Ilham Anwar / 13114066

Advance Machining Proses

1. Chemical Machining
Chemical Machining adalah proses pembuangan material dimana larutan kimia
digunakan untuk melarutkan bagian material yang akan dibuang atau dikurangi.
Kecepatan potong dari Chemical Machining ini sangat lambat, yaitu 0,0025 s.d. 0,1
mm/menit. Untuk mendapatkan bentuk dan mengontrol pembuangan material, benda
kerja dilapisi oleh maskant, yang berfungsi menghalangi larutan kimia. Proses
pembuangan material dapat dilakukan berulang dengan menggunakan beberapa
maskant. Hal ini mendukung untuk produk yang memiliki kedalam fitur yang tidak
seragam.
Chemical Machining biasa digunakan dalam pembuatan circuit board,
pembuatan fitur pada sheet metal ( Plate Printing ), digunakan untuk pembuatan dies
proses forging, dalam proses pembuatan turbin blade dan juga digunakan untuk
mengurangi berat produk dari bagian bagian pesawat. Keuntungan dari proses chemical
machining adalah
Tidak ada burr pada tepi benda yang diproses
High surface finish
Tidak ada tegangan sisa dari proses pembuangan material
Mudah untuk melakukan proses
Kerugian dari proses Chemical Machining adalah
Tidak dapat membuat fitur sudut yang tajam
Susah untuk mengontrol bentuk dari fitur lubang yang ukurannya kecil
Menghasilakan limbah larutan kimia

2. Electrochemical Machining
Electrochemical Machining adalah proses pembuangan material yang
melibatkan larutan kimia sebagai agen untuk mengikis material hingga bentuk akhir
 Ilham Anwar / 13114066

dari benda kerja dapat tercapai. Hal ini karena proses pembuangan material
menggunakan elektrolisis, yaitu dengan mengalirkan larutan kimia pada pahat dan
benda kerja yang telah diberi beda potensial. Hal ini memicu pengikisan material karena
proses elektrolisis. Bentuk akhir dari benda kerja akan mengikuti bentuk dari pahat
yang digunakan. Keuntungan dari electrochemical machining
Tidak ada kontak antara pahat dengan benda kerja
Good surface finish
Dapat digunakan untuk material yang keras dang etas
Kerugian dari electrochemical machining
Konsumsi dari energi sangat tinggi untuk melakukan proses pembuangan
material
Material sisa hasil proses pembuangan tidak dapat dipakai langsung karena
sudah larut kedalam larutan kimia
Tidak dapat membuat fitur sudut yang tajam

3. Electrical Discharge Machining ( EDM )

Electro Discharge Machining adalah proses pembuangan material dengan

mengunakan percikan bunga api untuk membuang material. Pada EDM larutan yang
digunakan adalah dielektrik, dielektrik berfungsi sebagai insulator sampai beda
potensial cukup untuk mengionisasi dielektrik sehingga muncul percikan api, sebagai
media pendingin, dan sebagai media untuk membersihkan hasil dari pembuangan
material. Pada EDM jarak antara benda kerja dan pahat menjadi penting karena
menentukan banyaknya material yang terbuang.
Dalam proses pembuangan material, kekerasan material, kekuatan dan
ketangguhan tidak diperhitungkan karena proses pembungan material dilakukan oleh
loncatan bunga api. Oleh karena itu, EDM dapat digunakan untuk memproses material
 Ilham Anwar / 13114066

yang keras atau material yang sudah dikeraskan. Aplikasi dari EDM antara lain : proses
pembuatan Dies and Mold, small hole drilling pada blade turbine, rapid prototyping
Keuntungan dari EDM adalah
Dapat menghasilkan bentuk yang kompleks yang tidak bisa dilakukan pada
machining konvensional
Dapat memotong material yang sudah dikeraskan
Toleransi yang kecil dapat dicapai
Tidak ada kontak antara pahat dengan benda kerja
Kerugian dari EDM adalah
Kekasaran permukaan hasil EDM relative besar
Benda kerja harus bisa menghantarkan listrik, jika tidak maka tidak akan terjadi
proses pembuangan material
Proses pembuangan material yang lama
Harga mesin mahal
Konsumsi energi yang tinggi untuk proses pembuangan material

4. Wire EDM
Pada prinsipnya sama seperti EDM biasa namun digunakan kabel sebagai pahat,
kabel tersebut digunakan untuk mengalirkan arus listrik dan menimbulkan percikapan
bunga api untuk proses pembuangan material. Ketebalan maksimal yang dapat
dipotong menggunakan wire EDM sebesar 300 mm. Aplikasi dari wire EDM pada
pembuatan dudukan dari sudu tubin, pembuatan fitur dari sebuah produk, pembuatan
roda gigi. Keuntungan dari wire EDM adalah
Dapat memotong plat dengan ketebalan sampai 300 mm
Memberikan hasil yang presisi
Kerugian dari wire EDM
Wire pemotong harus diganti setiap pemotongan
Biaya pengoperasian yang mahal
 Ilham Anwar / 13114066

5. Laser Beam Machining

Laser beam machining adalah proses pembuangan material dengan
menembakan laser pada permukaan atau fitur yang akan dilakukan pembuangan.
Prinsipnya dengan memfokuskan laser pada satu titik sehingga permukaan menerima
eneri panas dan menyababkan pelelehan dari material atau menyababkan material
tersebut menguap. Laser yang biasa digunakan dalam proses pemotongan dibagi 2,
yaitu : Gas Laser ( Helium, Neon, Argon dan CO2 ) dan Solid Laser ( Ruby-Alumina).
Laser Beam Machining sangat cocok untuk material yang getas dan konduktivitas
rendah.
Aplikasi dari laser beam machining pada peralatan yang membutuhkan tingkat
presisi yang tinggi, pemotongan plat tipis, pembentukan fitur permukaan pada dies and
mold
Keuntungan dari penggunaan Laser Beam Machining adalah
Didapatkan hasil yang presisi
Dapat menjangkau daerah pemotongan yang kecil
Tidak ada pembatasan dari benda kerja
Kerugian dari penggunaan Laser Beam Machining adalah
Harga peralatan dan menyebabkan ongkos produksi dari suatu produk yang
menggunakan LBM mahal

6. Electron Beam Machining

Electron beam machining adalah proses pembuangan material dimana untuk
membuang material digunakan electron yang dipercepat hingga 80% kecepatan cahaya.
Pada EBM dibutuhkan ruangan yang vacuum.
Keuntungan dari Electron Beam Machining adalah
Sangat akurat
Surface finish lebih baik dibandingkan dengan pemotongan termal
Kerugian dari Elekctron Beam Machining adalah
Membutuhkan ruang vacuum
Menggunakan daya yang besar untuk proses pebuangan material

7. Plasma Arc Cutting

Plasma arc machining adalah proses pembuangan material dimana
menggunakan high speed jet high temperature plasma. Plasma terbentuk dari gas panas
yang diionisasikan pada ujung dari torch. Proses ionisasi dari gas ada 2, yaitu
transferred, dengan memberikan aliran listrik pada torch dan benda kerja sehingga gas
terionisasi ketika keluar dari torch, dan non-transferred, dengan memberikan aliran
litrik hanya pada torch selubung dalam dan luar dari torch memiliki beda pontesial yang
 Ilham Anwar / 13114066

tinggi sehingga menginonisasi gas yang lewat dan menjadikannya plasma dengan busur
listrik
Keuntungan dari plasma arc cutting adalah
Penetrasi dari plasma dalam sehingga dapat diaplikasikan pada benda kerja yang
tebal
Energi yang besar dari plasma sehingga proses pemotongan dapat berjalan
dengan cepat
Kerugian dari plasma arc cutting
Biaya dari proses plasma arc cutting masih tinggi
Memiliki HAZ yang besar
Hasil dari pemotongan kasar
Menghasilkan burr pada daerah pemotongan

8. Water Jet Machining

Prinsipnya menggunakan air bertekanan untuk melakukan pemotongan. Hasil
pemotongan tidak banyak meninggalkan burr. Tekanan ini berasal dari pompa dan bisa
mencapai 400 MPa dan disemprotkan dengan ukuran nozzle 0,05 sampai dengan 1 mm.
Keuntungan dari Water Jet Machining
Tidak perlu adanya lubang untuk inisiasi pemotongan
Tidak ada pembangkitan panas
Tidak banyak meninngalkan burr
Kerugian dari Water Jet Machining
Membutuhkan daya yang besar untuk pompa
 Ilham Anwar / 13114066

9. Abrasive Jet Machining

Pada prinsipnya menggunakan material abrasif untuk menghasilkan
pembuangan material benda kerja. Material abrasif biasanya nitrogen, udara, atau CO2
. Aplikasi Abrasif Jet Machining antara lain pembuatan lubang kecil, pembuangan burr
dan flash, trimmning dan beveling dan pembersihan oksida
Keuntungan dari Abrasif Jet Machining adalah
Menghasilkan permukaan yang baik
Pengoperasian yang mudah
Kerugian dari Abrasif Jet Machining adalah
Membutuhkan wadah khusus untuk menghindari partikel abrasif menyebar