reducir las distancias a recorrer
por mantener ordenado el almacn. Cuando utilizamos los sistemas de gestin de almacenes (WMS = Warehouse
Management Systems).

4.1.9 Warehousing [3]

El concepto de warehousing, abarca todas las actividades concernientes al correcto almacenamiento de productos y
la preparacin para su posterior entrega. En muchas ocasiones se entiende simplemente como el almacenaje en si,
esto es un error.

Warehousing, ahora mas que nunca, es visto como un campo de desarrollo crtico para las empresas; en los ltimos
10 aos, se ha dado un crecimiento de la sofisticacin e integracin de la funcin de warehousing dentro de un
contexto logstico mucho ms amplio. Ha pasado a ser un arma estratgica que muchas empresas estn usando para
mejorar su posicin competitiva.

El verdadero valor del warehousing, esta en tener el producto en el momento oportuno y en el lugar correcto. O sea,
warehousing provee la utilidad del tiempo y lugar necesario para que una empresa cumpla con sus objetivos de
servicio; esto organizando y coordinando sus actividades de aprovisionamiento, almacenamiento y posterior entrega.

El proceso de administracin de un almacn tiene tres niveles de decisiones determinantes:

1. Estratgicas, sobre toda la red: donde almacenar, sistema de transporte y niveles de inventario.
2. Tcticas: Diseo del deposito en si mismo, lay-aout. Aqu hay que tener en cuenta la flexibilidad
requerida, por cambios futuros debido a proyecciones gerenciales o imprevistos.
3. Operacionales: Niveles de inventario a lo largo del tiempo (decisiones de reabastecimiento), son
decisiones dinmicas, segn el campo, pueden llegar a ser diarias.

Cuando se habla de algoritmos o lgica del almacn se habla de definir al mximo las siguientes reglas:

El proceso de salida de materiales del almacn


El proceso de entradas de materiales del almacn
El proceso de removido de materiales dentro del almacn
El discernimiento o criterio para decidir que hacer con prioridad en caso haber gran demanda simultanea de
los tres movimientos antedichos.

El flujo de materiales en un depsito, se analiza con las siguientes figuras:

Figura 12: Flujo de entrada y salida warehousing


Fuente: Zambrelli, L.M. y Carranza, O., (2002). Warehousing Latinoamrica. Publicado por la Universidad de
Buenos Aires (Argentina) en asocio con la Universidad Panamericana (Mxico)

Figura 13: Flujo de removidos warehousing


Fuente: Zambrelli, L.M. y Carranza, O., (2002). Warehousing Latinoamrica. Publicado por la Universidad de
Buenos Aires (Argentina) en asocio con la Universidad Panamericana (Mxico)
Si se analiza el flujo de depsito, podemos ver que hay una secuencia de ciclos a seguir por flujo que es:

Recepcin Del Staging a ET De Et a almacn De almacn a ET De ET a picking/dock De picking a


stading De stading a camin.

Como se podr imaginar el flujo de Entradas-Salidas-Removidos vara de minuto a minuto. Si esta priorizacin es
rgida, se sufrirn cuellos de botella por acelerarse por ejemplo las salidas, entonces se puede sufrir de faltantes de
producto por demoras en las entradas.

5 Modelos Matemticos

5.1 Modelo Lineal de Ordenamiento [22].

Este modelo nos permite determinar en que forma deben realizarse todas las asignaciones para minimizar los costos
totales. La informacin brindada por este modelo es clave en la toma de decisiones, en el momento de fijar una
oferta al cliente, con el monto total a cobrar y el rea arrendada a utilizar.
La ubicacin de los materiales dentro de una nave de almacenamiento se presenta como un problema de
ordenamiento objeto lugar, donde los objetos solo tienen relacin con los elementos externos, (lugares de
suministro y extraccin) entre los objetos, como tales no existe relacin alguna [23]. Este mtodo de asignacin tiene
bsicamente tres pasos [24]; Determinar la tabla de costo de oportunidad, determinar si se puede hacer una
asignacin ptima, revisar la tabla de costo total de oportunidad.

De esta forma la funcin objetivo que se debe minimizar corresponde al gasto de transporte total Qtotal del sistema; o
sea:

Z L
Qtotal Qij Xij minimo (2.1)
i 1 j 1
Para condiciones:

X
i 1
ij 1 (j = 1,2,Z) (2.2)

X
j 1
ij 1 (i = 1,2,L) (2.3)

Xij{01 (i,j = 1,2, Z, L) (2.4)

Una vez obtenida la matriz Q, la matriz de ordenamiento se obtiene mediante la consecucin de los pasos siguientes:

Primera paso: Transformacin sucesiva de la matriz de los gastos de transporte Q hasta el paso en que cada
fila y columna de la matriz exista al menos un elemento nulo (cero).
Segundo paso: Seleccin, en primer termino, de aquellos elementos nulos (0) en la matriz transformada que
en cada fila y columna posibilitan un ordenamiento nico.

La situacin los elementos nulos identifica la colocacin del material i (fila) en el lugar j (columna). Despus se
seleccionan lo elemento nulos en las filas o columnas donde exista mas de uno de ellos, fijndose aquella posicin,
no coincidente con las anteriormente seleccionadas, pues a cada material u objeto le corresponde un solo lugar y
viceversa. Como resultado de este paso y en iteracin correspondiente, se obtiene la ubicacin ptima de cada
material o grupo de ellos.
5.1.1 Aplicacin del Modelo

La compaa ABC en cabeza del ingeniero de operaciones rent los racks dentro de su nave de almacenamiento de
acuerdo con la distribucin de espacio que se indica a continuacin:

Figura 14. Solucin grfica del ordenamiento de los materiales en el almacn.


Fuente: Hernndez Prez, G. "Fundamentos de la proyeccin de fbricas de construccin de maquinarias". Editorial
Pueblo y Educacin, 1986.

La nave de almacenamiento maneja la capacidad de 400.000 pallets/ao, estos pallets requieren espacio de
almacenamiento de 4X4X4pies, pueden ser apilados 4 niveles por modulo. Los racks de pallets consecutivos tienen
8 pies. Los anchos de pasillo son de 10 pies. El costo de manejo de materiales es de 0.001 dlar/pie2 y el costo
anual-pie de muro de permetro es de $3. La rotacin del almacn es de 8 veces/ao con una CT de 50.000
posiciones.
Se pide determinar el ordenamiento ptimo de los materiales (Mi) en los lugares disponibles de almacenamiento
(Li), para ello, de forma al que el gasto de transporte total del sistema sea mnimo

5 7 3 31 13 13 131
I= 15 4 4 S= 22 22 13 13
7 3 4 13 13 31 31
7 0 3

355 283 249 339


Q= 609 410 371 641
338 244 254 380
256 165 184 310

Procedimiento Falk [34]

Donde:
Qij - gasto de transporte obtenido cuando el material. i esta ordenado en el lugar j y esta dado por el producto de
Iik Skj , por ejemplo en t * m/ao.
Xij - factor que refleja el estado de ordenamiento de un material i en un lugar j ( Xij 1 , cuando la maquina i ocupa
el lugar j y Xij 0 en el caso contrario).
K elemento u objeto externo al sistema considerado, con los cuales estn relacionados los i materiales u objetos,
que pertenecen a este.
El punto de partida para aplicar el mtodo es una matriz de gasto de transporte del sistema parcial considerado (Q),
que se obtiene de multiplicar la matriz de intensidad de transporte del sistema (I) con la matriz de las distancias (S) o
sea:
Q=I*S (2.5)

Para ello se recomienda el procedimiento de Falk.

I Q

El material 1 se almacena en la ubicacin L4, el material 2 se almacena en la ubicacin L3 el material 3 se almacena


en la ubicacin L2 y el material 4 en la ubicacin L1. Con un costo total de $1210

Variables:

Xij: 1 cuando el material i se encuentra en la ubicacin j. y 0 cuando no se ubica ah.

Minz = 355x11 + 283x12 + 249x13 + 339x14 + 609x21 + 410x22 + 371x23 + 641x24 + 338x31 + 244x32 +
254x33 S.A.

para

Figura 15. Resultado aplicacin Modelo Lineal de ordenamiento


Fuente: Pantallazo del software WinQSB Universidad Militar Nueva Granda
El material 1 se ubica en la posicin L4;
El materia 2 se encuentra en la posicin L3;
El material 3 se encuentra en la posicin L2,
El material 4 se encuentra en la posicin L1
Con Qtotal = $1.210

5.2 El balnaced score card

El Balanced Score Card ha sido el puntal bsico a partir del cual se ha esquematizado la solucin. El Balanced
Score Web se utiliza para definir la visin, misin, estrategia y objetivos para la empresa y la planificacin, control,
apoyo y seguimiento de las actividades diarias. Por otra parte este es muy necesario para involucrar a las personas
claves en la organizacin [25] [26] [27] [28].

5.3.1 Algoritmo de Ghiani [29].

Para la resolucin del problema a travs de un modelo lineal se tiene el algoritmo de minimizacin de costo con
restriccin de capacidad de almacenaje, el cul se resuelve utilizando el mtodo de gradientes.

Variables: para n el numero de productos en el almacn y j=1n, la variable es la cantidad de productos j a


ordenar en cada pedido.

Parmetros:
kj con j=1n el costo de re-orden para el producto j
dj con j=1n la tasa de demanda del producto j
cj con j=1n el valor del producto j
hj con j=1n el costo de almacenamiento para el producto j.
aj con j=1n es el espacio ocupado por el producto j en el almacn.
y b el tamao del almacn.

(2.6)

(2.7)

O a travs del heurstico.

(2.8)
Donde es la tasa de inters del producto.
REFERENCIA: Ghiani, G.P.; Laporte, G. and Musmanno, R., (2004). Introduction to Logistics Systems Planning
and Control, 2 Edicin Inglaterra, Editorial Jhon Willey & Sons, 136p. y 137p.

5.3.3 Algoritmo de Khuri [30]

El ejemplo de una regla conocida para problema de cubicacin es la herramienta First Fit Decreasing [-]. Diversos
problema de cubicacin aplican a esta regla, incluido los de almacenamiento.

Empezar

Reiniciar los objetos en orden decreciente de peso

para i = 1, n hacer

para i = 1, m hacer

si B [ j ] + W C entonces (2.9)

B [ j ] : = B [ j ] + W (2.10)

Finalizar

Instancias del problema

Objetos: 1 2 n
Pesos: W1 W2 Wn

n contenedores, cada uno con capacidad . Los pesos y las capacidades son nmeros reales positivos y W C para i
= 1,2,.,n.

Solucin factible

significa que es el i esimo cliente es asignado al contenedor j, 1 j n; y paca


daca j, tenemos
W C para cada i que pertenece a Bj (2.11)

Donde Bj = { i | X = j }; por ejemplo, Bj representa los objetos que se encuentran en el contenedor j.

Funcin objetivo:

Una funcin P (X) = numero de los diferentes valores del componentes del vector X, donde
vector factible. En otras palabras, P (X) denota el nmero de contenedores requeridos para la solucin representada
por el vector x.

Solucin optima

Un vector factible x que da el valor mnimo de P(X).

5.3.4 Algoritmo de Bartholdi [31]

Para cada unidad de almacenamiento se define una variable de decisin que toma el valor de 1 si la unidad de
almacenamiento esa almacenada y 0 si no.
Entonces si 1 la posicin es ocupada por la unidad de almacenamiento y el beneficio total de la red es
(2.12)
De manera similar se define que es 1 cuando los pallets restantes de la unidad de almacenamiento son
ubicados en una posicin adicional y el beneficio total de la red es ; las posiciones adicionales
solo se utilizan si las ubicaciones disponibles ya fueron ocupadas, esto se asegura aadiendo la restriccin

Parmetros:
Es el nmero mnimo de pallets recogidos.
Es el nmero de pallets movidos en cada recogida.
El numero mximo de pallets movidos en cada recogida
El mnimo numero de pallets almacenado en el rea
Es la cantidad mxima de inventario a la mano.
Es el promedio de minutos necesarios para recoger un pallets de inventario a la mano y cada reabastecimiento de
inventario a la mano tarda minutos
el numero de pallets disponible.

El modelo lineal queda descrito como:

(2.13)
Sujeto a:

(2.14)

REFERENCIA: Bartholdi, J.J. y Hackman, S.T., (1998) Warehouse & Distribution Science. McGraw-Hill, Inc., 77p.
y 78p.

6 Resultados

En este artculo se presentan propuestas de mejora para la reordenacin y operacin de una planta ya existente, frente
al manejo y operatividad de naves de almacenamiento para productos no perecederos. Lograr el Costo Total
Logstico para mltiples escenarios, que dicho de otra forma es minimizar los costos generados en la operacin y
almacenamiento pero con flexibilidad mxima para la empresa, permitindonos cumplir con los siete objetivos
bsicos por la distribucin en planta propuestos [32], simplificacin al mximo en el proceso productivo, minimizar
el coste de manejo de materiales, disminuir la cantidad de trabajo en curso, optimizar el aprovechamiento del espacio
dedicado al almacenamiento de la manera ms efectiva posible, optimizar el movimiento de las mquinas con ciclos
combinados, evitar inversiones de capital innecesarias y aumentar rendimiento de los operarios.

7 Conclusiones

El modelo Lineal de Ordenamiento [33]. [34] por su sencillez tanto en el procesamiento de la informacin se ha
convertido en una buena alternativa para resolver problemas de minimizacin, ya que es ms eficaz que el empleado
para resolver el problema del transporte por el alto grado de degeneracin que pueden presentar los problemas de
asignacin. Su objetivo es determinar en que forma deben realizarse todas las asignaciones para minimizar los
costos totales.

Sera deseable a futuro poder implementar el proceso de almacenamiento con la utilizacin del Warehouse y sus
sistemas de computo asociados, Management System WMS) (WMS = Warehouse Management Systems) [35] Que
en resumen nos permite observar las horas de actividad y movimientos por mquina, y por operario, para observar
los parmetros de productividad reales, adems de proponer otras oportunidades de mejora en el reordenamiento y
operacin de una planta. [36].
El principal objetivo de este artculo es promover la adopcin de mejores prcticas en logstica, operacin,
remodelacin y almacenamiento que permitan incrementar la competitividad y la productividad para el pas.
Igualmente, busca analizar y estudiar los procedimientos, pasos y costos involucrados en la remodelacin, operacin
y reordenacin de una planta, con el fin de adoptar las medidas necesarias para optimizar la eficiencia en toda la
cadena logstica [37].

El xito vendr condicionado, entre otros factores, por la optimizacin de espacio utilizando estanteras segn el tipo
de material a almacenar [38] los costos de almacenamiento y una flexibilizacin de los procesos que permitan,
entorno a un ambiente cambiante. Como dice [39], que la distribucin en planta es fundamento de la industria que
puede coordinar la subsistencia.

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