perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.

id

PENGARUH KETEBALAN MATERIAL DAN CLEARANCE

PROGRESSIVE DIES TERHADAP KUALITAS PRODUK RING M7

SKRIPSI
Diajukan sebagai salah satu syarat
untuk memperoleh gelar
Sarjana Teknik

Oleh :
VY SURYADI
NIM. I1408534

JURUSAN TEKNIK MESIN FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SEBELAS MARET
SURAKARTA
2013
commit to user

i
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur atas ke hadirat Allah yang telah melimpahkan segala rahmat dan
hidayah-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi penelitian yang berjudul
Pengaruh ketebalan material dan clearance progressive dies terhadap kualitas produk ring
M7 dengan baik.
Maksud dari penulisan ini adalah untuk memenuhi persyaratan dalam penyusunan
skripsi. Penulis menyadari bahwa dalam menyusun skripsi ini masih banyak kekurangan,
namun berkat bimbingan dan pengarahan dari Bapak/ Ibu dosen pada akhirnya penulisan
skripsi ini dapat terselesaikan.
Kesempatan ini, penulis mengucapkan terima kasih kepada:
1. Tuhan YME yang telah melimpahkan rahmat-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan
skripsi ini dengan baik.
2. Bapak Prof. Dr. Kuncoro Diharjo, S.T., M.T. , selaku Dekan Fakultas Teknik Universitas
Sebelas Maret Surakarta.
3. Bapak Didik Djoko Susilo, S.T.,M.T., selaku Ketua Jurusan Teknik Mesin Fakultas
Teknik Universitas Sebelas Maret Surakarta.
4. Bapak Bambang Kusharjanta, S.T.,M.T., selaku Ketua Program Studi S1 Non-Reg
Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Sebelas Maret Surakarta.
5. Bapak Heru Sukanto ST, MT., selaku pembimbing I yang dengan sabar mengarahkan dan
membimbing sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi ini.
6. Bapak Ir. Wijang Wisnu Raharjo, MT., selaku pembimbing II yang dengan sabar
mengarahkan dan membimbing sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi ini.
7. Romo Ir. Andreas Sugijopranoto. SJ, S.S,M.Sc., selaku Direktur Politeknik ATMI
Surakarta yang telah memberikan kesempatan bagi penulis untuk mengadakan penelitian
dan memberikan dukungan moril.
8. Bapak YV Yudha Samodra, S.T., M.Eng., selaku Pembantu Direktur Bidang Akademik
yang telah memberikan segala fasilitas sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi ini
dengan baik.
9. Bapak Y Wahyo Nursanto, Dipl. Ing. HTL dan Bapak Ig Joko Suprayitno, S.T., selaku
Vice Direktur dan General Manager PT ATMI IGI Center yang telah memberikan
support dan kesempatan sehingga penulis dapat menyelasaikan skripsi ini dengan baik.
commit to user

v
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id

10. Bapak FY Toekimin Hardjo Sumarto dan Almarhum Ibu VMD Mudjinem Hardjo
Sumarto, yang selalu memberikan doa, kasih sayang semangat dan dukungan sehingga
penulis dapat menyelesaikan skripsi ini dengan baik.
11. Elizabeth Sri Suharni, V Novita Hardika Ningrum, V Oktaviana Hardika Putri dan A
Oktavioni Hardika Putri yang selalu memberi dukungan dan semangat dalam
menyelesaikan skripsi ini.
12. Dosen-dosen Teknik Mesin yang telah memberikan ilmu yang bermanfaat bagi penulis
selama ini.
13. Para staf dan karyawan Jurusan Teknik Mesin, atas segala kesabaran dan pengertiannya
dalam memberikan bantuan dan fasilitas demi kelancaran penyelesaian skripsi ini.
14. Rekan-rekan mahasiswa sesama tugas belajar ATMI-UNS, terima kasih atas
kekompakan dan persahabatannya, semoga tetap terus terjaga dengan baik.
15. Rekan-rekan Politeknik ATMI dan PT ATMI-IGI Center yang telah memberikan
pengertian dan dukungan untuk tugas belajar ini.
16. Semua pihak yang tidak dapat penulis sebutkan satu persatu sehingga penulis dapat
menyelesaikan skripsi ini.
Penulis juga menyadari bahwa skripsi ini masih jauh dari kesempurnaan. Oleh
karena itu, saran dan kritik yang bersifat membangun sangat penulis harapkan.

Surakarta, Februari 2013

Penulis

commit to user

vi
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Definisi clearance ......................................................................................... 5

Gambar 2.2 Skema proses blank ...................................................................................... 6
Gambar 2.3 Erichsen test ................................................................................................. 8
Gambar 2.4 Conical cap test ............................................................................................ 8
Gambar 2.5 Material directivity ....................................................................................... 9
Gambar 2.6 Shear forces pada proses cutting .................................................................. 9
Gambar 2.7 Produk proses blanking ................................................................................ 10
Gambar 2.8 Produk proses piercing ................................................................................. 10
Gambar 2.9 Produk proses Shearing ................................................................................ 10
Gambar 2.10 Burr pada sisi potong die ............................................................................ 11
Gambar 2.11 Clearance .................................................................................................... 11
Gambar 2.12 Clearance yang besar serta punch dan die yang tumpul ............................. 12
Gambar 2.13 Proses pemotongan karena tarikan .............................................................. 12
Gambar 2.14 Proses cutting dari sheet metal .................................................................... 12
Gambar 2.15 Grafik tegangan dan regangan Yield Fenomena ..................................... 13
Gambar 2.16 Sisi potong type 1 (C Donaldson, 1976) ..................................................... 14
Gambar 2.17 Sisi potong type 2 (C Donaldson, 1976) ..................................................... 14
Gambar 2.18 Sisi potong type 3 (C Donaldson, 1976) ..................................................... 14
Gambar 2.19 Sisi potong type 4 (C Donaldson, 1976) ..................................................... 15
Gambar 2.20 Sisi potong type 5 (C Donaldson, 1976) ..................................................... 15
Gambar 3.1 Diagram alir penelitian .................................................................................. 16
Gambar 3.2 Sheet metal yang digunakan untuk bahan baku ............................................ 17
Gambar 3.3 Mesin cutting untuk membuat strip sheet ..................................................... 17
Gambar 3.4 Hasil cutting menjadi strip sheet ................................................................... 18
Gambar 3.5 Strip sheet yang dimasukkan ke dalam progressive dies .............................. 18
Gambar 3.6 Progressive dies ............................................................................................. 19
Gambar 3.7 Punch die ....................................................................................................... 19
Gambar 3.8 Punch diameter luar dan diameter dalam ...................................................... 20
Gambar 3.9 Punch ............................................................................................................. 20
Gambar 3.10 Die plate ....................................................................................................... 20
Gambar 3.11 Produk komponen ring M7 ........................................................................... 21
commit to user
Gambar 3.12 Dimensi ring M7 ........................................................................................... 21

ix
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id

Gambar 3.13 Mesin press hidrolik merek HAULIK 50 ton Germany .............................. 22
Gambar 3.14 Alat ukur ...................................................................................................... 22
Gambar 3.15 a. Tombol scanning b. Tampilan tinggi burr ............................................... 23
Gambar 4.1 Ketinggian burr vs clearance pada tebal material 0,7mm ............................. 24
Gambar 4.2 Ketinggian burr vs prosentase (%) pada tebal material 0,7mm ..................... 25
Gambar 4.3 Ketinggian burr 0,003 pada tebal material 0,7mm ........................................ 25
Gambar 4.4 Ketinggian burr 0,037 pada tebal material 0,7mm ........................................ 25
Gambar 4.5 Ketinggian burr vs clearance pada tebal material 0,9mm ............................. 26
Gambar 4.6 Ketinggian burr vs prosentase (%) pada tebal material 0,9mm ..................... 27
Gambar 4.7 Ketinggian burr 0,01 pada tebal material 0,9mm .......................................... 27
Gambar 4.8 Ketinggian burr 0,047 pada tebal material 0,9mm ........................................ 27
Gambar 4.9 Ketinggian burr vs clearance pada tebal material 1,2mm ............................. 28
Gambar 4.10 Ketinggian burr vs prosentase (%) pada tebal material 1,2mm .................... 29
Gambar 4.11 Ketinggian burr 0,024 pada tebal material 1,2mm ....................................... 29
Gambar 4.12 Ketinggian burr 0,048 pada tebal material 1,2mm ....................................... 30
Gambar 4.13 Ketinggian burr vs clearance pada tebal material 1,4mm ............................ 31
Gambar 4.14 Ketinggian burr vs prosentase (%) pada tebal material 1,4mm .................... 31
Gambar 4.15 Ketinggian burr 0,036 pada tebal material 1,4mm ....................................... 32
Gambar 4.16 Ketinggian burr 0,048 pada tebal material 1,4mm ....................................... 32
Gambar 4.17 Ketinggian burr vs tebal material ................................................................. 33
Gambar 4.18 Ketinggian burr vs prosentase (%) pada tebal material 0,7-1,4mm .............. 33

commit to user

x
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id

DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL ....................................................................................................... i

HALAMAN PENGESAHAN ........................................................................................ ii
ABSTRAK ....................................................................................................................... iii
KATA PENGANTAR ..................................................................................................... v
DAFTAR ISI .................................................................................................................... vii
DAFTAR GAMBAR ....................................................................................................... ix
BAB I PENDAHULUAN ............................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang .......................................................................................... 1
1.2 Perumusan Masalah ................................................................................... 2
1.3 Batasan Masalah ........................................................................................ 2
1.4 Tujuandan Manfaat .................................................................................... 2
1.5 Sistematika Penulisan ................................................................................ 3
BAB II LANDASAN TEORI ......................................................................................... 4
2.1 Tinjauan pustaka ....................................................................................... 4
2.2 Material benda kerja ................................................................................. 7
2.2.1 Karakteristik sheet metal .............................................................. 7
2.2.2 Sifat-sifat sheet metal ................................................................... 7
2.3 Jenis-jenis proses pekerjaan sheet metal ................................................... 9
2.3.1 Pemotongan (cutting) .................................................................... 9
2.3.2 Blanking ........................................................................................ 10
2.3.3 Piercing ......................................................................................... 10
2.3.4 Shearing ........................................................................................ 10
2.4 Burr ........................................................................................................... 11
2.5 Clearance .................................................................................................. 11
2.5.1 Menghitung clearance ................................................................... 12
2.5.2 Tegangan pada proses pemotongan logam .................................... 13
2.5.3 Standart sisi potong pada stamping ............................................... 14
BAB III METODE PENELITIAN ................................................................................... 15
3.1 Diagram Alir Penelitian ............................................................................. 15
3.2 Bahan Penelitian ........................................................................................ 16
3.3 Peralatan Penelitian ................................................................................... 18
commit to user
3.3.1 Progressive dies ............................................................................ 18

vii
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id

3.3.2 Punch dan Dies set ........................................................................ 18

3.3.3 Gambar produk komponen ring M7............................................... 20
3.3.4 Mesin pres hidrolik ........................................................................ 20
3.3.5 Alat ukur ........................................................................................ 21
BAB IV HASIL DAN ANALISA .................................................................................. 23
BAB V PENUTUP ............................................................................................................ 33
5.1 Kesimpulan ................................................................................................. 33
5.2 Saran ........................................................................................................... 33
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................................ 36
LAMPIRAN .................................................................................................. ..................... 37

commit to user

viii
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id

Pengaruh Ketebalan Material dan Clearance Progressive Dies Terhadap Kualitas

Produk Ring M7

VY Suryadi
Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik
Universitas Sebelas Maret
Surakarta, Indonesia
vysoer@gmail.com

Abstrak

Pembuatan komponen ring banyak dilakukan dengan teknik blanking dan piercing.
Tujuan dari studi ini untuk mengetahui pengaruh clearance terhadap kualitas produk ring M7
dan menentukan clearance yang optimal. Kualitas ring yang baik dapat dicapai dengan
proses pemotongan pada punch dan die dari progressive dies dimana ketentuan clearance
diperhitungkan dengan benar.
Penelitian ini dilakukan dengan membuat ring M7, proses pembuatan ring M7
memakai progressive dies. Pengukuran ketinggian burr diukur dengan alat ukur Linier hight
menggunakan proses scanning. Penelitian ini dilakukan dengan berbagai macam variasi,
yaitu variasi ketebalan plat antara 0,7 mm sampai 1,4 mm dan variasi clearance antara 0,025
mm/sisi sampai 0,125 mm/sisi.
Hasil penelitian memperlihatkan bahwa ketebalan material berpengaruh terhadap
kualitas produk ring M7. Semakin tebal material maka tinggi burr yang dihasilkan semakin
besar, sehingga kualitas produk menjadi tidak baik. Clearance juga berpengaruh terhadap
kualitas produk ring M7. Clearance yang semakin besar akan menghasilkan tinggi burr yang
semakin besar pula, sehingga kualitas produk ring M7 juga tidak baik. Dari penelitian yang
telah dilakukan produk terbaik diperoleh pada ketebalan material 0,7 mm dan clearance
sebesar 0,025 dengan tinggi burr yang dihasilkan sebesar 0,003 mm.

Kata kunci : Ring M7, ketebalan, kelonggaran ( clearance), burr

commit to user

iii
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id

The Effect of Material Thickness and Clearance on Products Quality of Washer M7

Through Progressive Dies

VY Suryadi
Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik
Universitas Sebelas Maret
Surakarta, Indonesia
vysoer@gmail.com

Abstract

Washer component manufacturing is mostly done by blanking and piercing technique.

The purpose of this research is determining the effect of clearance on product quality and to
determine the optimal clearance. Good quality of washer could be achieved by cutting
process on the punch and die of progressive dies where the provisions of clearance properly
calculated.
The research was conducted by using the M7 washer, M7 washer making use of
progressive dies. The research was conducted with a wide range of plate thickness, between
0.7 mm to 1.4 mm and also varies clearances between 0.025 mm / side up to 0.125 mm /
side.
The result shows that material thickness affect to quality of ring M7 product.The
thicker of material will cause the higher burr, in that means poor quality.The clearence affect
to quality of ring M7 product.The wider clearence will cause the higher burr, in that means
poor quality.Refer to research conducted, the best quality of product set on 0,7 mm material
thickness with 0,025 mm clearence which is 0,003 mm burr developed.

Keywords: Washer M7, thickness, looseness (clearance), burr

commit to user

iv
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id

BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Kebutuhan aneka bentuk dan jenis material logam terus meningkat seiring dengan
kemajuan industri. Hampir semua perangkat maupun kontruksi yang membutuhkan kekuatan
dan ketahanan selalu menggunakan material jenis logam, salah satu pengguna logam yang
dominan adalah komponen-komponen otomotif, khususnya pada bagian bagian mesin
penggerak. Banyaknya komponen mesin menjadikan kebutuhan akan suplai komponen
semakin tinggi. Diantara banyak komponen mesin, terdapat salah satu produk yang sangat
banyak dibutuhkan, yaitu Ring / washer. Data statistik produksi kendaraan di Indonesia pada
tahun 2012 menunjukkan angka sebesar 7.141.586 buah kendaraan baik untuk domestik
ataupun export, (AISI 2012). Jika dalam sebuah sepeda motor diperkirakan terdapat 40 buah
ring saja, maka kebutuhan setiap tahunnya adalah 285.663.440, dan ini hanya untuk sepeda
motor, belum termasuk mobil atau lainnya.
Peningkatan kebutuhan sepeda motor diprediksi terus meningkat sehingga berdampak
pada peningkatan permintaan produksi ring. Fenomena di atas mendorong perlunya
melakukan perbaikan dalam pelaksanaan produksi ring agar dapat memenuhi tuntutan
kualitas dan kuantitas pengguna. Salah satu upaya yang dapat dilakukan dengan uji efektifitas
clearance progresive dies untuk sebuah mesin pembuat komponen ring dengan proses
pierching. Keseragaman dimensi yang dituntut dalam proses produksi dimana jumlah produk
yang dihasilkan harus memiliki dimensi yang sama dan dengan waktu produksi yang relatif
singkat untuk memenuhi jumlah kebutuhan yang cukup banyak. Peningkatan kebutuhan
diatas harus disediakan alat potong pembuat ring dengan metode progressive dies, dimana
proses pembuatan ring dilakukan secara berurutan dalam sebuah alat penekan. Adapun alat
tersebut harus menghasilkan produk ring yang berkualitas dengan hasil pemotongan yang
baik dan proses yang cepat.
Kualitas ring yang baik dapat dicapai dengan proses pemotongan pada punch dan die
dari progressive dies dimana ketentuan clearance diperhitungkan dengan benar. Ship-P L.,
dkk (2010) telah melakukan penelitian untuk menyelidiki efek dari bahan punch, punch dan
die clearance, sudut potong dan jumlah pergeseran stroke pada alur yang halus dari
permukaan pemotongan dan lebar clearance pada sudut geser. Dalam penelitian tersebut juga
commit toalur
dilakukan analisis hubungan antara ketinggian user yang halus dan tingkat keausan.

J.-Ch.Lin., dkk (2009) melakukan penelitian untuk membangun hubungan antara peninjauan

1
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id2

hasil pemotongan clearance dan keausan pada punch menggunakan proses blanking. Model
ini dapat digunakan untuk memperkirakan penggunaan antara punch dan die untuk aplikasi
industri.

1.2 Perumusan Masalah

Uraian latar belakang di atas dapat disimpulkan permasalahan yang ada dalam hal ini
adalah : Untuk mendapatkan kualitas yang sesuai dengan tuntutan pengguna, maka
dibutuhkan sebuah penelitian untuk memenuhi tuntutan diatas yaitu Bagaimana pengaruh
ketebalan material dan clearance progressive dies terhadap kualitas produk ring M7

1.3 Batasan Masalah

Permasalahan yang muncul akibat proses produksi sangat bervariasi. Agar tidak
berkembang terlalu luas, maka dalam penelitian dan pembahasan clearence sebagai masalah
tugas akhir ini dibatasi pada :

a. Punch dan dies dianggap tidak aus.

b. Tekan/gaya tekan dianggap konstan.
c. Kualitas produk yang diukur adalah ketinggian burring.

1.4 Tujuan Dan Manfaat

Tujuan dari tugas ini adalah :
a. Mengetahui pengaruh clearance terhadap kualitas produk.
b. Menentukan kualitas produk yang optimal.
c. Mengetahui korelasi antara clearance dan ketebalan material uji.
Sedangkan penelitian yang diperoleh, diharapkan dapat memberikan manfaat
sebagai berikut:
a. Bertambahnya pengetahuan tentang proses piercing pada progressive die
b. Bertambahnya pengetahuan tentang cara menentukan besarnya ukuran clearance
antara punch dan die.
c. Mendapatkan parameter proses piercing progressive die yang tepat untuk
mendapatkan hasil produk punching yang baik.

commit to user
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id3

1.5 Sistematika Penulisan

Agar penelitian dapat mencapai tujuan dan terarah dengan baik, maka disusun dengan
sistematika penulisan sebagai berikut:
a. Bab I Pendahuluan, berisi tentang latar belakang masalah, perumusan
masalah, batasan masalah, tujuan dan manfaat penelitian, dan
sistematika penulisan laporan penelitian.
b. Bab II Landasan Teori, berisi tentang tinjauan pustaka dari penelitian yang
telah dilakukan sebelumnya yang memiliki hubungan dengan tema
penelitian dan dasar-dasar teori yang mendukung penelitian yang
dilakukan.
c. Bab III Metode Penelitian, berisi tentang alat dan bahan yang digunakan dalam
melaksanakan penelitian, diagram alir penelitian serta langkah
penelitian yang dilakukan.
d. Bab IV Data dan Analisa, berisi tentang data-data yang diperoleh setelah
dilakukan pengujian terhadap spesimen antara lain tabel clearance dan
hasil pengukuran chips serta analisa terhadap data-data hasil penelitian
yang telah dilakukan.
e. Bab V Kesimpulan, berisi tentang kesimpulan dari hasil penelitian dan
pembahasan yang telah dilakukan dan saran-saran.

commit to user
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id

BAB II
LANDASAN TEORI

2.1 Tinjauan Pustaka

Ship-Peng Lo, dkk (2010) melakukan penelitian untuk menyelidiki efek dari bahan
punch, punch dan die clearance, sudut potong dan jumlah pergeseran stroke pada alur yang
halus dari permukaan pemotongan dan lebar clearance pada sudut geser. Penelitian tersebut
juga menganalisis hubungan antara ketinggian alur yang halus dan tingkat keausan
gravimetri. Studi ini telah melaksanakan eksperimen terhadap progressive shearing C5191R-
H phosphorous bronze yg tebal dengan menggunakan punch SKH9 dan ASP60 HSS untuk
menyelidiki efek clearance dari punch dan die terhadap luasnya burr, sudut shearing dan
keausan flank pada punch. Penelitian tersebut sebagai model analisis clearance punch dan
dies berdasarkan toleransi manufacturing dari punch, yang dapat dijadikan referensi untuk
riset dan desain proses terkait.
Hasil Utama dari studi ini adalah sbb :
1. Studi ini menganalisa offset yang mungkin dari pusat clearance punch-dies setelah
assembling punch dan punch base pada kondisi terjelek dan mengevaluasi lebar burr
pada sudut shearing pada kondisi terjelek.
2. Menurut standar deviasi pada manufacturing tolerance seting, offset dari pusat punch
dan besaran clearance punch-die dapat diperoleh. Sebagai tambahan dari hasil
analisa, tinggi dari burnish band dan keausan dari punch flank dapat diestimasi.
3. Pada studi ini 4 model matematika telah digunakan untuk membuat model yang dapat
diprediksikan dari lebarnya burr. Ini berarti bahwa ketika lebar burr pada unknown
long stroke tersebut diobservasi, mode konservatif least square linear dapat
memberikan prediksi yang lebih dekat.
J.-Ch.Lin, dkk (2009) melakukan penelitian untuk membangun hubungan antara
peninjauan hasil pemotongan clearance dan keausan pada punch menggunakan proses
blanking. Model ini dapat digunakan untuk memperkirakan pemakaian punch dan die untuk
aplikasi industri. Clearance merupakan parameter yang sangat penting baik dalam kualitas
maupun life time (umur pakai) dari dies. Clearance yang semakin besar, sangat berhubungan
dengan semakin lama lifetime nya, sebaliknya semakin kecil clearance, semakin pendek juga
lifetime nya. Clearance yang baik tidak hanya dapat meningkatkan akurasi produk tetapi juga
commitkeausan
mengurangi burr pada produk, sehingga tingkat to user dari punch dan dies dapat dikurangi

secara ekstrim dan ekspektasi lifetime dies bisa ditingkatkan.

4
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id5

Studi ini memanfaatkan Sistem Image Vision untuk burr pada komposit dan
menggunakan tools mikroskop untuk memeriksa tingkat keausan dari punch supaya dapat
mengestimasi kondisi yang lebih baik dari punching dies. Model yang sama dibuat diantara
parameter input dan output melalui adductive network. Jaringan ini dapat membantu untuk
mengantisipasi ukuran keausan pada setiap clrearance dan memberi kontribusi terhadap
desain dan aplikasinya di masa datang. Simulated Annealing (SA) biasanya untuk mencari
kondisi punching yang optimal pada mikro punching dies. Tujuannya untuk memperoleh high
level productivity dan mencapai akurasi yg cocok untuk kondisi yang diperlukan.
Nilai keausan yang dapat diprediksikan melalui adductive network adalah sangat
dekat dengan nilai aktual berdasarkan eksperimen, dengan tingkat kesalahan 8%. Engineer
mampu mengestimasi tingkat keausan dari punch dan dies tanpa eksperimen punching atau
perhitungan polynomial yang kompleks. Punch dan dies yang aus menunjukkan batas
pemakaian, shingga engineer harus menggantinya sebelum terjadi crack. Penggantian ini bisa
meningkatkan efisiensi produksi.
Hardianto (2008) melakukan penelitian untuk perencanaan progressive dies
pembuatan komponen kompor. Progressive dies ini untuk menggantikan dies jenis
individual, penggunaan progressive dies ini hanya menggunakan satu dies saja untuk
membuat komponen kompor.
Theryo (2009) menjelaskan tentang teknologi press dies untuk panduan desain.
Desain progressive dies dipengaruhi 3 unsur, ketebalan material, clearance dan material dies.

Gambar 2.1. Definisi Clearance (Baudouin, dkk, 2003)

Parameter kendali utama dari proses Piercing, blanking/punching adalah suaian

(clearance) antara punch dan die seperti tampak dalam gambar 2.1. Clearance pada
umumnya berkisar antara 2% - 10% dari ketebalan plat. (Baudouin, dkk, 2003) .

commit to user
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id6

Gambar 2.2. Skema proses Blank (Gogo, 2008)

Penelitian tentang proses pemotongan oleh Gogo, (2008) menjelaskan bahwa terdapat
empat zona karakteristik yang terjadi pada tepi potong seperti diperlihatkan pada gambar 2.2
diatas, terkait dengan urutan proses pemotongan seperti : bending, shearing, fracture dan
terakhir burring.
1. Sewaktu proses pertama blanking, punch dan die akan masuk ke lembaran material,
menarik ke bawah beberapa material pada permukaan. Hal ini menyebabkan lembaran benda
kerja tertekuk (bending) diatas cutting tools (punch dan die), sehingga terbentuk rollover
gambar 2.2.
2. Pada gerakan punch berikutnya terjadi deformasi geser (shear deformation) yang
menyebabkan lekukan, pembentukan tepi yang tergeser (sheared edge) dari produk dengan
permukaannya yang halus.
3. Pada beberapa titik dari fasa pemotongan, kegagalan dari sifat ulet material (ductile
material failure) akan terjadi di sekitar tepi potong dari punch atau die.
Rekahan/retakan ini menyebar dalam arah yang berlawanan dengan cutting tool, dan
kemudian terjadi pemisahan dari produk. Karena terjadi patahan (fracture)
maka permukaan potong dari produk pada bagian ini lebih kasar dari tepi geser.
4. Pada lokasi dimana penyebaran retakan bertemu dengan sisi bawah (yang berlawanan) dari
lembaran benda kerja, sebuah burr dapat selalu diamati.

commit to user
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id7

2.2 Material benda kerja

2.2.1 Karakteristik sheet metal
Sheet metal pada umumnya berbentuk lembaran dan yang lebih tipis berupa
gulungan (coil). Dari komposisi kimianya, sheet metal dapat dibagi menjadi 2
kelompok, yaitu kelompok ferro dan non-ferro. Contoh sheet metal kelompok ferro
adalah carbon steel (baja karbon), steel alloys (baja paduan), stainless steel (baja
tahan karat), dan lain lain. Contoh sheet metal kelompok non-ferro adalah aluminium,
aluminium alloys, magnesium alloys, zinc alloys, titanium alloys, dan lain lain.

2.2.2 Sifat-sifat sheet metal

Sifat dari material sheet metal yang mudah atau sulit dibentuk disebut formability.
Formability tidak ada korelasi yang pasti antara sifat-sifat mekanik dari sheet metal. Sheet
metal dengan formability yang baik dapat dipakai untuk membuat produk sheet metal yang
proses utamanya adalah drawing dan deep drawing. Pada umumnya sheet metal yang
mempunyai yield point rendah dan elongations baik memiliki formability yang baik
pula. Sifat-sifat sheet metal yang mengalami perubahan antara lain :

A. Age Hardening
Seiring berjalannya waktu sifat-sifat metal mengalami perubahan. Kondisi perubahan
sifat-sifat metal ini disebut aging. Jika kekerasan metal tersebut mengalami peningkatan
akibat perubahan sifat-sifat metal, maka kondisi itu disebut age hardening. Tidak semua
metal bisa mengalami perubahan kekerasan seiring dengan berjalannya waktu, dalam hal ini
ada dua kelompok yang membedakannya, pertama kelompok aging material atau rimming
steel, yaitu sheet metal yang kekerasannya bisa berubah karena waktu dan kelompok non-
aging material atau killed steel, yaitu sheet metal yang kekerasannya tidak dapat berubah
karena waktu.

B. Work Hardening
Kondisi berubahnya sifat-sifat metal yang menjadi keras dan meningkatnya yield
point sebagai akibat dari proses pressing disebut work hardening. Dampaknya cukup besar
pada hasil akhir akibat dari pressing ini, misalnya terjadi sobek pada stainless steel. Material
yang biasa mengalami work hardening adalah aluminium, aluminium alloys, dan stainless
steel. Namun work hardening tidak terjadicommit to userlow carbon steel.
pada material
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id8

C. Stretcher Strain
Pada sheet metal yang mengalami proses penarikan (tensile test), permukaannya akan
tampak Stretcher strain sebagai garis-garis yang disebut luders lines. Keadaan ini
memperburuk penampilan, sehingga menjadi cacat. Cacat semacam ini tidak dapat
dihilangkan dengan painting atau surface treatment.

D. Draw-Ability
Ada test sederhana yang biasa digunakan untuk menentukan draw ability dari sheet
metal. Test ini digunakan untuk mengetahui kualitas steel sheet yang mempunyai sifat dapat
dibentuk (drawing) dan tidak dapat dibentuk pada proses pressing yang disebut draw ability.
Sebenarnya beberapa cara telah digunakan untuk test draw ability dari sheet metal,
khususnya pada cold rolled steel sheet. Tetapi test sederhana yang saat ini masih digunakan
adalah Erichson test dan cup test seperti pada (Gambar 2.3 dan Gambar 2.4), yang tidak
membutuhkan proses deep drawing. Karena proses deep drawing adalah proses pressing
yang sangat komplek dan tidak sederhana jika digunakan untuk test draw ability pada steel
sheet.

Gambar 2.3. Erichsen Test Gambar 2.4. Conical Cap Test

E. Material Directivity
Terlihatnya struktur kristal yang berujud alur benang pada permukaan material sheet
metal terjadi karena proses rolling dalam pembuatannya. Kondisi ini mempengaruhi kekuatan
produk dari arah alur benangnya. Pada proses cold rolled sheet tampak lebih jelas alur
benangnya dibandingkan dengan hot rolled sheet. Umumnya pada alur proses rolling
pengaruh tahanan pada proses deformasi cukup besar, istimewanya yang tegak lurus.
Pengaruh tahanan akan menjadi minimum pada sudut 45 derajat dengan arah alur proses.
Sebaliknya pemuluran (Elongation) akan minimum bila tegak lurus dengan alur proses dan
commit to user
menjadi maksimum bila searah dengan alur proses lihat pada (Gambar 2.5).
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id9

Gambar 2.5. Material Directivity

2.3. Jenis-jenis Proses Pekerjaan Sheet Metal

Prinsip dalam memproduksi produk-produk sheet metal dibutuhkan mesin press yang
bekerja memberi tekanan pada cetakan (press dies) yang dapat memotong (cutting) dan
membentuk (forming) material produk.

2.3.1 Pemotongan (cutting)

Proses memisahkan material sheet metal atau material lainnya dengan hasil bentuk
baru tetap rata, disebut pemotongan (cutting). Sesuai dengan fungsi dari proses pemotongan
pada sheet metal yang bertujuan berbeda-beda, proses pemotongan (cutting) seperti yang
diperlihatkan pada gambar 2.6.

Gambar 2.6. Shear Forces pada proses cutting

2.3.2 Blanking
Proses pemotongan sheet metal yang mana produknya adalah hasil potongan (blank)
seperti pada gambar 2.7, sementara sisa potongan akan terbuang sebagai scrap atau biasa
disebut scrap skeleton.

commit to user
perpustakaan.uns.ac.id 10
digilib.uns.ac.id

Gambar 2.7. Produk Proses Blanking

2.3.3 Piercing
Proses pemotongan sheet metal yangmana produknya adalah lubang yang terbentuk
akibat pemotongan tersebut. Bentuk produk yang dihasilkan bisa berupa bundar atau bentuk
lainnya. Seperti pada Blanking demikian pada piercing juga terdapat scrap lihat gambar 2.8.

Gambar 2.8. Produk Proses Piercing

2.3.4 Shearing
Shearing cutting adalah proses pemotongan sheet metal dari wujud lembaran atau
gulungan menjadi bagian-bagian yang lebih kecil seperti pada gambar 2.9. Alat yang
digunakan adalah shearing cutting machine. Proses ini untuk mendapatkan material yang
akan diproses lebih lanjut seperti drawing atau forming.

Gambar 2.9. Produk Proses Shearing

commit to user
perpustakaan.uns.ac.id 11
digilib.uns.ac.id

2.4 Burr
Proses pemotongan pada sheet metal mengakibatkan bentukan tajam pada sisi
patahannya yang disebut burr seperti terlihat pada gambar 2.10. Kondisi ini tidak bisa
dihindari sekalipun tidak kita harapkan, karena bentukan burr yang tajam ini membahayakan
jari tangan dalam pengerjaan plat. Besar kecilnya bentuk burr yang terjadi dipengaruhi oleh
hal-hal berikut :
- Semakin lunak material yang dipotong, semakin besar bentuk burr yang dihasilkan.
- Semakin tumpul pasangan punch dan die, semakin besar juga bentuk burr yang
dihasilkan.
- Semakin besar clearance antara punch dan die juga semakin besar bentuk burr yang
terjadi.
Jadi dengan demikian dimensi punch dan die yang akan dibuat untuk pemotongan
material sheet metal harus tepat perhitungannya.

Gambar 2.10. Burr pada sisi potong die

2.5 Clearance
Jarak antara punch dan die per sisi disebut clearance seperti terlihat pada gambar
2.11. Clearance juga disebutkan sebagai jarak antara gaya-gaya yang berlawanan yang
bekerja pada punch dan die. Kualitas produk yang dihasilkan oleh pemotongan sangat
dipengaruhi oleh besar clearance. Hasil pemotongan akan jelek selain karena punch dan die
yang tumpul, juga karena besar clearance sama dengan tebal material. Beberapa faktor yang
mempengaruhi ketepatan besar clearance adalah jenis material sheet metal, kekerasannya,
ketebalannya dan bagaimana proses manufactur yang digunakan.

(a) commit to user (b)

Gambar 2.11. Clearance : a. Clearance side view b. Clearance top view
perpustakaan.uns.ac.id 12
digilib.uns.ac.id

Gambar 2.12. Clearance yang besar serta punch dan die yang tumpul

Gambar 2.13. Proses pemotongan karena tarikan

2.5.1 Menghitung Clearance

Menghitung Clearance dan diameter die pada proses piercing yang ditunjukkan pada
(Gambar 2.14).
Keterangan :
1. Nilai clearance adalah C% dari tebal sheet metal.
2. Diameter punch = d
3. Diameter die = D
4. Diameter die = diameter punch + 2 x clearance

Gambar 2.14. Proses cutting dari sheet metal

commit to user
perpustakaan.uns.ac.id 13
digilib.uns.ac.id

2.5.2 Tegangan pada proses pemotongan logam ( flow stress)

Gambar 2.15. Grafik tegangan dan regangan Yield fenomena.

Daerah elastis adalah luas kurva di bawah titik sesaat sebelum perubahan bentuk pada
material tersebut terjadi yang ditunjukkan pada (Gambar 2.15). Disini, titik tersebut
dinamakan Yield Stress, atau titik luluh. Pada daerah ini, jika suatu material diberikan
perubahan bentuk yang kecil, maka material itu akan kembali ke kondisi semula.
Konvensi dari daerah ini adalah 0.001% regangan untuk logam. Di dalam daerah ini juga,
terdapat Modulus of Elasticity, yang menjelaskan tentang ukuran keuletan dan kemampu-
bentukan suatu material. MOE ini dihubungkan dengan persamaan matematis antara
tegangan dan regangan tariknya. Jika modulus elastisitasnya besar, maka tegangan yang
dibutuhkan untuk membuat perubahan bentuk sangat besar, dan material tersebut cenderung
getas, begitu pula sebaliknya.Daerah plastis adalah luas kurva di bawah titik Yield Stress
hingga Fracture. Di dalam daerah ini, ada tiga fenomena yang terjadi : luluh (Yielding),
pengerasan-regang (Strain-Hardening), dan pengecilan penampang setempat (Necking).
Luluh artinya adalah perubahan bentuk yang permanen dan homogen di semua tempat,
sedangkan Necking adalah perubahan bentuk permanen setempat.
Sumber: http://www.olympusmicro.com/primer/photomicrography/filmexposure.html.

commit to user
perpustakaan.uns.ac.id 14
digilib.uns.ac.id

2.5.3 Standard sisi potong pada stamping

Gambar 2.16. Sisi potong type 1 ( C Donaldson, 1976)

Sisi potong seperti (Gambar 2.16) ini diperoleh pada clearance batas atas (upper
limit) untuk blank. Blank tersebut memiliki radius besar pada bagian dasar, sudut yang besar
pada bagian sisinya dan burr dengan rentang lebar pada bagian sisi puncaknya. Tipe ini
umumnya digunakan hanya pada struktur metal working machine, standard punch dan
diesnya untuk menyayat/memotong/piercing dengan rentang ketebalannya luas. Tujuan
utama type ini untuk membuat lubang.

Gambar 2.17. Sisi potong type 2 ( C Donaldson, 1976)

Sisi potong yang diperlihatkan pada (Gambar 2.17) ini memiliki radius yang besar
pada dasar, kerenggangan burr normal, dan sudut tepinya lebih kecil dari pada bagian tepi
atas. Sisi ini akan memberikan life time maksimum dan mendapatkan blank dengan kualitas
yang dapat diterima pada pengerjaan general. Jangkauan clearance dari yang rendah 6% stok
ketebalan per sisi untuk magnesium sampai yang tinggi 18% pada high carbon dan besi
tuang.

commit to user
Gambar 2.18. Sisi potong type 3 ( C Donaldson, 1976)
perpustakaan.uns.ac.id 15
digilib.uns.ac.id

Sisi potong yang terlihat pada (Gambar 2.18) ini benar-benar dipertimbangkan, yang
paling diharapkan untuk kebanyakan tujuan2 seperti bebas burr, dan memiliki sisi radius
normal pada bagian bawah blank, dan sudut sisi dangkal (shallow edge). Sisi ini terutama
cocok untuk pemakaian pada part-part yang terbuat dari material yang bisa dikeraskan yang
akan melalui beberapa proses forming. Sisi bebas stress ini berkurang sampai batas minimal
kemungkinan crack selama proses forming. Clearance pada sisi ini banyak variasinya, mulai
yang rendah 4% dari stok ketebalan pada magnesium dan yang tinggi sampai 15% pada high
carbon stee

Gambar 2.19. Sisi potong type 4 ( C Donaldson, 1976)

Sisi potong yang terlihat pada (Gambar 2.19) ini dianggap cocok untuk penggunaan-
penggunaan stamping yang digunakan untuk permesinan dan parts yang memerlukan tepi
yang finishing seperti poles dan ketam (shaving). Sisi ini memerlukan radius minimum pada
blank, hampir tegaklurus sisi-sisinya dan kerenggangan burr yang normal. Ini dapat diketahui
dengan bekas noda (spotted) yang ditunjukkan pada pemotongan sekunder pada titik
perpotongan (break) pada blank. Clearance pada sisi ini, mulai yang rendah 2% per sisi
sampai yang tingg 12% stok ketebalan persisi.

Gambar 2.20. Sisi potong type 5 ( C Donaldson, 1976)

Sisi potong yang ditunjukkan (Gambar 2.20) ini memiliki radius minimal, sisi tegak
lurus, dan kerenggangan burr normal dan diketahui dengan shear (pemotongan) sekunder
yang lengkap pada sisi tersebut. Sisi ini umumnya membawa kerusakan yang berhubungan
dengan lifetime die pada material yang lebih keras. Akan tetapi sisi ini juga dapat berguna
commit
pada beberapa material yang lebih lunak, to kuningan(brasss),
seperti user timah(lead) tembaga,
alumunium dll.
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id

BAB III
METODE PENELITIAN

3.1 Diagram Alir Penelitian

Secara lebih terperinci, diagram alir penelitian yang akan dilakukan ditunjukkan pada
gambar 3.1 :

Mulai

Penyiapan sheet metal t=0,7mm; Pembuatan punch clearance (0,025;

t=0,9mm; t=1,2mm; t=1,4mm. 0,05; 0,075; 0,1; 0,125) mm/sisi

Pemotongan strip p=1200mm dan Pemasangan alat punch dan die

l=23mm dengan variasi clearance dan tebal
material

Pembuatan ring

Pengukuran ketinggian burring, ukuran diameter luar dan dalam

Analisa data

Kesimpulan

Selesai

Gambar 3.1. Diagram alir penelitian.

commit to user

16
perpustakaan.uns.ac.id 17
digilib.uns.ac.id

3.2 Bahan Penelitian

Penelitian ini dilakukan di PT ATMI IGI Center Surakarta. Bahan yang digunakan
dalam penelitian ini adalah bahan baja lunak yang spesifikasinya adalah SPCC SD dengan
ketebalan 0,7 mm; 0,9 mm; 1,2 mm; 1,4 mm seperti dalam tabel 3.1.
Tabel 3.1. Spesifikasi material SPCC type SD standar JIS G3141 (PT Krakatau steel)

Gambar 3.2. Sheet metal yang digunakan untuk bahan baku.

Bahan SPCC type SD dengan ketebalan 0,7 ;0,9 ;1,2 ;1,4 mm. sepert pada gambar 3.2
dipotong dengan mesin cutting seperti gambar 3.3 menjadi potongan strip berukuran
1200x23x0,7 mm; 1200x23x0,9 mm; 1200x23x1,4 mm; 1200x23x1,4 mm yang diperlihatkan
pada gambar 3.4 sehingga memudahkan untuk dimasukkan ke dalam progressive dies yang
ditunjukkan pada gambar 3.5.

commit to user
Gambar 3.3. Mesin cutting untuk membuat strip Sheet
perpustakaan.uns.ac.id 18
digilib.uns.ac.id

Gambar 3.4. Hasil cutting menjadi strip Sheet

Gambar 3.5. Strip sheet yang dimasukkan ke dalam progressive dies.

commit to user
perpustakaan.uns.ac.id 19
digilib.uns.ac.id

3.3 Peralatan Penelitian

Peralatan yang digunakan untuk penelitian ini adalah sebagai berikut:
3.3.1 Progressive Dies
Progressive dies pada gambar 3.6 terdiri atas banyak proses atau multiple station yang
saling berhubungan dan berasal dari material sheet metal gulungan (coil) dan coil feeder. Part
yang mulai di proses dari awal akan menempel terus pada lembaran scrap sampai dengan
proses terakhir.

Gambar 3.6. Progressive dies

3.3.2 Punch dan Dies set

(a) (b)

Gambar 3.7. Punch die : a. Die set b. Punch set

commit to user
perpustakaan.uns.ac.id 20
digilib.uns.ac.id

Gambar 3.8 Punch diameter luar dan diameter dalam

(a) (b)

Gambar 3.9. Punch : a. Blanking ; b. Piercing

Gambar 3.10. Die plate

Progressive dies terdiri dari banyak komponen yang diantaranya punch set dan
die set seperti pada gambar 3.7 yang didalamnya terdapat bermacam-macam ukuran
diameter punch untuk variabel perbedaan clearance pada gambar 3.8. Ukuran punch
blanking dan piercing ditunjukkan pada gambar 3.9, ukuran die plate ditunjukkan
commit to user
pada gambar 3.10.
perpustakaan.uns.ac.id 21
digilib.uns.ac.id

3.3.3 Gambar produk komponen ring

Produk ring M7 terbuat dari material SPCC type SD tampak pada gambar 3.11 dengan tebal
(t) = 0,7 mm ; 0,9 mm ; 1,2 mm; 1,4 mm terdapat sebuah lubang dengan diameter 7,5 mm dan
diameter luarnya adalah 13,25 mm seperti terlihat pada gambar 3.12.

Gambar 3.11. Produk komponen ring M7

Gambar 3.12. Dimensi ring M7

3.3.4 Mesin press hidrolik

Proses piercing spesimen uji, terlebih dahulu menggunakan mesin press hidrolik
dengan tonase 50 ton seperti pada gambar 3.13, kemudian dilanjutkan dengan penggantian
punch secara berurutan mulai dari clearance 0,025 s/d 0,125 mm per sisi dengan
perubahan setiap 0,025 mm per sisi pada setiap ukuran punchnya.

commit to user
perpustakaan.uns.ac.id 22
digilib.uns.ac.id

Gambar 3.13. Mesin press hidrolik merek HAULICK 50 ton Germany

3.3.5 Alat ukur

Alat ukur Linier Hight berfungsi untuk mengukur ketinggian burring, yang terjadi
setelah hasil percobaan proses piercing pada spesimen uji terlihat pada gambar 3.14(a).

(a) (b)
Gambar 3.14. Alat ukur : a. Linier Hight b. Proses scan

commit to user
perpustakaan.uns.ac.id 23
digilib.uns.ac.id

(a) (b)

Gambar 3.15 a. Tombol scanning b. Tampilan tinggi burr.

Gambar 3.14(b) menunjukan proses pengukuran yang terjadi pada spesimen. Gambar
3.15 a dan b menunjukkan proses dengan scanning yang menampilkan maksimal ketinggian.
Z = 0,055 mm artinya burring yang di scanning maksimal ketinggiannya pada 0,055 mm.

commit to user
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id

BAB IV
HASIL DAN ANALISA

Proses pemotongan plat, burr terkecil yang terjadi pada angka clearence yang tepat,
dimana pada plat dengan ketebalan 0,7 mm burr terkecil terjadi dengan dimensi ketinggian
0,003 mm pada clearence sebesar 0,025 mm pada gambar 4.3. Dengan demikian jika
clearence semakin besar, maka ketinggian dimensi burr juga akan semakin bertambah. Hal
ini dikarenakan gaya geser (Fsh) terjadi deformasi geser () yang menyebabkan pembentukan
tepi yang tergeser (sheared edge). Sebagai akibat dari keuletan material (ductile material) ,
terjadi rekahan/ patahan (fracture) atau lebih dikenal dengan ductile material failure di
sekitar tepi potong dari punch atau die.
Lokasi dimana penyebaran retakan bertemu akan terjadi burr dengan sisi yang saling
berlawanan dari kedua lembaran benda kerja hasil pemotongan, atau dengan kata lain, pada
proses piercing burr akan terdapat pada permukaan atas lembaran benda kerja, sementara
pada proses blanking, burr akan terjadi pada permukaan bawah lembaran munculnya burr
yang berlebihan, seperti tampak dalam gambar 4.1, burr maksimal pada clearance sebesar
0,125 mm mengakibatkan ketinggian dimensi burr sebesar 0,037 mm ditunjukkan pada
(Gambar 4.4).

Gambar 4.1. Ketinggian burr vs clearance pada tebal material 0,7 mm.

commit to user

24
perpustakaan.uns.ac.id 25
digilib.uns.ac.id

0.06

----> ketinggian burr (mm)

0.05
0.04
R = 0.9893
0.03
0.02
0.01
-1.04083E-16
0.0% 2.5% 5.0% 7.5% 10.0% 12.5% 15.0%

----> Prosentase clearance dan ketebalan (mm)

Gambar 4.2. Ketinggian burr vs prosentase pada tebal material 0,7 mm.
Berdasarkan data grafik gambar 4.2 ditunjukkan bahwa pada prosentase optimal
dicapai pada 3,57%.

Gambar 4.3. Ketinggian burr 0,003 mm pada tebal material 0,7 mm.

commit to user
Gambar 4.4. Ketinggian burr 0,037 mm pada tebal material 0,7 mm.
perpustakaan.uns.ac.id 26
digilib.uns.ac.id

Angka clearence optimal pada plat dengan ketebalan 0,9 mm didapatkan sebesar 0,05
mm dimana ketinggian dimensi burr mencapai titik terendah, yaitu sebesar 0,01 mm contoh
gambar 4.7. Gaya potong yang bekerja dengan jarak clearence yang semakin besar akan
menyebabkan dimensi burr yang semakin tinggi, sehingga mencapai 0,047 mm pada angka
clearence 0,125 mm terlihat pada gambar 4.5. Hal ini dikarenakan gaya geser (Fsh) terjadi
deformasi geser () yang menyebabkan pembentukan tepi yang tergeser (sheared edge).
Akibat dari keuletan material (ductile material) , terjadi rekahan/ patahan (fracture) atau
lebih dikenal dengan ductile material failure di sekitar tepi potong dari punch atau die.
Proses piercing burr akan terdapat pada permukaan atas lembaran benda kerja,
sementara pada proses blanking, burr akan terjadi pada permukaan bawah lembaran yang
menyebabkan munculnya burr yang berlebihan, seperti tampak dalam gambar 4.8.
Sebaliknya, jika clearence terlalu kecil, ternyata burr juga semakin tinggi. Penyebab utama
adalah daya potong yang lebih besar yang terjadi akan membuat gesekan plat dengan die dan
mengakibatkan material terjepit serta deformasi yang berlebihan membentuk burr yang
tinggi.

Gambar 4.5. Ketinggian burr vs clearance pada tebal material 0,9 mm.

commit to user
perpustakaan.uns.ac.id 27
digilib.uns.ac.id

----> ketinggian burr (mm)

0.06
0.05
R = 0.9808
0.04
0.03
0.02
0.01
0
0.0% 2.5% 5.0% 7.5% 10.0% 12.5% 15.0%

----> Prosentase clearance dan ketebalan (mm)

Gambar 4.6. Ketinggian burr vs prosentase pada tebal material 0,9 mm.
Data grafik gambar 4.6 ditunjukkan bahwa pada prosentase optimal dicapai pada
5,55%.

Gambar 4.7. Ketinggian burr 0,01 mm pada tebal material 0,9 mm.

commit to user
Gambar 4.8. Ketinggian burr 0,047 mm pada tebal material 0,9 mm.
perpustakaan.uns.ac.id 28
digilib.uns.ac.id

Ketebalan plat 1,2 mm didapatkan ketinggian dimensi burr terendah, yaitu sebesar
0,024 mm pada angka clearence sebesar 0,075 mm terlihat pada gambar 4.9 dan foto pada
gambar 4.11. Pembebanan yang sama dan pembesaran angka clearance juga akan
menghasilkan ketinggian dimensi burr yang membesar. Hal ini dikarenakan gaya geser (Fsh)
terjadi deformasi geser () yang menyebabkan pembentukan tepi yang tergeser (sheared
edge). Akibat dari keuletan material (ductile material), terjadi rekahan/ patahan (fracture)
atau lebih dikenal dengan ductile material failure di sekitar tepi potong dari punch atau die.
Proses piercing burr akan terdapat pada permukaan atas lembaran benda kerja,
sementara pada proses blanking, burr akan terjadi pada permukaan bawah lembaran
menyebabkan munculnya burr yang berlebihan, seperti tampak dalam gambar 4.9. Pada
kondisi clearence 0,125 mm akan menghasilkan ketinggian dimensi burr mencapai angka
0,048 mm dalam foto ditunjukkan pada gambar 4.12. Jika angka clearence diubah menjadi
lebih kecil melewati batas angka clearence optimal, ternyata burr juga semakin tinggi.
Penyebab utama adalah daya potong lebih besar yang terjadi akan membuat gesekan plat
dengan die dan mengakibatkan material terjepit serta deformasi yang berlebihan membentuk
burr yang tinggi.

Gambar 4.9. Ketinggian burr vs clearance pada tebal material 1,2 mm.

commit to user
perpustakaan.uns.ac.id 29
digilib.uns.ac.id

0.06

----> ketinggian burr (mm)

0.05 R = 0.9623
0.04
0.03
0.02
0.01
0
0.0% 2.5% 5.0% 7.5% 10.0% 12.5% 15.0%

----> Prosentase clearance dan ketebalan (mm)

Gambar 4.10. Ketinggian burr vs prosentase (%) pada tebal material 1,2 mm.
Berdasarkan data grafik gambar 4.10 ditunjukkan bahwa pada prosentase optimal
dicapai pada 6,25%.

Gambar 4.11. Ketinggian burr 0,024 mm pada tebal material 1,2 mm.

commit to user
perpustakaan.uns.ac.id 30
digilib.uns.ac.id

Gambar 4.12. Ketinggian burr 0,048 mm pada tebal material 1,2 mm.
Plat dengan ketebalan 1,4 mm, clearance optimal dicapai pada angka 0,1 mm dimana
ketinggian dimensi burr sebesar 0,036 mm seperti pada gambar 4.13. Pada keadaan ini
kondisi pemotongan mendekati sempurna seperti gambar 4.15. Jika angka clearence
diperbesar, maka ketinggian dimensi burr juga akan bertambah sebagai akibat gaya geser
(Fsh) terjadi deformasi geser () yang menyebabkan pembentukan tepi yang tergeser (sheared
edge). Akibat dari keuletan material (ductile material) , terjadi rekahan/ patahan (fracture)
atau lebih dikenal dengan ductile material failure di sekitar tepi potong dari punch atau die.
Proses piercing burr akan terdapat pada permukaan atas lembaran benda kerja,
sementara pada proses blanking, burr akan terjadi pada permukaan bawah lembaran
menyebabkan deformasi yang berlebihan dan burr menjadi semakin tinggi, seperti tampak
pada gambar 4.13, dimana pada clearence sebesar 0,125 mm akan menyebabkan ketinggian
burr sebesar 0,049 mm pada gambar 4.16. Sementara itu jika angka clearence semakin kecil
terhadap angka clearence optimal, maka daya potong lebih besar yang terjadi akan membuat
gesekan plat dengan die dan mengakibatkan material terjepit serta deformasi yang berlebihan
membentuk burr yang tinggi seperti tampak pada gambar 4.10, dimana terjadi ketinggian
dimensi burr sebesar 0,06 mm sebagai akibat clearence yang digunakan sebesar 0,025 mm.

commit to user
perpustakaan.uns.ac.id 31
digilib.uns.ac.id

Gambar 4.13. Ketinggian burr vs clearance pada tebal material 1,4 mm

0.07
----> ketinggian burr (mm)

0.06
0.05
R = 0.85
0.04
0.03
0.02
0.01
0
0.0% 2.5% 5.0% 7.5% 10.0% 12.5% 15.0%
----> Prosentase clearance dan ketebalan (mm)

Gambar 4.14. Ketinggian burr vs prosentas (%) pada tebal material 1,4 mm.
Data grafik (Gambar 4.14) ditunjukkan bahwa pada prosentase optimal dicapai pada
7,14%.

commit to user
perpustakaan.uns.ac.id 32
digilib.uns.ac.id

Gambar 4.15. Ketinggian burr 0,036 mm pada tebal material 1,4 mm.

Gambar 4.16. Ketinggian burr 0,048 mm pada tebal material 1,4 mm.

commit to user
perpustakaan.uns.ac.id 33
digilib.uns.ac.id

Gambar 4.17. Ketinggian burr vs ketebalan material (mm)

Pada grafik gambar 4.17 ditunjukan bahwa ketebalan material berbanding lurus
dengan ketinggian burr, artinya semakin besar dimensi ketebalan material, maka akan
menghasilkan burr yang semakin tinggi pula, pada besar clearance yang sama.

0.07
0.06
----> ketinggian burr (mm)

R = 0.9623
0.05
R = 0.85 R = 0.9808
0.04
R = 0.9893
0.03
0.02
0.01
0
0.0% 2.5% 5.0% 7.5% 10.0% 12.5% 15.0%
----> Prosentase clearance dan ketebalan (mm)

Gambar 4.18. Ketinggian burr vs prosentase (%) pada tebal 0,7-1,4 mm

Sama seperti yang ditunjukan pada gambar 4.18, grafik berikut juga menunjukan
bahwa ketebalan material berbanding lurus dengan ketinggian burr. Dari data yang
ditampilkan pada grafik juga menunjukan bahwa kualitas produk yang baik dicapai pada
prosentase clearance yang optimal. Dengan membaca data grafik gambar 4.18 dapat
disimpulkan bahwa prosentase clearance yang optimal antara 3.5% - 7.14% untuk
mendapatkan kualitas produk yang baik.commit to user
Prosentase clearance dari hasil penelitian masih
masuk dalam prosentase clearance umum antara 2% - 10% dari (Baudouin, dkk, 2003).
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id

BAB V
PENUTUP

5.1 Kesimpulan
Dengan demikian dapat disimpulkan bahwa :
1. Ketebalan material berpengaruh terhadap kualitas produk ring M7. Semakin tebal
material maka tinggi burr yang dihasilkan semakin besar, sehingga kualitas produk
menjadi tidak baik. Dari penelitian yang telah dilakukan produk terbaik terjadi pada
material ketebalan antara 0,7 mm sampai dengan 1,4 mm diperoleh ketinggian burr
antara 0,003 mm sampai dengan 0,036 mm.
2. Clearance juga berpengaruh terhadap kualitas produk ring M7. Clearance yang
semakin besar akan menghasilkan tinggi burr yang semakin besar pula, sehingga
kualitas produk ring M7 juga tidak baik. Seperti pada hasil penelitian yang telah
dilakukan pada material dengan ketebalan antara 0,7 mm sampai dengan 1,4 mm
clearance terbaik dicapai pada angka antara 0,025 mm sampai 0,1 mm.
3. Clearence optimal untuk produk ring M7 diperoleh dari ketebalan material antara 0,7
mm sampai 1,4 mm, prosentase clearance yang dihasilkan antara 3,57% - 7,14%.

5.2 Saran
Berdasarkan hasil penelitian yang telah dilakukan penulis menyarankan beberapa hal
sebagai berikut:
1. Proses pembuatan specimen uji menggunakan progressive dies. Hal yang harus
diperhatikan adalah hasil pemotongan disertai munculnya burr. Burr yang dihasilkan
diharapkan tidak tergesek supaya burr tersebut tidak hilang. Pengujian dilakukan
untuk meneliti ketinggian burr.
2. Progressive dies tidak diletakkan di sembarang tempat, tetapi diletakkan diatas meja
supaya punch dan dies tidak mudah tertimpa benda keras sehingga tidak tumpul.
3. Punch dan die dalam kondisi tajam pada saat membuat specimen benda uji.

commit to user

34