Anda di halaman 1dari 240

POLIMER

&
POLIMERISASI

Ajar Permono
DAFTAR ISI

PRAKATA (belum ada)

BAB I PENDAHULUAN
1.1. Sejarah Polimer
1.2. Gambaran umum produk polimer dan proses polimerisasi

BAB II REAKSI POLIMERISASI


1.1. Perbedaan polimerisasi adisi dan polimerisasi kondensasi
1.2. Macam Polimerisasi
1.3. Radikal Bebas
1.4. Polimeriasasi Anionik
1.5. Polimerisasi Kationik
1.6. Polimeriasasi Koordinasi

BAB III BERAT MOLEKUL , KINETIKA POLIMERISASI DAN MORFOLOGI

POLIMER

1.1. Berat Molekul Polimer


1.2. Kinetika Polimerisasi
1.3. Morfologi Polimer

BAB IV KARAKTERISASI PRODUK POLIMER


1. Berat Molekul
2. Tensile strength
3. Elongation
4. ............. (ditambahkan)

BAB V TEKNIK POLIMERISASI


1. Polimerisasi Curah (Bulk Polimerization)
2. Polimerisasi larutan (Solution Polimerization)
3. Polimerisasi Suspensi (Suspension Polimerization)
4. Polimerisasi Emulsi (Emulsion Polimerization)
5. Polimerisasi solid state, fasa gas.
6. Plasma Pzn
7. Template pzn
8. Pulsed laser pzn

BAB VI PRODUK POLIMER


1. Polimer termoplastik
2. Polimer termoseting
3. Fiber
4. Elastomer
5. Polimer rekayasa
6. Polimer khusus

BAB VI POLIMER TERMPALSTIK- POLIMER TERMOSETING- SERAT

BAB VII. ELASTOMER

BAB VIII. TERMOPLASTIK REKAYASA DAN POLIMER SPESIAL

BAB IX. PEMROSESAN PRODUK POLIMER


1. Ekstrusi
2. Molding
3. Vacuum forming
4. SCRIMP
5. Spinning
6. Kalendering
7. Coating (pelapisan)

BAB X. PROSES POLIMERISASI SKALA LABORATORIUM & PILOT PLANT

BAB XI. PROSES POLIMERISASI SKALA INDUSTRI

DAFTAR PUSTAKA

RIWAYAT SINGKAT PENULIS


BAB I
PENDAHULUAN

SEJARAH POLIMER

Sebagian orang mempunyai persepsi bahwa bila berbicara mengenai


polimer maka akan mengacu pada produk plastik. Hal itu tidak salah, namun
juga tidak seluruhnya benar. Plastik baik itu dalam bentuk plastik pembungkus
makanan , tas kresek atau pipa pralon misalnya adalah produk polimer.
Sebagian besar produk polimer memang berbasis plastik. Tapi tidak semua
produk polimer adalah plastik. Beberapa produk polimer baik itu polimer
sintetis (buatan) maupun polimer alam yang bukan termasuk plastik. Kita
ambil contoh ban sepeda motor itu juga merupakan produk polimer. Contoh lain
lem, binder (bahan dasar) cat tembok juga termasuk produk polimer non
plastik. Pun demikian protein dengan kandungan asam amino atau nasi dengan
kandungan karbohidratnya merupakan contoh polimer alam, selain karet alam
dan itu jelas bukan produk plastik. Namun demikian diakui bahwa
perkembangan teknologi polimer yang paling variatif adalah pada produk
plastik.
Polimer sebagai suatu produk kimia dengan aplikasi komersial di
berbagai sektor kebutuhan manusia, ternyata mempunyai perkembangan sejarah
yang lumayan panjang. Sekitar tahun 1500 diketahui bahwa orang-orang Indian
penduduk asli Amerika- telah menyadap phon karet yang kemudian membuat
semacam bola dari karet. Teknologi vulkanisasi mengalami perkembangan yang
berarti setelah Charles Goodyear (USA) mengembangkan teknik vulkanisasi
karet alam. pada tahun 1839 yang kemudiqn disempurnakan oleh Thomas
Hancock beberapa tahun kemudian. Demikian seterusnya teknologi polimer
berkembang sedemikian sehingga menhasilkan produk-produk yang semakin
bervariasi dan aplikasinyapun semakin luas. Teknologi polimer pada milenium
ketiga ini sudah mengarah pada perkawinan dengan senyawa lain seperti
logam (metal). Salah satu mobil keluaran tahun 2000 keatas bodinya ada yang
sudah menggunakan bahan polimet yaitu berupa komposit polimer dan metal.
Berikut dibawah sejarah singkat polimer modern yang diprakarsai oleh
Morawetz.

Daftar produksi komersial untuk beberapa polimer

Bahan Polimer Tahun Kreator


1. Karet alam 1500 Suku Mayan, Indian
2. Vulkanisasi karet alam 1839 Charles Goodyear, USA
3. Selulosa nitrat 1862 Alexander Parks, USA
4. Keret sintetis dari isoprene 1880 Gustave B. , Perancis
5. Bakelit (dari fenol dan formaldhida) 1907 Leo Baekeland, Belgia
6. Polistiren (PS) 1911 Matthews , Inggris
7. Polivinilkhlorida (PVC) 1912 Ostromislensky, Rusia
8. Struktur kimia sellulose 1925 M. Polanyi, (?)
9. Stirena-buatiena-rubber 1929 I. G. Farben, Jerman
10. Polyesters 1931 Wallace Hume, Amerika
11. Epoksi resin 1936 Pierre Castan , Swiss
12. Karet silikon 1938 Eugene Rochow, Amerika
13. Politetrafluoretilen (PTFE ) 1939 Roy Plunkett , Amerika
14. Fiber glas th 40-an kelompok kerja dari Jerman
15. Liner polietilen kat. oksida khromium) th 50-an Paul Hogen, Amerika
16. Liner polietilen (kat. Zigler-Natta) 1954 K.Ziegler,Jermen ;Natta, Itali
17. Termoplastik elastomer 1956 Kraton, Amerika
18. Polikarbonat (PC) 1959 (?)Jerman, (?)Amerika
19. Polyoksimetilen 1960 Du Pont Co., Amerika
20. Poliamid aromatik 1961 Du Pont Co., Amerika
21. Polifenilalaninoksida (PPO) 1962 General Electric Co, Amerika
22. Linear Low Density Polietilen (LLDPE) 1977 Kelompok kerja, Amerika
23. Polimer konduksi listrik 1977 Kelompok kerja, Amerika
24. Polimer krirstal cair 1978 Kelompok kerja, Jerman
25. Dendrimer 1984 D. Tomalia dkk, Amerika

Sumber: American Chemical Society

Selain dari penemuan dalam bentuk produk nyata ada hal lain yang perlu
dicatat dalam perkembangan polimer adalah penemuan konsep atau teori yang
ikut mendorong penemuan produk-produk polimer tersebut, diantaranya
adalah pengembangann konsep makro molekul oleh Hermann Staudinger tahun
1920, teori termodinamika untuk polimer larutan pada tahun 1942. Kemudian
antara tahun 1949-1956 teori kristal cair dikreasikan oleh Lars Onsager dan
Paul Flory. Pada kurun waktu yang kurang lebih sama Michel Szwarz dari
Amerika meneukan anionik polimerisasi. Pada tahun 1971 fisikawan Perancis
bernama Pierre-Gilles deGennes, mengungkapkan model pengulangan difusi
rantai molekul dalam bentuk matriks yang akhirnya mendapat penghargaan
nobel pada tahun 1992. Selanjutnya mengenai morfologi polimer
banyak diteliti oleh Richard Boyd pada dekade 80-an. Pun hingga sekarang dan
rasanya begitu seterusnya , begitu banyak penelitian dan pengembangan
tentang polimer baik dari aspek sain maupun keteknikan (engineering).

GAMBARAN UMUM PRODUK POLIMER DAN REAKSI POLIMERISASI


Polimer adalah suatu molekul besar yang tersusun secara berulang dari unit
molekul (disebut monomer). Istilah polimer dan monomer berasal dari Yunani yaitu
poli artinya banyak, mono berarti tunggal dan meros yang artinya bagian.
Bentuk polimer dilihat dari rantainya :

1. Polimer rantai linier (lurus)

Contoh:

2. Rantai cabang (jaring)

Contoh:
Monomer karet alam : isoprene .
Proses terbentuknya polimer dari monomer disebut polimerisasi.
Polimerisasi dapat berlangsung dalam fasa gas, cair maupun padat. Semakin
besar molekul (berarti berat molekul juga semakin besar) maka bentuk polimer
cenderung mengental atau memadat. Sebagai ilustrasi suatu molekul etana (CH3-
CH3 ) berbentuk fasa gas pada suhu kamar. Karena merupakan molekul kecil,
maka mobilitasnya tinggi artinya mudah bergerak kesana kemari. Kemudian bila
jumlah atom C digandakan empat maka akan menjadi senyawa butana (CH3-
CH2-CH2-CH3 ) yang berbentuk cairan. Dengan bangun molekul yang lebih besar
maka pergerakan molekulnya menjadi berat atau lambat sehingga cenderung
mengental. Selanjutnya bila jumlah atom C adalah 22 maka senyawa berbentuk
seperti lilin (wax) disebut parafin. Demikian seterusnya sebagai contoh plastik
polietilen dengan ribuan atom C mempunyai bentuk padatan.

Etana CH3-CH3 2 atom C gas


Butana CH3-CH2-CH2-CH3 4 atom C cairan
Parafin CH3(CH2CH2)10CH3 22 atom C lilin
Polietilen CH3(CH2CH2)2000CH3 4002 atom C padatan

Reaksi polimerisasi
Reaksi polimerisasi dikenal ada dua macam yaitu polimerisasi adisi
(poliadisi) dan polimerisasi kondensasi (polikondensasi). Namun dalam
perkembangannya ada yang mengelompokkan menjadi empat dengan
tambahan chain-growth polymerization (mirip dengan polimerisasi adisi ) dan
step-growth polymerization (mirip dengan polimerisasi kondensasi).

Polimerisasi adisi ditandai dengan terbukanya ikatan rangkap menjadi ikatan tunggal
seperti contoh berikut.

Pembukaan ikatan rangkap


Ciri polimerisasi adisi :
Bersifat chain reaction.
Reaksinya cepat.
Pembukaan ikatan rangkap (mengaktifkan ikatan rangkap).
Produk polimer berbasis reaksi polimerisasi adisi diantaranya adalah beberapa
jenis plastik yang digolongkan dalam polimer termoplastik. Polimer
termoplastik adalah:

Polimer yang apabila dipanaskan akan melunak/meleleh.


Bila dididinginkan akan kembali ke bentuk semula.
Polimer yang mengandung ikatan linier.

Contoh polimer termoplastik diantaranya adalah polietilen (PE) , polipropilen


(PP), polistiren (PS), polivinilkhlorida (PVC), poliasetat, poliamida (PA),
polikarbonat (PC), polimetilmetakrilat (PMMA), politetrafluoretilen (PTFE).
Selain polimer termoplastik terdapat jenis lain yaitu polimer termosetting
yang mempunyai struktur jaring dan mempunyai sifat bila dipanaskan tidak
mudah meleleh. Contoh yang termasuk dalam polimer termosetting anatar lain
adalah poliuretan, unsaturated polyester, melamine-formaldehid, urea-
formaldehid, epoxy phenolic. Kemudian terdapat suatu bentuk polimerisasi
cincin terbuka (ring opening polimerization) dimana rantai rangkap monomer
berbentuk silkis. Namun demikian sebenarnya polimerisasi cincin terbuka
termasuk dalam kategori polimerisasi adisi.

Polimerisasi kondensasi merupakan penggabungan dua molekul kecil


menjadi molekul besar dengan hasil samping molekul sederhana (diantaranya
air).

Ciri polimerisasi kondensasi :


Bersifat step reaction
Reaksinya lebih lambat
Reaksinya berhenti saat kehabisan gugus fungsional
Reaksinya satu per satu
Produk polimer berbasis reaksi polimerisasi kondensasi cukup bervariasi
dianataranya jenis plastik termosetting. Polimer plastik termosetting
mempunyai sifat:
Apabila dipanaskan akan tetap padat dan suatu saat akan rusak.
Mempunyai struktur rantai jaring
Polimer termosetting diantaranya adalah: epoksi (EP) , melamine-formaldehid
(MF), urea-ormaldehid (UF), unsaturated polyester (UP), fenolik (PF), alkid,
poliuretan (PUR). Selain dari pada itu terdapat jenis polimer yang mengandung
sifat lentur (elastis) disebut dengan elastomer. Contoh dari elastomer adalah:
natural rubber (NR) atau karet alam, styrene-butadiene rubber (SBR), polibutadien,
buthyl rubber, polikhloropren, sintetis poliisopren, nitril, karet silikon.

Selanjutnya terdapat istilah pada polimerisasi dipandang dari keragaman


jenis monomer. Reaksi polimerisasi dimana jenis monomernya sama atau satu
jenis biasa disebut homopolimerisasi. Sedangkan bila terdapat dua jenis
monomer disebut dengan kopolimerisasi, bila tiga jenis monomer disebut
terpolimerisasi. Begitu juga kadangkala terdapat komposisi (rumus kimia) suatu
senyawa polimer yang sama, namun mempunyai struktur (rumus bangun) yang
berbeda, secara umum ini dikenal dengan isomer. Selain dari pada itu bila
dilihat dari peran katalisator (bahan yang berfungsi mempercepat reaksi) dalam
bentuk surfaktan , reaksi polimerisasi dapat dibagi dalam kategori polimerisasi
kationik, polimerisasi anionik dan polimerisasi non-ionik.

Demikian juga bila dilihat dari teknis produksi pembuatan polimer,


polimerisasi dapat dibedakan menjadi:
- Polimerisasi curah (bulk polymerization)
Prosesnya sederhana, untuk kapasitas kecil
Hasilnya kental, padat sehingga perpindahan panasnya tidak baik.
- Polimerisasi larutan (solution polymerization):
Berbentuk larutann encer, perpindahan panas baik
Perlu pemisahan hasil dengan pelarut.
Terdapat efek pelarut terhadap BM.
- Polimerisasi suspensi (suspension polimerization)
Menggunakan air ( + suspension agent )
Kontrol suhu baik
Hasil berbentuk butir berukuran 0,1 mm 1 mm
- Polimerisasi emulsi (emulsion polimerization)
Menggunakan air + surfaktan
Kontrol suhu baik
Hasil berbentuk emulsi (ukuran butir 1 mikron)

Derajat Polimerisasi
Derajat polimerisasi (DP) atau degree of polymerization ditandai dengan simbol n
H2 H2 H2 H2
C=C + C=C (- C C - ) (- C C - ) n = derajat polimerisasi
H2 H2 H2 H2
n besar polimer
n kecil oligomer

O O
H-(O-C - ~~~) n OH -O C - ~~~ unit yang berulang

Gugus fungsional : -OH (gugus alkohol)

-COOH (gugus karboksilat) Gugus yang bereaksi

-C=C- (gugus karbon)

-NH2 (gugus amino)

Sifat fisis dan struktur mikro

Sifat fisis polimer seperti kelenturan (elongation), kelelehan (melting index),


kekerasan (hardness) dan sebagainya , dipengaruhi oleh struktur molekul
(konfigurasi) dan berat molekul (distribusi BM).
Struktur suatu polimer mempunyai variasi berdasarkan pada:
Aristektur polimer
Letak ikatan di dalam rantai
Steroeisomer : isotaktik, sindiotaktik, ataktik
Bentuk kristal, amorf
Berdasar arsitektur rantai ikatan, polimer dibedakan menjadi polimer rantai
lurus (linear), rantai cabang (branch) dan crosslinking.

Gambar rantai lurus


Gambar rantai cabang

Gambar crosslinking

Letak ikatan dalam rantai mempunyai variasi sebagai berikut.

alternating polymer

random polymer

block polymer

graft polymer

ter polymer

Kemudian dilihat dari rumus bangun yang berbeda dimana rumus molekulnya
sama , ini dikenal dengan streosisomer yang mempunyai variasi sebagai berikut.

Isotaktik: cabang teratur (ke satu sisi)

H H H H H
-CCCCC
H R H R H

Sindiotaktik: cabang teratur (ke dua sisi)

H H R H H
-CCCCC
H R H R H

Ataktik: Cabang tidak teratur

H R H H H
-CCCCC
H H H R H

Selanjutnya jika dilihat dari kristal ataupun berbentuk tak teratur (amorf) maka polimer
mempunyai bentuk seperti tergambar di bawah.

amorf kristal

Pengaruh luar terhadap polimer

Polimer seperti halnya produk lain pada umumnya tentu akan megalami
persinggungan atau interaksi dengan lingkungan disekitarnya. Hal ini bisa mengakibatkan
terjadinya perubahan fisis pada polimer.
Pengaruh senyawa kimia lain (chemical effects), sperti ketahanan terhadap
pelarut (solvent)
Pengaruh panas dan suhu tinggi direflesikan pada melting point , serta
kemungkinan terjadinya dekomposisi.
Pengaruh sinar/radiasi yaitu sinar UV
Mikroorganisme alam dapat merusak polimer

Proses produk polimer


Hasil produk polimer dalam bentuk resin selanjutnya dikirim ke pabrik lain untuk
diproses lebih lanjut menjadi produk jadi seperti botol plastik, ember, casing televisi,
plastik lembaran, pipa pralon, packing gabus putih dan sebagainya.
Moulding, merupakan pengepresan dengan tekanan untuk kemudian dicetak
dengan bentuk sesuai yang dikehendaki. Sistem moulding dapat berupa kompresi
(compression), injeksi (injection), peniupan (blow).
Extrusion , hampir mirip dengan moulding dengan media penekan berbentuk
screw.
Calendering, menjadikan produk berupa lembaran tipis dengan ketebalan yang
bervariasi.
Spinning, digunakan pada produk tekstil. Terdapat tiga tipe spinning yaitu melt,
dry, dan wet spinning.
Dip coating, merupakan proses pelapisan logam dengan bahan polimer agar lebih
tahan terhadap karat.
Thermoforming kombinasi dengan vacuumforming.

Aplikasi polimer
Seperti diketahui bahwa teknologi polimer telah berkembang sedemikian pesat
berakibat pada semakin banyak variasi produk aplikasi masyarakat. Berikut beberapa
diantaranya adalah:
Polietilen (PE): tas plastik, tas kresek
Polopropilen (PP): plastik seal untuk aerosol can (kaleng semprot nyamuk, parfum
spray dan sebagainya)
Polietilenterephtalat (PET): botol air minum dalam kemasan (AMDK)
Polivinilkhlorida (PVC): pipa pralon
Polistiren (PS): gabus putih untuk pengepakan
ABS (acrylonitrilebutadienestyrene) : casing hand phone, casing televisi, casing
komputer dll.
SAN (styreneacrylonitrile): lampu kristal buatan, kran air, asesoris gantungan kunci dll.
Komposit polimer-logam: bodi mobil.
Karet sintetis isoprene: ban mobil, ban motor
Poliamid: nylon
SBR (styrenebuatdienerubber): karet sintetis dengan perbagai aplikasi.
BAB II
REAKSI POLIMERISASI

Seperti telah disinggung pada bab pendahuluan, reaksi polimerisasi


secara garis besar dibagi menjadi reaksi polimerisasi adisi (poliadisi) dan
polimerisasi kondensasi (polikondensasi). Kemudian terdapat istilah chain-
growth polymerization yang identik dengan polimerisasi adisi dan step-growth
polymerization sebutan lain bagi polimerisasi adisi. Hal tersebut didasarai pada
kesamaan mekanisme, namun pada kenyataannya tidak mutlak sperti itu.
Penjelasan dibawah diharap dapat memperjelas argumentasi tersebut

Perbedaan polimerisasi adisi dan polimerisasi kondensasi


Contoh sederhana menggambarkan reaksi polimerisasi adisi adalah
pembentukan polietilen dari etilen. Reaksi dibawah menunjukkan bahwa semua
atom dari monomer etilen (H dan C) menjadi bagian dari polimer polietilen
tanpa sisa.

Contoh polimerisasi adisi:

H H H H

C= C C C .

H H H H
n

etilen polietilen

H H H H

C C C C

H H

stirine polistirine
Lain halnya dengan polimerisasi kondensasi dimana tidak semua atom dari monomer
menjadi bagian dari monomer. dalam hal ini terdapat sebagian atom dari monomer yang
membentuk senyawa lain (pada umumnya air, tapi bisa juga molekul sederhana lainnya)
yang kemudian dipisahkan dari produk polimer.

O O H H

Cl C CH2 CH2 CH2 CH2 C Cl + N CH2 CH2 CH2 CH2 - CH2 CH2 N

H H

O O

C CH2 CH2 CH2 CH2 C N CH2 CH2 CH2 CH2 - CH2 CH2 N + HCl
n
H H

Lantas bagaimana dengan perbedaan antara chain-growth polimerization


dengan step-growth polimerization ? Pada chain-growth polimerization seperti halnya
pada polimerisasi adisi, monomer akan menjadi bagian dari polimer tanpa ada
sisa (hasil samping). Berikut contoh chain-growth polimerization pada reaksi
pembentukan polistirene dari monomer stirene. Dalam reaksi ini digunakan
inisiator (senyawa yang berfungsi membantu mengawali reaksi) anion yaitu
suatu ion yang bermuatan negatif dengan simbol
-
A:.

Contoh chain-growth polimerization:

H H
- -
A : + CH2 = C A CH2 C :
H H H H
- -
A CH2 C : + CH2 = C A CH2 C CH2 C :

H H H H H H
- -
A CH2 C CH2 C : + CH2 = C A CH2 C CH2 C CH2 C :

H H H H
-
A CH2 C CH2 C CH2 C : + CH2 = C

H H H H
-
A CH2 C CH2 C CH2 C CH2 C :

dan sterusnya.
Pada reaksi chain-growth polimerization diatas jelas bahwa pertambahan
atau pertumbuhan rantai polimer berasal dari reaksi antara rantai polimer
dengan monomer stirene. Sedangkan antara rantai polimer satu dengan lainnya
tidak dapat bereaksi.

H H H H H H
- -
A CH2 C CH2 C CH2 C : + A CH2 C CH2 C CH2 C :

Lain halnya dengan step-growth polimerization dimana antar rantai polimer yang
sedang tumbuh (growing chain) dapat saling bereaksi. Sebagai gambaran adalah
reaksi pembentukan PET (polietilenterftalat) jenis plastik yang banyak dipakai
sebagai botol air minuman dalam kemasan.
O O O O

Cl C C Cl + H O CH2 CH2 OH Cl C C O CH2 CH2 OH + HCl

terephthoil khlorida etilen glikol dimer ester

Contoh step-growth polimerization :

O O O O

Cl C C O CH2 CH2 OH + Cl C C Cl

dimer terephthoil khlorida

O O O O

Cl C C O CH2 CH2 O C C Cl + HCl

trimer
Dimer merupakan molekul hasil gabungan dari dua monomer , dalam hal
ini membentuk ester. Dimer ester selanjutnya dapat bereaksi masing-masing
dengan terephthoil khlorida maupun etilen glikol. Selain itu dimer juga dapat
bereaksi dengan dimer lainnya. Bila dimer ester bereaksi dengan terephthoil
khlorida, maka menghasilkan trimer.

O O

Cl C C O CH2 CH2 OH + HO CH2 CH2 OH

O O

HO CH2 CH2 O C C O CH2 CH2 OH + HCl

trimer

Reaksi antar dimer ester membentuk tetramer.

O O O O

Cl C C O CH2 CH2 OH + Cl C C O CH2 CH2 OH

dimer dimer

O O O O

Cl C C O CH2 CH2 O C C O CH2 CH2 OH + HCl

te tramer

Kemungkinan lain adalah reaksi antara dimer dengan trimer


membentuk pentamer.

O O O O O O

Cl C C O CH2 CH2 OH + Cl C C O CH2 CH2 O C CCl

dimer trimer

O O O O O O

Cl C C O CH2 CH2 O C C O CH2 CH2 O C CCl + HCl

pentamer
Demikian seterusnya pertumbuhan rantai berlangsung hingga terbentuk
polimer.

Kembali pada penjelasan di awal mula bab ini bahwa chain-growth


polymerization identik dengan polimerisasi adisi dan step-growth polymerization
tidak lain adalah polimerisasi kondensasi. Hal ini tidak seluruhnya benar
mengingat terdapat polimerisasi adisi yang berproses secara step-growth
polymerization. Sebagai contoh adalah proses pembuatan poliuretan (PUR).
Aplikasi produk poliuretan antar lain adalah busa bantalan kursi. Poliuretan
dapat dibuat dengan mereaksikan diisosianat dengan etilen glikol. dengan
bantuan diazobicyclo[2.2.2]octane disingkat DABCO. Mekanisme adalah dimulai
dengan reaksi antara etilen glikol dengan DABCO sebagai berikut.

+
:N N: + HO CH2 CH2 OH :N N H O CH2 CH2 OH

DABCO etilen glikol


DABCO mempunyai dua pasang elektron bebas yang akan mendekati inti atom hidrogen
mengakibatkan reaaktifitas yang tinggi pada atom oksigen karena kelebihan muatan
negatif. Elektron pada atom oksigen selanjutnya menuju atom karbon pada isosianat yang
cenderung bermuatan postitif, maka terbentuklah ikatan.

+
:N N H O CH2 CH2 OH + O=C=N CH2 N=C=O

O CH2 CH2 OH

O=C=N CH2 N=C=O

O CH2 CH2 OH

O=C=N CH2 NC=O

Selanjutnya yang terjadi pada mekanisme diatas adalah terdapatnya muatan


negatif pada atom nitrogen dan muatan posyitif pada atom oksigen. Atom
nitrogen yang kelebihan elektron selanjutnya mengikat atom hidrogen hingga
terbentuk bangun dimer uretan.
O

O=C=N CH2 N C O CH2 CH2 OH + N N

H
dimer uretan

Dimer uretan dapat bereaksi dengan etilen glikol maupun diisosianat


membentuk trimer.

O=C=N CH2 N C O CH2 CH2 OH + HO CH2 CH2 OH

H
dimer etilen glikol

O O

HO CH2 CH2 O C N CH2 N C O CH2 CH2 OH

H H
trimer

Kemungkinan lain adalah:


O

O=C=N CH2 N COCH2 CH2OH + O=C=N CH2 N=C=O

H
dimer diisosianat

O O

O=C=N CH2 N C O CH2 CH2 O C N CH2 N=C=O

H H
trimer

Sesuai sifat chain-growth polimerization , maka antara dimer dengan dimer atau
antara dimer dengan trimer dapat bereaksi membentuk oligomer , demikian
seterusnya hingga terbentuk poliuretan.

O O

O C N CH2 N C O CH2 CH2 O


n
H H
poliuretan

Dari mekanisme pembentukaan poliuretan diatas terlihat bahwa secara


sifat merupakan polimerisasi adisi karena tidak terdapat molekul hasil samping
selain hasil utama polimer. Namun dalam hal pertumbuhan rantai polimer
hingga terebetuk poliuretan karena reaksi antara dimer satu dengan lainnya
atau antara dimer, trimer dan oligomer dan seterunya, mengikuti kaidah step-
growth polymerization.

MACAM POLIMERISASI
Seperti pernah disinggung pada bab pendahuluan, bahwa sebagian orang
menyamakan polimerisasi adisi dengan chain-growth polymerization dan juga
mengidentikan polimerisasi kondensasi dengan step-growth polymerization. Agar
tidak membingungkan maka ada baiknya ditinjau pemilahan jenis polimerisasi
oleh William Carothers.
Polimerisasi adisi (poliadisi)
Reaksi polimerisasi yang menghasilkan produk polimer dimana bangun
molekul polimer terbentuk semata-mata oleh pengulangan unit (monomer)
tanpa adanya pemisahan sebagian atom dari monomer untuk membenetuk hasil
samping. Dengan demikian rumus molekul polimer adalah sama dengan
penjumlahan monomer karena setiap rumus molekul unit pengulangan adalah
sama dengan monomer penyusun..

Polimerisasi kondensasi (polikondensasi)


Reaksi polimerisasi kondendasi mempunyai ciri bahwa jumlah atom pada
polimer yang terbentuk lebih sedikit dari penjumlahan atom monomer. Ini
berarti terdapat atom-atom yang terlepas dari monomer yang kemudian menjadi
hasil samping dalam bentuk molekul sederhana.

Chain-growth polymerization
Umumnya reaksi chain growth polimerization terdiri atas tiga langkah yaitu
inisiasi, propagasi dan terminasi. Reaksi berlangsung cepat dan rantai molekul
pada polimer yang terbentuk relatif panjang dengan demikian mempunyai berat
molekul yang besar. Namun begitu penambahan rantai hanya dapat
berlangsung antara rantai yang sedang tumbuh (growing chain) dengan
monomer.

Step-growth polymerization
Pada step-growth polymerization pertumbuhan rantai berlangsung lebih
variatif dimana penambahan rantai dapat berlangsung tidak hanya antara rantai
yang sedang tumbuh (growing chain) dengan monomer, namun dapat juga antara
growing chain satu dengan lainnya. Ditinjau dari kecepatan reaksi, step-growth
polymerization lebih lambat dibanding chain-growth polymerization.
Dengan adanya paparan pemilahan makan mengenai reaksi polimerisasi
maka barangkali sebaiknya suatu reaksi polimerisasi adisi suatu ketika bisa saja
sama dengan chain-growth polymerization, di lain waktu bisa berbeda. Demikian
juga polimerisasi kondensasi suatu saat dapat identik dengan step-growth
polymerization, dilain waktu bisa berlainan. Namun demikian dewasa ini, seiring
dengan perkembangan penelitian tentang polimerisasi , tipe reaksi chain-growth
polymerization dan step-growth polymerization lebih banyak disebut dibanding
polimerisasi adisi dan polimerisasi kondensasi.
Radikal bebas
Selanjutnya dalam reaksi polimerisasi adisi dan/atau chain-growth
polymerization terkait dengan apa yang dinamakan mekanisme radikal bebas.
Radikal bebas (free radical) adalah suatu gugus yang sangat reaktif yang
disebabkan adanya elektron bebas (tanpa pasangan).Dengan terdapatnya
elektron bebas, suatu monomer akan terganggu kestabilannya hingga tertular
menjadi bangun yang reaktif juga , untuk kemudian mengganggu molekul
monomer berikutnya. Demikian seterusnya terjadi proses radikalisasi yang
berlanjut disebut reaksi rantai atau (chain reaction) hingga akhirnya terbentuk
polimer. Polimerisasi radikal bebas ini dipakai untuk memproduksi bermacam
jenis polimer seperti polistirine, polimetalmetakrilat, polivnivil asetat serta
polietilen.
Selanjutnya dalam proses pertumbuhan rantai terdapat tiga urutan langkah
reaksi yaitu inisiasi, propagasi dan terminasi. Sesuai dengan namanya inisiasi
memang merupakan reaksi awal pembentukan radikal bebas. Kemudian diikuti
propagasi yaitu langkah reaksi dimana terjadi pertumbuhan rantai polimer
secara berulang-ulang. Reaksi rantai ini diakhiri dengan tahapan terminasi.
Untuk jelasnya berikut mekanisme reaksi pembentukan polietilen dari monomer
etilen.
Inisiasi
Pada tahapan inisiasi deperlukan senyawa sebagai inisiator yang pada
umumnya digunakan benzoil peroksida. Benzoilperoksida dikenai energi
(panas) hingga terbelah menjadi gugus yang reaktif (radikal bebas) dengan
adanya elektron bebas (tanpa pasangan) atau lone-pair electron.
energi
O O O O

C O O C C O* + *
OC

benzoilperoksia
O O
* *
C O + C

O
radikal bebas

Radikal bebas hasil disosiasi kemudian menyerang monomer etilen sehingga


terbentuk radikal bebas baru (asosiasi).

H H H H
* *
C C C C

H H H H

chain growth radikal bebas

Propagasi
Radikal bebas baru tetsebut bereaksi dengan molekul monomer lain, demikian
sterusnya hingga membentuk rantai yang lebih panjang (chain growth).
Tahapan reaksi ini disebut dengan propagasi.
H H H H

C C* C C

H H H H

H H H H H H

C C C C* C C

H H H H H H

H H H H H H
*
C C C C C C

H H H H H H

chain growth radikal bebas

dan seterusnya hingga terbentuk polietilen

H H

C C
n
H H

polietilen
Terminasi

Merupakan tahap berakhirnya reaksi polimerisasi. Terdapat dua kemungkinan


untuk mengakhiri reksi rantai, yaitu cara coupling (sebagian kalangan menamakannya
cara kombinasi) dan cara disproporsionasi. Mekanisme terminasi coupling terjadi
manakala monomer sudah habis sehingga yang tersisa adalah sejumlah chain growth
radikal bebas. Masing-masing molekul tersebut kemudian berinteraksi satu sama lain
dengan cara memasangkan elektron bebas ( lone-pair electron ) yang dimiliki.

H H H H H H H H H H H H

C C C C C C* *
C C C C C C

H H H H H H H H H H H H

chain growth radikal bebas chain growth radikal bebas

H H H H H H H H H H H H

C C C C C C C C C C C C

H H H H H H H H H H H H
polietilen

Sedangkan terminasi cara disproporsionasi terlihat lebih kompleks dimana pergerakan


elektron bebas tidak mencari padannannya seperti cara coupling melainkan menempuh
cara yang unik.
H H H H H H H H H H H
*
*
--- C C C C C C H C C C C C C ---

H H H H H H H H H H H H

H H H H H H H H H H H
*
*
--- C C C C C C H C C C C C C ---

H H H H H H H H H H H H

H H H H H H H H H H H

--- C C C C C C H C = C C C C C ---

H H H H H H H H H H H H

polietilen polietilen

Hal yang perlu diperhatikan diatas bahwa mekanisme terminasi diatas bukanlah
menyalahi kaidah polimerisasi adisi atau chain-growth polymerization diamana pada saat
terjadinya proses polimerisasi (propagasi) rantai yang tumbuh (growing chain) tidak
dapat bereaksi satu sama lain. Dalam kasus tahapan terminasi ini reaksi antar growing
chain semata mata untuk mengakhiri tahapan propagasi didorong tidak ada lagi
monomer yang dapat diikat menjadi rantai baru (memperpanjang rantai). Berikut
beberapa monomer yang dapat berpolimerisasi secara radikal bebas.
MONOMER STRUKTUR KIMIA

Etilen CH2 = CH2

Tetrafluroetilen CF 2 = CF 2

Butadien CH2 = CH2 CH = CH2

Isopren CH3

CH2 = C CH = CH2
Khloropren Cl

CH2 = C CH = CH2
CH2 = CH
Stirine

Vinil khlorida CH2 = CH

Cl

Viniliden khlorida Cl

CH2 = C

Cl

Vinil asetat OCOCH3

CH2 = CH

Metil metakrilat COOCH3

CH2 = C CH3

Akrilonitril CN

CH2 = CH
POLIMERISASI ANIONIK

Pada polimerisasi anionik digunakan anion (ion bermuatan negatif)


sebagai inisiator atau katalisator. Salah satu inisiator yang sering dipakai dalam
polimerisasi anionik adalah butil litium. Identik dengan mekanisme radikal
bebas, pada polimerisasi anionik juga terbagi dalam tiga langkah inisiasi,
propagasi dan terrminasi. Berikut contoh polimerisasi anionik.

+
CH3 CH2 CH2 CH2 Li CH3 CH2 CH2 C Li

H
butil litium butil anion litium kation

Butil litium mempunyai kecenderungan mudah terjadi pengkutuban antara litium kation
yang bermuatan positif dan butil anion yang bermuatan negatif pada atom karbon
(disebut carabanion). Manakala carabanion bertemu dengan monomer etilen, maka
ikatan rangkap pada etilen akan terbuka dan terbentuk carbanion baru. Kejadian ini
merupakan tahapan inisiasi.

H H H

+
CH3 CH2 CH2 C Li C C

H H H
etilen

H H
+
CH3 CH2 CH2 CH2 C C Li

H H
Demikian seterusnya terjadi pengulangan mekanisme carbanion pengikatan baru (tahap
propagasi)sehingga pada akhirnya (terminasi) akan menghasilkan polietilen. Mekanisme
polimerisasi anion ini bisa jadi berlangsung terus menerus dengan sendirinya selama
masih ada monomer. Pun bila harus berhenti katakan berbulan-bulan, baru kemudian
terdapat pasokan monomer baru, maka reaksi propagasi tetap hidup dan akan
berlangsung sebagaimana mestinya. Oleh karenanya mekanisme tersebut disebut juga
living anion polimerization.

H H H H

+
CH3 CH2 CH2 CH2 C C Li C C

H H H H

H H H H

+
CH3 CH2 CH2 CH2 C C C C Li dan seterusnya

H H H H

H H

C C

n
H H

polietilen

Contoh lain living anion polimerization adalah polimerisasi stirine dengan butil litium
membentuk polistirine.
H H
+ +
CH3 CH2 CH2 C Li CH2 = CH CH3CH2CH2CH2 CH2C Li

stirine

H H H

+ +
CH3CH2CH2CH2 CH2C Li + CH2 = CH CH3CH2CH2CH2CH2CCH2 C Li

H H

+
CH3CH2CH2CH2CH2CCH2 C Li + CH2 = CH

H H H

+
CH3CH2CH2CH2CH2CCH2 CCH2 C Li

Begitu seterusnya, reaksi akan berlanjut sampai monomer habis atau jika ada
penambahan senyawa terminasi.
H H

+
CH3CH2CH2CH2 CH2 CH2CCH2 C Li
n

polistirine

Tabel jenis monomer yang dapat berpolimerisasi secara anionik.


MONOMER STRUKTUR KIMIA
Stirene CH2 = CH

Butadien CH2 = CH2 CH = CH2


Metil metakrilat COOCH3

CH2 = C CH3

Akrilonitril CN

CH2 = CH

Kaprolaktam O

Etilen oksida O

CH2 CH2
POLIMERISASI KATIONIK

Polimerisasi kationik mempunyai ciri yaitu penggunaan kation sebagai


inisiator. Kation adalah ion bermuatan positif yang dalam ilustrasi dibawah
+
menggunakan simbol K . Ikatan rangkap akan terbuka dan bersama dengan
kation membentuk senyawa yang bermuatan positif. Dengan monomer baru
senyawa tersebut berinteraksi membentuk rantai yang lebih panjang pada
tahapan propagasi, hingga akhirnya terbentuk poliisobutilen.

CH3 CH3

+ +
K CH2 C K CH2 C

CH3 CH3

isobutilen

CH3 CH3 CH3 CH3

+ +
K CH2 C CH2 C K CH2 C CH2 C

CH3 CH3 CH3 CH3

CH3 CH3 CH3 CH3 CH3 CH3

+ +
K CH2 C CH2 C CH2 C K CH2 C CH2 C CH2 C

CH3 CH3 CH3 CH3 CH3 CH3

CH3

CH2 C
n
CH3

poliisobutilen
Yang sering terjadi dalam praktek adalah polimerisasi kationik
yang sedikit lebih rumit. Sebagai contoh penggunaan katalis asam Lewis AlCl 3 dimana
terdapat orbit elektron yang kosong. Seperti diketahui dari hukum oktet yang menyatakan
bahwa atom yang terletak pada baris ke dua sistem periodik unsur-unsur memiliki
delapan elektron pada orbit terluar. Disini AlCl3 berbagi elektron dengan tiga atom Cl
atau terdapat enam elektron, berarti kurang dua elektron. Kekurangan elektron tersebut
menjadikan terdapat orbit elektron yang kosong, sehingga manakala terdapat sejumlah
molekul air maka akan membentuk molekul kompleks.

Kompleks AlCl3 / H2O beeaksi dengan monomer pada fase inisiasi dilanjutkan ke fase
propagasi hingga terbentuknya polimer yang mati (dead polymer) pada akhir reaksi
(terminasi ).

Cl orbit elektron yang kosong

Cl Al

Cl

Inisiasi

Cl H Cl H

Cl Al O H Cl Al O

Cl Cl H

kompleks AlCl3 / H2 O

Propagasi

Cl H CH3 CH3 Cl

+
Cl Al O CH2 C H CH2 C + Cl Al OH

Cl H CH3 CH3 Cl

isobutilen
CH3 CH3 CH3 CH3

+ +
H CH2 C CH2 C H CH2 C CH2 C

CH3 CH3 CH3 CH3

CH3 CH3 CH3 CH3 CH3 CH3

+ +
H CH2 C CH2 C CH2 C H CH2 C CH2 C CH2 C

CH3 CH3 CH3 CH3 CH3 CH3

CH3 CH3

+
H CH2 C CH2 C
n
CH3 CH3

atom hidrogen yang mudah bergabung dengan molekul lain

CH3 H C H

+
H CH2 C CH2 C
n
CH3 CH3
Terminasi

CH3 H C H CH3

+
H CH2 C CH2 C CH2 C
n
CH3 CH3 CH3

CH3 CH2 CH3

+
H CH2 C CH2 C + CH2 C
n
CH3 CH3 CH3

Kemungkinan lain dari fase terminasi adalah terjadi reaksi antar polimer yang sedang
tumbuh (chain grwoth) dengan kompleks AlCl3 / H2O.

CH3 H C H Cl

+
H CH2 C CH2 C Cl Al OH
n
CH3 CH3 Cl

CH3 CH2 Cl H

H CH2 C CH2 C + Cl C O
n
CH3 CH3 Cl H
Selain daripada itu masih terdapat satu kemungkinan lagi fase terminasi
,dimana salah satu atom Cl pada kompleks AlCl3 / H2O akan lepas menuju rantai

CH3 CH3 Cl

+
H CH2 C CH2 C Cl Al OH
n
CH3 CH3 Cl

polimer yang sedang tumbuh untuk mengakhiri reaksi.

CH3 CH3 Cl

H CH2 C CH2 C Cl + Cl Al OH
n
CH3 CH3

Selain daripada mekanisme reaksi diatas, polimerisasi kationik juga


menggunakan kombinasi katalist asam Lewis lain seperti BF3, SnCl4, TiCl4,
AgClO4, I2 dengan ko-katalis H2O. Disamping itu juga ada yang menngunakan
inisiator seperti HCl, HBr, H2SO4, HCLO4. Berikut monomer yang dapat
berpolimerisasi secara kationik.
Tabel jenis monomer yang dapat berpolimerisasi secara kationik.

MONOMER STRUKTUR KIMIA

Isobutilen CH3

CH2 = C

CH3
Stirine CH2 = CH

Vinil metil eter OCH3

CH2 = CH

POLIMERISASI KOORDINASI

Polimerisasi koordinasi banyak terdapat pada gugus olefin dimana dalam


prosesnya menggunakan kombinasi katalisator dan ko-katalisator. Katalisator yang
dipakai merupakan logam transisi dari grup IV s/d VIII, sedang ko-katalisator adalah
organometalik dari grup Is/d III.
Kataliastor Ziegler-Natta merupakan campuran katalisator dan ko-katalisator yang
banyak dipakai dalam polimerisasi koordinasi untuk memproduksi poliropilen dan
polietilen. Salah stu contoh adalah campuran antara TiCl3 dan AL(C2H5)2Cl atau TiCl4
dan AL(C2H5)3 . TiCl3 pada dasarnya mempunyai berbagai variasi strukur kristal, salah
satu diantaranya adalah - TiCl3.

kristal - TiCl3
Terlihat dalam struktur interior (dalam) geometri kristal - TiCl3 bahwa setiap
atom Ti (titanium) membuat ikatan koordinasi dengan enam atom Cl (khlor),
inimerupakan kondisi ideal. Namun ternyata tidak semua atom titanium
berikatan dengan enam aton khlor. Khusunya dalam bagian luar (permukaan)
atom titanium tidak berikatan dengan enam atom khlor melainkan hanya lima
atom.

Struktur permukaan (atas) dan struktur interior (bawah)

Dengan hanya mempunyai lima atom khlor maka terdapat satu orbit kosong
seperti dalam gambar dibawah.

Titanium dengan orbit kosong


Manakala atom titanium dengan orbit kosong tersebut sebagai katalisator dan
direkasikan dengan ko-katalisator AL(C2H5)2Cl maka akan menjadi bangun
dengan satu atom khlor terlempar dan masih mengandung orbit kosong.

Manakala campuran katalisator dan ko-katalis tersebut bertemu dengan propilen


sebagai monomer misalnya, maka akan terbentuk suatu struketur kompleks
seperti dibawah.

Namun bangun kompleks tersebut tidak stabil oleh karena terdapat perpindahan
elektron hingga membentuk struktur baru sebagai berikut.
Selanjutnya terjadi migrasi dimana berakibat terdapat orbit kosong pada atom
titanium.

Manakala senyawa tersebut bertemu dengan monomer propilen maka akan


terbentuk senyawa baru dengan orbit kosong. Demikian seterusnya hingga
terbentuk polipropilen isotaktik.

Selain polipropilen isotaktik, terdapat bentuk stereoisomer sindiotaktik dimana


digunakan kombinasi katalisator VCl4 dan ko-katalisator Al(C2H5)2Cl
dengan struktur sebagai berikut.
Namun untuk memudahkan pemahaman mekanisme reaksi polimerisasi
sindiotaktik ini maka strukturnya disederhanakan menyadi seperti dibawah.

Manakala monomer propilen berpolimerisasi menngunakan campuran


katalisator ini maka akan membentuk senyawa seperti dibawah.

Senyawa tersebut ternyata cukup labil sehingga berubah secara berurutan


menjadi senyawa yang mempunyai orbit bebas.
Bilamana senyawa tersebut bertemu dengan monomer etilen maka akan
terbentuk senyawa kompleks.

Bangun komplek selanjutnya menjadi oligemer dengan struktur rantai yang


memanjang dan manakala bereaksi dengan monomer propilen secara
berkesinambungan lama kelamaan akan membentuk propilen sindiotaktik.

Selain campuran katalisator dan kokatalisator seperti yang dijelaskan diatas,


perkembangan penggunaan katalisator Ziegler Natta pada industri polimer dari
waktu ke waktu sangat pesat. Campuran metilalumoksan (MAO) dengan
senyawa lain cukup banyak diteliti dan dikembangkan. Akhir-akhir ini produksi
polietilen bahkan menggunakan campuran katalisator dan kokatalisator hingga
sembilan macam senyawa. Berikut daftar jenis monomer yang dapat membentuk
polimer dengan bantuan katalisator Ziegler Natta.
Tabel jenis monomer yang dapat berpolimerisasi menggunakan katalisator
Ziegler Natta

MONOMER STRUKTRUR KIMIA

Ethylene

Propylene

1-Butene

Butadiene

Isoprene

Styrene
BAB III
BERAT MOLEKUL KINETIKA POLIMERISASI

DAN MORFOLOGI POLIMER

BERAT MOLEKUL POLIMER

Sebelum menginjak pada pembahasan mengenai berat molekul suatu


polimer, ada baiknya didahului dengan pemahaman pengertian tenatang derajat
polimerisasi. Derajat polimerisasi (DP)dari suatu molekul polimer adalah jumlah
unit pengulangan (monomer) pada suatu rantai polimer. Dengan demikian berat
molekul (BM) suatu polimer merupakan fungsi dari derajat polimerisasi dan
berat molekul unit pengulangan atau monomer. Sebagai contoh suatu produk
polietilen mempunyai DP=1000 akan mempunyai BM sebesar 28.000 (diketahui
BM molekul monomer etilen = 28). Pada kenyataannya perhitungan BM suatu
polimer tidaklah sederhana. Hal ini disebabkan bervariasinya panjang rantai
penyusun polimer yang masing-masing mempunyai berat molekul parsial yang
berbeda. Oleh karenanya pengukuran berat molekul suatu polimer pada
dasarnya merupakan angka rata-rata.

1 2 3 ...........................x
Terdapat korelasi sebagai berikut

N0 = N x (3.1)

atau
N0 C0
x= = (3.2)
N C
Dimana N0 = unit pengulangan (monomer)
N = setelah reaksi
x = derajat polimerisasi

dengan N = N0(1-p) dan kemudian disubstitusikan ke persamaan (3.2) maka diperoleh


1
x= (3.3)
1- p

Disini p adalah konversi dan x adalah rata-rata jumlah yang analog dengan
Berat Molekul.

Produk polimer pada umumnya (kecuali yang telah dimurnikan) mempunyai


berat molekul rata-rata, hal ini disebabkan didalam polimer tersebut terdapat
banyak molekul rantai polimer penyusun yang masing-masing mempunyai
berat molekul sendiri-sendiri, sehingga berbentuk distribusi. Terdapat beberapa
cara pengukuran berat molekul rara-rata seperti BM rata-rata viskositas, namun
yang paling popular adalah yaitu BM rata-rata jumlah dan BM rata-rata berat.

Berat Molekul rata-rata jumlah

Berat molekul rata-rata (BM rata-rata) jumlah dinyatakan dalam

NxMx
Mn = (3.4)
Nx

Untuk mempermudah pemahaman, berikut contoh perhitungan BM rata-rata


jumlah.
Diumpamakan sampel suatu polimer diambil. Diumpamakan di dalam sampel
tersebut terkandung 15 molekul polimer yang masing-masing mempunyai
massa molekul bervariasi (ini hanya sekedar contoh, pada kenyataannya jumlah
molekul bisa mencapai juataan !).

No Massa tiap molekul Jumlah molekul


(Mx) (Nx)
1 100.000 2

2 150.000 3

3 200.000 5

4 250.000 8

5 300.000 10

6 350.000 13

7 400.000 14

8 450.000 15

9 500.000 14

10 550.000 13

11 600.000 10

12 650.000 8

13 700.000 5

14 750.000 3

15 800.000 2

Selanjutnya dicari total massa tiap molekul yaitu perkalian atara massa tiap
molekul dikalikan jumlah molekul yang ada (Nx Mx) kemudian dijumlahkan (
Nx Mx )
No Massa tiap molekul Jumlah Total massa tiap molekul
(Mx) molekul (Nx) (Nx Mx)
1 100.000 2 200.000

2 150.000 3 450.000

3 200.000 5 1.000.000

4 250.000 8 2.000.000

5 300.000 10 3.000.000

6 350.000 13 4.550.000

7 400.000 14 5.600.000

8 450.000 15 6.750.000

9 500.000 14 7.000.000

10 550.000 13 7.150.000

11 600.000 10 6.000.000

12 650.000 8 5.200.000

13 700.000 5 3.500.000

14 750.000 3 2.250.000

15 800.000 2 1.600.000

Nx = 125 Nx Mx = 56.250.000

Dengan demikian diperoleh BM rata-rata

Nx Mx 56.250.000
Mn = = = 450.000
Nx 125

Berat molekul rata-rata berat

Persamaan berat molekul rata-rata berat (BM rata-rata berat) adalah

Nx Mx 2
Mw = (3.5)
Nx Mx

Untuk mempermudah pemahaman, berikut contoh perhitungan BM rata-rata berat.


Mengemabnagkan data pada tabel sebelumnya , maka kemudian dicari fraksi berat dari
tiap molekul ( Nx Mx / Nx Mx ). Selanjutnya dihitung perkalian antara fraksi berat
dengan massa tiap molekul (Mx).

No Massa tiap Jumlah Total massa Fraksi berat Nx Mx


2
molekul molekul tiap molekul tiap molekul
Nx Mx
Nx Mx / Nx
(Mx) (Nx) (Nx Mx)
Mx
1 100.000 2 200.000 0,0036 360

2 150.000 3 450.000 0,0080 1.200

3 200.000 5 1.000.000 0.0178 3.560

4 250.000 8 2.000.000 0,0356 8.900

5 300.000 10 3.000.000 0,0533 15.990

6 350.000 13 4.550.000 0,0809 28.315

7 400.000 14 5.600.000 0,0996 39.840

8 450.000 15 6.750.000 0,1200 54.000


9 500.000 14 7.000.000 0,1244 62.200

10 550.000 13 7.150.000 0,1271 69.905

11 600.000 10 6.000.000 0,1067 64.020

12 650.000 8 5.200.000 0,0924 60.060

13 700.000 5 3.500.000 0,0622 43.540

14 750.000 3 2.250.000 0,0400 30.000

15 800.000 2 1.600.000 0,0284 22.720

Nx = Nx Mx = NxMx 2
125 56.250.000
Nx Mx
= 504.610

Akhirmya diperoleh BM rata-rata berat sebesar

Nx Mx 2
Mw = = 504.610
Nx Mx
Berat molekul rata-rata jumlah selalu lebih besar atau paling tidak sama dengan
berat molekul rata-rata jumlah.

Polidispersity

Polidispersity adalah perbandingan antara BM rata-rata berat dengan BM


rata-rata jumlah (Mw / Mn) . Ini menunjukkan seberapa lebar distribusi
berat molekul pada polimer. Untuk contoh perhitungan diatas diperoleh
Polydispersity Index (PDI) :

Mw 504.610
PDI = = = 1,121
Mn 450.000
Distribusi berat molekul
Distribusi berat molekul dapat diilustrasikan sebagai berikut dimana
sebagai absis adalah berat molekul dan ordinat merupakan jumlah molekul.
Dalam hal ini besaran berat molekul pada absis bertambah dari kanan ke kiri.

BM rata-rata jumlah

BM rata-rata berat
jumlah molekul

berat molekul

Bentuk kurva distribusi normal diatas merupakan kondisi ideal. Pada kenyataannya yang
sering terjadi adalah bentuk kurva distribusi sebagai berikut.

jumlah molekul
berat molekul

Variasi lain kurva distribusi yang kadang terjadi khususnya pada polimerisasi
vinil dengan cara radikal bebas adalah bentuk yang disebut efek Tromsdorff .

berat molekul rata-rata jumlah

jumlah molekul

berat molekul
Kemudian secara praktek bagaimana menakar berat molekul suatu polimer ,
akan dijelaskan pada bab tersendiri.

KINETIKA STEP-GROWTH POLIMERIZATION

Kinetika pada step-growth polymerization lebih mudah dipahami


dibandingkan kinetika chain-growth polymerization. Sebelum memasuki pada inti
penjabaran tentang kinetika reaksi, ada baiknya sedikit diulang pemahaman
tentang step-growth polymerization. Contoh step-growth polymerization antar lain
adalah reaksi pembentukan PET (polietilenterepftalat).

O O O O

nHOC C OH + nHOCH2CH2OH O C COCH2CH2O + 2n H2O


n
asam tereftalat etilen glikol polietilentereftalat

Contoh kedua step-growth polymerization adalah reaksi pembentukan nilon-6,6.

O O O O

nHOC(CH2)4 COH + nHN(CH2)6 NH C (CH2)4 C - NO(CH2)6N + 2nH2O


H H H H n
asam adipat 1,6 diamino heksana nilon-6,6 air
Kedua contoh diatas menunjukan adanya bentuk yang sama yaitu pada polimer
yang terbentuk dimana pada masing-masing polimer tersebut terdapat dua
rantai monomer yang diapit oleh gugus sejenis. Oleh karenanya reaksi ini
dikategorikan sebagai step-growth polymerization tipe A-A/B-B. Selanjutnya reaksi
dibawah juga merupakan step-growth polymerization tapi mempunyai tipe yang
lain.
Pada polimer yang terbentuk terlihat bahwa gugus fungsional berbeda sehingga
disebut dengan step-growth polymerization tipe A-B.

Pada step-growth polymerization tingkat (order) reaksi tergantung pada tipe


reaksi (apakah A-A/B-B atau A-B) dan penggunaan katalis. Sebagai contoh
untuk reaksi A-A/B-B order dua tanpa katalisator

d[A-A]
Ro = - = k[A-A][B-B] (3.25)
dt

Ro merupakan kecepatan perubahan konsentrasi monomer persatuan waktu


dan k adalah konstanta kevepatan polimerisasi. pada kesetimbangan stokiometri
maka A-A = B-B , sehingga persamaan menjadi

O O O

nHOC(CH2)5 COH (CH2)5 C O + nH2O


n

asam hidroksi kaproat polikaprolakton air


d[A-A]
Ro = - = k[A-A]2 (3.26)
dt

Persamaan diintegrasikan dengan batas pada t = 0 konsentrasinya adalah [A-A]o


sehingga terbentuk persamaan

1 1
kt = + (3.27)
[A-A] [A-A]o
Sedangkan diketahui bahwa [A-A] = (1 p)[A-A]o dimana p adalah konfersi
fraksional monomer dan kemudian disubstitusikan kedalam persamaan diatas
maka diperoleh persamaan

1
- 1 = kt [A-A]o (3.28)
1 - p

Dalam notasi lain [A-A]o dinyatakan dengan Co , sehingga persamaan menjadi

1
= k Co t + 1 (3.29)
1 - p

Bila dibuat grafik kualitatif bentuknya adalah sebagai berikut.

1/(1-p)

waktu (t)

Contoh berikutnya perhitungan kinetika step-growth polymerization untuk reaksi


order tiga seperti misalnya reaksi katalitis antara asam adipat dengan etilen
glikol.

r = k0 CH+ CCOOHCOH

-COOH COO - + H+

Bila diasumsikan CH+ ~ CCOOH maka CCOOH = COH sehingga

r = k CCOOH CCOOH.CCOOH (3.30a)

atau
dC
= k C3 (3.30b)
dt
Selanjutnya diintegralkan menjadi

1 1
+ = 2 k t (3.31)
C2 C0

Kemudian diketahui bahwa C = C0 (1-p) dan disubstitusikan kedalam persaamaan diatas,


maka

1
= 2 C02 k t + 1 (3.32)
(1p)2

Kemudian bila dibuat grafik akan berbentuk seperti dibawah.

(1p)2

waktu (t)
KINETIKA CHAIN GROWTH POLYMERIZATION

Seperti diketengahkan pada bab sebelumnya mengenai chain- growth


polymerization yang identik dengan polimerisasi adisi dapat difahami antara
lain dengan mekanisme radikal bebas (selain secara ionik dan polimerisasi
koordinasi). .Cchain-growth polimerization berlangsung sangat cepat
dibandingkan dengan step-growth polimerization Dalam hal ini uraian kinetika
chain- growth polymerization dilakukan melalui mekanisme radikal bebas.
Mekanisme polimerisasi radikal bebas seperti diketahui terdiri atas tiga langkah
yaitu inisiasi, propagasi dan terminasi.

Inisiasi
Tahapan langkah inisiasi sendiri pada dasarnya dapat dibagi menjadi dua sub-
langkah yaitu disosiasi dan asosiasi. Pada disosiasi yaitu pecahnya inisiator
menjadi dua radikal bebas yang kemudian diikuti asosiasi yaitu bergabungnya
radikal bebas dengan molekul monomer tunggal. Guna memepermudah
pemahaman kinetika chain- growth polymerization melalui meknisme radikal
bebas, berikut dibawah penjelasan secara bertahap. Insiator yang dipakai adalah
benzil peroksida.

energi
O O O O

C O O C C O* + *
OC

benzoilperoksia

Pada inisiasi molekul benzil perokaida terpecah menjadi dua yang masing-masing
membawa elektron bebas (lone pair electron) yang kemudian membawa siaft sebagai
radikal bebas. Secara sederhana proses disosiasi bisa dinyatakan dalam

kd
II 2I* (3.33)
Kemudian diikuti langkah asosiasi yatu bereaksi dengan molekul monomer
stirine membentuk radikal bebas yang baru.

O O
ka
C O* + CH2 = CH C O CH2 CH *

atau

ka
I + M I M* (3.34)

Propagasi
Disini radikal bebas yang baru bereaksi lagi dengan molekul monomer stirene
lain sehingga membentuk radikal bebas yang baru (dengan rantai yang semakin
memanjang atau disebut growing chain).

O O
kp
C O CH2 CH * + CH2 = CH C O CH2 CH CH2 CH*

atau

kp
I Mx* + M I MxM* (3.35)
Terminasi
Tahapan terminasi terjadi manakala tidak ada lagi monomer yang dapat diikat.
Harap diingat bahwa meknisme reaksi dari mulai inisiasi diatas berjalan secara
simultan yang melibatkan banyak molekul inisiator maupun molekul monomer
serta radikal bebas. Kemudian reaksi sampai pada tahapan dimanan molekul
monomer habis sehingga antara radikal bebas growing chain satu sama lain akan
saling memasangkan elektron bebas (lone pair electron). Mekanisme terimanis
cara ini lazim disebut cara coupling. Selain itu ada yang menyebutnya cara
kombinasi (combination).

O O

C O CH2 CH CH2 CH* + * CH CH2 CH CH2 O C


x-1 y-1

O O
ktc
C O CH2 CH CH2 CH CH CH2 CH CH2 O C
x-1 y-1

atau

ktc
I Mx-1 M* + * M My-1 I I Mx-1 M M My-1 I (3.36)

Mekanisme lain untuk mengakhiri reaksi adalah dengan cara disproporsionasi


(disproportionation) dimana pada akhirnya akan terbentuk satu polimer dengan
ujung rantai mengandung ikatan rangkap lainnnya lagi tidak.
OO O O

C C O O CHCH CH CH CH2 +* CHCH


2 2CH CH2 2CH* +
= 2CH
CH CH
2 CH 2CH
CH O2 O
C C
x-1x-1 y-1 y-1

atau

ktd
I Mx-1 M* + * M My-1 I I Mx + I My (3.37)

Selain daripada itu sebenarnya masih terdapat teori lain dalam menggambarkan fase
terminasi yaitu memanfaatkan atom hidrogen yang terkandung dalam solven yaitu SH
sebagai chain transfer agent Diketahui bahwa pada polimerisasi cukup banyak
diantaranya memakai solven atau pelarut dalam prosesnya. Meskipun begitu suplai atom
hidrogen dapat juga dari inisiator, monomer, additive, bahkan juga polimer. Terminasi
terjadi manakala radikal bebas growing chain mentarnsfer radikal bebasnya ke molekul
solven yang selanjutnya mencari monomer baru untuk membuat rantai polimer baru.

C O CH2 CH CH2 CH* + SH


x-1
O

C O CH2 CH CH2 CH2 + S*


x-1

atau seacara sederhana dilukiskan sebagai

ktr
I Mx-1 M* + SH I Mx-1 MH + S* (3.38)

Kinetika chain-growth polymerization melalui mekanisme radikal bebas


selanjutnya dijabarkan sebagai berikut.

Diketahui pada uraian sebelumnya (persamaan 3.35) bahwa reaksi chain growth
(propagasi) untuk polimerisasi radikal bebas dapat diwakili dalam bentuk

I Mx* + M I MxM*

Dengan demikian kecepatan polimerisasi secara keseluruhan (overall rate of


polymerization, Ro) adalah sama dengan kecepatan reaksi propagasi (Rp),
sehingga

Ro ~ Rp = kp [ IMx * ][M] (3.39)

Dalam hal ini konsentrasi radikal bebas yaitu [ IMx * ] sulit diukur sehingga guna
memudahkan perhitungan konsentrasi radikal bebas diwakili oleh konsentrasi kinsentrasi
monomer pada tahapan langkah inisiasi. Lebih khusus lagi kecepatan polimerisasi pada
langkah inisiasi diwakili oleh langkah yang paling pelan yaitu disosiasi.

d[I*]
Ri = = 2 kd [ I ] (3.40)
dt

Kemudian muncul fraksi f oleh karena hanya sebagian radikal bebas pada
isnisiator yang bereaksi dengan monomer membentuk chain growth.

d[I*]
Ri = = 2 f kd [ I ] (3.41)
dt

Sedangkan tahapan terminasi diwakili oleh cara kombinasi dan disprpoporsiasi,


sehingga kecepatan reaksi terminasi ,Rt mempunyai konstanta gabungan antara
konstanta kombinasi dengan konstanta disproporsiasi., . kt = ktc + ktd

kt
IMx * + IMx * P (3.42)

Dari persamaan (3.19) kemudian menjadi

d[ IM* ]
Rt = = 2 kt [ IMx * ]2
(3.43)
dt

Diketahui bahwa radikal bebas terbentuk saat isniasiasi dan kemudian


terkonsumsi saat terminasi, sehingga pada konsis staedy state dapat dinyatakan
bahwa keecepatan reaksi pada saat inisisasi sama dengan kecepatan reaksi saat
terminasi.

Ri ~ Rt (3.44)

Dari persamaan (3.41) sudah diketahui persamaan untuk Ri sehingga diperoleh


persamaan untuk Rt.

d[I*]
Rt = = 2 f kd [ I ] (3.45)
dt

Kemudian dilakukan substitusi persamaan (3.43) ke persamaan (3.45) maka


diperoleh
1/2
f kd

[ I Mx* ] = [I] (3.46)
kt

Bila dibawa ke persamaan (3.39) diatas maka diperoleh


f kd

Ro = kp [I] [M] (3.47)
kt

Dimana [ I ] dan [ M ] mempunyai korelasi dengan konsentrasi pada saat awal


dan bila diurutkan dari persamaan tentang kecepatan disosiasi maka dioperoleh
persamaan
d[I]
- = kd [ I ]
dt

Bila diintegralkan dengan batas t = 0 sampai t = t dieroleh

[ I ] = [ I ]o exp(-kdt)

Hal yang sama bagi konsentrasi monomer pada tahap propagasi (persamaan
3.35) hingga diperoleh

d [ M]
- = kp [IMx*] [ M ]
dt

Diintergralkan menjadi

[ M ] = [ M]o exp( -kp [ IMx* ] t )

Bila dikaitkan dengan derajat polimerisasi rata-rata jumlah maka dapat


diperoleh dari perbandingan kecepatan reaksi propagasi dibandingkan
kecepatan reaksi terminasi.

Rp
Xn = (3.48)
Rt

Pada kondisi steady state derajat polimerisasi rata-rata jumlah menjadi


kp [ M ]
Xn = (3.49)
1/2
2 ( kt f kd [ I ] )

Bilamana terminasi cara chain transfer dilibatkan, maka persamaan (3.48)


menjadi
Rp
Xn = (3.50)
Rtc + Rtd + Rtr

Rtr adalah kecepatan reaksi terminasi dengan cara chain transfer yang besarnya
adalah

Rtr = ktr [ IMx*][SH] (3.51)

Subsitusi besaran yang ada kedalam persamaan (3.50) menghasilkan

1 1 [ SH ]
= +C (3.52)
Xn (Xn)o [M]

Dimana C merupakan koefisien chain transfer

ktr
C=
kp

KINETIKA KOPOLIMERISASI RADIKAL BEBAS

Seperti diketahui dengan kopolimerisasi berarti melibatkan dua


monomer, sedemikian sehingga memungkinkan terdapat empat tipe reaksi pada
tahapan propagasi seperti tergambar dibawah.

k11
A M1* + M1 M1 M1*
k12
B M1* + M2 M1 M2*
.

k21
C M2* + M1 M2 M1*
k22
D M2* + M2 M2 M2*

Pada saat reaksi berlangsung monomer M1 berkurang dengan kecepatan reaksi


sebagai berikut ( berdasar reaksi A dan C ).

-d[M1]
=k11[ M1*] [ M1 ] + k21 [ M2* ] [M1] (3.53)
dt

Sedangkan M2 berkurang dengan kecepatan reaksi ( berdasar reaksi B dan D )


sebagai berikut.

-d[M2]
=k12[ M1*] [ M2 ] + k22 [ M2* ] [M2] (3.54)
dt

Selama reaksi berlangsung variasi kopolimer yang terbentuk merupakan fungsi dari
reatifitas dan konsentrasi komonomer. Perubahan komposisi komonomer dapat dicari
dengan pendekatan persamaan berikut.

d[M1] [ M1 ] k11[ M1*] + k21 [ M2* ]


= (3.55)
d[M2] [M2] k12[ M1*] + k22 [ M2* ]

Kelemahan persamaan (3.55) diatas adalah sulitnya mengukur konsentrasi


radikal bebas. Oleh karenanya Mayo dan Lewis mengetengahkan persamaan
yang mengakomodir kelemahan tersebut sehingga menjadi

d[M1] [ M1 ] r1 [ M1] + [ M2 ]
= (3.56)
d[M2] [M2] [ M1] + r2 [ M2* ]
Dimana didalam persamaan mengandung apa yang disebut rasio reaktifitas
(reactifity ratio) untuk kedua monomer yaitu

k11
r1 = (3.57a)
k12
k22
r2 = (3.57b)
k21
Dalam hal ini rasio reaktifitas monomer 1 (r1) adalah perbandingan antara
konstanta propagasi monomer M1 (homopolimerisasi) dengan konstanta
propagasi M2 (kopolimerisasi) dengan ujung rantai radikal M2* . Demikian
juga rasio reaktifitas monomer (r2) adalah perbandingan antara konstanta
propagasi monomer M2 (homopolimerisasi) dengan konstanta propagasi M1
(kopolimerisasi) dengan ujung rantai radikal M 2* . Manakala kedua rasio
reaktifitas mendekati nol , maka struktur polimer yang terbentuk berselang-
seling . Namun bila rasio reaktifitas besar maka struktur polimer berupa blok
kopolimer.

Kembali ke persamaan (3.56) yang berarti komposisi kopolimer dapat diperoleh


manakala rasio reaktifitas diketahui. Kemudian mol fraksi M1 dalam campuran
monomer dinyatakan sebagai

[ M1 ]
f1= (3.60)
[ M1] +[ M2]

dimana f 1 + f 1 = 1. Persamaan (3.60) dpat dikembangkan mejadi

d [ M1 ]
F 1= (3.61)
d [ M1 ] + d [ M2 ]

dimana fraksi mol F 1 + F 2 = 1. Persamaan (3.61) dibagi dengan d [ M2 ], dan


dilakukan substitusi persamaan (3.56) dan (3.60) akhirnya diperoleh persamaan
dibawah.
r 1 f 12 + f 1 f 2
F 1= (3.62)
2 2 2
r 1f 1 + 2 f 1f 1 + r 2f 2

Contoh beberapa rasio reaktivitas kopolimerisasi radikal bebas.

Monomer 1 Monomer 2 r1 r2
Etilen Vinil Asetat 0,130 1,230
Karbon monooksida 0,025 0,004
Propilen 3,200 0,620

Stirine Akrolinitrile 0,290 0,020


Butadiene 0, 820 1,380
Divinilbenzena 0,260 1,180
Maleat anhidrid 0,097 0,001
Metilmetakrilat 0,585 0,478
4-khlorostirine 0,816 1,062
Vinileden khlorida 1,700 0,110

Vinil khlorida Vinileden khlorida 0,205 3,068

Sumber: Joel R.Fried

Selain daripada itu menurut Alfrey dan Price, konstanta kecepatan reaksi
propagasi dapat dinyatakan dalam persamaan (3.58) dimana Pi merupakan
konstanta proporsional dan Qj adalah ukuran reaktifitas monomer. Sedangkan e adalah
polaritas radikal M1* dan M2*.

kij = Pi Qj exp(-ei ej ) (3.58)

Jika persamaan (3.58) disubstitusikan kedalam persamaan (3.57a) dan (3.57b) maka
doperoleh persamaan seperti dibawah.

k11 Q1
r1 = = exp [ - e1 (-e1 e2)] (3.59a)
k12 Q2

k22 Q2
r2 = = exp [ - e2 (-e1 e2)] (3.59b)
k21 Q1

Monomer Q e
Akrilamida 0,23 0,54
Akrilonitril 0,48 1,23
Butadiene 1,70 -0,50
Etilen 0,016 0,05
Isobutilen 0,023 -1,20
Isopren 1,99 -0,55
Maleat anhidrid 0,86 3,69
Asam metakrilat 0,98 0,62
Metil metakrilat 0,78 0,40
N-Vinil pirolidon 0,088 -1,62
Stirine 1,00 -0,80
Vinil asetat 0,026 -0,88
Vinil khlorida 0,056 0,16
Viniliden khlorida 0,31 0,34

Sumber: Joel R.Fried

MORFOLOGI POLIMER

Yang dimaksudkan dengan morfologi polimer disini adalah struktur


polimer. Struktur polimer seperti bentuk kristalin, semi kristalin atau bentuk
tidak beraturan (amorf) sangat berpengaruh pada sifat fisis suatu produk
polimer khusunya polimer padat. Pada dasarnya suatu polimer tidak ada yang
seratus persen berstruktur kristalin atau seratus persen amorf. Yang ada adalah
gabungan dari keduanya (semi-kristalin), hanya saja persentase atau dominasi
masing-masing struktur sangat bervariasi Sebagai contoh meskipun sama-sama
polietilen antara LDPE (low density polyethylene) dan HDPE (high density
polyethylene) mempunyai persentase kristalin yang berlainan.

Tabel kuantitatif kristaliniti untuk LDPE dan HDPE

DISKRIPSI LDPE HDPE


Titik leleh (C) 190-220 210-240
Kristalin (%) 40 80
Densitas (g/cm3) 0.92 0.96
Ultimate Tensile Strength 2000 4500

Beda struktur antara LDPE dan HDPE terlihat dalam gambar di bawah.

Rantai lurus (HDPE)

Rantai cabang (LDPE)

Pada LDPE yang mempunyai arsitektur rantai cabang cenderung dominan


dengan struktur kristalin dibanding HDPE (dengan rantai lurus) yang dominan
dengan struktur amorf. Disini memang bisa menyesatkan yaitu pada HDPE
dengan rantai lurus yang teratur justru dominan dengan struktur amorf.
Sebaliknya pada LDPE dengan rantai cabangnya yang tidak teratur justru cukup
banyak mengandung struktur kritalin. Penjelasannya adalah bahwa hal ini tetap
masuk akal oleh sebab bangun amorf maupun kristalin adalah berukuran mikro
yang menyusun rantai polimer secara keseluruhan. Jadi tidak ada korelasi positif
bahwa struktur amorf yang tak teratur selalu menyadi komponen utama rantai
cabang (yang juga tidak teratur). Begitu juga sebaliknya tidak ada korelasi positif
antara rantai lurus (yang teratur) selalu didominasi struktur kristalin yang
teratur.
Data pada tabel dibawah menunjukkan secara kualitatif dominasi struktur
kristalin dan amorf pada beberapa produk polimer lainnya.

Tabel kuantitatif kristaliniti dan amorf berbagai polimer

DOMINASI KRISTALIN DOMINASI AMORF


Polipropilen PMMA
Polistirine sindiotaktik Polistirine aktatik
Nilon Polikarbonat
Kevlar dan Nomex Poliisopren
Poliketon Polibutadien

Bagaimanakah struktur kristal maupun amorf dapat terbentuk ? Sebagi


contoh yaitu diawali dari kenyataan bahwa rantai lurus suatu polimer
sebenarnya tidak selamanya lurus, namun suatu ketika akan berbelok dan
melipat (melekuk) seperti dalam gambar dibawah.

Rantai polimer lurus yang berlekuk

Selain berlipat-lipat, bentuk rantai polimer juga tersusun berbaris rapi seperti
gambar dibawah. Struktur polimer seperti ini disebut lamella. Namun lebih
sering ditemukan bahwa struktur barisan tidaklah selalu rapi, melainkan
terdapat rantai yang membelot dan keluar dari barisan.

Struktur rantai polimer lamella


Rantai yang membelot dari lamella

Rantai yang keluar dari barisan dalam jumlah banyak kemudian mengelompok
membentuk amorf (bentuk tak beraturan).

Sketsa bentuk kristalin dan amorf

kristalin

amorf

Secara tersendiri struktur amorf mempunyai bentuk seperti benang bundet.


Struktur amorf

Kembali kepada sebab mengapa suatu polimer mengandung lebih banyak


struktur amorf sementara sebagian lainnya dominan struktu kristalinitanya?
Mengambil contoh dimuka untuk polistirine. Dinyatakan bahwa untuk
polistirine sindiotaktik mempunyai struktur kristalin lebih banyak dibanding
polistirine atatik. Sedikit mengulang pada bab pendahuluan bahwa terdapat tiga
macam bentuk pada stereoisomer dari suatu polimer yaitu isotaktik (cabangnya
teratur ke satu sisi) , sindiotaktik (cabang teratur selang-seling ke dua sisi) serta
ataktik (cabang tidak teratur sama sekali).

Polistirine sindiotaktik dan ataktik


Pada polistirine sindiotaktik dengan cabang yang teratur maka bila dalam
jumlah banyak akan membentuk struktur kristalin. Sebaliknya pada polistririne
ataktik dengan cabang yang tidak beraturan maka masuk akal bila kemudian
terusun menjadi amorf (urain ini harap dibedakan dengan penjelasan
sebelumnya mengenai rantai lurus dan rantai cabang pada HDPE dan LDPE).
Contoh lain adalah pada nilon 6,6 dimana terdapat ikatan hidrogen antara
oksigen gugus karbonil dengan hidrogen dari amida. Ikatan tersebut menjadikan
kuatnya struktur kristalin.

Arsitektur nilon 6,6

Contoh lainnya ada pada PET (polietilentereftalat, contoh produk: botol plastik AMDK).

Rumus bangun PET

Dalam hal ini gugus ester memperkuat struktur krisatlin pada PET.
Selain gugus ester, struktur kristalin juga diperkuat oleh susunan gugus
aromatik seperti tergambar di bawah.

Bangun aromatik (segi enam)


SERAT POLIMER
Didalam pencetakan, resin polimer dipanaskan kemudian dicetak dan
didinginkan. Manakala proses pendinginan berlangsung cepat, maka prosentase
penambahan struktur amorf akan lebih tinggi dibanding kristalin. OLeh
karenanya bila menginginkan struktur kristalin lebih banyak, teknik
pendinginan secara bertahap menjadi penting. Kemudian pad proses pencetakan
kadang disertai dengan proses penarikan (stretching). Pada saat tertarik, maka
struktur kristalin yang semula arahnya bervariasi menjadi lebih teratur menuju
ke satu arah ini membentuk semacam serat.

Struktur kristalin mengalami penarikan

SFERULIT
Yang dimaksud dengan sferlulit ialah suatu arsitektur polimer yang
bentuknya menyerupai ruji-ruji dalam bola (tiga dimensi). Secara dua dimensi
bentuk sferulit terlihat dalam gambar di bawah. Ruji-ruji terbentuk karena
proses pelelehan struktur kristalin.
Bentuk sferulit dua dimensi

GUGUS IKUTAN
Seperti diketahui bahwa suatu rantai polimer terdiri atas rantai utama dan
cabang. Cabang pada polimer tersebut disebut dengan gugus ikutan (pendant
group). Besar kecilnya gugus ikutan memberi pengaruh pada sifat fisis polimer.
Sebagai contoh adalah perbandingan antara polivinil asetat (PVAc) dan polivinil
alkohol (PVA).

PVAc PVA
Gugus ikutan pada PVA lebih kecil dibanding gugus ikutan pada PVAc, dalam
kenyataan PVA lebih mudah mengkristal dibanding PVAc. Contoh lain polimer
dengan gugus ikutan adalah pada polistirine.

polistirine
polistirine dengan gugus ikutan

Dalam kenyataan rantai polimer yang terbentuk tidak lah lurus seperti gambar
diatas namun zig-zag, dan tiga dimensi. Pada gambar dibawah ikatan berupa
garis tebal menonjol keatas, sedangkan yang bergaris tipis masuk ke dalam.

Gugus ikutan dalam polistririne tiga dimensi

PELELEHAN DAN TRANSISI KACA


Seperti diketahui bahwa suatu polimer pada umumnya bestruktur semi-
kristalin yang berarti didalamnya terdapat dua struktur sekaligus yaitu kristalin
dan amorf. Didalam proses produksi, resin polimer dipanaskan untuk kemudian
dicetak sengan bentuk sesuai yang dikehendaki. Pada saat polimer dipnasakan
kedua struktur yaitu kristalin dan amorf secara bersamaan mengalami proses
pemanasan tersebut. Pada umumnya atau secara awam dikatakan bahwa pada
saat itu hanya terjadi proses pelelehan. Namun sebenarnya istilah pelelehan
hanya teruju pada struktur kristalin. Sedang untuk struktur amorf
menggunakan istilah transisi kaca (galss transition). Pada proses pelelehan
struktur padatan kristalin akan meleleh, sedang pada transisi kaca struktur
amorf dari bentuk serupa kaca (glass) akan berubah menjadi bentuk serupa karet
atau pengaretan (rubbery).

Grafik perubahan struktur akibat pemanasan

Dengan demikian istilah untuk suhu pemanasanpun berbeda. Untuk struktur


ktristalin digunakan istilah titik pelelehan (melting point) dengan simbol Tm.
Sedangkan bagi struktur amorf dipakai istilah suhu transisi kaca (glass transition
temperature) dengan simbol Tg.

Berikut contoh suhu transisi kaca untuk beberapa produk.

POLIMER Tg, oC
Polieteilen (LDPE) -125
Polipropilen (ataktik) -20
Polipropilen (isotaktik) 100
Polivinil asetat (PVAc) 28
Polietilentereftalat (PET) 69
Polivinil alkohol (PVA) 85
Polivinil chlorida (PVC) 81
Polistirine 100
Polimetilmetakrilat (ataktik) 105

Sumber: James A. Jacobs & Thomas F. Kilduff's


Terlihat bahwa variasi suhu transisi kaca (Tg) untuk bermacam produk sngat
variatif meskipun untuk polimer sejenispun. Berikut beberapa hal yang
mempengaruhi suhu transisi kaca.

kekakuan gugus .
Pada PET (polietilentereftalat) terdapat bangun bulk pada rantainya , ini
akan menaikkan Tg.

Polietilen adipat Tg= -70oC

Polietilentereftalat Tg= 69 oC

Gaya intermolekuler.
Adanya gaya dwikutub (dipole) pada ikatan C-Cl menjadikan PVC
mempunyai gaya intermolekuler lebih tinggi dibanding polipropilen.

Polipropilen (ataktik) Tg= - 20 oC

Polivinilkhlorida (ataktik) Tg= - 20 oC

Pengaruh gugus ikutan bulk.


Adaya gugus ikutan berbentuk bulk (bulky pendant group) membatasi
kebebasan pergerakan , ini menyebabkan kenaikan Tg.

Polipropilen (ataktik) Tg= - 20 oC


Polistirine ataktik Tg= 100 oC

Pengaruh gugus ikutan fleksibel.


Adanya gugus alifatik pada polibutilmetakrilat memberi ruang bagi
rotasi, ini akan menurunkan Tg.

Polimetilmetakrilat Tg= 105 oC

Polimetilmetakrilat Tg= 105 oC

Crosslinking.
Polimer berarsitektur crosslinking mempunyai Tg yang lebih tinggi oleh
kerena terbatasnya pergerakan. Karena merupakan hal yang khusus dan
sebagai bagian dari sub-bab morfologi, maka pembahasan crosslinking
menempati bagian tersendiri.

Plastisizer.
Plastisizer adalah bahan yang dapat menurunkan Tg. Dengannya suatu
plastik menjadi lebih fleksibel sehingga mudah dibentuk, karena
melemahkan gaya intermolekular.
CROSSLINKING
Seperti telah disinggung sekilas pada bab pendahuluan bahwa dilihat dari
segi arsitektur rantai ikatan, terdapat polimer dengan bentuk rantai lurus, rantai
cabang dan crosslingking dengan bentuk sebagai berikut.

Rantai lurus (linier)

Rantai cabang

Crosslinking

Beda antara crosslinking dan rantai cabang adalah bahwa pada crosslinking
terdapat semacam bentuk lingkaran tertutup (close loop). Secara tiga dimensi
crosslinking mempunyai bentuk sebagai berikut.
Pengetahuan polimer crosslinking sebenarnya sama tuanya
dengan penemuan polimer itu sendiri. Contoh polimer crosslinking generasi
pertama yang banyak dikenal ialah karet alam . Adalah Charles Goodyer yang
merintis vulkanisasi keret alam menggunakan belerang (sulfur).

Crosslinking poliisoprene
Polisioprene juga dapat dibentuk dari isoprene menggunakan katalisator ziegler
natta.

katalisator

ziegler natta

Disamping itu ada sejumlah polimer crosslinking lain seperti poliuretan, poliester,
, epoksi resin dan lain sebagainya. Berikut contoh kopolimerisasi crosslinking
antara vinil ester dengan stirine.

kopolimerisasi vinil ester dengan stirine membentuk crosslingking

panas

= stirine = polistirine linier

= vinil ester = titik cabang


= radikal
Apa manfaat crosslingking ? Berikut beberapa keuntungan polimerisasi
crosslinking: menaikkan kekuatan (tensile strength), lebih liat (tahan terhadap
retakan), polimer menjadi lebih tahan panas dan juga lebih pengaruh cairan
kimia. Dengan demikian terlihat bahwa polimer crosslinking cenderung bersigat
sebagai polimer termosetting. Polimer termosetting hasil crosslingking ini cukup
sulit untuk didadur ulang, oleh karenanya dikemudian hari dikembangkan jenis
polimer crosslingking yang bisa didaur ulang atau reversible crosslink. Yang
termasuk dalam reversible crosslink adalah jenis elastomer termoplastik seperti
karet SBS (stirine-butadien-stirine) atau SBS rubber.

blok polistririne blok polistirine

blok butadien

Bentuk SBS rubber diatas lazim disebut dengan blok kopolimer. Kopolimer
adalah polimer yang terdiri atas lebih dari satu jenis monomer dengan kata lain
tersusun dari dua atau lebih komonomer. Dengan demikian blok kopolimer
adalah kopolimer dimana komonomer terangkai secara terpisah (mungkin lebih
tepat tersendiri) dengan rantai utama polimer. Rangkain tersendiri tersebut
dinamakan blok. Barangkali struktur berikut. dapat memperjelas pemaahaman
blok kopolimer.

SBS rubber

Terlihat bahwa setiap setiap blok polibuatdiene diapit oleh blok polistirine.
Selanjutnya blok kopolimer khusunya untuk polistirine cenderung membuat
kumpulan yang lebih besar (cluster) yang bersama dengan blok polibuatdiene
membentuk crosslingking.

SBS rubber

blok polibutadiene

cluster blok polistririne

Manakala SBS rubber dipanaskan maka cluster polistririne akan pecah (terputus)
sehingga seolah bersifat sebagai polimer termoplastik dan bisa di daur ulang.

Keseluruhan pembahasan mekanisme crosslingking diatas adalh


berdasrakan pada reaksi kimia. Perlu diketahui bahwa selain dengan proses
kimia, polimer crosslingking dapat juga direkayasa melalui radiasi. Prinsip
pembentukan polimer crosslingking dengan radiasi dapt dijelaskan dengan
mekanisme seperti pada ilsutrasi dibawah.

Mekanisme iradiasi
Ikatan crosslingking hasil radiasi

Sebagai contoh pada polietilen rantai lurus yang kemudian dikenai radiasi maka
atom H akan terlempar dari ikatan dan bersama atom H dari rantai lain
membentuk gas H2. Hal ini kemudian memicu terbentuknya ikatan crosslingking
pada sisi yang ditinggalkan atom H tersebut. Proses iradiasi ini mempunyai
keuntungan yaitu meniadakan proses operasi dengan tekanan serta suhu yang
relatif tinggi seperti pada polimerisasi crosslingking berbasis reaksi kimia. Namun
demikian dalam aplikasi di industri, metode radiasi masih kalah jauh dengan
metoda reaksi kimia , hal ini terutama disebabkan masalah finansial.
BAB IV
KARAKTERISASI PRODUK POLIMER

PENGUKURAN BERAT MOLEKUL

Analisis gugus ujung


Analisis cara ini terbilang cukup sederhana dimana salah satunya adalah
dengan cara titrasi. Sebagaimana diketahui bahwa suatu polimer terdiri
atas rantai utama sebagai tulang punggung (backbone) yang pada bagian
ujungnya seringkali mempunyai gugus yang berbeda. Sebagai contoh
suatu rantai polimer mempunyai gugus ujung gugus karboksilat
(COOH) seperti tergambar dibawah.

COOH

HOOC

Gugus ujung tersebut dapat diketahui konsentrasinya antara lain dengan


cara titrasi. Dengan mengetahui konsentrasinya, maka jumlah molekul
pada gugus ujung tersebut dapat diketahui.Dengan demikian maka
jumlah molekul polimer keseluruhan dapat diketahui. Berat molekul
polimer diperoleh dengan cara membagi massa total polimer dengan
jumlah molekul.

Nx Mx
Mn =
Nx

Untuk polimer dengan gugus ujung yang sama, berat molekul polimer terhitung perlu
dibagi dua. Pada kenyataannya pengukuran berat molekul dengan cara ini sudah
jarang dipraktekan oleh karena mengandung beberapa kelemahan. Pertama jenis
polimer yang diukur hanya memungkinkan bagi polimer dengan rantai lurus (linier).
Selain daripada itu, pengukuran konsentrasi gugus ujung berpotensi menimbulkan
kesalahan cukup besar terutama bila dihadapkan pada polimer dengan struktur
molekul yang besar. Semakin besar rantai utama suatu polimer berarti konsentrasi
gugus ujung semakin kecil. Pengukuran konsentrasi suatu senyawa (dalam hal ini
gugus ujung) yang kecil akan menaikkan probilitas kesalahan. Oleh karenanya
pengukuran berat molekul dengan cara analisis gugus ujung ini hanya valid bagi
polimer dengan berat molekul relatif kecil (dibawah 5.000).

Kenaikan titik didih dan penurunan titik beku.

Pemahaman dasar mengenai keniakn titik didih dapat terlihat pada grafik
dibawah.

Gambar efek kenaikan titik didih

Sebagai parameter adalah tekanan uap pelarut murni dan tekanan uap
larutan. Yang disebut larutan adalah campuran suatu komponen dengan
pelarut murni. Fenomena terlarutnya komponen dalam suatu pelarut
memberi efek pada kenaikan titik didih larutan sebesar T pada tekanan 1
atm. Sedangkan kenaikan titik didih mempunyai korelasi dengan
konsentrasi molar komponen terlarut .
T = mK (4.1)

Dalam hal ini m adalah molalitas komponen yaitu sama dengan jumlah
mol komponen tiap 1000 gram pelarut, dan K adalah koefisien kenaikan
titik didih. Selanjutnya diskenariokan terdapat suatu larutan bahan
polimer dengan berat molekul M dan konsentrasi larutan tersebut adalah
c g/cc, maka

1000 c
m= (4.2)
M

dimana adalah densitas pelarut dalam g/cc. Dengan melakukan


substitusi dari kedua persamaan diatas diperoleh

1000 c K
M= (4.3)
T

Pada bersamaan (4.3) terlihat adanya korelasi antara berat molekul (M)
dengan kenaikan titik didih (T). Besaran lain yaitu c, K dan dapat
dicari pada tabel.

Analisis yang mirip terjadi pada penurunan titik beku pada suatu larutan,
hingga diperoleh

c RTf 2
M= (4.4)
lf T

dimana R adalah adalh konstanta gas, Tf adalah titik beku pelarut, lf


adalah panas laten fusi.
Tekanan Osmosis

Adanya tekanan osmosis digambarkan dengan proses perpindahan suatu molekul


cairan pelarut melewati membran semipermeable.

Skema tekanan osmosis

Dalam gambar diatas yang disebut larutan terdiri atas polimer terlarut dan pelarut
(solven) yang berada pada kolom tersendiri. Di kolom lain terdapat cairan yaitu
pelarut saja (murni). Kedua cairan tersebut dipisahkan oleh suatu membran
semipermeable. Adanya perbedaan konsentrasi cairan pada masing-masing kolom
menyebabkan terdapatnya beda potensial kimia. Dalam keadaan kesetimbangan,
adanya beda potensial diimbangi oleh adanya tekanan pada membran. Pori-pori
membran memungkinkan untuk dilewati oleh molekul-molekul pelarut, tetapi
akan menahan molekul polimer. Dengan pergerakan molekul pelarut murni ke
kolom lain, menjadikan adanya perbedaan cairan antar kedua kolom yg
direfleksikan oleh besaran tekanan osomosis sebesar = gh dimana adalah
densitas larutan, g adalah percepatan gravitasi bumi dan h selisih tinggi cairan
antar kolom.

Hubungan antara beda potensial kimia 1 dengan tekanan osmosis dinyatakan


dalam persamaan dibawah. V1 adalah volume molar pelarut dan adalah a1
aktifitas.

1 = RT ln a1= - V1 .............................................. (4.5)

Persamaan Flory-Huggins tentang thermodinamika larutan polimer adalah:


ln a1 = ln (1 - 2) + 2 + 122 2 .................................(4.6)

Substitusi pesamaan (4.6) ke pesamaan (4.5) hasilnya sebagai berikut.


RT
= - [ ln (1- 2 ) + 2 + 122 2 ] ...............................(4.7)
V1
Selain dari pada itu fraksi volume 2 dapat dinyatakan sebagai fungsi konsentrasi
c yaitu 2 = cv, dimana v adalah volume spesifik polimer. Kemudian dengan
metode perluasan (ekspansi) deret Taylor diperoleh

RT Mv2 1 1 Mv2
= 1+ - 12 c + c2 + ..... ..............(4.8)
c M V1 2 3 V1

.
Selanjutnya persamaan dikembangkan menjadi

1
= RTc + A2c +A3C2 + ... ................................... (4.9)
Mn

dimana besaran A2 dan A3 adalah dan Mn adalah berat molekul rata-rata jumlah.

v2 1
A2 = - 12
V1 2

1 v3
A3 =
3 V1

Hamburan cahaya

Pengukuran berat molekul melalui metode hamburan cahaya didasarkan pada


perbedaan indeks refraksi antara pelarut dengan polimer terlarut. Justru dengan
adanya indeks refraksi yang tidak homogen tersebut, maka hamburan cahaya
dapat terjadi. Polarisasi partikel kecil dalam larutan dinyatakan dengan
n0 cV dn0
p = .............................................................(4.10)
2nL dc

dimana V adalah volume larutan, R sebagai bilangan avogadro, c adalah


konsentrasi larutan, n0 adalah indeks refraksi larutan, dn0 / dc sebagai konsentrasi
persatuan indeks refraksi.

Model intensitas hamburan cahaya untuk partikel kecil

Manakala c disubsitusikan sebagai nM/V maka persamaan menjadi

n0 M dn0
p = ........................................... (4.11)
2L dc

Selanjutnya manakala n/V digantikan c/M dan dimasukkan dalam persamaan


untuk intensitas hamburan cahaya maka diperoleh

i0 22 n02 dn0 2

= M c (1 + cos2 ) ................................(4.12)
I0 r
2 4
L dc

Dimana I0 adalah intensitas cahaya yang datang, sedangkan i0 merupakan


intensitas hamburan cahaya dengan sudut derajat dan r sebagai jarak observasi.
Dalam praktek besaran I0 dan adalah konstant, sehingga dapat diwakili oleh
Rayleigh ratio R0.

r2 i0
R0 = ......................................................... (4.13)
I0

Selain dari pada itu Rayleigh ratio dapat ditulis dalam bentuk seperti persamaan
dibawah.

R0 = K Mc .........................................................(4.14)

Besaran K merupakan konstanta sebagai fungsi dari konsentarsi larutan dan berat
molekul senyawa terlarut.

22n02 dn0 2

K = (1 + cos2 ) .......................................(4.15)
L
4
dc

Untuk larutan polimer polidispers Rayleigh ratio dapat dinyatakan sebagai


berikut.

R0 = K cx Mx

Bila dilakukan penyusunan sebagaimana persamaan dibawah maka diperoleh


hubungan dengan berat molekul rata-rata berat Mw.

Kc cx Nx Mx 1
= = = ..........................(4.16)
R0 cx Mx Nx Mx2 Mw

Persamaan diatas khusus berlaku bagi hamburan cahaya bagi larutan ideal dan
partikel kecil. Korelasi berat molekul dengan hamburan cahaya bagi partikel besar
dan larutan non-ideal dapat ditemukan pada pustaka lain.

Viskometer

Pengukuran berat molekul polimer dengan viskometer dilakukan


pertama-tama dengan melarutkan polimer dalam suatu pelarut.
Selanjutnya larutan tersebut dimasukkan kedalam suatu viskometer
dengan prinsip seperti terlukis dibawah.
a

Larutan polimer didalam viskometer dengan ketinggian pada level a


kemudian dikucurkan ke bawah hingga mencapai level b. Catat konsumsi
waktunya (disebut efflux time). Logikanya semakin kental larutan polimer
semakin memerlukan waktu lebih lama, demikian sebaliknya. Selanjutnya
lakukan hal yang sama dimana cairan yang diukur adalah pelarut murni.
Perbandingan efflux time antara larutan dengan dengan pelarut murni
disebut viskositas realtif (relative viscosity).

t
= r
......................................................(4.17)
t0

Notasi t adalah efflux time larutan, t0 sebagai efflux time pelarut, r adalah
viskositas realtif. Selanjutnya akan diperoleh viskositas spesifik atau
specific viscosity (sp )yaitu dengan membagi selisih antara efflux time
larutan, dengan efflux time pelarut yang kemudian dibagi dengan efflux
time pelarut.

t - t0
= sp
...................................................(4.18)
t0

Manakala vikositas spesifik dibagi dengan konsentrasi larutan (c) maka


diperoleh reduced viscosity (red ).

sp
= red
...................................................(4.19)
c

Bila kemudian dibuat grafik hubungan antara konsentrasi dengan reduced


viscosity, maka akan diperoleh suatu garis lurus sebagaimana terlukis
dibawah.

red
k []2

[]

konsentrasi

Atau bila dinyatakan dalam persamaan adalah sebagai berikut.

red = [] + kH []2 ...................................................


(4.20)

Dalam persamaan garis lurus, kH[]2 merupakan slope dengan kH sebagi


koefisien Huggins dan [] adalah intrinsic viscosity . Korelasi antara
intrinsic viscosity dengan berat molekul rata-rata vikositas (viscosity average
molecular weight), Mv adalah:

[] = K Mv
...........................................................(4.21)
dimana K adalah konstanta Mark-Houwink.

Gel Permeation Chromatography


Pengukuran berat molekul polimer dengan metode gel permeation
chromatography ( disebut pula size exclusion chromatography ) memberi hasil
dalam bentuk distribusi berat molekul. Seperti diketahui bahwa polimer
mempunyai berat molekul yang tidak tunggal melainkan bervariasi
sehingga dapat dinyatakan dalam bentuk kurva distribusi.

Secara prinsip metode gel permeation chromatography adalah melewatkan


larutan polimer (polimer dilarutkan dalam tetrahidrofuran) melalui suatu
kolom berisi butiran atau beads yang mempunyai pori-pori dengan
diameter yang bervariasi. Larutan polimer yang mengandung berbagai
ukuran molekul sehingga memungkinkan waktu tinggal tiap-tiap
molekul dalam kolom menjadi berlainan. Hal ini bisa difahami mengingat
molekul-molekul tersebut ada menembus pori-pori beads , ada pula yang
tidak. Molekul yang ukurannya lebih besar dari diameter pori-pori
terbesar akan turun tanpa membus pori-pori melainkan melewati sela-
sela bead (terlihat sebagai garis yang melengkung dari atas kebawah pada
gambar). Dengan demikian molekul-molekul besar yang saat turun tidak
melewati pori-pori beads cenderung lebih cepat mencapai bawah. Beads
pada umumnya terbuat dari polistirine crosslingking.

Skema kolom gel permeation chromatography


konsentrasi

waktu

Selanjutnya dapat diperoleh data hubungan konsentrasi larutan polimer


dengan waktu yang kemudian diplotkan dalam grafik sebagai berikut.
Bila dilakukan konversi dengan menggunakan kurva kalibrasi maka

diperoleh grafik hubungan antara ditribusi berat molekul dengan

konsentrasi.

konsentrasi

berat molekul

MALDI

MALDI merupakan singkatan dari matrix-assisted laser


desorption/ionization. Semua kata penyusun tersebut merupakan
komponen dan peristiwa yang terintegrasi sedemikian sehingga suatu
polimer dapat diukur distribusi berat molekulnya. Berikut sketsa yang
menjelaskan prinsip kerja piranti MALDI.

Gambar piranti MALDI


Sumber: A.Creel

Sampel yang dipakai adalah bahan polimer yang akan diukur berat
molekulnya. Polimer tersebut terlebih dahulu dilarutkan dalam solven
tertentu. Selanjutnya masih perlu dibubuhi dengan senyawa tertentu
seperti asam dihidrobenzoat yang berfungsi meningkatkan serapan sinar
ultraviolet (laser UV). Dengan kejadian ini berarti polimer terdistribusi
dalam suatu matriks senyawa.

Adanya pancaran sinar UV dan terdapatnya kondisi vakum, menjadikan


sampel polimer mengalami penguapan. Dengan adanya matriks senyawa
diatas menyebabkan partikel polimer mengandung muatan. Pada sketsa
diatas diasumsikan muatan partikel gas polimer adalah postif. Dengan
demikian partikel polimer akan menuju lempeng anoda. Partikel gas
polimer tersebut akan melewati lobang lempeng anoda terus menuju
detektor dan dicatat waktunya. Seperti diketahui bahwa kandungan
molekul suatu polimer adalah tidak tungga melainkan jamak dan
bervariasi. Semakin besar molekul berarti semakin besa. Semakin besar
massa molekul memerlukan waktu lebih lama dalam percepatan menuju
detektor. Oleh karenanya pengukuran berat molekul polimer dengan
piranti MALDI mempunyai distribusi sebagaimana gambar dibawah.

Gambar distribusi berat molekul polimer


TENSILE STRENGTH
Suatu bahan polimer diantaranya memerlukan sifat mekanis tertentu seperti
peregangan. Tensile strength merefleksikan besarnya tekanan yang mengakibatkan
sampel polimer patah. Semakin tinggi nilai tensile strength berarti bahan polimer
semakin besar kemampuan peregangannya , sebagai contoh adalah fiberglass. Satuan
tensil strength adalah psi atau dapat juga kg/cm2.

sketsa tensil strength

tekanan

sampel patah

tensile
strength

tarikan

ELONGATION
Elongation menggambarkan seberapa pemanjangan bila bahan polimer ditarik
hingga putus (patah). Dengan demikian semakin tinggi nilai elongation berarti
polimer tersebut semakin lentur, sebagai contoh karet. Besaran elongation
dinyatakan dalam %.

sketsa elongation
tekanan

sampel patah

tarikan
elongation

BAB V
TEKNIK POLIMERISASI

Seperti diketahui bahwa variasi produk polimer sangatlah banyak mulai


dari karet sintetis, nilon, gabus putih sampai berjenis-jenis plastik. Keberagaman
produk tersebut erat kaitannya dengan sifat-sifat fisika dan kimia produk
polimer itu sendiri dan bahan baku termasuk monomer. Oleh karenanya
teknologi atau proses pembuatan polimer juga mempunyai berbagai teknik. Cara
atau metoda teknik polimerisasi yang dikenal adalah: polimerisasi bulk,
polimerisasi solution, polimerisasi suspensi, polimerisasi emulsi dan
polimerisasi antar fasa.

POLIMERISASI BULK
Polimerisasi bulk merupakan teknik polimerisasi yang paling sederhana
dimana tidak digunakan media pelarut (solven), jadi hanya monomer dan
katalisator. Keuntungan cara ini adalah bahwa yield nya tinggi dan dari segi
finansial cukup menguntungkan kerena tidak memerlukan tambahan peralatan
pemisah. Pada umumnya teknik ini diaplikasikan pada polimerisasi radikal
bebas, hanya beberapa dipakai untuk reaksi chain-growth. Namun begitu
polimerisasi bulk bukannya tanpa kelemahan. Kelemahan yang paling menonjol
adalah resiko terjadinya reaksi tak terkendali (runaway reaction).Fenomena ini
dapat terjadi manakala panas reaksi yang timbul (reaksi eksotermis) memberi
efek lanjut pada kecepatan reaksi sehingga polimerisasi tidak dapat dikontrol
lagi. Hal yang sama yaitu efek gel atau trommsdorf effect timbul karena
autoacceleration akibat tidak terkontrolnya viskositas polimer. Oleh karenaya
polimerisasi bulk pada umumnya hanya dipakai pada skala kecil untuk
meminimalkan terjadinya runaway reaction.

Polimerisasi bulk = monomer + katalisator

Beberapa produk poliemer seperti polistirine, polimetilmetakrilat dapat dibuat


dengan teknik polimerisasi bulk.

POLIMERISASI SOLUTION
Pada polimerisasi solution digunakan media pelarut (solven) untuk
mengontrol panas reaksi eksotermis. Solven bisa dalam bentuk pelarut organik
maupun air. Dengan adanya pengendalian terhadap panas reaksi maka efek gel
dan runaway reaction dapat diminimalisir. Dalam hal adanya proses pelarutan,
terdapat dua kemungkinan yaitu:

monomer dan polimer yang terbentuk terlarut dalam solven. Sebagai


contoh polistririne dalam toluena.
Monomer terlarut dalam solven sedangkan produk polimer tidak.
Contohnya akrilonitril dalam khloroform.
Adanya solven sebagai senyawa pelarut menjadikan perlunya proses pemisahan
anatar polimer dengan solven paska polimerisasi. Ini tentu saja merupakan biaya
tambahan.

Polimerisasi solution= monomer + katalisator + solven

Reaksi polimerisasi radikal bebas dan polimerisasi ionik banyak menggunakan


teknik ini. Beberapa produk hasil polimerisasi solution diantaranya adalah
poliakrilamida, polibutadiane, polivinilkhlorida, polistririne dan
polimetilmetakrilat.

Termodinamika polimerisasi solution , oleh Flory-Huggins dianalogikan


dengan suatu kisi-kisi seperti tergambar dibawah.

Model kisi-kisi dengan molekul terpencar

Sumber: USM

Lingkaran dalam sel yang berwarna abu-abu digambarkan sebagai molekul


pelarut (solven), sedangkan lingkaran hitam mewakili molekul polimer terlarut.
Pada saat terdapat keadaan pelarutan polimer dengan jumlah molekul yang
sedikit (berat molekul rendah), maka molekul polimer terdistribusi secara
terpencar seperti gambar diatas. Namun manakala terbentuk rantai polimer
tunggal (juga masih dengan berat molekul rendah) maka model pencampuran
menjadi seperti terlukis dibawah.
Model kisi-kisi untuk rantai polimer tunggal

Sumber: USM

Persamaan termodinamika yang dipakai adalah:

Gmix = Hmix - TSmix ................................... (5.1)

Gmix adalah energi bebas campuran , Hmix entalpi campuran, T suhu absolut
dan Smix entropi campuran. Entropi dicari melalui pendekatan persamaan
Boltzmann dimana k adalah konstanta Boltzmann (1,38 X 10-23 J K-1).

Smix = k ln ................................................... (5.2)

Sedangkan merupakan jumlah kemungkinan cara penyusunan antara


molekul solven n1 dan molekul polimer n2 dan N = n1 + n2 .

N!
= ......................................... (5.3)
n1 ! n2 !

Dengan pendekatan Stirling diperoleh

ln n ! = n ln n n ............................................. (5.4)

Bila dioleh dan disubstitusikan ke persamaan (5.2) diperoleh


Smix =- k (n1 ln x1 + n2 ln x2) ............................ (5.5)

Persamaan (5.5) identik dengan persamaan

Smix =- R (n1 ln x1 + n2 ln x2) ............................... (5.6)


dimana R merupakan konstanta gas ideal dan x1 merupakan frkasi mol solven
yang besarnya adalah

n1
x1 = ......................................... (5.7)
n1 + n2

Persamaan diatas diperuntukkan bagi polimer dengan berat molekul rendah.


Sedangkan untuk polimer dengan berat molekul tinggi , model kisi-kisi dibagi
dengan rantai polimer menjadi sejumlah r segmen , dimana r adalah rasio
volume polimer dengan volume solven. Untuk molekul polimer sejumlah n2
maka jumlah total kisi-kisi adalah N = n1 + r n2 . Selanjutnya Florry dan Huggins
merumuskan entropi pencampuran menjadi

Smix = - k (n1 ln 1 + n2 ln 2) ........................................ (5.8)

dimana 1 adalah fraksi volume solven dan 2 fraksi volume polimer yang
direfleksikan sebagai

n1
1 = .............................................. (5.9a)
n1 + r n2

r n2
2 = ............................................... (5.9b)
n1 + r n2

Setelah nilai entropi pencampuran Smix diperoleh, maka dilanjutkan


dengan mencari nilai entalpi pencampuran Hmix yang dinyatakan dengan

Hmix = z n1 r1 2 12 .................................... (5.10)


dimana z adalah jumlah sel yang merupakan tetangga terdekat, r1 merupakan
jumlah segmen molekul solven, 12 beda energi internal yang dinyatakan
dalam

12 = 12 (11 + 22 ) ........................... (5.11)

dimana 11 adalah energi kontak antar molekul solven dan 12 energi kontak
antar molekul polimer. Selanjutnya dinyatakan perlunya parameter interaksi 12

sebagai parameter energi tunggal.

z r1 12
12 = ..................................... (5.12)
kT

Manakala persamaan (5.12) disubstitusikan ke persamaan (5.10) untuk 12


hingga diperoleh
Hmix = kT 12 n1 2 ........................................ (5.13)

Selanjutnya dengan memasukkan persamaan (5.13) dan (5.8) ke persamaan (5.1)


akan diperoleh energi bebas pencampuran sebagai beikut.

Gmix = kT ( n1 ln1 + n2 ln2 + 12 n1 2 ) ........................... (5.13)

Dalam perkembangannya diketahui bahwa model Flory-Huggins ini


mengandung beberapa kelemahan seperti model ini hanya cocok untuk larutan
yang menfandung densitas yang seragam. Kemudian tidak dimasukkannya
parameter perubahan konsentrasi pencampuran juga merupaka kelemahan lain.
Modifikasi teori Flory-Huggins dituangkan dalam persamaan

Gmix = RT (1 ln1 + 2 ln2 + g 1 2 ) ...................................... (5.14)

dimana g merupakan energi interaksi dimana terdapat ketergantungan


konzentrasi pencampuran yang dinyatakan sebagai

g = g0 + g1 2 + g1 22 + .... ......................... (5.15)

dengan variasi gk (k= 1, 2, 3,... ) sebagi fungsi suhu.


gk,1
gk = gk,1 + ................................................. (5.16)
T

Sketsa proses pelarutan polimer

a).Polimer saat awal bercampur dengan solven b). Terjadi pembengkaan


ikatan

c). Molekul polimer terdispers dalam solven

Sumber: USM
POLIMERISASI SUSPENSI
Pada polimerisasi suspensi (dan juga polimerisasi emulsi) media pelarut
yang digunakan adalah air. Dengan demikian akan terbentuk tetesan (droplets)
monomer yang terdispers dalam air yang berfungsi sebagai media pertukaran
panas (heat transfer medium). Dalam hal ini monomer tidak larut dalam air, meski
dapat juga sedikit terlarut. Dalam praktek adanya kemungkinan bergabungnya
butiran membentuk sticky droplets dapat dihindar dengan agitasi yang cukup dan
konstan selain juga dengan menambah polivinil alkhohol sebagai protective
colloid. Kadangkala senyawa pembentuk rantai (chain trnasfer agent) juga
ditambahkan khususnya untuk polimerisasi radikal bebas. Keuntungan teknik
ini adalah mudahnya pengendalian panas dan pemisahan air yang relatif lebih
mudah dibanding pelarut organik.

Polimerisasi suspensi= monomer + katalisator + air

Polimerisasi suspensi sering juga disebut sebagai bead polimerization atau pearl
polimerization. Beberapa produk yang di buat dengan teknik polimerisasi
suspensi antara lain adalah polistririne-akrilonitril dan polivinilkhlorida.

POLIMERISASI EMULSI
Polimerisasi emulsi mirip dengan polimerisasi emulsi dalam hal
penggunaan air sebagai media pelarut.Jadi pada polimerisasi emulsi selain air ,
monomer dan katalisator, juga perlu adanya emulsifier. Senyawa pengemulsi ini
adalah dari jenis surfaktan. Surfaktan pada tiap ujumgnya mempunyai
perbedaan dalam solubilitas atau kelarutan dalam air. Bagian kepala atau
polar bersifat cinta air (hidrofilia) sedangkan bagian ekor atau non-polar
bersifat benci air (hidrofobia). Surfaktan tersebut didalam air dengan
konsentrasi tertentu yaitu critical micelle concentration (CMC) membentuk
micelle. Jenis katalisator yang digunakan dalam polimerisasi emulsi ialah yang
dapat larut dalam air. Monomer yang diumpankan kemudian membentuk
droplets. Molekul-molekul monomer dari droplets kemudian mendifusi menuju
ruangan didalam micelle yang selanjutnya dengan bantuan katalisator
membentuk polimer. Hasil polimerisasi suspensi biasa disebut dengan latex
yaitu bahan dasar untuk cat, lem, tinta, pelapis (coating) kertas dsb.
Ilustrasi surfaktan jenis sodium lauril sulfat

bagaian non-polar
bagian polar

Bentuk micelle

Molekul monomer membentuk rantai polimer didalam micelle


TEKNIK POLIMERISASI LAIN

Polimerisasi Fasa Gas


Polimerisasi ini berlangsung pada fasa gas dengan suhu dan tekanan operasi
relatif tinggi. Produk polimer yang menggunakan proses ini adalah HDPE (high
density poly ethylene). Katalisator yang dipakai adalah jenis padat seperti
khromium dan katalisator campuran logam (sehingga ada yang menyebutnya
dengan polimerisasi mettalocene) . Pembahasan lebih jauh mengenai proses
pembuatan polietilen terdapat pada bab tersendiri.

Polimerisasi Plasma
Pada polimerisasi jenis ini, suatu subsrat polimer crosslingking sebagai
lapisan plasma yang digunakan sebagai medium polimerisasi. Monomer
dalam bentuk gas bersama-sama dengan atom pembentuk rantai seperti
atom karbon, silisium atau sulfur. Hasil polimerisasi plasma adalah
polimer berstruktur crosslinking khusus yaiutu mempunyai bentuk tidak
beraturan

Polimer crosslingking konvensional

Polimer crosslingking plasma


Aplikasai polimer plasma
antara lain pada pelapisan anti karat, pelapisan
anti debu dan sebagainya.

Polimerisasi Pulsa Laser


Polimerisasi pulsa laser atau pulsed laser polymerization (PLP) yang khusus
meliputi polimerisasi radikal bebas telah dikembangkan mulai tahun 80-
an. Secara prinsip adalah bahwa setiap pulsa laser akan memburu
monomer bersama dengan katalisator (photo-inisiator) untuk membentuk
radikal bebas yang dilanjutkan dengan pertumbuhan rantai atau growing
chain. Proses terminasi terjadi manakala growing chain bertemu dengan
radikal bebas lain sehingga tidak polimer tanpa lone pair elektron.

BAB VI
POLIMER TERMOPLASTIK-TERMOSETING-SERAT

Produk polimer yang beredar di masyarakat sangatlah beragam sesuai


dengan kebutuhan yang beragam pula. Mulai dari lembaran plastik tipis dan
lunak sampai dengan rompi anti peluru adalah salah satu contoh ekstrim
produk polimer. Belum lagi barang kebutuhan sehari-hari seperti ember, bak
mandi plastik, kipas angin, casing komputer, ponsel dan lain sebaginya, tidak
lain juga merupakan barang-barang berbahan dasar polimer. Penjelasan pada
bab ini akan menitikberatkan pada jenis-jenis bahan polimer yang banyak
dipakai untuk kebutuhan umum.
Secara garis besar prenggolongan produk polimer bisa jadi cukup
membingungkan oleh karena begitu banyak produk yang mungkin dapat
dikategorikan pada lebih dari satu golongan. Namun demikian untuk
memudahkan pemahaman, penggolongan produk polimer dapat dibagi
menjadi: polimer termoplastik, polimer termoseting, fiber , elastomer, polimer
rekayasa dan polimer khusus. Yang termasuk dalam polimer termoplastik antara
lain adalah adalah: polietilen, polipropilen. polistirine, polikarbonat,
pilivinilkhlorida, polivinil asesat, dan polimetilmetakrilat. Golongan polimer
termoseting adalah epoksi resin , poliimid, polidisiklopentadien dan fenol-
formaldehid. Sedangkan yang termasuk serat (fiber) adalah: nilon dan poliester ,
aramid, poliakrilonitril, selulosa, poliuretan. Polimer karet atau elastomer
meliputi: polibutadien, poliisopren, polikhloroprene, SBS (styrene-butadiene-
rubber). Contoh polimer reakayasa antara lain ABS (kopolimer akrilonitril-
butadien-stirine), SAN (stirine-akrilonitril). Sedang istilah polimer khusus adalah
untuk menggambarkan jenis polimer yang aplikasinya sangat khusus dan
terbatas seperti: polimer cair-kristal, polimer ionik, polimer inorganik, polimer
konduktif, dan lain sebaginya.

A.POLIMER TERMOSETING

Untuk polimer termoplastik, pada dasarnya masih dapat dibagi menjadi


sub-golongan yaitu polyolefin dan polimer vinil. Poliolefin terdiri atas polietilen
dan polipropilen. Contoh polimer vinil adalah polistririne, polivinil khlorida,
polimetilmmetakrilat, polivinil astetat, polivinil pirolidinon.

POLIOLEFIN
Selain polietilen dan polipropilen yang termasuk dalam golongan poliolefin adalah
polyisobutene, poly but-1-ene, poly 4-methyl-pent-1-ene. Namun penmabahasan dibawah
hanya menyangkut dua yang pertama ialah polietilen dan polipropilen.
POLIETILEN

Polietilen (PE) merupakan produk polimer plastik yang paling banyak


dipakai dalam kehidupan sehari-hari mulai dari plastik tipis (film) yang lunak
hingga rompi anti peluru. Pada dasarnya struktur molekul polietilen adalah
sederhana yaitu gandengan atom karbon yang membentuk rantai panjang
dimana masing-masing atom karbon mengandung dua ikatan dengan atom
hidrogen.

Struktur polietilen

Polietilen sendiri masih terbagi atas beberapa jenis seperti high density
polyethylene (HDPE), medium density polyethylene (MDPE), low density polyethylene
(LDPE), linear low density polyethylene (LLDPE), very low density polyethylene
(VLDPE) dan ultra-high molecular weight polyethylene (UHMWPE). Dari sekian
jenis polietilen, LDPE dan HDPE yang paling banyak dibuat atau dikonsumsi
orang. HDPE yang nota bene densitasnya tinggi adalah yang dalam bentuk
linier. Jadi dari suatu behen polimer terkandung deretan rantai molekul-molekul
polietilen -yang karena linier (lurus)-maka terstruktur dengan rapi. Oleh
karenanya dalam satuan volume bahan polimer tertentu terkandung relatif
banyak molekul. Lain halnya dengan LDPE yang berstruktur rantai cabang.
Dengan struktur rantai rantai cabang seperti sketsa dibawah, maka dalam
satuan volume tertentu akan mengandung molekul polietilen dengan jumlah
realtif lebih sedikit sehingga massanyapun lebih sedikit dibanding massa
molekul HDPE.

HDPE
LDPE

Tabel perbandingan antara HDPE dengan LDPE

Diskripsi LDPE HDPE


Aplikasi tas plastik, botol susu, isolator kabel, pipa,
taplak meja, sarung atau freezer bag dan lain-lain.
cover mobil dan lain-lain.
Suhu 115 oC 135 oC
pelelehan
Kristalinitas kristalinitas relatif rendah kritalinitas bisa mencapai
(50-60%) 90 %
Kelenturan realtif lentur karena kurang lentur dibanding
kritalinitas rendah LDPE
Kekuatan kurang kuat dibanding lebih kuat karena rapinya
HDPE struktur rantai polimer
Transparansi realtif transparan karean kurang begitu transparan
cukup banyak struktur karean sebagian besar
amorfnya berstruktur kristalin
Densitas densitas lebih rendah densitas lebih tingi
dibanding HDPE( 0.91-0.94 dibanding LDPE (0.95-0.97
g/cm3 ) g/cm3)
Sifat kimia tahan terhadap bermacam tahan terhadap bermacam
pelarut dan senyawa asam pelarut dan senyawa asam
maupun basa maupun basa

LDPE dibuat dengan polimerisasi bulk radikal bebas dengan katalisator


peroksida. Reaksi polimerisasi berlangsung pada suhu sekitar 250oC dengan
tekanan operasi 3000 atm. Reaksi ini boleh diaka sanagat eksotermis, sehingga
dengan mempertimbangkan faktor keselamatan (menghindari runaway reaction)
maka konversi dibatasai tidak terlalu tinggi. Polimer etilen yang terbentuk
mempunyai berat molekul antara 6.000 s/d 40.000 dimana banayak terbentuk
rantai cabang. Sebagai gambaran dari deretan sekitar 500 monomer terbentuk
sekitar 30 rantai cabang. Cabang tersebut mayoritas merupakan etil dan butil
yang terbentuk dari intra molekul yang disebut dengan mekanisme back-
bitting.Sedangkan rantai lebih panjang dapat dibuat dengan mekanisme chain
transfer dengan tekanan operasi lebih rendah namun konversi lebih tinggi.

CH2
CH2
R CH R CH CH2 CH2 CH2 CH3
CH2 *
H
* CH2

H2C = CH2 R CH CH2 CH2*

CH2

CH2

CH2

CH3

R CH CH2* + R CH CH2 R

H
H2C = CH2
R CH CH2 + R CH CH2 R
*

R CH CH2 R

CH2

CH2
*
Sedangkan HDPE dapat dibuat dengan berbagai cara namun dasarnya
adalah proses slurry dengan suhu dan tekanan realtif rendah. Secara garis besar
proses slurry dapat dibagi menjadi dua tipe. Tipe pertama ialah proses slurry
dimana digunakan reaktor tangki berpengaduk. Dan tipe kedua adalah
menggunakan reaktor double-loop yang banyak digunakan oleh Amerika dan
negara-negara Eropa. Di Indonesia pabrik polietilen juga menggunakan proses
dengan reaktor double-loop. Sedangkan proses sluury dengan reaktor tangki
berpengaduk banyak berkembang di Jepang. Proses dengan reaktor double-loop
juga masih dibagi menjadi beberapa jenis berdasar katalisator (inisiator) yang
dipakai. Diantarnya adalah dengan memakai katalisator khromium oksida dana
aluminum oksida yang lebih dikenal dengan proses Phillips. Sementara yang
lebih popular adalah dengan katalisator Ziegler-Natta. Kini banyak
dikembangkan proses produksi polietilen dengan campuran sampai lebih dari 7
macam katalisator. Penjabaran tipe-tipe proses pembuatan polietilen lebih lanjut
dapat ditemukan pada bab mengenai proses industri polimer.

Produk polietilen lain yaitu LLDPE (linear low density polyethylene) dan
MDPE (medium density polyethylene) dan VLDPE (very low density polyethylene)
dibuat sebagai pengembangan lebih lanjut dan kadang dipakai sebagai produk
campuran bagi LDPE untuk memenuhi bermacam spesifikasi yang khusus.
Sedangkan UHMWPE (ultra-high molecular weight polyethylene) dibuat untuk
menghasilkan polimer yang amat sangat kuat seperti untuk tujuan pengamanan
badan yaitu produk rompi anti peluru.

POLIPROPILEN

Selain polietilen yang termasuk dalam kelompok poliolefin adalah


polipropilen. Nampaknya polipropilen bagai saudara kandung
polietilen.Namun dalam spesifikasi tertentu polietilen juga dapat digolongkan
sebagai fiber. secara umum polipropilen mempunyai suhu pelelehan lebih tinggi
daripada polietilen. Polipropilen bisa tahan sampai suhu dibawah 165oC. Oleh
karenanya beberapa produk kerumahtanggan seperti piring plastik (yang
kadang menerima panas dari nasi) dibuat dari polipropilen. Sebagai fiber
polipropilen banyak dimanfaatkan untuk karpet dalam rumah maupun sebagai
rumput sintetis untuk pelatihan oleh raga golf.
Teknologi pembuatan polipropilen mirip dengan teknologi pembuatan
polietilen yaitu menggunakan reaktor double-loop dengan katalisator Ziegler-
Natta atau gabungan beberapa katalisator (mettalocene catalyst).
propilen
polipropilen

Yang unik dari teknologi polipropilen adalah bahwa dapat dilakukan variasi
tacticity dalam struktur molekulnya (lihat bab pendahuluan tentang tacticit).
Struktur isotaktik mempunyai ciri bahwa cabang (dalam hal ini grup metil)
berada di satu sisi saja.

polipropilen isotaktik
Sedikit mengulang dari bab II tentang penggunaan katalisator ganda
(campuran Ti Cl5 dan AL(C2H5)2Cl pada pembentukan polipropilen isoataktik (i-PP).

Namun bangun kompleks tersebut tidak stabil oleh karena terdapat perpindahan
elektron hingga membentuk struktur baru sebagai berikut.
Selanjutnya terjadi migrasi dimana berakibat terdapat orbit kosong pada atom
titanium.

Manakala senyawa tersebut bertemu dengan monomer propilen maka akan


terbentuk senyawa baru dengan orbit kosong. Demikian seterusnya hingga
terbentuk polipropilen isotaktik.
Berat molekul i-PP umumnya antara 150.000 s/d 1.500.000. Selain polipropilen
isotaktik, terdapat pula polipropilen ataktik yang mempunyai sifat mekanis
berbeda dengan polimer isoataktik.

polipropilen ataktik

Selanjutnya dengan rekayasa penggunaan katalisator mettalocene , maka dapat


diproduksi polipropilen yang berstruktur selang-seling antara blok isotaktik dan
ataktik dalam satu rantai. Struktur khusus tersebut menjadikan polipropilen
yang memiliki sifat-siafat mekanis terutama kemuluran (rubberry) yang lebih.

polietilen elastomeris

blok isotaktik blok ataktik

Bila masing-masing berdisi sendiri-sendiri, dalam hal ini misalnya blok isotaktik
saja, mak polipropilen mempunyai kekuatan yang lebih namun kaku. demikian
halnya bila hanya terdapat struktur ataktik saja, maka polipropilen mempunyai
kelenturan yang bagus namun tidak kuat. Dengan menggambungkan anta
kedua blok tersebut, maka diperoleh produk polipopilen yang kuat namun tidak
getas alias cukup lentur.

Contoh beberapa produk yang berbahan polipropilen.

mobil-mobilan tambang plastik


pipa lampu mobil

Sumber: British Petroleum

POLIMER VINIL
Dalam hal ini pembahasan tentang polimer vinil mencakup polistririne,
polivinil khlorida, polimetilmmetakrilat, polivinil astetat, polivinil pirolidinon.

POLISTIRINE
Polistirine (PS) yang dikenal di masyarakat terdiri atas tiga tipe yaitu
general purpose polystyrene (GPPS), high impact polystyrene (HIPS), expandable
polystyrene (EPS) dan produk kopolimer bersama senyawa lain. Secara komersial
peredaran produk polistirine cukup luas. Beberapa produk seperti boneka,
pengering rambut (hair drier) dan beberapa peralatan dapur dari plastik rata-rata
terbuat dari polistirine. Juga gabus putih yang banyak dipakai sebagai
perlengkapan pengemas atau wadah makanan instan, merupakan EPS.
Polistirine adalah polimer vinil yang termasuk dalam kategori
termoplastik. Polistrini dibuat dari monomer stirin dengan reaksi radikal bebas.
Struktur polistirin terdiri atas rantai hidokarbon panjang dimana pada salah
satu atom carbon terdapat gigus fenil.

stirine polistirine

Polistirin juga mempunyai struktur molekul yang bervariasi (tacticity). Polistirin


ataktik yang terbentuk sebagai GPPS mempunyai sifat mekanis menengah
terutama untuk kekerasannya. Lain halnya dengan polistirin sindiotaktik yang
lebih keras dan tahan panas (meleleh pada 270oC).
polistirine ataktik polistirine sindiotaktik

Pada proses pembuatan polistirin sindiotaktik bila dilakukan reakayasa


mencampur dengan polibutadien maka akan terjadi kopolimerisasi dengan sifat-
sifat khusus. Dengan adanya kopolimerisasi tersebut maka polimer yang
terbentuk selain kuat juga liat ( tidak mudah patah). Produk ini dikenal dengan
high impact polystyrene (HIPS).

polistirine
polibutadien
HIPS

Tabel perbandingan antara GPPS dan HIPS

Deskripsi GPPS HIPS ASTM


Izod impact strength, J/m 13,3 - 21,4 26,7 - 587 D 256
Elongation, % 1-2 13 - 50 D 638
Suhu pembengkokan oC 75 - 100 75 - 95 D 648
pada 66 psi
Modulus, GPA 2,41 3,38 1,79 3,24 D 638

Kopolimerisasi polistirine dengan divinilbenzen membentuk crosslinking dengan


hasil produk yang digunakan sebagi bahan isian alat pertukaran ion (ion-
excahange). Kopolimerisasi lain antara GPPS dengan akrilonitril akan
menghailkan produk resin stirineakrilonitril (SAN) yang lebih kuat dan tahan
terhadap bahan kimia (chemical resistance). SAN dicampur (blending) dengan SBR
(styrene-butadiene-rubber) menjadi resin ABS. Untuk tujuan aplikasi tertentu
kadang HIPS juga dicampur dengan polifenilenoksida (PPO).

POLIVIVINKHLORIDA

Produk polivinilkhlorida atau PVC sangat dikenal di masyarakat yaitu


dalam bentuk pipa paralon. Namun demikian sebenarnya masih cukup banyak
produk PVC lain seperti jas hujan, isolator listrik, boneka dan lain sebagainya.
Pada kenyataannya rekayasa polimerisasi vinil khlorida menjadi PVC dapat
menghasilkan produk PVC tipe kaku dan tipe lunak.

vinil khlorida
polivinilkhlorida

PVC tipe lunak dapt diperoleh bila selama proses polimerisasi ditambahkan
plastisizer. Sedangkan polimerisasi tanpa penambahan plastisize akan diperoleh
PVC tipe kaku mempunyai berat molekul antara 25.000 s/d 150.000. Untuk jenis
PVC yang lebih tahan panas dapat diperoleh dengan khlorinasi sehingga
didapatkan chlorinated polyvinyl chloride (CPVC). Produk PVC yang keras
dapat diperoleh melalui sistem blending dengan ABS (akrilonitril-butadien-
stirin). Sebaliknya untuk PVC yang sangat lunak seperti dalam bentuk plastik
film dapat diperoleh dengan kopolimerisasi PVC dengan vinilidin khlorida atau
vinil asetat.

Tabel perbandingan PVC tipe kaku dan tipe lunak

Diskripsi Tipe Kaku Tipe Lunak ASTM


Izod impact strength, 21,4 - 1068 26,7 - 587 D 256
J/m
Elongation, % 2 - 80 13 - 50 D 638
Suhu pembengkokan 57 - 58 75 - 95 D 648
o
C pada 66 psi
Tensile strength, MPa 41,4 51,7 22,1 33,8 D 638

Menurut sejarah, penemuan PVC cukup unik yaitu seorang


kimiawan Jerman Fritz Klatte mencoba mereaksikan gas asetilen dengan asam
khlorida yang menghasilkan vinil khlorida. Pada dasarnya ia mencoba
mengatasi kelebihan stok asetilen diperusahaan yang bangkrut. Selanjutnya
vinil khlorida yang terbentuk didiamkan saja tanpa disadari selang beberapa
waktu sebagian vinil khlorida mengalami polimerisasi menjadi PVC.

POLIKARBONAT
Polikarbonat termasuk sebagai polimer termoplastik meskipun dalam
perkembangannya terdapat produk polikarbonat yang termasuk dalam polimer
termosting. Polokarbonat boleh dikatakan merupakan produk pengganti kaca
oleh karena mempunyai kebeningan yang tinggi. Beberapa kaca jendela
dewasa ini kadang sudah menggunakan polikarobonat daripada kaca yang
sesungguhnya. keutamaan polikarbionat adalah meskipun tebal tetapi
transmitannya terjaga, lain halnya dengan kaca biasa yang dengan ketebalan
sama sudah cenderung translusen atau berkurang banyak tranparansinya. Selain
itu polikarbonat juga sebagai bahan utama produk seperti compact disk, wadah
makanan, konektor elektrik dan sebaginya. Demikian juga dengan kacamata
yang kita pakai sudah banyak yang menggantikan kaca dengan plastik. Plastik
optik itu tidak lain adalah polikarbonat.

Polikarbonat dibuat dengan mereaksikan bisfenol A dengan natrium


hidroksida.
bisfenol A natrium
hidroksida

garam bisfenol

Garam bisfenol kemudian direaksikan dengan fosgen membentuk polikarbonat.

garam bisfenol fosgen

polikarbonat

Selain mempunyai transmitan yang prima, polikarbonat juga relatif tahan


terhadap api , tidak menyerap air dan cukup kuat. Kelemahannya polikarbonat
tidak tahan terhadap kebanyakan bahan kimia. Selanjutnya pengembangan
polikarbonat menghasilkan produk yang kemudian banyak dipakai sebagai
lensa kaca mata menggantikan gelas. Selain daripada itu masih terdapat produk
polikarbonat crosslongking. Namun karena jenis polimer ini bukan dari golongan
termoplastik, maka pembahasan mengenai polikarbonat tipe ini ada dalam sub-
bab polimer termosetting.
POLIMETALMETAKRILAT
Hampir sama dengan polikarbonat, polimetilmetakrilat disingkat PMMA
mapu menggantikan sebagian fungsi kaca karena mempunyai transmitan yang
bagus. Lampu mobil, kaca jendela, atap pemberhentian bus, akuarium raksas
pada Sea World adalah sebagian contoh aplikasi PMMA. Polimerisasi PMMA
bersifat radikal bebas dengan monomer metilmetakrilat. Hasilnya adalah PMMA
dengan suhu transisi kaca Tg = 115 oC.

metilmetakrilat PMMA

Namun demikian PMMA juga dapat dibuat berdasar reaksi anionik pada suhu
rendah sehingga diperoleh struktur isotaktik (Tg = 45 oC, Tm= 160oC) dan juga
struktur sindiotaktik (Tg = 115 oC, Tm= 200oC).

Aplikasi lain yang cukup unik dari PMMA adalah sebagai campuran
bahan dasar cat. Dalam hal ini PMMA tersuspensi dalam air hingga menjadikan
cat lebih bersinar dan kuat (tidak lembek). Namun demikian dalam kedaan
normal sebenarnya PMMA sulit terdispers dalam air. Ini karena sifat hidrofobia
(benci air) PMMA. Untuk itu perlu senyawa pengemulsi (emulsifier) yang dalam
hal ini diperankan oleh kopolimer antara polivinil asetat (PVA) dengan polivinil
alkohol (POVAL). Kopolimer tersebut dinamakan polivinil alkohol-ko-vinil
asetat.
polivinil alkohol-ko-vinil asetat

Pada kopolimerisasi polivinil alkohol-ko-vinil bagian POVAL bersifat hidofilia


(cinta air) sedang bagian PVA bersifat hidrofobia. Oleh karenanya maka PMMA
akan mendifusi kopolimer tersebut pada bagian tengah dan terlingkupi oleh
kopolimer sehingga PMMA dapat tersdispers dalam air.

Dispersi PMMA dengan emulsifier polivinil alkohol-ko-vinil asetat


sumber : USM

Selain itu peran unik lain PMMA adalah sebagai bahan anti-beku pada fluida
hidrolik. Seperti diketahui bahwa pada negara dengan empat musim, Pada saat
musim dingin beberapa fluida kadang mengalami pembekuan. Mencampur
fluida tersebut dengan PMMA menjadikan lebih tahan sehingga tidak mudah
membeku. Produk khusu PMMA juga dimanfaatkan sebagai bahan lensa kontak
mata.

POLIVINIL ASETAT
Polivinil asetat disingkat PVA (sebagian orang menyingkatnya dengan
PVAC) merupakan produk yang sepertinya kurang begitu popular. Namun
sesungguhnya begitu banyak orang memanfaatkannya. Contohnya ada produk
perekat. Sebagai perekat (lem) PVA banyak dibuat untuk merekatkan antara
lembaran kayu satu dengan lainnya pada plywood misalnya. Selain itu PVA juga
dimanfaatkan oleh industri tekstil dan kertas sebagai lapisan (coating) yang
memberi kesan mengkilap. PVA termasuk golongan polimer vinil dimana reaksi
dasarnya adalah radikal bebas dengan monomer vinil asetat.

vinil asetat
polivinil asetat

Keistimewaan PVA pada produk cat adalah bahwa bersama-sama dengan


polivinil alkohol (POVAL) membentuk kopolimer yang berfungsi sebagai
senyawa pengemulsi (emulsifier). Penjelasannya adalah sebagai berikut. PVA
direkaikan dengan metanol dan natrium hidroksida akan membentuk POVAL.
metanol

NaOH

Namun tidak semua PVA menjadi POVAL, sehingga sebagian sisa PVA (20%)
akan melakukan kopolimerisasi dengan POVAL membentuk polivinil alkohol-
ko-vinil asetat.

polivinil alkohol-ko-vinil asetat

Selanjutnya seperti diterangkan pada sub-bab sebelumnya bahwa


polivinil alkohol-ko-vinil asetat sangat berperan pada sitem suspensi PMMA
dalam prodduk cat yaitu sebagai senyawa pengemulsi (emulsifier).

POLIVINIL PIROLIDINON

Produk polivinil pirolidinon disngkat PVP sepertinya kalah populer


dengan PVC. Meski demikian pada kenyataannya produk PVP justru lebih
banyak dimanfaatkan oleh masyarakat. Beberapa jenis perekat kemudian bahan
pelapis (coating) sebagai bahan untuk industri tekstil merupakan beberapa
contoh kemanfaatan PVP. Secara lengkap PVP dapat dituliskan sebagai poli-N-
vinil-2- pirolidinon, merupakan polimer berbentuk amorf yang mempunyai
suhu transisi kaca antar 126 oC -174 o untuk tipe umum (commerccial grade).
Kopolimerisasi PVP dengan hidrokismetil metakrilat mengahsilkan produk
lensa kontak untuk mata. Selain itu PVP dapat membnetuk crosslingking
dalam suasana amat basa atau dengan radiasai sinar ultra violet. Demikian juga
PVP biasa dicampur (blending) dengan resin lain untuk mempertinggi kualitas
atau untuk menghasilkan produk dengan spesifikasi yang amat khusus. PVP
pada umumnya diproses melalui teknik polimerisasi bulk dengan reaksi
raduikal bebas menggunakan katalisator peroksida.

POLIMER TERMOSTING

Pada bahasan tentang polimer termosting produk yang terlingkupi antara lain
adalah polikarbonat, epoksi resin, poliimida dan polidisiklopentadien. Khusus untuk
polikarobonat telah diuraikan pada bagian polimer termoplastik oleh kerena sebagian
polikarbonat ada yang masuk golongan polimer termoplasti dan ada juga yang termasuk
golongan polimer termosting.

POLIKARBONAT TERMOSTING
Dalam reaksi polimerisasi dibawah digunakan suatu monomer yang
mengandung dua gugus alil.

gugus alil
gugus alil

Kedua gugus tersebut kemudian saling beikatan satu sama lain sedemikian
sehingga mebentuk polikarbonat yang berstruktur crosslingking. Dengan
demikian terdapat perbedaan yang cukup mendasar anatara poli karbonat yang
dibuat dari bisfenol A dengan polikarbonat crosslingking. Polikarbonat
crosslingking ini dapat digolongkan sebagai polimer termoseting.

polikarbonat crosslingking
Sumber: USM

EPOKSI RESIN
Epoksi resinn merupakan salah satu polimer termoset yang aplikasi produknya
cukup banyak dimanfaatkan oleh publik. Bentuk fisik epoksi resin mulai dari polimer
padat hingga yang dalam bentuk cairan. Proses pembuatan epoksi resin pada dasarnya
dilakukan melalui dua tahap. Tahap pertama adalah membuat gugus diepoksi. Gugus
diepoksi dibuat dengan mereaksikan bisfenol A dengan epikhlorohidrin dalam suasana
basa.

bisfenol A epikhlorohidrin
gugus epoksi gugus epoksi

Untuk derajat polimerisasi (n) hanya 25 saja ,maka epoksi sudah dalam bentuk padatan
keras pada suhu kamar. Semakin rendah derajat polimerisasi bentuk fisik semakin lunak.
Seperti senyawa dibawah yang mengandung hanya dua gugusb epoksi maka dalam
aplikasi berbentuk cairan kental sebagi perekat (lem).

Bentuk diepoksi molekul kecil lain adalah sebagai berikut.

Selanjutnya tahap kedua pembuatan epoksi resin adalah merekasikan senyawa gugus
diepoksi dengan diamin.

diamin

Selanjutnya antara molekul diamin dan diepoksi bergabung membentuk struktur


crosslinking.
epoksi resin

Bila epoksi resin mempunyai struktur molekul raksasa seperti diatas, maka produknya
berupa padatan yang teramat keras. Dan karena polimer termoset pada intinya sulit untuk
dilelehkan, maka proses molding ynag diterapkan berbeda dengan proses molding yang
lazim polimer termoplastik. Prose molding polimer termosting dikenal dengan reaction
injection molding (RIM). Jadi prose polimerisasi berlangsung didalam molding dengan
cara menginjeksi kedua senyaawa yaiti diepoksi dan diamin.
POLIIMIDA

Poliimid mempunyai strukrur dasar berupa gugus molekul imida seperti


dibawah. R, R dan R merupakan hidrokarbon.

imida

Manakala molekul imida tersebut berpolimerisasi, maka terdapat dua


kemungkinan bentuk poliimida. Bentuk yang pertama berupa adalah bentuk
heterosiklik dimana gugus imida merupakan bagian dari unit siklis pada rantai
polimer. Bentuk alternatif kedua berupa rantai lurus dimana atom dari gugus
imida merupakan bagian dari rantai.

poliimida heterosiklis piliimida linier


Kebanyakan polimer poliimida merupakan produk atau bahan dengan
kekerasan yang tinggi. Hal tersebut dipicu oleh adanya perpindahan (mungkin
lebih tepat pemberian) elektron dari satu molekul ke molekul lainnya yang
kekurangan.

atom nitrogen mempunyai


kelebihan elektron yang siap
untuk didonorkan ke
penerima gusus karbonil

gugus karbonil donor


menerima elektron

mekanisme pemberian dan penerimaan elektron tersebut berlangsung secara


tersu menerus sehingga terbentuk suatu struktur yang rapat seperti tergambar
dibawah.

Struktur poliimida
Meski begitu ada kalanya diperlukan juga polimer yang lebih lunak. Untuk itu
perlu direkayasa poliimida yang dibuat dengan menendors senyawa bisphenol
Ayang membentuk ikatan dengan eter eter.
ikatan eter

bisfenol A berikatan dengan eter

Produk-produk poliimida banyak dimanfaatkan untuk


menggantikan kaca dan logam sebagai komponen di industri. Selain daripada
itu kemasan makanan yang perlu pemanasan juga dapat menggunakan
poliimida.

POLISIKLOPENTADIEN
Polisiklopentadien dibuat dengan polimerisasi monomer endo-
disiklopentadien. dengan metoda ring-opening metathesis polymerization (ROMP).

endo-disiklopentadien poliendo-disiklopentadien

Selanjutnya poliendo-disiklopentadien mesih mengalami polimerisasi lanjut


hingga membentuk struktur crosslinking.
poliendo-disiklopentadien polidisiklopentadien
crosslinking

SERAT
Serat atau fiber pada dasarnya dapat terbagi atas dua jenis yaitu serat
alami dan serat sintetis. Contoh serat alami adalah sutera (dihasilkan oleh ulat
sutera), wool (bisa dari bulu domba). Selain daripada itu serat juga dapat
diambil dari tumbuh-tumbuhan. Diketahui bahwa selulose dari batang pohon
pinus dimanfaatkan untuk membuat bubur kertas (pulp). Demikian juga dengan
kapas dan jerami yang banyak tersusun dari selulose. Sedangkan serat sintetis
atau serat buatan merupakan rekayasa polimer banyak dimanfaatkan untuk
berbagai komoditi seperti tekstil, kemasan, bahan peledak dan sebagainya. Yang
termasuk dalam serat sintetis adalah, poliester, nilon, aramid, poliakrilonitril dan
serat olefin. Yang termasuk sebagai serat olefin adalah polietilen dan
polipropilen. Meski dipahami dan sudah diuraikan di depan bahwa keduanya
termasuk dalam golongan polimer termoplastik, namun variasi produk
polietilen dan terutama polipropilen diantaranya dapat dikategorikan sebagai
serat (ingat produk seperti karpet, tali juga geoplastik lebih sesuai digolongkan
sebagai serat olefin).

Serat (fiber) mempunyai struktur mayoritas sebagai kristal yang ditandai


dengan komposisi yang seragam dan terjalin rapi. Sebagai contoh pada nilon 6,6
dimana oksigen gugus karbonil berikatan dengan hydrogen pada amida hingga
membuat struktur yang terkait secara teratur.
Nilon 6,6

Secara garis besar dan umum struktur serat adalah seperti


tergambar dibawah dimana terdapat kecenderungan ikatan yang menuju ke satu
arah.

Struktur umum serat


Konsekuensinya adalah manakala dilakukan penarikan atau peregangan kearah
tegak lurus dari arah serat maka terkesan serat menjadi lebih mudah patah.
Sebaliknya bila serat diteruik kearah yang sama dengan alur serta maka akan
terasa kekuatan serat.

ditarik tegak lurus ditarik searah


SELULOSE

Selulose merupakan polimer linier dengan unit monomer adalah glukosa.


Selulose banyak ditemukan di alam diantaranya ada pada kayu dan daun.

Struktur selulose

Unit monomer selulose


Selain daripada itu terdapat pula turunan dari seloluse yaitu hidroksietilselulose.
Unit monomer dalam hidroksietilselulose adalah modifikasi dari unit monomer
selulose dimana gugus hidroksil digantikan dengan gugus hidroksietil.
Hidroksietilselulose banyak berperan dalam berbagai industri sebagai emulsifier
(senyawa pengemulsi), pengental (thickener), senyawa anti penggumpalan dan
sebagainya.

Unit monomer hidroksietilselulose

Selain daripada itu selolose dapat


juga diproses lanjut menjadi rayon. Rayon disebut juga sebagai regenerated
cellulose dimana seloluse dimurnikan kemudian dilarutkan menggunakan kausti,
selanjutnya direkayasa menjadi filament. Kemudian selulose asetat dapat dibuat
dengan mereaksikan selulose dengan asam asetat. Beberapa dekade lalu selulose
asetat dimanfaatkan sebagai pita seluloid dalam industri film. Produk lain yang
banyak dimanfaatkan orang adalah selulose nitrat. Sebagai bahan peledak yang
efektif hingga kini, selulose nitrat masih banyak diproduksi. Selain itu bersama-
sama dengan senyawa lain sebagai komposit, selulose nitrat dimanfaatkan untuk
pembuatan kaca film pada mobil.

NILON

Produk serat yang cukup banyak dikenal khalayak adalah nilon. Nilon
pada dasarnya juga sebagai poliester. Beberapa produk yang dibuat dari bahan
nilon diantaranya adalah senar raket, tire cord (anyaman pada ban) , karpet,
parasut, stocking untuk kaki wanita, sleeping bag, sabuk pengaman, jas hujan dan
sebagainya. Nilon dikenal juga sebagai poliamida oleh sebab terdapat gugus
amida pada rantainya. Dengan adanya struktur yang teratur sehingga
cenderung ke bentuk kristalin, oleh kerenaya nilon dikategorikan sebagai serat.

gugus amida

Contoh paling popular dari nilon adalah bilon 6,6. Disebut nilon 6,6 oleh karena
disatu sisi dan sisi lainnya terkandung enam atom karbon sebagai unit
pengulanagan.

enam atom karbon enam atom

karbon

Rekayasa pembuatan nilon cukup berkemabang. Dewasa ini industri nilon


banyak menggunakan asam adaipat dan heksametilendiamin sebagai bahan
baku utama.

asam adipat heksametilen diamin


nilon 6,6
Kemungkinan lain nilon dapat juga dibuat dari adipoil khlorida yang
direkasikan dengan heksametilendiamin. Namun ini biasa dilakukan dalam
skala laboratorium.

adipolil khlorida hexametilen diamin

nilon 6,6

Selain itu nilon 6,6 juga dapat dibuat dengan merekasikan asam adipat dan
alkohol. Dietil adipat yang terbentuk direaksikan lanjut dengan alkohol hingga
membentuk poliester yaitu nilon 6,6. Selain nilon 6,6 produk nilon lain yang
berikutnya adalah nilon 6. Nilon 6 dibuat dari kaprolaktam dengan basis reaksi
ring opening polymerization (ROP). Variasi aplikasi produk nilon 6 hampir
mendekati nilon 6,6.

kaprolakatam nilon 6
ARAMID

Aramid merupakan polimer yang tergolong high performance fiber. Produk


aramid yang dikenal dengan nama dagang Kevlar dan Nomex dimanfaatkan
anatar lain sebagai baju anti peluru, baju tahan panas dan sebagainya. Struktur
Kevlar dan Nomex dapat dilihat dibawah. Keduanya sebenarnya adalah
poliamida dimana gugus amida dipisahkan oleh gugus para-fenilen. Pada
Kevlar gugus amida melekat pada siklis fenil berlawanan arah satu sama lain
pada ataom karbon 1 dan 4.

Kevlar

Sedangkan Nomex mempunyai gugus meta-fenilen dimana gugus amida


melekat pada siklis fenil pada atom karbon 1 dan 3.

Nomex

Seperti diterangkan sebelumnya bahwa aramaid ini termasuk produk


polimer yang istimewa oleh karena ketangguhannya terhadap panas dan juga
kekerasannya yang luar biasa. Mengapa hal tersaebut dapat terjadi? Untuk
menjawabnya dilihat struktur Kevlar.

amida cis amida trans

Kevlar dalam hal konformasi bentuk mempunyai kemungkinan berupa amida-


cis mauapun amida trans. Pada bentuk cis gugus hidrokarbon berada pada sisi
yang sama, hal yang berbeda pada bentuk trans. Meskipun begitu pada
kenyataannya bentuk trans lah yang paling mungkin terjadi.

Bentuk cis

ikatan amida
karbon karbonil

nitrogen
amida

Bentuk trans

Bentuk cis pada Kevlar sulit terjadi dikarenakan oleh adanya gugus siklis yang
bakal saling berbenturan . Jadi bisa dikatakan tidak akan ada cukup ruang yang
memungkinkan gugus siklis fenil berakumulasi, sehingga Kevlar lebih
cenderung berada dalam bentuk trans. Dengan bentuk trans yang dominan
tersebut maka keboleh jadian terbentuknya struktur kritalin sangat tinggi.

gugus fenil
saling berbenturan

Bentuk cis
ruang gugus fenil lebih lega

Bentuk trans

POLIESTER
Selain nilon, alah satu jenis poliester yang banyak diproduksi secara
masal adalah polietilen tereftalat disingkat PET. Produk sehari-hari yang banyak
dikonsumsi orang adalah AMDK (air minuman dalam kemasan). Botol plastik
kemasan AMDK itulah terbuat dari PET. Struktur molekul polietilentereftalat
terdiri atas gugus tereftalat dan gugus etilen.

gugus tereftalat gugus etilen

Suatu hal yang menjadi kelemahan PET adalah tidak


tahan panas. Ini menjadikan isu lingkungan yang cukup serius oleh karena
kemasan PET tidak dapat di diisi kembali (refill). Hal ini disebabkan untuk
melakukan refill (misal pada kemasan botol kaca) perlu dilakukan sterilisasi
melalui pembilasan dengan air panas. Nah pada saat pembilasan inilah PET
akan mengalami deformasi. Selain itu PET juga tidak dapat untuk mengemas jeli
atau produk makanan lain. Hal ini karena produk makanan tersebut perlu
sterilisasi dengan panas. Mudahnya PET untuk terdeformasi karena mempunyai
suhu transisi kaca (glass transition temperature) rendah. Lain halnya dengan
saudara nya PET yaitu PEN (polietilen naftalat). PEN mempunyai suhu
transisi kaca cukup tinggi. Oleh karenanya PEN banyak dimanfaatkan sebagai
kemasan bahan makanan. Molekul PEN dapat dilihat dibawah.

gugus naftalat gugus etilen

PET dapat dibuat dengan mereaksikan asam tereftalat dengan etilen glikol
dalam suasana asam. Selain itu reaksi antara tereftaloil khlorida dengan etilen
glikol dapat terpolimerisasi menjadi PET juga. Sayangnya kedua proses
tersebut hanya layak untuk skala kecil (skala laboratorium).

asam tereftalat etilen glikol

tereftaloil khlorida etilen glikol

Untuk skala besar atau skala industri PET diproduksi dengan mereaksikan
dimetil tereftalat dan etilen glikol hingga membentuk bis-2-hidroksietil terftalat.
Metanol sebagai senyawa ikutan teruapkan karena pemanasan. Selanjutnya bis-
2-hidroksietil terftalat dipanaskan hingga suhu sekitar 270oC hingga terbentuk
polietilenftalat.

dimetil tereftalat etilen glikol

bis-2-hidroksietil terftalat
metanol

bis-2-hidroksietil terftalat

polietilentereftalat etilen glikol


Selain PET dan PEN, produk sejeni lain yang mungkin kurang dikenal
dimasyarakat adalah polibutilen tereftalat (PBT) dan politrimetilen tereftalat.

polibutilen
tereftalat

politrimetilen tereftalat

POLIAKRILONITRIL

Poliakrilonitril dari segi popularitas akan kalah dari sebut saja


polietilen atau polipropilen. Namun demikian pada kenyataanya layar pada
yacht, atap outdoor dan beberapa filter pada industri adalah contoh dari
pemanfaatan poliakrilonitril. Selain itu dalam bentuk komponding bersama
dengan senyawa lain akan didapat produk yang cukup variatif dan
mempunyai keunggulan khusus.

akrilonitril poliakrilonitril
poliakrilonitril
ko-metilakrilat

poliakrilonitril ko-metilmetakrilat poliakrilonitril ko-vinilkhlorida

Selain itu dalam dunia plastik dikenal pula kopolimer stirine-akrilonitril (SAN) dan
akrilonitril-butadiene-stirine. SAN bercirikan plastik yang bening, keras namun cukup
getas. Produk seperti keran air, gantungan kunci contoh produk yang terbuat dari SAN.
Sedangkan pada ABS terdapat unsur karet dari butadiene sehingga menjadikan plastik
mempunyai sifat lentur sehingga mudah dibuat berbagai desain. Komponen bodi motor
atau mobil sebagian dibuat dari ABS.

SAN
stirine akrilonitril polibutadien

cabang SAN
polibutadien

ABS

POLIURETAN
Poliuretan merupakan salah satu polimer yang mempunyai bentuk fisik
bervariasai mulai dari cairan , busa dan padatan tergantung dari darajat polimerisasinya.
Dalam bentuk cairan dikenal sebagai cat, dalam bentuk busa dipakai sebagai bantalan
kuris, sebagai padatan dipakai pengganti kayu untuk furniture. Unit pengulangan atau
monomer poliuretan adalah uretan.
ikatan uretan dalam
poliuretan

Benntuk lain molekul poliuretan

Poliuretan dapat dibuat dari reaksi antara diisosianat dengan etilen glikol.

diisosianatodifenilmetan etilen glikol

poliuretan

Selain daripada itu reaksi antara diisisianat dengan etilen diamin akan
membentuk poliurea , namun dalam perdagangan bahan ini ditawarkan sebagai
poliuretan.
diisosianatodifenilmetan
etilen diamin

poliurea

Dalam perkembangannya poliuretan dapat dicampur dengan komponen sejenis


karet sehingga menghasilkan produk yang kuat namun lentur.

bagian yang lunak bagian yang keras

x = sekitar 40

FIBERGLAS DAN SERAT KARBON


Fiberglas cukup banyak dikenal masyarakat oleh karena beberapa produk
seperti tangki , papan selancar, bak mandi acap kali menggunakan fiberglas
sebagai bahannya. Teknologi fiberglas sebenarnya sudah cukup lama yaitu
sekitar tahun 30-an para industrialis mulai mengembangkannya. Keuntungan
pemakaian fiberglass adalah karena ketahannanya terhadap panas maupun
bahan-bahan kimia pada umumnya.

Lain halnya sengan serat karbon. Serat karbon merupakan produk yang
belakangan ini ramai diperbincangkan khususnya bagi penggemar otomotif.
Memang pada kenyataannya cukup banyak komponen mobil dan sepeda motor
yang memanfaatkan serat karbon. Produk yang terbuat dari serat karbon pada
umumnya tahan panas tinggi, sangat kuat namun ringan sehingga teknologi
pesawat luar angkasa juga memanfaatkanya. Sayangmya rekayasa serat karbon
termasuk teknologi yang cukup canggih sehingga hanya beberapa industri saja
yang mampu melakukan rekayasa.

Secara prinsip serat karbon merupakan polimer dimana dalam rantainya


mayoritas (kalau mungkin semua) hanya mengandung atom karbon. Bagaimana
itu bisa terjadi? Secara sederhana digambarkan untuk membuat suatu rantai
karbon perlu ada sumber atom karbon (prekursor). Secara teoritis sumber atom
karbon tentu melimpah karena hamper semua monomer mengandung atom
karbon. Di dalam suatu monomer, atom karbon normalnya tidak berdiri sendiri
namun berikatan dengan atom lain semisal atom hidrogen atau atom oksigen.
Selanjutnya untuk mengisolasi atom karbon dapat dilakukan dengan proses
pemanasan tinggi (pirolisis). Dalam praktek, tidak semua monomer dapat
dijadikan sebagai sumber atom karbon. Sejauh ini hanya rayon dan
poliakrilinitril (PAN) yang lazim digunakan sebagai prekursor. Namun
belakangan ini dikembangkan juga pembuatan serta karbon dari hidrokarbon
aromatik.

PRODUK SERAT LAIN


Selain beberapa jenis serat yang diuraikan diatas, sebenarnya masih
terdapat beberapa bahan atau senyawa yang dapat dikategorikan sebagai serat.
Namun karena aplikasi atau pemanfaatan produknya masih terbatas, maka
orang belum begitu mengenal meskipun beberapa diantaranya sebenarnya
merupakan produk yang sering dipakai juga. Serat jenis ini diantaranya adalah
serat spandex sebagai bahan pakaian renang atau bahan kostum atlit balap
sepeda. Kemudian serat sulfar yang berfungsi sebagai membran atau filter,
kadang dipakai juga sebagai gasket (perpak). Kemudian yang lainnya seperti
serat triasetat, serta vinal, serat vinion dan sebagainya tentunya mempunyai
karakteristik yang unik.
BAB VII
ELASTOMER

Elastomer mengandung kosa kata elastis dan polimer sehingga dapat


diartikann sebagai bahan atau produk polimer yang elastis. Secara sederhana
produk polimer yang elastis adalah karet, dalam hal ini termasuk karet alam
maupun karet sintetis. Klasifikasi elastomer dibagi dalam tiga jenis yaitu:
elastomer dien, elastomer non-dien dan elastomer termoplastik. Yang termasuk
dalam elastomer dien adalah polisisipren, polibutadien dan polikhloropren.
Contoh elastomer non-dien adalah polisisobutilen, silikon poliuretan dan
sebagainya. Sedangkan SBS rubber, dan EPR/EPDM merupakan contoh elastomer
termoplastik. Namun demikian penjelasan dibawah barangkali tidak terlalu
menekankan pada kalsifikasi atau jenis elastomer namun lebih banyak tertuju
pada sifat dan aplikasi masing-masing individu elastomer.

POLIISOPREN
Polimer dien mempunyai ciri terdapatnya ikatan rangkap ganda pada
atom-atom karbon. Polisopren dikenal sebagai karet alam namun terdapat juga
sebagai karet sintetis.

isopren

Sebagai karet sintetis poliisopren dapat direkayasa dengan polimerisasi


menggunakan katalisator Ziegler-Natta.

isopren
poliisopren
Namun demikian reaksi polimerisasi tersebut mempunyai banyak kemungkinan
sedemikian sehingga poliisopren yang terbentuk sangat variatif (konformasi) .
Dinamakan cis-1,4 karena ikatan rangkap pada atom karbon terikat dengan
rantai utama terletak dalam satu sisi dan monomer terikat pada atom nomor 1
dan 4. Sedangkan untuk poliisopren trans-1,4 ikatan rangkap pada atom karbon
terikat dengan rantai utama pada sisi yang berseberangan dan monomer
terhubung dengan atom c nomor 1 dan 4. Bentuk yang lebih unik ada pada
poliisopren 1, 2 dan poliisopren 3,4 . Selanjutnya disebut poliisopren 1,2
dikarenakan monomer terhubung menjadi rantai melalui atom karbon nomor 1
dan 2. Pengertian yang identik terdapat pada poliisopren 3,4.
Sebagai karet alam poliisoprene telah dikenal sejak berabad-abad lalu oleh suku-
suku Indian dimana mereka menjadap getah karet atau lateks untuk dijadikan
alas kaki dan juga semacam bola mainan. Adapun komposisi lateks adalah
sebagai berikut.

Komponen Persen
Isopren 30 36
Protein 1 2
Resin 2
Quebersitol 0,5
Abu 0,3 0,7

POLIBUTADIEN
Dalam dunia otomotif khususnya masalah ban, peran polibutadien
sangatlah signifikan. Ban mobil pada umumnya dibuat dari campuran
(compounding) antara polibutadien dengan berbagai senyawa lain. Sebagai
contoh dalam dunia balap dimana peran ban cukup menentukan terhadap laju
kendaraan. Di arena balap formula-1 (F-1) persaingan antara dua produsen ban
dari tahun ketahun semakin sengit. Seorang Michael Schumacher (yang sampai
tahun 2004 telah menjadi juara dunia 7 kali) pada tahun 2003 pernah nyaris
terlepas gelarnya oleh pembalap lain dan ditengarai salah satu penyebab utama
adalah unjuk kerja ban yang dipakai tidak optimal.
Butadien sebagai monomer polibutadien, seperti halnya isoprene
mempunyai ikatan rangkap pada atom karbon. Dengan menggunakan
katalisator Ziegler-Natta buatdien dapat terpolimerisasi menjadi polibutadien.

butadien
butadien polibutadien

Seperti halnya poliisopren bentuk konformasi pada polibutadien adalah adalah


cukup bervariasi.

Dalam perkembangnnya butadiene dapat berkopolimerisasi dengan senyawa


lain semisal stirine membentuk SBS (stirine-butadien-(stirine), dengan
akrilonitril membentuk NBR (nitrile butadiene rubber). Aplikasi kopolimerisasi
tersebut cukup variatif antara lain sebagai gasket pompa , pipa , komponen
mobil dan sebagainya.

POLIKHLOROPREN

Polikhloropren seperti halnya poliisopren dan polibutadien merupakan


polimer dien yang mempunyai nilai komersial tinggi. Nama lain yang lebih
terkenal dari polikhloropren adalah neopren. Neopren banyak dipakai sebagai
gasket pompa atau mesin lain yang mempunyai nilai khusus. Kekhususan
neopren adalah daya tahan terhadap bermacam jenis oli maupun bahan kimia
serta cukup tahan terhadap panas.

khloropren polikhloropren

FENOMENA VULKANISASI
Vulkanisasi merupakan proses guna meningkatkan performa elastomer
dalam hal ini polimer dien. Seperti diketahui bahwa dalam kedaan orisinal
beberapa polimer dien cenderung mudah lembek bila terkena panas atau
mudah pecah bila terkena dingin. Dengan vulkanisasi maka elastomer menjadi
lebih tahan panas sekaligus tidak mudah retak atau pecah. Secara tradisional
proses vulkanisasi dilakukan dengan memansakan elastomer dan menambahkan
sulfur. Akibatnya terbentuk struktur krosslingking. Dewasa ini proses
vulkanisasi disempurnakan dengan menambahkan aktivator seperti oksida seng
atau asam lemak seperti asam stearat.
POLIISOBUTILEN

Polisisobutilen termasuk dalam elastomer non-dien. Polisiobutilen dibuat


berdasar reaski polimerisasi vinil secara kationik dari isobutilen.
isobutilen

isobutilen poliisobutilen

Dalam praktek untuk mempertinggi performa, poliisobutiulen disisipi isopren


seperti tergambar dibawah. Produk poiliisobutilen atau PIB antara lain
dimanfaatkan untuk lapisan dalam bola atau ban. Hal ini karena sifat khusus PIB
yang mempunyai pori-pori amat rapat sedemikian sehingga gas yang
terbungkus didalamnya praktis sangat sulit menembus keluar.

isopren

KOPOLIMER SBS
Kopolimer SBS (stirine-butadien-stirine) atau SBS rubber merupakan
rekayasa untuk mendapatkan bahan yang kuat (diambil dari sifat polistirine)
namun liat (diambil dari sifat butadien). Bahan seperti ini diperlukan
diantaranya sebagai serat ban juga alas sepatu.

blok polistririne blok polistirine


blok butadien

Proses pembentukan SBS rubber tentunya diawali dengan pembuatan polistirine.


Seperti telah diuraikan pada bab terdahulu bahwa polistirine dibuat dengan
polimerisasi anionik yang lebih khusus disebut polimerisasi hidup (living
polymerization). Dalam hal ini digunakan katalisator butil litium

butil litium

stirine

polistirine

Selanjutnya polistirine yang masih hidup tersebut bila ditambahkan


polibutadien makan akan terbentuk kopolimer blok stirine-butadien.

butadien
polistirine

kopolimer blok stirine-butadien

Selanjutnya blok stirin-butadien tidak langsung dibubuhi monomer stirine,


melainkan direksikan dengan dikhlorodometilsilan untuk membentuk
kopolimer triblok stirine-butadien-stirine.

dikhlorodimetilsilan

Langkah berikutnya adalah menambahkan polistirine kedalam polimer tersebut


hingga terbentuk kopolimer triblok stirine-butadien-stirine.
+

kopolimer triblok stirine-butadien-stirine

POLIURETAN
Seperti diketahui bahwa terdapat beberapa produk polimer yang dapat
dimasukkan lebih dari satu kategori salah satunya adalah poliuretan. Poliuretan
dapat digolongkan sebagai serat , namun dalam bentuk lain semisal spon
poliuretan termasuk juga sebagai elastomer. Berikut dibawah adalah mekanisme
pembentukan poliuretan. Selain dengan reaksi antara diisosianat dengan etilen
glikol , poliuretan dapat dibuat dengan mereaksikan diisosianat dengan etilen
glikol dengan bantuan diazobicyclo[2.2.2]octane disingkat DABCO.
+
:N N: + HO CH2 CH2 OH :N N H O CH2 CH2 OH

DABCO etilen glikol

DABCO mempunyai dua pasang elektron bebas yang akan mendekati inti atom
hidrogen mengakibatkan reaktifitas yang tinggi pada atom oksigen karena
kelebihan muatan negatif. Elektron pada atom oksigen selanjutnya menuju ke
atom karbon pada isosianat yang cenderung bermuatan postitif, maka
terbentuklah ikatan. Selanjutnya terdapat muatan negatif pada atom nitrogen dan
muatan positif pada atom oksigen. Atom nitrogen yang kelebihan elektron akan mengikat
atom hidrogen hingga terbentuk bangun dimer uretan. Dimer uretan dapat bereaksi
dengan etilen glikol maupun diisosianat membentuk trimer.
+
:N N H O CH2 CH2 OH + O=C=N CH2 N=C=O

O CH2 CH2 OH

O=C=N CH2 N=C=O

O CH2 CH2 OH

O=C=N CH2 NC=O
O

O=C=N CH2 N C O CH2 CH2 OH + N N

H
dimer uretan

O=C=N CH2 N C O CH2 CH2 OH + HO CH2 CH2 OH

H
dimer etilen glikol

O O

HO CH2 CH2 O C N CH2 N C O CH2 CH2 OH

H H
trimer

Alteranif reaksi lain adalah sebagai berikut. Antara dimer dengan dimer atau
antara dimer dengan trimer dapat bereaksi membentuk oligomer , demikian
seterusnya hingga terbentuk poliuretan.

O=C=N CH2 N COCH2 CH2OH + O=C=N CH2 N=C=O

H
dimer diisosianat

O O

O=C=N CH2 N C O CH2 CH2 O C N CH2 N=C=O

H H
trimer
O O

O C N CH2 N C O CH2 CH2 O


n
H H
poliuretan

SILIKON
Seperti halnya beberapa produk polimer lain yang mempunyai variasi fisik yaitu
dapat berbentuk sebagi cairan maupun padatan. Silikon cair banyak dimanfaatkan sebagai
minyak pelumas. Dalam keadaan padat berbagai aplikasi silicon cukup variatif
diantaranya dibuat menjadi semacam keramik yang tahan panas amat tinggi (sebagai alas
tempat teke off nya pesawat luar angkasa). Namun demikian pemberian nama silikon
sebenarnya salah kaprah mengingat diawal penemuannya struktur silikon dikira
mempunyai struktur seperti dibawah.

sangkaan awal struktur sislikon

Ternyata setelah diteliti lebih jauh struktur silikon adalah sebagai seperti
tergambar dibawah, dimana gugus R dapat berupa metal atau fenil.

Selanjutnya terdapat contoh senyawa berbasis silikon yaitu polidimetilsiloksan


polimetilfenilsiloksan dan polidifenilsiloksan.
polidimetilsiloksan
polimetilfenilsiloksan polidifenilsiloksan

Mekanisme pembentukan silikon dari monomer oktametilsiklotetrasiloksan


dalam sauasana basa ( sodium hidroksida).

monomer oktametilsiklotetrasiloksan

Gugus hidroksil akanmenuju ke atom silikon yang sebenarnya telah


mempunyai jumlah electron yang cukup (ada delapan). Oleh karena itu mau
tidak mau kelebihan elektron pada atom silikon terpaksa dodonasikan ke atom
oksigen. Oleh karena kelebihan beban maka terjadilah pemecahan rantai siklis
menjadi rantai lurus (dalam hal ini secara keseluruhan molekul menjadi
bermuatan negatif akibat dari kelebihan elektron pada atom oksigen tersebut).
Seperti halnya pada gugus hidroksil, molekul bermuatan negatif tersebut akan
mencari monomer baru dan menyerangnya sehingga kejadian pembukaan siklis
terulang (peristiwa ring opening). Demikian seterusnya hingga terbentuk polimer
polidimetilsiloksan atau dikenal dengan sebutan silikon saja.

Silikon
ELASTOMER LAIN

Selain dari beberapa senyawa elastomer seperti terurai diatas, masih ada
beberapa jenis elastomer yang barangkali dari segi popularitas belum begitu
dikenal. Namun demikian seiring dengan perkembangan teknologi, beberap
diantaranya mulai cukup banyak dikembangkan. Beberapa diantaranya adalah :

Fluroelastomer.
Kebanyakan produk flouroelastomer adalah bukan senyawa tunggal ,
namun merupakan kopolimer . Contohnya: polivinilidinflurida-ko-
heksafluropropilen, politetrafluroetilen-ko-propilen, polivinilidinflurida-
ko- khlorotrifluroetilen, dsb.

EPR/EPDM
Kepanjangan EPR adalah ethylene propylene rubber merupakan kopolimer
acak kopolimer etilen dan propilen menggunakan katalisator Ziegler-
Natta. Dengan rekayasa kopolimer acak maka sifat-sifat kaku dari
propilen dan etilen akan berubah menjadi lentur. Selain EPR masih
terdapat EPDM yang merupakan kopolimer dari etilen, propilen dan
senyawa dien seperti disiklopentadien, sikooktadien atau 1,4-heksadien.
Kelebihan EPR/EPDM adalah ketahannan yang prima terhadap bahan
kimia, panas serta tidak mudah berubah warna. Oleh karenya kopolimer
jenis ini banyak dipaki sebagai isolator kabel, juga untuk bumper mobil.

Polisulfida dan elastomer PVC.


Aplikasi polisulfida antara lain untuk membran yang tahan berbagai
bahan kimia . Demikian juga elastomer pvc dimanfaatkan sebagai
komponen yang tahan terhadap minyak bumi.
BAB VIII
TERMOPLASTIK REKAYASA DAN POLIMER SPESIAL

Penggunaan istilah polimer rekayasa atau lebih khusus termoplastik


rekayasa (engineering thermoplastic) dan polimer spesial (specialties polymer) boleh
dikatakan agak dipaksakan karena tidak ada landasan teknis yang menunjang,
kecuali beberapa diantaranya proses produksinya memerlukan teknologi yang
tinggi. Istilah tersebut lahir sekedar untuk membedakan bahwa bahan atau
produk polimer yang terangkum didalamnya secara umum mempunyai sifat-
sifat khusus seperti lebih tahan panas tinggi, lebih tahan bahan kimia dibanding
polimer termoplastik (tanpa embel-embel rekayasa) dan polimer termosting.
Oleh karenanya ada beberapa jenis polimer yang digolongkan sebagai
termoplastik rekayasa namun ada juga yang memasukkan sebagai termoplastik
saja. Sebagai tambahan, dari segi harga jual produk yang termasuk dalam
termoplastik rekayasa dan polimer spesial relatif lebih tinggi (lebih mahal).

Yang digolongkan dalam termoplastik rekayasa diantaranya adalah


polifenilsulfida (PPS), polifethersulfon (PES), polifenilenoksida, poliketon,
poliasetal, polimer fluro, kopolimer stiirine-akrilonitril (SAN), kopolimer
akrilonitril-butadien-stirine (ABS) polikarbonat, poliamida, poliimida.
Sedangkan produk polimer spesial diantaranya adalah polielektrolit, polimer
anorganik, polimer kristal cair,polimer konduktif dan bioplastik.

POLIFENILEN SULFIDA

Polifenilen sulfide disingkat PPS merupakan polimer termoplastik rekayasa


yang banyak dipakai oleh industri kimia seperti sebagai komponen pompa. Hal
ini karena ketahanannya terhadap bebagai bahan kimia yang korosif, selain
juga tahan terhadap gesekan serta panas tinggi. Bila dilihat dari struktur mikro
maka PPS mempunyai struktur kristal, maka suhu lelehnya adalah tinggi yaitu
285oC. namun adanya kelebihan ini juga sedikit menyulitkan dalam pemrosesan
saat pencetakan. PPS umumnya dibentuk (dengan disuntikkan kedalam cetakan
atau molding) pada suhu diatas 300 oC.

Polifenilen sulfide dibuat dari mereaksikan p-dikhlorobenzen dengan

sodium bisulfit dalam pelarut N-metil pirolidon.

p-dikhlorobenzen sodium bisulfit polifenilen sulfida


POLIETERSULFON

Seperti halnya PPS polietersulfon (PES) merupakan produk polimer yang

performanya dapat diandalakan. Selain tahan panas tinggi PES juga sangat stabil

bila terkena uap (steam) oleh karenaya banyak dipergunakan dalam proses

sterilisasi peralatan kedokteran.

Pada awalnya orang memproduksi polifenilen sulfon sebelum ditemukan


PES. Polifenilen sulfon seperti terlihat dibawah mempunyai gusus sulfon pada
rantainya. Ternya produk polifenilen sulfon ini terlalu keras dan sangat sulit
diproses. Oleh karenya para pakar kemudian memasukkan gugus eter kedalam
polifenilen sulfon, sehingga menjadi polietersulfon. Adanya gugus eter
menjadikan produk lebih lentur dan lebih mudah diprioses.

polifenilen sulfon

gugus sulfon
ikatan eter
polietersulfon

Kandungan gugus eter didalam PES sebenarnya diitroduksi oleh bisfenol A.

bisfenol A
Dalam praktek yang dipergunakan adalah garam sodium dari bisfenol A yang
berekasi dengan di-p-flurofenilsulfon. Rekasi berlangsung pada suhu sekitar
145oC dalam larutan dimetil sulfooksida (DMSO).
polietersulfon

POLIFENILENOKSIDA

Polifenilenoksida atau PPO dibuat dari reaksi antara 2,6 dimetilfenol


dengan polifenilenoksida dengan katalisator tembaga. Dari strukturnya PPO
mempunyai ikatan eter pada atom karbon no 1 dan 4., juga adanya gugus metil
yang terhubung pada atom karbon no 2 dan 6 seperti terlihat dalam gambar
dibawah. Produk PPO mempunyai kekerasan yang cukup tinggi, namun mudah
pecah (getas). Oleh karenanya PPO umumnya dicampur dengan high impact
polistirine (HIPS). Adanya kompnding tersebut menaikkan performa PPO selain
lebih liat juga lebih mudah diproses.

polifenilenoksida

2,6 dimetilfenol polifenilenoksida

POLIKETON
Terdapat kemiripan struktur kimia antara poliketon dan polietilen sperti
tergambar dibawah. Namun dalam ketahanan terhadap panas ada selisih yang
cukup signifikan bagi keduanya. Polietilen meleleh pada suhu 140 oC sedangkan
poliketon baru meleleh bila dipanaskan hingga suhu diatas 255 oC. Mengapa hal
itu bisa terjadi? Dari gambar jelas pada poliketon terkandung gugus karbonil
diantara gugus etilen.

gugus karbonil

poliketon

polietilen

Seperti halnya polietilen, poliketon dibuat dari bahan dasar etilen.. Gas
etilen kemudian direksikan dengan dengan karbon monooksida hingga
terbentuk poliketon.

etilen karbon monooksida poliketon

Dalam praktek terkadang poliketon diobuat dengan menyisipkan propilen


sebagai aditif. Efek postifnya adalah menjadikan poliketon lebih liat dan kuat.
Hanya saja titik lelehnya akan turun ke sekitar 220oC.

gugus etilen
gugus metilen

POLIMER FLURO

Terdapat beberapa macam polimer fluro sperti polikhlorotrifluroetilen


(CTFE), polivinilidenflurida (PVDF), polivinilfluorida (PVF) politetrafluroetilen
(PTFE), fluorinated ethylene-propylene (FEP). Diantara kesemuanya yang paling
banyak dikembangkan adalah politetrafluroetilen (PTFE). Dalam perdagangan
PTFE lebih banyak dikenal dengan Teflon yang diproduksi oleh Du Pont. Teflon
berupa cairan pelapis (coating) yang diaplikasikan pada berbagai peralatan
seperti pompa, sterika, bejana, loyang roti dan sebagainya. Keuntungan
pelapisan peralatan dengan PTFE diataranya adalah tidak lengket, tidak tahan
panas, tahan bermacam bahan kimia, halus (koefisien gesekan rendah).

--CF2 CF2
n

Bahan baku PTFE adalah tetrafluroetilen yang mengalami polimerisasi


secara radikal bebas. Namun dengan tuntutan keunggulan aplikasi tersebut
menjadukan teknologi pembuatan PTFE menjadi tidak sederhana. Suhu
pellehan PTFE adalah 327oC sehingga sulit diproses. Oleh karenanya dalam
praktek sering dilakukan blending dengan senyawa lain seperti heksafluroetilen,
etilenperfluroalkoksi.

SAN DAN ABS

Kopolimer stirine-akrilonitril (SAN) sepertinya merupakan produk termoplastik


rekayasa yang kurang begitu dikenal. Meskipun begitu sebenarnya cukup banyak produk
sehari-hari yang terbuat dari SAN sebut saja misalnya keran air , gantungan kunci.
Produk SAN bercirikan plastik yang bening (transparan) , keras namun agak getas.
Proses pembuatan SAN adalah dengan mereaksikan monomer stirine dan akrilonitril pada
suhu sekitar 152 oC. Selain digunakan secara langsung, sebagian besar plstik SAN
digunakan sebagai bahan pembuatan kopolimer akrilonitril-butadien-stririne (ABS).
Pemanfaatan ABS semakin hari semakin meningkat, selain sebagai casing

komputer ataupun produk elektronik lain , ABS banyak digunakan untuk body

sepeda motor dan bumper dan dashboard mobil. Didalam struktur ABS terdapat

unsur karet dari butadiene yang menjadikan plastik mempunyai sifat liat selain

keras.

Selanjutnya untuk jenis produk polimer rekayasa lain seperti polikarbonat,


poliamida, poliimida dapat dilihat pada bab sebelumnya karena bahan polimer
tersebut dapat dikategorikan juga sebagai polimer termoseting. Selain polimer
reakayasa masih terdapat produk polimer lain yang disebut polimer spesial.
Berikut dibawah beberapa produk yang tergolong sebagai poolimer spesial yaitu
polielektrolit, polimer anorganik, polimer kristal cair, polimer konduktif dan
bioplastik.

POLIELEKTROLIT
Polielektrolit adalah suatu produk polimer spesial dengan kharakteristik
dapat membentuk ion postif dan negatif manakala berada dalam air (lihat
gambar dibawah).

pengkutuban poliellektrolit
polielektrolit dalam air

Efek dari pengkutuban tersebut adalah terjadinya peruraian rantai


polimer. Akibatnya dari fenomena ini adalah larutan yang ada menjadi
mengental. Hal ini wajar mengingat ruangan yang ada telah dipenuhi polimer
yang m,engemabng tersebut. Lain halnya dengan polimer biasa (polimer
non-elektrolit), bila dilarutkan dalam air maka akan terjadi penggumpalan
seperti ilustrasi dibawah.

polimer non-
elektrolit dalam air

Sekarang dilihat kejadian


apa manakala larutan polielektrolit diberi garam. Ingat garam juga merupakan
elektrolit, bila dilarutkan kedalam air maka akan terurai menjadi ion postif dan
negative juga. Efek yang ditumbulkan manakala larutan polielektrolit ditaburi
garanm adalah agak terjadi pengerutan atau penggumpalan rantai polimer
seperti halnya polimer non-elektrolit. Dalam peristiwa ini akan terjadi
perubahan viskositas yang cukup signifikan, larutan menjadi encer.

peruraian garam

rantai polielektrolit menggumpal

POLIMER ANORGANIK
Produk lain yang termasuk sebagai polimer special adalah polimer
anorganik. Adanya polimer anorganik tentu saja mengacu pada keberadaan
istilah polimer organik. Pada polimer organik seperti yang selama ini dibahas-
terdapat ciri utama yaitu doiminasi atom karbon (C) pada rantai utama.
Sedangkan polimer anorganik mempunyai rantai utama yang didominasi selain
atom karbon. Adapaun yang termasuk dalam polimer anorganik adalah silikon,
polisilan, poligerman, polistanan dan polifosfazen. Oleh karean silikon juga
termasuk produk elastomer maka uraian tentangnya dapat dilihat pada bab
elastomer.

POLISILAN

Polisilan atau polidimetilsilan termasuk polimer anorganik dan


mempunyai struktur kristal. Oleh karenanya polisilan tidak bisa dilarutkan
dengan pelarut apapun. Selain itu polisilan baru mulai meleleh bila dipanaskan
pada suhu 250oC. Polisilan dapat dibuat dengan mereaksikan
dikhlorodimetilsilan dengan logam sodium (natrium).

dikhlorodimetilsilan polisilan

struktur polisilan (polidimetilsilan)

Dengan struktur tersebut dan seperti diutarakan diatas, secara fisik produk
polisilan cukup keras, sulit larut dan tahan panas. Namun seperti halnya produk
polimer dengan kharakteristik tadi (sulit larut , keras dan tahan panas tinggi)
maka secara aplikatif sulit untuk diproses (dibentuk). Oleh karenya perlu
dilakukan rekayasa sehingga menghasilkan turunan produk yang relatif mudah
untuk diproses. Berikut dibawah reaksi antara dikhlorodimetilsilan dengan
logam sodium namun dengan penambahan dikhlorometilfenilsilan.

dikhlorometilfenilsilan
Senyawa yang terbentuk (merupakan kopolimerisasi) mengandung gugus fenil.
Keuntungan adanya gugus fenil ialah kesempatan atau kemapuan untuk
terbentuknya struktur kritalin menjadi berkurang. Dengan menipisnya struktur
kristalin maka menjadikan produk polimer bisa dilarutkan sehingga dan mudah
dinbentuk (diproses).

POLIGERMAN DAN POLISTANAN

Sebutan poligerman, polistanan terlihat mengacu pada senyawa Germanium


(Ge) dan Stanum (Sn). Seperti halnya pada silikon dan polisilan senyawa rantai
utama adalah senyawa anorganik . Bersama sama dengan polisilan kedua
produk polimer anorganik ini banyak dikembangkan untuk aplikasi konduktor
listrik.

Polidimetilgerman

polidimetilstanan
POLIFOSFAZEN
Polifosfazen mempunyai struktur yaitu pada rantai utama terdapat dua
jenis atom yaitu atom P dan atom N.

polifosfazen

Polifosfazen dibuat dengan merekasikan fosforpentakhlorida dan amonium


khlorida membentuk polimer terkhlorinasi. Senyawa tersebut kemudian
direksikan dengan garam alkhohol (RONa) , R adalah hidrokarbon (CxHy).

fosforpentakhlorida amonium khlorida


polifosfazen

POLIMER KRISTAL CAIR


Polimer kristal cair (liquid crystal polymer, LCP) merupakan salah satu
produk canggih polimer spesial dan dari asas manfatnyapun cukup tinngi.
Tentu khalayak tidak asing dengan layar LCD (liquid crystal display) yang banyak
dipakai pada produk audio-visual, kalkulator, telepon selular dan sebagainya.
Sesunguhnya esensi dari LCD adalah LCP. Kreasi awal mengenai LCP dimulai
dengan ditemukannya poliester kristal cair disebut (nama dagang) Vectra
seperti bentuk dibawah.

---- O C O --
__ C ____
n
O
Vectra

Kemudian rekyasa LCP lainnya menghasilkan polibensilglutomat.

---- CH CONH----
n
(CH2)2

CO2
CH2

polibensilglutomat

Unit cabang pada rantai utama merupakan bagian yang kaku (rigid) dari LCP.
Unit ini lazim dinamakan mesogen.Kemudian dilanjutkan dengan rekayasa yang
menghasilkan poliester termotropik dengan nama dagang Xydar.

O O O

--- O CO O C C ----

x y

Xydar

Adapun variasi struktur LCP terdiri atas tiga bentuk yaitu: smetik, nematik dan
kholesterik. Struktur smetik berupa akumulasi krital secara vertikal yang
membentuk lapisan secara teratur kerahah vertikl pula. Sedangkan struktur
nematik juga juga berupa akumulasi krital secara vertikl namun secara tidak
beraturan (tidak membentuk lapisan). Pada struktur kholesterik terdapoat juga
susunan atau lapisan kumulatif kristal secara horizontal dan lapisan-lapisan
tersebut tersusun kerah vertikal. Dari ketiga variasi polimer kristal cair tersebut
struktur nematik nampakmnya sementara ini yang paling berkembang. dalam
aplikasi.

Dari gambaran bermacam jenis polimer (termoplastik) rekayasa dan


polimer spesal diatas tampak bahwa perkembangan polimer sangatlah pesat.
Dewasa ini banyak penelitian polimer berbasis nanoteknologi dimana bakal
dihasilkan produk polimer yang mempunyai performa tinggi. Selain daripada
itu produk polimer tersebut diharapkan dapat mensubstitusi secara lebih luas
penggunaan kayu maupun logam bagi berbagai keperluan.
POLIMER KONDUKTIF

Barangkali sulit dibayangkan pada awalnya bahwa polimer yang


mungkin berkonotasi kepada produk plastik- bisa direkayasa menjadi produk
polimer spesial yang mempunyai kemampuan daya hantar listrik. Produk
tersebut dinamakan polimer konduktif Contoh aplikasi polimer konduktif
diantaranya adalah baterai, sensor, elektrokhromik dan sebagainya.

Poliasetilen merupakan polimer konduktif yang pertama dikembangkan.


Produk lain polimer konduktif adalah politiofen, polifenilen dan polipirol.
Berikut dibawah struktur beberapa polimer konduktif.

CH = CH

== HC CH ==
n

poliasetilen

politiofen

N
H n

polipirol
S
n

politiofen

BIOPLASTIK
Sudah menjadi perhatian bersama bahwa kelemahan produk
plastik secara umum adalah pada kesulitan untuk diurai oleh alam (non-
biodegradable). Ini memberi potensi akumulasi sampah plastik. Memang cukup
banyak jenis sampah plastik yang kemudian didaur ulang (recycling), namun
bagaimanapun masih cukup banyak sisa plastik yang tidak dapat terambil dan
itu tidak dapat hancur untuk kemudian menyatu dengan tanah. Belum lagi
beberapa jenis polimer yang termasuk dalam golongan termoset dan polimer
rekayasa maupun polimer spesial. Sebagian besar -bahkan hampir semua-
produk polimer tersebut tidak bisa didaur ulang. Oleh karenanya lalu
muncul generasi bioplastik yaitu jenis plastik yang dapat diurai alam
(biodegradable). Menilik dari kosakata bio maka jenis plastik tersebut tentunya
terbuat dari bahan dasar seperti hasil pertanian misalnya yang merupakan
renewable resources. Oleh kerena sifat produk bioplastik yang ramah lingkungan
maka beberapa kalangan menyebutnya sebagai plastik hijau (green plastic).

Sebenarnya di alam telah tersedia apa yang disebut biopolimer yaitu


dalam bentuk selulose, karbohidrat, jenis protein seperti kalogen, kasein,
poliester alami dan sebagainya. Namun dari kesemua bioplimer tersebut hanya
sebagian yang dapat diproses menjadi bioplastik. Pati atau karbohidrat yang
berasal dari berbagai biji-bijian seperti jagung, beras, kedelai, juga umbi-umbian,
merupakan bahan dasar yang dapat diproses menjadi bioplastik. Selain daripada
itu kasein dan gelatin juga direkayasa untuk dijadikan plastik. Kemudian
poliasamlaktat juga dicoba untuk diproses menjadi berbagai plastik
pembungkus. Pertanyaannya mengapa perkembangan aplikasi dan sosialisasi
bioplastik terkesan kurang begitu cepat.? Kendala yang timbul dari rekayasa
bioplastik adalah harga pokok produksi yang masih tinggi, ini berakibat harga
jual produk bioplastik masih berlipat-lipat dari harga plastik biasa. Dengan kata
lain belum ekonomis. Namun seiring dengan kemajuan teknologi dan juga
kesadaran ataupun desakan akan pentingnya kelestarian alam maka kehadiran
bioplastik secara masal rasanya hanya persoalan waktu.

BAB IX
PEMROSESAN PRODUK POLIMER

Bahan atau produk polimer sebagai hasil polimerisasi sebagian besar


berbentuk resin plastik (ada yang menyebutnya pellet atau chip plastik). Resin
tersebut kemudian diproses dengan berbagai teknik diataranya ekstrusi
(extrusion), molding, kalendering (celendering), pelapisan (coating) dan spining
(spinning). Namun tidak seluruh produk polimer mesti dijadikan resin Beberapa
jenis polimer termoset tidak memungkinkan dibuat resin, demikian juga untuk
beberapa jenis polimer rekayasa maupun polimer spesial, oleh karenanya perlu
teknik khusus untuk memprosesnya.

EKSTRUSI
Pada proses ekstrusi terjadi peristiwa transfer (conveying) resin dari satu
titik ke titik lain menggunakan ulir (screw), kemudian pelelehan dan penekanan.
Secara prinsip resin masuk dalam wadah (hoper) kemudian dibawa oleh ulir
sambil mengalami proses pelelehan. Panas berasal dari kumparan yang dipasang
di sekeliling ulir. Begitu pergerakan bahan menuju ujung, terjadi kenaikan
tekanan karena bahan polimer mesti melalui lubang kecil sedangkan dari
belakang ulir terus bergerak menekan. Bahan keluar selanjutnya bisa
dieterima oleh molding untuk dicetak, atau kembali dibuat resin. Khusus yang
terakhir ini sepertinya merupakan aktivitas pengulangan (dari resin yang
dikenain proses ekstrusi untuk dibentuk resin kembali). Jawabannya secara
teknis memang demikian. Namun sebenarnya resin yang keluar berbeda dengan
resin yang masuk. Dalam kasus ini resin yang masuk dicampur dengan bahan
lain sehuingga resin keluar mempunyai sepsifikasi yang khusus. Dengan
demikian tujuan ekstrusi dianatarnya adalah untuk mendapat resin dengan
spesifikasi berbeda dengan cara compunding, atau tujuan pewarnaan, proses
daur ulang, selain sebagai proses pendahuluan sebelum proses molding.

Pencampuran (compounding) merupakan hal yang umum di industri


polimer plastik. Sebagai contoh plastik SAN (stirine-akrilonitril) bila dicampur
dengan SBS rubber (stririne-butadien-stririn rubber) melalui ekstruder (alat
pengekstrusi) akan menjadi plastik ABS (akrilonitril-butadien-stririne). Dalam
hal ini pencampuran bertujuan untuk mendapatkan plastik yang keras sekaligus
liat. Plastik SAN bersifat keras namun getas. Untuk menghilangkan kegetasan
maka perlu dicampur dengan SBS rubber agar mempunyai sifat liat, maka
jadilah plastik ABS tersebut. Kemudian proses ekstrusi juga dipakai untuk
pewarnaan resin. Sebagai contoh resin ABS dalam keadaan asli berwarna putih
kekuningan dan opak (tidak transparan). Dan seperti diketahui aplikasi ABS
diantaranya adalah untuk bodi sepeda motor, casing HP dan seterusnya. Produk-
produk tersebut kenyataannya memerlukan variasi warna,. Untuk itulah resin
ABS diberi pigmen dengan menggunakan proses ekstrusi. Sedangkan proses
daur ulang beberapa jenis plastik juga menggunakan ekstruder. Dalam hal ini
plastik bekas dalam ukuran potongan tertentu diumpankan ke hoper untuk
selanjutnya diekstrusi menghasilkan resin palstik daur ulang. Resin tsb
kemudian dikirim (dujual) ke pabrik molding untuk dicetak.

Ekstruder yang ada dipasaran biasanya terdiri atas ekstruder tunggal


(single extruder) dan ekstruder ganda atau kembar (twin extruder). Seacara umum
ekstruder ganda mempunyai nilai lebih yaitu pencampuran yang lebih merata
dan biasanya outputnya besar. Tentu saja harga ekstruder ganda lebih mahal
dibanding elkstruder tunggal. Berikut dibawah penampang melintang kedua
jenis ekstruder dan foto ekstruder ganda.

Ekstruder tunggal

resin masuk
hasil keluar

Ekstruder ganda

resin masuk

hasil keluar

Ekstruder ganda
Sumber: Farrel

MOLDING
Molding merupakan proses pencetakan bahan polimer menjadi bentuk sesuai
dengan yang dikehendaki. Botol plastik kemasan air minum dan kemasan-kemasan
merupakan contoh hasil proses molding. Adapun proses molding dapat dibagi dalam
beberapa jenis yaitu blow molding, injection molding, compression molding, resin
transfer molding (RTM), vacuum forming dan SCRIMP.

BLOW MOLDING
Prinsip proses blow molding adalah didahului oleh proses ekstrusi menggunakan
ekstruder dimana lelehan polimer yang keluar berupa silinder berongga (desebut dengan
parison). Parison yang ditunjukkan dengan anak panah pada gambar A- kemudian
diposisikan dalam molding yang dalam kedaan terbuka seperti pada gambar A.
Selanjutnya molding menutup (gambar B) yang diikuti dengan peniupan udara kedalam
rongga parison. Oleh karenya terjadi pengembangan sesuai dengan bentuk molding yang
ditunjukkan oleh gambar D. Beberapa plastik jenis polietilen baik LDPE maupun HDPE,
polipropilen, polivinilkhlorida merupakan polimer yang banyak dibentuk melalui proses
blow molding.

Skema proses blow molding

A B C D

Berikut foto blow molding lengkap atau utuh dengan ekstruder yang diproduksi oleh Air
Irco.

Blow molding tipe PETstar4


Sumber : Air Irco

INJECTION MOLDING
Adapun pada injection molding prosesnya diawali dengan dituangkannya resin
kedalam hopper atau corong. Selanjutnya terjadi pemanasan sedemikian sehingga resin
meleleh dan ditransfer ke ujung menggunakan ulir seperti terlihat pada gambar dibawah.

Penampang injection molding


Sumber: ChePartner

Polimer yang keluar dari mesin injeksi selanjutnya dicetak sesuai dengan bentuk
molding. Berikut dibawah foto injection molding.

Gambar injection molding

Sumber : ChePartner

Beberapa produk hasil proses injectiom molding pada bidang otomotif diantaranya casing
lampu, tutup radiator dan sebagainya.

Selain daripada itu terdapat pula apa yang dinamakan dengan reaction injection
molding atau RIM. Ciri proses ini adalah bahwa bahan polimer yang dicetak tidak dalam
bentuk resin atau pellet (atau chip), tetapi merupakan polimer slurry hasil reaksi.. Jadi
cairan kental hasil reaksi, langsung diinjeksikan ke mold untuk dicetak.

Skema recrion injectiom molding


RESIN TRANSFER MOLDING (RTM)
Aplikasi resin transfer molding disingkat RTM banyak dipakai pada industri
otomotif seperti dashboard mobil. Demikian juga pada pencetakan bodi sepeda motor.
Mekanisme RTM adalah seperti tergambar di bawah. Pertama yaitu menempatkan
suatu komponen cetakan yang lazim dikenal dengan preform kedalam molding
Selanjutnya resin ditransfer dengan tekanan memelui celah kedalam molding hingga
memenuhi voluime preform. Kemudian molding dipanaskan sehingga resin meleleh dan
membentuk cetakan sesuai bentuk preform. Seteleh dingin molding dilepas dan hasil
cetakan dikeluarkan.

Gambar proses TRM

preform

COMPRESSION MOLDING
Prisip dasar compression molding adalah menempatkan resin
didalam mold bagian bawah selanjutnya komponen mold atas diturunkan dan
dilanjutkan pemanasan . Begitu resin meleleh maka secara otomatis akan
memembentuk cetakan sesuai bentuk celah pada molding. Polimer plastik
yang dibentuk melalui compression molding adalah dari jenis termoseting,
meskipun jenis polimer termoplastik juga dapat diproses melalui cara ini.

Mekanisme compression molding

VACUUM FORMING

Kalau anda membeli biskuit kalengan maka anda sering menemukan


didalamnya terdapat plastik agak kaku dan agak tipis yang ditempati biskuit
dengan aneka bentuk. Jenis plastik tersebut melekuk keatas dan kebawah
menyesuaikan bentuk biskuit yang di tampung. Plastik jenis tersebut
kebanyakan dibuat dengan metoda vacuum forming. Mekanisme vacuum forming
dapat dilihat pada gambar dibawah. Polimer plastik sebagai bahan lembaran
diletakkan diatas mold. Selanjutnya diklem dengan fixture rapat-rapat. Manakala
kondisi vakum bekerja, maka lembaran plastik akan tertarik ke bawah menjadi
bentuk tertentu sesuai bentuk mold.
Mekanisme vacuum forming

Sumber : Thomas Nissen

SCRIPM
Seemann Composites Resin Infusion Molding Process disingkat SCRIMP
merupakan proses pembuatan produk komposit yang lazim dilakukan akhir-
akhir ini. Komposit adalah bahan yang terdiri atas campuran atau kombinasi
beberapa bahan dalam hal ini bahan polimer. Aplikasi Scrimp diantaranya
adalah pada pembuatan perahu. Dalam proses dibawah terlihat bahwa terdapat
beberapa lapisan bahan polimer yang kemudian dilengketkan satu sama lain
dengan bantuan sistem vakum. Bahan polimer dalam hal ini misalnya
politetrafluroetilen, nilon, serat karbon , epoksi resin dan sebagainya.

Mekanisme SCRIMP
Didalam cekungan SCRIMP selain lapisan mold yang posisinya paling bawah,
kemudian diatasnya terdapat dua lapisan serat yang dibatasi oleh core. Bagian
terluar lapisan yang disebut bag. Campuran resin polimer bersama curing agent
dijadikan satu dalam suatu wadah. Selanjutnya diumpankan atau dihisap
menembus lapisan serat dan seterusnya hingga mencapai mold menggunakan
pompa vakum. Selanjutnya dipanaskan hingga beberap jam sehingga kombinasi
resin meleleh dan tercampur homogen. Kemudian didinginkan dan produk
komposit diambil.

SPINNING
Spinning merupakan pemrosesan produk polimer yang menghasilkan
serat. Nilon, benang poliester merupakn contoh produk polimer yang direkayasa
melalui proses spinning. Selama ini dikenal tiga tipe proses spinning yaitu melt
spinning, dry spinning dan wet spinning.

MELT SPINNING
Pada melt spinning, resin polimer dalam keadaan murni (tanpa dicampur
dengan pelarut atau solven) dituangkan kedalam ekstruder untuk dilelehkan
dan dikenai proses ekstrusi. Keluar dari ekstruder, lelehan polimer dimasukkan
kedalam unit spinning yang terdiri atas pompa, filter dan spinnert. Hasilnya
adalah sejumlah serat panjang yang kemudian didinginkan aliran udara. Serat-
serat tersebut selanjutnya digulungkan pada bobbin.

Proses melt spinning


resin polimer

ekstruder

filter
spinneret

udara

bobbin
DRY SPINNING
Pada dry spinning pertama kali polimer dilarutkan dalam suatu pelarut.
Kemudian sebelum masuk ke unit spinning perlu dipanaskan menggunakan heat
exchanger. Didalam kolom spinning , pelarut yang ada diuapkan dengan gas
panas untuk didaur ulang. Serat yang terbentuk selanjutnya digulunkan pada
bobbin.

pemungut
polimer pelarut pelarut

tangki
larutan

filter

tangki
pengumpan

pompa
heat exchanger

gas panas kaya pelarut

kolom spinning

gas panas

aplikator

bobbin

Proses dry spinning


WET SPINNING
Seperti halnya pada dry spinning, proses wet spinning juga menggunakan
media pelarut. Bedanya pembentukan serat polimer menggunakan air sebagai
media koagulan. Serat yang terbentuk dicuci atau dilakukan peregangan
kemudian digulung.

Proses wet spinning

polimer pelarut

tangki larutan

filter ke
pencucian
filter
tangki heat exchenger roll
pengumpan

pompa

koagulan terpakai koagulan


segar

KALENDERING
Salah satu polimer plastik yang sering kita temui adalah gulungan atau
lembaran plastik tipis. Produk tersebut kemudian dibentuk menjadi tas atau
pembungkus lainnya. Prisnsip proses kalendering adalah membuat lapisan tipis
polimer plastik menggunakan roll pres. Pertama celah diantara roll cukup besar
kemudian secara bertahap mengecil sehingga polimer yang lewat menjadi kian
tipis dan pada akhirnya lembaran tersebut digulung.

Mekanisme kalendering

COATING
Coating atau pelapisan bahan polimer kedalam suatu lembaran (web). Adapaun
proses coating mempunyai cara yang bervariasi seperti tergambar dibawah. Pada metoda
roll coating , web melewati celah diantar roll dan terlapisi oleh cairan polimer yang
berasal dari bak. Pada jenis blade coating, web melewati roll yang terlapisi cairan
polimer dimana tebal tipisnya diatur dari tekanan pisau. Sedangkan pada metoda curtain
coating, web bergerak melewati die yang mengucurkan bahan polimer sehingga terbentuk
lapisan.
Mekanisme coating

web

web

pisau

pisau

Roll coating Blade coating

die

cairan polimer
web

Curtain coating
BAB X
PROSES POLIMERISASI SKALA LABORATORIUM & PILOT PLANT

PROSES SKALA LABORATORIUM

Produk polimer yang sekarang banyak dipergunkan orang dalam


keperluan sehari hari seperti plastik, lem, cat tembok dan sebagainya, tentu
diproduksi dengan skala industri dengan output puluhan bahkan rausan ton
perharinya mengingat konsumsi yang cukup tinggi. Namun demikian pada
tataran lain yaitu penelitian dan pengembangan, sebagian besar produk
polimer tersebut dibuat dalam skala kecil atau skala laboratorium dengan
volume hasil katakan 1-2 kg per batch. Namun demikian meskipun volume
hasilnya sedikit, percobaan skala laboratorium ini merupakan penelitian dasar
sebelum melangkah ke skala lebih tinggi (skala pilot plant maupun skala
industri). Berikut dibawah diilustrasikan beberapa pembuatan polimer skala
laboratorium yang pernah dilakukan.

A. PEMBUATAN PEREKAT UREA-FORMALDEHID

Produk urea-formaldehid yang merupakan perekat kayu dpata dibuat dengan


mereaksikan urea dengan formaldehid dengan larutan buffer asam borat.
Katalisator yang dipakai adalah soda api. Percobaan yang dilakukan oleh Heru
Rustono dilangsungkan melalui empat tahap. Tahap pertama adalah pemurnian
urea sebagai bahan baku , kemudian tahap kedua proses polimerisasi secara
batch dalam labu leher tiga. Tahap ketiga adalah proses dehidtarasi guna
pemekatan hasil. Proses polimerisasi beralngsung pada suhu 90oC selama 50
menit. Hasil polimer perekat selanjutnya dites atau diuji kualitasnya,

Bahan baku
Spesifikasi bahan baku dijabarkan sebagai berikut.
Urea
CO (NH2)2
Bahan ini berwujud kristal putih dalam kemasan 1 kg keluaran Merck. Bahan
disimpan dalam botol berwarna (jangan mennggunakan botol bening
trnasparan) ditutup dan dihindarkan dari sinar matahari langsung.

Formaldehid
HCOH
Digunakan larutan formalin 35% dalam kemasan botol satu liter Sebelum
dipakai larutan ini perlu dites kemurnian atau kandungan formaldehidnya.

Asam borat
H3BO3
Dipakai asam borat padat berupa kristal putih, dalam satu batch dipakai asam
borat sebanyak 5 gram. Asam borat berfunhsi sebagai larutan buffer.

Larutan soda api


NaOH
Larutan soda api dibuat dengan melarutakn flake NaOH kedalam air hingga
mempunyai konsentrasi 50%. Banyaknya larutan soda api dalam reaksi adalah
berpatokan pada target pH sekitar delapan.

Alkohol
C2H5OH
Digunakan alkohol 95%. Alkohol dipakai untuk mengencerkan produk hasil
perekat.

PEMURNIAN UREA
Urea dimurnikan dengan cara melarutkannya dalam air dan dipercepat dengan
pemanasan. Larutan urea kemudian disaring menggunakan perangkat seperti dibawah.
Air yang mengandung impurities tertampung di erlenmeyer, sedang urea murni diambil
dari corong.

Peralatan rekristalisasi urea


1

2 5
4

Keterangan gambar

1. Gelas beker
2. Kompor listrik
3. Corong porselen
4. Erlenmeyer
5. Pompa hisap

PROSES POLIMERISASI
Formaldehid atau formalin dimasukkan kedalam reaktor (labu leher tiga) diikuti asam
borat, urea, dengan jumlah mengikuti tabel dibawah. Selanjutnya air pendingin
dijalankan, pengaduk dan pemanas listrik dihidupkan hingga pemanas gliserol mencapi
suhu 120oC. Saat suhu dalam reaktor mencapai konstan 90oC, masukkan katalisator
larutan soda api kedalamnya melalui pendingin balik. Tetapkan waktu reaksi selama 50
menit dihitung saat pemasukan katalisator tadi. Hasil reaksi kemudian didinginkan dan
dipindahkan kedalam labu distilasi guna proses dehidratasi.

Tabel perbandingan jumlah mol urea formaldehid

Sampel Urea Formaldehid Urea Formaldehid


(perbandingan mol) (gram)
1 1 : 0,5 15 : 10,11
2 1 : 0,75 15 : 15,16
3 1 : 1,0 15 : 20,22
4 1 : 1,25 15 : 25,27
5 1 : 1,5 15 : 30,32
6 1 : 1,75 15 : 35,38
7 1 : 2,0 15 : 40,43
8 1 : 2,25 15 : 45,48
9 1 : 2,5 15 : 50,54

Gambar peralatan polimerisasi

5
3

3 6

Keterangan gambar

1. Labu leher tiga


2. Bak pemanas gliserol
3. Pengaduk listrik
4. Pemanas listrik
5. Pendingin balik
6. Pengaduk merkuri
7. Termometer
8. Pengatur suhu (thermocontroller)
DEHIDRATASI POLIMER PEREKAT
Proses ini bertujuan memekatkan cairan perekat hasil polimerisasi hingga
mencapai kekentalan yang dikehendaki. Pertama penjepit selang ditutup.
Selanjutnya pengaduk dan pemanas gliserol dihidupkan, demikian juga dengan
air pendingin. Setelah kran manometer dibuka, lakukan seting hingga tekanan
dalam labu 20 mmHg dengan membuka secara perlahan penjepit selang. Suhu
dalam labu dipertahankan 40oC. Proses dijalankan selama satu jam, hasil larutan
pekat kemudian dimaskukkan dalam botl guna dilakukan pengujian kualitas.

Rangkaian alat dehidratasi polimer

10

5
4

6 10

11

3 1
7
8

9 9 12 13

Keterangan gambar

1. Labu distilasi
2. Pemanas gliserol
3. Pengaduk listrik
4. Pipa kapiler
5. Termometer
6. Pendingin air
7. Pemanas listrik
8. Pengatur suhu
9. Erlenmeyer
10. Penjepit selang
11. Manometer
12. Erlenmeyer
13. Pompa hisap

PENGUJIAN KUALITAS
Pengtesan produk polimer perekat meliputi penentuan konversi optimum resin
polimer, uji aplikasi dan uji sifat-sifat fisis.

Konversi ditunjukkan dengan pengukuran kadar resin yang terbentuk yang


dinyatakan dalam persen seprti tergamabr pada tabel berikut.

Tabel perbandingan mol urea formaldehid terhadap kadar resin

No Urea : Formaladehid (mol) Kadar resin (%)


1 1 : 0,50 71,30
2 1 : 0,75 65,20
3 1 : 1,00 58,40
4 1 : 1,25 60,70
5 1 : 1,50 54,30
6 1 : 1,75 51,60
7 1 : 2,00 47,20
8 1 : 2,25 44,50
9 1 : 2,50 41,10

Dari tabel diatas terlihat bahwa kandungan resin terbanyak dicapai pada
perbandingan urea : formaldehid = 1 : 0,5 . Berikutnya terlihat penambahan
formaladehid justru menurunkan kadar resin. Hal ini bisa difahami mengingat
terjadi ekses atau kelebihan formaldehid yang kemudian menguap sehingga
akhirnya kandungan resin menurun.

Uji aplikasi dilakukan dengan cara sebagai berikut.


Perekat diencerkan dengan alkohol selanjutnya dioleskan pada kayu mahoni
dengan ukuran tertentu kemudian ditangkupkan dan dijepit. Kayu mahoni
dipilih karena mempunyai berat jenis yang mendekati kayu maple seperti
tertera salam ASTM D.732-46. Tangkupan kayu dalam keadaan mendapat
tekanan tersebut kemudian dipanaskan dalam oven pada suhu 100oC selama
satu jam. Setelah itu kayu diambil, dilepas jepitannya lalu disimpan dalam
desikator selama tujuh hari. Terakhir dilakukan pengujuan kuat geser.

Tabel perbandingan mol urea formaldehid terhadap kuat geser perekat

No Urea : Formaladehid (mol) Kuat Geser (kg/cm2)


1 1 : 0,50 18,20
2 1 : 0,75 21,30
3 1 : 1,00 23,10
4 1 : 1,25 27,40
5 1 : 1,50 29,50
6 1 : 1,75 32,40
7 1 : 2,00 34,60
8 1 : 2,25 33,00
9 1 : 2,50 31,70

Dari tabel terlihat pada awalnya kuat geser semakin besar seiring pertambahan
formaldehid. Namun itu tidak seterusnya, pada titik tertentu akan dicapai
kondisi optimum (disini pada no 7) yaitu saat perbandingan urea : formaldehid =
1 : 2 . Seteleh titik tersebut, penambahan formaldehid justru memperlemah kuat
geser.

Sedangkan pengujian sifat-sifat fisis meliputi pengaruh perbandingan perekasi


terhadap volatilitas, specific gravity, dan sebagainya tidak diuraikan disini.

B. PEMBUATAN POLIESTER
Seperti dijelaskan dalam bab terdahulu bahwa salah satu produk poliester yang
terkenal adalah polietilen tereftalat (PET) dan nilon. Pembuatan nilon seperti
yang akan dijabarkan oleh Rudolf Indraloka adalah berbasis proses esterifikasi
dimana asam adipat direksikan dengan etanol (alkohol) hingga membentuk
dietil adipat. Dietil adipat kemudian juga direaksikan dengan etanol hingga
terbentuk poliseter atau nilon (proses poliesterifikasi).

Bahan baku
Bahan baku yang dipergunakan mempunyai spesifikasi sebagai berikut.
Asam Adipat
HOO-(CH2)4-COOH
Berat molekul 146,14, kerapatan 1,36, titik lebur 152oC, titik didih 265oC, kelarutan
dalam air pada temperatur 15 oC adalah 1,4 g/100 g.

Etanol
C2H5OH
Dipakai alkohol absolut dengan berat molekul 46,17, kerapatan 0,81 g/ml, titik didih 78,2
o
C.

Etilen Glikol
HOCH2CH2OH
Berat molekul 62,07, kerapatan 1,113 g/ml, titik didih 197,4oC, larut dalam air dan
alkohol.

PTSA (asam para toluen sulfonat)


CH3C6H4SO3H.H2O
Berfungsi sebagai katalisator. Berat mol4ekul 190,21 , titik lebur 146oC , kelarutan sangat
baik dalam air dan alkohol.

Bahan bahan lain


Bahan pelengkap lain guna analisis adalah asam perkhlorat, etil asetat, asam asetat
anhidrid, natrium hidroksida, metanol dan sebagainya.

ESTERIFIKASI
Rangkaian alat guna proses esterifikasi tergambar dibawah, Pada mulanya asam adipat
dimasukkan ke labu leher tiga, kemudian diikuti katalisator PTSA. Kemudian pengaduk
dijalankan , pemanas dan pengatur suhu juga dijalankan. Setelah suhu reaksi tercapai ,
masukkan etanol kedalam labu. Selanjutnya pengambilan sampel dilakukan setiap 30
menit , ditimbang guna analisis hasil (titrasi menggunakan NaOH 0,02 N dengan
indikator PP).

Campuran reaksi selanjutnya dipisahkan dengan etanol sisa menggunakan sistem distilasi
hampa. Campuran hasil dietil adipat dan PTSA dipisahkan dengan penambahan air dan
khloroform. Air akan melarutkan PTSA dan asam adipat sisa, sedang dietil adipat larut
dalam khloroform. Campuran khloroform dan dietil adipat sebagai lapisan bawah
dipisahkan memakai corong pemisah. Selanjutnya dicuci kembali dengan air guna
memisahkan kemungkinan adanya asam adipat dan PTSA sisa lalu dipisahkan lagi.
Terakhir campuran dietil adipat dan khloroform dipisahkan melalui distilasi hampa.

Gambar peralatan esterifikasi


5
3

3 6

Keterangan gambar

1. Labu leher tiga.


2. Bak pemanas gliserol.
3. Pengaduk
4. Pendingin balik
5. Pengaduk merkuri
6. Termometer
7. Pemanas
8. Pengatur suhu (thermocontroler)

Dari pengambilan sampel secara periodik kemudain dilakukan pengukuran kadar asam
adipat yang terbentuk hingga didapat korelasi waktu reaksi dengan kadar gusus
karboksilat pada berbagai suhu.

Hubungan waktu reaksi esterifikasi dengan kadar gugus karboksilat pada suhu 80oC

No Waktu (menit) Konsentrasi x 103 gek/g


1 10 5,2184
2 20 4,2387
3 30 3,5563
4 40 3,2049
5 50 3,0588
6 60 2,7973
7 70 2,6707
8 80 2,6362
9 90 2,4628
10 100 2,3574
11 110 2,3074
12 120 2,2686
13 130 2,2404
14 140 2,2311

Tabel hubungan waktu reaksi esterifikasi dengan kadar gugus karboksilat


pada suhu 86oC dan 90 oC

No Waktu (menit) Konsentrasi x 103 gek/g Konsentrasi x 103 gek/g


86 oC 90 oC
1 15 3,640056 3,767650
2 30 3,231664 3,288714
3 45 3,008635 2,963043
4 60 2,527927 2,485384
5 75 2,265704 2,211575
6 90 2,079853 2,031431
7 120 1,931231 1,989689
8 135 1,891609 1,952016
9 150 1,833130 1,932607
10 165 1,816272 1,012790
11 180 1,809614 -
12 140 1,801371 -

Dari tabel terlihat bahwa pada awal reaksi terjadi perubahan reaksi yang cukup besar. Hal
ini karena pada awal reaksi konsentrasi reaktan cukup besar sehingga kecepatan reaksi
sangat tinggi dan sulit diamati. Namun pad akhir reaksi kecepatan reaksi hampir konstan
yang disebabkan hampir dicapainya keadaan setimbang. Terdapatnya air pada awal reaksi
dapat mempercepat tercapainya kesetimbangan reaksi. Selanjutnya dihitung konstanta
kecepatan reaksi dengan hasil pada tabel berikut.

Tabel Hubungan konstanta kecepatan reaksi dengan suhu


Suhu, oC k1 x 103 K K2 x 103
80 3,824057 1,199650 3,187644
86 4,603741 1,251344 3,679037
90 4,994491 1,303962 3,830242

Selanjutnya dibuat hubungan ln k dengan 1/T dan akhirnya diperoleh persamaan:

Ln k1 = 4,2547 3464,734 / T atau k1 = 70,43711 e (-3464,734/T) ,


energi aktifasi = 6884,427 kal/g,
ralat rata-rata = 3,03 %

Ln k2= 1,0898420 2411,018/T atau k2 = 2,973805 e (-2411,018/T )


,
energi aktifasi = 4790,693 kal/g,
ralat rata-rata = 4,41 %

Ln K = 3,162775 1052,963 / T atau K = 23,63609 e (-1052,963 / T) ,


energi aktifasi = 2092,238 kal/g,
ralat rata-rata = 4,36 %

POLIESTERIFIKASI
Poliesterifikasi dilakukan dengan merekasikan dietil adipat hasil esterifikasi dengan
etilen glikol menggunakan katalisator PTSA. Peralatan yang digunakan seperti tergambar
dibawah.

Pertama dietil adipat dimasukkan kedalam labu kemudian disusul katalisator PTSA.
Pompa dan pemanas dihidupkan, suhu dipertahankan dengan mengatur
thermocontroller. Kemudian masukkan etilen glikol kedalam labu. Manakala adonan
sudah homogen, setiap 45 menit diambil contoh guna anlaisis. Lakukan untuk berbagai
variasai suhu yaitu 110 oC, 121 oC, 130 oC, 140 oC.

Tabel hubungan waktu reaksi poliesterifikasi dengan konsentrasi ester


pada suhu 110 oC, 121 oC, 130 oC, 140 oC

Konsentrasi x mgek/g

No Waktu (menit) 110 oC 121 oC 130 oC 140 oC

1 35 3,6752546 3,6032080 3,4622763 3,38847993


2 75 3,5040897 3,4265410 3,2110297 3,04527789
3 120 3,3615805 3,2917515 3,1261733 2,75755670
4 165 3,3375209 3,1937015 2,9634029 2,61272270
5 210 3,2392960 3,0897946 2,831977 2,48124855
6 255 3,1523963 3,0117206 2,6087845 2,37773403
7 300 3,0812942 2,9481489 2,5069256 2,29290153
Selanjutnya dibuat hubungan konstanta kecepatan reaksi dengan suhu dan diperoleh data
sebagai berikut.

Tabel Hubungan konstanta kecepatan reaksi dengan suhu

Suhu, oC Ln kp Kp x 103
110 - 6,2453477 1,939456
121 - 6,1068543 2,227547
130 - 5,5295997 3,967577
140 - 5,2869395 5,057214

Selanjutnya dibuat hubungan ln k dengan 1/T dan akhirnya diperoleh persamaan:

Ln kp = 7,891731 5445,396 / T atau kp = 2675,07 e (-5445,396 / T)


energi aktifasi = 1,082 x 104kal/gmol
ralat rata-rata = 9,062 %

Rangkaian alat poliesterifikasi

4
7 8 11

6 13

5 5
9
2 10
15
1

12 12 14

Keterangan gambar
1. Tangki nitrogen
2. labu leher tiga
3. Bak pemanas
4. Pipa kran tiga arah
5. Termometer
6. Pengaduk nitrogen
7. Pengaduk biasa
8. Pendingin
9. Pemanas listrik
10. Probe
11. Penjepit selang
12. Erlenmeyer
13. Manometer
14. Erlenmeyer
15. Pompa hisap

C. PEMBUATAN RESIN ALKID

Bahan pelapis (coating) atau cat mempunyai jenis yang bermacam-macam salah satunya
adalah dari jenis alkid. Resin alkid dapat dibuat melalui dua tahap yaitu: pertama reaksi
glisererolisis minyak kedelai (dalam bentuk trigliserida) dengan gliserol guna
memperoleh monogliserida. Kedua reaksi poliesterifikasi monogliserida dengan phtalat
anhidrat untuk menmeperoleh resin alkid yang term odifikasi. Berikut hasil percobaan
yang pernah dilakukan oleh Indra Gunawan.

Bahan baku
Bahan baku yang dipergunakan mempunyai spesifikasi sebagai berikut.

Gliserol
CH2OHCHOHCH2OH
Berupa cairan kuning dengan berat molekul 92 g/gmol, titik didih 290 oC, larut
dalam air dan alkohol.

Phtalat anhidrat
C6H4 (CO)2 O
Berbentuk kristal putih, berat molekul 148 g/mol, titik didih 284,5 oC, titik lebur
130,8 oC, larut dalam air dan alkohol.

Minyak kedelai (soya bean oil)


Berupa cairan berwarna kuning muda, densitas 923 g/l, titil lebur 23oC, flash
point 316,7 oC.

PROSES GLISEROLISIS MINYAK KEDELAI


Minyak kedelai ditimbang dengan berat yang sudah ditentukan (minyak kedelai sebanyak
45 gram dan gliserol 18,4 gram) kemudian dimasukkan kedalam labu leher tiga.
Selanjutnya pengaduk dihidupkan , pemanas dijalankan hingga dicapai suhu 180 oC.
masukkan katalisator PbO sejunlah 0,2 % berat minyak kedelai. Setelah itu barulah
gliserol dengan berat tertentu ditambahkan kedalam labu. Pertahankan reaksi pada suhu
180 oC selama dua jam.

Gambar peralatan gliserolisis


.

6
5

2
.

7 7

Keterangan gambar

1. labu leher tiga


2. Jaket pemanas
3. Pengaduk merkuri
4. Motor pengaduk
5. Statif
6. Termometer
7. Powerstat
Hasil proses gliserolisis minyak kedelai dan gliserol diatas dengan asumsi BM minyak
adalah 900 g/gmol, maka minyak ekuivalensinya adalah minyak kelapa= 0,05 gmol dan
gliserol = 0,2 gmol. Kelebihan gliserol digunakan untuk menghindari terbentuknya
digliserida. Secara fisik hasil gkliserolisis terdiri atas dua lapisan, lapisan bawah adalah
gliserol sisa dan monogliserida sedang lapisan atas adalah trigliserida sisa. Kemudian
kedua lapisan tersebut dipisahkan dan dianalisis menggunakan kromatrografi gas dengan
hasil sebagai berikut.

Analisis kromatrografi hasil bawah reaksi gliserolisis (dengan pelarut n-heksan)

Peak No Waktu Nama Konsentrasi


1 0,277 n-heksan 96,1935
2 0,435 gliserol 1,6463
3 0,757 - 0,0066
4 1,525 - 0,0298
5 9,242 - 0,6042
6 9,800 - 1,2899
7 10,625 - 0,2297
100

Diperkirakan pek no 3 7 adalah monogliserida, sehingga konsentrasi monogliserida = 2,


1602 g/100 g larutan.
Diketahui hasil bawah = 22,165 g (bebas pelarut), maka konsentrasi monogliserida bebas
Pelarut

2,1602 g 100 g larutan


= x
100 g larutan (100 96,1935) g bebas pelarut

= 56,7503 g/100 g pelarut.

Konsentrasi gliserol bebas pelarut = 100 - 56,7503 g/100 g pelarut = 43,2497 g/100 g
bebas pe;arut.
56,7503 g/100 g pelarut
Monogliserida terbentuk = x 22,165 = 12,5787 g.
100

12,5787 g
Konversi terhadap berat trigliserida mula-mula = x 100% = 27,9 %
45 g

Menurut Markley reaksi gliserolisis berjalan dengan baik dengan konversi sebesar =
21,4 %.
Perhitungan konstanta keseimbangan reaksi gliserolisis dilakukan dengan asumsi BM
trigliserida= 900 g/gmol, BM monogliserida= 360 g/gmol dan mengabaikan terbentuknya
digliserida.
Direaksikan 0,2 gmol gliserol dan 0,05 gmol trigliserida, monogliserida terbentuk=
12,5787 g = 0,0349 gmol.
Gliserol bereaksi = 2/3 x 0,0349 gmol = 0,0233 gmol, trigliserida bereaksi = 1/3 x
0,0349 gmol = 0,0116 gmol.
Gliserol sisa = 0,2 gmol - 0,0233 gmol = 0,1767 gmol, trigliserida sisa = 0,05 gmol
0,0116 gmol = 0,0038 gmol.
Bila volume tidak berubah maka :

[monogliserida] 3
Keq =
[trigliserida][gliserol]2
( 0,0349) 3
=
(0,0038) (0,1767) 2

Keq = 0,3583

POLIESTERIFIKASI (POLIMERISASI)

Setelah proses gliserolisis dengan hasil monogliserida diperoleh, maka dilanjutkan


dengan proses polimerisasi atau dalam hal ini poliesterifikasi. Modifikasi peralatan dari
gliserolisis ke poliesterifikasi hanya dengan menambhakan perangkat pendingin dan
penampung hasil.

Proses dimulai dengan menambahkan phtalat anhidrat kedalam labu yang berisi
monogliserida hasil proses gliserolisis daiatas. Pendingin air dijalankan demikian pula
dengan pemanasan dengan target suhu 200 oC. Proses polimerisasi dijalankan selama 3
jam. Setelah selesai suhu diturunkan ke 120 oC selanjutnya dituang kedalam penampung
guna dilakukan analisis.

Tabel hubungan antara gliserol, minyak kedelai dan phtalat anhidrat pada polimerisasi
(P=1 atm, T=200oC, waktu= 3 jam)

No Gliserol Minyak Kedelai Phtalat Anhidrat


g mol g g mol g g mol g
1 0,2 18,4 0,05 45 0,2 29,6
2 0,2 18,4 0,05 45 0,3 44,4
3 0,2 18,4 0,1 90 0,15 22,2
4 0,8 73,6 0,1 90 0,25 37
5 0,8 73,6 0,1 90 0,4 59,2
Tabel komposisi reaktan dinyatakan dalam % berat phtalat anhidrat dan
kelebihan gugus hidroksil
No % berat Gugus Gugus Kelebihan hidroksil
phtalat anhidrat hidroksil karboksilat karboksilat
1 31,8 0,6 0,4 0,5
2 41,2 0,6 0,6 0
3 17 0,6 0,3 1
4 18,5 2,4 0,5 3,8
5 26,6 2,4 0,8 2

Tabel hubungan antara % berat phtalat anhidrat dan kelebihan gugus hidroksil
terhadap
resin content

No % berat Kelebihan hidroksil Resin Content


phtalat anhidrat karboksilat
1 31,8 0,5 94,5
2 41,2 0 96
3 17 1 76,8
4 18,5 3,8 85,5
5 26,6 2 90,2

Dari tabel diatas terlihat bahwa semakin besar persen berat phtalat anhidrat
semakin besar pula resin content. Hubungan persen berat phtalat anhidrat (X)
dengan resin content (y) mempunyai korelasi dalam persamaan :

Y = -396,7676 + 68,03094 X 3,5340 X2 + 0,08066 X3 - 6,7762.10-4 X4

dengan ralat rata-rata = 1, 163 %.

Selanjutnya kondisi paling besar resin content dicapai pada kelebihan gugus
hidroksil per gugus karboksilat sama dengan nol yang berarti tercapai kondisi
stokiometri. Resin content akan turun pada kelebihan gugus hidroksil satu dan
kembali naik seiring penamabahan gugus hidroksil. Hubungan antara
kewlebihan gugus hidroksil per gugus karboksilat (Z) dengan resin content (Y)
adalah:

Y = 98,40807 31,78805 Z 20,01481 Z2 - 3,298265 Z3 .


dengan ralat rata-rata = 4,179 %.

Tabel hubungan antara % berat phtalat anhidrat dan kelebihan gugus hidroksil
terhadap specific gravity resin

No % berat Kelebihan hidroksil Specific gravity


phtalat anhidrat karboksilat
1 31,8 0,5 1,8193
2 41,2 0 2,5600
3 17 1 1,4351
4 18,5 3,8 1,4190
5 26,6 2 1,6143

Terlihat pada tabel bahwa specific gravity semakin besar selaras dengan kenaikan
% berat phtalat anhidrat, haL ini difahami sebagai terbentuknya rantai yang
semakin panjang. Hubungan antara persen berat phtalat anhidrat (X) dengan
specific gravity (Y) adalah sebagai berikut.

Y = 1,372078 + 7,490182 .10-3 X 8,152697. 10-4 X2 + 3,234911.10-5 X3

dengan ralat rata-rata = 0,636 %.

Dari tabel juga terlihat bahwa pada kondisi stokiometri (kelebihan gugus
hidroksil per gugus karboksilat = 0) maka didapat angka specific gravity yang
terbesar.

Tabel hubungan antara % berat phtalat anhidrat dan kelebihan gugus hidroksil
terhadap daya serap air

No % berat Kelebihan hidroksil Daya serap air


phtalat anhidrat karboksilat
1 31,8 0,5 4,4512
2 41,2 0 3,5834
3 17 1 10,1248
4 18,5 3,8 8,3420
5 26,6 2 5,1528

Terlihat bahwa pada konsentrasi phtalat anhidrat 41,2 % diperoleh daya serap
resin terhadap air yang paling kecil. Ini sebenarnya merupakan kondisi terbaik.
Selanjutnya hubungan konsentrasi phtalat anhidrat (X) dengan daya serap air (Y)
dinyatakan dalam persamaan:

Y = 49,85429 - 4,086842 X + 0,123605 X2 - 1,254336.10- X3

dengan ralat rata-rata = 2,173 %.

.
Keterangan gambar

1. Labu leher tiga


2. Jaket pemanas
3. Pengaduk merkuri
4. Termometer
5. Statif
6. Motor pengaduk
7. Powerstat
8. Pendingin air
9. Adaptor
10. Penampung air

PILOT PLANT
Pilot plant bisa dikatakan sebagai pabrik mini . Disebut demikian karena Pilot
plant pada dasarnya mempunyai peralatan proses dan kondisi operasi yang
mirip atau relatif sama dengan pabrik skal industri hanya saja kesemuanya
berskala lebih kecil. Sebagai contoh suatu industri polimer dimana unit
prosesnya mempunyai lahan seluas lapangan sepak bola, maka dalam bentuk
pilot plant ukurannya hanya sebesar meja pingpong.

Pilot plant mempunyai kegunaan yang cukup strategis terutama dalam


pengembangan proses atau process development. Process development diperlukan
manakala produk atau proses yang direkayasa memerlukan upaya
pengembangan lebih lanjut. Seperti diketahui bahwa seringkali terdapat gap
antara hasil penelitian yang dikerjakan dalam skala kecil atau skala
laboratorium dengan proses sesungguhnya (skala industri). Sebagai contoh
misalnya proses pembuatan bahan A di laboratorium dengan output 200 ml/jam,
kondisi optimum prosesnya adalah pada 1520C dan tekanan 1, 3 bar. Namun
begitu diterapkan pada pabrik (skala industri) dengan output 2 ton/jam, maka
dengan kondisi operasi yang sama belum tentu menghasilkan produk dengan
spesifikasi seperti pada percobaan skala kecil tadi. Ada faktor koreksi disini.
Untuk itu dibuatlah pilot plant dengan kapasitas lebih besar dari skala
laboratorium namun lebih kecil dari proses skala industri. Dengan pilot plant
dapat diperoleh berbagai variabel desain secara lebih akurat. Jadi pilot plant
berfungsi semacam jembatan antara penelitian laboratorium dengan proses
skala industri. Yang menjadikan kendala adalah bahwa pengadaan pilot plant
memerlukan biaya cukup besar. Berikut dibawah adalah contoh beberapa pilot
plant proses polimerisasi.

Pilot plant polietilen

Sumber: Zeton

Pilot plant polimerisasi emulsi Pilot plant reaktor polimerisasi


Pilot plant polimerisasi kontinyu Pilot plant polimerisasi kontinyu

Sumber: Zeton

BAB XI
PROSES POLIMERISASI SKALA INDUSTRI

POLIETILEN

Poilietilen seperti diketahui- merupakan raja plastik dalam arti


penggunaan naan atau konsumsi bahan tersebut paling banyak di seluruh dunia.
Perkembangan teknologi proses pembuatan polietilen juga mengalami evolusi
dari waktu ke waktu. Salah satu proses pembuatan polietieln skala industri
adalah proses Ziegler.
Pertama masukkan pelarut hidrokarbon sebagai inert solvent kedalam
reaktor. Kemudian TiCl4 direaksikan dengan metal alkil pada suhu sekitar
120oC, tekanan dalam reakstor dipertahankan 20 atm. Selanjutnya gas etilen
diinjeksikan ke reaktor, hingga terjadi polimerisasi dengan hasil larutan kental
(slurry polymer). Selanjutnya polimer ditransfer kedalam tangki dekomposisi
dimana katalisator sisa dinonaktivkan.

Diagram proses polietilen (proses Ziegler)

TiCl4
etilen
metal alkil
pelarut gas buang
hidrokarbon
reaktor

deaktivator
pelarut hidrokarbon

tangki
dekomposisi
filtrasi
produk
pengeringan ekstrusi

Berikutnya pelarut hidrokarbon dipisahkan untuk dimurnikan dan di daur


ulang. Polimer selanjutnya dikeringkan dan dikenakan proses ekstrusi hingga
dipeoleh hasil resin polimer padat.

Selain proses Ziegeler, proses Phillip juga cukup banyak diaplikasikan.


Secara prinsip dijelaskan bahwa dalam proses phillip reaksi polimerisasi
berlangsung dalam reaktor loop (loop reactor). Mnomer gas etilen bersama-sama
dengan komonomer diinjeksilan kedalm raektor. Selanjutnya pelarut
hidrokarbon dan katalisator (berbasis khromium oksida). Dimasukkan kedalam
reaktor. Polimer yang terbentuk selanjutnya dipisahkan dari pelarut. Kemudian
produk yang kerluar dari gas phase reactor diambil guna diproses di unit
pelletizer. Suhu operasi adalah sekitar 110oC dengan tekanan sekitar 30 atm.
Pada saat ini modifikasi proses ini sudah sedemikian rupa hingga memanfaatkan
kombinasi katalisator sedeikian bervariasi.

Diagram proses polietilen (proses phillip)

Alternatif lain produksi polietilen adalah menggunakan proses yang


dikembangkan oleh perusahaan Mitsui (disebut proses CX). Pada proses tekanan
operasi hanya dibawah 10 atm hingga dipandang lebih aman. Pada proses ini
digunakan n-heksan sebagai media reaksi. Gas etilen bersama komonomer
seperti propilen dan butilen dan hidogen dicampur terlebih dahulu untuk
kemudian diinjeksikan ke reaktor. Campuran katalisator dimasukkan kedalam
reaktor hingga terjadi polimerisasi. Hasil polimerisasi selanjutnya dimurnikan
dan dikeringkan untuk di proses lanjut di unit peletizer hingga terbentuk resin
polimer.

Diagram proses polietilen (proses CX)


stabilizer

centrifuge
powder
hooper
etilen

komonomer &
hidrogen drier

katalisator ke unit
pelletizer

suspenion
drum

heksan
stripper

hasil samping

Sumber: Mitusi

MELAMIN FORMALDEHID

Bahan baku melamin dan formaldehid diumpankan kedalam reaktor


dengan perbandingan mol sekitar 1 : 3. Hasil yang keluar dari reaktor
selanjutnya disaring dan ditransfer ketangki pelarutan untuk dicampur dengan
alkohol. Suhu dalam tangki dipertahankan sekitar 55oC. Selanjutnya didalam
mixer adonan dicampur dengan alfa selulosa yang berfungsi sebagai bahan
pengisi (filler). Setelah itu dilakukan proses pengeringan dan pembentukan
ukuran produk di dalam pulverizor untuk kemudian disimpan.

Diagram polimerisasi melamin formaldehid

.
alfa selulose cyclone collector storage hopper

pemotong

formaldehid
alkohol weigh hooper
melamin
belt drier
tangki pelarutan
skip car

reaktor

mikro
mixer pulvrizer

filter

penyimpanan

Sumber : Sukla & Pandey

STIRINE AKRILONITRIL (SAN)

Prose produksi palstik stirine akrilonitril (SAN) diawali dengan


mencampur bahan baku stririne dan akrrilonitril berikut bahan tambahan
didalam tangki pencampur (mixing tank). Selanjutnya campuran diumpankan
kedalam reaktor alir tangki berpengaduk. Suhu operasi dipertahankan sekitar
150oC dengan tekanan sekitar 2,5 atm. Produk polimer dalam bentuk slurry
selanjutnya ditarnsfer ke dalam devolatilizer #1 dan devolatilizer # 2 guna
pengambilan sisa monomer. Produk selanjutnya di bentuk hingga menjadi resin
di unit peletizer. Seperti halnya produk polietilen yang vterdiri atas beberapa
jenis seperti HDPE LDPE dan seterusnya, produk SAN pun terdiri atas beberapa
grade. Variasi jenis tersebut dapat dicapai dengan mengubah komposisi bahan
baku dan menetapkan kondisi operasi tertentu.

Diagram proses Stirine Akrilonitril (SAN)

devolitilizer # 1

reaktor

devolitilizer # 2

mixing tank

strand die

ke unit peletizer

ABS COMPOUNDING

Akrilonitril-butadien-stirine atau ABS merupakan kopolimerisasi


berdasar proses pencampuran secara fisis-mekanis. Plastik jenis ini dibuat
dengan mencampur resin SAN dengan SBR (styrene butadiene rubber).
Sejumlah resin SAN dan SBR ditambah additive dengan perbandingan berat
tertentu dimasukkan kedalam mixer supaya tercampur merata. Selanjutnya
melalui hopper campuran tersebut mengalami proses ekstrusi (dengan
ekstruder) hingga terbentuk resin ABS.

Proses ABS compounding


Silo SAN silo SBR

auto scale aditif

mixer

hooper

ke unit
pelletizer

ekstruder

Pada beberapa diagram alir diatas dinyatakan aadanya proses lanjut ke unit
pelletizer. Unit pelletizer adalah rangkaian peralatan dimana produk polimer
berbentuk slurry dirubah kedalam bentuk pellet (atau chip atau resin).Bentuk
pellet mungkin dapat dimiripkan dengan bentuk beras. Untuk jelasnya, berikut
gambaran unit tersebut.

Unit Pelletizer

ke silo
ABS

pelletizer
strand cooler pelumas padat

dari
ekstruder,
strand die

pengering udara ayakan blower

Polimer berbentuk slurry dari unit proses kemudian dengan adanya strand die
ataupun ekstruder menjadikan bentuk yang disebut strand yaitu seperti mie.
Strand polimer yang masih lembek kemudian didinginkan dalam pendingin air
(strand cooler). Selanjutnya strand dikeringkan dengan penyemprotan udara
untuk diumpankan ke alat pelletizer. Alat tersebut terdiri atas pisu pemotong
dalam bentuk silinder bergerigi. Dengan demikian strand akan terotong-potong
hingga ukuran panjang sekitar 2 mm. Itulah yang disebut pellet. Pellet
selanjutnya menuju ayakan (vibrating screen) guna pemerataan ukuran (pallet
yang terlalu panjang tidak dapat menembus ayakan). Berikutnya pellet
ditransfer menuju ke silo (tempat penyimpanan) sambil diberi pelumas padat
(misal magnesium stearat). Fungsi pelumas disnis adalah untuk mencegah
lengketnya antara pellet satu dengan lainnya. Pellet selanjutnya dikemas dalam
kemasan 25 kg , 50 kg atau 1 ton untuk dikirim ke pabrik molding.

NILON
Bahan baku utama pembuatan nilon (dalam hal ini nilon-6) adalah
kaprolaktam. Kaprolaktam dapat berbentuk bubuk maupun flake (lempengan
kecil-kecil). Kaprolaktam selanjutnya dipanaskan hingga mengalami pelelehan.
Cairan kaprolaktan selanjutnya ditransfer ke mixer guna pengenceran (ditambah
air) dan diberi senyawa penstabil (stabilizer). Kemudian titan oksida disuntukkan
kedalam aliran kaprolaktam yang menuju reaktor. Titan oksida berfungsi
memperindah kenampaan produk. Keluar dari reaktor nilon 6 mempunyai suhu
sekitar 260oC dan kekentalan kurang lebih 1.000 stokes. Nilon selanjutnya
diumpankan kedalam evaporator. Produk selanjutnya diberi stabilizer dan
ditransfer ke unit spinning. Proses pembuatan nilon diatas dikenal sebagai
proses Vickers-Zimmer.

Diagram polimerisasi nilon-6

Stabilizer sistem vakum


air kondensat
nitrogen evaporator

kaprolaktan
nitrogen boiler

TiO 2

Mixer

heat
stabilizer
steam
reaktor

nilon 6

kondensat
unit spinning

Sumber: Shukla Pandey


POLIBUTADIEN

Pada proses pembuatan polibutadien bahan baku butadien mengalami


proses pemurnian terlebih dahulu. Selanjutnya bahan diencerkan dengan
memberi pelarut dan bersamna-sam dengan katalisator diumpankan ke reaktor.
Setelah reaksi berjalan, hasil diberi senyawa antioksidan dan diratakan
pencampurannya dalam tangki pencampur (mixing tank) yang sekaligus ebagai
tangki penyimpan sementara. Cairan polimer kemudian dipisahkan dengan
pelaru dan produk hasil diproses lanjut melalui koagulasi, pengambilan
impurities, pengeringan dan prose mekanis untuk selanjutnya dikemas.
Diagram proses Polibutadien

air

butadien anti oksidan

reaktor mixing
kolom tank
pemisah

larutan
katalisator polimer

air +
fraksi ringan

kolom
pelarut pemisah

solven
pemisah removal

pengering baler

air

film wrapper
DAFTAR PUSTAKA

Freid J.R., Polymer Science and Technology, Prentice Hall PTR 1995

Hence L.L., West J.K., Chemical Processing of Advance Materials, A Wiley-


Intersection Publication, John Wiley & Sons, Inc, 1992.

Max S. Peters, Klaus D. Timmerhaus, Ronald. E.West, Plant Design and Economics
for Chemical Engineers, McGraw-Hill Companies Inc, 1998

Michael Duncan, Jeffrey A.Reiner, Chemical Engineering Design and Analysis,


Cambridge University Press, 1998.
RIWAYAT SINGKAT PENULIS

Ajar Permono lahir di Yogyakarta dan menamatkan kuliah di Fakultas Teknik,


Jurusan Teknik Kimia, Universitas Gadjah Mada. Berpengalaman sebagai
praktisi industri manufaktur antara lain: di PT. United Can Company sebagai
Supervisor QC/R&D, PT. Union Carbide Indonesia sebagai Supervisor Produksi,
PT. Risjad Brasali Styrindo sebagai Kepala Bagian Produksi, PT. Reckitt &
Colman Indonesia sebagai Material & Production Manager, PT Ultralindo Media
Cita sebagai General Manager. Berbagai jenis program pendidikan teknik dan
manajemen diikuti, baik di dalam maupun di luar negeri diantaranya
Manufacturing Resource Planning II oleh Oliver Wight Asia Pacific, Singapura.
Manufacturing Technical & Operation oleh Miwon Petrochemical , Korea Selatan
dll. Selain mendalami Proses Industri Kimia, Manajemen Manufaktur juga
merupakan bidang yang ditekuninya. Dua belas buku ilmiah popular seperti
Membuat Deterjen Bubuk, Membuat Cairan Pembersih Kaca, Membuat Pelembut
Pakian dan sebagainya merupakan buah karya yang diterbitkan secara nasional.
Manajemen Manufaktur merupakan text book pertama yang telah diterbitkan.
Saat ini penulis memberi konsultasi bidang home industri serta mengajar pada
beberapa perguruan tinggi di Yogyakarta.
Alamat email: apermono_id@hotmail.com.

Anda mungkin juga menyukai