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Tema 2-Diseo del sistema logstico:

1-Configuracin de canales logsticos.


-canales de abastecimiento
-canales de distribucin

2-Diseo de almacenes.
2.1.-Medios de manipulacin y transporte interno
2.2.-Sistemas de Almacenaje
2.3. Criterios de Ubicacin de la Mercanca. Criterio ABC
2.4. Sistemas de Localizacin en el almacn.
2.5. Criterios de Salida de la mercanca (FIFO, LIFO)
2.6. Codificacin / etiquetado / Identificacin de productos

2 PARTE:

2.7. Sistemas de Elaboracin de pedidos


2.8. Integracin de Sistemas
2.9. Distribucin en Planta
2.10. Capacidad de la Instalacin.
2.11. Localizacin de las Instalaciones. Mtodos.

3-Diseo de la flota de transporte.

Ejemplos:
-distribucin alimentaria
-distribucin muebles
-distribucin de las ventas online
-distribucin farmacutica

Soluciones para distintos sectoresempresa especializada:


http://www.vanderlande.nl/es/Centros-de-distribucion/Segmentos.htm
http://www.vanderlande.nl/es/Centros-de-distribucion.htm

Videosempresa especializada:
http://www.youtube.com/user/BeumerGroup?feature=watch
2.7. Sistemas de Elaboracin de Pedidos: (recuperacin)
--automticos
--manuales
*Con papel
*Con terminal de Cdigo de Barras o por radio frecuencia
*Con terminal de Voz

2.8. Integracin de Sistemas


*Integracin de:
Recepcinalmacenamiento de la mercancaElaboracin de pedidos

--sistemas AS/RS
--sistemas de carrusel

2.9. Distribucin en Planta


*Zonas de un almacn
*Distribucin en Planta
*en U
*en Lnea Recta

2.10. Capacidad de la Instalacin

*Capacidad para posicin fija = Lote de pedido + stock de seguridad.


*Capacidad para posicin aleatoria = (Lote de pedido/2) + stock de seguridad.

*Clculo del Stock de Seguridad

2.11. Localizacin de las Instalaciones. Mtodos.

*Factores a tener en cuenta para la eleccin de la ubicacin

*Procedimiento de eleccin de una ubicacin

1-Formar un equipo
2-Seleccin de criterios
3-Busqueda de localizaciones
4-Evaluciacin de localizaciones
Mtodos: --Factores ponderados
--Anlisis de Costes (punto muerto9
--Centro de Gravedad
5-Seleccin de la Localizacin.

3-Diseo de la flota de transporte.


2.7. Sistemas de Elaboracin de Pedidos: (recuperacin)
Mtodos:

--automticos

--manuales

Picking hombre va a la mercancain situ

Ordenes trasmitidas al personal:

Con papel

Con terminal de Cdigo de Barras-radio frecuencia

Con terminal de Voz

Ventajas

Comparativa

Mercanca despaletizada, ubicada en:

--en el nivel 0 de las estanteras

--en cada estanteras (altura)

--en estanteras especficas agrupadas

Picking la mercanca va al hombreEstaciones de picking.

Ordenes transmitidas al personal

Con luz

Seleccin del criterio---(unipapel)- http://www.youtube.com/watch?v=-cO2oBcXx8Y

http://es.wikipedia.org/wiki/Picking

Coleccin de videos: http://www.youtube.com/user/almacenalia?feature=watch

La preparacin de pedidos (picking) es la actividad ms costosa de las realizadas en el almacn


(en torno a un 65% del coste de las operaciones de un almacn).

Bajo esta expresin se engloban un conjunto de tareas destinadas a extraer y acondicionar


exactamente aquellas cantidades de productos que satisfacen las necesidades de los clientes del
almacn, manifestadas a travs de sus pedidos.

Cuando las unidades de carga salen igual que entran, no es necesario realizar la operacin de
picking. Slo cuando esta unidad de carga se tiene que romper es cuando se debe llevar a cabo
esta operacin.
Puede ser un picking de unidades cuando se extraen productos unitarios de una caja o un
picking de cajas cuando se recogen cajas de una paleta o de un contenedor tambin llamado
Packing.
Sobre la forma de efectuar el picking, existen dos variantes:
Mediante sistemas automatizados
Mediante personas

Mediante Sistemas automatizados:


Aunque nos encontramos distintos modelos, normalmente se parte de una despaletizacin de la
mercancala cual es depositada en cajas o bandejas, stas mediante un sistema automatizado de
transporte, son depositadas en el almacnde all, son dispensadas al punto de picking...
Se pueden compactar (hacer los palets) (eje: mercadona) o cajas para cada cliente (eje: caso
de las farmacias )
http://www.vanderlande.nl/es/Centros-de-distribucion/Productos-y-Soluciones/Preparacion-de-pedidos.htm

Mediante Personas:
Dentro del sistema que emplea a personas nos encontramos el caso en que la persona va retirar las
mercancas para el pedido, donde estn almacenadas.
Y otro en el cual la mercanca necesaria para el pedido se deposita en cintas transportadoras que
llegan a una estacin o puestos donde los trabajadores retiran las cantidades necesarias para cada
pedido.

l. Picking "in situ": Basadas en el principio "hombre viaja a la mercanca". Segn este
procedimiento, el preparador de pedidos recibe una lista de picking o "picking list" donde aparecen los
artculos y cantidades de los mismos que componen el pedido. Con esta lista el preparador se
trasladar a la ubicacin donde se encuentran los distintos productos. Para ahorrar recorridos
innecesarios la lista de picking ir ordenada segn la ubicacin de cada producto.

Estas rdenes son trasmitidas al personal:

Con papel

Con terminal de lector de Cdigo de Barras

Con terminal de radio-frecuencia

Con terminal de Voz


La extraccin de las unidades que componen el pedido se puede realizar de varias formas:

En el nivel O de las estanteras (picking de bajo nivel): Es un mtodo que facilita la rotacin
de los productos, pero tiene una limitacin muy importante, y es que requiere tantos huecos de
picking como referencias tengamos en el almacn. Si se almacenan pocas unidades por cada
referencia el problema es ms grave, pues se desaprovechar mucho espacio.

En todas las alturas de las estanteras (picking de alto nivel): Cuando hay muchas
referencias y poco stock de cada uno, o bien cuando hay poco movimiento en el almacn se
emplea este tipo de picking. Su problema es que al tener que elevar al operario a la mercanca
retarda mucho la operativa del almacn.

En estanteras de picking: En este caso se requiere de una zona adicional en el almacn,


que ser ms grande cuantas ms referencias existan en el mismo. Este sistema reduce los
recorridos necesarios para realizar el picking, pero utiliza mucha superficie del almacn.
2. Estaciones de picking: Sistemas basados en el principio "mercanca viaja hacia el hombre".
En este caso, se emplean medios mecnicos denominados genricamente carruseles que
conducen las mercancas hasta los preparadores. La carga en los carruseles puede ser desde un
almacn automatizado (cajas) o desde el almacn, donde un operario deposita en la cinta los productos
que se le solicitan(ejese ponen en el carrusel 30 productos que se van a repartir entre las distintos
pedidos)
videos\recurso-picking con luz- y sistema automatizado de almacenamiento en cajas- CPS with PICK@EASE.mp4

Picking por luz.

http://www.ssi-schaefer.es/sistemas-logisticos/preparacion-de-pedidos-sin-papel/pick-to-
bucket.html

videos\recurso-picking Lightning Pick - Pack to Light.flv

videos\recurso-picking por luz.flv

Ejemplo: combinacin de criterios de ubicacin y distintos modelos de elaboracin de pedidos..

videos\sector farmacutico - Centro de distribucin Cofares Barb.mp4


2.8. Integracin de Sistemas
Automatizacin de la Recepcinalmacenamiento de la mercancaElaboracin de pedidos.

Cmo se seal en los sistemas de almacenamiento automtico, se pueden llegar a combinar


elementos de transporte (rodillos, transelevadoras), estanteras fijas o carruseles (estantera
mvil especial), formas de almacenar la mercanca (en palets, en cajas, en bandejas), junto
a sistemas de paletizado para la preparacin de pedidos(con robots)

Son los llamados sistemas AS/RS(Automatic Storage / Retrieval System)almacenamiento


automtico, recuperacin pedidos automtico.

http://www.vanderlande.nl/es/Centros-de-distribucion/Productos-y-Soluciones/Almacenaje-y-
extraccion.htm

videos\recurso-Carrusel Horizontal.mp4 carrusel horizontal.(semiautomtico)


http://www.logitecsl.net/equipos-verticales/2/extraccion-lift-y-twin/ carrusel vertical
videos\recurso-carrusel- Vertical_ Extraccin - Lift y Twin.flv carrusel vertical.(semiautomtico)

http://www.logitecsl.net/almacenaje-horizontal/3/carrusel/ (ventajas del almacenamiento en


carrusel)

mercadonaautomticos--videos\sector alimentacin-centro logstico Mercadona en Castilla


Len-Made in Castilla y Len (08_05_2011).flv

Un ejemplo interesante de almacn automtico es el Autostadt (Alemania): se trata de un rea alrededor de la


fbrica de Volkswagen en Woflsburg, en lo que viene a ser una especie de parque temtico del automvil
que cada ao recibe ms de 1 milln de visitantes.

Lo que se ve en la fotografa es uno de los dos almacenes automticos (AS/RS) para coches con forma
cilndrica con los que cuenta el Autostadt: cada torre mide 30 metros y tiene capacidad para 400 coches.
Estn conectadas directamente a la fbrica de Volkswagen mediante unos tneles de 700 metros de largo.
Una vez que los coches llegan a la base del edificio ascienden a una velocidad de 1.5 metros por segundo.
Como comentan en Cool Hunter, este sistema ocupa un 20 % menos de espacio que un mtodo de
almacenaje tradicional, adems de que es ms barato de construir. Y todo para convertir el momento en el
que vayas a recoger tu coche (al parecer te avisan de tu turno mediante unas enormes seales luminosas) en
un instante mgico.

http://www.autostadt.de/en/start/

http://www.autostadt.de/en/explore-the-autostadt/car-towers/

Caso especial---Parking automatizado

videos\procesos-Parking automtico en Vigo.mp4.flv


2.9. Distribucin en Planta

Las zonas del almacn


En cualquier almacn deben estar perfectamente definidas, al menos, las siguientes zonas:

.,_ Zonas de carga y descarga (muelles)


Son aquellas a las que tienen acceso directo los camiones o vehculos de transporte y reparto de
mercancas. Lo ideal, si se dispone del espacio suficiente es colocar ambas zonas en lugares
completamente opuestos, para hacer el trnsito prcticamente recto.

Zona de recepcin
La zona de recepcin deber estar situada de la manera ms independiente posible del resto
del almacn con el fin de poder actuar no slo como receptora, sino tambin como clasificadora del
producto recibido.
Como vimos anteriormente, en la zona de recepcin , la mercanca ser sometida a un doble
proceso:
l. Control de la calidad. En esta etapa se comprobar que la mercanca recibida se
corresponde con las caractersticas y calidad pedida.

2. Clasificacin de la mercanca. Posteriormente se proceder a la determinacin de


la ubicacin de la misma dentro del almacn .
Dada la importancia que en el rendimiento futuro del almacn puede tener una buena comprobacin
y sobre todo una buena ubicacin, es preciso dar a esta zona la amplitud e independencia mxima
posible.
Actualmente, la prctica totalidad de los productos que se manejan en un almacn estn
provistos de un cdigo de barras, el cual puede ser ledo con un scanner, de forma que una vez
identificado por el ordenador central de almacn, ste puede generar inmediatamente la etiqueta de
ubicacin de la mercanca. Esta etiqueta ser posteriormente leda por el operador de la carretilla
elevadora para proceder a su colocacin.

* Zona de almacenaje
La zona de almacenaje propiamente dicha es aquella que est nicamente destinada a este fin.
Para ello ha de contar con las instalaciones adecuadas.

* Zonas de preparacin de pedidos


Las zonas de preparacin de pedidos no son imprescindibles en cualquier almacn, tan slo en
aquellos en los que la mercanca de salida tenga una composicin diferente (por ejemplo, cuando
entran palets completos y salen palets compuestos por distintas unidades). Tampoco sern
necesarias si el picking se realiza en la zona de almacenaje (en las propias estanteras).
Cuando el picking se realiza fuera de la zona de almacenaje, existe una zona a la que los
operarios conducen las unidades de carga extradas de las distintas zonas de almacenaje. En esta
zona se almacenan palets "abiertos" de las distintas referencias, o bien se colocan unidades
sueltas de estas referencias en estanteras especialmente diseadas para picking.

* Zonas de expedicin
Son aquellas destinadas al embalaje, si procede de los pedidos seleccionados en las zonas de
preparacin anteriormente descritas, y en todo caso a la acumulacin de las mercancas que han
de salir del almacn, mediante su carga en los camiones de reparto y/o distribucin.
Para una correcta velocidad de movimientos dentro del almacn, debern de disearse a ser
posible en el frente opuesto a las zonas de recepcin. Si por razones de espacio deben colocarse
juntas, ambas zonas deben estar claramente delimitadas. En este ltimo caso, bastar con una sola
zona de carga y descarga, aunque esto llevar consigo una mayor dificultad de control del flujo de
mercancas y el movimiento de camiones.
* Zona de oficina y servicios
Son las destinadas a alojar el material preciso para la gestin administrativa del almacn, adems
de los servicios auxiliares que precisar tanto el personal administrativo como el operario.

* Otras zonas especializadas


Cmaras frigorficas: el tamao y cantidad de las cmaras frigorficas deber decidirse bajo
los mismos criterios y consideraciones utilizados para cualquier otra mercanca, pero aqu,
adems, debern considerarse las diferentes temperaturas y humedades que requieren los diversos
productos para ser almacenados. Cuando existen productos que requieran fro, los camiones
descargarn en puertas dotadas de abrigos, para evitar la ruptura de la cadena del fro.
Devoluciones: Si el volumen de devoluciones es importante, se hace conveniente crear unos
espacios destinados a ubicar temporalmente los envos que por razones diversas, conocidas o
no, han sido rechazados por sus destinatarios. En esta zona se suelen realizar las operaciones de
desembalaje, seleccin y clasificacin de los artculos devueltos para su reconocimiento y posible
aceptacin de las causas, hasta la resolucin de las medidas a tomar.
Palets vacos: El empleo cada vez ms generalizado de palets, tanto en rgimen de intercambio
que obliga a entregar tantos palets vacos como hayan sido recibidos con producto, o la utilizacin
de un servicio de alquiler o compraventa de palets a terceros, requiere que se disponga de espacios
adecuados para el almacenamiento temporal de palets de forma que se puedan identificar los
propietarios, tipos y dimensiones que suelen utilizarse.
DISTRIBUCIONES EN PLANTA

Diseo en U

Su ventaja principal es que las zonas de expedicin y recepcin estn muy prximas por lo que
puede emplearse el personal y los medios de manipulacin para ambas actividades
indistintamente.
Diseo en lnea recta
En este caso se colocan los muelles opuestos, especializndose unos en la entrada mercanca
y otros en la salida de las mismas.
Tiene muchas ventajas sobre el anterior. La ms importante es que facilita el trnsito de la
mercanca, al ser ste mucho ms recto.

Tambin, al tener los muelles diferenciados permite adaptarlos a distintos medios de transporte
(por ejemplo, si las entradas se realizan en vehculos pesados y las salidas en vehculos ligeros).

Otra ventaja es que si el almacn se encuentra situado entre dos vas distintas permite que las
entradas y las salidas se realicen por distintas carreteras, reduciendo significativamente el
trfico en el exterior del almacn.
Sus principales desventajas son que al especializar el personal y las mquinas en entradas
y salidas, se pierde algo de flexibilidad, adems de ser un diseo que puede ocasionar la creacin
de corrientes de aire.
2.10. Capacidad de la Instalacin.
La instalacin de un almacn comprende varias zonas como se indic (muelles, recepcin,
almacenamiento, preparacin de pedidos, compactacin, devoluciones, palets, oficinas...)

La distribucin interna de un almacn puede ser modificada, mientras que su dimensin va a condicionar
durante un largo perodo de tiempo las operaciones que se realizan en l. Un error en el
dimensionamiento del almacn puede conducir a un incremento sustancial en los costes de la
operacin (espacio insuficiente) o a una inversin innecesaria (mayor de la requerida). Nos
encontramos ante una decisin a largo plazo, o estratgica.

Las necesidades de capacidad no son estables, sino que fluctan a lo largo del tiempo. Las estrategias
a seguir en cada caso se pueden observar en el cuadro adjunto

Clculo de la capacidad necesaria


La capacidad de un almacn se mide en unidades de almacenamiento, que pueden ser productos
independientes, cajas, palets, etc.
La capacidad requerida depende del sistema de organizacin y manipulacin y almacenaje de
mercancas que empleemos (tipo de estanteras). No obstante, se pueden usar ciertas reglas generales:
As en un sistema de posicin fija (cada producto tiene una ubicacin predeterminada), la capacidad
requerida es la cantidad que solemos pedir del producto a nuestro proveedor ms el stock de seguridad
(unidades que tenemos en el almacn para hacer frente a los posibles imprevistos).
En un sistema de posicin aleatoria (los productos se introducen en los huecos que van quedando
vacos) la capacidad requerida es el lote de pedido divido entre dos, ms el stock de seguridad.

Capacidad s.p. fija = Lote de pedido + stock de seguridad.


Capacidad s.p. aleatoria = (Lote de pedido/2) + stock de seguridad.

Segn varios estudios empricos, la superficie Total que debe ocupar un almacn est entre
2 y 3 veces la necesaria para el almacenaje en s.
(Zonas del almacn: recepcincontrol-almacenamiento-preparacin pedidos-expedicin)
Clculo del Stock de seguridad:
Es el volumen de existencias que tenemos almacenadas por encima del necesario (stock de ciclo) para atender la
demanda habitual de los clientes. Este stock tiene como finalidad evitar las rupturas de stock en caso de que se
produzcan:

Ejemplola empresa ha fijado el nivel de stock para ese producto en 50 palets, sabe que las ventas
medias son de 50 palets cada 2 das.

-(da 6). Hace el pedido al proveedor cuando faltan 100 palets Le sirven el pedido normalmente a los 2
das.
- das 6 y 7 las ventas son de 50 palets
-Da 8 recibe el lote(200 palets)tiene aproximadamente para 8 das.
Retrasos de los proveedores. Los proveedores tienen un plazo de entrega (desde que hacemos el pedido hasta que
lo recibimos en el almacn) determinado. Si este plazo es sobrepasado nos quedaremos sin existencias para atender la
demanda.
(Se hizo el pedido cuando faltaban 100da 6 y la mercanca entr el da 11)

Fluctuaciones de la demanda. La demanda de los clientes no suele ser constante, sino que sufre oscilaciones
imprevistas. Si la demanda es ms alta de lo previsto no tendremos suficientes existencias para atender esta
demanda.
(Se hizo el pedido cuando faltaban 100da 6, pero ese da se vendieron 100
paletscantidad que normalmente se vende en 4 das
y la mercanca del proveedor entr el da 8)

El stock de seguridad habra que calcularlo para cada referenciacada una tiene su propia demanda y
puede que dependa de suministradores distintos.
Actividad- cunta capacidad necesita la siguiente empresa para su almacn?
Hper- Sur ha encontrado un polgono industrial donde ubicar su almacn. En este polgono hay
varias naves en alquiler, cada una de una superficie distinta. Para el almacenaje la empresa
va a emplear estanteras convencionales de 30 metros de largo por 1,5 metros de ancho. Cada una
de ellas tiene capacidad para 120 palets.

Las estanteras se pueden colocar de dos en dos o individuales, dejando entre ellas un pasillo de 2
metros para que pueda maniobrar el medio de manipulacin. En este almacn se van a
comercializar las siguientes referencias

Referencia Lote de pedido Stock de seguridad Capacidad requerida


A 10 4 14
B 100 10 110
e 200 15 215
D 50 20 70
E 10 3 13
F 100 25 125
G 60 10 70

La empresa va a emplear un sistema de posicin fija para sus artculos.

Qu nave necesita?
2.11. Localizacin de las Instalaciones. Mtodos.

*Factores a tener en cuenta para la eleccin de la ubicacin

*Procedimiento de eleccin de una ubicacin

1-Formar un equipo

2-Seleccin de criterios

3-Busqueda de localizaciones

4-Evaluciacin de localizaciones

Mtodos: --Factores ponderados

--Anlisis de Costes (punto muerto9

--Centro de Gravedad

5-Seleccin de la Localizacin.

Una vez definida la red logstica (conjunto de almacenes y transporte), la capacidad de almacenaje
necesaria y las dimensiones del almacn/s que necesitamos, hay que buscar la ubicacin que daremos a
las instalaciones.
La decisin de localizacin es bastante compleja y se trata de una decisin estratgica, lo cual quiere decir
que una vez tomada no suele modificarse en el corto plazo.

Factores a tener en cuenta para la eleccin de la ubicacin


La eleccin de una ubicacin va a tener repercusin en muchos aspectos de la gestin logstica de la
empresa, tales como:

Costes de transporte.
Costes de instalacin.
Costes de personal.
Plazos de entrega.
Otros como accesibilidad al transporte, impuestos y marco jurdico aplicable, etc.

*Distancia entre el almacn y los clientes: Intentaremos que el almacn se site de tal manera que
las distancias entre ste, y los puntos donde tendremos que servir la mercanca sean las menores
posibles.
Plazos de entrega (+ costes de transporte)
*Distancia entre el almacn y los proveedores: No slo basta con estar cerca de nuestros
clientes, sino que tambin conviene que los proveedores estn lo ms cerca posible para
reducir los costes de transporte.
Costes de transporte (+ plazo de reposicin)
*Tipo de transporte que se emplear con ms frecuencia: Por ejemplo, una empresa cuyo medio de
transporte principal sea el avin, lgicamente ubicar sus almacenes cerca de u n aeropuerto.
*Accesibilidad: Es preciso buscar lugares bien comunicados, a ser posible con autopistas o
autovas cercanas.
*Coste del terreno: Es un punto fundamental. Si el coste del terreno es muy elevado, la inversin a
realizar en el almacn tambin ser muy elevada. Tambin hay que tener en cuenta las expectativas
de revalorizacin del terreno. Si esperamos que el precio del suelo de la zona donde vamos a adquirir
el almacn vaya a subir, siempre podr ser una fuente de beneficios en caso de que deseemos
venderlo en un futuro.
Costes de la instalacin: terreno + construccin edificio + equipamiento
*Disponibilidad y caractersticas de la mano de obra: Hay que tener en cuenta que no siempre se
puede contar con la mano de obra necesaria para poner el almacn en funcionamiento. El clima laboral,
salario medio, etc., tambin deben tenerse en cuenta.
Costes de la mano de obra
*Otros condicionantes: Si el almacn va a ser construido por la propia empresa, tendr que tener en
cuenta la facilidad de obtener Los permisos de obra, electricidad, agua, telfono, etc. Otros factores
son el marco jurdico de la zona, impuestos, condiciones climatolgicas, etc.

Para cada instalacin de la red logstica (eje: almacn central, almacenes regionales) se pueden
priorizar unos factores u otros
Procedimiento de eleccin de una ubicacin

Para decidir la ubicacin de un almacn deben seguirse una serie de pasos que se exponen en la
siguiente tabla

Ejemplo: una empresa multinacional del sector textil desea abrir una plataforma logstica en Espaa para
abastecer sus 150 tiendas repartidas por distintos pases europeos
Busca un posible emplazamiento (localidad) para dicha instalacinPasos:
1 Formar el Equipo

2 Seleccin de Criterios:
Los factores clave son:
1 Que disponga de un aeropuerto para operar vuelos internacionales (envo de
2 Acceso portuario a menos de 100 km. (recepcin de la mercancaproveedores)

(Nota el factor clave puede tomar un valor dicotmico (Si No), o puede ser el lmite de una
escala...ejemplo: ubicaciones que tengan una poblacin superior a los 10.000, o que los salarios
bsicos se encuentren entre 8 y 10 euros la hora)

Factores secundarios: (valoracin)


3 Costes del Terreno
4 Costes de la mano de obra
5 Acceso a autovas.

3 Bsqueda de localizaciones:
En Espaa se encuentran varias localidades que cumplen con los factores clave
Barcelona, Valencia, Bilbao, Corua
Lgicamente se rechazan otras que no cumplan 1 o los 2 criterios clave, por ejemplo interiores:
Madrid, Sevilla, Toledo...Salamanca

4 Evaluacin de Localizaciones:
Entre las que cumplen con los factores clave Barcelona, Valencia, Bilbao, Corua, se procede a un
anlisis ms detalladoempleando algn mtodo como:
--factores ponderados
--punto muerto de localizacin
--centro de gravedad
5 Seleccinen base a los datos de uno o varios mtodos
(Evaluacin de Alternativas) En sta fase la organizacin podr emplear varios mtodos de
evaluacin:

*Mtodo de factores ponderados


Este mtodo comprendera seis pasos:
1- Se disponen todos los factores considerados relevantes o claves. Los datos relativos a cada
factor y localizacin, pueden ser obtenidos por distintas fuentes. (Eje...Renta disponible
de un pas...datos estadstica nacional// salario medio de tipo de profesional-directivos/
trabajadores...datos del sector// costes de suministros...datos de la empresa).
2 - Se asigna un peso o ponderacin a cada factor, y as reflejar su importancia relativa para los
objetivos de la empresa. (Peso = % de un elemento dentro de un total...eje: el factor
"precio del suelo" tiene un peso 4 dentro de un total de 14)--siempre podra traducirse a un
porcentaje del total...
3 - Se elabora una escala para los factores (por ejemplo de 1 a 10)--siempre se mantiene la
misma escala para los distintos factores---sus puntuaciones varan siempre dentro de una
misma escala.
Nota: los valores que se fijan, suelen ir de 1 --localizacin con factor menos favorable a 10-
localizacin con factor muy positivo... (Si se utiliza una escala de 1 a 10).
4 - Se pide a los directivos que punten cada localizacin para cada factor, segn la escala del
paso anterior. (Para la puntuacin de cada factor y localizacin, los directivos pueden
establecer una escala de 1 a 10, por ejemplo...en el uno estaran las localizaciones con
costes laborales ms altos--ms de 30.000 euros/ao...y en el 10 las localizaciones con los
costes ms bajos...menos de 10.000 euros/ao).
5- Se multiplica la puntuacin por el peso de cada factor y calcula el total de cada localizacin.

6- Se recomienda la localizacin basada en la mxima puntuacin, considerando los


resultados de los enfoques cuantitativos.
Eje:- empresa de parques temticos---perdidas de eurodisney--buenas comunicaciones,
poblacin amplia, renta alta.....pero climatologa psima
*Anlisis del punto muerto de localizacin (especial para localizar fbricas)

En este anlisis se hace una comparacin entre las alternativas de localizacin basndose en el
coste de produccin en cada localizacin y el volumen de produccin previsto
(estimaciones de produccin).
Nota: tambin sera posible usarlo para determinar la localizacin del almacn segn el n de
envos que estimemos a nuestro clientes (= que una empresa que produce)
Eje: coste de los Pedidos/envosvaran segn la localizacin
Coste Fijo de la Instalacin (terreno, edificio, mobiliario y maquinaria) y vehculos
de transporte-amortizacin
Coste Variable (precio de la mercanca, coste mano de obra, transporte al
cliente)pueden oscilar segn la ubicacin (ms prxima a los proveedores o
a los clientes)

ste mtodo se puede usar para calcular:


1. La mejor localizacin para un volumen de produccin anual estimado. (=volumen de
envos estimado)
Determinar los costes fijos anuales (amortizacionesterrenos, construccin..) y variables
(materiales, mano de obra, transporte...) para cada localizacin.

Disponiendo de los CF y CV para cada localizacin, se estiman los Costes Totales CT,
para una produccin estimada (normalmente anual). Seleccionar la localizacin que
proporcione el coste total mnimo para el volumen de produccin previsto.
-localizacin 1 CT1= CF1+ CV1
-localizacin 2 CT2= CF2+ CV2
-localizacin 3 CT3= CF3+ CV3

2. Determinar para qu intervalos de produccin anual estimada es mejor cada


localizacin.
Se podra realizar un grfico donde los costes totales de cada localizacin se reflejen en el
eje vertical, y el volumen anual de produccin en el horizontal. A travs de varios valores
de produccin se pueden dibujar las rectas.
CT1= CF1+ CV1
Grficamente se podran observar para que INTERVALOS de produccin estimada es
ms ventajosa una localizacin u otra. No obstante, Los intervalos precisos se obtendrn a
travs de los puntos de corte de las distintas rectas.

(nota: --puede que no se tengan en cuenta las posibles economas de escala ---reduccin de los
CF al aumentar el volumen de produccin...) o de las economas de alcance...---reduccin
de ciertos CV al aumentar el volumen de produccin. Igualmente puede no tenerse en
cuenta los efectos de los cambios de capacidad total, sobre los costes)
*Mtodo del centro de gravedad (especial para localizar almacenes-
productos terminados)
Es una tcnica utilizada para encontrar la localizacin de un centro de distribucin que minimice
los costes de distribucin.
Eje:- empresa que tiene 5 supermercados de distribucin en castilla y len --donde situar el
almacn central para abastecerlos-
El mtodo tiene en cuenta la localizacin de los clientes, el volumen de los artculos
transportados y los costes de transporte, para encontrar la mejor localizacin del centro de
distribucin.
El mtodo parte de un mapa donde se localicen las posibles ubicaciones, en ste mapa se sita
un sistema de coordenadas. El lugar donde se ubique el origen de las coordenadas y la
escala a utilizar es arbitrario, lo importante es que las distancias relativas se representen
correctamente.
A partir de los datos obtenidos, El centro de gravedad vendr determinado por las ecuaciones:

donde dix= coordenada x de la localizacin i


diy= " y " i

Qi = cantidad de bienes transportados de o a la localizacin i


Ese centro de gravedad o localizacin del almacn central, ser aqulla que minimiza la
distancia entre el almacn y los centros de distribucin final, teniendo en cuenta la
demanda de cada uno de ellos.
(nota: se hallan las medias ponderadas de x, as como de la y )
---el centro de coordenadas se desplazar hacia el este-oeste en el eje de las x. (segn el peso
o ponderacin)
---el " " " el norte-sur " y.
Este mtodo asume que el coste de abastecimiento de los centros de distribucin es
directamente proporcional tanto a la distancia como al volumen transportado.

Ejemplo:
*Modelo de transporte

El objetivo del modelo es determinar el mejor patrn de entregas desde diversos puntos de
suministro (o fuentes) a diversos puntos de demanda (o destinos), para minimizar los
costes totales de produccin y de transporte.

Toda empresa con un red de puntos de suministro-demanda se enfrenta a un problema de este


tipo.

Las tcnicas de programacin lineal pueden usarse para resolver ste tipo de problemas. El
modelo de transporte permite encontrar una solucin inicial viable, y luego se hace una
mejora paso a paso hasta que se alcanza una solucin ptima.
Criterios de diseo:

Algunas recomendaciones pueden ser:

Mnimos recorridos: Clasificar nuestras existencias segn el mtodo ABC, ( A, los que ms se venden,
C los que menos se vende, los productos A de mayor rotacin ms cerca de la zona de salida, los C los
ms alejados.) El 20% de las referencias supone el 80 % de las ventas, estos seran los productos A.

Facilidad de acceso al stock: Modulacin ubicaciones.

Facilidad de recuento.

Minimizar: espacio, trfico, movimientos, riesgos.

La estructura e implantacin deben ser flexibles para adaptarse a futuras necesidades

Elementos interrelacionados
Eje:--puedes colocar la mercanca (almacenar) muy junta y con gran altura para aprovechar al
mximo el espacio, pero luego el proceso de elaboracin de pedidos ser muy costosoa su vez,
tampoco puedas, por facilitar el picking, tener una lnea de estanteras para cada
productoprecisando mucho espacio

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