Anda di halaman 1dari 46

KEMENTERIAN RISET, TEKNOLOGI DAN PENDIDIKAN TINGGI

UNIVERSITAS HALU OLEO

FAKULTAS ILMU DAN TEKNOLOGI KEBUMIAN

JURUSAN TEKNIK GEOLOGI

MAKALAH

GEOLOGI LINGKUNGAN

LIMBAH B3

OLEH :

KELOMPOK I

RIA ASRIA ISTIHSAN KAMIL


ARIADI LAODE BARIADI
ADITYA NUGROHO SALDI MUHAMAD
DAHLAN PHILL RICHARD SARANGA
DARNAWATI WAODE INDRAMAYU YAMA

KENDARI

2016
KATA PENGANTAR

Assalamualaikum Wr.Wb
Puji syukur kami panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa karena dengan
rahmat, karunia, serta taufik dan hidayah-Nya kami dapat menyelesaikan makalah tentang
Limbah ini dengan baik meskipun banyak kekurangan didalamnya. Dan juga kami
berterima kasih pada Bapak Dr.Ir. Muhammad Chaerul, S.T., S.Km., M.Sc selaku dosen
mata kuliah GEOLOGI LINGKUNGAN yang telah memberikan tugas ini kepada kami.
Kami sangat berharap makalah ini dapat berguna dalam rangka menambah wawasan
serta pengetahuan kita mengenai bagaimana pengolahan limbah yang baik. Kami juga
menyadari sepenuhnya bahwa di dalam makalah ini terdapat kekurangan dan jauh dari
kata sempurna. Oleh sebab itu, kami berharap adanya kritik, saran dan usulan demi
perbaikan makalah yang telah kami buat di masa yang akan datang, mengingat tidak ada
sesuatu yang sempurna tanpa saran yang membangun.
Semoga makalah sederhana ini dapat dipahami bagi siapapun yang membacanya.
Sekiranya laporan yang telah disusun ini dapat berguna bagi kami sendiri maupun orang
yang membacanya. Sebelumnya kami mohon maaf apabila terdapat kesalahan kata-kata
yang kurang berkenan dan kami memohon kritik dan saran yang membangun demi
perbaikan di masa depan. Amin.
Wassalamualaikum Wr.Wb

Kendari, 3 Januari 2016

Penyusun

ii
DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL......................................................................................... ii
HALAMAN TUJUAN....................................................................................... iii
HALAMAN PENGESAHAN............................................................................. iv
KATA PENGANTAR........................................................................................ v
DAFTAR ISI................................................................................................... vi
BAB I PENDAHULUAN.................................................................................. 1
1.1 Latar Belakang........................................................................................................1
1.2 Rumusan Masalah..................................................................................................1
1.3 Tujuan Penulisan....................................................................................................2
BAB II PEMBAHASAN................................................................................... 3
2.1 definisi Limbah, Limbah B3, Dan Pengolahan Limbah B3.....................................3
2.2 Karakteristik-Karakteristik Limbah B3....................................................................5
2.3 Persyaratan Lokasi Dan Fasilitas Pengolahan Limbah B3....................................6
2.4 Penanganan Limbah B3 Sebelum Diolah..............................................................10
2.5 Pemilihan Proses Pengolahan Limbah B3.............................................................10
2.6 Pengelolaan Limbah B3 Secara Fisika..................................................................11
2.7 Pengelolaan Limbah B3 Secara Kimia...................................................................24
2.8 Pengelolaan Limbah B3 Secara Insinerasi............................................................27
2.9 Pengelolaan Limbah Secara Stabilisasi Dan Landfilling........................................37
BAB III PENUTUP......................................................................................... 44
3.1 Kesimpulan.............................................................................................................44
3.2 Saran......................................................................................................................44
DAFTAR PUSTAKA........................................................................................ 45

iii
BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang


Masalah limbah menjadi perhatian serius dari masyarakat dan pemerintah Indonesia,
khusunya sejak dekade terakhir ini, terutama akibat perkembangan industri yang
merupakan tulang punggung peningkatan perekonomian Indonesia. Peraturan-peraturan
tentang masalah ini telah banyak dikeluarkan oleh Pemerintah, tetapi di lapangan banyak
mengalami hambatan. Penanganan limbah merupakan suatu keharusan guna terjaganya
kesehatan manusia serta lingkungan pada umumnya. Namun pengadaan dan
pengoperasian sarana pengolah limbah ternyata masih dianggap memberatkan bagi
sebagian industri. Keaneka ragaman jenis limbah akan tergantung pada aktivitas industri
serta penghasil limbah lainnya. Mulai dari penggunaan bahan baku, pemilihan proses
produksi, pemilihan jenis mesin dan sebagainya, akan mempengaruhi karakter limbah
yang tidak terlepas dari proses industri itu sendiri.
Sebagian dari limbah industri tersebut berkatagori hazardous waste. Tetapi jenis
limbah ini berasal pula dari kegiatan lain, seperti dari aktivitas pertanian (misalnya
penggunaan pestisida), kegiatan enersi (seperti limbah radioaktif PLTN), kegiatan
kesehatan (seperti limbah infectious dari rumah sakit) atau dari kegiatan rumah tangga
(misalnya penggunaan batere merkuri). Namun sebagian besar jenis limbah yang
dihasikan, biasanya berasal dari kegiatan industri. Limbah berkatagori non-hazardous tidak
perlu ditangani seketat limbah hazardous, walaupun limbah tersebut berasal dari industri.
Sesuai dengan PP 18/99 juncto 85/99, padanan kata untuk Hazardous Waste yang
digunakan di Indonesia adalah Limbah Bahan Berbahaya dan Beracun dan disingkat
menjadi Limbah B3.
1.2 Rumusan Masalah
1. Apa yang dimaksud dengan limbah, limbah B3, dan pengolahan limbah B3 ?
2. Apa saja karakteristik-karakteristik limbah B3 ?
3. Bagaimana persyaratan lokasi dan fasilitas pengolahan limbah B3 ?
4. Bagaimana penanganan limbah B3 sebelum diolah ?
5. Bagaimana pemilihan proses pengolahan limbah B3 ?
6. Bagaimana cara pengelolaan limbah B3 secara fisika dan kimia ?
7. Bagaimana cara pengelolaan limbah B3 secara insinerasi ?
8. Bagaimana cara pengelolaan limbah B3 secara stabilisasi dan landfilling ?
1.3 Tujuan Penulisan

1
2

1. Menjelaskan definisi limbah, limbah B3, dan pengolahan limbah B3 ?


2. Mengetahui karakteristik-karakteristik limbah B3 ?
3. Mengetahui persyaratan lokasi dan fasilitas pengolahan limbah B3 ?
4. Mengetahui penanganan limbah B3 sebelum diolah ?
5. Mengetahui pemilihan proses pengolahan limbah B3 ?
6. Mengetahui cara pengelolaan limbah B3 secara fisika dan kimia ?
7. Mengetahui cara pengelolaan limbah B3 secara insinerasi ?
8. Mengetahui cara pengelolaan limbah B3 secara stabilisasi dan landfilling ?
BAB II
PEMBAHASAN

2.1 Definisi
2.1.1 Limbah
Limbah atau sampah yaitu kotoran yang dihasilkan karena pembuangan sampah
atau zat kimia dari pabrik-pabrik. Limbah atau sampah juga merupakan suatu bahan
yang tidak berarti dan tidak berharga, tapi kita tidak mengetahui bahwa limbah juga
bisa menjadi sesuatu yang berguna dan bermanfaat jika diproses secara baik dan
benar. Limbah atau sampah juga bisa berarti sesuatu yang tidak berguna dan dibuang
oleh kebanyakan orang, mereka menganggapnya sebagai sesuatu yang tidak
berguna dan jika dibiarkan terlalu lama maka akan menyebabkan penyakit padahal
dengan pengolahan sampah secara benar maka bias menjadikan sampah ini menjadi
benda ekonomis.
2.1.2 Limbah B3
Menurut Peraturan Pemerintah Republik Indonesia Nomor 18 Tahun 1999 definisi
dari bahan berbahaya dan beracun (B3) adalah Bahan yang karena sifat dan atau
konsentrasinya dan/atau jumlahnya, baik secara langsung maupun tidak langsung
dapat mencemarkan dan/atau merusakkan lingkungan hidup dan/atau
membahayakan lingkungan hidup, kesehatan, kelangsungan hidup manusia serta
mahluk hidup lain. Sedangkan limbah B3 merupakan Sisa suatu usaha atau kegiatan
yang mengandung bahan berbahaya dan/atau beracun yang karena sifat dan atau
konsentrasinya dan/atau jumlahnya, baik secara langsung maupun tidak langsung
dapat mencemarkan dan/atau merusakkan lingkungan hidup dan/atau
membahayakan lingkungan hidup, kesehatan, kelangsungan hidup manusia serta
mahluk hidup lain.
Beberapa limbah B3 yang berasal hampir seluruh kegiatan di rumah tangga,
seperti: pembersih saluran air, soda kaustik, semir, gas elpiji, minyak tanah, asam
cuka, kaporit atau desinfektan, sprirtus, cairan setelah mencukur, obat-obatan,
shampo anti ketombe, pembersih toilet, pembunuh kecoa, parfum, kosmetik, kamfer,
obat-obatan, hairspray, air freshener, pembunuh nyamuk, korek api, alkohol, baterai,
cairan pembersi pestisida dan insektisida, pupuk, cat dan solven pengencer, perekat,
oli mobil, aki bekas, dll.

3
4

Gambar 1.1 Houshold Hazardous Waste


2.1.3 Pengelolaan Limbah B3
Pengolahan Limbah Bahan Berbahaya dan Beracun (B3), adalah proses untuk
mengubah jenis, jumlah dan karakteristik limbah B3 menjadi tidak berbahaya
dan/atau tidak beracun dan/atau immobilisasi limbah B3 sebelum ditimbun dan/atau
memungkinkan agar limbah B3 dimanfaatkan kembali (daur ulang). Proses
pengolahan limbah B3 dapat dilakukan secara pengolahan fisika dan kimia,
stabilisasi/solidifikasi, dan insenerasi yang akan dibahas pada topik berikutnya.
Proses pengolahan secara fisika dan kimia bertujuan untuk mengurangi daya
racun limbah B3 dan/atau menghilangkan sifat/karakteristik limbah B3 dari berbahaya
menjadi tidak berbahaya. Proses pengolahan secara stabilisasi/solidifikasi bertujuan
untuk mengubah watak fisik dan kimiawi limbah B3 dengan cara penambahan
senyawa pengikat B3 agar pergerakan senyawa B3 ini terhambat atau terbatasi dan
membentuk massa monolit dengan struktur yang kekar. Sedangkan proses
pengolahan secara insinerasi bertujuan untuk menghancurkan senyawa B3 yang
terkandung di dalamnya menjadi senyawa yang tidak mengandung B3.
Pemilihan proses pengolahan limbah B3, teknologi dan penerapannya didasari
atas evaluasi kriteria yang menyangkut kinerja, keluwesan, kehadalan, keamanan,
operasi dari teknologi yang digunakan, dan pertimbangan lingkungan. Timbunan
limbah B3 yang sudah tidak dapat diolah atau dimanfaatkan lagi harus ditimbun pada
lokasi penimbunan (landfill) yang memenuhi persyaratan yang telah ditetapkan.
5

2.2 Identifikasi Limbah B3


Pengidentifikasian limbah B3 digolongkan ke dalam 2 (dua) kategori, yaitu:
1. Berdasarkan sumber
Golongan limbah B3 yang berdasarkan sumber dibagi menjadi:
Limbah B3 dari sumber spesifik;
Limbah B3 dari sumber tidak spesifik;
Limbah B3 dari bahan kimia kadaluarsa, tumpahan, bekas kemasan dan
buangan produk yang tidak memenuhi spesifikasi.
2. Berdasarkan karakteristik
Golongan limbah B3 yang berdasarkan karakteristik ditentukan dengan:
mudah meledak;
pengoksidasi;
sangat mudah sekali menyala;
sangat mudah menyala;
mudah menyala;
amat sangat beracun;
sangat beracun;
beracun;
berbahaya;
korosif;
bersifat iritasi;
berbahayabagi lingkungan;
karsinogenik;
teratogenik;
mutagenik.
Karakteristik limbah B3 ini mengalami pertambahan lebih banyak dari PP No. 18 tahun
1999 yang hanya mencantumkan 6 (enam) kriteria, yaitu:
mudah meledak;
mudah terbakar;
bersifat reaktif;
beracun;
menyebabkan infeksi;
bersifat korosif.
Peningkatan karakteristik materi yang disebut B3 ini menunjukan bahwa pemerintah
sebenarnya memberikan perhatian khusus untuk pengelolaan lingkungan Indonesia.
Hanya memang perlu menjadi perhatian bahwa implementasi dari Peraturan masih sangat
kurang di negara ini.
2.3 Persyaratan Lokasi Pengolahan Limbah B3 dan Persyaratan Fasilitas
Pengolahan Limbah B3
2.3.1 Persyaratan Lokasi Pengolahan Limbah B3
6

Pengolahan limbah B3 dapat dilakukan di dalam lokasi penghasil limbah B3 atau


di luar penghasil limbah B3. Untuk pengolahan di dalam lokasi penghasil, lokasi
pengolahan disyaratkan :
1. Merupakan daerah bebas banjir, dan
2. Jarak antara lokasi pengolahan dan lokasi fasilitas umum minimal 50 meter.
Persyaratan lokasi pengolahan limbah B3 di luar lokasi penghasil adalah :
1. Merupakan daerah bebas banjir;
2. Pada jarak paling dekat 150 meter dari jalan utama/jalan tol dan 50 meter untuk
jalan lainnya;
3. Pada jarak paling dekat 300 meter dari daerah pemukiman, perdagangan, rumah
sakit, pelayanan kesehatan atau kegiatan sosial, hotel, restoran, fasilitas
keagamaan dan pendidikan;
4. Pada jarak paling dekat 300 meter dari garis pasang naik laut, sungai, daerah
pasang surut, kolam, danau, rawan, mata air dan sumur penduduk;
5. Pada jarak paling dekat 300 meter dari daerah yang dilindungi (cagar alam, hutan
lindung dan lain-lainnya).
2.3.2 Persyaratan Fasilitas Pengolahan Limbah B3
Dalam pengoperasian limbah B3 harus menerapkan sistem operasi yang meliputi:
A. Sistem Keamanan Fasilitas
Sistem keamanan yang diterapkan dalam pengoperasian fasilitas pengolahan
limbah B3 sekurang-kurangnya harus :
1. Memiliki sistem penjagaan 24 jam yang memantau, mengawasi dan mencegah
orang yang tidak berkepentingan masuk ke lokasi.
2. Mempunyai pagar pengaman atau penghalang lain yang memadai dan suatu
system untuk mengawasi keluar masuk orang dan kendaraan melalui pintu
gerbang maupun jalan masuk lain.
3. Mempunyai tanda yang mudah terlihat dari jarak 10 meter dengan tulisan
Berbahaya yang dipasang pada unit/bangunan pengolahan dan penyimpanan,
serta tanda Yang Tidak Berkepentinan Dilarang Masuk yang ditempatkan di
setiap pintu masuk ke dalam fasilitas dan pada setiap jarak 100 meter di sekeliling
lokasi.
4. Mempunyai penerangan yang memadai di sekitar lokasi.
B. Sistem Pencegahan Terhadap Kebakaran
Untuk mencegah terjadi kebakaran atau hal lain yang tak terduga di fasilitas
pengolahan, maka sekurang-kurangnya harus :
1. Memasang sistem arde (Electrical Spark Grounding)
7

2. Memasang tanda peringatan, yang jelas terlihat dari jarak 10 meter, dengan tulisan
: Awas Berbahaya, Limbah B3 (mudah terbakar, , dll) Dilarang Keras
Menyalakan Api Atau Merokok !
3. Memasang peralatan pedeteksi bahaya kebakaran yang bekerja secara otomatis
selama 24 jam terus menerus, berupa:
- Alat deteksi peka asam (smoke sensing alarm), dan
- Alat deteksi peka panas (heat sensing alarm),
4. Tersediannya system pemadam kebakaran yang berupa :
- Sistem permanen dan otomatis, dengan menggunakan bahan pemadam air,
busa, gas atau bahan kimia kering, dengan jumlah dan mutu sesuai kebutuhan.
- Pemadam kebakaran portable dengan kapasitas minimum 10 kg untuk setiap
100 m2 dalam ruangan.
5. Menata jarak atau lorong antara kontainer kontainer yang berisi limbah B3
minimum 60 cm sehingga tidak mengganggu gerakan orang, peralatan pemadam
kebakaran, peralatan pengendali/pencegah tumpahan limbah, dan peralatan untuk
menghilangkan kontaminasi ke semua arah di dalam lokasi.
6. Menata jarak antara bangunan-bangunan yang memadai sehingga mobil
pemadam kebakaran mempunyai akses menuju lokasi kebakaran.
C. Sistem Pencegahan Tumpahan Limbah
1. Fasilitas pengolahan limbah B3 harus mempunyai rencana, dokumen dan petunjuk
teknis operasi pencegahan tumpahan limbah B3 yang meliputi.
- Pemeriksaan Mingguan terhadap fasilitas pengolahan, dan
- Sistem tanda bahaya peringatan dini yang bekerja selama 24 jam dan yang
akan memberi tanda bahaya sebelum terjadi tumpahan/luapan limbah ( level
control).
2. Pengawas harus dapat mengidentifikasi setiap kelainan yang terjadi, seperti
malfungsi, kerusakan, kelalaian operator, kebocoran atau tumpahan yang dapat
menyebabkan terlepasnya limbah dari fasilitas pengolahan ke lingkungan.
Program ini juga harus menyangkut terlepasnya limbah dari fasilitas pengolahan
ke lingkungan. Program ini juga harus menyangkut mekanisme tanggap darurat.
3. Penggunaan bahan penyerap (absorbent) yang sesuai dengan jenis dan
karakteristik tumpahan limbah B3.
D. Sistem Penangulangan Keadaan Darurat
8

Fasilitas pengolahan limbah B3 harus mempunyai sistem untuk mengatasi


keadaan darurat yang mungkin terjadi. Persyaratan minimum untuk sistem tanggap
darurat antara lain:
1. Ada koordinator penanggulangan keadaan darurat, yang bertanggungjawab
melaksanakan tindakan-tindakan yang harus diakukan sesuai dengan prosedur
penanganan kondisi darurat yang terjadi.
2. Jaringan komunikasi atau pemberitahuan kepada :
- Tim penangulangan keadaan darurat,
- Dinas pemadam kebakaran,
- Pihak kepolisian,
- Ambulan dan pelayanan kesehatan,
- Sekolah, rumah sakit dan penduduk setempat,
- Aparat pemerintah terkait setempat;
3. Memiliki prosedur evakuasi bagi seluruh pekerja fasilitas pengolahan limbah B3.
4. Mempunyai peralatan penanggulangan keadaan darurat.
5. Tersedianya peralatan dan baju pelindung bagi seluruh staf penanggulangan
keadaan darurat di lokasi, dan sesuai dengan jenis limbah B3 yang ditangani di
lokasi tersebut.
6. Memiliki prosedur tindakan darurat pengangkutan.
7. Menetapkan prosedur untuk penutupan sementara fasilitas pengolahan.
8. Melakukan pelatihan bagi karyawan dalam penanggulangan keadaan darurat yang
dilakukan minimal dua kali dalam setahun.
E. Sistem Pengujian Peralatan
1. Semua alat pengukur, peralatan operasi pengolahan dan perlengkapan
pendukung operasi harus diuji minimum sekali dalam setahun.
2. Hasil pengujian harus dituangkan dalam berita acara yang memuat hasil uji coba
penanganan system keadaan darurat. Informasi tersebut harus selalu tersedia di
lokasi fasilitas pengolahan limbah B3
F. Pelatihan karyawan
Perusahaan wajib memberikan pelatihan secara berkala kepada karyawan yang
meliputi :
1. Pelatihan dasar, diantaranya;
- Pengenalan limbah; meliputi jenis limbah, sifat dan karakteristik serta
bahayannya terhadap lingkungan dan manusia, serta tindakan
pencegahannya;
- Peralatan pelindung: menyangkut kegunaan dan penggunaannya;
9

- Pelatihan untuk keadaan darurat: meliputi kebakaran, ledakan, tumpahan,


matinya listrik, evakuasi, dan sebagainnya;
- Prosedur inspeksi;
- Pertolongan pertama pada kecelakaan (P3K);
- Peralatan keselamatan kerja (K3);
- Peraturan perundangan-undangan tentang pengolahan limbah B3.
2. Pelatihan khusus
- Pemeliharaan peralatan pengolahan dan peralatan penunjangnya;
- Pengoperasian alat pengolahan dan peralatan penujangnya;
- Laboratorium;
- Dokumentasi dan pelaporan;
- Prosedur penyimpanan dokumentasi dan pelaporan.
2.4 Persyaratan Penanganan Limbah B3 Sebelum Diolah
Sebelum melakukan pengolahan, terhadap limbah B3 harus dilakukan uji analisa
kandungan/parameter fisika dan/atau kimia dan/atau biologi guna menetapkan prosedur
yang tepat dalam proses pengolahan limbah B3 tersebut. Setelah kandungan/parameter
fisika dan/atau kimia dan/atau biologi yang terkandung dalam limbah B3 tersebut di
ketahui, maka terhadap selanjutnya adalah menentukan pilihan proses pengolahan limbah
B3 yang dapat memenuhi kualitas dan baku mutu pembuangan dan/atau lingkungan yang
ditetapkan.
2.5 Pemilihan Proses Pengolahan Limbah B3
Setiap orang atau badan usaha yang kegiatannya menghasilkan limbah/sampah baik
cair, padat, maupun gas diwajibkan untuk mengolah limbahnya sampai pada ambang
batas yang diberlakukan sebelum dibuang ke lingkungan. Penerapan sistem pengolahan
limbah harus disesuaikan dengan jenis dan karakteristik dari limbah yang akan diolah
dengan mempertimbangkan hal-hal seperti: biaya pengolahan murah, pengoperasian dan
perawatan alat mudah, harga alat murah dan tersedia suku cadang, keperluan lahan relatif
kecil, bisa mengatasi permasalahan limbah/sampah yang dihadapi tanpa menimbulkan
efek samping terhadap lingkungan. Proses pengolahan yang sesuai menurut jenis dan
karakteristik limbah B3 bisa dilihat pada gambar 1.2 berikut ini.
10

Gambar 1.2 Proses Pengolahan Limbah B3 Sesuai dengan Jenis dan Karaketristik Limbah
B3
Pemilihan proses pengolahan limbah B3, teknologi dan penerapannya juga didasarkan
atas evaluasi kriteria yang menyangkut kinerja, keluwesan, kehandalan, keamanan,
operasi dari teknologi yang diguanakan, dan pertimbangan lingkungan. Timbulah limbah
B3 yang sudah tidak dapat diolah atau dimanfaatkan lagi harus ditimbun pada lokasi
penimbunan yang memenuhi persyaratan yang telah ditetapkan.
2.6 Pengolahan Limbah B3 Secara Fisika
Secara umum pengolahan limbah secara fisika merupakan proses fisik dengan
bantuan peralatan mekanis tanpa menggunakan bahan kimia atau makhluk hidup (mikro-
organisme). Misal: penyaringn (screening), pengendapan, dll. Dalam pengolahan limbah
B3 terdapat tiga proses utama yang dilakukan secara fisika yaitu:
1. Pembersihan Gas, yang dapat dilakukan dengan proses:
- Elektrostatik Presipitator
- Penyaringan Partikel
- Wet Scrubber
- Adsorpsi dengan karbon aktif
2. Pemisahan cairan dan padatan, yang dapat dilakukan dengan
proses:
- Klarifikasi
- Filtrasi
- Flokulasi
- Flotasi
- Sendimentasi
- Thickening
3. Penyisihan Komponen-Kompoenen yang spesifik, yang dapat
dilakukan dengan proses:
- Kristalisasi
- Dialisa
- Elektrodialisa
- Evaporasi
- Leaching
- Reverse Osmosis
Pemilihan proses pengolahan limbah B3 harus disesuaikan dengan jenis limbah yang
akan diolah serta zat/komponen apa yang akan direduksi. Teknologi dan penerapannya
harus didasarkan atas evaluasi kriteria yang menyangkut kinerja, keluwesan, kehandalan,
keamanan, operasi dari teknologi yang diguanakan, dan pertimbangan lingkungan.
2.6.1 Pembersihan Gas
11

Pembersihan gas bertujuan utnuk mengurangi pencemaran udara dari gas-gas


buang yang bersifat toksik seperti sulfur oksida, nitrogen oksida, karbon monoksida,
dan hidrokarbon yang dapat dikontrol pengeluarannya melalui beberapa metode.
Faktor yang mempengaruhi dalam pemilihan metode pembersihan gas khususnya
gas buang pada dunia industri, adalah :
a) Efisiensi yang didapat dalam menyaring partikel debu.
b) Ukuran Partikel debu terkecil yang didapat.
c) Bahan bakar yang digunakan pada ruang pembakaran.
d) Kapasitas bahan bakar pada ruang pembakaran.
e) Biaya pembangunan dan pemeliharaan.
Pencemaran udara sebenarnya dapat berasal dari limbah berupa gas atau materi
partikulat yang terbawah bersama gas tersebut. Berikut akan dijelaskan beberapa cara
menangani pencemaran udara oleh limbah gas dan materi partikulat yang terbawah
bersamanya dengan menggunakan elektostatik presipitator dan wet scrubber.
A. Elektrostatic Presipitator
Elektrostatik merupakan salah satu cabang fisika yang berhadapan dengan gaya
yang dikeluarkan oleh medan listrik statik (tidak berubah) kepada sebuah objek yang
bermuatan. Aplikasi elektrostatik dalam dunia industri digunakan untuk mengatasi
masalah limbah debu. Industri yang banyak mengaplikasikannya yaitu seperti PLTU
(Pembangkit Listrik Tenaga Uap), pabrik gula, dan pabrik semen. Salah satu
penerapannya yaitu penggunaan electrostatic precipitator (ESP).
Electrostatic precipitator (ESP) adalah salah satu alternatif penangkap debu
dengan effisiensi tinggi (diatas 90%) dan rentang partikel yang didapat cukup besar.
Dengan menggunakan electrostatic precipitator (ESP) ini, jumlah limbah debu yang
keluar dari cerobong diharapkan hanya sekitar 0,16% (dimana efektifitas
penangkapan debu mencapai 99,84%).
Alat pengendap elektrostatik ini menggunakan arus searah (DC) yang mempunyai
tegangan antara 25 100 kv. Alat pengendap ini berupa tabung silinder di mana
dindingnya diberi muatan positif, sedangkan di tengah ada sebuah kawat yang
merupakan pusat silinder, sejajar dinding tabung, diberi muatan negatif. Adanya
perbedaan tegangan yang cukup besar akan menimbulkan corona discharga di
12

daerah sekitar pusat silinder. Hal ini menyebabkan udara kotor seolah olah
mengalami ionisasi. Kotoran udara menjadi ion negatif sedangkan udara bersih
menjadi ion positif dan masing-masing akan menuju ke elektroda yang sesuai.
Kotoran yang menjadi ion negatif akan ditarik oleh dinding tabung sedangkan udara
bersih akan berada di tengah-tengah silinder dan kemudian terhembus keluar.

Gambar 2.1 Penampang Electrostatic Precipitator

Alat pengendap elektrostatik (ESP) digunakan untuk membersihkan udara yang


kotor dalam jumlah (volume) yang relatif besar dan pengotor udaranya adalah aerosol
atau uap air. Alat ini dapat membersihkan udara secara cepat dan udara yang keluar
dari alat ini sudah relatif bersih.
Jika intensitas pembuangan gas (asap pabrik) terlalu banyak, maka akan merusak
lingkungan di sekitarnya. Hal terburuk yang akan terjadi secara perlahan-lahan adalah
rusaknya lapisan ozon di atmosfer yang merupakan salah satu bentuk penyebab
pemanasan global (global warming). Electrostatic precipitator merupakan salah satu
cara agar industri yang berpotensi menghasilkan limbah debu menjadi ramah
lingkungan, setidaknya dapat mengurangi kandungan polutan yang dibuang melalui
cerobong.
13

Gambar 2.2 (a) menunjukkan diagram skematik dari sebuah pengendap elektroststik.
Potensial listrik negatif yang tinggi tertahan pada kumparan kawat yang ada di bagian
tengah membentuk sebuah lompatan listrik di sekitar kawat. Gambar (b) menunjukkan
contoh aplikasi pengendap elektrostatik, sedangkan gambar (c) adalah gambar
cerobong tanpa pengendap elektrostatik. Jika dibandingkan, gambar (c) akan
menghasilkan polusi udara lebih besar dibanding gambar (b).
B. Wet Scrubber
Sistem scrubber adalah kumpulan berbagai macam alat kendali polusi udara
yang dapat digunakan untuk membuang partikel dan/atau gas dari arus gas keluaran
industri. Dahulu, scrubber berkaitan dengan peralatan kontrol polusi yang
menggunakan liquid untuk mencuci polutan yang tidak diinginkan dari arus gas. Saat
ini istilah scrubber juga digunakan untuk menggambarkan sistem yang menyuntikkan
atau memasukkan bahan aktif kering atau liquid ke dalam gas kotor untuk mencuci
gas asam. Scrubber adalah salah satu peralatan pokon yang mengontrol emisi gas,
terutama gas asam.
Wet scrubber adalah istilah yang digunakan untuk menggambarkan variasi alat
yang menggunakan liquid untuk membunag polutan. Pada wet scrubber, arus gas
kotor dibawa menuju kontak dengan liquid pencuci dengan cara menyemprotkan,
mangalirkannya atau dengan metode kontak lainnya. Tentu saja desain dari alat
kontrol polusi udara (termasuk wet scrubber) tergantung pada kondisi proses industri
dan sifat alami polutan udara yang bersangkutan.
2.6.2 Pemisahan Cairan dan Padatan (Perlakuan Lumpur)
14

Tujuan utama dari pengolahan atau perlakuan lumpur adalah:


1. menstabilkan senyawa-senyawa organik yang terkandung di dalam lumpur,
2. mereduksi volume dengan mengurangi kandungan air di dalam lumpur,
3. mendestruksi organisme patogen,
4. memanfaatkan hasil samping proses perlakuan lumpur yang memiliki nilai
ekonomis, seperti gas methane yang dihasilkan pada proses digestion,
5. mengkondisikan lumpur yang dilepas ke lingkungan dalam keadaan aman dan
dapat diterima lingkungan.
Limbah padat yang berasal dari unit proses dan unit pengolahan limbah,
seperti cake atau lumpur padat umumnya memiliki kadar air 90 99.9%, sehingga tidak
dapat langsung ditangani seperti limbah padat proses produksi lain
seperti packages atau fiber, yang siap untuk ditangani dengan menggunakan
insinerator atau landfill. Limbah dengan kadar air tinggi, seperti limbah lumpur, harus
terlebih dahulu diolah dengan sludge dewatering untuk mengurangi kadar air dalam
limbah.
Pada proses ini, pengurangan kadar air yang dilakukan secara bertahap, yaitu
mengurangi kadar air lumpur: (i) dari 99% menjadi 97% pada tahap A dan (ii) 97%
menjadi 85% pada tahap C. Pengadukan pada tahap B berfungsi mengatur kondisi
yang memudahkan proses pengurangan kadar air pada tahap C. Proses pengeringan
lumpur selanjutnya adalah pengeringan yang umumnya dilakukan dengan cara filtrasi
(sand filter, vacuum filtration, pressure filtration ), penguapan dengan bantuan sinar
matahari (drying beds), dan mobile dewatering unit.
Pengolahan atau perlakuan lumpur dapat dilakukan melalui beberapa tahapan
proses berikut ini:
1. Thickening/concentration (pemekatan) untuk mengurangi volume lumpur yang
akan diolah dengan pemadatan atau meningkatkan kandungan padatan,
2. Stabilitation treatment untuk menstabilkan senyawa organik dan menghancurkan
pathogen,
3. De-watering dan drying untuk menghilangkan atau mengurangi kandungan air dan
sekaligus berguna untuk mengurangi volume lumpur,
4. Disposal yang mempertimbangkan masalah lingkungan, aesthetic , dan ekologi.
A. Thickening
Thickening merupakan proses pemekatan lumpur untuk mengurangi volume
lumpur yang akan diolah dengan cara pemadatan atau meningkatkan kandungan
15

padatan. Proses thickening yang umum digunakan adalah gravity thickening,


centrifugation, dan flotation. Prinsip kerja masing-masing peralatan tersebut
disampaikan sebagai berikut ini.
1. Gravity Thickening
Proses ini umumnya digunakan sebagai pretreatment sebelum lumpur diolah lebih
lanjut ke proses de-watering lainnya. Prinsip dasar yang digunakan pada proses ini
adalah pengendapan secara gravitasi. Pada proses ini, lumpur dibiarkan untuk
mengendap pada bidang yang memiliki surface loading sekitar 300 sampai dengan
500 m3/m2.d.
Dengan proses ini primary sludge dapat dipekatkan pada 150 kg/m 2 dengan
kandungan padatan sekitar 10%. Untuk meningkatkan efisiensi proses, biasanya
ditambahkan chemical conditioners. Hal penting yang harus diperhatikan pada proses
ini adalah timbulnya bau akibat proses an-aerobik. Skema peralatan proses gravity
thickening dapat dilihat pada Gambar 2.3.

Gambar 2.3 Skema peralatan Gravity Thickener

2. Centrifugation
Dengan metoda ini, lumpur dipekatkan sampai kandungan padatan di dalam
lumpur mencapai 20% (meskipun umumnya peralatan ini digunakan untuk
memekatkan lumpur hanya sampai kandungan padatan 10%). Proses pemisahan
padatan terjadi saat lumpur dimasukkan ke dalam mangkuk yang berputar dengan
kecepatan > 30 rev/detik. Lumpur dipisahkan ke bagian luar mangkuk dan
16

dikeluarkan dari mangkuk dengan menggunakan screw conveyor atau scroll (lihat
Gambar 2. 4).

Gambar 2.4 Solid Bowl Centrifuge

3. Flotation
Proses flotation atau flotasi yang digunakan untuk mengolah limbah yang berupa
lumpur memiliki prinsip seperti proses flotation untuk penyisihan minyak. Proses
flotasi banyak digunakan untuk menyisihkan bahan-bahan yang mengapung seperti
minyak dan lemak agar tidak mengganggu proses pengolahan berikutnya. Flotasi
juga dapat digunakan sebagai cara penyisihan bahan-bahan tersuspensi ( clarification)
atau pemekatan lumpur endapan (sludge thickening) dengan memberikan aliran
udara ke atas (air flotation).
B. Stabilisasi Lumpur ( Sludge Stabilization )
Stabilisasi lumpur merupakan upaya mengurangi kandungan senyawa organik
dalam lumpur atau mencegah aktivitas mikroorganisme. Tujuan stabilisasi lumpur
adalah agar lumpur menjadi stabil dan tidak menimbulkan bau busuk dan gangguan
kesehatan saat dilakukan proses maupun saat pembuangan ke lingkungan.
17

Stabilisasi lumpur dapat dilakukan dengan beberapa cara seperti digestasi anaerobik,
stabilisasi aerobik, dan stabilisasi dengan kapur.
1. Digestasi Anaerobik
Proses ini merupakan suatu proses degradasi senyawa organik dalam lumpur
secara anaerobik. Stabilisasi ini biasanya hanya untuk lumpur biologi dan dilakukan
sebelum proses pengeluaran air dari lumpur. Dengan proses digestasi ini, sekitar 50%
senyawa organik dalam lumpur dapat diubah menjadi gas bio yang tersusun dari
metan (CH4) dan CO2 apabila di dalam senyawa organik tersebut terdapat
kandungan sulfur, maka dihasilkan H2S.
Produk gas bio ini sangat potensial untuk dimanfaatkan sebagai sumber energi,
sedangkan lumpur sisa yang diperoleh bisa dimanfaatkan sebagai pupuk. Digestasi
lumpur dilakukan dalam tangki tertutup dengan sistem pengeluaran gas dan dapat
dilengkapi dengan sistem pengadukan. Waktu retensi yang diperlukan antara 10-20
hari dengan beban padatan antara 2-4 kg/m3. Hasil pemekatan dengan sistem ini
mencapai kadar padatan kering antara 2-5% atau kandungan air 95-98% untuk
lumpur kimia-fisika, sedangkan untuk lumpur campuran kimia-fisika-biologi kadar
padatan kering hanya mencapai 1,5-4% atau kandungan air 96-98,5%. Kelebihan
sistem ini adalah pengurangan volume lumpur dengan penguraian dalam artian
pengurangan lumpur diubah menjadi gas yang dapat dimanfaatkan sebagai energi
panas. Kelemahan dari sistem ini adalah cara pengoperasiannya agak sulit.
2. Stabilisasi Aerobik
Pada prinsipnya proses ini sama seperti proses lumpur aktif pada pengolahan air
limbah, yaitu degradasi senyawa organik dalam lumpur terjadi secara aerobik. Proses
stabilisasi aerobik dapat dilakukan dalam suatu tanki terbuka, sebelum ataupun
setelah dilakukan proses pengeluaran air dari dalam lumpur. Metode stabilisasi
aerobik lumpur yang sudah mengalami proses pengeluaran air merupakan bentuk
pengomposan yang banyak dilakukan di industri.
Proses stabilisasi dilakukan dengan beban padatan berkisar antara 1,6-4,8
kg/m3,jam dengan waktu retensi 10-15 hari. Udara dimasukkan ke dalam tanki untuk
mensuplai oksigen, sehingga kadar oksigen terlarut dapat diperhatikan minimal 1-2
mg/L. Dengan pengaturan pH, kelembaban suhu dan penambahan nutrisi yang
sesuai, maka lumpur hasil proses stabilisasi dapat dimanfaatkan sebagai
18

kompos. Hasil pemekatan dengan sistem ini mencapai kadar padatan kering antara
2,5-7% atau kandungan air 93-97,5% untuk lumpur kimia-fisika, sedangkan untuk
lumpur campuran kimia-fisika-biologi kadar padatan kering hanya mencapai 1,5-4%
atau kandungan air 96-98,5%. Kelebihan sistem ini adalah lebih mudah dalam
pengoperasian dan mudah dalam pengontrolan. Kelemahan dari sistem ini adalah
banyak membutuhkan energi, yaitu energi listrik untuk pembangkit oksigen.
3. Stabilisasi dengan Kapur
Penambahan kapur ke dalam lumpur mengakibatkan aktifitas mikroorganisme
terhenti, tetapi tidak mempengaruhi kandungan senyawa organik dalam lumpur.
Proses stabilisasi ini umumnya dilakukan untuk mengatasi masalah bau yang timbul.
Untuk menjamin lumpur tetap stabil, maka pH lumpur harus dipertahankan di atas pH
11,8. Metoda stabilisasi ini perlu pengawasan pH dan juga perlakuan pencampuran
bahan kimia kapur dengan lumpur secara baik agar pH lumpur homogen. Hasil
pemekatan dengan sistem ini mencapai kadar padatan kering antara 3-6% atau
kandungan air 94-97% untuk lumpur kimia-fisika, sedangkan untuk lumpur campuran
kimia-fisika-biologi kadar padatan kering hanya mencapai 1-1,5% atau kandungan air
98,5-99%. Kelebihan sistem ini adalah pengoperasian mudah dan biaya operasional
relatif rendah. Kelemahan sistem ini adalah tidak terjadi pengurangan kandungan air
atau volume lumpur. Pada pengoperasian sistem ini sering terjadi perubahan nilai pH
sehingga perlu dipantau terus menerus.
C. Pengeluaran Air dari Lumpur ( Sludge Dewatering )
Tujuan proses pengeluaran air lumpur ialah menghilangkan sebanyak mungkin air
yang terkandung dalam lumpur setelah proses pengentalan. Persyaratan kadar
padatan kering lumpur yang diinginkan tergantung pada penanganan akhir yang akan
dilakukan, umumnya berkisar 30%. Proses pengeluaran air lumpur dapat dilakukan
dengan beberapa cara, antara lain menggunakan alat seperti belt press, filter press,
screw press, drying bed, centrifugal, rotary drum vacuum filter .
1. Belt Press
Proses pengeluaran air lumpur yang digunakan di industri antara lain belt filter
press. Tipe alat ini banyak digunakan di industri pulp dan kertas. Pengeluaran air dari
lumpur yang dapat dilakukan dengan alat ini melalui 2 tahapan, :
a. Daerah Pengeluaran Air (Draining Zone)
Pada daerah ini lumpur mengalir dan tersebar secara merata di atas lembaran
wire. Pengeluaran air dilakukan tanpa tekanan, hanya mengandalkan gravitasi
19

sampai mencapai kadar padatan tertentu, selanjutnya lumpur memasuki daerah


pengeringan bertekanan.
b. Daerah Pengeringan Bertekanan (Pressing Zone)
Air keluar dari lumpur dengan cara dijepit di antara dua belt atau wire sambil
ditekan oleh rol secara bertahap di daerah pressing zone, dengan tekanan
meningkat sejalan dengan mengecilnya rol. Pada saat dijepit, air diperas ke luar
sampai akhir daerah bertekanan, yang selanjutnya memasuki daerah
pengelupasan lumpur dari belt atau wire (share zone). Sebelum difungsikan
kembali di daerah pengeluaran air, belt atau wire perlu dicuci dahulu. Umumnya
kadar padatan kering yang bisa dicapai antara 30-40% atau kandungan air 60-
70%, untuk lumpur kimia-fisika dan 22-30% atau kandungan air 70-78%, untuk
lumpur biologi. Pengkondisian lumpur dengan menambahkan polimer perlu
dilakukan untuk mempercepat dan mempermudah pengeluaran air.
Alat pengering lumpur dirancang untuk beban 150-300 kg padatan kering/m lebar
wire per jam untuk lumpur yang sulit dipisahkan airnya, sedangkan untuk lumpur
yang mudah dipisahkan airnya 250-500 kg padatan kering/m lebar wire/jam. Belt
penjepit baik bagian atas maupun bawah, setelah melepaskan lumpur, perlu
dicuci, sebelum difungsikan kembali di daerah pengeluaran air. Kelebihan alat ini
adalah kapasitas olah yang besar dan kandungan padatan kering yang relatif
tinggi. Kelemahan yaitu membutuhkan biaya operasional yang relatif tinggi karena
penggunaan bahan kimia polielektrolit yang tinggi dan kebutuhan energi listrik
yang besar. Disamping itu maintenance membutuhkan biaya yang lebih tinggi dan
operasional lebih sulit karena permasalahan di belt/wire dan tracking sistem (alat
pengarah belt/wire).
2. Filter Press
Prinsip kerja sistem ini adalah memberi tekanan pada lumpur yang berada di
antara lempengan-lempengan filter ( filter plate). Tekanan diberikan melalui gaya
hidrolik di kedua sisi lempengan. Filter ini tersusun dari plate and frame filter
berjumlah banyak, dimana bagian dalam dari frame tersebut ditarik oleh filter
kain yang bersambungan.
Setelah frame terkunci karena tekanan hidrolik atau tekanan tangan, lumpur akan
tertekan masuk dari tabung suplai ke dalam ruang filtrasi. Air yang tersaring karena
tekanan itu akan jatuh dari frame, lumpur akan mengental karena kehilangan air dan
20

tersiasa di bagian dalam. Penambahan tekanan berkisar antara 1-10 kgf/cm 2, tetapi
karena resistan tekanan yang masuk bertambah besar, maka akan terbentuk cukup
adonan di bagian dalam. Apabila sudah terjadi kondisi seperti ini maka pengisian
lumpur dihentikan.
Tipe alat penyaring tekanan ini umumnya digunakan di industri kecil, antara lain
seperti industri tekstil. Kelebihan dari sistem ini adalah sederhana dalam konstruksi
dan biaya operasional yang relatif lebih rendah. Kelemahan adalah hanya dapat
digunakan untuk penanganan lumpur yang sedikit.
3. Drying Bed
Salah satu metode paling sederhana adalah drying bed atau bak pengering
lumpur. Pengeluaran air lumpur dilakukan melalui media pengering secara gravitasi
dan penguapan sinar matahari. Lumpur yang berasal dari pengolahan air limbah
secara langsung tanpa proses pemekatan terlebih dahulu dapat dikeringkan dengan
drying bed.
Deskripsi bak pengering berupa bak dangkal berisi media penyaring pasir setinggi
10-20 cm dan batu kerikil sebagai penyangga pasir antara 20-40 cm, serta saluran air
tersaring (filtrat) di bagian bawah bak. Pada bagian dasar bak pengering dibuat
saluran atau pipa pembuangan air dan di atasnya diberi lapisan kerikil (diameter 10-
30 mm) setebal 20 cm dan lapisan pasir kasar (3-5 mm) setebal 20-30 cm. Media
penyaring merupakan bahan yang memiliki pori besar untuk ditembus air. Pasir, ijuk
dan kerikil merupakan media penyaring yang sering digunakan.
Pengisian lumpur ke bak pengering sebaiknya dilakukan 1 kali sehari dengan
ketebalan lumpur di bawah 15 cm. Mengingat keterbatasan daya tembus panas
matahari, maka kedalaman bak ikurang dari 50 cm. Jika lumpur masuk terlalu banyak,
permukaan lumpur tampak mengering tetapi lapisan bawah masih basah, sehingga
pengurangan air perlu waktu berhari-hari. Jika saringan tersumbat maka air tidak
dapat keluar, sehingga pengurangan kadar air tidak terjadi.
Pengurangan kandungan air dalam lumpur menggunakan sistem pengeringan
alami dengan matahari, maka air akan keluar melalui saringan dan penguapan. Pada
mulanya keluarnya air melalui saringan berjalan lancar dan kecepatan pengurangan
air tinggi, tetapi jika bahan penyaring (pasir) tersumbat maka proses pengurangan air
hanya tergantung kecepatan penguapan. Kecepatan pengurangan air pada bak
pengering lumpur seperti ini bergantung pada penguapan dan penyaringan, dan akan
21

sangat dipengaruhi oleh kondisi cuaca seperti suhu, kelembaban, kecepatan angin,
sinar matahari, hujan, ketebalan lapisan lumpur, kadar air, sifat lumpur yang masuk
dan struktur kolam pengeringan. Waktu pengeringan biasanya antara 3-5 hari.
Kelebihan sistem ini adalah pengoperasian yang sangat sederhana dan mudah,
biaya operasional relatif rendah dan hasil olahan lumpur bisa kering atau kandungan
padatan yang tinggi. Kelemahan sistem ini adalah membutuhkan lahan yang luas dan
sangat tergantung cuaca.
4. Screw Press
Screw press menghasilkan lumpur kering ( cake) dengan kadar padatan kering 30
70% atau kandungan air 30-70%. Apabila lumpur yang akan diolah berasal dari
campuran lumpur kimia-fisika dengan lumpur biologi, maka perlu ditambahkan
koagulan polimer atau polielektrolit (PE), sebaliknya apabila hanya berasal dari
lumpur kimia-fisika tanpa penambahan koagulan polimer atau polielektrolit (PE),
dengan pemakaian umumnya sekitar 1-2 ppm.
Besarnya tekanan yang dihasilkan tergantung dari pengaturan perbedaan jarak
antara puncak ulir tekan sepanjang poros dengan kekuatan tekan flange penahan
yang ditentukan oleh kondisi dan jumlah pegas yang digunakan
Alat screw press sangat hemat energi. Penggunaan alat screw press makin
banyak diterapkan di industri khususnya industri pulp dan kertas.
5. Centrifugal
Pada prinsipnya alat ini memisahkan padatan dalam lumpur dari cairan melalui
proses sedimentasi dan sentrifugasi. Ada beberapa tipe sentrifugasi tetapi yang
umum digunakan adalah tabung horizontal berbentuk kerucut-silindris yang di
dalamnya dilengkapi juga dengan screw conveyor yang dapat berputar. Kecepatan
putaran conveyor ini sedikit lebih lambat dibandingkan dengan putaran tabung
horizontal.
Lumpur masuk melalui suatu tabung yang tak bergerak terletak sepanjang garis
pusat tabung, kemudian didorong keluar oleh conveyor dan didistribusikan ke bagian
sisi tabung. Lumpur mengendap dan dipadatkan oleh adanya kekuatan centrifugasi,
kemudian dibawa oleh conveyor ke daerah pengeringan dalam tabung di bagian yang
runcing, cairannya yang telah terpisah dikeluarkan di bagian yang lainnya. Pada
sistem ini padatan kering mencapai sampai 50% atau kandungan air 50%.
Pengkondisian lumpur dengan menambahkan koagulan polimer adalah untuk
22

mempercepat dan mempermudah pengeluaran air. Pemakaian koagulan polimer


antara 2 6 kg/ton padatan lumpur kering.
Biaya investasi dan operasi alat sentrifugal mahal, karena diperlukan bahan kimia
pengkondisi dan konsumsi energi listrik yang tinggi. Biaya pemeliharaannya juga
tinggi jika dibandingkan dengan alat yang lain.
6. Rotary Drum Vacuum Filter
Penyaringan terjadi pada permukaan drum yang berputar. Drum berputar ini dibagi
dalam beberapa bagian yang masing masing berada di bawah tekanan vakum.
Sekitar 20 40% bagian drum akan terendam lumpur dan mengambil zat padat
membentuk padatan lumpur yang menempel di permukaan karena diserap pompa
vakum. Sebelum bagian drum dengan padatan lumpur yang menempel terendam
kembali, padatan tersebut akan terlepas setelah dicuci.
Lumpur kimia-fisika dapat dikeluarkan airnya sampai mencapai padatan kering
sebesar 7-9% atau kandungan air 91-93% tanpa perlu dikondisikan dahulu dengan
bahan kimia. Lumpur biologi mencapai padatan kering sebesar 4-9% atau kandungan
air 91-96%, sedangkan lumpur campuran mencapai padatan kering sebesar 5-9%
atau kandungan air 91-95%.
Beban lumpur kimia fisika umumnya 30 kg padatan kering /m 2 jam, sedangkan
untuk lumpur biologi atau lumpur campuran bebannya lebih kecil yaitu 10 -20 kg
padatan kering/m2jam dengan hasil padatan kering sekitar 15% dan sebelumnya perlu
dikondisikan terlebih dahulu. Kelebihan dari cara ini adalah kapasitas pengolahan
yang besar. Kelemahannya adalah pencapaian padatan kering yang masih rendah
dan alat ini lebih cocok digunakan untuk lumpur yang berserat.
2.7 Pengolahan Limbah B3 secara Kimia
Pengolahan air buangan secara kimia biasanya dilakukan untuk menghilangkan
partikel-partikel yang tidak mudah mengendap (koloid), logam-logam berat, senyawa
fosfor, dan zat organik beracun; dengan membubuhkan bahan kimia tertentu yang
diperlukan. Penyisihan bahan-bahan tersebut pada prinsipnya berlangsung melalui
perubahan sifat bahan-bahan tersebut, yaitu dari tak dapat diendapkan menjadi mudah
diendapkan (flokulasi-koagulasi). Beberapa proses yang digunakan dalam mengolah
limbah secara kimia seperti: netralisasi, pengendapan, flokulasi-koagualasi, oksidasi
reduksi.
2.7.1 Netralisasi
23

Netralisasi limbah diperlukan jika kondisi limbah masih diluar range pH baku mutu
limbah (BML) yang diperlukan (pH 6-8), sebab limbah di luar kondisi tersebut dapat
bersifat racun atau korosif. Dalam beberapa hal netralisasi dapat dilakukan dengan
cara mencampur limbah yang bersifat asam dengan limbah yang bersifat basa.
Pencampuran dilakukan di dalam suatu bak equalisasi (bak penstabil) pada level
ketinggian tetap. Bak ini juga sering disebut sebagai tangki netralisasi. Tangki
netralisasi dilengkapi dengan alat sensor pH untuk mengontrol hasil reaksi. Secara
umum reaksi netralisasi tersebut sebagai berikut:

Asam + Basa Garam + Air (kondisi lebih netral)

Netralisasi menggunakan bahan kimia dilakukan dengan menambahkan bahan


yang bersifat asam kuat atau basa kuat. Air limbah yang bersifat asam umumnya
dinetralkan dengan larutan kapur (Ca(OH 2)), soda kostik (NaOH) atau nantrium
karbonat (Na2CO3). Karena larutan kapur harganya lebih murah daripada bahan
kimia lainnya, maka larutan ini lebih sering dipakai di berbagai industri.
Air limbah yang bersifat basa dinetralkan dengan asam kuat seperti H 2SO4, HCl
atau dengan gas CO2. Netralisasi dengan CO2 dapat dilakukan dengan memasukkan
gas CO2 melalui bagian bawah tangki netralisasi. Gas akan membentuk gelembung-
gelembung gas yang akan bereaksi dengan basa yang ada sehingga dihasilkan asam
karbonat (H2CO3).
2.7.2 Pengendapan
Jika konsentrasi logam berat di dalam air limbah cukup tinggi, maka logam
tersebut dapat dipisahkan dari limbah dengan jalan pengendapan. Pengendapan
dapat dilakukan dengan mengubah bentuk logam yang ada ke dalam bentuk
hidriksinya. Hal ini dilakukan dengan penambahan larutan kapur (Ca (OH) 2) atau
soda kostik (NaOH) dengan memperhatikan kondisi pH dimana hidroksida logam
tersebut mempunyai nilai kelarutan minimum. Untuk lebih jelasnya hubungan antra
konsentrasi logam dengan pH dapat dilihat pada Gambar 4.2. Dari gambar 4.2 terlihat
bahwa kelarutan minimum krom dan seng terjadi pada pH 7,5 dan 10,2. Gambar
tersebut juga menunjukkan bahwa konsentrasi krom maupun seng akan meningkat
24

dengan tajam jika kondisi pH berubah dari nilai 7,5 atau 10,2. Jadi untuk
mengendapkan logam yang ada secara optimal kondisi pH memegang peran yang
sangat penting.
2.7.3 Koagulasi dan Flokulasi
Koagulasi dan flokulasi digunakan untuk memisahkan padatan tersuspensi dari
cairan jika kecapatan pengendapan secara alami padatan tersebut lambat atau tidak
efisien. Koagulasi dilakukan dengan menambahkan bahan kimia koagulan ke dalam
air limbah. Koagulan yang sering digunakan di lingkungan industri antara lain larutan
kapur Ca(OH)2; tawas (Al2(SO4)3. 18H2O; FeCl3; FeCl2; FeSO4. 7H2O dan lain-lain.
2.7.4 Oksidasi-Reduksi (Redoks)
Oksidasi adalah reaksi kimia yang akan meningkatkan bilangan valensi materi
yang bereaksi dengan melepaskan elektron. Reaksi oksidasi selalu diikuti dengn
reaksi reduksi. Reduksi adalah reaksi kimia yang akan menurunkan bilangan valensi
materi yang bereaksi dengan menerima elektron dari luar. Reaksi kimia yang
melibatkan kadua reaksi oksidasi dan reduksi ini dikenal dengan reaksi redok.
Reaksi kimia Oksidasi-Reduksi dapat merubah bahan pencemar yang bersifat
racun menjadi tidak berbahaya atau menurunkan tinngkat/daya racunnya.
Contoh pengolahan limbah B3 dengan reaksi redoks:
1) Krom valensi enam (krom heksavalen) merupakan bahan kimia yang sangat
beracun, sehingga keberadaannya di dalam limbah harus ditangani dengan sangat
hati-hati. Untuk menurunkan tingkat racun dari krom heksavalen ini dapat
dilakukan dengan mengadakan reaksi redok. Krom heksavalen dapat direduksi
menggunakan sulfur dioksida (SO 2) menjadi krom trivalen yang mempunyai
tingkat/daya racun jauh lebih rendah dari pada krom heksavalen. Reaksi dasar
dari krom ini adalah sebagai berikut:

SO2 + H2O H2SO3


2CrO3 + 3H2SO3 Cr2(SO4)3 + 3H2O
Cr2(SO4)3 + 3Ca(OH)2 2Cr(OH)3 + CaSO4

Krom trivalen lebih aman dari pada krom heksavalen sehingga lebih dapat diterima
di lingkungan.
25

2) Limbah yang mengandung sianida juga mempunyai sifat racun yang sangat kuat,
sehingga diperlukan pengolahan terlebih dahulu sebelum limbah tersebut di-
landfill. Sianida yang sangat beracun tersebut dapat dioksidasi ke dalam bentuk
sianat yang daya racunnya jauh lebih rendah.
Reaksi oksidasinya sebagai berikut:

NaCN + Cl2 + 2NaOH NaCNO + 2NaCl + H2O


2NaCNO + 3Cl2 + 4NaOH 2CO2 + N2 + 6NaCl + 2H2O

Kedua rekasi tersbut sangat sensitif terhadap perubahan kondisi pH. Reaksi
pertama membutuhkan pH lebih besar dari pada 10 untuk memproduksi natrium
sianida, sedangkan reaksi kedua akan terjadi lebih cepat pada kondisi pH sekitar
8. Proses klorinasi alkalin akan lebih baik dilakukan dengn pemutih hipoklorid
seperti menggunakan peroksida dan ozon untuk lebih menyempurnakan reaksi
penghancuran sianida.

2.8 Pengelolaan Limbah B3 Secara Insinerasi


Sebagian besar limbah organik berbahaya terdiri dari karbon, hidrogen, oksigen
dengan campuran halogen, sulfur, nitrogen dan logam berat. Struktur molekul umumnya
akan menentukan tingkat bahaya substansi organik terhadap kesehatan manusia dan
lingkungan. Bila molekul sebuah limbah organik dapat dihancurkan atau direduksi menjadi
karbondioksida, air dan substansi organik yang lebih sederhana, maka limbah tersebut
bisa dikurangi tingkat bahayanya. Destruksi termal umumnya menjadi pilihan teknologi
pengolahan dalam pengelolaan limbah berbahaya dan insinerator merupakan teknologi
proses termal yang paling sering digunakan untuk mengolah limbah organik berbahaya,
karena teknologi ini memungkinkan destruksi yang tinggi dalam banyak jenis limbah
organik, walaupun pada saat yang sama dikeluarkan pencemaran udara dapat
ditanggulangi dengan sarana dan kontrol yang sesuai.
Insinerasi adalah sebuah proses yang memungkinkan materi combustible (bahan
bakar) seperti halnya limbah organik mengalami pembakaran, kemudian dihasilkan
gas/partikulat, residu noncombustible dan abu. Gas/partikulat tersebut dikeluarkan melalui
cerobong setelah melalui sarana pengolah pencemar udara yang sesuai. Residu yang
bercampur debu dikeluarkan dari insinerator dan disingkirkan pada lahan-urug. Disamping
26

pengurangan massa dan volume, sasaran utama insinerator bagi limbah berbahaya
adalah mengurangi sifat bahaya dari limbah itu sendiri, misalnya dalam detoksifikasi. Oleh
karenanya peranan temperatur serta waktu tinggal yang akan sesuai akan memegang
peranan penting dalam insinerator limbah B3.
Pengolahan secara insenerasi bertujuan untuk menghancurkan senyawa B3 yang
terkandung di dalamnya menjadi senyawa yang tidak mengandung B3. Ukuran, disain dan
spesifikasi insenerator yang digunakan disesuaikan dengan karakteristik dan jumlah
limbah yang akan diolah. Insenerator dilengkapi dengan alat pencegah pencemar udara
untuk memenuhi standar emisi.
Insenerator sudah banyak dipakai oleh industri, usaha pengolahan limbah B3, rumah
sakit, pengelola sampah kota serta sampah pasar. Abu dan asap dari insenerator harus
aman untuk dibuang ke lingkungan. Kualitas hasil buangan (asap dan abu) banyak
dipengaruhi oleh jenis dan karakteristik bahan yang dibakar serta kinerja dari insenerator
yang digunakan. Untuk mencapai kondisi yang diinginkan, diperlukan suatu insenerator
yang dapat bekerja dengan baik yang dilengkapi dengan suatu sistem kotrol pengendalian
proses pembakaran agar dapat dipastikan bahwa semua bahan dapat terbakar pada titik
optimum pembakarannya dan hasilnya sesuai dengan yang diharapkan. Dengan demikian
teknologi insenerator yang akan digunakan harus dapat mengatasi semua permasalahan
dalam pembuangan dan pemusnahan limbah B3
Teknologi insinerasi merupakan cara pengolahan yang baik bagi materi combustible
yang mempunyai nilai kalor yang memadai untuk itu, misalnya limbah hidrokarbon (cair
dan padat). Limbah berbahaya yang patogen, seperti dari rumah sakit sangat ampuh
ditangani cara ini. Keuntungan lain adalah kemungkinan pemanfaatan panas yang
ditimbulkannya. Kelemahan dari cara ini adalah modal awal yang relatif tinggi dibanding
cara lain. Disamping itu masalah pencemaran udara yang dapat ditimbulkan,
membutuhkan sarana yang baik dan cocok menanggulanginya. Kontrol atau
pengoperasian insinerator membutuhkan operator yang terlatih secara baik. Operasi
sebuah insinerator pengolah limbah berbahaya adalah jauh lebih kompleks dibanding
teknlogi lainnya, terutama dengan adanya variasi komposisi limbah untuk mencapai
efisiensi destruksi termal yang diinginkan.
27

Bila sebuah insinerator tidak dilengkapi dan difungsikan dengan baik, maka akan
menimbulkan dampak merugikan bagi kesehatan manusia misalnya dengan timbulnya
bau, partikulat, gas-gas berbahaya yang mungkin lembur. Formasi pencemaran udara
yang potensial seperti HCL, CO, SO2, NO, logam berat dan abu partikulat lainnya dapat
menimbulkan dampak serius.
2.8.1 Proses Pembakaran Insinerasi
Proses insinerasi pada dasarnya adalah reaksi oksidasi cepat antara bahan
organik dengan oksigen. Jika proses ini berlangsung secara sempurna, komponen
utama penyusun bahan organik (H dan C) akan dikonversi menjadi gas karbon
dioksida dan uap air. Unsur-unsur penyusun limbah padat organik lainnya seperti
belerang (S), nitrogen (N) dioksidasi menjadi oksida-oksida dalam fasa gas (SOx,
NOx) sedangkan unsur inert lainnya tetap berada pada fasa padat atau teruapkan
dan terbawa oleh gas-gas produk insinerasi yang berpotensi menimbulkan
pencemaran. Untuk mengurangi pencemaran, insinerator dilengkapi dengan sistem
pengendalian polusi udara yang pada prinsipnya merupakan peralatan untuk
menangkap gas-gas pencemar produk insinerasi.
Pada prinsipnya limbah dapat dikategorikan menjadi tiga macam berdasarkan
kemampuan untuk dibakar yaitu: (i) limbah yang tidak dapat dibakar, yaitu limbah
dengan heating value di bawah 1700 kkal/kg; (ii) limbah yang dapat dibakar dengan
bantuan bahan bakar, yaitu limbah dengan heating value 1700-5000 kkal/kg, dan (iii)
limbah yang dapat terbakar dengan sendirinya, yaitu limbah dengan heating value di
atas 5000 kkal/kg. Temperatur yang digunakan untuk membakar limbah padatan
tersebut dipengaruhi oleh kandungan atau komposisi limbah tersebut.
Pembakaran bertemperatur tinggi (> 1200 0C) digunakan jika limbah mengandung
PCB, dioxin. Pembakaran dengan temperatur medium (1000 1200 0C) digunakan
jika limbah itu mengandung senyawa-senyawa toksik. Pembakaran dengan
temperatur normal (700 1000 0C) digunakan jika limbah itu tidak mengandung
komponen PCB, dioksin atau senyawa toksik. Scrubber ditambahkan jika gas yang
dilepaskan dari insinerator mengandung komponen komponen seperti Cl, Br, F dan S.
Jika komponen limbah mengandung (i) nitrogen (N), perlu penanganan NOX dari hasil
pembakaran dan (ii) logam berat, perlu pemisahan partikulat dalam gas buang.
28

Proses insinerasi menghasilkan energi dalam bentuk panas. Aspek penting dalam
sistem insinerasi adalah nilai kandungan energi (heating value) limbah. Selain
menentukan kemampuan dalam mempertahankan berlangsungnya proses
pembakaran, heating value juga menentukan banyaknya energi yang mungkin
diperoleh dari sistem insinerasi. Jika sistem insinerasi dilengkapi dengan peralatan
pengendali pencemaran udara, heating value akan menentukan volume fluida
pendingin yang diperlukan untuk melengkapi sistem agar gas-gas produk proses
insinerasi berada pada kondisi temperatur yang sesuai dengan spesifikasi peralatan
pengendali pencemaran.
2.8.2 Prinsip Kerja Insenerator
Proses insenerasi akan berlangsung melalui 3 tahapan, yaitu:
1. Tahapan pertama adalah membuat air dalam limbah B3 menjadi uap air, hasilnya
limbah menjadi kering dan siap terbakar.
2. Selanjutnya terjadi proses pirolisis, yaitu pembakaran tidak sempurna, dimana
temperatur belum terlalu tinggi.
3. Fase berikutnya adalah pembakaran sempurna. Ruang bakar pertama digunakan
sebagai pembakar limbah, suhu dikendalikan antara 400 C - 600 C. Ruang bakar
kedua digunakan sebagai pembakar asap dan bau dengan suhu antara antara 600
C ~ 1200 Suplay oksigen dari udara luar ditambahkan agar terjadi oksidasi
sehingga materi-materi limbah akan teroksidasi dan menjadi mudah terbakar,
dengan terjadi proses pembakaran yang sempurna, asap yang keluar dari
cerobong menjadi transparan
29

Gambar 3.1 Proses Insenerasi


2.8.3 Jenis-Jenis Insenerator
Jenis insinerator yang paling umum diterapkan untuk membakar limbah padat B3,
yaitu: (a) Rotary Kiln, (b) Multiple Hearth, (c) Fluidized Bed, (d) open pit, (e) Single
Chamber, (f) Multiple Chamber, (g) Aqueous Waste Injection, (h)Starved Air Unit

A. Rotary Kiln
Sistem insinerator jenis rotary kiln merupakan sistem pembuangan limbah yang
paling universal dari segi jenis dan kondisi limbah yang dikelola. Insinerator jenis ini
dapat digunakan untuk mengolah berbagai jenis limbah padat dan sludge, cair
maupun limbah gas. Perangkat insinerator jenis rotary kiln biasanya terdiri dari sistem
pengumpan, injeksi udara, kiln atau silinder horisontal yang dapat berputar pada
sumbunya, after burner, sistem pengumpul dan pengambilan abu, dan sistem
pengendali pencemaran udara. Pada insinerator jenis ini, limbah dimasukkan di salah
satu ujung dan dibakar pada ujung lainnya dengan waktu tinggal tertentu. Putaran
silinder bervariasi antara 3/4 sampai 4 rpm.
Kiln biasanya dipasang dengan kemiringan tertentu terhadap horisontal dengan
ujung yang lebih tinggi merupakan tempat masuk bahan dan ujung lainnya tempat
30

keluar abu. Sumber panas biasanya diperlukan untuk meningkatkan dan memperta-
hankan suhu kiln hingga temperatur operasinya. Bahan bakar tambahan biasanya
diinjeksikan melalui burner konvensional atau suatu burner jenis cincin jika bahan
bakar tersebut berupa gas. Beberapa variasi desain kiln diantaranya, adalah:
aliran paralel co-current atau berlawanan counter current,
slagging atau non-slagging, dengan atau tanpa refractory.
Jenis aliran di dalam rotary kiln ada dua macam yaitu counter current dan co-
current. Jika gas dan bahan yang diinsenerasi mengalir pada arah yang sama kiln
tersebut dinamakan paralel sedangkan jika arah aliran gas dan bahan berlawanan kiln
dinamakan counter current. Counter current biasanya digunakan untuk
mengolah aqueous waste atau setidaknya mempunyai kandungan air sekitar 60%
berat. Limbah diumpankan diakhiri tanur, jauh dari pembakaran. Gas yang keluar dari
kiln akan mengeringkan bahan basah yang masuk kiln dalam arah berlawanan
dengan aliran gas.
Limbah yang berisi fraksi volatil ringan (berisi minyak sebagai contohnya)
menggunakan kiln jenis co-current. Zat volatil ini akan diuapkan segera setelah
limbah diumpankan ke kiln. Pemakaian co-current kiln memungkinkan diperolehnya
waktu tinggal yang lebih lama guna pembakaran volatil dibandingkan dengan
pemakaian sistem counter current. Jika limbah cair diumpankan secara co-current, air
akan diuapkan di ujung akhir pembakar dan terjadi penurunan temperatur di ujung
akhir tanur. Akibatnya diperlukan pengering yang lebih panjang untuk membakar
habis limbah tersebut. Penghancuran campuran organik diperoleh dengan
mengkombinasikan temperatur pembakaran dan waktu tinggal. Biasanya, makin
tinggi temperatur pembakaran makin singkat waktu tinggal untuk menghancurkannya.
Begitu juga sebaliknya, makin lama waktu tinggal maka dapat digunakan temperatur
lebih rendah untuk menghancurkan limbah tersebut.
Dalam operasi kiln model slugging, limbah dibakar dengan temperatur tinggi
hingga abu sisa pembakaran berada pada kondisi meleleh. Biasanya, slagging
kiln beroperasi pada temperatur antara 2600-2800 F. Proses penghancuran bahan
organik tercapai oleh kombinasi antara temperatur tinggi dan waktu tinggal. Biasanya,
makin tinggi temperatur makin rendah waktu tinggal yang dibutuhkan dan sebaliknya.
31

Operasi kiln pada temperatur tinggi mengurangi waktu tinggal yang dibutuhkan oleh
gas buang sehingga biasanya afterburner yang dibutuhkan slagging kiln berukuran
lebih kecil dibanding yang dibutuhkan nonslagging. Lelehan abu merupakan heat sink
yang menstabilkan temperatur dalam sistem. Kiln dapat mempertahan profil
temperatur yang konstan pada suatu kondisi pengumpanan yang berubah cepat
sehingga faktor-faktor pengamanan dalam disain dan operasi peralatan downstream
dapat dikurangi jika digunakan kiln sistem slagging.
Sistem kiln mempunyai banyak titik-titik sumber kebocoran gas. Agar kebocoran
tersebut mengarah ke dalam kiln, sistem kiln dioperasikan dengan aliran draft
negative yaitu dengan menggunakan ID-fan. ID fan dipasang di sistem pengendali
pencemaran untuk menghisap gas dari kiln melalui equipment line dan
mengeluarkannya melalui cerobong ke atmosfir. Untuk me- recover energi dari aliran
gas buang insinerator kiln dapat dilengkapi dengan waste heat boiler yang dipasang
diantara afterburner dan scrubber. Waste heat boiler menurunkan temperatur gas
sehingga memungkinkan digunakannya fabric filter, bag house dan pengendali
partikulat.
Rotary kiln mempunyai beberapa keunggulan dan kekurangan, keunggulan itu
antara lain:
mampu membakar variasi aliran limbah
limbah mengalami perlakuan awal yang minimum
dapat membakar berbagai macam limbah (padatan atau cair) pada waktu
bersamaan
tersedia dalam berbagai macam jenis mekanisme pengumpan ( ram feeder, screw,
injeksi langsung, dan lain-lain)
dengan mudah mengontrol waktu tinggal limbah dalam pengering
mempunyai turbulensi yang tinggi dan kontak yang efektif dengan udara di dalam
pengering.
Sedangkan kekurangan Rotary Kiln antara lain:
partikulat yang terbawa oleh aliran gas relatif tinggi
diperlukannya after-burner yang terpisah untuk menghancurkan senyawa-senyawa
volatil
kondisi di sepanjang tanur (kiln) sulit dikontrol
jumlah udara berlebih (excess) yang dibutuhkan relatif besar yaitu sekitar 100 %
dari stoikiometri
32

Seal tanur yang efektif sulit diperoleh


jumlah panas yang hilang cukup berarti.

Gambar 3.2 Insinerator Rotary Kiln


B. Multiple Hearth
Multiple-hearth furnace terdiri dari sebuah rak baja, tungku berbentuk lingkaran
yang disusun seri, satu di atas yang lainnya dan biasanya berjumlah 5-8 buah, shaft
rabble arms beserta rabble teeth-nya dengan kecepatan berputar 3/4-2 rpm.
Temperatur pembakaran 1400-1800 oF (760-980 oC). Umpan dimasukkan dari atas
tungku secara terus menerus dan abu dari proses dikeluarkan melalui silo.
Limbah yang dapat diproses dalam multiple-hearth furnace memiliki kandungan
padatan minimum antara 15-50 %-berat. Limbah yang kandungan padatannya di
bawah 15 %-berat padatan mempunyai sifat seperti cairan daripada padatan. Limbah
semacam ini cenderung untuk mengalir di dalam tungku dan manfaat rabble tidak
akan efektif. Jika kandungan padatan di atas 50 % berat, maka lumpur bersifat
sangat viscous dan cenderung untuk menutuprabble teeth. Udara dipasok dari bagian
bawah furnace dan naik melalui tungku demi tungku dengan membawa produk
pembakaran dan partikel abu.
Multiple-heart furnace terdiri dari tiga zona, yaitu: zona pengeringan, zona
pembakaran, dan zona pendinginan. Zona pengeringan terletak di bagian
atas furnace, gunanya memanaskan dan menguapkan air yang dikandung oleh
umpan sekaligus mendinginkan gas panas yang akan keluar dari furnace.
Zona pembakaran terletak dibagian tengah furnace. Limbah lumpur yang
memasuki zona ini dipanaskan sampai terbakar (temperatur pembakaran). Jika
lumpur terlalu kering (berisi lebih dari 25 %-berat padatan) atau kandungan minyak
dalam limbah tinggi maka sebuah afterburner perlu ditambahkan. Afterburner ini
33

berguna untuk menjaga kalau ada senyawa volatil yang tidak terbakar yang
menyebabkan asap dan bau emisi. Letak afterburner yang efektif adalah pada aliran
sebelum gas keluar dari insinerator.
Zona pendinginan terletak pada bagian bawah furnace, gunanya untuk
mendinginkan abu sisa pembakaran dengan cara memindahkan panas sensibelnya
pada udara pembakar yang diumpankan dari bawah furnace.
C. Fluidized Bed Incinerator (Insinerator Unggun Pancar)
Limbah yang dapat diolah Fluidized Bed Incinerator adalah cairan organik, gas
dan butiran atau padatan dari proses sumur minyak. Dalam tungku unggun ini
penghancuran limbah terjadi di mana bahan dalam keadaan terfluidakan dan proses
pembakaran terjadi pada temperatur sekitar 1400-2000 oF (760-1100 oC). Di dalam
tungku terdapat suatu media padat granular yang berfungsi sebagai penyimpan
panas biasanya, berupa pasir.
Fluidized bed incinerator (FBI) menggunakan forced draft fan untuk menggerakkan
unggun maupun untuk mengalirkan gas hasil insinerasi dalam sistem. Limbah
dimasukkan dari bagian samping insinerator sehingga proses pengeringannya
otomatis seketika. Kandungan air di flashkan menjadi steam begitu memasuki unggun
pasir. Unggun yang panas terfluidisasi membuat kontak maksimum antara permukaan
limbah dengan udara yang berarti memaksimumkan efisiensi pembakaran.
Pengumpanan bahan bakar digunakan start-up dan reheat, bergantung pada nilai
kalor bahan yang diinsinerasi, untuk mempertahankan temperatur proses. Bahan
yang digunakan sebagai unggun biasanya berupa pasir silika tetapi dapat juga
limestone, alumina atau bahan keramik. Unggun akan mengembang sekitar 30-60%
volume unggun pada keadaan dingin jika difluidakan dengan laju udara 2-3 ft/detik.
Salah satu kelebihan sistem FBI adalah dimungkinkannnya penggunaan limestone
atau batu alkali lainnya dalam unggun yang dapat berguna juga sebagai penangkap
zat-zat halogen dan senyawa-senyawa lain sehingga dapat mengurangi kandungan
asam dalam gas buang. Untuk dapat diproses dengan FBI limbah harus dibersihkan
dari bahan-bahan kaca dan logam-logam dengan bertitik didih rendah (aluminium)
karena senyawa -senyawa ini walaupun dalam jumlah sedikit akan menimbulkan slag
pada unggun. Di samping itu, ukuran umpan harus tertentu dan homogen. Udara
34

diumpankan melalui fluidizing air inlet pada tekanan 3,5-5 psig. Udara masuk ke wind
boxkemudian ke tuyere plate dan ke unggun pasir. Udara ini menciptakan derajat
keturbulenan yang tinggi dalam unggun pasir sehingga bagian atas pasir seperti
fluida.
Abu hasil proses insinerasi ikut keluar bersama-sama dengan gas buang yang
selanjutnya dibersihkan di sistem scrubber abu. Pencampuran antara udara dan
bahan yang diinsinerasi dalam FBI cukup efektif sehingga kebutuhan akan udara
pembakar tidak terlampau besar, biasanya sekitar 40% di atas stoikiometri. Suhu
ruangan di atas unggun terfluidakan dipertahankan sekitar 1500F dan waktu tinggal
bahan di dalam ruangan ini biasanya cukup untuk mencapai pembakaran sempurna.
D. Open Pit Insinerator
Insinerator jenis ini dikembangkan untuk mengendalikan insinerasi bahan-bahan
eksplosif, yaitu yang menimbulkan bahaya ledakan atau pelepasan panas yang tinggi
pada insinerator tertutup biasa. Udara pembakar disemprotkan ke dalam ruang bakar
dari atas insinerator dengan kecepatan tinggi sehingga menciptak an turbulensi.
Temperatur pembakaran mencapai 2000F dan menghasilkan gas dengan emisi
partikulat yang rendah.
E. Single Chamber Incinerators
Limbah padat pada sistem ini diletakkan di atas grid kemudian dibakar. Sistem ini
dapat dilengkapi peralatan penyalaan atau tidak. Pada sistem ini upaya
mengendalikan emisi dilakukan dengan menambahkan after-burner dan damper,
keduanya dimaksudkan untuk mengendalikan proses pembakaran. Sebagian besar
emisi disebabkan oleh proses pembakaran yang tidak sempurna.
F. Multiple Chamber Incinerators
Dalam upaya untuk mencapai pembakaran bahan secara sempurna dan
mengurangi partikulat yang terbawa gas buang, insinerator dengan banyak ruang
bakar telah dikembangkan. Ruang bakar utama digunakan untuk membakar padatan.
Ruang bakar kedua memperpanjang waktu tinggal produk gas yang tidak terbakar
dan merupakan tempat masuk bahan bakar tambahan guna pembakaran produk gas
yang belum terbakar dan padatan-padatan yang terbawa aliran gas buang yang
keluar dari ruang bakar utama. Pada insinerator jenis ini, baffle-baffle didisain untuk
35

mengarahkan aliran gas hingga membuat belokan 90o dalam arah horisontal maupun
vertikal sehingga memungkinkan terjadinya pengendapan padatan yang terbawa
aliran gas. Pada jenis in-line insinerator arah belokan gas hanya vertikal. Jenis in
biasanya dilengkapi dengan sistem pengeluaran abu otomatis atau konveyor
pembuang debu dan beroperasi secara kontinu.
G. Aqueous Waste Injection
Aqueous Waste injection terdiri dari sebuah nozel yang berguna untuk
mengatomisasi limbah yang akan dibakar, dan alat penunjang lainnya. Jenis-jenis
nozel: mechanical atomizing nozzles, rotary cap burners, external low-pressure air
atomizing burner, external high-pressure two-flow burner, internal mix nozzles, dan
sonic nozzles.Limbah yang dapat diolah dengan sistem ini adalah limbah cair dan
lumpur yang dapat dipompa. Temperatur pembakaran antara 1300-3000 oF (700-
1650 oC). Limbah yang akan dibakar diatomisasi dengan ukuran partikel antara 40-
100 mm dan disemburkan ke dalam ruang bakar. Efisiensi destruksi ditentukan oleh
banyaknya pengembunan dan uap yang bereaksi. Turbulansi sangat diinginkan untuk
mendapatkan destruksi limbah organik setinggi mungkin. Penempatan dan peletakan
alat pembakar (fuel burner) serta nozel penginjeksi akan tergantung pada aliran
cairan yang akan diinsinerasi (aksial, radial ataupun tangensial).
H. Starved Air Unit
Dalam upaya mengurangi emisi partikulat, laju udara pembakar yang masuk
melalui grid dapat dikurangi. Sebagai akibatnya pembakaran sempurna gas-gas hasil
proses pirolisa dan gasifikasi padatan tidak terjadi di atas unggun. Gas-gas tersebut
dibakar di ruang yang terpisah dari ruang insinerasi yaitu di ruang bakar kedua
(secondary). Sistem insinerasi demikian dinamakan SAU. Limbah padat ditempatkan
dalam ruang bakar primary dan dibakar dengan udara yang jumlahnya kurang dari
volume stoikiometrinya, biasanya sekitar 70-80% dari volume stoikiometri. Gas hasil
pembakaran ini akan berupa gas-gas bakar yang selanjutnya dialirkan ke ruang bakar
kedua. Ke dalam ruang bakar kedua ini udara dimasukkan secara terkendali untuk
membakar gas dari ruang bakar pertama. Ruang bakar kedua didisain sedemikian
rupa sehingga gas mempunyai waktu tinggal yang cukup untuk terjadinya pemba-
karan total zat-zat organik dalam gas hasil proses di ruang bakar pertama. Untuk
36

mencapai pembakaran sempurna, jumlah udara yang dimasukkan cukup berlebih


yaitu sekitar 140-200% dari volume stoikiometri.

2.9 Pengelolaan Limbah B3 Secara Stabilisasi/Solidifikasi dan Landfill


Proses stabilisasi/solidifikasi adalah suatu tahapan proses pengolahan limbah B3
untuk mengurangi potensi racun dan kandungan limbah B3 melalui upaya
memperkecil/membatasi daya larut, pergerakan/penyebaran dan daya racunnya
(immobilisasi unsur yang bersifat racun) sebelum limbah B3 tersebut dibuang ke tempat
penimbunan akhir (landfill).
Prinsip kerja stabilisasi/solidifikasi adalah pengubahan watak fisik dan kimiawi limbah
B3 dengan cara penambahan senyawa pengikat sehingga pergerakan senyawa-senyawa
B3 dapat dihambat atau terbatasi dan membentuk ikatan massa monolit dengan struktur
yang kekar (massive).
Pada proses stabilisasi dan solidifikasi, interaksi antara limbah dan bahan aditif dapat
terjadi secara fisika maupun kimia. Interaksi secara kimia lebih diinginkan karena bahan
pencemar yang terikat secara kimia bersifat lebih stabil. Keluaran proses ini adalah limbah
yang bersifat lebih stabil atau padat, sehingga memenuhi syarat untuk dibuang ke land fill,
sesuai dengan aturan yang berlaku.
2.9.1 Senyawa Pengikat Proses Stabilisasi/Solidifikasi
Adapun bahan-bahan atau senyawa pengikat yang umum digunakan untuk proses
stabilisasi/solidifikasi (bahan aditif) anatara lain: Bahan pencampur ( gipsum, pasir,
lempung, fly ash), bahan perekat/pengikat (semen, kapur, tanah liat, dll) Teknologi
solidifikasi/stabilisasi yang telah banyak dikembangkan dan dipatenkan, umumnya
menggunakan semen, kapur (CaOH 2), dan bahan termoplastik. Selain itu juga telah
dikembangkan penggunaan tanah liat termodifikasi, polimer, dsb.
A. Semen
Untuk keperluan ini biasa digunakan semen Portland tipe I, yaitu semen yang
digunakan untuk konstruksi. Untuk limbah yang mengandung sulfat dengan
konsentrasi 150-1500 mg/kg digunakan portland tipe II, dan limbah dengan
konsentrasi sulfat tinggi (> 1500 mg/kg) digunakan portland tipe
V. Stabilisasi/solidifikasi yaitu mencampur limbah dengan semen dan air hingga
menghasilkan massa yang padat dan keras. Limbah yang telah disolidifikasi dengan
37

metoda ini masih dapat terlarut dan bermigrasi keluar, walaupun dengan laju yang
lebih lambat.
B. Kapur
Stabilisasi/solidifikasi dengan menggunakan kapur (CaOH 2), biasanya
berhubungan dengan reaksi antara kapur dengan bahan pozzolan. Pozzolan adalah
bahan yang jika bereaksi dengan kapur dan air dapat membentuk material yang
menyerupai semen. Termasuk bahan pozzolan ini adalah fly ash, debu kiln semen, dll.
Penggunaan kapur dapat menaikkan pH limbah yang bersifat asam, sehingga dapat
membantu proses stabilisasi. Selain itu pemakaian fly ash juga memberikan
keuntungan, karena bahan ini sering memiliki karbon yang tidak terbakar yang dapat
menyerap senyawa organik dari limbah. Proses solidifikasi dilakukan dengan cara
mencampur kapur, bahan pozzolan, dan air, dengan limbah. Pada proses ini diperoleh
massa yang menyerupai tanah dengan kelarutan bahan pencemar yang lebih rendah.
C. Proses Termoplastik
Bahan termoplastik yang digunakan berupa aspal, bitumen, parafin, polyethylene,
dll. Di antara bahan-bahan tersebut yang paling umum digunakan adalah aspal.
Keunggulan proses termoplastik ini adalah tingkat kelarutan bahan pencemar lebih
kecil dibanding proses lainnya. Proses menggunakan aspal, dilakukan dengan cara
mencampurkan limbah dengan aspal yang telah dipanaskan hingga suhu antara 130-
230 oC
2.9.2 Mekanisme Proses Stabilisasi/Solidifikasi
Proses stabilisasi/solidifikasi berdasarkan mekanismenya dapat dibagi menjadi 6
golongan yaitu:
1. Macroencapsulation, yaitu proses dimana bahan berbahaya dalam limbah
dibungkus dalam matriks struktur yang besar.
2. Microencapsulation, yaitu proses yang mirip macroencapsulation, tetapi bahan
pencemar terbungkus secara fisik dalam struktur kristal pada tingkat mikroskopik.
3. Precipitation.
4. Adsorpsi, yaitu proses di mana bahan pencemar diikat secara elektrokimia pada
bahan pemadat melalui mekanisme adsorpsi. Logam berat yang terlarut dalam
limbah dapat dipisahkan dengan cara mengubah sifatnya sehingga kelarutannya
menjadi lebih kecil, proses ini yang dikenal dengan presipitasi.
5. Absorpsi, adalah solidifikasi bahan pencemar dengan menyerapnya ke bahan
padat.
38

6. Detoxification, yaitu proses yang mengubah suatu senyawa beracun menjadi


senyawa lain yang tingkat racunnya lebih rendah atau hilang sama sekali.
2.9.3 Metoda Alternatif untuk Solidifikasi di Lapangan
Penerapan teknik solidifikasi di lapangan dapat dilakukan dengan beberapa
alternatif diantaranya in-drum mixing, in-situ mixing, dan plant mixing.
A. In-drum mixing
Limbah B-3 yang berada di dalam drum dapat disolidifikasi dengan memasukkan
bahan tambahan, yang telah disebutkan pada bagian sebelumnya, dan kemudian
diikuti dengan pengadukan. Untuk melaksanakan proses ini perlu diperhatikan kondisi
drum yang digunakan, agar tidak terjadi kebocoran.
B. In-situ mixing
Metoda ini merupakan metoda yang paling banyak digunakan untuk solidifikasi di
lapangan. Komposisi campuran yang umum digunakan adalah 100 bagian lumpur
limbah, 15 bagian kapur, dan 5 bagian debu kiln semen. Bahan tersebut dimasukkan
ke dalam lagoon, kemudian diaduk dengan alat pengaduk. Karena keterbatasan
kemampuannya dalam mensolidifikasi/stabilisasi limbah, metoda ini sebaiknya
diterapkan jika tidak diperlukan pengadukan seluruh limbah secara seragam dengan
bahan tambahannya.
C. Plant mixing
Untuk pengadukan dan pencampuran yang lebih sempurna, dapat digunakan
metoda pencampuran di dalam plant. Pencampuran dapat dilakukan dengan
menggunakan pug mill atau extruder. Pelaksanaan metoda ini dapat pula dilakukan
dengan peralatan yang bersifat mobile ( transportable).
2.9.4 Tata Cara Kerja Stabilisasi/Solidifikasi
1. Limbah B3 sebelum distabilisasi/solidifikasi harus dianalisa karakteristiknya guna
menentukan resep stabillisasi/solidifikasi yang diperlukan terhadap limbah B3
tersebut.
2. Setelah dilakukan stabilisasi/solidifikasi, selanjutnya terhadap hasil olahan tersebut
dilakukan uji TCLP untuk mengukur kadar/konsentrasi parameter dalam lindi.
3. Terhadap hasil olahan tersebut selanjutnya dilakukan uji kuat tekan ( Compressive
Strenghth) dengan Soil Penetrometer Test, dengan harus mempunyai nilai
tekanan minimum sebebsar 10 ton/m2 dan lolos uji Paint Filter test.
39

4. Limbah B3 olahan yang memenuhi persyaratan kadar TCLP, nilai uji kuat tekan
dan lolos paint filter test selanjutnya harus di timbun di tempat penimbunan
(landfill) yang ditetapkan pemerintah atau yang memenuhi persaratan yang
ditetapkan. Stabilisasi dengan semen cocok untuk tanah yang tidak kohesif, yaitu
tanah berpasir atau kerikil yang mengandung sedikit tanah berbutir halus,
sedangkan kapur dan pozzolan cocok untuk tanah kohesif.
2.9.5 Landfilling
Pengolahan dengan cara landfilling atau penimbunan memerlukan lokasi yang
luas, jauh dari pemukiman penduduk dan aktivitasnya. Lokasi penimbunan juga tidak
boleh berhubungan dengan faktor-faktor pendukung kehidupan seperti tempat
sumber air atau lokasi serapan air tanah. Lokasi penimbunan yang sudah penuh
harus ditutup dan tidak dapat digunakan sebagai lokasi pemukiman.
Kualitas limbah B3 yang akan ditimbun harus dianalisis di laboratorium terlebih
dahulu dan lolos dari persyaratan yang diperlukan, antara lain:
1. Memenuhi baku mutu uji Toxity Characteristic Leaching Procedure (TCLP) dan
lolos uji Plai Filter Test dan uji kuat tekan (Compressive Strength)
2. Sudah melalui proses stabilisasi/solidifikasi, insenerasi atau pengolahan fisika atau
kimia
3. Tidak bersifat:
4. Mudah meledak
5. Mudah terbakar
6. Reaktif
7. Menyebabkan Infeksi
8. Tidak mengandung zat organik lebih besar dari 10 persen
9. Tidak mengandung PCB
10. Tidak mengandung dioxin
11. Tidak mengandung radioaktif
12. Tidak berbentuk cair atau lumpur.
Pada saat penimbunan limbah B3 harus dilakukan pencatatan yang memuat
informasi dokumentasi (dokumen limbah B3/ waste tracking form) mengenai asal
penghasil limbah B3, karakteristik awal limbah B3, volume, tanggal, dan lokasi
(koordinat) penimbunan.
Salah satu teknologi landfill yang umum digunakan dalam industri adalah secure
landfill. Teknologi secure landfill dilaksanakan dengan mengurung ( encapsule)
limbah B3 dalam suatu lahan penimbunan (landfill). Bagian dasar dari landfill tersebut
dilapisi berbagai tingkatan lapisan pengaman yang berfungsi untuk mengurung limbah
40

B3, agar polutan tidak terdistribusi ke lingkungan sekitarnya melalui proses


perembesan ke dalam air tanah.
Jenis limbah B3 yang dapat langsung ditimbun dan landfill sangat sedikit
(misalnya: limbah asbes). Sebagian besar limbah B3 anorganik harus diproses
terlebih dahulu dengan cara stabilisasi/solidifikasi untuk mengurangi /menghilangkan
sifat racun limbah B3.
A. Sistem Pelapisan Landfill
1. Sistem Perlapisan Dasar
Sub-base untuk landfill terbuat dari tanah liat yang dipadatkan dengan
konduktivitas hidrolika jenuh maksimum 1 x 10-9 m/det. Ketebalan lapisan ini
paling kurang 1 m.
Secondary Geomembrane adalah berupa lapisan High Density Polyethylene
(HDPE) dengan ketebalan 1,5 mm . Lapisan ini dirancang untuk menahan segala
instalasi, operasi dan penutupan akhir landfill.
Primary Soil Liner adalah terdiri dari lapisaan tanah liat geosintesis (geosynthetic
clay liner, GCL). GCL ini tebuat dari lempung bentonit yang diapit oleh lapisan
geotekstil. Dalam keadaan basah jika terjadi kebocoran, lempung ini mengembag
dan kemudian menyumbat kebocoran lapisan atasnya.
Primary Geomembrane adalah lapisan yang mempunyai ketebalan 1,5 mm. Hal
ini dirancang untuk menahan segala tekanan sewaktu instalasi, konstruksi,operasi
dan penutupan akhir landfill.
B. Sistem Pelapisan Penutup Akhir Landfill
Sistem pelapisan penutup akhir landfill dilaksanakan sebagai berikut:
Intermediate Soil Cover akan ditempatkan diatas timbunan limbah setelah
lapisan terakhir limbah terbentuk. Lapisan ini terbuat dari tanah setempat dengan
ketebalan paling sedikit 25 cm.
Cap soil Barrier adalah lapisan yang ternbentuk dari lempung yang dipadatkan
seperti yang terpasang pada pelapisan dasar landfill.
Cap geomembrane adalah lapisan HDPE dengan ketebalan 1,0 mm.
Cap drainage layer ditempatkan diatas cap geomembrane. Cap drainage ini
terbuat dari HDPE geonet dengan transmissivitas planar paling rendah 30 cm, dan
granular soil dengan konduktivitas hidrolika minimum 1 x 10-4 m/det. Komponen
paling atas dari cap geomembrane adalah geotekstil yang dirancang untuk
meminimisasi penyumbatan.
41

Vegetative layer adalah lapisan tanah setempat dengan ketebalan 60 cm yang


ditempatkan diatas cap drainege layer.
Vegetation adalah lapisan penutup landfill

C. Sistem Pengendalian dan Pemantauan Air Lindi ( leachate)


Lindi adalah air hujan yang jatuh ke area landfill, yang kontak dengan limbah B3
baik lansung maupun tidak lansung dikumpulkan dan dipompa. Tahap pemeliharaan
dan pemantauan akhir sampai 30 tahun kemudian.

Gambar Penampang Secure Landfill


BAB III
PENUTUP

3.1 Kesimpulan
1. Menurut PP No. 18 1999 tentang pengelolaan limbah B3, yang dimaksud dengan
Limbah B3 adalah sisa suatu usaha dan/atau kegiatan yang mengandung berbahaya
dan/atau beracun yang karena sifat dan/atau konsentrasinya dan/atau jumlahnya,
baik secara langsung maupun tidak langsung dapat mencemarkan dan/atau
merusakkan lingkungan hidup dan/atau membahayakan lingkungan hidup, kesehatan,
kelangsungan hidup manusia serta makhluk hidup lainnya.
2. Limbah B3 dapat di kelola dengan cara fisika, kimia, insinerasi dan landfill
3.2 Saran
Penyusun menyadari bahwa bahasan makalah ini masih jauh dari harapan, masih
kurang memadai dan kurang merinci, maka dari itu kami meminta saran dan kritik para
pembaca, agar makalah di masa-masa mendatang akan lebih sempurna lagi dari masa
sekarang, sehingga dapat di sajikan dengan baik.

42
43

DAFTAR PUSTAKA

Damanhuri, E. : Diktat kuliah pengelolaan limbah B3 TL-3204 Edisi Semeter II


2009/2010,Teknik Lingkungan ITB
Deva, 2009, http://mklh8pencemaranlingkungan.blogspot.com/ file:///G:/New
%20Folder/sumber-limbah-padat-dan-cair-di-indonesia.html
Kep.Bapedal 01/Bapedal/09/1995: tentang Tata Cara dan Persyaratan Teknis
Penyimpanan dan Pengumpulan Limbah B3
Kep.Bapedal 03/Bapedal/09/1995: tentang Persyaratan Teknis Pengolahan Limbah
Bahan Berbahaya dan Beracun
Peraturan Pemerintah Nomor 18/1999: Pengelolaan Limbah B3
Wentz, C.A.: Hazardous waste management, McGraw-Hill Book, 1989