SOLDADURA

American Welding Society

Sociedad Mexicana para la Soldadura.

ASME

Sociedad Americana de Pruebas y Materiales.

Sociedad de Ingenieros Automotrices.

Instituto Americano del Hierro y el Acero.

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SOLDADURAS ESPEIALES.
Soldadura por chispeo
En las que las piezas que han de ensamblar son progresivamente conducidas la una hacia la otra
mientras la corriente, confinada en puntos muy localizados de contacto, provoca un chispear repetido y una
expulsin de metal fundido. Cuando se ha alcanzado la temperatura de soldadura, la aplicacin rpida de un
esfuerzo remata la soldadura y produce una rebaba. El chispeo puede ir precedido de un precalentamiento.

Soldadura en punta por resistencia pura

Cuando una barra o elemento de respaldo es usado para lograr la penetracin necesaria de la junta,
su smbolo es situado encima de la lnea de referencia sobre el smbolo de la soldadura, si la barra es
provisional y ser removida al final de la soldadura, entonces la letra "R" es situada dentro del smbolo de la
barra de respaldo, esta barra tiene el mismo smbolo que la soldadura de conexin y valos pero su contexto
debe hacer siempre la clara intencin del smbolo

Soldadura por resistencia de alta frecuencia:

En la que la corriente alterna de alta frecuencia, generalmente superior a 10 Khz, atraviesan las
piezas que han de ensamblarse, por intermedios de contactos o de un inductor, con objeto de suministrar el
calor necesario a la soldadura. La corriente se concentra a lo largo de las superficies adyacentes para
obtener localmente la temperatura de soldadura antes de aplicar el esfuerzo.

Soldadura por Induccin

Con o sin aplicacin de una presin, en la que la soldadura se obtiene por el calor producido por la
resistencia de la pieza a la corriente inducida. La fuente de color utilizada es el efecto Joule producido por
las corrientes de Foucault inducidas por un campo magntico alternativo en el que se colocan las piezas que
han de soldarse

Soldadura por Friccin.

Es la soldadura en punta en la que una de las piezas que ha de soldarse, ceida contra la otra, o las
dos piezas, es (son) puesta(s) en rotacin, de manera que el rozamiento engendra calor en las superficies
de contacto. La soldadura se concluye por un esfuerzo axial de empuje aplicado durante la rotacin o una
vez que esta se ha detenido. Una de las principales variantes de la soldadura por friccin es la soldadura por
inercia, o soldadura por friccin con volante de inercia, en la que la energa cintica necesaria para la
ejecucin de la soldadura es almacenada en un volante al que esta conectado el mandril que mantiene la
pieza de rotacin. En este caso en esfuerzo axial de empuje comienza al inicio del proceso y disminuye
continuamente hasta que ha cesado la rotacin.

Soldadura por explosin

Se utiliza para efectuar ensamblajes de recubrimiento o enchapados; las piezas se unen una contra
otra mediante una carga explosiva.

Soldadura por Ultrasonidos

Unas vibraciones mecnicas de dbil amplitud y de frecuencias superiores al umbral de audibilidad,
superpuestas a un esfuerzo esttico, permiten la ejecucin de una soldadura entre dos piezas que han de
ensamblarse, a una temperatura muy inferior al punto de fusin del metal de base. Eventualmente puede
utilizarse una fuente de calor suplementaria.
Soldadura de fragua
Las piezas que han de ensamblarse son calentadas al aire en una fragua y unidas por martilleo o por
cualquier otro tipo de esfuerzo lo bastante importante para provocar una deformacin permanente en el nivel
de las superficies de contacto.
Soldadura por Difusin
Las piezas que han de soldarse, mantenidas en contacto bajo una presin continua, son llevadas en
la regin de la junta, o en toda la masa, a una temperatura definida durante un tiempo controlado. Estas
condiciones operatorias llevan consigo deformaciones plsticas locales, en contacto estrecho de las
superficies y una difusin de los tomos a travs de las superficies de contacto, lo que permite obtener la
continuidad de la materia. La operacin tiene lugar en el vaco, en la atmsfera de proteccin o en el seno de
un fluido y preferentemente sin adicin de producto de aportacin
 SOLDADURA
Soldadura por resaltes
En la que el esfuerzo y la corriente se localizan se localizan gracias a la utilizacin de uno o varios
resaltes practicados en una o en las dos piezas que han de soldarse. Con la soldadura se produce una cada
de los resaltes.

Descifrando los smbolos de la soldadura

Cuando las soldaduras son especificadas en planos y dibujos isomtricos de ingeniera de fabricacin, un
conjunto de smbolos es usado para identificar el tipo de soldadura, las dimensiones y otras informaciones
referente al proceso y el acabado, el equipo de Dr. Weld ha preparado este interesantsimo material que lo
ayudara a identificar los smbolos mas comnmente usados en este campo y su significado.

ANSI/AWS A2.4, Smbolos para soldadura y pruebas no destructivas.

Reconociendo la estructura del smbolo

La lnea horizontal se conoce como lnea de referencia y es la plataforma principal donde todos los dems
smbolos de soldadura son agregados, las instrucciones para la ejecucin de la soldadura van alineadas a la
lnea de referencia y una flecha conecta la lnea de referencia con la junta a ser soldada. En el ejemplo de
arriba la flecha se despliega a la derecha de la lnea de referencia y apuntando hacia abajo y a la derecha,
pero existen muchas otras combinaciones.

Un circulo vaco entre la lnea de

referencia y la flecha es una indicacin
de que la soldadura debe ser ejecutada
alrededor o en toda la circunferencia de
la unin como en este ejemplo.

Algunas veces la flecha apunta los dos lados de la junta, por consiguiente, existiran dos lados
potencialmente apropiados para ejecutar la soldadura, por ejemplo en una junta "T" cuando dos laminas son
unidas la soldadura puede ser hecha en cualquiera de los lados de la "T"
 SOLDADURA
El smbolo hace la distincin entre los dos lados de la junta usando la flecha y los espacios debajo y
encima de la lnea de referencia, los lados (curiosamente) son conocidos como: "El lado de la flecha" y "El
otro lado" y la soldadura se ejecuta de acuerdo a las instrucciones dadas en la parte de arriba de la lnea de
referencia y la orientacin de la flecha no interfiere con estas instrucciones.

La bandera que sale de la lnea de referencia esta presente si la soldadura se efectuara en campo o
durante el armado de la estructura, un smbolo de soldadura sin la bandera indica que la soldadura se
efectuar en el taller pero en algunos planos y dibujos antiguos puede ser encontrado un circulo negro en la
unin entre la lnea de referencia y la flecha.

La cola del smbolo de soldadura es el sitio donde se coloca la informacin suplementaria

concerniente a la soldadura a ejecutar y puede contener referencias del proceso requerido, electrodo, un
detalle de dibujo y cualquier informacin que ayude a la ejecucin de la soldadura que no tenga un lugar
especial en el smbolo, plano o la isometra.

Cada tipo de soldadura tiene su smbolo bsico el cual, tpicamente, se sita al rededor del centro de
la lnea de referencia (dependiendo de cual sea el lado de la junta) y este smbolo es usualmente un dibujo
que representa la seccin transversal de la junta misma y estas estn divididas en tres grupos:

Smbolos para las Soldaduras de Filete

Las soldaduras de filete son usadas para hacer juntas de enfrentamiento

perpendicular como esquinas y las juntas "T" y como su propio smbolo lo
sugiere estas soldaduras son bsicamente triangulares vistas desde su seccin
aunque su forma no es siempre un triangulo perfecto o issceles.

La soldadura fundida es depositada en la

esquina formada por la caracterstica de la
unin de dos miembros penetrando y
fundindose con el metal base para formar la
junta.
 SOLDADURA

La cara perpendicular del triangulo siempre es

dibujada en la parte izquierda del smbolo, si las
dos caras de la soldadura son de la misma
dimensin, entonces solo una medida es dada.

Si la soldadura tuviera caras

desiguales (menos comn)
entonces ambas
dimensiones son dadas y
una nota especial que indica
en el dibujo cual cara es
mas larga.

La soldadura se debe situar entre las

lneas dimensinales especificadas (si
son dadas) o entre los puntos donde
un cambio de direccin abrupto de la
soldadura ocurra, como al final de las
planchas o laminas

En el caso de soldaduras intermitentes o interrumpidas, el largo de cada porcin de la soldadura

y los espacios que las separan, son indicado en el smbolo siendo separados con un guin ( - ) y el
largo de la porcin de soldadura va seguido de la dimensin centro-centro del espacio; estos
siempre se colocan a la derecha del smbolo del filete (triangulo)
 SOLDADURA
El metal soldado es depositado entre el canal penetrando y fundindose con el metal base para formar la
junta, por limitaciones de dibujo grafico la penetracin no es indicada en los smbolos pero en este tipo de
soldaduras la penetracin es sumamente importante para la buena calidad de la soldadura.

La soldadura de canal cuadrado, en la cual el canal es creado

por una separacin especifica o ninguna separacin, incluyendo
hasta cierta presin de oposicin, la distancia de la separacin
(si existe) es dada en el smbolo.

Las soldaduras de canal "V", en

la que los bordes son biselados,
a veces por un lado o por los dos
lados, para crea el canal, el
ngulo del bisel es dado en el
smbolo as como la luz de
separacin o separacin de la
raz (si existiera)

Si la profundidad de la "V" no fuera

igual al espesor o a la mitad (en el caso
de doble "V") del espesor de la lamina o
plancha a soldar, entonces la
profundidad es dada a la izquierda del
smbolo de la soldadura.

Si la penetracin de la soldadura fuera mayor

que la profundidad del canal, la profundidad de
la "garganta efectiva" es dada entre parntesis
despus de la profundidad de la "V"
 SOLDADURA

En el bisel del canal de soldadura, en el cual el borde de una

de las laminas es biselado y la otra es cuadrada, el smbolo de
la lnea perpendicular siempre es dibujada en el lado izquierdo
sea cual sea la orientacin de la soldadura, la flecha apunta la
cara de la pieza que debe ser biselada y en este caso la flecha
es cortada y doblada en ngulo para hacer nfasis en su
importancia (este corte de ngulo no es necesario si el
proyectista no tiene preferencias en cual lado debe ser biselado
o si el dibujo es interpretado por un soldador calificado que
reconoce la diferencia de cual lado debe ser tratado), las
condiciones de ngulo, preparacin del borde, garganta efectiva
y la luz de separacin de la separacin de raz son descritas en
las soldaduras de canal "V" en esta misma pagina.

En la soldadura de canal "U", en la cual ambos

bordes son tratados para crear un canal
cncavo, la profundidad de este canal, la
garganta efectiva y la separacin de la raz o luz
de la separacin son descritas usando el mtodo
del.
canal "V" en esta seccin.

En la soldadura de canal "J", en la cual en uno de las laminas

tiene un biselado cncavo y la otra es dejada cuadrada, como con
el bisel de la
media "V" la lnea perpendicular siempre aparecer dibujada a la
izquierda y la flecha (con un doblez si fuera necesario) apuntando
la pieza que recibir el tratamiento de bisel cncavo, la
profundidad de este canal, la garganta efectiva y la separacin de
la raz o luz de separacin son descritas usando el mtodo del
canal "V" en esta seccin.

En la soldadura de "V" curva, comnmente usada para

unir dos partes curvas o dos partes tubulares la
profundidad propuesta de la soldadura es dada a la
izquierda del smbolo, con la profundidad de la
garganta efectiva entre parntesis
 SOLDADURA
En la soldadura de canal con bisel curvo,
comnmente usada para unir una pieza curva o
tubular a una pieza plana, como con la V curva
(anterior), formada por dos superficies curvas o
tubulares, la profundidad propuesta de la
soldadura es dada a la izquierda del smbolo,
con la profundidad de la garganta efectiva entre
parntesis. La lnea perpendicular es dibujada
siempre al lado izquierdo del smbolo sea cual
sea la orientacin de la soldadura

Otros smbolos suplementarios son usados con la soldadura de canal como: Penetracin saliente y Barra o
elemento de respaldo, ambos smbolos son indicacin de que la penetracin de la junta se efecta desde un
solo lado de la junta.

El alto del refuerzo (si fuera critico) es indicado a la izquierda

del smbolo de penetraron saliente, el cual esta situado

Cuando una barra o elemento de respaldo es usado para

lograr la penetracin necesaria de la junta, su smbolo es
situado encima de la lnea de referencia sobre el smbolo de
la soldadura, si la barra es provisional y ser removida al final
de la soldadura, entonces la letra "R" es situada dentro del
smbolo de la barra de respaldo, esta barra tiene el mismo
smbolo que la soldadura de conexin y valos pero su
contexto debe hacer siempre la clara intencin del smbolo

Smbolos para la Soldadura de conexin y valos

Soldadura de conexin y de valos es usada para unir laminas sobrepuestas
una de las cuales tienen perforaciones (redondos para conexiones y ovalados o
alargados para valos). Metal soldado es depositado en estas perforaciones
penetrando y fundindose con el metal base de las dos partes formando la
junta, por limitaciones de dibujo grafico, la penetracin no es indicada en los
smbolos pero en este tipo de soldadura la penetracin es sumamente
importante para la buena calidad de la soldadura.

En la soldadura de conexin el dimetro de cada conector es dado a la izquierda del smbolo y el espacio
entre los conectores es dado a la derecha, en la soldadura de valos el ancho de cada ovalo es dado a la
izquierda del smbolo, el largo y la distancia entre espacios (separados por un guin"-") son dados a la
derecha del smbolo y la referencia del detalle en la cola.
 SOLDADURA

El numero de conectores u valos es dado entre parntesis por encima o por debajo del smbolo de la
soldadura, la indicacin del "lado de la flecha" y "el otro lado" indican cual pieza tiene la(s) perforaciones(s);
Si no esta en las especificaciones el llenado total de esta perforacin, entonces la profundidad es dada
dentro del smbolo de la soldadura.
Los smbolos de soldadura.
Las normas A.W.S tambin incluyen una serie de smbolos para informacin tcnica que no siempre
es necesaria, pero que en algunos casos si la es, estos smbolos suplementarios se entregan en la
siguiente tabla.
Denominacin Smbolo Significado

PERIFERICA Soldar completamente alrededor de la junta

OBRA Soldar en montaje o terreno.

PLANA Soldar a ras de la pieza, si recurrir a medios mecnicos.

CONVEXA El cordn debe quedar reforzado.

CONCAVA El cordn debe ser acanalado

CINCELADO El acabado debe ser a cincel.

ESMERILADO El acabado debe ser a esmeril.

MAQUINADO El acabado debe ser a maquina.

 SOLDADURA
NOTA: Los smbolos de acabado, indican el mtodo y no el grado de terminacin.

El smbolo de soldadura
Para utilizar los smbolos anteriormente nombrados se dibuja un smbolo de soldadura que este compuesto
de una lnea de referencia, una flecha y una cola, en la que se entrega la informacin tcnica necesaria para
realizar la unin.

Aqu va un dibujo que no apareci en internet.

1* =
-Distancia mnima de la superficie a la raz del cordn.
-Dimetro en soldadura, por puntos y tapn (d).
-Ancho en soldadura, puntos en continua y canal (c)
-Lado y altura en soldadura, de filete (z a a).
Con el objeto de simplificar en la mayor medida posible los dibujos, se recomienda que las instrucciones
sobre la preparacin de los bordes a soldar y/o los procedimientos de soldadura, sean materia de
especificaciones particulares anexas, en lugar de que se presenten sobre los dibujos de los elementos
soldados.
En caso de no disponer de estas instrucciones, las dimensiones relativas a la preparacin de bordes y/o los
procedimientos de soldadura, deben colocarse cerca del smbolo.
Smbolos elementales
Las diversas categoras de soldadura, se caracterizan por un smbolo, que en general, es similar a la forma
de soldadura a ejecutar.
El smbolo no sugiere el proceso de soldadura a ejecutar. Los smbolos elementales se muestran en la
siguiente tabla.
 SOLDADURA

N Designacin Smbolo

1 Soldadura de tope con bordes levantados (bordes completamente fundidos) *

2 Soldadura de tope a escuadra

3 Soldadura de tope en V

4 Soldadura de tope con bisel simple

5 Soldadura de tope en Y

* = La soldadura de tope con bordes levantados (smbolo 1) no completamente penetradas, se deben

simbolizar con las soldaduras de tope a escuadra (smbolo 2), indicando la dimensin principal "s".
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N Designacin Smbolo

6 Soldadura de tope en Y con bisel simple.

7 Soldadura de tope en U

8 Soldadura de tope en J

9 Cordn de revs

10 Soldadura de filete

Soldadura de tapn
11
Soldadura en canal

12 Soldadura por puntos

13 Soldadura continua por puntos

Combinacin de los smbolos elementales

Si es necesario, pueden utilizarse combinaciones de los smbolos elementales.
 SOLDADURA
Smbolos suplementarios.
Los smbolos elementales pueden ser completados con un smbolo que caracterice la forma de la
superficie externa de la soldadura.
Los smbolos suplementarios recomendados, se indican en la tabla n1.
La ausencia de un smbolo suplementario, significa que no se necesita precisar la forma de la
superficie de la soldadura.
NOTA: Aunque no se prohbe asociar varios smbolos, es mejor representar la soldadura en un dibujo por
separado, cuando la simbologa se hace demasiado dificultosa.

Smbolos suplementarios

FORMA DE LA SUPERFICIE SIMBOLO

a) plana

b) convexa

c) cncava

Ejemplos de aplicacin de los smbolos suplementarios

DESIGNACIN ILUSTRACIN SIMBOLO

Soldadura de tope en V plana

Soldadura de tope en doble V convexa

Soldadura de filete cncava

Soldadura de tope en V plana con cordn de

revs plano
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Aleacin, sustancia compuesta por dos o ms metales. Las aleaciones, al igual que los metales
puros, poseen brillo metlico y conducen bien el calor y la electricidad, aunque por lo general no tan bien
como los metales por los que estn formadas. Las sustancias que contienen un metal y ciertos no metales,
particularmente las que contienen carbono, tambin se llaman aleaciones. La ms importante entre estas
ltimas es el acero. El acero de carbono simple contiene aproximadamente un 0,5% de manganeso, hasta
un 0,8% de carbono, y el resto de hierro.
Variedades
Una aleacin puede ser un compuesto nter metlico, una disolucin slida, una mezcla ntima de
cristales diminutos de los elementos metlicos constituyentes o cualquier combinacin de disoluciones o
mezclas de los mismos. Los compuestos nter metlicos como NaAu2, CuSn y CuAl2, no siguen las reglas
ordinarias de valencia y son por lo general duros y frgiles, aunque las ltimas investigaciones han
aumentado la importancia de estos compuestos. Las aleaciones tienen normalmente puntos de fusin ms
bajos que los componentes puros. Una mezcla con un punto de fusin inferior al de otra mezcla cualquiera
de los mismos componentes se llama mezcla eutctica. El eutectoide, o fase slida anloga del eutctico,
suele tener mejores caractersticas fsicas que las aleaciones de proporciones diferentes.
Propiedades
Con frecuencia las propiedades de las aleaciones son muy distintas de las de sus elementos
constituyentes, y algunas de ellas, como la fuerza y la resistencia a la corrosin, pueden ser
considerablemente mayores en una aleacin que en los metales por separado. Por esta razn, se suelen
utilizar ms las aleaciones que los metales puros. El acero es ms resistente y ms duro que el hierro
forjado, que es prcticamente hierro puro, y se usa en cantidades mucho mayores. Los aceros aleados, que
son mezclas de acero con metales como cromo, manganeso, molibdeno, nquel, volframio y vanadio, son
ms resistentes y duros que el acero en s, y muchos de ellos son tambin ms resistentes a la corrosin
que el hierro o el acero. Las aleaciones pueden fabricarse con el fin de que cumplan un grupo determinado
de caractersticas. Un caso importante en el que son necesarias unas caractersticas particulares es el
diseo de cohetes y naves espaciales y supersnicas. Los materiales usados en estos vehculos y en sus
motores deben pesar poco y ser muy resistentes y capaces de soportar temperaturas muy elevadas. Para
soportar esas temperaturas y reducir el peso total, se han desarrollado aleaciones ligeras y de gran
resistencia hechas de aluminio, berilio y titanio. Para resistir el calor generado al entrar en la atmsfera de la
Tierra, en los vehculos espaciales se estn utilizando aleaciones que contienen metales como el tntalo,
niobio, volframio, cobalto y nquel.
En los reactores nucleares se utiliza una amplia gama de aleaciones especiales hechas con metales
como berilio, boro, niobio, hafnio y circonio, que absorben los neutrones de una forma determinada. Las
aleaciones de niobio-estao se utilizan como superconductores a temperaturas extremamente bajas. En las
plantas de desalinizacin se utilizan aleaciones especiales de cobre, nquel y titanio, diseadas para resistir
los efectos corrosivos del agua salina hirviendo.
Preparacin
Histricamente, la mayora de las aleaciones se preparaban mezclando los materiales fundidos. Ms
recientemente, la pulvimetalurgia ha alcanzado gran importancia en la preparacin de aleaciones con
caractersticas especiales. En este proceso, se preparan las aleaciones mezclando los materiales secos en
polvo, prensndolos a alta presin y calentndolos despus a temperaturas justo por debajo de sus puntos
de fusin. El resultado es una aleacin slida y homognea. Los productos hechos en serie pueden
prepararse por esta tcnica abaratando mucho su costo. Entre las aleaciones que pueden obtenerse por
pulvimetalurgia estn los cermets. Estas aleaciones de metal y carbono (carburos), boro (boruros), oxgeno
(xidos), silicio (siliciuros) y nitrgeno (nitruros) combinan las ventajas del compuesto cermico, estabilidad y
resistencia a las temperaturas elevadas y a la oxidacin, con las ventajas del metal, ductilidad y resistencia a
los golpes. Otra tcnica de aleacin es la implantacin de in, que ha sido adaptada de los procesos
utilizados para fabricar chips de ordenadores o computadoras. Sobre los metales colocados en una cmara
de vaco, se disparan haces de iones de carbono, nitrgeno y otros elementos para producir una capa de
aleacin fina y resistente sobre la superficie del metal. Bombardeando titanio con nitrgeno, por ejemplo, se
puede producir una aleacin idnea para los implantes de prtesis.
La plata fina, el oro de 14 quilates, el oro blanco y el platino iridiado son aleaciones de metales preciosos. La
aleacin antifriccin, el latn, el bronce, el metal Dow, la plata alemana, el bronce de can, el monel, el
peltre y la soldadura son aleaciones de metales menos preciosos. Debido a sus impurezas, el aluminio
comercial es en realidad una aleacin. Las aleaciones de mercurio con otros metales se llaman amalgamas.

Enciclopedia Microsoft Encarta 98 1993-1997 Microsoft Corporation

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PROBLEMAS Y DEFECTOS COMUNES EN LA SOLDADURA AL ARCO

DEFECTOS CAUSAS Y SOLUCIONES

Mal Aspecto Causas probables:

1. Conexiones defectuosas.
2. Recalentamiento
3. Electrodo Inadecuado
4. Longitud de arco y amperaje inadecuado
Recomendaciones
1. Usar la longitud de arco, el ngulo 8posicin)
del electrodo y la velocidad de avance
adecuados.
2. Evitar el recalentamiento.
3. Usar un vaivn uniforme.
4. Evite usar corriente demasiado elevada.

Penetracin excesiva
Causas probables:
1. Corriente muy elevada.
2. Posicin inadecuada del electrodo
Recomendaciones:
1. Disminuir la intensidad de la corriente.
2. Mantener el electrodo a un ngulo que facilite
el llenado del bisel.

Salpicadura excesiva
Causas probables:
1. Corriente muy elevada.
2. Arco muy largo.
3. Soplo magntico excesivo.
Recomendaciones:
1. Disminuir la intensidad de la corriente.
2. Acortar el arco.
Ver lo indicado para "Arco desviado o soplado".

Soldadura porosa
Causas probables:
1. Arco corto.
2. Corriente inadecuada.
3. Electrodo defectuoso.
Recomendaciones:
1. Averiguar si hay impurezas en el metal base.
2. Usar corriente adecuada.
3. Utilizar el vaivn para sopladuras.
4. Usar un electrodo adecuado para el trabajo.
5. Mantener el arco ms largo.
6. Usar electrodos de bajo contenido de
hidrgeno.
 SOLDADURA

Causas probables:
Soldadura agrietada
Recomendaciones:
1. Electrodo inadecuado.
2. Falta de relacin entre tamao de la
soldadura y las piezas que se unen.
3. Soldaduras defectuosas.
4. Mala preparacin.
5. Unin muy rgida.
1. Eliminar la rigidez de la unin, con un buen
proyecto de la estructura y un procedimiento
de soldadura adecuado.
2. Precalentar piezas.
3. Evitar las soldaduras, con primeras pasadas.
4. Soldar desde el centro hasta los extremos o
bordes.
5. Seleccionar un electrodo adecuado.
6. Adaptar el tamao de la soldadura de las
piezas.
7. Dejar en las uniones una separacin
adecuada y uniforme.

Causas probables:
1. Diseo inadecuado.
2. Contraccin del metal de aporte.
3. Sujetacin defectuosa de las piezas.
Combadura 4. Preparacin deficiente.
5. Recalentamiento en la unin.
Recomendaciones:
1.- Corregir el diseo.
2.- Martillar (con martillo de penna), los bordes de la
unin antes de soldar).
3.- Aumentar la velocidad de trabajo (avance).
4.- Evitar la separacin excesivas entre piezas.
5.- Fijar las piezas adecuadamente.
6.- Usar un respaldo enfriador.
7.- Adoptar una secuencia de trabajo.
8.- Usar electrodos de alta velocidad y moderna
penetracin.
Causas probables:
1.- Electrodo inadecuado.
Soldadura quebradiza 2.- Tratamiento trmico deficiente.
3.- Soldadura endurecida al aire.
4- Enfriamiento brusco.
Recomendaciones.:
1.- Usar un electrodo con bajo contenido de
hidrogeno o de tipo austentico.
2.- Calentar antes o despus de soldar o en ambos
casos.
3.- Procurar poca penetracin dirigiendo el arco
hacia el crter.
4.- Asegurar un enfriamiento lento.
 SOLDADURA
Penetracin incompleta 3.- Corriente muy elevada.
Fusin deficiente 3.- Contraccin del metal de aporte.
Socavado
Causas probables:
1.- Penetracin excesiva.
2.- Electrodo de excesivo.
4.- Preparacin deficiente.
5.- Electrodo de pequeo.
Recomendaciones:
1.- Usar la corriente adecuada. Soldar con lentitud
necesaria para lograr buena penetracin de raz.
2.- Velocidad adecuada.
3.- Calcular correctamente la penetracin del
electrodo.
4.- Elegir un electrodo de acuerdo con el tamao de
bisel.
5.- Dejar suficiente separacin en el fondo del bisel.
Causas probables:
1.- Calentamiento desigual o irregular
2.- Orden (secuencia) inadecuado de operacin.
Recomendaciones:
1.- Puntear la unin o sujetar las piezas con
prensas.
2.- Conformar las piezas antes de soldarlas.
3.- Eliminar las tensiones resultantes de la
laminacin o conformacin antes de soldar.
4.- Distribuir la soldadura para que el calentamiento
sea uniforme.
5.- Inspeccionar la estructura y disponer una
secuencia (orden) lgica de trabajo.
Causas probables:
1.- Manejo defectuoso del electrodo.
2.- Seleccin inadecuada del tipo de electrodo.
3.- Corriente muy elevada.
Recomendaciones:
1.-Usar un vaivn uniforme en las soldaduras de
tope.
2.- Usar un electrodo adecuado.
3.- Evitar un vaivn exagerado.
4.- Usar corriente moderada y soldar lentamente.
5.- Sostener el electrodo a una distancia prudente
del plano vertical al soldar filetes horizontales.
 SOLDADURA
POROSIDADES DIVERSAS.

Metal base inadecuado con contaminantes en el maquinado o con alto contenido de azufre.
Porosidades diversas de sistemas con gases protectores como argn, bixido de carbono. Los gases estn
contaminados o no funcionan en la proporcin correcta por falta de flujo.

CORRECCIN.
Verificar el metal base y su preparacin.
Cuidar que los electrodos liguen y efectuar la accin de limpieza.
Verificar los gases, los sistemas, mangueras, flujmetros y mezclas de gases.
Esta es una porosidad dentro de los lmites de aceptabilidad.

POROSIDAD AGRUPADA

CAUSAS DEL DEFECTO

Porosidades en el sistema de arco sumergido causadas por un fundente hmedo;
Superficie contaminada;
Alambre del electrodo sucio y oxidado o bin el uso de un fundente de textura muy fina.

CORRECCIN
Utilice fundente seco y limpio;
Verifique la limpieza y buena preparacin del metal base;
El alambre del electrodo debe ser nuevo, estar limpio y tener la altura y velocidad apropiada;
Verifique que el fundente tenga la granulacin correcta y corresponda al tipo de metales;
Verifique la distancia de las boquillas y que estn limpias.
 SOLDADURA

PORO TNEL

Ests porosidad ocurre en el cordn de raiz y se considera por lo general como un caso especial de
penetracin incompleta Se define com una condicin en la que tres o ms cavidades de un dimetro de 1/16
de pulgada, Se disminuyen paralelamente al eje de la soldadura y la distancia promedio entre ellas no es
mayor de ni menor de 1/16 de pulgada. Los poros tnel son porosidades lineales alargadas que ocurren
en el depsito de la raz. La mxima longitud de la discontinuidad no debe exceder de de pulgada.
LINEA DE ESCORIA

CAUSAS DEL DEFECTO

Falta de cuidado en la tcnica de manipulacin.
Falta de limpieza de la escoria entre pasos.
Superficie irregular en los biseles con pedazos de metal sobrante al hacer estos
CORRECCION
Mantenga un buen ritmo y cuide la forma del dibujo del cordn.
Limpie con mucho cuidado al trmino de cada paso.
Verifique el buen acabado y limpieza en la preparacin de los biseles. En caso necesario, use
una lima para limpiarlos.
 SOLDADURA
INCLUSIN DE ESCORIA

CAUSAS DEL DEFECTO

Poco cuidado en la limpieza de escoria, entre pasos de los cordones de soldadura.
Inclusin de escoria a la orilla del cordn en forma intermitente y escalonada.
El corte y la superficie de los biseles qued irregular.
Tcnica incorrecta al manipular la soldadura.
El voltaje y amperaje son inadecuados al tamao del metal base.

CORRECCION
Cepille y cincele la escoria al finalizar cada uno de los pasos del cordn.
Remueva la escoria de la orilla usando una tcnica apropiada y evite realzar la corona y el dibujo del
contorno, para no atrapar la escoria entre pases.
Alise la superficie de los biseles que queden limpios y uniformes.
Corrija los valores elctricos en su mquina de soldar.
 SOLDADURA
RECHUPE

RECHUPE: Lugar donde el metal de la soldadura se contrae formando canaladuras espaciadas que parecen
grietas en el centro del cordn de raz y a un lado de dicho cordn junto al metal base. Manchas en forma de
islotes, regularmente espaciadas que se presentan en el centro del cordn de raz
ALTA DE PENETRACIN

CAUSAS DEL DEFECTO

Bisel demasiado cerrado en el hombro del cordn de raz.
Electrodo de dimetro excesivo.
Corriente de amperaje escaso.
CORRECCIN
Vuelva a preparar correctamente dando la separacin adecuada
Utilice electrodo del dimetro correspondiente.
 SOLDADURA
Grade el amperaje adecuado al dimetro del electrodo y espesor de paredes del metal base.

SOLDADURA DESALINEADA

CAUSAS DEL DEFECTO

Falta de cuidado al soldar.
Falta de experiencia o tcnica pobre o descuidada.
Soldadura en posicin incomoda.
CORRECCION
Ser ms cuidadoso al soldar.
Capacitarse y auxiliarse con el sealamiento de los lmites correctos del cordn.
Colocar su trabajo en forma cmoda y prctica.
SOCAVADO

CAUSAS DEL DEFECTO

Exceso de calor.
Electrodo inadecuado.
Manipulacin incorrecta.
 SOLDADURA
Arco muy intenso.
Velocidad inadecuada, salindose de los lmites del cordn con tcnica pobre.
CORRECCIN
Corrija el amperaje de su mquina.
Cambie el electrodo
Mejore el movimiento manual.
Corrija el arco.
Mejore la velocidad y corrija el movimiento del electrodo.
SOCAVADURAS EXTERNAS

La profundidad del socavado puede ser determinada por mtodos visuales mecnicos y no destructivos.
Cuando se use la radiografa la profundidad del socavado es juzgada por comparacin de la densidad de su
imagen de la ranura de profundidad del penetrmetro.

SOCAVADO INTERNO

CAUSAS DEL DEFECTO

Preparacin incorrecta del bisel.

Separacin del hombro muy abierta.
 SOLDADURA
Penetracin excesiva del cordn de raz.

Exceso de corriente o amperaje.

Exceso del refuerzo.

Arco muy alto.

Electrodo incorrecto.

CORRECCION

Preprelo correctamente.
Corrija la distancia.

Corrija la velocidad.

Use amperaje adecuado al tamao del electrodo.

Aumente la velocidad, se est soldando muy despacio.

Reduzca el arco.

Utilice el electrodo apropiado

SOCABADO EN LA RAIZ

Radiografa de socavado en la raz de la soldadura.

DEFINICION: Canal en la parte inferior o interna de la soldadura, junto a la orilla del cordn de raz que
debilita la resistencia de la soldadura.
Es fcil confundir este defecto con lnea de escoria, por lo que debe observarse desde varios ngulos.
 SOLDADURA
PENETRACIN EXCESIVA

CAUSAS DEL DEFECTO

Hombro del bisel muy abierto.
Corriente de soldadura muy alta
Velocidad muy lenta y ngulo inadecuado del electrodo.
Electrodo de dimetro muy grueso.
CORRECCIN
Corrija la abertura del bisel.
Reduzca y equilibre la corriente para soldar.
Aumente la velocidad e incline el ngulo del electrodo.
Utilice el electrodo de la medida y tipo correctos.
CORONA BAJA

CAUSAS DEL DEFECTO

Mala manipulacin del electrodo y pobreza de tcnica.
Soldar en exceso de corriente.
Velocidad y altura del arco muy alta.
Electrodo en mal estado.
CORRECCIN
Practicar, capacitarse, cambiar de soldador.
 SOLDADURA
Corrija su corriente.
Corrija la velocidad y el arco.
Use electrodo en buen estado.
CORONA BAJA 2.

RADIOGRAFIA DE CORONA BAJA.

Es un cordn de soldadura con perfil incorrecto que presenta depresiones continuas o aisladas. Al centro se
presentan manchas oscuras muy bien definidas y con formas irregulares.
QUEMADA EN LA RAIZ.

CAUSAS DEL DEFECTO

Amperaje muy alto.
Arco muy intenso.
Electrodo muy grueso
Soldar con poca velocidad.

CORRECCION
Reduzca su corriente
Corrija su inclinacin
Use electrodo de menor dimetro
Mejore su tcnica
 SOLDADURA
QUEMADA EN LA RAIZ 2.

CAUSAS DEL DEFECTO

Lugar donde estuvo soldado un puente para el armado, soldador descuidado, inicio del arco sobre la placa.
CORRECCION
Arme con punteado muy ligero nunca encienda el arco sobre el metal base.

Fatiga de materiales, deterioro progresivo de los metales que termina produciendo su rotura. La fatiga se
produce cuando se aplica un esfuerzo repetitivo al metal. La deformacin de un material o un objeto como
resultado del esfuerzo se denomina fluencia. El esfuerzo de fatiga de una aleacin corriente de acero es de
alrededor de un 50% del esfuerzo lmite y de un 75% del esfuerzo elstico, pero puede ser mucho menor en
el caso de los aceros ms duros tratados trmicamente. Si el esfuerzo elstico de una viga de metal es por
lo general 450.000 N, puede resistir durante siglos un esfuerzo continuo de unos 410.000 N sin que se
produzca una deformacin apreciable. Un esfuerzo de 360.000 N aplicado y eliminado de forma cclica
podra causar un defecto por fatiga tras millones de aplicaciones. La fatiga no resulta relevante en
estructuras de ingeniera civil, en las que el esfuerzo es continuo, pero las piezas de un motor que gira a
3.000 revoluciones por minuto pueden recibir un esfuerzo varios millones de veces en pocas horas. Los
fallos producidos por la fatiga constituyen la mayora de los daos estructurales que se producen en
aparatos con funcionamiento
cclico, como por ejemplo los motores. Los ingenieros de diseo deben tener en cuenta el esfuerzo de fatiga
de una mquina, en lugar del esfuerzo elstico o el esfuerzo lmite.
La fatiga de los metales es un problema conocido desde la II Guerra Mundial y que tiene mucha importancia
en la industria del transporte areo. El aumento de la presin en los vuelos con mucha carga a alta velocidad
y gran altura causa problemas a los ingenieros, sobre todo durante el diseo de las alas y los motores. Se
desconocen los cambios estructurales exactos que se producen como consecuencia de la fatiga. El dao
comienza, por lo general, en el punto donde se concentra la presin y se propaga a lo largo de las capas
nter cristalinas del metal. La rotura suele presentar estructura cristalina ordinaria excepto en los puntos en
que las superficies se han suavizado al rozarse entre s despus de que la rotura comenzara. El trmino
fatiga no es del todo correcto, dado que los momentos de ausencia de tensin no tienen ninguna influencia
sobre el dao producido, con independencia de la duracin de las pausas.
 SOLDADURA
Materiales, Ciencia y tecnologa de los, estudio de los materiales, tanto metlicos como no metlicos, y de
la forma de adaptarlos y fabricarlos para responder a las necesidades de la tecnologa moderna. Empleando
las tcnicas de laboratorio y los instrumentos de investigacin de la fsica, la qumica y la metalurgia, los
cientficos estn hallando nuevas formas de utilizar el plstico, la cermica y otros no metales en
aplicaciones antes reservadas a los metales.
Avances recientes
El rpido desarrollo de los semiconductores para la industria electrnica, que comenz a principios
de la dcada de 1960, dio el primer gran impulso a la ciencia de materiales. Despus de descubrir que se
poda conseguir que materiales no metlicos como el silicio condujeran la electricidad de un modo imposible
en los metales, cientficos e ingenieros disearon mtodos para fabricar miles de minsculos circuitos
integrados en un pequeo chip de silicio. Esto hizo posible la miniaturizacin de los componentes de
aparatos electrnicos como los ordenadores o computadoras.
A finales de la dcada de 1980, la ciencia de los materiales tom un nuevo auge con el
descubrimiento de materiales cermicos que presentan superconductividad a temperaturas ms elevadas
que los metales. Si se consigue encontrar nuevos materiales que sean superconductores a temperaturas
suficientemente altas, sern posibles nuevas aplicaciones, como trenes de levitacin magntica o
computadoras ultrarrpidas.
Aunque los ltimos avances de la ciencia de materiales se han centrado sobre todo en las
propiedades elctricas, las propiedades mecnicas siguen teniendo una gran importancia. En la industria
aeronutica, por ejemplo, los cientficos han desarrollado y los ingenieros han probado materiales
compuestos no metlicos, ms ligeros, resistentes y fciles de fabricar que las aleaciones de aluminio y los
dems metales actualmente empleados para los fuselajes de los aviones.

Propiedades mecnicas de los materiales

En ingeniera se necesita saber cmo responden los materiales slidos a fuerzas externas como la
tensin, la compresin, la torsin, la flexin o la cizalladura. Los materiales slidos responden a dichas
fuerzas con una deformacin elstica (en la que el material vuelve a su tamao y forma originales cuando se
elimina la fuerza externa), una deformacin permanente o una fractura. Los efectos de una fuerza externa
dependientes del tiempo son la plastodeformacin y la fatiga, que se definen ms adelante.
La tensin es una fuerza que tira; por ejemplo, la fuerza que acta sobre un cable que sostiene un
peso. Bajo tensin, un material suele estirarse, y recupera su longitud original si la fuerza no supera el lmite
elstico del material . Bajo tensiones mayores, el material no vuelve completamente a su situacin original, y
cuando la fuerza es an mayor, se produce la ruptura del material.
La compresin es una presin que tiende a causar una reduccin de volumen. Cuando se somete un
material a una fuerza de flexin, cizalladura o torsin, actan simultneamente fuerzas de tensin y de
compresin. Por ejemplo, cuando se flexiona una varilla, uno de sus lados se estira y el otro se comprime.
La plastodeformacin es una deformacin permanente gradual causada por una fuerza continuada
sobre un material. Los materiales sometidos a altas temperaturas son especialmente vulnerables a esta
deformacin. La prdida de presin gradual de las tuercas, la combadura de cables tendidos sobre
distancias largas o la deformacin de los componentes de mquinas y motores son ejemplos visibles de
plastodeformacin. En muchos casos, esta deformacin lenta cesa porque la fuerza que la produce
desaparece a causa de la propia deformacin. Cuando la plastodeformacin se prolonga durante mucho
tiempo, el material acaba rompindose.
La fatiga puede definirse como una fractura progresiva. Se produce cuando una pieza mecnica est
sometida a un esfuerzo repetido o cclico, por ejemplo una vibracin. Aunque el esfuerzo mximo nunca
supere el lmite elstico, el material puede romperse incluso despus de poco tiempo. En algunos metales,
como las aleaciones de titanio, puede evitarse la fatiga manteniendo la fuerza cclica por debajo de un nivel
determinado. En la fatiga no se observa ninguna deformacin aparente, pero se desarrollan pequeas
grietas localizadas que se propagan por el material hasta que la superficie eficaz que queda no puede
aguantar el esfuerzo mximo de la fuerza cclica. El conocimiento del esfuerzo de tensin, los lmites
elsticos y la resistencia de los materiales a la plastodeformacin y la fatiga son extremadamente
importantes en ingeniera.

Metales, grupo de elementos qumicos que presentan todas o gran parte de las siguientes propiedades
fsicas: estado slido a temperatura normal, excepto el mercurio que es lquido; opacidad, excepto en capas
muy finas; buenos conductores elctricos y trmicos; brillantes, una vez pulidos, y estructura cristalina en
estado slido. Metales y no metales se encuentran separados en el sistema peridico por una lnea diagonal
de elementos. Los elementos a la izquierda de esta diagonal son los metales, y los elementos a la derecha
son los no metales. Los elementos que integran esta diagonal boro, silicio, germanio, arsnico, antimonio,
 SOLDADURA
telurio, polonio y astato tienen propiedades tanto metlicas como no metlicas. Los elementos metlicos
ms comunes son los siguientes: aluminio, bario, berilio, bismuto, cadmio, calcio, cerio, cromo, cobalto,
cobre, oro, iridio, hierro, plomo, litio, magnesio, manganeso, mercurio, molibdeno, nquel, osmio, paladio,
platino, potasio, radio, rodio, plata, sodio, tantalio, talio, torio, estao, titanio, volframio, uranio, vanadio y
cinc. Los elementos metlicos se pueden combinar unos con otros y tambin con otros elementos formando
compuestos, disoluciones y mezclas. Una mezcla de dos o ms metales o de un metal y ciertos no metales
como el carbono se denomina aleacin. Las aleaciones de mercurio con otros elementos metlicos son
conocidas como amalgamas.
Los metales muestran un amplio margen en sus propiedades fsicas. La mayora de ellos son de
color grisceo, pero algunos presentan colores distintos; el bismuto es rosceo, el cobre rojizo y el oro
amarillo. En otros metales aparece ms de un color, y este fenmeno se denomina pleocroismo. El punto de
fusin de los metales vara entre los -39C del mercurio, a los 3.410C del tungsteno. El iridio, con una
densidad relativa de 22,4, es el ms denso de los metales. Por el contrario, el litio es el menos denso, con
una densidad relativa de 0,53. La mayora de los metales cristalizan en el sistema cbico, aunque algunos lo
hacen en el hexagonal y en el tetragonal (vase Cristal). La ms baja conductividad elctrica la tiene el
bismuto, y la ms alta a temperatura ordinaria la plata. (Para conductividad a baja temperatura vase
Criogenia; Superconductividad). La conductividad en los metales puede reducirse mediante aleaciones.
Todos los metales se expanden con el calor y se contraen al enfriarse. Ciertas aleaciones, como las de
platino e iridio, tienen un coeficiente de dilatacin extremadamente bajo.
Propiedades fsicas
Los metales suelen ser duros y resistentes. Aunque existen ciertas variaciones de uno a otro, en general los
metales tienen las siguientes propiedades: dureza o resistencia a ser rayados; resistencia longitudinal o
resistencia a la rotura; elasticidad o capacidad de volver a su forma original despus de sufrir deformacin;
maleabilidad o posibilidad de cambiar de forma por la accin del martillo; resistencia a la fatiga o capacidad
de soportar una fuerza o presin continuadas y ductilidad o posibilidad de deformarse sin sufrir roturas.
Propiedades qumicas
Es caracterstico de los metales tener valencias positivas en la mayora de sus compuestos. Esto significa
que tienden a ceder electrones a los tomos con los que se enlazan. Tambin tienden a formar xidos
bsicos. Por el contrario, elementos no metlicos como el nitrgeno, azufre y cloro tienen valencias
negativas en la mayora de sus compuestos, y tienden a adquirir electrones y a formar xidos cidos .
Los metales tienen energa de ionizacin baja: reaccionan con facilidad perdiendo electrones para formar
iones positivos o cationes. De este modo, los metales forman sales como cloruros, sulfuros y carbonatos,
actuando como agentes reductores (donantes de electrones).
Estructura electrnica
En sus primeros esfuerzos para explicar la estructura electrnica de los metales, los cientficos esgrimieron
las propiedades de su buena conductividad trmica y elctrica para apoyar la teora de que los metales se
componen de tomos ionizados, cuyos electrones libres forman un 'mar' homogneo de carga negativa. La
atraccin electrosttica entre los iones positivos del metal y los electrones libres, se consider la responsable
del enlace entre los tomos del metal. As, se pensaba que el libre movimiento de los electrones era la causa
 SOLDADURA
de su alta conductividad elctrica y trmica. La principal objecin a esta teora es que en tal caso los
metales deban tener un calor especfico superior al que realmente tienen.
En 1928, el fsico alemn Arnold Sommerfeld sugiri que los electrones en los metales se
encuentran en una disposicin cuntica en la que los niveles de baja energa disponibles para los electrones
se hallan casi completamente ocupados . En el mismo ao, el fsico suizo estadounidense Flix Bloch, y ms
tarde el fsico francs Louis Brillouin, aplicaron esta idea en la hoy aceptada 'teora de la banda' para los
enlaces en los slidos metlicos.
De acuerdo con dicha teora, todo tomo de metal tiene nicamente un nmero limitado de electrones de
valencia con los que unirse a los tomos vecinos. Por ello se requiere un amplio reparto de electrones entre
los tomos individuales. El reparto de electrones se consigue por la superposicin de orbitales atmicos de
energa equivalente con los tomos adyacentes. Esta superposicin va recorriendo toda la muestra del
metal, formando amplios orbitales que se extienden por todo el slido, en vez de pertenecer a tomos
concretos. Cada uno de estos orbitales tiene un nivel de energa distinto debido a que los orbitales atmicos
de los que proceden, tenan a su vez diferentes niveles de energa. Los orbitales, cuyo nmero es el mismo
que el de los orbitales atmicos, tienen dos electrones cada uno y se van llenando en orden de menor a
mayor energa hasta agotar el nmero de electrones disponibles. En esta teora se dice que los grupos de
electrones residen en bandas, que constituyen conjuntos de orbitales. Cada banda tiene un margen de
valores de energa, valores que deberan poseer los electrones para poder ser parte de esa banda. En
algunos metales se dan interrupciones de energa entre las bandas, pues los electrones no poseen ciertas
energas. La banda con mayor energa en un metal no est llena de electrones, dado que una caracterstica
de los metales es que no poseen suficientes electrones para llenarla. La elevada conductividad elctrica y
trmica de los metales se explica as por el paso de electrones a estas bandas con defecto de electrones,
provocado por la absorcin de energa trmica.

Dilatacin, aumento de tamao de los materiales, a menudo por efecto del aumento de temperatura. Los
diferentes materiales aumentan ms o menos de tamao, y los slidos, lquidos y gases se comportan de
modo distinto.
Para un slido en forma de barra, el coeficiente de dilatacin lineal (cambio porcentual de longitud
para un determinado aumento de la temperatura) puede encontrarse en las correspondientes tablas. Por
ejemplo, el coeficiente de dilatacin lineal del acero es de 1210 -6 K-1. Esto significa que una barra de acero
se dilata en 12 millonsimas partes por cada kelvin (1 kelvin, o 1 K, es igual a 1 grado Celsius, o 1 C). Si se
calienta un grado una barra de acero de 1 m, se dilatar 0,012 mm. Esto puede parecer muy poco, pero el
efecto es proporcional, con lo que una viga de acero de 10 m calentada 20 grados se dilata 2,4 mm, una
cantidad que debe tenerse en cuenta en ingeniera. Tambin se puede hablar de coeficiente de dilatacin
superficial de un slido, cuando dos de sus dimensiones son mucho mayores que la tercera, y de coeficiente
de dilatacin cbica, cuando no hay una dimensin que predomine sobre las dems.
Para los lquidos, el coeficiente de dilatacin cbica (cambio porcentual de volumen para un
determinado aumento de la temperatura) tambin puede encontrarse en tablas y se pueden hacer clculos
similares. Los termmetros comunes utilizan la dilatacin de un lquido por ejemplo, mercurio o alcohol
en un tubo muy fino (capilar) calibrado para medir el cambio de temperatura.
La dilatacin trmica de los gases es muy grande en comparacin con la de slidos y lquidos, y
sigue la llamada ley de Charles y Gay-Lussac. Esta ley afirma que, a presin constante, el volumen de un
gas ideal (un ente terico que se aproxima al comportamiento de los gases reales) es proporcional a su
temperatura absoluta. Otra forma de expresarla es que por cada aumento de temperatura de 1 C, el volumen
de un gas aumenta en una cantidad aproximadamente igual a 1/273 de su volumen a 0 C. Por tanto, si se
calienta de 0 C a 273C, duplicara su volumen.

CDIGO DE COLORES N.E.M.A

Todos los fabricantes de electrodos identifican las cajas que los contienen con el nmero A.W.S
correcto, pero despus de retirar el electrodo de su caja, es muy difcil identificarlo. Por lo tanto se utiliza un
medio de identificacin adicional. Este consiste en un cdigo de colores establecido por la N.E.M.A
(Asociacin Nacional de Fabricantes Elctricos).
 SOLDADURA

APLICACIN DEL CDIGO DE COLORES

La figura nos muestra las marcas tpicas encontradas en los electrodos.

La letra E se refiere al color en la punta o extremo.

La letra S se refiere a un punto de color en la parte desnuda del electrodo.

La lectura G se refiere a un punto de color en el recubrimiento a 5 u 8 cm ( 2 o 3 pulgadas)

del extremo desnudo y designa un cierto grupo al que pertenece el electrodo.

La letra M se refiere a un punto o puntos de colores usado por varios fabricantes, para
identificar sus propios electrodos. Estos ltimos colores no son parte del cdigo N.E.M.A

Ambos cdigos A.W.S y N.E.M.A se aceptan y usan en la industria. Sin embargo, muchos
fabricantes estampan el nmero A.W.S sobre el recubrimiento del electrodo para una
identificacin ms fcil. Cada electrodo tiene por lo menos una y posiblemente todas las
marcas sobre el electrodo Exx(x) 10. Originalmente no se le asigno color en el cdigo.

Se da la lista de algunos electrodos mostrando los nmeros y colores usados.

NUMERO COLOR EN EL
PUNTO DE COLOR COLOR DE GRUPO
A.W.S EXTREMO
E6010 ...................... ...................... ......................
E6011 ...................... AZUL ......................
E6012 ...................... BLANCO ......................
E6013 ...................... CAF ......................
E6014 NEGRO CAF ......................
E60-7018 AZUL NARANJA VERDE
E6024 ...................... AMARILLO ......................
E6027 ...................... PLATEADO ......................

Muchos fabricantes tambin usan su propio sistema de identificacin. Algunos usan nmeros, otros
usan nombres, pero ellos deben incluir tambin el nmero A.W.S a la especificacin del electrodo en algn
lado de la caja que los contenga. Lo ms importante de recordar es que usted debe determinar el tipo o
calificacin del electrodo que quiere usar y luego buscarlo en una marca particular si as lo desea.
 SOLDADURA
SOLDADURAS
En la fabricacin de cualquier producto soldado suelen utilizarse procedimientos de control para
determinar la calidad de la soldadura. La naturaleza del procedimiento depende, en gran medida, de los
requerimientos en servicio que deba satisfacer el producto terminado. Para atender a las crecientes
exigencias en el control de calidad, se han desarrollado diversos tipos de ensayos. En principio, pueden
clasificarse en tres grandes grupos: control visual, ensayos destructivos y ensayos no destructivos.

ENSAYOS DESTRUCTIVOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

Ensayo de traccin Inspeccin mediante partculas magnticas
Resistencia a la cortadura Inspeccin mediante lquidos penetrantes
Ensayo a cortadura sobre cordones longitudinales Corrientes Inducidas (Eddy Current)
Ensayo de uniformidad en la soldadura Inspeccin radiogrfica
Ensayo de plegado libre Control por ultrasonidos
Ensayo de plegado guiado Ensayos de dureza.
Ensayo sobre uniones en ngulo
Exmenes microgrficos
Ensayo de resiliencia (Charpy e Izod)

EXAMEN VISUAL
El control visual en examinar la soldadura, bien sea directamente o ayudndose de una lupa.
Mediante un examen cuidadoso del cordn, pueden detectarse defectos superficiales, tales como
grietas, mordeduras, fallas de fusin, desbordamientos de metal fundido, o deficiencias en el crter.
En muchos casos se completa el examen utilizado calibres para controlar la forma y dimensiones del
cordn. La limitacin de este procedimiento estriba en que no permite detectar defectos internos.
Aunque el aspecto exterior de la soldadura sea satisfactorio, sta puede encerrar defectos como
fisuras, porosidades, inclusiones de escoria o excesivos aumentos en el tamao de grano, que no
aparece a simple vista.

ENSAYOS DESTRUCTIVOS

Para los ensayos destructivos se utilizan pequeas muestras de la estructura soldada

(probetas), que se someten a cargas crecientes hasta producir la rotura. Los ensayos destructivos de
empleo ms frecuentes son los de traccin, cortadura, resiliencia, uniformidad de la soldadura y
micrografas.

Ensayo de traccin.
Para realizar este ensayo se sujeta la probeta en una mquina adecuada, y se somete a un esfuerzo de
traccin que va creciendo gradualmente hasta que se produce la rotura. La probeta puede ser de
material de aportacin (homognea) o de un trozo de la junta (heterognea).
Las probetas homogneas se utilizan para controlar el material de aportacin y se preparan
de la forma y dimensiones especificas.
Las probetas para controlar uniones a tope sobre chapas o tubos.
Antes de colocar la probeta en la mquina de ensayos es necesario marcar cuidadosamente la
longitud, en la parte central de la misma, con vistas a la determinacin del alargamiento.
 SOLDADURA

Nota 1: Las medidas A, B y C deben ser las indicadas. El resto puede variarse, segn ASTM, especificacin
E-8.
Nota 2: Es recomendable que el dimetro de la probeta sea ligeramente menor en el centro que en los
extremos. Esta diferencia no debe exceder el 1 % del dimetro.
 SOLDADURA

Para soldaduras oxiacetilnicas no utilizar soporte.

Las lneas de puntos indican de donde se debe extraer la probeta.

Probeta plana para ensayo de traccin de una soldadura de chapas a tope.

 SOLDADURA

Probeta para ensayo de traccin de una soldadura de tubos a tope.

La resistencia a traccin del material se obtiene dividiendo la carga total necesaria para
provocar la rotura, entre el rea de la seccin recta de la probeta. Por ejemplo, si para romper una
probeta plana de 40 x 6 mm se necesit una carga de 12000 Kg, la resistencia a traccin del material
se determina como sigue:
rea de la seccin recta: 40 x 6 = 240 mm2.
Carga total de rotura = 12000 kg.
Resistencia a la traccin: 12000 / 240 = 50 kg/mm2.

Para determinar el alargamiento se juntan los dos trozos de probeta, hacindolos coincidir en
la seccin de rotura, y se mide la nueva longitud de la zona calibrada. (Distancia entre las marcas
efectuadas previamente). El alargamiento se expresa en tanto por ciento y es una buena indicacin
de la plasticidad de la soldadura.
Se calcula por la frmula siguiente:

Alargamiento en % = LF - LI x 100.
LI
Donde:
LF: Longitud final de la zona calibrada.
LI= Longitud inicial de la zona calibrada.

Resistencia a la cortadura.
El ensayo de cortadura puede aplicarse a soldaduras longitudinales o transversales.

Ensayo a cortadura sobre cordones transversales.

Para determinar la resistencia a cortadura de una soldadura transversal, se utiliza una probeta.
Esta probeta se lleva a una mquina universal de ensayos y se somete a traccin hasta que se
produzca la rotura. Dividiendo la carga de rotura (Kg) entre el doble de la anchura de la probeta
(cm), se obtiene resistencia a la cortadura en Kg por Cm de longitud de cordn. Si se requiere
obtener la resistencia a cortadura en Kg, por cm de longitud de cordn. Si se quiere obtener la
resistencia a la cortadura en Kg/cm 2, es necesario dividir el resultado anterior entre el espesor del
cordn (cm).
 SOLDADURA
Carga de rotura (Kg)
Resistencia a cortadura (Kg/cm)=___________________________
2 x ancho de la probeta (cm)

o bien

Kg/cm
_________________________
Espesor cordn (cm)

Ensayo a cortadura sobre cordones longitudinales.

En este ensayo se utiliza una probeta, que se somete a traccin, hasta provocar la rotura de la
soldadura. Dividiendo la carga de rotura entre la longitud de los cordones rotos se obtiene la
resistencia a cortadura longitudinal, en Kg/cm.

Resistencia a la cortadura (Kg/cm)=

Carga de rotura
_______________________
Longitud de los cordones rotos.

Ensayo de uniformidad en la soldadura

La uniformidad y ductibilidad de una soldadura pueden determinarse rompiendo una probeta
adecuada y examinando las superficies de rotura. Las probetas suelen romperse mediante plegado
sobre piezas entalladas, plegado libre o plegado guiado.

Ensayo de rotura sobre piezas con entallas.

Se emplea una probeta, que se dispone sobre unos soportes, y se somete a una carga creciente
hasta romperla. El examen de las superficies de rotura permite detectar defectos tales, como
sopladuras, inclusiones de escoria, faltas de fusin, faltas de penetracin o aumento en el tamao del
grano. Para completar el ensayo puede realizarse un examen metalogrfico de las superficies de
rotura, previo ataque de las mismas con un reactivo adecuado.

Ensayo de plegado libre.

Este ensayo se emplea para determinar la ductibilidad de la soldadura. Se corta una probeta,
y se mecaniza hasta eliminar el sobre espesor del cordn. Esta operacin debe realizarse de forma
que las huellas de mecanizado queden perpendiculares a la direccin del cordn. Si estas
rugosidades quedan en la direccin de la soldadura, pueden ser el origen de roturas y falsear los
resultados del ensayo. Una vez mecanizada la probeta se trazan dos rectas de la direccin del cordn
y contenidas en la zona de soldadura. La distancia entre estos trazos, que nos servir de base para
determinar el alargamiento, debe ser de unos 3 mm menos que la anchura del cordn. El plegado
debe realizarse de forma que la cara del cordn, sobre la que van los trazos mencionados
anteriormente, quede hacia la parte convexa (sometida a traccin). La iniciacin del plegado debe
hacerse a golpes, como se muestra en la siguiente figura,
 SOLDADURA

o utilizando un dispositivo adecuado, como la que se muestra en la siguiente figura.

Una vez conseguida una cierta flexin se completa el plegado de un tornillo de banco.

El ensayo se interrumpe cuando se observa la aparicin de grietas. Entonces se suelta la

probeta y se determina la distancia final entre los trazos realizados previamente, midiendo con una
regla flexible sobre la parte convexa. El alargamiento se obtiene dividendo el incremento de
longitud entre la longitud inicial y multiplicando por 100. por ejemplo, supongamos que la distancia
inicial entre los trazos es de 20 mm, y que stos queden a una distancia de 25 mm, una vez realizado
el ensayo:
Longitud inicial = 20 mm.
Incremento de longitud = 25 - 20 = 5 mm.

5
Alargamiento =
x 100 = 25 %.

Diremos que la ductibilidad de esta probeta, medida sobre una longitud de 20 mm, es del 25 %.
 SOLDADURA
Ensayo de plegado guiado.
Para este ensayo se requiere dos probetas. Una recibe el nombre de probeta de cara y se
utiliza para comprobar la calidad de la fusin; es decir, para ver si la soldadura est libre de defectos
tales como porosidades, inclusiones, faltas de fusin, etc. La segunda, llamada probeta de raz, se
emplea para comprobar la calidad de la penetracin.
Para realizar el plegado de cara se sita la probeta correspondiente sobre el til de doblar, de forma
que la parte ancha del cordn quede hacia abajo, y se aplica presin hasta que la probeta tome la
forma de una U.

Si se observan grietas de longitud superior a 3 mm se considera que la soldadura no es

correcta.
Para el plegado de raz, se dispone la probeta sobre el til, con la raz hacia abajo, y se
procede igual que en la prueba anterior. Para que la soldadura se considere aceptable tampoco deben
aparecer grietas.
Ensayos sobre uniones en ngulo
Estos ensayos se utilizan para determinar la calidad de las soldaduras mediante cordones en
ngulo. Se emplean probetas, como las que se muestran en la siguiente figura.
 SOLDADURA

que se someten a esfuerzos, como se indican en la siguiente figura.

hasta provocar la rotura del cordn. La carga puede aplicarse en prensas, en mquinas universales de
ensayos o mediante martillazos.
El examen de las superficies de rotura permite detectar defectos tales como faltas de
penetracin, sopladuras o inclusiones.
Adems del control visual de las superficies de rotura, stas pueden atacarse con reactivos
adecuados que pongan en evidencia pequeas fisuras u otros defectos de estructura.
 SOLDADURA
Exmenes microgrficos
Se emplean para comprobar la calidad de la soldadura, y hacer visible la zona de ligazn
entre el metal base y el de aportacin.
Para realizar este ensayo se corta la probeta por una seccin transversal que afecte a todo el
cordn de soldadura. El corte puede realizarse con sierra o con llama. A continuacin, se lima la
superficie del corte y se pule con lija muy fina. Por ltimo, se ataca la superficie pulida con alguno
de los siguientes reactivos.

1.- cido clorhdrico: Esta solucin se prepara mezclando volmenes iguales de cido clorhdrico
concentrado y agua. Al sumergir la pieza en el reactivo hirviendo, el cido clorhdrico ataca las
zonas que no estn pulidas y disuelve las inclusiones de escoria. Como consecuencia, si en la
superficie a ensayar se encuentran pequeas sopladuras o inclusiones que no se observen a simple
vista, el reactivo acta preferentemente en estas zonas, aumentando el tamao de estos defectos y
ponindolos claramente en evidencia.

2.- Persulfato amnico: Se mezcla una parte de persulfato amnico (slido) con nueve de agua, en
peso, y se frota enrgicamente la superficie a examinar con un algodn impregnado en el reactivo, a
temperatura ambiente.

3.- Yodo y yoduro potsico: Este reactivo se obtiene mezclando un parte del yodo en polvo, con
doce partes de una solucin de yoduro potsico y agua, en la relacin 4 a 5 en peso. El reactivo se
aplica temperatura ambiente, frotando la superficie de la pieza con un algodn impregnado en el
mismo.

4.- cido ntrico: Se prepara mezclando un volumen de cido ntrico concentrado, con tres
volmenes de agua.
PRECAUCIN: AADIR SIEMPRE EL CIDO AL AGUA. EL ACIDO NITRICO PRODUCE
DECOLORACIONES Y GRAVES QUEMADURAS. SI CAE SOBRE LA PIEL, LAVAR
INSTANTNEAMENTE CON AGUA.
El reactivo puede aplicarse a temperatura ambiente, ayudndose de una barra de vidrio para
repartirlo sobre la superficie a examinar; o sumergiendo la pieza en una solucin hirviendo. En este
ltimo caso ha de asegurarse de que existe una buena ventilacin.
El cido ntrico acta muy rpidamente y slo debe utilizarse sobre probetas bien
pulimentadas. Este reactivo permite distinguir claramente las diferencias zonas del cordn de
soldadura.
Despus del ataque con ntrico, lavaremos la pieza, inmediatamente, con agua limpia
(preferible agua caliente); eliminar el exceso de agua; sumergir en alcohol etlico, y, por ltimo,
secar con aire caliente.

Ensayo de resiliencia
La resiliencia nos indica la capacidad de la soldadura para absorber energa de choque sin
que no se produzca la rotura.
El ensayo de resiliencia es una prueba dinmica, que consisten en romper la probeta, de un
solo golpe, determino la energa de impacto absorbida en la rotura. Esta energa suele medirse en
kilogrmetros. La finalidad del ensayo es la de comparar la tenacidad de la soldadura con la del
metal base. Este ensayo es particularmente significativo cuando se trata de averiguar la variacin de
caractersticas mecnicas en el metal.
 SOLDADURA
Los dos tipos de probetas utilizadas en el ensayo de resiliencia se conocen como probeta
charpy y probeta Izod. Ambas probetas se rompen en una mquina de ensayos por impacto. La
diferencia fundamental se encuentra en la forma de sujetar la probeta. En el ensayo de charpy, la
pieza se dispone horizontalmente, entre dos soportes, y el pndulo golpea en el centro de la misma,
en la cara opuesta a la entalla. La probeta Izod se sujeta verticalmente, como una viga en voladizo, y
el pndulo golpea sobre el extremo libre, en la misma cara de la entalla.

ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

Los ensayos no destructivos permiten controlar la calidad de las estructuras soldadas sin
destruirlas ni alterar su capacidad de servicio. Mediante ensayos de esta naturaleza pueden
detectarse los defectos, tanto superficiales como internos, que se encuentran normalmente en una
soldadura, cuando el procedimiento o la tcnica operatoria no son los adecuados.
En la actualidad se dispone de una gran variedad de tcnicas y aparatos de ensayo, que
permiten obtener informacin muy efectiva sobre la seguridad de las soldaduras. Estas tcnicas
suelen ser ms recomendables que los ensayos destructivos, particularmente cuando se trata de
controlar unidades soldadas de gran tamao y elevado costo.

Inspeccin mediante partculas magnticas

Para el control mediante est tcnica se utiliza una corriente magnetizante de gran intensidad
y polvo de hierro finamente dividido. El polvo puede aplicarse seco, o en suspensin en un lquido.
La inspeccin con partculas magnticas, permiten detectar fallas de fusin, fisuras muy finas,
inclusiones no metlicas u otros defectos que afloren a la superficie de la soldadura o estn
ligeramente por debajo de la misma.
Para realizar el ensayo, la pieza a examinar se somete a una corriente magnetizante de gran
intensidad y las reas de inspeccin se cubren con polvo de hierro. Cualquier impureza o
discontinuidad en el material magnetizado interrumpe las lneas de fuerza magntica, provocando
una concentracin de las partculas de hierro en las inmediaciones del defecto. El examen de la
concentracin de polvos no slo permite localizar el defecto, sino que orienta sobre su
configuracin, y tamao. En el campo de los ensayos no destructivos, ste es uno de los mtodos
ms fiables para la deteccin de grietas superficiales de todo tipo.

Inspeccin mediante lquidos penetrantes.

Con esta tcnica se detectan defectos superficiales mediante el empleo de lquidos
coloreados de gran fluidez. Estos lquidos penetran fcilmente en los defectos superficiales, por una
accin de capilaridad. La aplicacin posterior de un revelador adecuado extrae el liquido coloreado
de las cavidades en las que se encontraba, localizando el defecto y perfilando el contorno del mismo.
 SOLDADURA
Para realizar el ensayo se limpia la superficie de la pieza a examinar y se cubre con una fina
pelcula de lquido penetrante. Se espera durante un corto periodo de tiempo, para que el penetrante
pueda fluir hacia el interior de los posibles defectos, y se vuelve a limpiar la superficie de la pieza.
En este momento slo queda sobre la pieza el penetrante retenido en el interior de los defectos. A
continuacin, se aplica una sustancia absorbente, llamada revelador, y se espera a que extraiga el
lquido penetrante almacenado en las imperfecciones de la pieza. Si existe algn defecto superficial,
el colorante retenido en el mismo fluye hacia el exterior, y sobre el revelador aparece una mancha
que indica la situacin, forma e importancia de dicho defecto.
Algunos lquidos penetrantes contienen colorantes fluorescentes. En este caso, el proceso a
seguir es el mismo que se mencion anteriormente, pero la observacin de los resultados exige el
empleo de una luz ultravioleta, tambin llamada luz negra. Bajo la accin de esta luz ultravioleta, las
manchas de penetrantes fluorescentes adquieren una tonalidad amarillo-verdosa y una luminosidad
que las define ms claramente que en el caso de los penetrantes ordinarios.
El mtodo de lquidos penetrantes resulta particularmente indicado para la deteccin de
defectos superficiales en metales no frricos, tales como el aluminio. Estos metales, al no ser
magnticos, no permiten aplicar la tcnica de partculas magnticas comentada anteriormente.

Corrientes inducidas (Eddy Current).

Esta tcnica utiliza la energa electromagntica para detectar discontinuidades en los
depsitos de soldadura. Es un mtodo efectivo para localizar porosidades, inclusiones de escoria,
fisuras externas o internas y faltas de fusin, en materiales frricos y no frricos.
Si se introduce una pieza metlica en el interior de una bobina por la que circule una corriente
alterna de alta frecuencia, se originan, en la pieza, unas corrientes inducidas (Eddy Current).
La pieza a controlar se dispone prxima, o en el interior de bobinas recorridas, por corriente
alterna de alta frecuencia, por lo que recibe energa electromagntica. Las faltas de uniformidad en
el depsito de soldadura modifican la impedancia se controla mediante instrumentos electrnicos de
medida. La interpretacin de las lecturas de estos instrumentos permite detectar defectos y orienta
sobre la importancia de los mismos.
Inspeccin radiogrfica.
Es una tcnica para determinar la calidad de la soldadura por medio de radiaciones capaces de
penetrar a travs de los materiales. Los rayos X y los rayos gamma son dos tipos de radiaciones
electromagnticas utilizadas para penetrar materiales opacos.
Situando una pelcula sensible en la parte posterior de la soldadura se obtiene un registro
permanente de la estructura interna de la misma. Cuando las radiaciones pasan a travs de una
soldadura sana y de espesor constante, inciden sobre la pelcula con intensidad uniforme,
produciendo una imagen sin manchas. Por el contrario, si las piezas tienen defectos tales como
sopladuras, inclusiones de escoria, faltas de penetracin, fisuras o faltas de fusin, la radiacin pasa
con mayor facilidad a travs de estas zonas menos densas, llegando a la pelcula con ms intensidad,
y produciendo manchas oscuras que definen claramente la situacin, forma y tamao del defecto.
Los rayos X se obtienen bombardeando un nodo de tungsteno con electrones acelerados hasta
grandes velocidades. Los rayos gamma los emite el radio y otras sustancias radiactivas, y tienen una
longitud de onda menor que los rayos X.

Control por ultrasonidos.

La tcnica de ultrasonidos utiliza vibraciones (ondas) de alta frecuencia, para localizar y medir
defectos en materiales frricos y no frricos. Es un mtodo muy sensible y permite localizar fisuras
muy finas, tanto superficiales como subsuperficiales, as como otros defectos internos. Puede
aplicarse a cualquier tipo de junta y determina con precisin la situacin y el tamao de los defectos.
 SOLDADURA
Si se enva un impulso vibratorio de alta frecuencia a travs de una pieza metlica sana y continua,
la seal se desplaza a lo largo de la misma, reflejndose al llegar al extremo. Tanto el impulso como
la seal reflejada pueden recogerse en la pantalla calibrada de un osciloscopio. (Dos crestas a una
cierta distancia).
Las discontinuidades o defectos de estructura interrumpen la circulacin de la seal y la reflejan
antes de llegar al extremo. Este reflejo llega ms pronto al receptor y aparece en el osciloscopio ms
cerca del impulso de emisin. (Dos crestas ms prximas). Midiendo sobre la pantalla la distancia
entre la seal de impulso y la reflejada por el defecto puede determinarse la profundidad del mismo.
El control por ultrasonidos puede realizarse desde una sola cara de la junta.
Ensayos de dureza
Estos ensayos se emplean con relativa frecuencia en lugar de los de traccin, pues resultan mucho
ms baratos y permiten obtener resultados comparables.
Son muy efectivos para comparar la dureza de la zona de soldadura con la del metal base.
La dureza puede determinarse en distintas mquinas de ensayo y se expresa mediante un nmero
que representa la resistencia que ofrece el metal a la penetracin. Las escalas de dureza ms
utilizadas son la Brinell y la Rockwell.
En el ensayo Brinell se utiliza una bola de acero templado, de 10 mm de dimetro, que se aplica
sobre la superficie a ensayar bajo una carga de 3000 Kg. la carga debe mantenerse aplicada durante
15 segundos para los productos frricos y 30 para los metales no frricos. Este tiempo es necesario
para que el material pueda fluir y adquirir una deformacin estable. En caso contrario las lecturas
podran venir falseadas. la dureza Brinell se obtiene dividiendo la carga entre el rea de la superficie
de la huella. El dimetro de la huella se determina mediante un microscopio graduado y con esta
medida se va a una tabla que nos da directamente la dureza Brinell.
El mtodo Rockwell utiliza diversas cargas y puntas penetrantes, por lo que tambin da lugar a
distintas escalas de dureza. Estas escalas se designan por letras. Por ejemplo, R. 60 expresa la dureza
Rockwell en una escala que utiliza una punta de diamante y una carga de 150 Kg.
Puesto que las cifras de dureza dependen del mtodo de ensayo (son valores relativos), deben
especificarse siempre la escala.
 SOLDADURA
Corte por arco-plasma
Este es el sistema mas recomendable para cortar a gran velocidad los aceros inoxidables y los no
ferrticos. Tambin es aplicables a los acero al carbono. En los que permite obtener cortes con la misma
calidad que la llama, a velocidad 10 veces mayor.
El plasma se considera el cuarto estado de la materia despus de la slida, el liquido y el gaseoso.
El plasma cosiste en un aglomerado de iones positivos tomos neutros y electrones libres. Y obtenindose
por calentamiento de gases asta temperaturas extremadamente elevadas. En los cambios de estados de la
materia interviene una cierta calidad de calor (calor latente de la transformacin) as, para trasformar agua
en vapor es necesario aportar calor. De la misma forma. El arco suministra calor al gas para llevarlo al
estado de plasma. Posteriormente cuando el plasma vuelve al estado gaseoso devuelve la misma cantidad
de calor.
En el soplete de corte por arco-plasma el extremo del electrodo va oculto en el interior de la boquilla.
Esta boquilla. Provista de un orifico relativamente pequeo. permite contraer el arco. Concentrando la
energa y aumentando la temperatura. El gas a presin que fluye a travs del arco, se caliente a elevadas
temperaturas. Convirtindose en plasma. Puesto que el gas no tiene libertad de dilatacin, debido a la
construccin de la boquilla. Se ve obligado a salir por el mismo orificio que el arco. Bajo la forma de un
chorro supersnico mas caliente que cualquier llama. La gran concentracin de calor que se consigue
produce la fusin localizada de cualquiera de los metales conocidos y a elevada velocidad del chorro de
plasma expulsa fcilmente el metal fundido. A travs de la sangra.
Puesto que interesa aportar a la pieza la mxima cantidad de calor posible, en el corte arco-plasma
se utiliza un arco transferido. (la pieza se conecta a unos de los bordes del generador) de esta forma la pieza
recibe el calor cedido por el chorro de plasma que se genera en el arco. Se utiliza corriente continua con
polaridad directa (+ a la pieza). El control del chorro de plasma se consigue actuando sobre la intensidad de
corriente. El voltaje, el tipo de gas. La velocidad de salida y el caudal.
El generador de corriente para corte con plasma es un rectificador especial con una tensin en vaco
de unos 400 voltios. Va provisto de un cuadro de mandos que permite controlar automticamente la
secuencia de operaciones: arco piloto, circulacin de gases y velocidad de avance. Un circuito de
refrigeracin por agua, a una presin de 4 a 7 Kg./cm2, conserva la temperatura del soplete dentro de limites
razonables durante la operacin de corte.
Condiciones tpicas para un corte arco-plasma

Espesor Velocidad Orificio Dimetro Potencia Caudal gas

(mm.) (cm. min.) Tipo (mm.) (kw.) (litros min.)

12 65 4x8 3 45 65n2
12 180 4x8 3 60 65n2
Aceros
40 65 5x10 4 85 5h2
inoxidables
65 45 8x16 6 150 85n2
100 20 8x16 6 160 8h2

12 65 4x8 3 50 50
12 500 4x8 3 55 50
Aluminio 40 75 5x10 4 75 50
65 50 5x10 4 80 75
100 50 6x12 5 90 100

6 500 4x12m 3 55 125

Acero al 25 125 5x14m 4 70 150
Carbn 40 90 6x16m 5 100 175
50 65 6x16m 5 100 175

En el corte del aluminio y e los aceros inoxidables los mejores resultados se obtienen con mezclas-
argn hidrogeno o nitrgeno- hidrogeno. Los aceros ordinarios al carbono requieren un gas oxidante. A este
respecto, aunque puede utilizarse oxigeno, el aire ha demostrado ser el gas mas eficiente.
Para realizar un corte por arco-plasma hay que ajustar previamente el generador y la fuente de
alimentacin de gas a los valores adecuados ( ver tabla superior). A continuacin, a pulsar el mango de
arranque, la unidad de control realiza automticamente las distintas operaciones de secuencia adecuada. El
 SOLDADURA
circuito de refrigeracin por agua debe estar abierto antes de realizar un corte. En caso contrario, un
dispositivo automtico bloquea el circuito de arranque y no verifica esta operacin.
 SOLDADURA
Para cortar en una maquina automtica basta con situar el soplete sobre la de iniciacin, a unos
6mm. De la superficie de la pieza, y accionar el botn de arranque. Esto activa al generador de alta
frecuencia. Que establece un arco piloto, de pequea intensidad. Entre el electrodo y la boquilla. A
continuacin empieza a fluir el gas y la corriente principal de corte.
El arco piloto ioniza el gas de las inmediaciones del electrodo facilitando el cebado del arco principal.
Tan pronto se establece el arco de corte, se interrumpe la corriente de alta frecuencia de alta frecuencia y
comienza el movimiento de avance.
Cuando se completa el corte, como el carro sigue avanzando durante unos instantes. El arco se
extingue al no encontrar mesa. Entonces. La unidad de control interrumpe el movimiento de avance. Abre el
contactor principal y corta la circulacin del gas.
INTENSIDADES RECOMENDABLES PARA DISTINTOS DIAMETROS DE ELECTRODO
Dimetro Electrodo Electrodo de corriente Electrodo de corriente alterna
(pulgadas) (mm.) continua Corriente alterna c.c. polaridad
Polaridad inversa Inversa
Min./a max/4 Min./a max./a min./a max./a

5/32 4 90 150 - - - -
3/16 5 150 200 150 200 150 180
6 200 400 200 300 200 250
5/16 8 250 450 - - - -
3/8 10 350 600 300 500 300 400
12 600 1000 400 600 400 500
5/8 16 800 1200 - - - -
20 1200 1600 - - - -
1 25 1800 2200 - - - -
POSICIONES EN SOLDADURA
(Designacin de acuerdo con ANSI / AWS A 3.0 - 85.)
Plano Horizontal Vertical Sobre cabeza
Uniones de filete

Uniones biseladas

Uniones de tuberas
 SOLDADURA

La tubera no se rota mientras se

La tubera se rota mientras se suelda
suelda

Soldadura bajo el agua

La soldadura bajo el agua aplicarse fundamentalmente, a los aceros ordinarios y requiere el empleo
de electrodos especiales. Estos electrodos permiten alanzar el 80% de la resistencia a traccin y el50% de la
ductilidad que se obtendrn en soldaduras similares realizadas en la superficie. La reduccin de
caractersticas se debe al efecto refrigerante del agua.
Cuando se trata de realizar una soldadura de responsabilidad conviene efectuar una prueba previa a la
misma profundidad y en las mismas condiciones de trabajo. Esta probeta se saca luego a la superficie,
donde se somete a los controles de ensayos oportunos.
Tcnicas de soldadura
Equipo. La fuente de energa mas recomendable es un generador de corriente, de 300 amperios, conectado
a polaridad directa. El circuito de soldadura debe ir provisto de un interruptor de seguridad.
La pinza portaelctrodo debe estar perfectamente aislada y dotada de un dispositivo que permita la
fcil sustitucin de los ectrodos. El sistema de pinzas metlicas utilizada en la soldadura de aire no es
recomendable parra el soldeo bajo el agua aunque estn totalmente aislada.
Realizacin de la soldadura. La soldadura suele realizare con electrodos de 4 o 5 mm. De dimetro
a falta de un sistema de designacin normalizado. Los electrodos para soldadura bajo el agua suelen
identificarse por sus nombres comerciales entre los distintos tipos que permiten obtener resultado
satisfactorios podemos citar los electrodos flexarc sw, de westinghouse. y fleetweld 37 de lincoln. estos
electrodos pueden aplicarse al soldeo en todas pociones. Puesto que los revestimientos de los electrodos
ordinarios se deterioran al sumergirlos en el agua, estos electrodos especiales van impermeabilizados
mediante en la inmersin de la soldadura adecuada. Aunque existen diversas soluciones comerciales. La
impermeabilizacin no es imprescindible si el electrodo se utiliza poco despus de la inmersin. Esto puede
conseguirse enviando al buceador cada ves unos pocos electrodos. Cuando se empleen electrodos
impermeabilizados hay que limpiar al extremo hasta descubrir el alma, para que pueda cebar el arco.

Para realizar la operacin de soldeo hay que proceder como sigue:

1. Con electrodo de 5 mm. De dimetro y soldando a unos 15 metros de profundidad, ajustar la
intensidad entre 225 y 280 amperios. Con la intensidad adecuada el tiempo de fusin de uno de
estos electrodos debe oscilar entre 49 y 55 segundos. Si el electrodo no se consume en ese tiempo
hay que suponer que la intensidad no es correcta, bien sea por un reglaje equivocado por una
longitud excesiva de los cables, o por conexiones defectuosas. Los electrodos de 4 mm. Requieren
una corriente un poco mas baja y funden un poco mas deprisa.
2. Debido a la escasa visibilidad que existe bajo el agua. Se recomienda, siempre que sea posible, el
diseo de uniones mediante cordones de ngulo. De esta forma el soldador dispone de un borde
que pude usar como gua.
3. La zona de unin debe estar limpia de pinturas, xidos y cualquier otra
4. Suciedad.
5. sujetar la prensilla de masa lo mas cerca de la zona a soldar.
6. Precaucin. La toma de masa debe situarse de forma que el soldador trabaje siempre de cara a la
misma.
7. para realizar una soldadura en el horizontal apoyar la punta del electrodo sobre el extremo izquierdo
de la junta, formando un ngulo de 15 a 45 con la vertical y avisar a la superficie para que sierren
el circuito. El arco se seba inmediatamente al cerrar en la superficie el interruptor de seguridad.
 SOLDADURA
Cuando la pieza esta muy oxidada puede ser necesario raspar o golpear con el electrodo para que
salte el arco.
8. En cuanto se ceba el arco, apoyar el electrodo sobre la junta y avanzar a
9. Lo largo de la misma con velocidad uniforme. Normalmente. Con la fusin de 25 cm. De electrodo
se obtiene unos 20cm, de cordn.
10. Para el soldeo bajo el agua no hay que imitar la posicin y movimientos de la soldadura al aire. El
electrodo se mantiene apoyado sobre la pieza y con el mismo ngulo recomendado para el cabado.
Al acabar un electrodo. Avisar a la superficie para que corten la corriente.
11. 5. antes de comenzar a soldar con un nuevo electrodo limpiar cuidadosamente
12. el extremo del cordn previamente depositado. La inclinacin del nuevo cordn debe solaparse
con el final del anterior. Cuando se suelde en varias capas hay que limpiar perfectamente cada una
de ellas antes de depositar la siguiente.
13. para el soldeo en vertical utilizando la misma tcnica comenzando en el extremo superior, con el
electrodo dirigido hacia arriba
14. la soldadura en techo requiere mayor habilidad y una manipulacin mas precisa, pero tambin pude
realizare con xito. Aumentando el ngulo de inclinacin del electrodo a unos 55 se mejora el
contorno del cordn

la seguridad en la soldadura bajo el agua

En las operaciones de corte y soldeo bajo el agua. Independientemente del procedimiento utilizado,
es necesario insistir constantemente en la importancia de la seguridad. De los buceadores dependen de la
estricta observancia de la normas de seguridad.

Precaucin. El empleo de corrientes elctricas para el soldeo y corte bajo el agua puede resultar muy
peligroso, especialmente el mar. Donde el salada es un excelente conductor de la corriente elctrica.

Empleando los medios de proteccin adecuados y respetando estrictamente las medidas de

seguridad que se mencionan en el apartado siguiente. el corte y el soldeo bajo el agua pueden realizarse
con un grado de seguridad suficiente. El personal dedicado a este tipo de operaciones debe convencerse de
que la seguridad no es cuestin de suerte, y que el riesgo es mnimo si han tomado las medidas posibles
para evitarlo y se han previsto los sistemas de emergencia oportunos.

Normas de seguridad
1. la soldadura y corte bajo el agua solo debe encomendarse a buceadores. Especializados, con el
auxilio de ayudantes de superficie perfectamente entrenados.
2. El buceador debe practicar el corte o la soldadura en la superficie, antes de intentar el trabajo en el
agua.
3. Para el manejo del equipo hay que solicitar al fabricante un manual detallado de la instrucciones y
seguirlas rigurosamente.
4. El monoreductor de oxigeno debe ser capaz de suministrar el caudal requerido sin peligros de
congelaciones. Comprobar que el monoreductor de oxigeno. La manguera del soplete y los
acoplamientos correspondientes estn libres de aceite y grasa.
5. El buceador debe asegurarse de que todo su cuerpo este perfectamente aislado de la pieza el
soplete o porta electrodo y del agua. Para evitar contactos atreves de la escafandra hay que cubrirse
la cabeza una caperuza adecuada.
6. El circuito de trabajo debe de estar sin tensin, salvo cuando se este cortando o soldando.
7. Despus de insertar el electrodo en la pinza de dirigirse hacia la pieza antes de solicitar antes de
pedir la corriente. Inmediatamente despus de serrar el circuito. El ayudante de superficie a de
confirmar esta accin anunciando al buceador que ya tiene corriente.
8. Cuando se termina un electrodo, el buceador no debe intentar sacar la colilla hasta haber solicitado
el corte de la corriente y haber recibido la confirmacin de la superficie.
9. Antes de iniciar la operacin de corte hay que realizar un examen detenido de la pieza para
asegurarse de que el trozo sobrante no puede caer sobre el propio cortador, o sobre las distintas
canalizaciones y cables.
10. Es necesario realizar una verificacin peridica del aislamiento de porta electrodos y cables todas
las conexiones sumergidas deben estar perfectamente aisladas e impermeabilizadas.
 SOLDADURA
11. Encima del buceador, y en una zona de radio igual a la profundidad. No debe permitirse ningn tipo
de trabajo.
12. El equipo de buceo ha de estar en buenas condiciones y provistos de un sistema telefnico fiable. El
buceador siempre debe llevar guantes de goma perfectamente aislados en el interior del traje.
13. Antes de iniciar cualquier operacin de corte o soldadura, asegurarse que no existan sustancias
combustibles o explosivas (slidas, liquidas o gaseosas) en las proximidades de la zona de trabajo,
ni en un radio de 15 m. Como mnimo. Como se sabe. Las proyecciones pueden desplazarce a
grandes distancias especialmente hacia arriba.
14. Debido a las malas condiciones de estabilidad y visibilidad que suelen prevalecer en el agua, el
buceador debe manejar, el soplete o porta electrodo. Con mucho cuidado. Procurando no enredarse
con mangueras o cables, mantener los cables de goma lo mas lejos posible de la zona de trabajo.
15. El buceador no debe permitir que laguna parte de su cuerpo o del equipo de proteccin llegue a
formar parte del circuito elctrico.
16. Cuando se utiliza corriente alterna los accidentes elctricos suelen ser mas grabes. LA CORRIENTE
ALTERNA NOS RECOMENDABLE PARA EL TRABJO BAJO EL AGUA.
17. Para cambiar el electrodo es necesario cortar previamente la corriente. Y esta debe permanecer
cortada salvo cuando se este cortando. Bajar la pantalla de proteccin visual antes de cebar el arco.
Para desplazarse en el fondo. O subir a la superficie quitar previamente el electrodo.

Puntos a recordar

1. Comprobar que se este perfectamente aislado de la pieza porta electrodo o del agua.
2. Antes de enviar un soplete encendido al buzo, comprobando su estabilidad sumergindolo en el
agua.
3. Antes de enviar un soplete encendido asegurarse que el soldador este acomodado y listo para
recibirlo.
4. Para encender un soplete bajo el agua, sujetarlo en forma horizontal, con la boquilla lejos del cuerpo
o de las mangueras.
5. Una llama sumergida y regulada correctamente, emite un sonido caracterstico que es necesario
diferenciar.
6. Comprobar la presin del aire que sea la adecuada para el trabajo a realizar. Si es excesiva, el metal
se enfra rpidamente y es difcil realizar un corte. Si es muy baja la llama. La llama no es estable.
7. Utilizar el oxigeno y el hidrogeno a la presiones adecuadas. En caso contrario es difcil realizar un
corte.
8. Mover el soplete con seguridad y a una velocidad uniforme.
9. Asegurarse que el corte afecte a todo el espesor de la pieza.
10. Verificar detenidamente el equipo detenidamente antes de sumergirse en el agua.
11. Comprobar que la zona de trabajo este libre de mangueras o cables.
12. En el corte o soldadura por arco, el circuito solo debe estar bajo tensin cuando se corta o se
suelda. El resto del tiempo circuito debe estar abierto.
13. Cundo se trabaja por arco, todas las conexiones deben estar perfectamente aisladas e
impermeabilizadas.
14. No intentar quitar la colilla del electrodo sin antes haber recibido confirmacin de la superficie que la
corriente esta cortada.
15. Cuando la corriente esta circulando permanecer de cara a la toma de mesa.
16. La zona de trabajo debe quedar entre el operador y la toma de mesa.

Calor, en fsica, transferencia de energa de una parte a otra de un cuerpo, o entre diferentes cuerpos, en
virtud de una diferencia de temperatura. El calor es energa en trnsito; siempre fluye de una zona de mayor
temperatura a una zona de menor temperatura, con lo que eleva la temperatura de la segunda y reduce la
de la primera, siempre que el volumen de los cuerpos se mantenga constante. La energa no fluye desde un
objeto de temperatura baja a un objeto de temperatura alta si no se realiza trabajo.
Hasta principios del siglo XIX, el efecto del calor sobre la temperatura de un cuerpo se explicaba
postulando la existencia de una sustancia o forma de materia invisible, denominada calrico. Segn la teora
del calrico, un cuerpo de temperatura alta contiene ms calrico que otro de temperatura baja; el primero
cede parte del calrico al segundo al ponerse en contacto ambos cuerpos, con lo que aumenta la
temperatura de dicho cuerpo y disminuye la suya propia. Aunque la teora del calrico explicaba algunos
fenmenos de la transferencia de calor, las pruebas experimentales presentadas por el fsico britnico
 SOLDADURA
Benjamn Thompson en 1798 y por el qumico britnico Humphry Davy en 1799 sugeran que el calor, igual
que el trabajo, corresponde a energa en trnsito (proceso de intercambio de energa). Entre 1840 y 1849, el
fsico britnico James Prescott Joule, en una serie de experimentos muy precisos, demostr de forma
concluyente que el calor es una transferencia de energa y que puede causar los mismos cambios en un
cuerpo que el trabajo.

Temperatura
La sensacin de calor o fro al tocar una sustancia depende de su temperatura, de la capacidad de la
sustancia para conducir el calor y de otros factores. Aunque, si se procede con cuidado, es posible comparar
las temperaturas relativas de dos sustancias mediante el tacto, es imposible evaluar la magnitud absoluta de
las temperaturas a partir de reacciones subjetivas. Cuando se aporta calor a una sustancia, no slo se eleva
su temperatura, con lo que proporciona una mayor sensacin de calor, sino que se producen alteraciones en
varias propiedades fsicas que pueden medirse con precisin.
Al variar la temperatura, las sustancias se dilatan o se contraen, su resistencia elctrica cambia, y en el
caso de un gas su presin vara. La variacin de alguna de estas propiedades suele servir como base
para una escala numrica precisa de temperaturas (ver ms adelante).
La temperatura depende de la energa cintica media (o promedio) de las molculas de una
sustancia; segn la teora cintica, la energa puede corresponder a movimientos rotacionales, vibracionales
y traslacionales de las partculas de una sustancia. La temperatura, sin embargo, slo depende del
movimiento de traslacin de las molculas. En teora, las molculas de una sustancia no presentaran
actividad traslacional alguna a la temperatura denominada cero absoluto .

AQU VA UNA FIGURA QUE NO APARECI EN INTERNET

La grfica representa el cambio de temperatura que se produce al suministrar calor al agua (a 1 atmsfera de presin). A 0C
y 100C se le puede suministrar calor sin cambiar su temperatura. Este calor latente rompe los enlaces que mantienen
unidas las molculas, pero no aumenta su energa cintica. Para vaporizar un gramo de agua hace falta aproximadamente
siete veces ms calor que para fundirlo. Esa diferencia se refleja en las distintas longitudes de las partes horizontales de la
grfica. Las pendientes de las lneas inclinadas representan el nmero de grados de aumento de temperatura por cada julio
de calor suministrado a un gramo de agua. El 'calor especfico' del agua es de 4.185,5 julios por kilogramo y grado, es decir,
hacen falta 4.185,5 julios de energa para aumentar en un grado la temperatura de un kilogramo de agua.

Escalas de temperatura
En la actualidad se emplean diferentes escalas de temperatura; entre ellas estn la escala Celsius
tambin conocida como escala centgrada, la escala Fahrenheit, la escala Kelvin, la escala Rankine o la
escala termodinmica internacional . En la escala Celsius, el punto de congelacin del agua equivale a 0 C,
y su punto de ebullicin a 100 C. Esta escala se utiliza en todo el mundo, en particular en el trabajo
cientfico. La escala Fahrenheit se emplea en los pases anglosajones para medidas no cientficas y en ella
el punto de congelacin del agua se define como 32 F y su punto de ebullicin como 212 F. En la escala
Kelvin, la escala termodinmica de temperaturas ms empleada, el cero se define como el cero absoluto de
temperatura, es decir, -273,15 C. La magnitud de su unidad, llamada kelvin y simbolizada por K, se define
como igual a un grado Celsius. Otra escala que emplea el cero absoluto como punto ms bajo es la escala
Rankine, en la que cada grado de temperatura equivale a un grado en la escala Fahrenheit. En la escala
Rankine, el punto de congelacin del agua equivale a 492 R, y su punto de ebullicin a 672 R.
En 1933, cientficos de treinta y una naciones adoptaron una nueva escala internacional de temperaturas,
con puntos fijos de temperatura adicionales basados en la escala Kelvin y en principios termodinmicos. La
escala internacional emplea como patrn un termmetro de resistencia de platino (cable de platino) para
temperaturas entre -190 C y 660 C. Desde los 660 C hasta el punto de fusin del oro (1.063 C) se
emplea un termopar patrn: los termopares son dispositivos que miden la temperatura a partir de la tensin
producida entre dos alambres de metales diferentes. Ms all del punto de fusin del oro las temperaturas
se miden mediante el llamado pirmetro ptico, que se basa en la intensidad de la luz de una frecuencia
determinada que emite un cuerpo caliente.
En 1954, un acuerdo internacional adopt el punto triple del agua es decir, el punto en que las tres fases
del agua (vapor, lquido y slido) estn en equilibrio como referencia para la temperatura de 273,16 K. El
punto triple puede determinarse con mayor precisin que el punto de congelacin, por lo que supone un
punto fijo ms satisfactorio para la escala termodinmica. En criogenia, o investigacin de bajas
temperaturas, se han obtenido temperaturas de tan slo 0,00001 K mediante la desmagnetizacin de
sustancias paramagnticas. En las explosiones nucleares se han alcanzado momentneamente
temperaturas evaluadas en ms de 100 millones de kelvin.
 SOLDADURA
Unidades de calor
En las ciencias fsicas, la cantidad de calor se expresa en las mismas unidades que la energa y el trabajo,
es decir, en julios. Otra unidad es la calora, definida como la cantidad de calor necesaria para elevar la
temperatura de 1 gramo de agua a 1 atmsfera de presin desde 15 hasta 16 C. Esta unidad se denomina
a veces calora pequea o calora gramo para distinguirla de la calora grande, o kilocalora, que equivale a
1.000 caloras y se emplea en nutricin. La energa mecnica puede convertirse en calor a travs del
rozamiento, y el trabajo mecnico necesario para producir 1 calora se conoce como equivalente mecnico
del calor. A una calora le corresponden 4,1855 julios. Segn la ley de conservacin de la energa, todo el
trabajo mecnico realizado para producir calor por rozamiento aparece en forma de energa en los objetos
sobre los que se realiza el trabajo. Joule fue el primero en demostrarlo de forma fehaciente en un
experimento clsico: calent agua en un recipiente cerrado haciendo girar unas ruedas de paletas y hall
que el aumento de temperatura del agua era proporcional al trabajo realizado para mover las ruedas.
Cuando el calor se convierte en energa mecnica, como en un motor de combustin interna, la ley de
conservacin de la energa tambin es vlida. Sin embargo, siempre se pierde o disipa energa en forma de
calor porque ningn motor tiene una eficiencia perfecta.

Calor latente
El cambio de temperatura de una sustancia conlleva una serie de cambios fsicos. Casi todas las sustancias
aumentan de volumen al calentarse y se contraen al enfriarse. El comportamiento del agua entre 0 y 4 C
constituye una importante excepcin a esta regla. Se denomina fase de una sustancia a su estado, que
puede ser slido, lquido o gaseoso. Los cambios de fase en sustancias puras tienen lugar a temperaturas y
presiones definidas. El paso de slido a gas se denomina sublimacin, de slido a lquido fusin, y de lquido
a vapor vaporizacin. Si la presin es constante, estos procesos tienen lugar a una temperatura constante.
La cantidad de calor necesaria para producir un cambio de fase se llama calor latente; existen calores
latentes de sublimacin, fusin y vaporizacin. Si se hierve agua en un recipiente abierto a la presin de 1
atmsfera, la temperatura no aumenta por encima de los 100 C por mucho calor que se suministre. El calor
que se absorbe sin cambiar la temperatura del agua es el calor latente; no se pierde, sino que se emplea en
transformar el agua en vapor y se almacena como energa en el vapor. Cuando el vapor se condensa para
formar agua, esta energa vuelve a liberarse. Del mismo modo, si se calienta una mezcla de hielo y agua, su
temperatura no cambia hasta que se funde todo el hielo. El calor latente absorbido se emplea para vencer
las fuerzas que mantienen unidas las partculas de hielo, y se almacena como energa en el agua. Para
fundir 1 kg de hielo se necesitan 19.000 julios, y para convertir 1 kg de agua en vapor a 100 C, hacen falta
129.000 julios.
Calor especfico
La cantidad de calor necesaria para aumentar en un grado la temperatura de una unidad de masa de una
sustancia se conoce como calor especfico. Si el calentamiento se produce manteniendo constante el
volumen de la sustancia o su presin, se habla de calor especfico a volumen constante o a presin
constante. En todas las sustancias, el primero siempre es menor o igual que el segundo. El calor especfico
del agua a 15 C es de 4.185,5 julios por kilogramo y grado Celsius. En el caso del agua y de otras
sustancias prcticamente incompresibles, no es necesario distinguir entre los calores especficos a volumen
constante y presin constante ya que son aproximadamente iguales. Generalmente, los dos calores
especficos de una sustancia dependen de la temperatura.
Transferencia de calor
Los procesos fsicos por los que se produce la transferencia de calor son la conduccin y la radiacin. Un
tercer proceso, que tambin implica el movimiento de materia, se denomina conveccin. La conduccin
requiere contacto fsico entre los cuerpos o las partes de un cuerpo que intercambian calor, pero en la
radiacin no hace falta que los cuerpos estn en contacto ni que haya materia entre ellos. La conveccin se
produce a travs del movimiento de un lquido o un gas en contacto con un cuerpo de temperatura diferente.
 SOLDADURA
ESQUEMAS BSICOS

Tipos de unin

A tope

Borde

Esquina

Tipo T

Traslape

Tipos de soldadura

Filete

Relleno

Bisel

Tapn
 SOLDADURA

Variaciones de bisel

Escuadra

Tipo J

Bisel nico

Bisel en X

Bisel en V

Doble Bisel

Tipo U
 TABLAS DE CONVERSION

Longitud Peso Volumen

Superficie
cm2/ galon
Metros m/pie pie . Gramos g/oz onza . cm2 pulgadas . litros lt/pulg
pulg2 am
0.30 1 3.28 . 28.35 1 0.04 . 6.45 1 0.16 . 3.79 1 0.26
0.61 2 6.56 . 56.70 2 0.07 . 12.90 2 0.31 . 7.57 2 0.53
0.91 3 9.84 . 85.05 3 0.11 . 19.35 3 0.47 . 11.35 3 0.79
1.22 4 13.12 . 113.40 4 0.14 . 25.81 4 0.62 . 15.14 4 1.06
1.52 5 16.40 . 141.80 5 0.18 . 32.26 5 0.78 . 18.93 5 1.32
1.83 6 19.68 . 170.10 6 0.21 . 38.71 6 0.93 . 22.71 6 1.58
2.13 7 22.97 . 198.50 7 0.25 . 45.16 7 1.09 . 26.50 7 1.85
2.44 8 26.25 . 226.80 8 0.28 . 51.61 8 1.24 . 30.28 8 2.11
2.74 9 29.53 . 255.20 9 0.32 . 58.06 9 1.40 . 34.16 9 2.38
3.05 10 32.81 . 283.50 10 0.35 . 64.52 10 1.66 . 37.94 10 2.64
6.10 20 65.62 . 567.00 20 0.71 . 129.03 20 3.10 . 75.88 20 5.28
9.14 30 98.42 . 850.50 30 1.06 . 193.55 30 4.65 . 113.82 30 7.92
12.20 40 131.20 . 1134.00 40 1.41 . 258.06 40 6.20 . 151.76 40 10.56
15.24 50 164.00 . 1417.50 50 1.76 . 322.58 50 7.75 . 189.70 50 13.20
18.29 60 196.90 . 1701.00 60 2.12 . 387.10 60 9.30 . 227.64 60 15.84
21.34 70 229.70 . 1984.50 70 2.47 . 451.61 70 10.85 . 265.58 70 18.84
24.38 80 262.50 . 2268.00 80 2.82 . 516.13 80 12.40 . 303.52 80 21.12
27.43 90 295.30 . 2551.50 90 3.17 . 580.64 90 13.95. . 341.46 90 23.76
30.49 100 328.10 . 2835.00 100 3.53 . 645.16 100 15.50 . 379.40 100 26.40
centimetros cms/pulg pulgadas . kilogramos kg/lb libras . metros3 m3/pie3 pie3 . litros lt/pulg galones
2.54 1 0.40 . 0.45 1 2.21 . 0.03 1 35.32 . 4.55 1 0.22
5.08 2 0.80 . 0.91 2 4.41 . 0.06 2 70.63 . 9.09 2 0.44
7.62 3 1.20 . 1.36 3 6.61 . 0.08 3 105.90 . 13.64 3 0.66
 TABLAS DE CONVERSION
10.16 4 1.60 . 1.81 4 8.82 . 0.11 4 141.30 . 18.18 4 0.88
12.70 5 2.00 . 2.27 5 11.02 . 0.14 5 176.60 . 22.73 5 1.10
15.24 6 2.40 . 2.72 6 13.23 . 0.17 6 212.00 . 27.28 6 1.32
17.78 7 2.80 . 3.18 7 15.43 . 0.20 7 247.20 . 31.28 7 1.54
2032 8 3.20 . 3.63 8 17.64 . 0.23 8 282.50 . 36.37 8 1.76
22.86 9 3.50 . 4.08 9 19.84 . 0.25 9 317.80 . 40.91 9 1.98
25.40 10 3.90 . 5.54 10 22.05 . 0.28 10 353.20 . 45.46 10 2.20
50.80 20 7.90 . 9.07 20 44.09 . 0.57 20 705.30 . 90.92 20 4.40
1059.4 136.4
76.20 30 11.80 . 13.61 30 66.14 . 0.85 30 . 30 6.60
0 0
1412.6 181.8
101.60 40 15.80 . 18.14 40 88.19 . 1.13 40 . 40 8.80
0 0
1765.8 227.3
127.00 50 19.70 . 22.68 50 110.20 . 1.42 50 . 50 11.00
0 0
132.3 272.8
152.40 60 23.60 . 27.22 60 . 1.70 60 2119.00 . 60 13.20
0 0
154.3 2472.1 318.2
177.09 70 17.60 . 31.75 70 . 2.00 70 . 70 15.40
0 0 0
176.4 2825.3 363.7
203.20 80 31.50 . 36.29 80 . 2.27 80 . 80 17.60
0 0 0
198.4 3178.4 409.1
228.60 90 35.40 . 40.82 90 . 2.55 90 . 90 19.80
0 0 0
220.5 3531.6 454.6
254.00 100 39.40 . 45.36 100 . 2.83 100 . 100 22.00
0 0 0
 TABLAS DE CONVERSION

galn gala/
kilmetros km/mill millas ton m/ton ton hectreas ha/acre acres gal imp
am galimp
1.61 1 0.62 1.02 1 0.98 0.41 1 2.47 1.20 1 0.83
3.22 2 1.24 2.03 2 1.97 0.81 2 4.94 2.40 2 1.67
4.83 3 1.86 3.05 3 2.95 1.21 3 7.41 3.60 3 2.50
6.44 4 2.49 4.06 4 3.94 1.62 4 9.88 4.80 4 3.33
8.05 5 3.11 5.08 5 4.92 2.02 5 12.36 6.00 5 4.16
9.66 6 3.73 6.10 6 5.91 2.43 6 14.83 7.21 6 5.00
11.27 7 4.35 7.11 7 6.89 2.83 7 17.30 8.41 7 5.83
12.88 8 4.97 8.13 8 7.87 3.24 8 19.77 9.61 8 6.66
14.48 9 5.59 9.14 9 8.86 3.64 9 22.24 10.81 9 7.49
16.09 10 6.21 10.16 10 9.84 4.05 10 24.71 12.01 10 8.33
32.19 20 12.43 20.32 20 19.68 8.09 20 49.42 24.01 20 16.56
48.28 30 18.64 30.48 30 29.53 12.14 30 74.13 36.03 30 24.98
64.37 40 24.86 40.64 40 39.37 16.19 40 98.84 48.04 40 33.30
80.47 50 31.07 50.80 50 49.21 20.23 50 123.60 60.05 50 41.63
96.56 60 37.28 60.96 60 59.05 24.23 60 148.30 72.05 60 49.96
112.70 70 43.50 71.12 70 68.89 28.33 70 173.00 84.06 70 58.29
128.70 80 49.71 81.28 80 78.74 32.38 80 197.70 96.07 80 66.61
144.80 90 55.92 91.44 90 88.58 36.42 90 222.40 108.08 90 74.94
160.90 100 62.14 101.60 100 98.42 40.47 100 247.10 120.09 100 83.27
 SOLDADURA
Programa de Soldador Certificado AWS - INDURA CETI
Para aquellos que son lo suficientemente buenos para comparar su habilidad
frente a un estndar.
1.- Que es un Centro Acreditado AWS?

Centro Tcnico Indura es el primer centro acreditado

por AWS (American Welding Society) en Chile. Esto
demuestra que nuestras dependencias han cumplido
un estndar AWS asegurando que poseemos los
requerimientos de equipos y sus calibraciones,
procedimientos y personal con conocimientos para
administrar la calificacin de soldadores a nivel
internacional. En USA slo existen 60 centros
acreditados y no ms de 10 en el resto del mundo. El
compromiso de Indura es ofrecer una calificacin de
clase mundial.
PREGUNTAS MS FRECUENTES SOBRE
NUESTRO PROGRAMA DE CERTIFICACIN DE
SOLDADORES AWS.
3.- Por qu convertirse en un soldador
2.- Quienes pueden postular a esta certificado AWS - INDURA?
certificacin AWS - INDURA?
El programa de certificacin AWS est diseado, para
El programa de soldador certificado AWS se encuentra proporcionar credenciales <<transferibles>> (trmino
abierto a cualquier persona que posee talento para la explicado en el siguiente punto) para soldadores
soldadura. Este ensayo est basado estrictamente en profesionales, quienes han demostrado un nivel de
la habilidad del soldador, no existe pre-requisito de habilidad deseada para la industria nacional e
cursos o certificaciones del ensayo. Si se encuentra internacional.
apto para pasar la prueba de ensayo, entonces tiene
buenas posibilidades para convertirse en un soldador
certificado bajo AWS e INDURA.
4.- Cul es el significado de credencial
<<Transferible>>?

<<Transferible>> significa que la certificacin AWS -

INDURA no se encuentra limitada a un trabajo
especifico, empleador o ubicacin, es decir, es la
misma en USA como en Chile, Argentina, Per, etc.
Esto se debe a que la calificacin es de un estndar de
aceptacin nacional e internacional. AWS e INDURA
administran un sistema nacional de soldadores
certificados bajo este programa.
5.- Cuales son las alternativas de 6.- Que pasa con la tradicional calificacin
certificacin? Indura?.

El programa de soldadores certificados AWS - INDURA Sigue siendo valida, sujeta a que el empleador siga
permite ensayar aquellos procedimientos usados en desarrollando sus operaciones especificas bajo los
 SOLDADURA

procedimientos que califico. Es decir, la calificacin de

estructuras, chapas metlicas, hendidos de caeras y soldador Indura, tiene una duracin de 6 meses, o
en refineras de petrleo. indefinida si el soldador sigue desarrollando el mismo
Adems, se puede certificar bajo una especificacin de procedimiento de soldadura, con el mismo empleador.
procedimiento propia del cliente. La calificacin Indura o AWS - INDURA son alternativas
a sus necesidades.
7.- Como se demuestra las habilidades, para
calificar AWS-INDURA? 8.- Qu pasa si el resultado del ensayo es
negativo, la primera vez.?
Slo basta acordar un da de calificacin, para hacer
una demostracin de depsito d soldadura, el cual ser Si el ensayo es negativo, la primera vez, se podr
inspeccionado por un inspector certificado AWS - CWI. repetir en cualquier momento, previa autorizacin del
Los resultados de ensayo sern anexados al Inspector certificado AWS. Soldador Certificado AWS -
procedimiento de soldadura y enviados al American INDURA.
Welding Society (AWS).
10.- Por cuanto tiempo es valida la
9.- Cundo se obtiene la credencial? certificacin?

Se entregan dos credenciales. Una por Indura y la otra
por parte de la AWS. La primera se entrega a las 72
horas despus del ensayo, la de la AWS, demorar al
menos un mes y se retira en nuestras oficinas.
11.- Cmo el empleador se beneficia al tener
un soldador certificado AWS - INDURA?
La certificacin AWS - INDURA permanece vlida tanto
tiempo, como se desee, siempre y cuando se llene el
formulario de <<Mantenimiento de Certificacin>> cada
seis meses y previo pago de esta validacin, como la
firma del inspector certificado AWS - CETI.

El empleador y cientos compaas similares alrededor

del pas, podrn verse altamente beneficiados, por
poseer soldadores certificados AWS - INDURA,
Para mayor informacin visite http://www.indura.cl o
permitiendo impulsar su acreditacin en productos
llame al Centro Tcnico Indura al telfono 5303271 o
metalrgicos, para exportacin y/o postular
enve un e-mail a mibarra@indura.cl
exitosamente en contratos con empresas de montaje
internacional.

La certificacin AWS - INDURA es reconocida por la

industriad la soldadura, como un importante paso en el
desarrollo profesional de la persona.
 SOLDADURA
CONTROL DEL PROCESO DE SOLDADURA LSER

El control sobre una soldadura lser implica la coordinacin de todos aquellos aspectos que de una
u otra forma afectan al modo en que se realiza la transferencia de calor sobre la pieza. Esto puede realizarse
ajustando la intensidad del lser y su posicin sobre la pieza. La siguiente tabla muestra el conjunto de
variables que pueden intervenir en el control de soldadura lser.

Lser CW Intensidad Valor absoluto

Distribucin espacial
Foco
Modo
Posicin
Distribucin temporal
Modulacin
Cambio de amplitud
Lser pulsado Intensidad
Energa del pulso
Duracin del pulso
Frecuencia
Forma del pulso
Variables mecnicas Velocidad de scan
Aceleracin
Otras Caudal de gas
Composicin del gas

Principales variables en el control de soldadura lser

En los lseres CW una tcnica comn es modificar la potencia del lser en respuesta a los cambios
de las condiciones de soldadura para llevar al sistema a un estado ptimo. Esto constituye la base del
"Plasma shielding control" (PSC) desarrollado por Seidel en 1993 y funciona correctamente en los lseres de
CO2. Con esta tcnica se monitoriza el plasma sobre la pieza y cuando la seal sobrepasa un determinado
umbral la accin del lser cesa durante uno o ms pulsos hasta que la seal de plasma se disipa. La
capacidad de responder a cambios de seal en tiempos inferiores a 1 mseg hacen de l un sistema de
control adaptativo real.
La estabilizacin de la salida del lser juega tambin un papel muy importante en el control de
soldadura lser, aunque las fluctuaciones estn siempre presentes debido a la naturaleza aleatoria de las
interacciones entre el rayo lser y la pieza. Estas fluctuaciones son especialmente importantes cuando se
sueldan materiales con un alto ndice de reflexin. En 1995 Deinzer describe un sistema de control en lazo
cerrado PI(D) que toma la seal de un censor piro elctrico. Se consiguieron mejoras en la soldadura de
aleaciones de Al con un lser de CO2.
Un sistema ms sofisticado combinaba la estabilizacin del lser mediante un sistema ptico
adaptativo con el ajuste del movimiento de la pieza. Con este sistema se corregan los problemas que
aparecen en la soldadura 3D con las transiciones de velocidad en las curvas pronunciadas, as como en el
arranque de la soldadura.
 SOLDADURA

Esquema de un sistema de diagnstico y control

Optimizacin del proceso al comienzo de un cordn de soldadura

La estabilizacin del lser puede realizarse tambin mediante la modulacin de la potencia lser.
Con este sistema se consigue una mejora de uniformidad en la profundidad de penetracin pero slo cuando
se trabaja entorno a frecuencias de 3.5 kHz.
El mantenimiento de la posicin focal es tambin un parmetro fundamental en el control de
soldadura lser. Estas variaciones del foco pueden obtenerse mediante pticas adaptativas o moviendo el
elemento de focalizacin como un todo. En 1994 Bagger, Gong y Olsen desarrollaron un sistema de control
en lazo cerrado de la longitud focal basado en redes neuronales utilizando la seal de un fotodiodo. Este
sistema era capaz de identificar el punto focal ptimo con un error medio de 0.18mm y una desviacin
estndar de 0.36 mm.

Principio de un sistema de control en lazo cerrado basado en la monitorizacin de un fotodiodo y en redes neuronales
 SOLDADURA
En 1996 Haran desarroll un sistema de control de foco para Nd:YAG mediante el anlisis de la
aberracin cromtica de la luz del plasma que retornaba a travs de la fibra ptica.
En 1993 Kinsman y Duley disearon un sistema de control adaptativo basado en la aplicacin de lgica
difusa sobre las imgenes captadas por un CCD. Este sistema era capaz de regular la velocidad de
soldadura en funcin del nmero de pixeles brillantes existentes en determinadas regiones de la imagen. La
potencia del lser y la distancia focal se mantenan constantes en este sistema. El esquema de este control
ya se mostraba en el apartado de "Supervisin del bao fundido mediante cmaras".
En 1994 Derouet, Caillibottle y Kechemair describan otro sistema de control en tiempo real usando
imgenes CCD con otros censores. Colocando un filtro a la cmara CCD podan seleccionarse las
longitudes de onda de infrarrojos permitiendo la deteccin del punto ms caliente sobre la pieza, la
temperatura de este punto as como la longitud del bao fundido. Aunque no se realiz regulacin en lazo
cerrado en estos primeros experimentos, los resultados obtenidos permitan aventurar que es posible la
regulacin de la profundidad del bao fundido a partir de la informacin extrada de imgenes CCD.

Esquema de un sistema de control realimentado usando campos trmicos

Por ltimo, un sistema ms sofisticado de realizar el control consiste en lo que se denomina "control
inteligente" en el cual las seales de entrada se comparan con una base de datos para optimizar la
respuesta de salida. En estos sistemas suele dotarse al lazo de control de la inteligencia proveniente de
redes neuronales.

Diagrama con la estructura lgica para un sistema de control "inteligente"

 SOLDADURA

Diagrama de bloques para un sistema de control de la penetracin de soldadura lser basado en la emisin acstic

Ana Almansa Martn

Juan M Etayo Erea
Dpto. de Procesos de Fabricacin
Robotiker