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TPM
Mantenimiento
Productivo Total

Presentado por: Arturo Gallardo

Presentado a: Comunidad Universidad Tecnolgica de Baha de Banderas

 Objetivos del curso:
Enumerar y definir las filosofas bsicas, principios y herramientas
de TPM
Explicar cmo el TPM encaja en puente SKF Negocio de Excelencia
Mantenimiento errneo y sntomas
Que es TPM, Que NO es TPM & TPM requiere cambio de actitud.
Beneficios del TPM.
Elementos clave del TPM.
Definir las 6 grandes prdidas de la manufactura.
Mantenimiento autnomo.
Mantenimiento planeado.
Proceso de implementacin y cambio
Indicadores de desempeo SKF.
Ejemplos reales de TPM en SKF

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 LA MEJOR CALIDAD
EL PRECIO MAS BAJO
MEJORA CONTINUA

JUSTO CALIDAD
A A LA
TIEMPO PRIMERA

SOLUCIN DE PROBLEMAS
ESTANDARIZACIN
CIMENTACIN

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Relacin del TPM con el puente de SKF Negocio de Excelencia

NOSOTROS

PROVEEDOR CANAL CLIENTE

NOS PREOCUPAMOS

FLUJO DETERMINADO
TRABAJO ESTANDARIZADO

MI TRABAJO BIEN

POR LA DEMANDA

MEJORA CONTINUA
HECHO

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Puente de SKF Negocio de Excelencia
 Relacin del TPM con el puente de SKF Negocio de
Excelencia
La implementacin de TPM en el concepto de canal
tiene relacin con todos los principios:

Trabajo estandarizado
El TPM crea certidumbre en los equipos y en los NOSOTROS
procesos, creando las bases para tener un trabajo
estandarizado y confiable.
Mi trabajo bien hecho CANAL
Al tener los equipos trabajando correctamente,

NOS PREOCUPAMOS

FLUJO DETERMINADO
TRABAJO ESTANDARIZADO

MI TRABAJO BIEN

POR LA DEMANDA
aseguramos que la calidad siempre sea la ptima

MEJORA CONTINUA
HECHO
Nos preocupamos
Aplicar TPM permite mejorar la seguridad en el lugar
de trabajo y reduce los costos de produccin
Flujo determinado por la demanda
Teniendo los equipos operando siempre de manera
ptima aseguramos la entrega de los productos
Mejora continua
Una vez creado el estndar, permite a cada persona
mejorar ese estndar de manera sistemtica

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2
Mantenimiento errneo

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Todo equipo que no se mantiene se deteriora

Operador pasivo

Sucio
Fugas de aire, aceite,
grasa.
Cables y conexiones
daadas.
Muchas fallas mecnicas
Pobre accesibilidad
Desorden
Falta de lubricacin

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 Sntomas de errneo sistema de mantenimiento
Largos tiempos de reparacin de las maquinas, afectando el
flujo de la produccin y altos costos.
Problemas crnicos, repetitivos.
Desempeo inestable y procesos fuera de control.
Altos costos de mantenimiento.
La maquina esta disponible pero no funcional.
Mayor mantenimiento correctivo que planeado.
Tiempo extra excesivo.
Equipos no motivados.
Alto estrs entre mantenimiento y produccin.
No tenemos tiempo para apagar el equipo para la tarde.
Correr y apagar incendios son una forma de vida. Reaccin vs Pro-accin
No podemos continuar en este situacin!

La mquina es un importante paciente!

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3
Qu es TPM

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Qu es el TPM?

Mantenimiento Productivo Total (TPM) es el programa que impulsa a tener

un sentido de propiedad, usado para mejorar la eficacia total de los equipos,
utilizando un desarrollo basado en el trabajo en equipo para la aplicacin
del mantenimiento preventivo, predictivo y Autnomo.

CORRECTIVO PREVENTIVO PREDICTIVO AUTNOMO

Es un proceso de mejora continua,

enfocado a las actividades de los
CANALES

La funcin de los grupos de trabajo

es la de MEJORAR LA
EFECTIVIDAD TOTAL DEL
EQUIPO y/o procesos de su rea

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Que es TPM?

Los elementos del TPM no son nuevos, lo que s es nuevo es la forma

como estas actividades se enfocan para obtener la mxima productividad
de los equipos

TPM NO ES:
Pedir a los operadores a realizar actos
peligrosos o inseguros.
Solicitar trabajo adicional que se realice en
lugar del trabajo regular de su operacin.
Pedir a los operadores a hacer tambin trabajo
de mantenimiento.
Dejar la responsabilidad del desempeo de los
equipos de mantenimiento nicamente a los
operadores.

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El TPM requiere de un cambio de actitud

Actitud Anterior Actitud TPM

Yo opero, t Todos somos
arreglas. responsables
Yo arreglo, t de nuestro
supervisas. equipo y
Yo superviso, t trabajamos
operas en equipo

Oh, no!
he olvidado
lubricar la
mquina

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 Todos debemos estar involucrados

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Todos debemos estar involucrados
Los ingredientes para que funcione el TPM son:

Entendimiento total
del proceso TPM Trabajo en equipo.

* 6 Grandes perdidas * Buena comunicacin

* 5 elementos * Juntas de Grupo
* Componentes del TPM * Compromiso
* Cooperacin

PROCESO TRABAJO
TPM EN
EQUIPO

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Necesitamos tener confianza en los equipos

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4
Beneficios del TPM

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Beneficios de TPM
Personas: Aprenden y
cambia su comportamiento
o conducta a ser
proactivos. Cultiva la
experiencia y habilidades.
Maquinas: Lograr cero
fallas, por lo que
incrementa la
disponibilidad. Maximiza
eficacia del equipo.
Procesos: Mantener
procesos confiables y
capaces.
Producto: Asegura la
calidad y costos
competitivos.

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 Cul es el objetivo del TPM?

Crear un ambiente de trabajo estable y entusiasta

Crear las bases para el negocio de excelencia
Lograr el concepto CERO

Cero Desperdicio
Cero Defectos de Calidad
Cero paros de equipo
Cero accidentes
Cero kilmetros

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 Es esto realista?

Este ejemplo ilustra el valor de Cero, como objetivo:

* En la compaa A se tienen 50 rechazos diariamente y en la compaa B tambin.

* La A se pone como objetivo bajar sus rechazos a cero y la B bajarlos un 50%.
* Un ao despus la compaa B logra su objetivo y ahora tiene 25 rechazos al da, en
cambio la A no logra su objetivo (cero) pero tiene slo 10 rechazos diarios.

* Cul es ahora la mejor Compaa ?

Rechazos Objetivo Rechazos
Diarios Antes Diarios
Despus
Compaa A 50 Reducir a 0 10
Compaa B 50 Reducir un 50% 25

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 Qu impide lograr el concepto de cero ?

Las 6 Grandes Prdidas

1. Fallas de equipo
2. Ajustes y cambios de herramienta
3. Paros menores
4. Velocidad reducida
5. Afectaciones a calidad
6. Prdidas de arranque

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 Elementos clave del TPM

Enfoque en la Mantenimiento Mantenimiento Entrenamiento

mejora autonomo planeado y educacin

Nuestras perdidas dirigen "No se forza el Admon. nuestros Capacidad para

acciones" deteriodo" activos" Reducir perdidas"
5S Organizacin del lugar de trabajo

"A place for everything and everything is in it's place"

Enfoque en la mejora
 Mantenimiento Autnomo

Mantener los equipos en

condiciones optimas. Limpias,
lubricadas e inspeccin de los
puntos de control.
Operadores calificados para
identificar lo normal de lo
anormal, se toman acciones
correctivas rpidas.
Anlisis de paros de
maquinas.
Revisiones y auditorias por
los operadores de las
maquinas.
Lograr cero fallas de equipos.
Alargar la vida de los equipos.
TODOS CUIDAMOS LOS Obtener cero kilmetros
EQUIPOS.
Los 7 pasos de Mantenimiento autnomo

7. Administracin Autnoma

6. Organizacin del lugar de trabajo

5. Inspeccin Autonoma

4. Inspeccin General

3. Limpieza y Lubricacin Peridicas

2. Prevencin de la recurrencia de la contaminacin

1. Limpieza Inicial
Tablero TPM
Trabajo estndar

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Lista de verificacin autnomo
Procedimientos e instrucciones autnomo
Mantenimiento autnomo
Mantenimiento autnomo
Mantenimiento autnomo
6
Mantenimiento Planeado

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 1: Organizacin del puesto de Trabajo

Mantener el orden y la limpieza facilita tu trabajo y

aumenta tu seguridad.
Definir el sitio de todas las herramientas de trabajo:
- Evita accidentes
- Mejora la efectividad
- Reduce el tiempo de
preparacin y ajuste Todo equipo que se deja solo se
deteriora y termina por
descomponerse

Por lo tanto es necesario que

tengamos un sistema de
mantenimiento y mejora continua

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2: La Limpieza es inspeccin

Debemos limpiar el rea alrededor de la mquina para

tener mejor acceso
Despus vamos a limpiar bien la mquina.
Limpiar es inspeccionar, implica ponerle ms
atencin al equipo y encontrar fallas que no se
detectaran con una simple inspeccin visual.

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2: La Limpieza es inspeccin

Una buena limpieza de la mquina nos

sirve para:

Identificar los lugares de difcil acceso,

lubricacin e inspeccin.
Mejora la calidad de las inspecciones y
reparaciones.
Reducir el ndice de accidentes.
Mejorar la calidad de vida en el trabajo.
Crear ayudas visuales para identificar
anormalidades

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3: Lubricacin y Seguridad.

Elaborar un procedimiento de cuando lubricar y limpiar

la mquina evitar el deterioro forzado (check list TPM
nivel I)
La falta de lubricacin es la causa del 70% de fallas.
Los excesos de rebaba y dems contaminantes son las
principales causas de atorones, fallas de interruptores,
fallas de gauges, etc...

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4: Eliminacin de las fuentes de
contaminacin.

Eliminando fugas evitamos accidentes, disminuimos

prdidas y no contaminamos el entorno.
No se acumula ni se adhiere a las mquinas el polvo y la
suciedad por lo que se reduce el tiempo de limpieza
requerido.
Si no podemos eliminarlas pongamos medios para su
control como:
- Canales
- Protecciones
- Recipientes

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5: Inspeccin General

- En este paso el objetivo es encontrar y corregir problemas

menores por medio de inspecciones diarias (check list TPM nivel I)
- El grupo desarrolla una lista de verificacin diaria, que incluye los
puntos claves a revisar de la mquina.
- Una herramienta que nos ayuda a efectuar estas revisiones es el
concepto de Manejo Visual

Vamos a ver:
Nivel de aceite OK
Presin de aire OK
Presin de Salida OK

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 5: Inspeccin General

Se deber hacer una lista de refacciones ms

comunes de la mquina y tenerla a la mano.
Esta lista debe incluir la cantidad mnima y mxima
para nunca quedarnos sin refacciones

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7
 6: Administracin del Equipo

An con el mantenimiento preventivo, en ocasiones tendremos

desperfectos en la mquina
Para poder saber que problema se tiene que atacar primero es
importante que el grupo inicie la recoleccin de datos.
Se deber llevar una bitcora donde se especifique, falla, hora de inicio
y terminacin.
Estos datos se usarn para crear la grfica de paros semanal.
EJEMPLO:
1er. Bitcora de Op. 30 de Chumaceras
Turno

6:15 Falla por pieza atorada en el escape del silo, se restableci falla a las 6:20

6:35 Falla est #4 no da plena profundidad, se le da manual y se restablece 6:37

7:47 Transfer atorado en est #3 se saca pieza y se restablece 7:57

8:00 Falla est #12 no da plena profundidad por que no localiza, se da manual y Ok 8:15

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6: Administracin del Equipo

- Las fallas contenidas en la bitcora se debern vaciar en la grfica

de paros semanal
- Usando la grfica ser ms fcil identificar las fallas que
contribuyen a un mayor tiempo de paro.
- Est grfica se deber hacer cada semana y se revisar en las
juntas del grupo.

Paros Semana del 3 al de Junio

60

50 50

40
32
30

20
12
10 7
4
0
Actuadores no marca Pzas rechazadas est. No localiza est. 3
Micro transfer no de Cambio de cortadores

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7: Eliminacin de Fallas

Utilizando una grfica de paros vamos a escoger la

falla que provoca ms tiempo perdido.
Ahora que tenemos identificadas las principales
causas de paro, vamos a iniciar el proceso de
eliminacin de fallas.
Paros Semana del 3 al de Junio
60

50 50

40 Falla Critica
32
30

20
12
10 7
4
0
Actuadores no marca Micro transfer no de Pzas rechazadas est. Cambio de cortadores No localiza est. 3

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7: Eliminacin de Fallas

Los mtodos de anlisis

ms comunes para Percepcin inicial del problema
encontrar las causas de (Grande, Vago, Muchos problemas)
una falla son: Encontrar problema
- 5 Por qus ? Ve y
- Espina de pescado Definir problema observa
- 8 Ds Causa Raz obvia

Despus del anlisis el Porque? Causa directa

5 porqus?
grupo define quin hace Llegar a la Porque? Causa
Causa
qu y para cundo causa raz Porque? Causa
Por lo tanto
Porque?
Causa
Porque?
Raz

Solucin/Accin
Compartir el
conocimiento

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 7: Eliminacin de Fallas

- Cuando encontremos la causa raz y resolvamos el

problema, es muy importante la actualizacin del Check-list
del TPM, para evitar que esta falla vuelva a ocurrir.
- El grupo deber revisar las inspecciones y sus
frecuencias para modificarlas de acuerdo a la experiencia
de trabajo.
- Las modificaciones se debern dar de alta en el
departamento de Mantenimiento .
CHEQUEO
DE ANOMALIAS
LIMPIEZA

RESPUESTAS
RAPIDAS

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Programa de mantenimiento preventivo
Tareas de mantenimiento preventivo
Tareas de mantenimiento preventivo
Proceso de implementacin y cambio

Evaluar
situacin actual

Decision Aprender Organizacin Objetivos Plan Inicio

Canal piloto

Otros canales y reas

Evaluar situacin actual

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Calificar situacin actual

Mejor Fuera de Evaluacin

Not
0 3 10 50 100 No Entendido
Aplicable

Pregunta 1

Pregunta 2

Pregunta 3

Calificar la situacin real encontrada en piso de produccin.

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Plan maestro
Secuencia de implementacin en canal piloto

Organizacin Desarrollo canal piloto Expansion a otras reas

Entrenamiento
Entrenamiento especifico
inicial
Elementos para el cambio y personas
Plan de
Metas habilidades acin Recursos Motivacin

Confusin

Temor

Inicio inedecuado

Frustracin

Pequeos cambios

Condiciones optimas
para el cambio
Proceso de implementacin y cambio

Introduccin Promocin Expansion Estabilizacin

Exito
Progreso

Casos no
xitosos

Tiempo

GEMBA es la reflexin del los gerentes y director!

From: M.Rother/R.Harris - Creating Continuous Flow
Ejemplos de 5s
Ejemplos de 5s
Ejemplos de 5s
Ejemplos de 5s
Ejemplos de 5s
Antes condiciones anormales

October 30, 2007 SKF Group Slide 63

Despues manteniendo en optimas
condiciones los equipos

October 30, 2007 SKF Group Slide 64

Antes

October 30, 2007 SKF Group Slide 65

Despues

October 30, 2007 SKF Group Slide 66

Mantenimiento del edificio

October 30, 2007 SKF Group Slide 67

Kit de refacciones para mantenimiento preventivo

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Ejemplos de 5s
Ejemplos de 5s
 Indicadores de desempeo

% Dow ntime vs Manned Hours

8,00%
7,00%
6,00%
5,00%
4,00% % DT

3,00% Goa l
2,00%
1,00%
0,00%
2011 2012 2013 2014 2015

8,00% 2011 - 2014, % Downtime and 2015 proposed trend

7,00%

6,00%

5,00%

4,00%

3,00%

2,00%

1,00%

0,00%
1 2 3 4 5 6 7 8
Obj 2015 2,70% 2,58% 2,46% 2,34%
Historico 2011-2015 7,37% 5,24% 4,24% 3,18% 2,55% 2,56%
 Indicadores de desempeo

2015 goal
40 % U
Planned vs Unplanned m aintenance hours 60 % P
120

100

20
Planned
80
45 49 Unpl ann
52 55 ed
Goa l
60

40 80

55 51
48 45
20

0
2011 2012 2013 2014 2015
 60
62
64
66
68
% 70
72
74
76
78
80

66
2014.JUN

69
2014.JUL

70
2014.AUG

69
2014.SEP

73
2014.OCT
74
2014.NOV
77

2014.DEC
Efficiency

75

2015.JAN
74

2015.FEB
75

2015.MAR
77

2015.APR
78

2015.MAY
Indicadores de desempeo
March 2011- April 2015 comparison

33th

3th

# = March 2011 position

Improved 30 positions
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Spider chart

October 30, 2007 SKF Group Slide 75

April 2015
Para tener Exito

Que hacer

HABITO
Quererlo Como
hacer hacerlo
 Asi que, ahora, esta en nosotros

Hacerlo realidad!

October 30, 2007 SKF Group Slide 77

Vamos a cruzar el puente,
Ahora !

October 30, 2007 SKF Group Slide 78