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Universidad Autnoma de San Luis Potos

Facultad de Ingeniera

Mantenimiento industrial
Clave de la Materia: 5525 01

Presentacin - Criterios metodolgicos del mantenimiento

INTEGRANTES:
Garca Hernndez Edgar Daniel
Tinoco Snchez Adriana Paola
Torres Saucedo Oscar Leonardo
Nombre del catedrtico:
Ing. Abad Puentes Joel

Fecha de Entrega: 28/08/2017

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NDICE:

NDICE. 2

MANTENIMIENTO 3

PREVENCIN. 3

CORRECTIVO 4

PREVENTIVO. 5

PREDICTIVO 6

TOTAL PRODUCTIVO. 8

BIBLIOGRAFA.. 13

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MANTENIMIENTO
Se define como un conjunto de actividades desarrolladas con el fin de asegurar que
cualquier activo contine desempeando las funciones deseadas o de diseo.
Objetivo del mantenimiento
El objetivo del mantenimiento es asegurar la disponibilidad y confiabilidad prevista
de las operaciones con respecto de la funcin deseada, dando cumplimiento
adems a todos los requisitos del sistema de gestin de calidad, as como con las
normas de seguridad y medio ambiente, buscado el mximo beneficio global.
Historia
Se puede considerar claramente que el mantenimiento naci con el desarrollo
industrial, y en un principio consista exclusivamente en reparaciones, las cuales
fueron hasta 1914 ejecutadas por el mismo grupo de operacin.
Ya a partir de 1914, con la implementacin de la produccin en serie de Ford, se
crearon grupos especiales dedicados al mantenimiento, que an consista en
reparaciones.
Para 1930, y con motivo de la segunda guerra mundial y su consecuente desarrollo
aeronutico, se consider que ms que reparaciones era preciso evitar que las fallas
ocurriesen, tanto por el impacto de una eventual avera, como por el costo asociado
a la misma, dando origen al mantenimiento preventivo.
Luego de la aparicin de los microprocesadores y la electrnica digital a mediados
de la dcada de 1970, se dio origen a instrumentos con capacidad de predecir la
ocurrencia de fallas, naciendo el mantenimiento predictivo.
Adicionalmente y motivado por la masificacin de los ordenadores personales, as
como por la acogida de la filosofa de gestin de activos, se desarroll el concepto
de gestin de la confiabilidad, haciendo uso de herramientas como el mantenimiento
asistido por ordenador, que facilita la coordinacin de la produccin, la seleccin de
la estrategia correcta de mantenimiento y que se flexibiliza con los diferentes
contextos que se desarrollen en las empresas.

PREVENCIN
Est enfocada a reducir los costos de mantenimiento y las prdidas por deterioro en
un equipo nuevo. Es disear equipo que sea fcil de instalar, mantener y operar.

Los aspectos que intervienen en la prevencin del mantenimiento son:

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1. Planificacin de inversin del equipo, esto es dar una estimacin del costo
de operacin del equipo a emplear.
2. Gestin temprana (anticipada) del equipo, lo cual es estudiar la tecnologa
para disear el mantenimiento preventivo.
3. Operacin y mantenimiento (tecnologa para mantener y mejorar el equipo
existente).
4. Medidas de racionalizacin, esto involucra como se puede mejorar o
modificar el equipo.
Las actividades de prevencin de mantenimiento se realizan durante las actividades
de diseo, fabricacin, instalacin, operaciones de prueba.

CORRECTIVO
El mantenimiento correctivo es aquel encaminado a reparar una falla que se
presente en un momento determinado. Es el modelo ms primitivo de
mantenimiento, o su versin ms bsica, en l, es el equipo quien determina las
paradas. Su principal objetivo es el de poner en marcha el equipo lo ms pronto
posible y con el mnimo costo que permita la situacin.

Caractersticas

Altos costos de mano de obra, y se precisa de gran disponibilidad de la


misma.
Altos costos de oportunidad (lucro cesante), debido a que los niveles de
inventario de repuestos debern ser altos, de tal manera que puedan permitir
efectuar cualquier dao imprevisto.
Generalmente es desarrollado en pequeas empresas.
La prctica ensea que, aunque la filosofa de mantenimiento de la compaa
no se base en la correccin, este tipo de mantenimiento es inevitable, dado
que es imposible evitar alguna falla en un momento determinado.

Desventajas

Tiempos muertos por fallas repentinas


Una falla pequea que no se prevenga puede con el tiempo hace fallar otras
partes del mismo equipo, generando una reparacin mayor.
Es muy usual que el repuesto requerido en un mantenimiento correctivo no
se encuentre disponible en el almacn, esto debido a los altos costos en que
se incurre al pretender tener una disponibilidad de todas las partes
susceptibles de falla.
Si la falla converge con una situacin en la que no se pueda detener la
produccin, se incurre en un trabajo en condiciones inseguras.
La afectacin de la calidad es evidente debido al desgaste progresivo de los
equipos.

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PREVENTIVO

El mantenimiento preventivo consiste en evitar la ocurrencia de fallas en las


mquinas o los equipos del proceso. Este mantenimiento se basa un "plan", el cual
contiene un programa de actividades previamente establecido con el fin de
anticiparse a las anomalas.

En la prctica se considera que el xito de un mantenimiento preventivo radica en


el constante anlisis del programa, su reingeniera y el estricto cumplimiento de sus
actividades.

Existen varios tipos de mantenimiento preventivo:

Mantenimiento peridico
Este mantenimiento se efecta luego de un intervalo de tiempo que ronda los 6 y 12
meses. Consiste en efectuar grandes paradas en las que se realizan reparaciones
totales. Esto implica una coordinacin con el departamento de planeacin de la
produccin, el cual deber abastecerse de forma suficiente para suplir el mercado
durante los tiempos de parada. As mismo, deber existir un aparte detallado de
repuestos que se requerirn, con el objetivo de evitar sobrecostos derivados de las
compras urgentes o desabastecimiento de los mismos.

Mantenimiento programado (intervalos fijos)


Este mantenimiento consiste en operaciones programadas con determinada
frecuencia para efectuar cambios en los equipos o mquinas de acuerdo con las
especificaciones de los fabricantes o a los estndares establecidos por ingeniera.
Una de sus desventajas radica en que se puedan cambiar partes que se encuentren
en buen estado, incurriendo en sobrecostos. Sin embargo, muchas de las
compaas con mejores resultados en trminos de confiabilidad son fieles al
mantenimiento programado, despreciando el estado de las partes.

Mantenimiento de mejora
Es el mantenimiento que se hace con el propsito de implementar mejoras en los
procesos. Este mantenimiento no tiene una frecuencia establecida, es producto de
un trabajo de rediseo que busca optimizar el proceso.

Mantenimiento Autnomo
Es el mantenimiento que puede ser llevado a cabo por el operador del proceso, este
consiste en actividades sencillas que no son especializadas. Este es un pilar de la
filosofa TPM.

Mantenimiento Rutinario
Es un mantenimiento basado en rutinas, usualmente sugeridas por los manuales,
por la experiencia de los operadores y del personal de mantenimiento. Adems, es
un mantenimiento que tiene en cuenta el contexto operacional del equipo.

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Rutas de inspeccin
Rutinas L.E.M: Lubricacin, Elctricas y Mecnicas.

PREDICTIVO
El mantenimiento predictivo es una tcnica para pronosticar el punto futuro de falla
de un componente de una mquina, de tal forma que dicho componente pueda
reemplazarse, con base en un plan, justo antes de que falle. As, el tiempo muerto
del equipo se minimiza y el tiempo de vida del componente se maximiza.

Organizacin para el mantenimiento predictivo


Esta tcnica supone la medicin de diversos parmetros que muestren una relacin
predecible con el ciclo de vida del componente. Algunos ejemplos de dichos
parmetros son los siguientes:
Vibracin de cojinetes
Temperatura de las conexiones elctricas
Resistencia del aislamiento de la bobina de un motor

El uso del mantenimiento predictivo consiste en establecer, en primer lugar, una


perspectiva histrica de la relacin entre la variable seleccionada y la vida del
componente. Esto se logra mediante la toma de lecturas (por ejemplo, la vibracin
de un cojinete) en intervalos peridicos hasta que el componente falle.
La figura muestra una curva tpica que resulta de graficar la variable (vibracin)
contra el tiempo. Como la curva lo sugiere, debern reemplazarse los cojinetes
subsecuentes cuando la vibracin alcance 1,25 in/seg (31,75 mm/seg).
Los fabricantes de instrumentos y software para el mantenimiento predictivo pueden
recomendar rangos y valores para reemplazar los componentes de la mayora de
los equipos, esto hace que el anlisis histrico sea innecesario en la mayora de las
aplicaciones.

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Metodologa de las inspecciones
Una vez determinada la factibilidad y conveniencia de realizar un mantenimiento
predictivo a una mquina o unidad, el paso siguiente es determinar la o las variables
fsicas a controlar que sean indicativas de la condicin de la mquina. El objetivo de
esta parte es revisar en forma detallada las tcnicas comnmente usadas en el
monitoreo segn condicin, de manera que sirvan de gua para su seleccin
general. La finalidad del monitoreo es obtener una indicacin de la condicin
(mecnica) o estado de salud de la mquina, de manera que pueda ser operada y
mantenida con seguridad y economa.
Por monitoreo, se entendi en sus inicios, como la medicin de una variable fsica
que se considera representativa de la condicin de la mquina y su comparacin
con valores que indican si la mquina est en buen estado o deteriorada. Con la
actual automatizacin de estas tcnicas, se ha extendido la acepcin de la palabra
monitoreo tambin a la adquisicin, procesamiento y almacenamiento de datos. De
acuerdo a los objetivos que se pretende alcanzar con el monitoreo de la condicin
de una mquina debe distinguirse entre vigilancia, proteccin, diagnstico y
pronstico.

Vigilancia de mquinas. Su objetivo es indicar cundo existe un problema. Debe


distinguir entre condicin buena y mala, y si es mala indicar cun mala es.
Proteccin de mquinas. Su objetivo es evitar fallas catastrficas. Una mquina
est protegida, si cuando los valores que indican su condicin llegan a valores
considerados peligrosos, la mquina se detiene automticamente.
Diagnstico de fallas. Su objetivo es definir cul es el problema especfico.
Pronstico de vida la esperanza a. Su objetivo es estimar cunto tiempo ms Podra
funcionar la mquina sin riesgo de una falla catastrfica.

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En el ltimo tiempo se ha dado la tendencia a aplicar mantenimiento predictivo o
sintomtico, sea, esto mediante vibroanlisis, anlisis de aceite usado, control de
desgastes, etc.

MANTENIMIENTO TOTAL PRODUCTIVO


El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgi en Japn gracias a los esfuerzos
del Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un sistema destinado a lograr
la eliminacin de las llamadas seis grandes prdidas de los equipos, con el objetivo
de facilitar la implantacin de la forma de trabajo Just in Time o justo a tiempo.
TPM es una filosofa de mantenimiento cuyo objetivo es eliminar las prdidas en
produccin debidas al estado de los equipos, o en otras palabras, mantener los
equipos en disposicin para producir a su capacidad mxima productos de la calidad
esperada, sin paradas no programadas. Esto supone:
Cero averas
Cero tiempos muertos
Cero defectos achacables a un mal estado de los equipos
Sin prdidas de rendimiento o de capacidad productiva debidos al estos de los
equipos

Se entiende entonces perfectamente el nombre: mantenimiento productivo total, o


mantenimiento que aporta una productividad mxima o total.

La eterna pelea entre mantenimiento y produccin


El mantenimiento ha sido visto tradicionalmente con una parte separada y externa
al proceso productivo. TPM emergi como una necesidad de integrar el
departamento de mantenimiento y el de operacin o produccin para mejorar la
productividad y la disponibilidad. En una empresa en la que TPM se ha implantado
toda la organizacin trabaja en el mantenimiento y en la mejora de los equipos. Se
basa en cinco principios fundamentales:
Participacin de todo el personal, desde la alta direccin hasta los operarios de
planta. Incluir a todos y cada uno de ellos permite garantizar el xito del objetivo.
Creacin de una cultura corporativa orientada a la obtencin de la mxima eficacia
en el sistema de produccin y gestin de los equipos y maquinarias. Se busca la
eficacia global.
Implantacin de un sistema de gestin de las plantas productivas tal que se facilite
la eliminacin de las prdidas antes de que se produzcan.

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Implantacin del mantenimiento preventivo como medio bsico para alcanzar el
objetivo de cero prdidas mediante actividades integradas en pequeos grupos de
trabajo y apoyado en el soporte que proporciona el mantenimiento autnomo.
Aplicacin de los sistemas de gestin de todos los aspectos de la produccin,
incluyendo diseo y desarrollo, ventas y direccin.
Las seis grandes prdidas
Desde la filosofa del TPM se considera que una mquina parada para efectuar un
cambio, una mquina averiada, una mquina que no trabaja al 100% de su
capacidad o que fabrica productos defectuosos est en una situacin intolerable
que produce prdidas a la empresa. La mquina debe considerarse improductiva
en todos esos casos, y deben tomarse las acciones correspondientes tendentes a
evitarlos en el futuro. TPM identifica seis fuentes de prdidas (denominadas las seis
grandes prdidas) que reducen la efectividad por interferir con la produccin:
Fallos del equipo, que producen prdidas de tiempo inesperadas.
Puesta a punto y ajustes de las mquinas (o tiempos muertos) que producen
prdidas de tiempo al iniciar una nueva operacin u otra etapa de ella. Por ejemplo,
al inicio en la maana, al cambiar de lugar de trabajo, al cambiar una matriz o matriz,
o al hacer un ajuste.
Marchas en vaco, esperas y detenciones menores (averas menores) durante la
operacin normal que producen prdidas de tiempo, ya sea por problemas en la
instrumentacin, pequeas obstrucciones, etc.
Velocidad de operacin reducida (el equipo no funciona a su capacidad mxima),
que produce prdidas productivas al no obtenerse la velocidad de diseo del
proceso.
Defectos en el proceso, que producen prdidas productivas al tener que rehacer
partes de l, reprocesar productos defectuosos o completar actividades no
terminadas.
Prdidas de tiempo propias de la puesta en marcha de un proceso nuevo, marcha
en vaco, periodo de prueba, etc.

El anlisis cuidadoso de cada una de estas causas de baja productividad lleva a


encontrar las soluciones para eliminarlas y los medios para implementar estas
ltimas. Es fundamental que el anlisis sea hecho en conjunto por el personal de
produccin y el de mantenimiento, porque los problemas que causan la baja
productividad son de ambos tipos y las soluciones deben ser adoptadas en forma
integral para que tengan xito.

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La implicacin del operador en las tareas de mantenimiento
Desde un punto de vista prctico, implantar TPM en una organizacin significa que
el mantenimiento est perfectamente integrado en la produccin. As, determinados
trabajos de mantenimiento se han transferido al personal de produccin, que ya no
siente el equipo como algo que reparan y atienden otros, sino como algo propio que
tienen que cuidar y mimar: el operador siente el equipo como suyo.

Supone diferencias el mantenimiento en tres niveles:


El nivel de operador, que se ocupar de tareas de mantenimiento operativo muy
sencillas, como limpiezas, ajustes, vigilancia de parmetros y la reparacin de
pequeas averas
Nivel de tcnico integrado. Dentro del equipo de produccin hay al menos una
persona de mantenimiento que trabaja conjuntamente con el personal de
produccin, es uno ms de ellos. Esta persona resuelve problemas de ms calado,
para el que se necesitan mayores conocimientos. Pero est all, cercano, no es
necesario avisar a nadie o esperar. El repuesto tambin est descentralizado: cada
lnea productiva, incluso cada mquina, tiene cerca lo que requiere.
Para intervenciones de mayor nivel, como revisiones programadas que impliquen
desmontajes complejos, ajustes delicados, etc, se cuenta con un departamento de
mantenimiento no integrado en la estructura de produccin. Maneja las
herramientas comunes

La implicacin del operador en tareas de mantenimiento logra que ste comprenda


mejor la mquina e instalaciones que opera, sus caractersticas y capacidades, su
criticidad; ayuda al trabajo en grupo, y facilita compartir experiencias y aprendizajes
mutuos; y con todo esto, se mejora la motivacin del personal.

Existe una diferencia fundamental entre la filosofa del TPM y la del RCM: mientras
que en la primera son las personas y la organizacin el centro del proceso, es en
estos dos factores en los que est basado, en el RCM el mantenimiento se basa en
el anlisis de fallos, y en las medidas preventivas que se adoptarn para evitarlos,
y no tanto en las personas.

La implantacin de TPM en una empresa

El Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) desarroll un mtodo en siete pasos

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cuyo objetivo es lograr el cambio de actitud indispensable para el xito del
programa. Los pasos para desarrollar es cambio de actitud son los siguientes:
Fase 1. Aseo inicial
En esta fase se busca limpiar la mquina de polvo y suciedad, a fin de dejar todas
sus partes perfectamente visibles. Se implementa adems un programa de
lubricacin, se ajustan sus componentes y se realiza una puesta a punto del equipo
(se reparan todos los defectos conocidos)
Fase 2. Medidas para descubrir las causas de la suciedad, el polvo y las fallas
Una vez limpia la mquina es indispensable que no vuelva a ensuciarse y a caer en
el mismo estado. Se deben evitar las causas de la suciedad, el polvo y el
funcionamiento irregular (fugas de aceite, por ejemplo), se mejora el acceso a los
lugares difciles de limpiar y de lubricar y se busca reducir el tiempo que se necesita
para estas dos funciones bsicas (limpiar y lubricar).
Fase 3. Preparacin de procedimientos de limpieza y lubricacin
En esta fase aparecen de nuevo las dos funciones de mantenimiento primario o de
primer nivel asignadas al personal de produccin: Se preparan en esta fase
procedimientos estndar con el objeto que las actividades de limpieza, lubricacin
y ajustes menores de los componentes se puedan realizar en tiempos cortos.
Fase 4. Inspecciones generales
Conseguido que el personal se responsabilice de la limpieza, la lubricacin y los
ajustes menores, se entrena al personal de produccin para que pueda inspeccionar
y chequear el equipo en busca de fallos menores y fallos en fase de gestacin, y
por supuesto, solucionarlos.
Fase 5. Inspecciones autnomas
En esta quinta fase se preparan las gamas de mantenimiento autnomo, o
mantenimiento operativo. Se preparan listas de chequeo (check list) de las
mquinas realizadas por los propios operarios, y se ponen en prctica. Es en esta
fase donde se produce la verdadera implantacin del mantenimiento preventivo
peridico realizado por el personal que opera la mquina.
Fase 6. Orden y Armona en la distribucin
La estandarizacin y la procedimentacin de actividades es una de las esencias de
la Gestin de la Calidad Total (Total Qualilty Management, TQM), que es la filosofa
que inspira tanto el TPM como el JIT. Se busca crear procedimientos y estndares
para la limpieza, la inspeccin, la lubricacin, el mantenimiento de registros en los
que se reflejarn todas las actividades de mantenimiento y produccin, la gestin
de la herramienta y del repuesto, etc
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Fase 7. Optimizacin y autonoma en la actividad
La ltima fase tiene como objetivo desarrollar una cultura hacia la mejora continua
en toda la empresa: se registra sistemticamente el tiempo entre fallos, se analizan
stos y se proponen soluciones. Y todo ello, promovido y liderado por el propio
equipo de produccin.
El tiempo necesario para completar el programa vara de 2 a 3 aos, y suele
desarrollarse de la siguiente manera:
La Gerencia da a conocer a toda la empresa su decisin de poner en prctica TPM.
El xito del programa depende del nfasis que ponga la Gerencia General en su
anuncio a todo el personal.
Se realiza una campaa masiva de informacin y entrenamiento a todos los niveles
de la empresa de tal manera que todo el mundo entienda claramente los conceptos
de TPM. Se utilizan todos los medios posibles como charlas, posters, diario mural,
etc., de tal manera que se cree una atmsfera favorable al inicio del programa.
Se crean organizaciones para promover TPM, como ser un Comit de Gerencia,
Comits departamentales y Grupos de Tarea para analizar cada tema.
Se definen y emiten las polticas bsicas y las metas que se fijarn al programa
TPM. Con este objeto se realiza una encuesta a todas las operaciones de la
empresa a fin de medir la efectividad real del equipo operativo y conocer la situacin
existente con relacin a las 6 Grandes Prdidas. Como conclusin se fijan metas
y se propone un programa para cumplirlas.
Se define un plan maestro de desarrollo de TPM que se traduce en un programa de
todas las actividades y etapas.
Una vez terminada la etapa preparatoria anterior se da la partida oficial al
programa TPM con una ceremonia inicial con participacin de las ms altas
autoridades de la empresa y con invitados de todas las reas.
Se inicia el anlisis y mejora de la efectividad de cada uno de los equipos de la
planta. Se define y establece un sistema de informacin para registrar y analizar sus
datos de fiabilidad y mantenibilidad
Se define el sistema y se forman grupos autnomos de mantenimiento que inician
sus actividades inmediatamente despus de la partida oficial. En este momento el
departamento de mantenimiento ver aumentar su trabajo en forma considerable
debido a los requerimientos generados por los grupos desde las reas de
produccin.
Se implementa un sistema de mantenimiento programado en el departamento de
mantenimiento.
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Se inicia el entrenamiento a operadores y mantenedores a fin de mejorar sus
conocimientos y habilidades.
Se crea el sistema de mejoramiento de los equipos de la planta que permite llevar
a la prctica las ideas de cambio y modificaciones en el diseo para mejorar la
confiabilidad y mantenibilidad.
Se consolida por ltimo la implantacin total de TPM y se obtiene un alto nivel de
efectividad del equipo. Con este objeto se deben crear estmulos a los logros
internos del programa TPM en los diversos departamentos de la empresa.

BIBLIOGRAFA

Garrido, S. G. (2012). Mantenimiento Petroqumica. Obtenido de TPM - TOTAL


PRODUCTIVE MAINTENANCE:
http://www.mantenimientopetroquimica.com/tpm.html
Lean, C. (2012). CDI Lean. Obtenido de TPM: MANTENIMIENTO PRODUCTIVO
TOTAL: http://www.cdiconsultoria.es/metodo-tpm-mantenimiento-
productivo-total-valencia
Petroqumica, M. (2012). Mantenimiento Petroqumica. Obtenido de QU ES EL
MANTENIMIENTO PREDICTIVO?:
http://www.mantenimientopetroquimica.com/mantenimientopredictivo.html
Salazar Lpez, (2016). Mantenimiento industrial. Obtenido de
https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-
industrial/mantenimiento/
http://tesis.uson.mx/digital/tesis/docs/5580/Capitulo5.pdf

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