2-Diseo de almacenes.
2.1.-Medios de manipulacin y transporte interno
2.2.-Sistemas de Almacenaje
2.3. Criterios de Ubicacin de la Mercanca. Criterio ABC
2.4. Sistemas de Localizacin en el almacn.
2.5. Criterios de Salida de la mercanca (FIFO, LIFO)
2.6. Codificacin / etiquetado / Identificacin de productos
2 PARTE:
Ejemplos:
-distribucin alimentaria
-distribucin muebles
-distribucin de las ventas online
-distribucin farmacutica
Videosempresa especializada:
http://www.youtube.com/user/BeumerGroup?feature=watch
2.7. Sistemas de Elaboracin de Pedidos: (recuperacin)
--automticos
--manuales
*Con papel
*Con terminal de Cdigo de Barras o por radio frecuencia
*Con terminal de Voz
--sistemas AS/RS
--sistemas de carrusel
1-Formar un equipo
2-Seleccin de criterios
3-Busqueda de localizaciones
4-Evaluciacin de localizaciones
Mtodos: --Factores ponderados
--Anlisis de Costes (punto muerto9
--Centro de Gravedad
5-Seleccin de la Localizacin.
--automticos
--manuales
Con papel
Ventajas
Comparativa
Con luz
http://es.wikipedia.org/wiki/Picking
Cuando las unidades de carga salen igual que entran, no es necesario realizar la operacin de
picking. Slo cuando esta unidad de carga se tiene que romper es cuando se debe llevar a cabo
esta operacin.
Puede ser un picking de unidades cuando se extraen productos unitarios de una caja o un
picking de cajas cuando se recogen cajas de una paleta o de un contenedor tambin llamado
Packing.
Sobre la forma de efectuar el picking, existen dos variantes:
Mediante sistemas automatizados
Mediante personas
Mediante Personas:
Dentro del sistema que emplea a personas nos encontramos el caso en que la persona va retirar las
mercancas para el pedido, donde estn almacenadas.
Y otro en el cual la mercanca necesaria para el pedido se deposita en cintas transportadoras que
llegan a una estacin o puestos donde los trabajadores retiran las cantidades necesarias para cada
pedido.
l. Picking "in situ": Basadas en el principio "hombre viaja a la mercanca". Segn este
procedimiento, el preparador de pedidos recibe una lista de picking o "picking list" donde aparecen los
artculos y cantidades de los mismos que componen el pedido. Con esta lista el preparador se
trasladar a la ubicacin donde se encuentran los distintos productos. Para ahorrar recorridos
innecesarios la lista de picking ir ordenada segn la ubicacin de cada producto.
Con papel
En el nivel O de las estanteras (picking de bajo nivel): Es un mtodo que facilita la rotacin
de los productos, pero tiene una limitacin muy importante, y es que requiere tantos huecos de
picking como referencias tengamos en el almacn. Si se almacenan pocas unidades por cada
referencia el problema es ms grave, pues se desaprovechar mucho espacio.
En todas las alturas de las estanteras (picking de alto nivel): Cuando hay muchas
referencias y poco stock de cada uno, o bien cuando hay poco movimiento en el almacn se
emplea este tipo de picking. Su problema es que al tener que elevar al operario a la mercanca
retarda mucho la operativa del almacn.
http://www.ssi-schaefer.es/sistemas-logisticos/preparacion-de-pedidos-sin-papel/pick-to-
bucket.html
http://www.vanderlande.nl/es/Centros-de-distribucion/Productos-y-Soluciones/Almacenaje-y-
extraccion.htm
Lo que se ve en la fotografa es uno de los dos almacenes automticos (AS/RS) para coches con forma
cilndrica con los que cuenta el Autostadt: cada torre mide 30 metros y tiene capacidad para 400 coches.
Estn conectadas directamente a la fbrica de Volkswagen mediante unos tneles de 700 metros de largo.
Una vez que los coches llegan a la base del edificio ascienden a una velocidad de 1.5 metros por segundo.
Como comentan en Cool Hunter, este sistema ocupa un 20 % menos de espacio que un mtodo de
almacenaje tradicional, adems de que es ms barato de construir. Y todo para convertir el momento en el
que vayas a recoger tu coche (al parecer te avisan de tu turno mediante unas enormes seales luminosas) en
un instante mgico.
http://www.autostadt.de/en/start/
http://www.autostadt.de/en/explore-the-autostadt/car-towers/
Zona de recepcin
La zona de recepcin deber estar situada de la manera ms independiente posible del resto
del almacn con el fin de poder actuar no slo como receptora, sino tambin como clasificadora del
producto recibido.
Como vimos anteriormente, en la zona de recepcin , la mercanca ser sometida a un doble
proceso:
l. Control de la calidad. En esta etapa se comprobar que la mercanca recibida se
corresponde con las caractersticas y calidad pedida.
* Zona de almacenaje
La zona de almacenaje propiamente dicha es aquella que est nicamente destinada a este fin.
Para ello ha de contar con las instalaciones adecuadas.
* Zonas de expedicin
Son aquellas destinadas al embalaje, si procede de los pedidos seleccionados en las zonas de
preparacin anteriormente descritas, y en todo caso a la acumulacin de las mercancas que han
de salir del almacn, mediante su carga en los camiones de reparto y/o distribucin.
Para una correcta velocidad de movimientos dentro del almacn, debern de disearse a ser
posible en el frente opuesto a las zonas de recepcin. Si por razones de espacio deben colocarse
juntas, ambas zonas deben estar claramente delimitadas. En este ltimo caso, bastar con una sola
zona de carga y descarga, aunque esto llevar consigo una mayor dificultad de control del flujo de
mercancas y el movimiento de camiones.
* Zona de oficina y servicios
Son las destinadas a alojar el material preciso para la gestin administrativa del almacn, adems
de los servicios auxiliares que precisar tanto el personal administrativo como el operario.
Diseo en U
Su ventaja principal es que las zonas de expedicin y recepcin estn muy prximas por lo que
puede emplearse el personal y los medios de manipulacin para ambas actividades
indistintamente.
Diseo en lnea recta
En este caso se colocan los muelles opuestos, especializndose unos en la entrada mercanca
y otros en la salida de las mismas.
Tiene muchas ventajas sobre el anterior. La ms importante es que facilita el trnsito de la
mercanca, al ser ste mucho ms recto.
Tambin, al tener los muelles diferenciados permite adaptarlos a distintos medios de transporte
(por ejemplo, si las entradas se realizan en vehculos pesados y las salidas en vehculos ligeros).
Otra ventaja es que si el almacn se encuentra situado entre dos vas distintas permite que las
entradas y las salidas se realicen por distintas carreteras, reduciendo significativamente el
trfico en el exterior del almacn.
Sus principales desventajas son que al especializar el personal y las mquinas en entradas
y salidas, se pierde algo de flexibilidad, adems de ser un diseo que puede ocasionar la creacin
de corrientes de aire.
2.10. Capacidad de la Instalacin.
La instalacin de un almacn comprende varias zonas como se indic (muelles, recepcin,
almacenamiento, preparacin de pedidos, compactacin, devoluciones, palets, oficinas...)
La distribucin interna de un almacn puede ser modificada, mientras que su dimensin va a condicionar
durante un largo perodo de tiempo las operaciones que se realizan en l. Un error en el
dimensionamiento del almacn puede conducir a un incremento sustancial en los costes de la
operacin (espacio insuficiente) o a una inversin innecesaria (mayor de la requerida). Nos
encontramos ante una decisin a largo plazo, o estratgica.
Las necesidades de capacidad no son estables, sino que fluctan a lo largo del tiempo. Las estrategias
a seguir en cada caso se pueden observar en el cuadro adjunto
Segn varios estudios empricos, la superficie Total que debe ocupar un almacn est entre
2 y 3 veces la necesaria para el almacenaje en s.
(Zonas del almacn: recepcincontrol-almacenamiento-preparacin pedidos-expedicin)
Clculo del Stock de seguridad:
Es el volumen de existencias que tenemos almacenadas por encima del necesario (stock de ciclo) para atender la
demanda habitual de los clientes. Este stock tiene como finalidad evitar las rupturas de stock en caso de que se
produzcan:
Ejemplola empresa ha fijado el nivel de stock para ese producto en 50 palets, sabe que las ventas
medias son de 50 palets cada 2 das.
-(da 6). Hace el pedido al proveedor cuando faltan 100 palets Le sirven el pedido normalmente a los 2
das.
- das 6 y 7 las ventas son de 50 palets
-Da 8 recibe el lote(200 palets)tiene aproximadamente para 8 das.
Retrasos de los proveedores. Los proveedores tienen un plazo de entrega (desde que hacemos el pedido hasta que
lo recibimos en el almacn) determinado. Si este plazo es sobrepasado nos quedaremos sin existencias para atender la
demanda.
(Se hizo el pedido cuando faltaban 100da 6 y la mercanca entr el da 11)
Fluctuaciones de la demanda. La demanda de los clientes no suele ser constante, sino que sufre oscilaciones
imprevistas. Si la demanda es ms alta de lo previsto no tendremos suficientes existencias para atender esta
demanda.
(Se hizo el pedido cuando faltaban 100da 6, pero ese da se vendieron 100
paletscantidad que normalmente se vende en 4 das
y la mercanca del proveedor entr el da 8)
El stock de seguridad habra que calcularlo para cada referenciacada una tiene su propia demanda y
puede que dependa de suministradores distintos.
Actividad- cunta capacidad necesita la siguiente empresa para su almacn?
Hper- Sur ha encontrado un polgono industrial donde ubicar su almacn. En este polgono hay
varias naves en alquiler, cada una de una superficie distinta. Para el almacenaje la empresa
va a emplear estanteras convencionales de 30 metros de largo por 1,5 metros de ancho. Cada una
de ellas tiene capacidad para 120 palets.
Las estanteras se pueden colocar de dos en dos o individuales, dejando entre ellas un pasillo de 2
metros para que pueda maniobrar el medio de manipulacin. En este almacn se van a
comercializar las siguientes referencias
Qu nave necesita?
2.11. Localizacin de las Instalaciones. Mtodos.
1-Formar un equipo
2-Seleccin de criterios
3-Busqueda de localizaciones
4-Evaluciacin de localizaciones
--Centro de Gravedad
5-Seleccin de la Localizacin.
Una vez definida la red logstica (conjunto de almacenes y transporte), la capacidad de almacenaje
necesaria y las dimensiones del almacn/s que necesitamos, hay que buscar la ubicacin que daremos a
las instalaciones.
La decisin de localizacin es bastante compleja y se trata de una decisin estratgica, lo cual quiere decir
que una vez tomada no suele modificarse en el corto plazo.
Costes de transporte.
Costes de instalacin.
Costes de personal.
Plazos de entrega.
Otros como accesibilidad al transporte, impuestos y marco jurdico aplicable, etc.
*Distancia entre el almacn y los clientes: Intentaremos que el almacn se site de tal manera que
las distancias entre ste, y los puntos donde tendremos que servir la mercanca sean las menores
posibles.
Plazos de entrega (+ costes de transporte)
*Distancia entre el almacn y los proveedores: No slo basta con estar cerca de nuestros
clientes, sino que tambin conviene que los proveedores estn lo ms cerca posible para
reducir los costes de transporte.
Costes de transporte (+ plazo de reposicin)
*Tipo de transporte que se emplear con ms frecuencia: Por ejemplo, una empresa cuyo medio de
transporte principal sea el avin, lgicamente ubicar sus almacenes cerca de u n aeropuerto.
*Accesibilidad: Es preciso buscar lugares bien comunicados, a ser posible con autopistas o
autovas cercanas.
*Coste del terreno: Es un punto fundamental. Si el coste del terreno es muy elevado, la inversin a
realizar en el almacn tambin ser muy elevada. Tambin hay que tener en cuenta las expectativas
de revalorizacin del terreno. Si esperamos que el precio del suelo de la zona donde vamos a adquirir
el almacn vaya a subir, siempre podr ser una fuente de beneficios en caso de que deseemos
venderlo en un futuro.
Costes de la instalacin: terreno + construccin edificio + equipamiento
*Disponibilidad y caractersticas de la mano de obra: Hay que tener en cuenta que no siempre se
puede contar con la mano de obra necesaria para poner el almacn en funcionamiento. El clima laboral,
salario medio, etc., tambin deben tenerse en cuenta.
Costes de la mano de obra
*Otros condicionantes: Si el almacn va a ser construido por la propia empresa, tendr que tener en
cuenta la facilidad de obtener Los permisos de obra, electricidad, agua, telfono, etc. Otros factores
son el marco jurdico de la zona, impuestos, condiciones climatolgicas, etc.
Para cada instalacin de la red logstica (eje: almacn central, almacenes regionales) se pueden
priorizar unos factores u otros
Procedimiento de eleccin de una ubicacin
Para decidir la ubicacin de un almacn deben seguirse una serie de pasos que se exponen en la
siguiente tabla
Ejemplo: una empresa multinacional del sector textil desea abrir una plataforma logstica en Espaa para
abastecer sus 150 tiendas repartidas por distintos pases europeos
Busca un posible emplazamiento (localidad) para dicha instalacinPasos:
1 Formar el Equipo
2 Seleccin de Criterios:
Los factores clave son:
1 Que disponga de un aeropuerto para operar vuelos internacionales (envo de
2 Acceso portuario a menos de 100 km. (recepcin de la mercancaproveedores)
(Nota el factor clave puede tomar un valor dicotmico (Si No), o puede ser el lmite de una
escala...ejemplo: ubicaciones que tengan una poblacin superior a los 10.000, o que los salarios
bsicos se encuentren entre 8 y 10 euros la hora)
3 Bsqueda de localizaciones:
En Espaa se encuentran varias localidades que cumplen con los factores clave
Barcelona, Valencia, Bilbao, Corua
Lgicamente se rechazan otras que no cumplan 1 o los 2 criterios clave, por ejemplo interiores:
Madrid, Sevilla, Toledo...Salamanca
4 Evaluacin de Localizaciones:
Entre las que cumplen con los factores clave Barcelona, Valencia, Bilbao, Corua, se procede a un
anlisis ms detalladoempleando algn mtodo como:
--factores ponderados
--punto muerto de localizacin
--centro de gravedad
5 Seleccinen base a los datos de uno o varios mtodos
(Evaluacin de Alternativas) En sta fase la organizacin podr emplear varios mtodos de
evaluacin:
En este anlisis se hace una comparacin entre las alternativas de localizacin basndose en el
coste de produccin en cada localizacin y el volumen de produccin previsto
(estimaciones de produccin).
Nota: tambin sera posible usarlo para determinar la localizacin del almacn segn el n de
envos que estimemos a nuestro clientes (= que una empresa que produce)
Eje: coste de los Pedidos/envosvaran segn la localizacin
Coste Fijo de la Instalacin (terreno, edificio, mobiliario y maquinaria) y vehculos
de transporte-amortizacin
Coste Variable (precio de la mercanca, coste mano de obra, transporte al
cliente)pueden oscilar segn la ubicacin (ms prxima a los proveedores o
a los clientes)
Disponiendo de los CF y CV para cada localizacin, se estiman los Costes Totales CT,
para una produccin estimada (normalmente anual). Seleccionar la localizacin que
proporcione el coste total mnimo para el volumen de produccin previsto.
-localizacin 1 CT1= CF1+ CV1
-localizacin 2 CT2= CF2+ CV2
-localizacin 3 CT3= CF3+ CV3
(nota: --puede que no se tengan en cuenta las posibles economas de escala ---reduccin de los
CF al aumentar el volumen de produccin...) o de las economas de alcance...---reduccin
de ciertos CV al aumentar el volumen de produccin. Igualmente puede no tenerse en
cuenta los efectos de los cambios de capacidad total, sobre los costes)
*Mtodo del centro de gravedad (especial para localizar almacenes-
productos terminados)
Es una tcnica utilizada para encontrar la localizacin de un centro de distribucin que minimice
los costes de distribucin.
Eje:- empresa que tiene 5 supermercados de distribucin en castilla y len --donde situar el
almacn central para abastecerlos-
El mtodo tiene en cuenta la localizacin de los clientes, el volumen de los artculos
transportados y los costes de transporte, para encontrar la mejor localizacin del centro de
distribucin.
El mtodo parte de un mapa donde se localicen las posibles ubicaciones, en ste mapa se sita
un sistema de coordenadas. El lugar donde se ubique el origen de las coordenadas y la
escala a utilizar es arbitrario, lo importante es que las distancias relativas se representen
correctamente.
A partir de los datos obtenidos, El centro de gravedad vendr determinado por las ecuaciones:
Ejemplo:
*Modelo de transporte
El objetivo del modelo es determinar el mejor patrn de entregas desde diversos puntos de
suministro (o fuentes) a diversos puntos de demanda (o destinos), para minimizar los
costes totales de produccin y de transporte.
Las tcnicas de programacin lineal pueden usarse para resolver ste tipo de problemas. El
modelo de transporte permite encontrar una solucin inicial viable, y luego se hace una
mejora paso a paso hasta que se alcanza una solucin ptima.
Criterios de diseo:
Mnimos recorridos: Clasificar nuestras existencias segn el mtodo ABC, ( A, los que ms se venden,
C los que menos se vende, los productos A de mayor rotacin ms cerca de la zona de salida, los C los
ms alejados.) El 20% de las referencias supone el 80 % de las ventas, estos seran los productos A.
Facilidad de recuento.
Elementos interrelacionados
Eje:--puedes colocar la mercanca (almacenar) muy junta y con gran altura para aprovechar al
mximo el espacio, pero luego el proceso de elaboracin de pedidos ser muy costosoa su vez,
tampoco puedas, por facilitar el picking, tener una lnea de estanteras para cada
productoprecisando mucho espacio