BAB II

DASAR TEORI

2.1 Pengertian Las MIG (Metal Inert Gas)

Las MIG (Metal Inert Gas) merupakan las busur gas yang menggunakan
kawat las sekaligus sebagai elektroda. Elektroda tersebut berupa gulungan kawat
(rol) yang gerakannya diatur oleh motor listrik. Las ini menggunakan gas argon
dan helium sebagai pelindung busur dan logam yang mencair saat proses
pembekuan dari pengaruh atmosfir.

2.2 Sejarah Las MIG

Las MIG (metal inert gas) merupakan sebuah pengembangan dari
pengelasan GMAW (gas metal arc welding). Las GMAW mempunyai dua tipe
gas pelindung yaitu inert gas dan actif gas yang kemudian sering dikenal dengan
sebutan las MIG dan las MAG ( metal actif gas ). GMAW atau sering di sebut
dengan las MIG mulai dikenalkan di dunia industri sekitar tahun 1940. Di awal
tahun 1950 yang diprakarsai oleh Lyubavshkii and Novoshilov, melakukan
pengembangan GMAW dengan menggunakan diameter elektroda yang lebih
besar dan CO2 sebagai gas pelindung pembekuan hasil lasan dari pengaruh
atmosfer yang dapat menyebabkan keropos. Pengembangan ini menghasilkan
percikan elektroda yang tinggi dan panas pada benda kerja yang sedang. Di akhir
tahun 1950 terjadi perkembangan dibidang teknologi power source dan
perkembangan diameter elektroda yang digunakan semakin kecil 0.035"-0.062"
(0.9 mm-1.6 mm). Proses las MIG sukses dikembangkan oleh Battele Memorial
Institute pada tahun 1948 dengan sponsor Air Reduction Company. Las MIG
pertama kali dipatenkan pada tahun 1949 di Amerika Serikat untuk pengelasan
alumunium. Keunggulannya adalah penggunaan elektroda yang berdiameter lebih
kecil dan sumber daya tegangan konstan (constant voltage power source) yang
telah dipatenkan sebelumnya oleh H.E. Kennedy. Pada tahun 1953, Lyubavskii
dan Novoshilov mengumumkan penggunaan proses las MIG menggunakan gas
CO2 sebagai gas pelindung. Mereka juga menggunakan gas CO2 untuk mengelas

besi karbon. Gas CO2 dicampur dengan Gas Argon yang dikenal sebagai Metal
Active Gas (MAG) yang kemudian berkembang menjadi proses las MAG.
Perkembangannya dari tahun ke tahun mengalami peningkatan dengan kemajuan
teknologi. Saat ini GMAW dapat diaplikasikan pada proses pengelasan dengan
sistem otomasi (robot).

Gambar 2.1 Pengelasan Dengan MIG (hermanuloh.com)

2.3 Pengertian Umum dan Prinsip Kerja Rotary Welding Machine

Rotary Welding Machine adalah alat yang digunakan untuk memudahkan
pengerjaan las pada logam silinder hollow dengan hasil las yang rapi dan
kontinyu.
Mula-mula hubungkan steker Rotary Welding Machine dan mesin las MIG
(Metal Inert Gas) pada stop kontak. Posisikan emergency pada posisi normal,
posisikan sistem pada posisi auto dan welding pada posisi ON. Cekam benda kerja
dan posisikan torch gun pada target las. Tekan dua tombol run secara bersamaan.
Tunggu proses pengelasan hingga selesai, kemudian ambil benda kerja dari
cekam. Proses pengelasan selesai, periksa kembali hasil lasan. Hasil pengelasan
yang bagus adalah sambungan tertutup rapat dan halus. Bila pengelasan belum
bagus, maka atur ulang besar arus dan tegangan pada mesin las MIG. Bila terjadi
trouble pada saat proses pengelasan, operator segera menekan tombol Emergency
dan dapat mengatur cekam di posisi semula pada sistem manual dengan menekan
tombol manual.
 6

2.4 Mesin-Mesin yang Digunakan Pada Pembuatan Alat

Dalam pembuatan Rotary Welding Machine diperlukan alat bantu untuk
mempermudah proses pengerjaan. Alat bantu ini juga digunakan untuk
memangkas waktu produksi.

2.4.1 Mesin Bubut

Proses bubut merupakan suatu proses pembentukan benda kerja dengan
mesin bubut. Mesin bubut adalah mesin perkakas dengan gerak utama berputarnya
benda kerja pada spindel. Gerak berputar inilah yang menyebabkan terjadi
penyayatan oleh alat potong (tool) terhadap benda kerja. Dengan demikian,
prinsip kerja dari mesin bubut adalah gerak potong yang dilakukan oleh benda
kerja yang berputar pada kedudukan spindle dengan penyayatan oleh pahat yang
bergerak translasi dan dihantarkan pada benda kerja. Pada mesin perkakas bubut
ini terdapat beberapa macam gerakan, antara lain:
1. Gerakan berputar yaitu bentuk gerakan dari benda kerja pada kedudukan
spindel.
2. Gerakan memanjang yaitu bentuk gerakan apabila arah pemotongan
sejajar dengan sumbu kerja. Gerakan ini disebut juga dengan gerakan
pemakanan.
3. Gerakan melintang yaitu bentuk gerakan apabila arah pemotongan tegak
lurus terhadap sumbu kerja. Gerakan ini disebut dengan gerakan
melintang atau pemotongan permukaan. Seperti yang ditampilkan pada
gambar 2.2

Gambar 2.2 Gerakan Pemakanan Mesin Bubut (Fretz, 1978)

 7

a. Jenis-Jenis Pengerjaan Yang Dapat Dilakukan Dengan Mesin Bubut

Bentuk-bentuk pekerjaan yang dapat dilakukan dalam proses
membubut dapat dilihat pada gambar 2.3 di bawah ini:

Gambar 2.3 Bentuk Pengerjaan Pada Mesin Bubut (Fretz, 1978)

Keterangan gambar:
1. Pembubutan Muka (Facing) yaitu proses pembubutan yang dilakukan
pada muka penampangnya atau gerak transversal terhadap sumbu benda
kerja, sehingga diperoleh permukaan yang halus dan rata.
2. Pembubutan tirus (Taper) yaitu proses pembubutan benda kerja
berbentuk konus. Dalam pelaksanaan pembubutan tirus dapat dilakukan
dengan tiga cara, yaitu memutar eretan atas (perletakan majemuk),
pergeseran kepala lepas (tail stock), dan menggunakan perlengkapan
tirus (tapper attachment).
3. Pembubutan chamfer yaitu pembubutan yang dilakukan pada sisi sisa
sayatan pahat atau tepi benda kerja agar tidak tajam. Pembubutan ini
dilakukan dengan menggeser tool post arah melintang dan memanjang.
4. Pembubutan cut off yaitu pembubutan yang dilakukan untuk memotong
benda kerja. Pembubutan ini dapat dilakukan dengan menggeser tool
post ke arah melintang dengan memakai pahat potong.
 8

5. Pembubutan ulir (Threading) yaitu pembubutan yang dilakukan untuk

membuat ulir pada benda kerja. Pembubutan ini dilakukan dengan
menggunakan pahat ulir.
6. Pembubutan borring yaitu proses pembubutan yang bertujuan untuk
memperbesar lubang dengan menggunakan pahat bubut dalam.
7. Pembubutan drilling yaitu pembubutan dengan menggunakan mata bor
yang dicekam oleh drill chuck pada tailstock. Sehingga akan dihasilkan
lubang pada benda kerja. Pembubutan drilling ini merupakan proses
untuk membuat lubang.

Tabel 2.1 Kecepatan Potong dan Kecepatan Pemakanan Bor Center.

8. Pembubutan knurling yaitu pembubutan yang dilakukan pada benda

kerja untuk membuat profil pada permukaan benda kerja. Pembubutan
ini menggunakan pahat khusus yaitu kartel.
 9

b. Parameter-parameter Pada Permesinan Bubut

Gambar 2.4 Parameter Pahat Bubut (Fretz, 1978)

Keterangan:
Do = Diameter awal (mm)
= Diameter setelah pemakanan (mm)

L = Panjang benda kerja (mm)

d = Diameter pemakanan mm)
t = Tebal pemakanan (mm)

1. Kecepatan Potong (Cutting Speed)

Kecepatan potong biasanya dinyatakan dalam istilah m/menit,
yaitu kecepatan dimana pahat menyayat benda kerja untuk mendapatkan
hasil yang paling baik pada kecepatan yang sesuai. Kecepatan potong
dipengaruhi oleh dua faktor, yaitu; kekerasan dari bahan yang akan
dipotong dan jenis alat potong yang digunakan. Kecepatan potong harus
disesuaikan dengan kecepatan putaran spindel mesin bubut. Dalam hal
ini digunakan persamaan sebagai berikut (Fretz, 1978):

V .................................................. (2.1)
 10

Dimana V adalah kecepatan potong dalam m/min, Do adalah

diameter awal benda kerja dalam mm dan N adalah kecepatan putar
dalam rpm.
2. Asutan (feed)
Asutan (feed) adalah pergerakan titik sayat alat potong per satuan
putaran benda kerja. Dalam pembubutan, feed dinyatakan dalam
mm/putaran. Asutan biasanya diberi simbol (Sr).
3. Jumlah langkah pemakanan
Pembubutan memanjang (Fretz, 1978):

I= ..................................................... (2.2)

Pembubutan permukaan (Fretz, 1978):

I= ................................................................. (2.3)

Dimana I adalah jumlah langkah pemakanan, Do adalah diameter

awal dalam mm, df adalah diameter akhir dalam mm, L adalah panjang
awal dalam mm, adalah panjang akhir dalam mm, dan t adalah
kedalaman pemakanan dalam mm.
4. Waktu Pembubutan
Pembubutan memanjang (Fretz, 1978):

Tm = ...................................................... (2.4)

Pembubutan permukaan (Fretz, 1978):

Tm = ...................................................... (2.5)

Dimana Tm adalah waktu permesinan dalam menit, L adalah

panjang pembubutan dalam mm, r adalah jari-jari benda kerja dalam
mm, i adalah jumlah langkah pemakanan, Sr adalah feed motion dalam
mm/rev, n adalah kecepatan putaran dalam rpm.

2.4.2 Mesin Bor

Mesin bor merupakan suatu jenis mesin dengan gerak utama berputarnya
alat potong pada kedudukan spindel dengan arah pemakanan alat potong hanya
pada sumbu spindel mesin tersebut (pengerjaan pelubangan). Sedangkan
 11

Pengeboran adalah operasi menghasilkan lubang berbentuk lingkaran pada benda

kerja dengan menggunakan pemotong berputar yang disebut bor dan memiliki
fungsi untuk membuat lubang, membuat lubang bertingkat, membesarkan lubang,
chamfer. Gerakan pada pengeboran ada dua macam, yaitu:
1. Gerakan putaran, disebut gerak pemotongan dan menentukan kecepatan
potongan bor. Kecepatan ini diukur dalam m/min.
2. Pemakanan ialah gerakan arah garis sumbu mata bor terhadap benda
kerja dan menentukan ketebalan dari chip (beram). Pemakanan ini
diukur dalam mm.

1. Jenis Mesin Bor

a. Mesin bor bangku dengan kaki

Gambar 2.5 Mesin Bor Duduk

Mesin bor duduk adalah mesin bor yang diletakkan diatas meja,
dan mesin bor duduk dapat diatur kecepatan potongnya dengan cara
menyetting posisi belt pada pulley yang berada pada sistem
transmisimesin bor duduk. Prinsip kerja mesin bor duduk adalah putaran
motor listrik diteruskan ke poros mesin hingga poros berputar
menggunakan transmisi pulley dan belt. Selanjutnya poros berputar yang
sekaligus pemegang mata bor dapat digerakkan naik turun dengan
bantuan roda gigi lurus dan gigi rack yang dapat mengatur tekanan
pemakanan saat pengeboran.
 12

b. Mesin Bor Tangan

Gambar 2.6 Mesin Bor Tangan

Sesuai dengan namanya mesin bor tangan adalah mesin bor yang
pengoperasiannya dengan menggunakan tangan. Penggunaan dari mesin
bor ini terutama pada benda yang telah terpasang dan sulit dijangkau
pengerjaannya oleh mesin bor jenis lainnya.
Cekam Bor digunakan untuk memegang pisau bor, biasanya
mempunyai 2 atau 3 rahang. Ukurannya dapat ditunjukkan oleh diameter
terbesar yang dapat digunakan. Pemasangan pisau bor harus dilakukan
dengan benar yaitu mata bor harus dimasukkan sedalam mungkin
kedalam cekam agar tidak meleset (slip) selama pengerjaan.
Kemampuan sayat mata bor dipengaruhi oleh jenis bahan dan
ukuran diameter serta jenis bahan yang dibor. Kemampuan ini dapat kita
peroleh secara efisien dengan cara mengatur kecepatan putaran pada
mesin berdasarkan hasil perhitungan jumlah putaran dalam satu menit
atau revolution per minute (rpm). Kecepatan putaran mata bor dapat
dihitung dengan rumus (Fretz,1978):

N= .......... (2.6)

Dimana:
N = Kecepatan putaran mesin (rpm)
Cs = Cutting speed / kecepatan potong (m/menit)
= 3,14
D = Diameter mata bor (mm)
1.000 = Konversi dari satuan meter pada Cs ke millimeter
 13

2. Kecepatan Potong Pengeboran

Kecepatan potong ditentukan dalam m/menit, secara defenitif dapat
diartikan bahwa kecepatan potong adalah panjangnya bram yang terpotong
per satuan waktu. Berikut ini adalah tabel kecepatan potong dan kecepatan
pemakanan untuk bahan mata bor yang digunakan HSS dan material yang
dikerjakan adalah baja lunak.

Tabel 2.2 Tabel Pengeboran (Teknik Pemesinan, 2011)

 14

Dari tabel di atas dapat digunakan untuk menghitung waktu yang

diperlukan dalam proses pengeboran dengan rumus berikut (Scharkus dan
Jutz, 1996):

Tm = ...................................................... (2.7)

Total waktu perngerjaan = ( Tm . i )........................................(2.8)

Dimana Itotal adalah panjang pengeboran atau tebal bahan dalam mm,
Sr adalah kecepatan pemakanan dalam mm/rev, d adalah diameter mata bor
dalam mm, n adalah kecepatan putaran dalam rpm, Tm adalah waktu
permesinan dalam menit, TS adalah waktu setting dalam menit, TU adalah
waktu pengukuran dalam menit dan i adalah jumlah proses pengerjaan.

3. Pengerjaan Pengeboran
Macam-macam proses manufaktur yang dapat dilakukan pada mesin bor:
1. Drilling
Proses yang digunakan untuk membuat suatu lubang pada benda
kerja yang solid.
2. Step drill
Proses yang digunakan untuk pembuatan lubang dengan diameter
bertingkat.
3. Reaming
Reaming adalah cara akurat pengepasan dan finishing lubang yang
sudah ada sebelumnya.
4. Boring
Proses memperluas sebuah lubang yang sudah ada dengan satu titik
pahat. Boring lebih disukai karena kita dapat memperbaiki ukuran
lubang, atau keselarasan dan dapat menghasilkan lubang yang halus.
5. Counter bor
Operasi ini menggunakan pilot untuk membimbing tindakan
pemotongan. Digunakan untuk proses pebesaran ujung lubang yang telah
dibuat dengan kedalaman tertentu, untuk mengakomodasi kepala baut.
 15

6. Countersink (bor benam)

Khusus pembesaran miring berbentuk kerucut pada akhir lubang
untuk mengkomodasi skrup versink. Kerucut sudut 60 , 82 , 90 , 100
, 120 .
7. Tapping
Tapping adalah proses dimana membentuk ulir dalam. Hal ini
dilakukan baik oleh tangan atau oleh mesin.

2.4.3 Mesin Las

Pengelasan (welding) adalah salah satu teknik penyambungan logam
dengan cara mencairkan sebagian logam induk dan logam pengisi dengan atau
tanpa tekanan dan dengan atau tanpa logam penambah dan menghasilkan
sambungan yang berkelanjutan. Lingkup penggunaan teknik pengelasan dalam
konstruksi sangat luas, meliputi perkapalan, jembatan, rangka baja, bejana tekan,
pipa saluran dan sebagainya. Disamping untuk pembuatan, proses las dapat juga
digunakan untuk proses reparasi. Misalnya untuk mengisi lubang lubang pada
pengecoran, membuat lapisan pada perkakas mempertebal bagian-bagian yang
sudah aus, dan macam-macam reparasi lainnya. Kelebihan sambungan las adalah
konstruksi ringan, dapat menahan kekuatan yang tinggi, mudah pelaksanaannya,
serta cukup ekonomis. Namun kelemahan yang paling utama adalah terjadinya
perubahan struktur mikro bahan yang dilas, sehingga terjadi perubahan sifat fisik
maupun mekanis dari bahan yang dilas.
Cara yang paling utama digunakan untuk memanasi logam yang dilas adalah
arus listrik. Arus listrik dibangkitkan oleh generator dan dialirkan melalui kabel
ke sebuah alat yang menjepit elektroda diujungnya, yaitu suatu logam batangan
yang dapat menghantarkan listrik dengan baik. Ketika arus listrik dialirkan,
elektroda disentuhkan kebenda kerja dan kemudian ditarik kebelakang sedikit,
arus listrik tetap mengalir melalui celah sempit antara ujung elektroda dengan
benda kerja. Arus yang mengalir ini dinamakan busur (arc) yang dapat
mencairkan logam.Prinsip kerja las listrik dapat dilihat pada gambar 2.7 ini.
 16

Gambar 2.7 Prinsip Kerja Las Listrik (Smith, 1992)

1. Jenis-jenis sambungan las

Jenis jenis sambungan las antara lain seperti pada gambar 2.8
dibawah ini:

Gambar 2.9 Jenis Sambungan Las (Khurmi dan Gupta, 2002).

2. Memilih besar arus listrik

Proses perakitan antar bagian rangka dilakukan menggunakan
mesin las AC dengan elektroda kode AWS E6013.
 17

AWS : American Welding Society

E : Menunjukan elektroda las
60 : Kekuatan tarik bahan elektroda sebesar 60000 lb/inch2
1 : Baik untuk pengelasan segala posisi
3 : Jenis flux memakai titanium, menggunakan arus AC dan
DC
Besar arus las ini disesuaikan dengan tebal bahan yang akan
disambung, diameter elektroda yang digunakan serta kondisi dari mesin
las yang digunakan. Semua proses perakitan rangka dilakukan dengan
posisi benda di bawah tangan (down hand).

Tabel 2.3 Besar Arus Dalam Ampere dan Diameter Elektroda

2.5 Penetapan harga jual Rotary Welding Machine

Biaya harga pokok produksi adalah seluruh biaya yang digunakan untuk
proses produksi.
HPP = BBB+ BTK + BOP ..( 2.9)

Dimana:
HPP = Biaya Pokok Produksi
BBB = Biaya Bahan Baku
BTK = Biaya Tenaga Kerja
BOP = Biaya operasional Produksi
 18

Jadi untuk menentukan harga jual Rotary Welding Machine adalah dengan
menggunakan rumus dibawah ini

Harga jual = HPP + Laba..(2.10)

Laba = ( % x HPP / Biaya Total) .....(2.11)