PENGEMBANGAN JADWAL PERAWATAN PADA MESIN CETAK GRAVITY DIE

CASTING BERDASARKAN KOMPONEN KRITIS UNTUK MEMINIMASI LOSS TIME

DI PT. CHEMCO HARAPAN NUSANTARA

Ilham Kurnia Yahya, Bambang Kuswanto*), Anwar Sukito Ardjo**)

Program Studi Sarjana Terapan Teknik Mesin Produksi dan Perawatan
Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri Semarang
Jl. Prof. H. Sudarto, SH., Tembalang, kode pos 6199, Semarang 50329
Telp. 7473417, 7499585, 7499586 (Hunting), Fax. 7472396

ABSTRAK
Permasalahan di departemen Gravity Die Casting PT. Chemco Harapan Nusantara Cikarang yaitu
kerusakan mesin gravity die casting dengan loss time rata rata sebesar 435 jam selama tahun
2016. Tujuan dari penelitian ini adalah pengembangan jadwal perawatan mesin cetak gravity die
casting dengan menentukan penyebab kerusakan komponen kritis dan mencari nilai interval waktu
perawatan komponen kritis sehingga dapat menurunkan loss time. Metode yang digunakan adalah
metode Failure Mode Effect and Critical Analysis (FMECA) untuk mengetahui efek dan potensi
kegagalan komponen yang di nilai dari saverage, occurrence dan detection untuk mencari nilai Risk
Priority Number (RPN) yang di termasuk sebagai komponen kritis. Hasil yang diperoleh dari
penelitian ini yaitu pengembangan jadwal berdasarkan komponen kritis serta membuat logbook
kalender perawatan yang bertujuan untuk mengetahui tindakan perawatan pada kerusakan
komponen kritis dengan menentukan jadwal pergantian komponen mesin gravity die casting,
didapat untuk komponen Thermocouple Dies mempunyai waktu antar kerusakan aktual selama 46
hari, nilai keandalan sebesar 50%, frekuensi kerusakan komponen sebanyak 8 kali, dengan
perawatan usulan selama 10 hari penggantian komponen, nilai keandalan sebesar 82% dan
penerapan jadwal pergantian tersebut dapat menurunkan loss time sebesar 32 %, untuk komponen
Limit Switch Core Up mempunyai waktu antar kerusakan aktual selama 50 hari, nilai keandalan
sebesar 50%, frekuensi kerusakan komponen sebanyak 6 kali, dengan perawatan usulan selama 11
hari penggantian komponen, nilai keandalan sebesar 80% dan penerapan jadwal pergantian
tersebut dapat menurunkan loss time sebesar 30 %.

Kata Kunci : Loss Time, Pengembangan Jadwal, Perawatan Preventif, FMECA

ABSTRACT
Problems in the Gravity Die Casting PT. Chemco Hope Nusantara Cikarang i.e. damage machine
gravity die casting with the median time loss of 435 hours during the year 2016. The purpose of
this research is the development of printing machine maintenance schedule gravity die casting with
determining the cause of damage to critical components and find the value of critical components
of the treatment time interval so that it can lower the loss time. The method used is the method
Failure Mode Effects and Critical Analysis (FMECA) to know the effects and the potential failure
of a component in the value of its occurrence, and saverage detection to find the value of the Risk
Priority Number (RPN) including as a critical component. The results obtained from this research
namely development schedule based on critical components and create calendar maintenance
logbook aimed to know the actions of care on damage critical components by specifying a schedule
of the turn gravity die casting machine components, were obtained for the components of the
Thermocouple Dies have time between actual damages for 46 days, the value of 50% reliability,
frequency damage components by as much as 10 times, with a proposal for a 10-day care
reimbursement component, the value of reliability of 82% and the application of the schedule of the
turn can lowered the loss time of 32%, the Limit Switch components for Core Build-up have time
between actual damages for the past 50 days, the value of 50% reliability, frequency of damage
components of as many as six times, with a proposed treatment for the past 11 days the replacement
component, the value of 80% reliability and applicability of such turnover schedule can lower loss
of time by 30%.
Key world : Loss Time, Development Schedule, Preventif Maintenance, FMECA
PENDAHULUAN
Latar Belakang
Persaingan antar perusahaan saat ini sangat ketat dan
dinamis seiring cepatnya teknologi berkembang.
Kondisi ini mengakibatkan tidak sedikit perusahaan
yang merugi dan akhirnya berhenti karena kalah
bersaing dengan kompetitornya. Salah satu faktor
yang perlu diperhatikan dalam keberlangsungan suatu
perusahaan adalah kehandalan mesin karena berkaitan
dalam menjalankan produksi sebuah perusahaan
manufaktur pada kinerja yang konsisten. Oleh sebab
itu, kehandalan mesin perlu dijaga dan ditingkatkan
untuk mendukung kelancaran proses produksi melalui
sistem perawatan. Sistem perawatan adalah segala
kegiatan untuk memelihara atau menjaga fasilitas atau
peralatan pabrik dan mengadakan kegiatan
pemeliharaan, perbaikan penyesuaian, maupun
penggantian sebagian peralatan yang diperlukan agar
sarana fasilitas pada kondisi yang diharapkan dan
selalu dalam kondisi siap pakai.
Produk utama yang diandalkan dari PT Chemco
harapan nusantara adalah Brake system. Salah satu
departemen yang ada di PT Chemco yaitu departemen
gravity die casting dengan mesin utama yang di
gunakan yaitu mesin cetak gravity die casting yang
sudah beroperasi pada tahun 1994, berjumlah 55
mesin berfungsi PT. Chemco Harapan Nusantara
merupakan perusahaan yang bergerak dibidang
industri manufaktur khususnya industri spare parts
otomotif yang memproduksi brake system dan casting
wheels. Mesin cetak gravity die casting terbagi dalam
4 line, yaitu 12 mesin di line MA, 10 mesin di line MB
keduanya untuk memproduksi Master Caliper dengan
kapasitas 120 part/shift atau 9.360 part/bulan, 15
mesin di line CA untuk memproduksi Cover Caliper
dengan kapasitas 110 part/shift atau 8.580 part/bulan,
18 mesin di line CB untuk memproduksi Crown
Handle dengan kapasitas 90 part/shift atau 8.100
part/bulan dengan waktu kerja mesin selama 75
jam/bulan. Kesiapan (availability) mesin baik dalam
jumlah (kuantitas) maupun kualitas sesuai dengan
kebutuhan yang digunakan untuk melaksanakan
proses oproduksi serta kehandalan (reliability) mesin
perlu dijaga dan ditingkatkan untuk mendukung
kelancaran proses produksi melalui sistem perawatan.
Jenis kerusakan mesin di kategorikan menjadi 4
(empat) kategori, yaitu kerusakan pada Hidrolik
Mesin, Seal Aus, PLC dan Elektrikal dan
Motor/Mekanik. Loss time total mesin cetak gravity
die casting pada tahun 2016 selama 26.089 menit atau
435 jam. Interval Januari 2016 - Desember 2016
dengan perincian kerusakan pada Hidrolik Mesin
selama 6.275 menit atau 104,6 jam, Seal Aus selama
1.750 menit atau 29,2 jam, PLC dan Elektrikal selama
15.149 menit atau 252,5 jam dan Motor/Mekanik
selama 2.180 atau 36,3 jam dengan total kerja mesin 1
tahun yaitu 1.794 jam/mesin, loss time tertinggi pada
mesin MA01 selama 42 jam dengan type trouble PLC
dan Elektrikal umum selama 34 jam atau sebesar
84,76%. Manajemen perawatan yang kurang berjalan
dengan baik merupakan faktor tebesar yang
mengakibatkan kondisi mesin tidak berjalan dengan
baik, kegiatan untuk menjaga fasilitas atau peralatan
pabrik dan mengadakan perbaikan, penyesuaian atau
penggantian yang diperlukan agar terdapat suatu
penyesuaian atau penggantian yang diperlukan agar
terdapat suatu keadaan operasi produksi yang
memuaskan sesuai dengan apa yang direncanakan.
(Sofian, 2004)
Kerusakan mesin yang sering terjadi di Departemen
gravity die casting diakibatkan karena kurang
optimalnya metode perawatan yang digunakan seperti
kegiatan penjadwalan perawatan mesin, tidak adanya
perhitungan interval perawatan, kurangnya penerapan
prosedur perawatan mesin sehingga mengakibatkan
kerusakan mesin yang sering terulang dan tidak
berjalannya preventive maintenance dengan baik
hanya menggunakan sistem corrective maintenance
dan emergency maintenance saat terjadinya kerusakan
mesin sehingga mengakibatkan loss time, optimalisasi
perawatan preventif (PM) memainkan peran yang
semakin penting dalam perusahaan modern saat ini.
Semakin banyaknya komponen mesin yang
digunakan, tindakan preventive maintenance harus di
tingkatkan seperti pelumasan atau penggantian
komponen, walaupun kegiatan tersebut tidak dapat
meremajakan mesin ke keadaan baru mereka yang
baru, namun kegiatan tersebut harus dilakukan untuk
menambah lifetime mesin. (Jiawen Huab, 2017)
Banyaknya losstime yang terjadi pada mesin gravity
die casting, penelitian ini ditujukan untuk mengurangi
jumlah losstime mesin yang terjadi dengan
merencanakan pengembangan jadwal perawatan yang
lebih baik pada mesin tersebut. Metode yang
digunakan adalah menggunakan metode Failure Mode
Effect, Critical Analysis (FMECA), Metode ini di
gunakan untuk menentukan efek kegagalan pada
kerusakan mesin yang kemudian dibuat sebuah analisa
terhadap komponen yang bermasalah ( Komponen
Kritis ). Setelah dilakukan analisa kemudian dibuatlah
penjadwalan perawatan mesin yang berdasarkan pada
riwayat usia penggantian komponen. Berdasarkan
uraian diatas, maka diusulkan skripsi dengan judul
Pengembangan Jadwal Perawatan Mesin Cetak
Gravity Die Casting Berdasarkan Komponen Kritis
untuk Meminimasi Loss Time di PT.Chemco Harapan
Nusantara. Dengan menggunakan penjadwalan yang
di usulkan ini di harapkan losstime mesin yang terjadi
dapat berkurang.
Tujuan
Tujuan dari penelitian ini adalah :
a. Pengembangan jadwal perawatan mesin cetak
gravity die casting berdasarkan komponen kritis
yang dengan menentukan penyebab potensi
kerusakan komponen kritis dengan metode Failure
Mode, Effect and Critycal Analysis (FMECA)
b. Penentuan interval waktu perawatan dengan pola
distribusi
c. Rekomendasi pengembangan jadwal perawatan
untuk penggantian komponen kritis pada mesin
cetak gravity die casting untuk meminimasi loss
time yang terjadi
TINJAUAN PUSTAKA
Pekerjaan perawatan yang bertujuan untuk mencegah
terjadinya kerusakan, atau cara perawatan yang
direncanakan untuk pencegahan.
a. Perawatan Korektif (Corrective Maintenance)
Pekerjaan perawatan yang dilakuakan untuk
memperbaiki dan meningkatkan kondisi fasilitas
sehingga mencapai standar yang dapat diterima.
Perawatan korectif termasuk dalam cara
perawatan yang direncanakan untuk perbaikan.
b. Perawatan Berjalan (Running Maintenance)
Pekerjaan perawatan yang dilakuakan pada saat
fasilitas atau peralatan dalam keadaan bekerja.
Perawatan berjalan ini termasuk cara perawatan
yang direncanakan untuk diterapkan pada
peralatan dalam keadaan operasi.
c. Perawatan Prediktif (Predictive Maintenance)
Perawatan prediktif ini dilakukan untuk
mengetahui terjadinya perubahan atau kelainan
dalam kondisi fisik maupun fungsi dari sistem
peralatan. Biasanya perawatan predictif dilakukan
dengan bantuan pancaindera atau alat alat
monitor yang canggih.
d. Perawatan setelah terjadi kerusakan (Breakdown
Maintenance)
Pekerjaan perawatan yang direncanakan untuk
memperbaiki keusakan. Pekerjaan perawatan ini
dilakukan setelah terjadi kerusakan, dan untuk
memperbaikinya harus disiapkan suku cadang,
material, alat-alat dan tenaga kerjanya.
e. Perawatan Darurat (Emergency Maintenance)
Pekerjaan perbaikan yang segera dilakukan
karena terjadi kemacetan atau kerusakan yang tak
terduga. Perawatan darurat ini termasuk cara
perawatan yang tidak direncanakan (unplanned
emergency maintenance) (Supandi,2002).
Preventive Maintenance
Menurut Ebeling, (2008), preventive maintenance
merupakan perawatan yang dilakukan secara
terjadwal, umumnya secara periodic, dimana
seperangkat tugas perawatan seperti inspeksi dan
perbaikan, penggantian, pembersihan, pelumasan,
penyesuaian, dan penyamaan dilakukan. (Ebeling,
2008)
Penentuan Komponen Kritis
Komponen Kritis adalah kondisi suatu komponen
yang berpotensi mengalami kerusakan yang
berpengaruh pada keandalan operasional unit system.
Penilaian komponen kritis dapat dilakukan dengan
menggunakan pendekatan critical analysis dengan
menggunakan empat kriteria, yaitu:
a. Frekuensi kerusakan tinggi
Frekuensi kerusakan yang tinggi pada suatu
komponen jika tidak segera dilakukan tindakan
perbaikan dapat merambat ke komponen utama yang
berpotensi menimbulkan unit tidak dapat beroperasi
(breakdown).
b. Dampak kerusakan pada system
Apabila terjadi kerusakan pada komponen akan
menyebabkan system tidak berfungsi maksimal atau
gagal melaksanakan fungsinya.
c. Downtime yang besar.
Komponen yang mengalami kerusakan
diakumulasikan downtimenya dan hasilnya
ditunjukkan dalam bentuk diagram batang.
Komponen kritis akan dipilih adalah komponen
kritis yang memiliki akumulasi downtime terbesar.
(Adigma, 2011)
Diagram Pareto
Diagram pareto adalah histogram data yang
mengurutkan data dari yang frekuensinya terbesar
hingga terkecil. Diagram pareto dibuat untuk
menemukan masalah atau penyebab yang merupakan
kunci dalam penyelesaian masalah dan perbandingan
terhadap keseluruhan. Prinsip Pareto menyatakan
bahwa untuk banyak kejadian, sekitar 80% daripada
efeknya disebabkan oleh 20% dari penyebabnya
(Haughey, 2014).
Failure Mode, Effects and Criticality Analysis
(FMECA)
FMECA pada awalnya dikembangkan oleh National
Aeronautics and space Administration (NASA) yang
bertujuan untuk meningkatkan dan memverifikasi
keandalan Hardhware program antariksa MIL-STD-
785 yang berjudul Reliability Program for System and
Equipment Development and Production mengulas
prosedur untuk melakukan FMECA pada peralatan
atau atau sistem. Adapun MIL-STD-1629 merupakan
standar militer yang menetapkan persyaratan dan
prosedur melakukan FMECA, untuk mengevaluasi
dan mendokumentasikan dampak potensial dari setiap
kegagalan fungsional atau haradware pada
keberhasilan misi, keamanan personil dan sistem,
pemeliharaan dan kinerja sistem.
Menurut (Marvin, 2004) mendefinisikan FMECA
adalah sebuah metodologi untuk mengidentifikasi dan
menganalisis:
a. Semua mode kegagalan potensial dari berbagai
bagian dari sistem
b. Efek kegagalan tersebut terhadap sistem
Bagaimana menghindari kegagalan dan atau
mengurangi dampak dari kegagalan pada sistem.
Prosedur Failure Modes Effects and Criticality
Analysis (FMECA) secara garis besar dapat meliputi
beberapa langkah secara sistematis diantaranya
a. Mengidentifikasi semua failure modes potensial
dan penyebabnya.
b. Evaluasi dampak pada setiap failure modes dalam
sistem.
c. Mengidentifikasi metode dalam mendeteksi
kerusakan/kegagalan.
d. Mengidentifikasi pengukuran korektif untuk
failre modes.
e. Akses frekuensi dan tingkat kepentingan dari
kerusakan-kerusakan penting untuk analisa kritis,
dimana dapat diaplikasikan. (Modares, 2009)
Hal utama dalam FMECA adalah Risk Priority
Number (RPN). RPN adalah sebuah pengukuran dari
resiko yang bersifat relatif. RPN diperoleh melalui
hasil perkalian antara rating Severity, Occurrence dan
Detection. RPN ditentukan sebelum
mengimplementasikan rekomendasi dari tindakan
perbaikan, dan ini digunakan untuk mengetahui bagian
manakah yang menjadi prioritas utama berdasarkan
nilai RPN tertinggi.
RPN = Severity x Occurrence x Detection
RPN = S x O x D
Pola distribusi
Menentukan Index of Fit
Dalam tahap ini ditentukan nilai dari Index of Fit
(R) untuk data MTTR (Mean Time to Repair)
maupun MTTF (Mean Time to Failure). Mencari
nilai itu dapat menggunakan cara manual dengan
mencari nilai R dengan Rumus Korelasi dan Nilai
R terbesar pada setiap Distribusi adalah yang
dipilih (Distribusi Exponential, Weilbull,
Lognormal, dan Normal).
Ukuran korelasi linear antara dua peubah yang
paling banyak digunakan adalah koefisien
korelasi. Index of Fit atau koefisien korelasi (r)
menunjukkan hubungan linear yang kuat antara
dua peubah acak Xi dan Yi.
Mean Time To Failure (MTTF)
Pada tahapan ini, Menentukan rata-rata waktu antar
kerusakan (MTTF) didasarkan pada distribusi yang
terbentuk dari data yang terkumpul berkenaan waktu
kerusakan. Distribusi yang umum digunakan adalah
distribusi Eksponential, Lognormal, Normal, dan
Weibull. Distribusi kerusakan ini dapat memenuhi
berbagai fase kerusakan. (Julianto, 2007) Penjadwalan
sistem perawatan yang tepat akan ditentukan dengan
pengolahan data history kerusakan komponen kritis
menggunakan pola distribusi yang digunakan untuk
mengukur nilai kehandalan (reliability).
Macam macam distribusi sebagai berikut :
a. Distribusi weibull
Distribusi Weibull merupakan distribusi empiris yang
paling banyak digunakan dan muncul pada hampir
semua karakteristik kegagalan produk karena
mencakup ketiga frase kerusakan yang mungkin
terjadi pada distribusi kerusakan. Parameter yang
digunakan dalam Distribusi Weibull ini adalah yang
disebut parameter skala (scale parameter) dan yang
disebut dengan parameter bentuk (shape parameter).
Parameter berguna untuk menentukan tingkat
kerusakan dari pola data yang terbentuk dan parameter
skala () mempengaruhi nilai tengah dari pola data.
Fungsi-fungsi dari distribusi weibull adalah:
1) Fungsi distribusi komulatif
[( ) ]
() = 1
2) Fungsi keandalan
t
R(t) = e()
3) Mean time to failure (MTTF)
1
MTTF = (1 )
1
Nilai (1 ) diperoleh dari (x) tabel fungsi
Gamma.
b. Distribusi normal
Parameter yang digunakan distribusi normal adalah
(nilai tengah) dan (standar deviasi). Distribusi
normal seringkali disebut dengan Gaussian
Distribution, dimana dimana distribusi ini memiliki
ciri simetris di sekitar rataan dengan sebaran di
distribusi yang ditentukan oleh . Fungsi-fungsi dari
distribusi normal adalah:
1) Fungsi distribusi komulatif
()2
1 [ ]
() = 22
2
atau
F(t) = ( )
2) Fungsi keandalan
R(t) = 1 ( )
3) Mean time to failure (MTTF)
 MTTF =
c. Distribusi lognormal
Distribusi Lognormal menggunakan dua
parameter yaitu s sebagai parameter bentuk (shape
parameter) dan tmed sebagai parameter lokasi
(location parameter) yang merupakan nilai tengah
dari suatu distribusi kerusakan. Fungsi-fungsi dari
distribusi lognormal adalah:
1) Fungsi distribusi komulatif
1 dimaksud dengan kemampuan yang diharapkan.
() = ( ln )
c.
2) Fungsi keandalan
1
R(t) = 1 ( ln ) tingkatan dalam memproduksi suatu barang
3) Mean time to failure (MTTF)
2 Waktu merupakan bagian yang dihubungkan dengan
MTTF = . 2 tingkat penampilan sistem, sehingga dapat
d. Distribusi eksponensial
Distribusi eksponensial memiliki laju kerusakan
yang konstan terhadap waktu. Distribusi ini paling
mudah untuk dianalisa. Parameter distribusi yang
digunakan adalah (laju kerusakan), yang
menunjukkan rata-rata kedatangan kerusakan yang
terjadi. Fungsi-fungsi dari distribusi eksponensial
adalah:
1) Fungsi distribusi komulatif
F(t) = 1 e(t)
2) Fungsi keandalan
R(t) = e(t)
3) Mean time to failure (MTTF)
1 waktu perawatan terhadap awal waktu
MTTF =
Reliability
Realibility dapat didefenisikan sebagai probabilitas
suatu sistem atau produk dapat beroperasi dengan
baik tanpa mengalami kerusakan pada suatu
kondisi tertentu dan waktu yang telah ditentukan.
Pemeliharaan komponen atau peralatan tidak bisa
lepas dari pembahasan mengenai keandalan
(reliability). Selain keandalan merupakan salah
satu ukuran keberhasilan sistem pemeliharaan juga
keandalan digunakan untuk menentukan
penjadwalan pemeliharaan sendiri. Akhir-akhir ini
konsep keandalan digunakan juga pada berbagai
industri, misalnya dalam penentuan interval
penggantian komponen mesin (Ebeling, 2008).
Berdasarkan defenisi reliability dibagi atas empat
komponen pokok, yaitu:
a. Probabilitas
Merupakan komponen pokok pertama, merupakan
input numerik bagi pengkajian reliability suatu sistem
yang juga merupakan indeks kuantitatif untuk menilai
kelayakan suatu sistem. Menandakan bahwa
reliability menyatakan kemungkinan yang bernilai 0-
1.
b. Kemampuan yang diharapkan (Satisfactory
Performance)
Komponen ini memberikan indikasi yang spesifik
bahwa kriteria dalam menentukan tingkat kepuasan
harus digambarkan dengan jelas. Untuk setiap unit
terdapat suatu standar untuk menentukan apa yang
Tujuan yang diinginkan
Tujuan yang diinginkan, dimana kegunaan peralatan
harus spesifik. Hal ini dikarenakan terdapat beberapa
konsumen.
d. Waktu (Time)
menentukan suatu jadwal dalam dalam fungsi
reliability. Waktu yang dipakai adalah MTTF (Mean
Time to Failure) untuk menentukan waktu kritis dalam
pengukuran reliability.
Jadwal perawatan komponen
Setelah frekuensi perawatan komponen diketahui
kemudian disusun jadwal inisial perawatan
komponen, Langkah-langkah penyusunan waktu
perawatan komponen pada jadwal inisial perawatan
dilakukan sebagai berikut (Budiyanti, 2015) :
1. Mengurutkan komponen berdasarkan digram
pareto.
2. Menyusun waktu interval sesuai dengan
waktu perawatan.
3. Menyusun waktu perawatan komponen
berikutnya dengan menambahkan interval
perawatan dan waktu perawatan akhir.
4. Ulangi hingga waktu perawatan mendekati
hari ke-360 (asumsi 1 tahun sama dengan 360
hari).
Rekomendasi Pengembangan Jadwal
Alur penyusunan waktu perawatan preventif
dijelaskan sebagai berikut :
1. Mencari waktu perawatan komponen dengan
menentukan rentang waktu antara waktu
setelah dilakukan perbaikan dengan waktu
saat kembali terjadinya kerusakan.
2. Gabung waktu perawatan komponen yang
memiliki rentang waktu perbaikan dan
kerusakan yang berdekatan dengan cara
menggeser atau merubah interval waktu
perawatan.
3. Ulangi langkah diatas hingga diperoleh waktu
perawatan komponen yang paling minimal
untuk jadwal perawatan preventif kompone

METODOLOGI PENELITIAN
Tempat dan Waktu Penelitian
Penelitian ini dilaksanakan pada Departemen gravity
die casting PT. Chemco Harapan Nusantara Plant I
Cikarang yang terletak di terletak di Jl. Jababeka Raya
Blok F 19-28, Cikarang Utara Bekasi, Jawa Barat
pada tanggal 7 November 2016 10 Februari 2017.
Jenis Penelitian
Jenis penelitian ini adalah action research karena
penilitian ini hanya mengajukan usulan jadwal
perawatan yang belum diaplikasikan oleh perusahaan.
Action Research merupakan penelitian yang dilakukan
untuk mendapatkan temuan-temuan praktis dalam
keperluan pengambilan keputusan operasional.
Alur Proses Penelitian
Fishbone Diagram Proses Penelitian
Langkah Langkah Penelitian
Observasi
Observasi digunakan untuk memperoleh data yang
mendukung skripsi yang diperoleh dari PT. Chemco
Harapan Nusantara yaitu mengambil data loss time
mesin gravity die casting . Data yang dibutuhkan pada
penelitian ini adalah:
1) Data mesin dan komponennya.
2) Data losstime, waktu antar kerusakan dan
perbaikan.
3) Data penyebab kegagalan beserta efek yang
ditimbulkan akibat adanya kegagalan.
Identifikasi Permasalahan
Pada tahap ini, mengindentifikasi dan memfokuskan
masalah masalah pada peralatan produksi atau mesin
yaitu terkait dengan Mesin Gravity die casting yang
mengalami banyak kerusakan karena tidak dilakukan
perawatan preventif sehingga menyebabkan Loss Time
tinggi dibandingkan dengan mesin yang berada di
departemen painting.
Studi Literatur
Didalam studi literatur, dilakukan tinjauan dan
pemahaman mengenai teori-teori yang akan
digunakan untuk memecahkan permasalahan yang
terjadi. Literatur yang dibutuhkan meliputi metode
untuk mengurangi downtime mesin yaitu dipilih
menggunakan analisis Failure Mode, Effect and
Critically Analysis (FMECA).
Tujuan Penelitian
Tujuan dalam penelitian ini adalah diperolehnya
pengembangan jadwal perawatan berdasarkan
komponen kritis guna menekan loss time yang terjadi
pada mesin Mesin cetak gravity die casting.
Pengumpulan Data
Data yang dibutuhkan berupa data primer dan
sekunder yang diperoleh dari pengamatan langsung
atau diperoleh langsung dari perusahaan bagian
Departemen Gravity die casting terdiri dari data
perawatan preventif, data Loss Time & data kerusakan
komponen pada Mesin Gravity die casting..
Analisis
Setelah dilakukan perancangan Failure Mode, Effect
and Critically Analysis (FMECA) langkah selanjutnya
adalah menganalisis hasilnya. Kemudian melakukan
pemilihan distribusi yang digunakan secara manual.
Setelah diperoleh distribusi yang sesuai, kemudian
dilakukan perhitungan untuk memperoleh nilai Mean
Time To Failure (MTTF) dan Mean Time To Repair
(MTTR). Kemudian menentukan interval perawatan
yang optimal pada tiap komponen kritisnya dan
menghitung Reliability (Keandalannya). Langkah
terakhir adalah menyusun pengembangan jadwal
berdasarkan interval waktu yang sudah di tentukan.
Kesimpulan dan Saran
Kesimpulan yang menjawab tujuan agar bisa
terpecahkan permasalahan yang terdapat dalam skripsi
serta memberikan saran apakah mampu memecahkan
masalah atau terjadi kegagalan saat melakukan
penelitian.
ANALISIS DAN PEMBAHASAN
Penentuan Komponen Kritis
Berikut ini adalah diagram pareto untuk mengetahui
komponen kritis pada mesin cetak gravity die casting
dengan type trouble PLC/Elektrikal selama tahun
2016.
 Failure Mode Effect Critycal Analysis (FMECA)
Diagram Pareto Penentuan
Komponen Kritis Berdasarkan keputusan yang diberikan penentuan
100 FMECA dilakukan dengan menggunakan metode
20 80 wawancara. Koresponden yang dituju adalah tenaga
15 60 ahli maintenance di departemen gravity die casting
10 40 yang memberi nilai efek,potensi dan jenis kegagalan
5 20 dari komponen mesin. Penilaian meliputi tingkat
8 7 5 1 1 1 1
0 0
keparahan dampak terjadinya risiko (Severity), tingkat
probabilitas peluang terjadinya kerusakan
(Occurrence), dan metode deteksi masing masing
komponen (Detection)
Berdasarkan (Yuskartika, 2012) dalam menentukan
frekuensi Kerusakan tingkat risiko terdapat tiga kategori risiko, yaitu: risiko
tinggi dengan nilai RPN 100, risiko menengah
Persentase Downtime Komulatif (%)
dengan nilai RPN 50-99, dan risiko rendah dengan
Berdasarkan Gambar diatas persentase di bawah 80% nilai RPN < 50.nilai dari RPN digunakan untuk
pada diagram pareto penentuan komponen kritis menentukan tingkat risiko. Komponen yang memiliki
adalah komponen Thermocouple Dies yang nilai RPN tinggi dalam penelitian ini akan dijadikan
mempunyai frekuensi kerusakan sebesar 33,333% dan pembanding antara kegagalan aktual dengan
Limit Switch Core Up yang mempunyai frekuensi kegagalan berdasarkan teori yang di jadikan sebagai
kerusakan sebesar 62,5 % sehingga kedua komponen komponen kritis.
tersebut dapat dikategorikan komponen kritis.

Berdasarkan tabel diatas, penentuan nilai sehingga dapat dikategorikan komponen

Severity, nilai Occurance, nilai Detection kritis.
dimana dapat dilihat persen tertinggi pada
grafik adalah komponen Thermocouple Dies,
Limit Switch Core Up dan Terminal Kabel
 Sxy = (n=1 ) (=1 =1 ) = ( 7 x
3732.359 ) ( 7854.65 x 0 )
= 26.126,51
Sxx = (n=1 ) (=1 ) =(7x
11863770) (7854.65 x 7854.65)

= 21.350.865

Syy = (n=1 ) (=1 ) = ( 7 x 4.7724

)(0x0)

= 33.4068
Perbandingan diagram pareto dengan menggunakan
26126.51
frekuensi kegagalan komponen dan diagram pareto Index of fit ( r ) = = =
. 21350865 x 33.4068
menggunakan RPN di identifikasi bahwa komponen
Thermocouple Dies dan Limit Switch Core Up sebagai 0.978264
komponen kritis yang akan di teliti, setelah dilakukan
pemilihan komponen kritis, maka langkah selanjutnya b) Mean Time To Failure (MTTF) Komponen
adalah perhitungan untuk melakukan pemilihan pola Kritis
distribusi yang sesuai dengan waktu antar kerusakan
dari komponen. Distribusi statistik yang dipakai dalam Berdasarkan hasil perhitungan index of fit, diperoleh
perhitungan ini adalah distribusi weibull, distribusi selang waktu antara kerusakan pada komponen
normal, distribusi lognormal, dan distribusi Thermocouple Dies adalah berdistribusi Normal.
eksponensial. Pemilihan pola distribusi pada Sehingga parameter yang digunakan adalah sebagai
komponen kritis dilakukan perhitungan secara manual berikut :
dengan melihat nilai correlation coefisient yang
terbesar. Nilai correlation coefisient ini diperoleh dari
perhitungan nilai index of fit ( r ).

Perhitungan distribusi pada komponen

Thermocouple Dies

Perhitungan di lakukan secara manual dengan cara

menghitung nilai index of fit (r) untuk langkah pertama
untuk mencari parameter distribusi normal yang
digunakan. Berikut ini adalah perhitungan distribusi Estimasi untuk masing masing parameter adalah:
kerusakan komponen Thermocouple Dies.
MTTF
a) Distribusi Normal
Parameternya adalah dan dengan rumus dibawah
ini
Perhitungan index of fit menggunakan distribusi
normal pada komponen Thermocouple Dies dapat .
dilihat pada tabel di bawah ini : = = = 1 = 1122,092857

Berdasarkan perhitungan nilai MTTF distribusi

Normal di atas, maka diperoleh nilai MTTF untuk
komponen Thermocouple Dies sebesar 1.122,092857
jam.

()
=

Berikut ini adalah perhitungan untuk menemukan nilai Keterangan : r = n = Jumlah Kerusakan
index of fit.
(
=1. . ) .
S = = = 1.243.931,185
Index of fit =
.
 () ( ),
= = = 1.066.226,73 Nilai ( ) = () diperoleh dari table

standarisasi probabiltas normal sehinggga interval
= . . , = 1.032,582554 waktu penggantian dapat dicari melalui persamaan
berikut :

Sehingga (standar deviasi) sebesar 1.032,58255. () = ( )

() = 0.2000 melalui table standarisasi probabilitas
normal dapat diketahui nilai (z) yaitu : -0.851613
c) Rekomendasi Perawatan berdasarkan
Kehandalan Komponen Sehingga
Untuk mendapatkan selang waktu antar kerusakan
( )=
(tp), maka dibutuhkan data-data yang telah diperoleh
sebelumnya. Data-data yang dibutuhkan untuk t = (z. ) +
melakukan perhitungan selang waktu perawatan t = (-0.851613 x 1.032,582554) + 1122,092857
preventif adalah :
1. Data waktu kerusakan komponen Thermocouple t = 242
Dies berdistribusi normal dengan parameter : Fungsi Kepadatan Peluang
MTTR = = 1122,092857
= 1.032,582554 () = ( )

2. Data rata-rata waktu perbaikan (MTTR) adalah 1 ,
= ( )
jam. ,
3. Hasil perhitungan selang waktu perawatan = 0.17619
preventif komponen Thermocouple Dies Fungsi Keandalan (Reliability)
ditunjukkan pada tabel 5.11 berikut:
() = ( )

Tabel 5. 1 Selang Waktu Perawatan Preventive ,
= 1 (( )
Maintenance pada Komponen Thermocouple Dies. ,
= 0.82381
Interval Waktu Penggantian Komponen
Thermocouple Dies

Menggunakan cara perhitungan yang sama maka

didapatkan interval waktu untuk penggantian
Dibawah ini merupakan contoh perhitungan t = 242 komponen Limit Switch Core Up sebagai berikut :

() = ( )


( ) = 1- ()
Penjadwalan Preventive Maintenance Komponen

( ) = 1 0.8000 Kritis


( ) = 0.2000

 Januari Febuari Maret
Minggu Senin Selasa Rabu Kamis Jumat Sabtu Minggu Senin Selasa Rabu Kamis Jumat Sabtu Minggu Senin Selasa Rabu Kamis Jumat Sabtu
1 2 3 4 5 6 7 1 2 3 4 1 2 3 4
8 9 10 11 12 13 14 5 6 7 8 9 10 11 5 6 7 8 9 10 11
15 16 17 18 19 20 21 12 13 14 15 16 17 18 12 13 14 15 16 17 18
22 23 24 25 26 27 28 19 20 21 22 23 24 25 19 20 21 22 23 24 25
29 30 31 26 27 28 26 27 28 29 30 31

April Mei Juni

Minggu Senin Selasa Rabu Kamis Jumat Sabtu Minggu Senin Selasa Rabu Kamis Jumat Sabtu Minggu Senin Selasa Rabu Kamis Jumat Sabtu
1 1 2 3 4 5 6 1 2 3
2 3 4 5 6 7 8 7 8 9 10 11 12 13 4 5 6 7 8 9 10
9 10 11 12 13 14 15 14 15 16 17 18 19 20 11 12 13 14 15 16 17
16 17 18 19 20 21 22 21 22 23 24 25 26 27 18 19 20 21 22 23 24
23 24 25 26 27 28 29 28 29 30 31 25 26 27 28 29 30
30
Juli Agustus September
Minggu Senin Selasa Rabu Kamis Jumat Sabtu Minggu Senin Selasa Rabu Kamis Jumat Sabtu Minggu Senin Selasa Rabu Kamis Jumat Sabtu
1 1 2 3 4 5 1 2
2 3 4 5 6 7 8 6 7 8 9 10 11 12 3 4 5 6 7 8 9
9 10 11 12 13 14 15 13 14 15 16 17 18 19 10 11 12 13 14 15 16
16 17 18 19 20 21 22 20 21 22 23 24 25 26 17 18 19 20 21 22 23
23 24 25 26 27 28 29 27 28 29 30 31 24 25 26 27 28 29 30
30 31
Oktober November Desember
Minggu Senin Selasa Rabu Kamis Jumat Sabtu Minggu Senin Selasa Rabu Kamis Jumat Sabtu Minggu Senin Selasa Rabu Kamis Jumat Sabtu
1 2 3 4 5 6 7 1 2 3 4 1 2
8 9 10 11 12 13 14 5 6 7 8 9 10 11 3 4 5 6 7 8 9
15 16 17 18 19 20 21 12 13 14 15 16 17 18 10 11 12 13 14 15 16
22 23 24 25 26 27 28 19 20 21 22 23 24 25 17 18 19 20 21 22 23
29 30 31 26 27 28 29 30 24 25 26 27 28 29 30
Diasumsikan Komponen diganti pada tanggal 3 januari 2017 31
Keterangan : Asumsi Plan Aktual

4) Mengganti penggunaan isolasi biasa dengan

Untuk menunjang kehandalan komponen isolatip yang memiliki ketahanan terhadap
Thermocouple Dies rekomendasi perawatan yang panas,
dilakukan adalah: 5) Memberi pelindung kabel (isolator) setiap
melakukan pemeriksaan terhadap
1) Memeriksa kondisi kabel thermocouple thermocouple,
setiap melakukan inspeksi,
2) Memeriksa kepresisian output thermocouple Mengganti kabel yang di gunakan dengan kabel yang
sesuai dengan kondisi temperatur dies, mempunyai spesifikasi sesuai dengan kondisi
3) Memeriksa kerapihan kabel sehingga tidak lingkungan
mengakibatkan kabel terjepit dies yang
mengakibatkan kebel terputus,
Januari Febuari Maret
Minggu Senin Selasa Rabu Kamis Jumat Sabtu Minggu Senin Selasa Rabu Kamis Jumat Sabtu Minggu Senin Selasa Rabu Kamis Jumat Sabtu
1 2 3 4 5 6 7 1 2 3 4 1 2 3 4
8 9 10 11 12 13 14 5 6 7 8 9 10 11 5 6 7 8 9 10 11
15 16 17 18 19 20 21 12 13 14 15 16 17 18 12 13 14 15 16 17 18
22 23 24 25 26 27 28 19 20 21 22 23 24 25 19 20 21 22 23 24 25
29 30 31 26 27 28 26 27 28 29 30 31

April Mei Juni

Minggu Senin Selasa Rabu Kamis Jumat Sabtu Minggu Senin Selasa Rabu Kamis Jumat Sabtu Minggu Senin Selasa Rabu Kamis Jumat Sabtu
1 1 2 3 4 5 6 1 2 3
2 3 4 5 6 7 8 7 8 9 10 11 12 13 4 5 6 7 8 9 10
9 10 11 12 13 14 15 14 15 16 17 18 19 20 11 12 13 14 15 16 17
16 17 18 19 20 21 22 21 22 23 24 25 26 27 18 19 20 21 22 23 24
23 24 25 26 27 28 29 28 29 30 31 25 26 27 28 29 30
30
Juli Agustus September
Minggu Senin Selasa Rabu Kamis Jumat Sabtu Minggu Senin Selasa Rabu Kamis Jumat Sabtu Minggu Senin Selasa Rabu Kamis Jumat Sabtu
1 1 2 3 4 5 1 2
2 3 4 5 6 7 8 6 7 8 9 10 11 12 3 4 5 6 7 8 9
9 10 11 12 13 14 15 13 14 15 16 17 18 19 10 11 12 13 14 15 16
16 17 18 19 20 21 22 20 21 22 23 24 25 26 17 18 19 20 21 22 23
23 24 25 26 27 28 29 27 28 29 30 31 24 25 26 27 28 29 30
30 31
Oktober November Desember
Minggu Senin Selasa Rabu Kamis Jumat Sabtu Minggu Senin Selasa Rabu Kamis Jumat Sabtu Minggu Senin Selasa Rabu Kamis Jumat Sabtu
1 2 3 4 5 6 7 1 2 3 4 1 2
8 9 10 11 12 13 14 5 6 7 8 9 10 11 3 4 5 6 7 8 9
15 16 17 18 19 20 21 12 13 14 15 16 17 18 10 11 12 13 14 15 16
22 23 24 25 26 27 28 19 20 21 22 23 24 25 17 18 19 20 21 22 23
29 30 31 26 27 28 29 30 24 25 26 27 28 29 30
Diasumsikan Komponen diganti pada tanggal 3 januari 2017 31
Keterangan : Asumsi Plan Aktual

Untuk menunjang kehandalan komponen Limit Switch

Core Up rekomendasi perawatan yang dilakukan
adalah:
Untuk menunjang lifetime mesin cetak Gravity Die
Casting di rekomendasikan perawatan untuk
komponen selain komponen kritis, rekomendasi
perawatan yang dilakukan adalah :
KESIMPULAN
Berdasarkan hasil pengolahan data dan
analisis pemecahan masalah maka diperoleh
kesimpulan sebagai berikut:
1. Pengembangan jadwal pada mesin cetak
gravity die casting berhasil, jadwal
dikembangkan dengan menggunakan
Failure Mode, Effect and Critycal
Analysis (FMECA) untuk mencari
penyebab kerusakannya.
2. Bedasarkan analisa perawatan aktual
nilai t komponen Thermocouple Dies
target untuk meningkatkan keandalan
pada komponen Thermocouple Dies
nilai MTTF awal sebesar 1132,1, setelah
dilakukan perhitungan interval waktu di
identifikasi bahwa waktu penentuan
interval dapat dilakukan dengan selang
waktu 242 atau setiap 10 hari, dan nilai
keandalan 0.82381 memiliki kenaikan
prosentase kehandalan sebesar 32%
dengan pencapaian prosentase 82% dari
pencapaian awal 50%.
Target untuk meningkatkan keandalan
pada komponen Limit Switch Core Up
MTTF awal sebesar 1207,417 setelah
dilakukan perhitungan interval waktu di
identifikasi bahwa waktu penentuan
interval dapat dilakukan dengan selang
waktu 274 atau setiap 11 hari, dan nilai
keandalan 0.8032337 memiliki kenaikan
prosentase kehandalan sebesar 30%
dengan pencapaian prosentase 80% dari
pencapaian awal 50%
3. Rekomendasi pengembangan jadwal
perawatan komponen Thermocouple
Dies dan Limit Switch Core Up yang di
rancang berdasarkan penentuan nilai
interval waktu yang sudah di tentukan
perhitungannya berdasarkan kehandalan
komponen tersebut, sehingga setelah
dilakukan pengembangan jadwal
perawatan, losstime yang terjadi
diharapkan dapat terminimasi
DAFTAR PUSTAKA
Adigma, A. S. (2011). Konstruksi Sub-
Assembly Rem dan Penentuan
Komponen Kritis, Universitas
Diponegoro. Semarang.
Chien, Y. (2007). Optimal age replacement
model with minimal repair costlimit
and random lead tim. Taichung:
National Taichung Institute Of
Technology.
Dialynas, Z. E. (2005). 'Reliability Prediction
and Failure Mode Effects and
Criticality Analysis of Electronic
Devices Using Fuzzy Logic'.
International Journal of Quality &
Reliability Managemen, 183-200.
Ebeling, C. (2008). An Introduction to
Reliability and Maintanability for
Engineering, 2nd edition. New
York: McGraw Hill.
Haughey. (2014). Pareto Analysis Step by
Step. Duncan:
http://www.projectsmart.co.uk/pare
to-analysis-step-by-step.php.
Jay Heizer, R. a. (2001). Operation
Management,6 th edition. New
Jersey: prentice-Hall Inc.
Jiawen Huab, Z. J. (2017). Preventive
maintenance of a single machine
system working under piecewise
constant operating condition.
Reliability Engineering and System
Safety, 2.
Julianto, E. N. (2007). Analisis Kinerja
Simpang Bersinyal Simpang
Bangkong Dan Simpang Milo
Semarang Berdasarkan Konsumsi
bahan bakar minyak.
Lukmandani, A., Santosa, H., & Maukar, A.
(2011). Penjadwalan perawatan di
PT. Steel PipE Industry of Indonsia,
pp 103 - 116. Widya Teknik Vol 10.
Marvin, R. (2004). System reliability theory :
models, statistical methode.
Mobley, R. K. (2002.). An introduction to
predictive maintenance, 2nd ed.
USA: butterworth-heinemann.
Modares, M. K. (2009). Realibility
Engineering and risk analysis : a
practical guide , CRC Press.
Setiawan, F. (2008). Perawatan Mekanikal
Mesin Produksi. Yogyakarta :
Maximus.
Sofian, A. (2004). Manajemen Produksi dan
Operasi. Jakarta: Lembaga Penerbit
FE UI.
Supandi. (2002). Mnajemen Perawatan
Mesin Industri. Jakarta: Ganesha
Exact.
W.Blood, M. E. (2001 ). Modern
Maintenance Management. The
American Management
Association, Inc.
Yuskartika, D. (2012). Pengelolahan Risiko
Menggunakan Metode FMECA dan
Simulasi Berbasis Proses Bisnis
Pada Rantai Pasok Makanan.