MATERIAL REQUIREMENT PLANNING

Makalah ini disusun untuk memenuhi tugas Manajemen Logistik Obat Alat Kesehatan

Disusun Oleh :
Kelompok 1
Eliza Budi Purnasari 101511123014
Inka Kartika Ningsih 101511123053
Indra Kurniawan 101511123062
Nurul Yulaika 101511123072
Alissa Sita Pertiwi 101511123124

FAKULTAS KESEHATAN MASYARAKAT

UNIVERSITAS AIRLANGGA
SURABAYA
2016
 DAFTAR ISI
DAFTAR ISI...............................................................................................................................i

BAB I.........................................................................................................................................1

MATERIAL REQUIREMENT PLANNING.............................................................................1

1.1. Pengertian MRP...........................................................................................................1

1.2. Tujuan MRP................................................................................................................1

1.3. Perkembangan Material Requirement Planning (MRP)..............................................2

BAB II........................................................................................................................................3

PENYUSUNAN MRP...............................................................................................................3

2.1. Komponen MRP..........................................................................................................3

2.2. Siklus MRP..................................................................................................................5

2.2.1 Input MRP............................................................................................................5

2.2.2 Proses MRP..........................................................................................................6

2.2.3 Output MRP.........................................................................................................7

2.3 Faktor yang Mempengaruhi MRP...............................................................................8

BAB III.....................................................................................................................................10

MASTER PRODUCTION SCHEDULE.................................................................................10

BAB IV....................................................................................................................................12

GUIDELINE MPS DENGAN MICROSOFT EXCEL............................................................12

DAFTAR PUSTAKA...............................................................................................................15

i
 BAB I

MATERIAL REQUIREMENT PLANNING

Logistik menurut Christopher (2016) merupakan proses yang secara strategis mengatur
pembelian, perpindahan dan penyimpanan bahan dan persediaan melalui organisasi dimana
profitabilitas sekarang dan yang akan datang dimaksimalkan dengan pemenuhan pemesanan
yang cost-effective. Dalam proses manajemen logistik, dibutuhkan perencanaan untuk
menentukan persediaan agar dapat digunakan dalam proses produksi secara tepat dan efisien.
Material Requirement Planning (MRP) merupakan salah satu metode dalam menentukan
persediaan yang didasarkan pada permintaan (demand) yang terjadwal.

Beautification mode on, boost it!

Live healthy to the beautiful you
Keep shining in your flowers (in your flowers tu di masa periodmu)

1.1. Pengertian MRP

Menurut Orlicky (2004) Material Requirement Planning (MRP) merupakan
suatu teknik atau prosedur logis untuk menterjemahkan Jadwal Induk Produksi (JIP)
dari barang jadi atau end item menjadi kebutuhan bersih untuk beberapa komponen
yang dibutuhkan untuk mengimplementasikan JIP. MRP ini digunakan untuk
menentukan jumlah dari kebutuhan material untuk mendukung Jadwal Produksi Induk
dan kapan kebutuhan material tersebut dijadwalkan.
Menurut Heizer dan Render (2005), MRP adalah sebuah teknik permintaan
terikat yang menggunakan daftar kebutuhan bahan, persediaan, penerimaan yang
diperkirakan dan jadwal produksi induk untuk menentukan perencanaan persediaan
dan penjadwalan bahan baku pada proses produksi agar bisa meminimalisasi
biayabiaya penyimpanan dan mengurangi kerusakan bahan baku di perusahaan.
Berdasarkan beberapa definsisi di atas, dapat disimpulkan bahwa Material
Requirement Planning adalah sebuah proses perencanaan dalam kegiatan pengadaan
sebuah produk yang bertujuan agar produk tersebut datang atau tersedia sesuai dengan
jenis yang dibutuhkan, tepat waktu, serta dengan jumlah yang tepat pula.

1
1.2. Tujuan MRP
Menurut Moustakis (2000) tujuan utama dari MRP adalah getting the right
materials to the right place at the right time. Dalam bahasa Indonesia hal ini diartikan
sebagai mendapatkan bahan yang tepat ke tempat yang tepat pada waktu yang tepat, jadi
proses yang terjadi dalam MRP ini harus direspon secara cepat dan baik agar produk yang
dibutuhkan tersedia tepat waktu pada saat dibutuhkan. Lebih lanjut Moustakis menjelaskan
tujuan dari MRP secara spesifik kedalam 4 dimensi berikut ini
1. Menetukan kebutuhan pada saat yang tepat
2. Menentukan kebutuhan minimal tiap item
3. Menetukan pelaksaan rencana pemesanan
4. Menentukan penjadwalan ulang

1.3. Perkembangan Material Requirement Planning (MRP)

MRP selalu berkembang, dan hingga saat ini MRP telah berkembang sebanyak empat
kali. Perkembangan MRP tersebut adalah :

a. Material Requirement Planning (MRP) adalah suatu teknik atau set prosedur
yang sistematis dalam penentuan kuantitas serta waktu dalam proses
pengendalian bahan terhadap komponen-komponen permintaan yang saling
bergantung (Dependent Demand Item)

b. Material Requirement Planning II (MRP II) adalah perluasan dari MRP, lebih
dari sekedar proses penentuan kebutuhan material. Fenomena ini melahirkan
konsep baru yang disebut Perencanaan Sumberdaya Manufactur (MRP II)

c. Material Requirement Planning III (MRP III) adalah perluasan MRP dalam
tingkat akurasi peramalan, permintaan, penggunaan secara tepat dan baik
peramalan permintaan (Forecast Demand), sehingga dapat merubah Master
Production Schedule (MPS).

d. Material Requirement Planning 9000 (MRP 9000) adalah perluasan MRP

yang sudah merupakan tawaran yang benar-benar lengkap dan terintegrasi
dengan sistem management manufacturing, termasuk juga inventory,
penjualan, perencanaan, pembuatan, dan pembelian menggunakan buku besar.

2
 BAB II

PENYUSUNAN MRP

2.1. Komponen MRP

MRP merupakan salah satu komponen dalam sistem produksi. Berikut ini
istilah-istilah yang biasa digunakan (Gasperz, 2004), yaitu:
1. Heading
Bagian ini terdiri dari part number, part name, lot size, level, lead time
2. Time Periode
Time periode merupakan periode perencanaan bisa dalam kurun waktu harian,
mingguan, dan lain-lain.
3. Gross Requirement (kebutuhan kasar)
Gross Requirement adalah total dari semua kebutuhan, termasuk kebutuhan
yang diantisipasi untuk setiap periode waktu. Berdasarkan pengertian tersebut gross
requirement merupakan bagian dari keseluruhan jumlah item (komponen) yang
diperlukan pada suatu periode.
4. Schedule Receipts (SR, penerimaan yang dijadwalkan)
Schedule Receipts merupakan jumlah item yang akan diterima pada suatu
periode tertentu berdasarkan pesanan yang dibuat. Material yang sudah dipesan dan
akan diterima pada periode tertentu
5. Begin Inventory (BI, inventori awal)
Begin Inventory merupakan jumlah inventori/persediaan di awal periode.
BIt = (BI)t-1 (GR)t-1 + (SR)t
Dimana :
(BI)t = Begin Inventory pada waktu (t).
(GR)t = Gross Requirement untuk waktu (t).
(SR)t = Schedule Receipt dalam waktu (t).
Jika Begin Inventory (BI) memberikan hasil negatif, maka BI =0.
6. Net Requirement (NR, kebutuhan bersih)
Net Requirement merupakan jumlah aktual yang diinginkan untuk diterima
atau diproduksi dalam periode bersangkutan.
7. Planned Order Receipt (PORt, penerimaan pemesanan terencana)
Planned Order Receipt adalah jumlah item yang diterima atau diproduksi oleh
periode waktu terakhir.

3
 PORt = NRt , untuk NRt > 0 dan = 0 , untuk NRt 0
NRt = (GR)t - (SR)t - (BI)t
8. Planned Ending Inventory (PEI)
Planned Ending Inventory merupakan suatu perencanaan terhadap persediaan
pada akhir periode. Merupakan fungsi dari NR dan GR.
(PEI)t = (POR)t + (SR)t + (PEI)t - (GR)t
9. Planned Order Releases (PORel, pelepasan pemesanan terencana)
Planned Order Releases adalah jumlah item yang direncanakan untuk dipesan
agar memenuhi perencanaan pada masa yang akan datang atau order produksi yang
dapat dilepas untuk dimanufaktur. Planned order release dipengaruhi oleh lead time.
PORel = (PORt)t + L
10. Lead Time
Lead Time adalah waktu tenggang yang diperlukan untuk memesan
(membuat) suatu barang sejak saat pesanan (pembuatan) dilakukan sampai barang itu
diterima (selesai dibuat).
11. Safety Stock (stok pengaman)
Safety Stock merupakan stok pengaman yang ditetapkan oleh perencana MRP
untuk mengatasi fluktuasi dalam permintaan dan penawaran MRP untuk
mempertahankan tingkat stok di semua periode
12. Lot Size (Ukuran Lot)
Ukuran lot merupakan suatu proses menentukan ukuran atau jumlah
pemesanan, di mana pemesanan ini sudah harus tersedia di awal periode produksi.
Ukuran jumlah barang yang dipesan (lot size) akan berhubungan dengan biaya
pemesanan (set up) ataupun biaya penyimpanan barang. Semakin rendah ukuran lot,
berarti semakin sering melakukan pemesanan barang, akan menurunkan biaya
penyimpanan, tetapi menambah biaya pemesanan. Sebaliknya, semakin tinggi ukuran
lot akan mengurangi frekuensi pemesanan, tetapi mengakibatkan meningkatnya biaya
penyimpanan. Mencari ukuran lot yang tepat yang dapat meminimalkan biaya total
persediaan.

2.2. Siklus MRP

Input Proses Output

(bahan baku) (produk)

Transformasi
Gambar 1. Siklus Material Requirement Planning

4
2.2.1 Input MRP
Tahapan pertama pada siklus Material Requirement Planning adalah tahapan
input yang merupakan hal-hal apa saja yang diperlukan. Input pada MRP
menggunakan 4 jenis informasi untuk menentukan bahan dan persediaan apa yang
harus dipesan dan kapan waktu pemesanannya (Moustakis, 2000):
1. Master Production Schedule (MPS) yang berisi tentang kapan setiap produk
terjadwal untuk dibuat.
2. Bill Of material (BOM) yang mana merupakan daftar pasti mengenai bahan apa
yang dibutuhkan untuk membuat satuan produk.
3. Siklus waktu produksi dan kebutuhan bahan pada masing-masing tahapan di
siklus waktu produksi tersebut
4. Supplier lead times, merupakan waktu tunggu dari bahan produksi dipesan
sampai siap untuk dipakai.

Dari penjelasan Moustakis diatas, input dari Material Requirement Planning

dibagi menjadi tiga:
a. Jadwal Induk Produksi (Master production schedule)
Merupakan suatu rencana produksi yang menggambarkan hubungan antara
kuantitas setiap jenis produk akhir yang diinginkan dengan waktu
penyediaannya.
Pada dasarnya istilah MPS (Master Production Schedule) adalah jadwal
produksi induk yang merupakan hasil dari aktivitas penjadwalan produksi
induk. MPS mendisagregasikan dan mengimplementasikan rencana produksi.
b. Struktur Produk (Product structure Record dan Bill of Material)
Merupakan kaitan antara produk dengan komponen penyusunnya. Informasi
yang dilengkapi untuk setiap komponen ini meliputi :
a) Jenis komponen
b) Jumlah yang dibutuhkan
c) Tingkat penyusunannya
Selain itu ada juga masukan tambahan seperti :
a) Pesanan komponen dari perusahaan lain yang membutuhkan
b) Peramalan atas item yang bersifat tidak bergantungan.
c. Status Persediaan (Inventory Master File atau Inventory Status Record)
Menggambarkan keadaan dari setiap komponen atau material yang ada dalam
persediaan, yang berkaitan dengan:
a) Jumlah persediaan yang dimiliki pada setiap periode (on hand
inventory)
b) Jumlah barang dipesan dan kapan akan datang (on order inventory)
c) Waktu ancang ancang (lead time) dari setiap bahan.

5
 Status persediaan ini harus diketahui untuk setiap bahan atau item dan
diperbaharui setiap terjadi perubahan untuk menghindari adanya kekeliruan
dalam perencanaan.

2.2.2 Proses MRP

Terdapat 4 Langkah Dasar Proses MRP, yaitu:
a. Netting
Proses perhitungan jumlah kebutuhan bersih yang biasanya merupakan selisih
antara kebutuhan kotor dengan persediaan di tangan dan yang sedang diproses
(dipesan).
b. Lot Sizing
Proses penentuan besar lot size. Merupakan suatu proses untuk menentukan
besarnya jumlah pesanan optimal untuk setiap item secara individual berdasarkan
pada hasil perhitungan kebutuhan bersih yang telah dilakukan.
c. Offsetting
Proses penentuan saat melakukan pemesanan Merupakan salah satu langkah pada
MRP untuk menentukan saat yang tepat untuk rencana pemesanan dalam
memenuhi kebutuhan bersih. Rencana pemesanan didapat dengan cara
menggabungkan saat awal tersedianya lot size yang diinginkan dengan besarnya
waktu ancang. Waktu ancang ini sama dengan besarnya waktu saat barang mulai
dipesan atau diproduksi sampai barang tersebut siap untuk dipakai.
d. Explosion
Proses penguraian kebutuhan dalam bagian-bagian produk yang paling kecil.

2.2.3 Output MRP

Keluaran MRP sekaligus juga mencerminkan kemampuan dan ciri dari
MRP, yaitu: (Gaspersz, 2005)
a. Planned Order Schedule (Jadwal Pesanan Terencana)
Adalah penentuan jumlah kebutuhan material serta waktu pemesanannya untuk
masa yang akan datang.
b. Order Release Report (Laporan Pengeluaran Pesanan)
Berguna bagi pembeli yang akan digunakan untuk bernegosiasi dengan pemasok,
dan berguna juga bagi manejer manufaktur, yang akan digunakan untuk
mengontrol proses produksi.
c. Changes to planning Orders (Perubahan terhadap pesanan yang telah
direncanakan) Adalah yang merefleksikan pembatalan pesanan, pengurangan
pesanan, pengubahan jumlah pesanan.
6
 d. Performance Report (Laporan Penampilan)
Suatu tampilan yang menunjukkan sejauh mana sistem bekerja, kaitannya dengan
kekosongan stock dan ukuran yang lain. Terlihat pada gambar Sistem MRP
item: Order Quantity :
Lead Time: Safety Stock :
Periods 1 2 3 4 5 N
Gross Requirement
Scheduled Receipts
Projected Available Balance/ On
hand inventory
Net Requirement
Planned Order Receipts
Planned Order Releases
Tabel 1 Form Schedule MRP

2.3 Faktor yang Mempengaruhi MRP

Faktor yang mempengaruhi tingkat kesulitan dalam proses MRP yaitu :
a. Struktur produk
Semakin rumit struktur produk akan membuat perhitungan MRP semakin rumit pula.
Struktur produk yang kompleks terutama ke arah vertikal akan membuat proses
penentuan kebutuhan bersih, penentuan jumlah pesanan optimal, penentuan saat yang
tepat melakukan pesanan dan penentuan kebutuhan kotor menjadi berulang-ulang. Proses
penentuan kebutuhan bersih untuk tingkat yang lebih rendah membutuhkan tehnik yang
sangat sulit (multilevel lot size technique) sehingga membuat perhitungan MRP semakin
kompleks pula.
b. Ukuran lot
Jika dilihat dari cara pendekatan masalah maka terdapat dua aliran dalam penentuan
ukuran lot yaitu pendekatan period by period dan level by level. Ukuran lot khsususnya
untuk struktur produk yang bertingkat banyak (multilevel case) masih dalam tahap
pengembangan sehingga tehnik ukuran lot merupakan salah satu faktor yang
mempengaruhi tingkat kesulitan dalam MRP.
c. Tenggang waktu
Perbedaan dalam tenggang waktu akan menambahi kerumitan proses MRP. Suatu
perakitan belum dapat dilakukan apabila komponen-komponen pembentuknya belum
tersedia. Oleh karena itu kita dihadapkan pada masalah penentuan saat paling awal dan

7
 saat paling lambat suatu komponen harus selesai atau disebut dengan lintasan kritis.
Kompleksnya masalah akan dirasakan pada tahapan penentuan kapan harus melakukan
pemesanan karena tidak hanya menentukan kapan harus melakukan pemesanan tetapi
juga harus menentukan besarnya lota pemesanan.
d. Perubahan kebutuhan
MRP dirancang untuk menjadi suatu sistem yang peka terhadap perubahan baik
perubahan dari luar (permintaan) maupun perubahan dari dalam (kapasitas). Kepekaan
ini bukanlah tidak menimbulkan masalah, perubahan kebutuhan produk akhir tidak
hanya mempengaruhi rencana pemesanan tetapi juga mempengaruhi jumlah kebutuhan
yang diinginkan. Jika dihubungkan dengan tenggang waktu pemesanan dan ukuran lot
maka proses perhitungan harus diulang kembali sehingga akan mengurangi efesiensi
perhitungannya.
e. Komponen yang bersifat umum
Adanya komponen yang bersifat umum (dibutuhkan lebih dari satu induk item) akan
menimbulkan kesulitan apabila komponen umum tersebut berada pada level yang
berbeda sehingga diperlukan tingkat ketelitian yang tinggi baik dalam jumlah maupun
waktu pelaksanaan pemesanan.

8
 BAB III

MASTER PRODUCTION SCHEDULE

Pada dasarnya istilah MPS (Master Production Schedule) adalah jadwal produksi induk yang
merupakan hasil dari aktivitas penjadwalan produksi induk. MPS mendisagregasikan dan
mengimplementasikan rencana produksi.
Komponen-komponen yang terdapat dalam MPS:
1. Item Nomor
Menyatakan kode komponen atau material
2. Lead Time
Waktu yang dibutuhkan untuk memesan sampai merilis suatu item
3. Safety Stock
Menyatakan cadangan material yang harus ada di tangan sebagai antisipasi kebutuhan
di masa yang akan datang.
4. Description
Menyatakan deskripsi material secara umum.
5. On hand
Menyatakan jumlah material yang ada di tangan sebagai sisa periode sebelumnya.
6. Demand Time Fences
(DTF) merupakan batas waktu penyesuaian pesanan permintaan. Panjangnya = assy
lead time. Projected Available Balance dihitung dari aktual demand. Disini perubahan
demand tidak akandilayani.
7. Forecast
Merupakan hasil peramalan sebelumnya sebagai hasil dari perencanaan agregat.
8. Actual Order
(AO) merupakan jumlah order yang sudah diterima sebelumnya.
9. Projected Available Balance
(PAB) merupakan jumlah perkiraan sisa.
PAB before demand time fence (hanya memperhatikan customer orders):
PAB = prior period PAB or on-hand balance + MPS customerorders
PAB after demand time fence (memilih greater of forecast or customer orders):

9
 PAB = prior period PAB + MPS greater of the forecast or customer orders
10. ATP (Available To Promise)
Informasi berapa banyak item yang dijadwalkan pada periode waktu itu tersedia untuk
pesanan pelanggan. Dengan kata lain merupakan jumlah material on hand pada inventory
yang sebenarnya. Dapat dihitung menggunakan rumus :
ATP = ATPt-1 + MSt Actual Order sampai pada periode yang sudah dijadwalkan pada
MPS. ATP tidak boleh minus, jika hal ini terjadi maka akan terjadi lost sales karena
permintaan tidak dapat dipenuhi.
11. MPS
Merupakan hasil konfersi dari perencanaan yang akan diproduksi.

Tabel Format MPS

10
 BAB IV

GUIDELINE MPS DENGAN MICROSOFT EXCEL

A. Kasus
Laborattorium swasta merencanakan pembelian tabung edta pada tahun dengan data safety
stok 200, lead time 4 hari, on hand 1000, forecast 1500/bulan, dengan menyesuaikan actual
orders dari data kunjungan, laboratorium tersebut ingin mengetahui berapa tabung EDTA
yang harus dipesan dan kapan waktu pemesanan sehingga tabung EDTA dapat dipakai secara
optimal.

B. Membuat Tabel MPS

Membuat tabel MPS di Microsoft Excel dengan format matriks seperti gambar
dibawah ini.

C. Input Data
Isikan data nama barang, waktu, On Hand, lead time, Safety Stock, Sales plant, MPS
ke dalam excel. Input secara manual dengan mengetik langsung karakter ke dalam Cell sesuai
data yang telah di sepakati

11
D. Menentukan Actual Orders
Pemakaian bisa dilihat dari tren, konsumsi, morbiditas

E. Menentukkan Projected Available Balance

Menghitung Projected Available Balance pada Januari minggu pertama dengan rumus:
=inventory awal+master schedule-MAX

Gunakan rumus =B7+D12-MAX(D8:D9) seperti diatas yang artinya merupakan

jumlah peramalan sisa.

F. Menentukan Avalivable to Promise

Merupakan kondisi kelebihan diluar safety stock pada perusahaan

Gunakan rumus =IF(C10<$E$5;0;(C10-$E$5)) seperti diatas yang artinya jika sisa bulan
ini kurang dari safety stok maka artinya tidak ada stagnasi atau stagnasi 0 , dan jika sisa bulan
ini melebihi safety stok maka dapat dihitung dengan cara sisa bulan ini dikurang safety stock.

12
 DAFTAR PUSTAKA

Heizer, Jay and Render, Barry. 2005. Operations Management . 7th Edition. Book 2. New
Jersey : Pearson Education Inc. Prentice Hall.
J. Orlicky, Materials Requairement Planning, Mc Graw-Hill.1975
Moustakis, V. Material Requirement Planning. Director Management Systems Lab D. of
Production and Management Engineering Technical University of Crete JANUARY
2000
Malakooti, Behnam (2013). Operations and Production Systems with Multiple Objectives.
John Wiley & Sons. ISBN 978-1-118-58537-5.
Ptak, Carol & Smith, Chad (2011). Orlicky's MRP 3rd edition, McGraw Hill, New York
ISBN 978-0-07-175563-4

13