Anda di halaman 1dari 63

ANALISA KUALITAS PRODUK MESIN INJECT

(Instansi Kerja Praktek : MAPAN DJAYA PLASTIK)

LAPORAN SEMINAR KERJA PRAKTEK

Oleh:

ANDHIKA SIDIQ PRAWIRA

C.431.14.0029

JURUSAN TEKNIK ELEKTRO


FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS SEMARANG
SEMARANG
2017

i
ANALISA KUALITAS PRODUK MESIN INJECT

(Instansi Kerja Praktek : MAPAN DJAYA PLASTIK)

Laporan Kerja Praktek diajukan Kepada


Jurusan Teknik Elektro
Fakultas Teknik Universitas Semarang

Oleh:

ANDHIKA SIDIQ PRAWIRA


C.431.14.0029

Diajukan pada
Seminar Kerja Praktek
Tanggal Juli 2017

Mengetahui,

Ketua Jurusan, Dosen Pembimbing,

B. Destyningtias, ST, M.Eng Agus Margiantono,Ssi, MT


NIS: 06557003102045 NIS: 06557003102039

ii
ANALISA KUALITAS PRODUK MESIN INJECT

(Instansi Kerja Praktek : MAPAN DJAYA PLASTIK)

Laporan Kerja Praktek diajukan Kepada


Jurusan Teknik Elektro
Fakultas Teknik Universitas Semarang

Oleh:

ANDHIKA SIDIQ PRAWIRA

C.431.14.0029

Diajukan pada
Seminar Kerja Praktek
Tanggal

Mengetahui,

Direktur, Dosen Pembimbing,

Lukianto Susetijo Lunasno Agus Margiantono,Ssi, MT


NIK: - NIS: 06557003102039

iii
KATA PENGANTAR

Puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas segala limpahan rahmat,
hidayah dan petunjuk-Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan kerja
praktek ini.
Laporan Kerja Praktek ini disusun berdasarkan hasil Kerja Praktek di PT
MAPAN DJAYA PLASTIK Semarang dari tanggal 5 April 2017 sampai dengan4
Juni2017.
Pada laporan ini penulis membahas tentang analisa kualitas produk mesin
inject, karena hal tersebut berkaitan dengan latar belakang pendidikan penulis di
Universitas Semarang yang mengambil Jurusan Teknik Elektro Konsentrasi
Elektronika.
Dalam proses penyusunan Laporan Kerja Praktek ini, penulis banyak
mengalami kesulitan dan hambatan baik yang bersifat teknis maupun non-teknis.
Oleh karena itu pada kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih yang
sebesar-besarnya kepada yang terhormat:
1. Bapak Lukianto Susetijo Lunasno, selaku Direktur PT Mapan Djaya Plastik
Semarang, atas segala kemurahan hati mengijinkan saya melakukan kerja
praktek.
2. Bapak Ir. Supoyo, MT, sebagai Dekan Fakultas Teknik Universitas
Semarang.
3. Ibu Budiani Destyningtias, ST, M.Eng, sebagai Ketua Jurusan Teknik Elektro
Universitas Semarang.
4. Ibu Titik Nurhayati, ST, M.Eng, sebagai Dosen Wali di Universitas
Semarang.
5. Bapak Agus Margiantono,Ssi,MT sebagai Dosen Pembimbing Teknik Elektro
Universitas Semarang.
6. Orang tua dan keluarga yang telah memberikan bantuan dukungan material
dan moral

iv
Dalam menyusun Laporan Kerja Praktek ini, penulis menyadari masih jauh dari
sempurna dan masih banyak kekurangan. Oleh karena itu penulis menerima kritik
dan saran yang bersifat membangun.
Semoga Laporan Kerja Praktek ini dapat bermanfaat untuk semua pihak
terutama mahasiswa program studi S-1 Teknik Elektro Fakultas Teknik
Universitas Semarang.

Semarang, 1 Juni 2017

v
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL....................................................................................................... i
HALAMAN PENGESAHAN ........................................................................................ ii
KATA PENGANTAR ................................................................................................... iv
DAFTAR ISI .................................................................................................................. vi
DAFTAR GAMBAR ................................................................................................... viii
DAFTAR TABEL .......................................................................................................... ix

BAB I PENDAHULUAN ............................................................................................... 1


1.1 LATAR BELAKANG ............................................................................................. 1
1.2 TUJUAN KERJA PRAKTEK .............................................................................. 2
1.3 BATASAN MASALAH ......................................................................................... 2
1.4 METODOLOGI PELAKSANAAN....................................................................... 3
1.4.1 Sumber Data................................................................................................ 3
1.4.2 Metode Pengumpulan Data ......................................................................... 3
1.5 SISTEMATIKA PENULISAN............................................................................. 4
BAB II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN ............................................................. 6
2.1 SEJARAH PERUSAHAAN ................................................................................. 6
2.2 VISI DAN MISI PERUSAHAAN ........................................................................ 6
2.2.1 Visi .............................................................................................................. 6
2.2.2 Misi ............................................................................................................. 6
2.3 STRUKTUR ORGANISASI ................................................................................ 7
BAB III PENGERTIAN MESIN INJECTION MOULDING DAN JENIS BAHAN
YANG DIGUNAKAN .................................................................................................. 10
3.1 Pengertian .............................................................................................................. 10
3.2 Fungsi dan Komponen Mesin Injeksi.................................................................. 10
3.2.1 Mould Clamp unit (Unit Pencekam Cetakan) .................................................. 10
3.2.2 Injection Unit ( Unit Injeksi) ............................................................................. 13
3.2.3 Sistem Penggerak (Drive System)..................................................................... 14
3.2.4 Sistem Kontrol (Control System) ...................................................................... 14
3.3 Bahan Baku ........................................................................................................... 15
3.3.1 Polyethylene (PE).............................................................................................. 15
3.3.2 Polyprophylene (PP) ......................................................................................... 17
3.3.3 HIGH-DENSITY POLYETHYLENE (HDPE) ............................................................ 19
3.3.4 LINEAR LOW DENSITY POLYETHYLENE (LLDPE) ................................................ 20

vi
BAB IV DESKRIPSI ANALISA MASALAH DAN CARA MENGATASI
KUALITAS PRODUK PADA MESIN INJECTION MOULDING. ........................ 25
4.1 Proses Pembuatan dengan Mesin Injection Moulding ................................... 25
1. Menutup Cetakan ( Mould Close ). ...................................................................... 25
2. Injeksi Pengisian (Fill Injection) ........................................................................... 27
3. Injeksi Menahan (Holding Injection) ................................................................... 29
4. Isi Ulang dan Pendinginan (Charging and Cooling) ............................................. 30
5. Membuka cetakan (Mould Open) ....................................................................... 31
4.2 Masalah yang sering terjadi pada produk Plastik dan cara mengatasi Cacat
Pada Produk Injection Moulding ............................................................................... 33
4.2.1. Short Shot ........................................................................................................ 33
4.2.2. Flashing (Flash) ............................................................................................... 34
4.2.3. Sink Mark ........................................................................................................ 36
4.2.4. Flow Mark ....................................................................................................... 37
4.2.5. Colour Streaks ................................................................................................. 38
4.2.6. Bubbles ............................................................................................................ 39
4.2.7. Jetting.............................................................................................................. 40
4.2.8. Wed Line.......................................................................................................... 41
4.2.9. Black Spot ........................................................................................................ 43
4.2.10. Stringing ........................................................................................................ 44
4.2.11. Warping ........................................................................................................ 45
4.3 Pengoperasian dan trouble pada mesin inject di PT Mapan Djaya Plastik... 46
4.3.1 Pengoperasian mesin inject ............................................................................ 46
4.3.2 Trouble yang sering terjadi pada mesin injeksi plastik .................................. 47
4.4 Cara Melakukan Pergantian Komponen yang Rusak Pada Mesin Injection
moulding ....................................................................................................................... 47
4.4.1 Pergantian ring screw...................................................................................... 47
4.4.2 Hydraulic Clamping yang bocor ...................................................................... 48
4.5 Cara melakukan pembersihan plastik yang menempel pada Screw akibat
proses injeksi ............................................................................................................... 49
BAB V PENUTUP ......................................................................................................... lii
5.1 KESIMPULAN ...................................................................................................... lii
5.2 SARAN ................................................................................................................... liii
DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................... liv

vii
DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Struktur Organisasi ............................................................................ 7

Gambar 3.1: Bagian-bagian mesin injection Moulding ....................................... 10

Gambar 3.2 : Struktur rantai HDPE ..................................................................... 21

Gambar 3.3 : Struktur rantai LDPE ...................................................................... 21

Gambar 3.4 : Struktur rantai LLDPE ................................................................... 21

Gambar 4.1 : Proses Menutup Cetakan ................................................................ 25

Gambar 4.2 : Proses Injeksi Pengisian ................................................................. 27

Gambar 4.3 : Proses Injeksi Menahan .................................................................. 29

Gambar 4.4 : Proses Isi Ulang dan Pendinginan .................................................. 30

Gambar 4.5 : Proses Membuka Cetakan .............................................................. 31

Gambar 4.6 Contoh gompal pada produk ............................................................ 34

Gambar 4.7 contoh produk flashing dan produk normal ..................................... 35

Gambar 4.8 contoh produk Sink Mark ................................................................. 37

Gambar 4.9 contoh produk flow mark ................................................................. 38

Gambar 4.10 contoh produk bubbles ................................................................... 40

Gambar 4.11 contoh produk jetting ..................................................................... 41

Gambar 4.12 Contoh produk Wed Line ............................................................... 43

Gambar 4.13 contoh produk black spot ............................................................... 44

viii
DAFTAR TABEL

Tabel 3.1 Sifat Fisik, Mekanisme dan thermal dari polyethylene ........................ 17

Tabel 3.2 Sifat-sifat Polyprophylene .................................................................... 18

Tabel 3.3 Sifat fisik, mekanis dan thermal dari Polypropylene ........................... 19

Tabel 3.4 Sifat-sifat LLDPE ................................................................................ 23

Tabel 4.1 Daftar Inventaris PT Mapan Djaya Plastik .......................................... 51

ix
BAB I

PENDAHULUAN

1.1 LATAR BELAKANG


Perkembangan dan penerapan teknologi yang merambah hampir keseluruh

bidang kehidupan pada dewasa ini tak terkecuali pada bidang industri terutama

bidang industri manufaktur plastik termasuk didalamnya yaitu manufaktur plastik

injection dan extruder yang mempunyai produk seperti berbagai macam plastik

dan packaging yang sedang berkembang pesat saat ini penggunaan plastik telah

meluas hampir ke seluruh bidang kehidupan berbagai produk dan peralatan di

hasilkan dari bahan ini karena dinilai lebih ekonomis, tidak mudah pecah,fleksibel

dan ringan sehingga pekerjaan pekerjaan dapat dilakukan lebih efektif dan

efisien ,untuk itu perlu di persiapkan sumber daya manusia yang terampil dan

berkualitas dalam mengakomodasi kemajuan tersebut.

PT. Mapan Djaya Plastik adalah sebuah perusahaan manufaktur yang bergerak

dalam menghasilkan produk plastik. Produk tersebut berupa Botol Plastik,

Sendok, Tutup pipa, Tutup Botol, dan lain-lain. Setiap jenis produk yang akan

dibuat membutuhkan model cetakan yang berbeda.Pada divisi plastik injection

terdapat 10 mesin injection molding yang melakukan proses produksi selama 24 jam

atau sebanyak 3 shift sehingga mesin-mesin tersebut hampir tidak pernah off .

1
1.2 TUJUAN KERJA PRAKTEK
Pelaksanaan Kerja Praktek yang dilakukan oleh penulis mempunyai beberapa

tujuan, diantaranya :

1. Mampu menganalisa dalam trouble - trouble terjadi terutama dalam sistem

Injeksi Plastik, memperbandingkan teori yang telah didapat di bangku

perkuliahan dengan penerapannya di dunia kerja, serta hubungannya

dengan kemajuan teknologi yang berkembang di dalam bidang

Manufaktur.

2. Mengaplikasikan teori yang telah didapat di perkuliahan dan

menerapkannya di dalam dunia Manufaktur.

3. Sebagai sarana untuk dapat belajar bersosialisasi didalam dunia kerja yang

berkaitan dengan manufaktur.

4. Melatih kedisiplinan dan kemampuan untuk bekerja sama di dalam dunia

kerja.

5. Mampu untuk menganalisa trouble ataupun kerusakanmaupun preventive

maintenance pada Sistem Injection moulding.

1.3 BATASAN MASALAH

Adapun dalam materi ini mempunyai batasan Masalah :

1. Menganalisa trouble pada Mesin Injection Moulding.

2. Memperbaiki kerusakan komponen Mesin injection Moulding.

3. Mendapatkan solusi pemecahan masalah cacat produk pada Mesin

Injection Moulding.

4. Memberikan penjelasan bagaimana cara merawat Mesin Injection

Moulding yang benar.


1.4 METODOLOGI PELAKSANAAN

Metodologi pelaksanaan kerja praktik yangdigunakan penulis untuk

memperoleh data yang diperlukan dalam laporan kerja praktek adalah sebagai

berikut :

1.4.1 Sumber Data


Sumber data yang digunakan oleh penulis dalam penyusunan laporan kerja

praktik ini adalah :

a. Data primer adalah data yang diperoleh secara langsung dari pihak-pihak

yang bersangkutan di dalam perusahaan tersebut.

b. Data sekunder adalah data yang diperoleh dari berbagai literatur dan buku-

buku yang ada hubungannya dengan pembuatan laporan kerja praktek.

1.4.2 Metode Pengumpulan Data


Metode yang digunakan dalam proses pengumpulan data sebagai bahan

untuk menyusun laporan kerja praktik adalah :

a. Metode Wawancara

Penulis melakukan tanya jawab langsung terhadap pimpinan maupun pihak-

pihak yang terkait di PT Mapan Djaya Plastik

b. Metode Observasi

Metode ini dilakukan melalui pengamatan secara langsung di PT Mapan

Djaya Plastik.
c. Metode Kepustakaan

Metode kepustakaan yaitu pengumpulan data lewat perpustakaan dengan

jalan mengambil data dari buku atau literatur, dan sebagian dari internet

yang berhubungan dengan pembuatan laporan kerja praktik ini.

1.5 SISTEMATIKA PENULISAN

Untuk memberikan gambaran secara singkat mengenai pembahasan pada

tiap-tiap bab, maka penulis menyusun sistematika sebagai berikut :

BAB I PENDAHULUAN

Dalam bab ini terdiri dari latar belakang masalah, tujuan

pelaksanaan kerja praktik, rumusan masalah, batasan masalah,

metodologi pelaksanaan kerja praktik dan sistematika penulisan.

BAB II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

Bab ini menjelaskan gambaran umum perusahaan mengenai

sejarah singkat perusahaan, visi dan misi perusahaan, struktur

organisasi.

BAB III DESKRIPSI MESIN INJECTION MOULDING DAN JENIS


BAHAN.

Bab ini berisi tentang penjelasan bagian bagian dari mesin

injection moulding dan jenis bahan bahan yang digunakan pada

pembuatan produk plastik.

BAB IV DESKRIPSI ANALISA MASALAH DAN CARA MENGATASI

KUALITAS PRODUK PADA MESIN INJECTION MOULDING.


Bab ini berisi tentang menganalisa trouble pada mesin Injection

Moulding, mengatasi cacat yang sering timbul pada produk yang

dihasilkan mesin injection Moulding dan memperbaiki kerusakan

produk yang dihasilkan mesin injection Moulding.

BAB V PENUTUP

Dalam bab ini berisi tentang kesimpulan dari bab-bab yang telah

diuraikan sebelumnya dan pemberian saran-saran yang diharapkan

berguna bagi perusahaan ataupun dari pihak penulis sendiri.

DAFTAR PUSTAKA

LAMPIRAN
BAB II

TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 SEJARAH PERUSAHAAN

Perusahaan plastik ini didirikan pada tahun 1968 dengan nama

MAJU PLASTIK yang merupakan perusahaan milik perseorangan.

Produk yang dihasilkan berupa botol plastik dan barang plastik lainnya.

Dengan semakin berkembangnya kemajuan jaman dan produk yang

dihasilkannya semakin bertambah, maka oleh pimpinan perusahaan plastik

ini dipindahkan ke Lingkungan Industri Kecil Semarang secara resmi pada

tahun 1984, dengan surat ijin pendirian perusahaan No. 75 / Kandep. 01 / 2

/ VII / 92. Selanjutnya perusahaan ini berdiri sampai tahun 2016 dengan

nama CV. MAJU, kemudian pada awal tahun 2017 perusahaan ini

berganti nama menjadi PT. MAPAN DJAYA PLASTIK .

2.2 VISI DAN MISI PERUSAHAAN

2.2.1 Visi
Memberikan layanan professional dalam melakukan bisnis untuk

hubungan jangka panjang.

2.2.2 Misi
Dipandu oleh moto dan didukung oleh kepercayaan dari pelanggan kami,

kami dapat menyediakan produk yang berkualitas baik dan maksimal.

6
2.3 STRUKTUR ORGANISASI

Struktur Organisasi perusahaan PT Mapan Djaya Plastik :

Direktur
Bp. Lukianto

Manager
Bp. Heru

Ka. bag Produksi


Marketing Finance Admin dan Teknik
Bp Hendrik Bu Erwin Bu Irene Bp Purwanto

Logistik Workshop
Bp Kuswanto Bp Sugeng

Operator

Gambar 2.1 Struktur Organisasi

1. Direktur

Mempunyai tugas :

a. Menjalankan atau mengelola perusahaan.

b. Mengadakan pengawasan terhadap kegiatan kegiatan yang

dilaksanakan perusahaan.

c. Bertanggung jawab atas terselenggaranya seluruh kegiatan operasional

maupun non operasional dalam perusahaan.

2. Manager

Mempunyai tugas :
a. Mengkoordinasi tenaga kerja

b. Menerima tenaga kerja, membina, mendidik, dan membimbing tenaga

kerja.

3. Finance

Mempunyai tugas :

a. Mengawasi penerimaan dan pengeluaran uang perusahaan.

b. Memberikan laporan keuangan dan neraca yang diperlukan direktur.

4. Admin

Mempunyai tugas :

a. Mengurus korespondensi perusahaan.

b. Memberikan gaji dan upah pada karyawan.

5. Ka. Bag produksi dan teknik

Mempunyai tugas :

a. Bertanggung jawab langsung atas baik buruknya hasil produksi.

b. Mengadakan pengawasan atas pelaksanaan kerja bawahannya.

c. Menentukan bahan baku yang dibutuhkan dalam produksi.

d. Mengawasi dan memelihara peralatan dan mesin mesin produksi.

6. Logistik

Mempunyai tugas :

a. Menyediakan bahan baku untuk proses produksi.

b. Pengecekan stok bahan produksi.

7. Workshop

Mempunyai tugas :
a. Pembuatan cetakan cetakan produk plastik.

b. Repair cetakan cetakan yang rusak.

8. Operator

Mempunyai tugas :

a. Mensortir produk yang baik dan yang jelek.

.
BAB III

PENGERTIAN MESIN INJECTION MOULDING

DAN JENIS BAHAN YANG DIGUNAKAN

3.1 Pengertian
Injection Moulding adalah metode pembentukan material termoplastik

dimana material meleleh karena pemanasan diinjeksikan oleh plunger ke

dalam cetakan yang didinginkan oleh air sehingga mengeras. Meskipun

banyak variasi dari proses dasar ini, 90 persen injection moulding

mengambil porsi sepertiga dari keseluruhan resin yang dikonsumsi dalam

pemrosesan termoplastik. Sekarang ini bisa dipastikan bahwa setiap

kantor, kendaraan, rumah, pabrik terdapat barang-barang dari plastik yang

dibuat dengan cara injection Moulding.

3.2 Fungsi dan Komponen Mesin Injeksi

3.2.1 Mould Clamp unit (Unit Pencekam Cetakan)

Gambar 3.1: Bagian-bagian mesin injection Moulding

Sumber : injeksiplastik.blogspot.com

10
Nama-nama bagian mould clamp unit

1. Stationary Platen (Platen Tetap), tempat diikatnya Mould Mounting

Plate dari sisi Cavity

2. Moving Platen (Platen Bergerak), tempat diikatnya Mould Mounting

Plate dari sisi Core

3. Clamp Cylinder (Silinder Cekam)

4. Tie Bar (Batang Pengikat), berjumlah 4 buah dipasang diagonal

simetris

5. Clamp Bar (Batang Cekam)

6. Close Moving Booster Cylinder (Silinder Booster untuk Gerakan

Menutup Cetakan).

7. Open Moving Booster Cylinder (Silinder Booster untuk Gerakan

Membuka Cetakan).

8. Hydrolic Oil Tank (Tanki Oli Hidrolik). Nissei Plastik mengeluarkan

rekomendasi Oli Hidrolik untuk General Type yang digunakan adalah

Mobil Hyd Oil 38, Mobil Hyd Oil48LP, Esso Telesso 46, Shell Tellas

Oil 56, Caltex Rand Oil 46. Dan untuk Anti Wear Type adalah Mobil

DTE 25, Esso Nuto H 46, Shell Tellas Oil 46, dan Caltex Rand Oil 46.

9. Open/Close Limit Switch Line (Rangkaian Saklar Sensor untuk

gerakan Membuka dan Menutup)

10. Locating, untuk menetapkan posisi Lokasi Ring dari sebuah Cetakan

11. Ejector Cylinder (Silinder Ejektor), untuk menggerakkan Batang

Ejektor
12. Ejector Rod (Batang Ejektor), untuk mendorong produk dari

cetakannya

13. Pressure Gauge (Pengukur Tekanan Hidrolik), untuk memperlihatkan

tekanan

14. Pressure Switch 1 (Saklar dengan Tekanan bagian pertama), sebagai

Konfirmasi Cekam

15. Clamp Valve (Katup Cekam)

16. Hydrolic Control System. Di dalamnya terdapat Hydrolic Solenoid

Valve System yang mengatur arah aliran Hidrolik, Regulator Control

System yang mengatur Tekanan Hidrolik hingga beberapa tingkat, dan

Hydrolic Flow Rate Control System yang mengatur Debit Aliran

Hidrolik dalam beberapa tingkatan.

17. Hydrolic Pump (Pompa Hidrolik). Spesifikasi pompa dengan

kemampuan menghasilkan tekanan mulai dari 120 kg/cm hingga 190

kg/cm, tergantung spesifikasi pompa yang digunakan.

Unit ini berfungsi untuk menggerakan Mould dengan gerakan membuka

dan menutup. Gerakan ini terbagi dalam 3 setting kecepatan dan 1 setting

tambahan, baik untuk gerakan menutup maupun gerakan membuka. Untuk

gerakan menutup terdiri dari atas gerakan : 1. Perlahan 2 . cepat

3.perlahan dan 4 mencekam mould.Sedangkan untuk gerakan Membuka

terdiri atas gerakan : 1. Melepas Cekam Mould 2. Perlahan 3. Cepat 4.

Perlahan. Lalu dilanjutkan dengan gerakan Ejektor untuk mendorong

Produk keluar dari Mould, yaitu dari sisi Core.


Pada saat Mencekam Mould, Mesin harus mampu menahan Gaya

Membuka (Open Force) ketika proses injeksi berlangsung. Karena proses

injeksi juga adalah kekuatan Hidrolik yang cukup besar. Jika Mesin tidak

mampu menahan, maka Mould akan sedikit terbuka sehingga material

plastik cairan luber dari cetakannya. Ada 2 tipe Mould Clamp Unit, yaitu

Straight Hydrolic Type (Tipe Hidrolik Langsung) dan Toggle Type (Tipe

Togel)yang terdiri dari rangkaian batang, baik yang disupport oleh Sistem

Hidrolik maupun Sistem Servo Motor (Mechatronic).

3.2.2 Injection Unit ( Unit Injeksi)

Disinilah pengolahan Polimer Plastik berlangsung, yang dimulai dengan

masuknya Polimer dalam bentuk Pellet (Granule), kemudian dipanaskan

didalam Tungku (Barrel) dengan suhu lumer Plastik yang bersangkutan

sambil diperlakukan adukan (Mixing) oleh bentuk Screw di dalam Tungku.

Dengan bentuk yang sedemikian rupa sehingga Screw ini berfungsi

sebagai Feeder dan juga Sebagai Mixer Plastik cair agar pencampuran

warna plastik menjadi rata dan seimbang (konstan). Lalu dari unit inilah di

injeksikan atau disuntikkan ke dalam cetakan (Mould) dengan setting yang

melibatkan Tekanan Hidrolik (Hydrolic Pressure) dalam satuan kg/cm,

Kecepatan (Velocity) dalam satuan %, Posisi (Limit Switches) dalam

satuan mm, Waktu dalam satuan detik, dan Suhu dalam satuan C.

Unit Injeksi akan melakukan Proses Injeksi Plastik setelah ada konfirmasi

dari Unit Mould Clamp berupa sinyal dari PS1 (Pressure Switch 1) dengan

minimum Tekanan 100 kg/cm, kemudian Unit Injeksi akan


menyentuhkan Nozzle ke Sprue Bush Mould juga dengan tekanan

minimum 100 kg/cm sebagai konfirmasi PS2 (Pressure Switch 2) .

Tekanan ini untuk mencegah terjadinya kebocoran material plastik cair

dari celah antara Nozzle dan Sprue Bush Mould. Setelah ada sinyal PS2,

maka Proses Injeksi berlangsung.

3.2.3 Sistem Penggerak (Drive System)

Saat ini masih umum dengan media Oli, atau yang biasa disebut dengan

Sistem Hidrolik (Hydrolic System), baik untuk mesin tipe Straight

Hydrolic maupun tipe Toggle. Namun dewasa ini untuk tipe Toggle sudah

banyak mengaplikasikan Servo Motor (Full Electric System). Kelebihan

mesin yang sudah mengaplikasikan Servo Motor gerakan mesin lebih

tenang, tidak seperti tipe Straight Hydrolic. Juga tentunya tidak berisik,

dan cenderung lebih bersih karena tidak menggunakan banyak Oli, yang

mana untuk sistem Hidrolik ada celah kecil saja akan terjadi kebocoran

yang mengakibatkan area mesin terdapat genangan-genangan Oli. Namun

bukan berarti untuk mesin-mesin baru tidak lagi menggunakan sistem

Hidrolik. Untuk sebagian pengguna merasa lebih cocok dengan tipe

Hidrolik, sehingga pembuat mesin injeksi plastik masih mengeluarkan

mesin tipe hidrolik yang tentunya beberapa bagian sudah di desain ulang

untuk memperbaiki performanya.

3.2.4 Sistem Kontrol (Control System)


Sistem Kontrol (Control System) Adalah sistem penjamin bahwa urutan

cara kerja mesin harus benar dan sesuai dengan program yang sudah

dibuat oleh pembuat mesin. Sehingga setiap gerakan, setiap perubahan,

sinyal-sinyal sensor yang bisa ratusan jumlahnya bisa saling mengikat,

saling berhubungan dan saling mengunci dan sehingga kinerja mesin tetap

terjaga. Apalagi yang berhubungan dengan sistem keamanan dan

keselamatan pengguna mesin, maka dibuat berlapis, sehingga bisa

menghilangkan resiko karena resiko human error pengguna mesin itu

sendiri.

3.3 Bahan Baku

3.3.1 Polyethylene (PE)

Polyethylene ini dibuat dengan jalan polimerisasi gas etilen yang dapat

diperoleh dengan member hydrogen gas petroleum pada pemecahan

minyak (nafia), gas alam atau asetelin. Melihat kristalinitas dan massa

molekul, titik leleh, dan transmisi gelas sulit melihat sifat fisik polietilena.

Temperatur titik tersebut sangat bervariasi bergantung pada tipe

polietilena. Pada tingkat komersil, polietilena berdensitas menengah dan

tinggi, titik lelehnya berkisar 1200C hingga 1350C. titik leleh polietilena

berdensitas rendah berkisar 1050C hingga 1150C. kebanyakan LDPE,

MDPE dan HDPE mempunyai tingkat resistensi kimia yang sangat baik

dan tidak larut pada temperatur ruang karena sifat kristalinitas mereka.

Polietilena umumnya bisa dilarutkan pada temperatur yang tinggi dalam

hidrokarbon aromatic seperti toluene atau xilena atau larutan terklorinasi


seperti trikloretana atau triklorobenzena (Boedeker, 2010). Polyethylene

digolongkan menjadi polyethylene tekanan tinggi, tekanan medium dan

tekanan rendah. Oleh tekanan polimerisasinya atau masing-masing

menjadi polyethylene massa jenis rendah dengan massa jenis 0,910 - 0,926

g.cm-3, Polyethylene massa jenis medium dengan massa jenis 0,926 -

0,940 dan polyethylene massa jenis tinggi 0,941 - 0,965. Pada polyethylene

massa jenis rendah, molekul-molekulnya tidak mengkristal secara baik

tetapi memiliki banyak cabang. Disisi lain polyethylene tekanan rendah

kurang bercabang dan merupakan rantai lurus karena itu massa jenisnya

lebih besar sebab mengkristal secara baik sehingga memiliki kristalinitas

tinggi. Karena kristal yang berbentuk baik itu mempunyai gaya antar

molekul yang kuat, maka bahan ini memiliki kekuatan mekanis yang

tinggi dan titik lunak yang tinggi pula. Polyethylene mudah diolah maka

dari itu sering di cetak dengan penekanan, injeksi, ekstruksi, peniupan dan

hampa udara. Polyethylene massa jenis terendah terutama digunakan

dalam bentuk tipis atau lembaran, misalnya : tas, botol-botol yang dapat

dijepit tabung tinta pada pena, tali senar/dawai, isolator kabel, wadah alat

dapur, botol minyak tanah, dan kantong tempat sampah. Sedangkan

polyethylene massa jenis tinggi digunakan untuk perpipaan, mainan,

filament tenunan dan peralatan rumah tangga. Kedua jenis polyethylene ini

memiliki daya tahan kimia yang sangat baik, sedikit penyerapan uap air

dan ketahanan listrik yang tinggi. Umumnya bahan tambahan (additive)

digunakan dalam polyethylene yaitu karbon hitam sebagai penstabil,

pewarna untuk memberikan warna, serat kaca untuk peningkatan daya


lentur, tarik dan karet butyl (butyl rubber) untuk mencegah terjadinya

tekanan saat tidak digunakan.

Tabel 3.1 Sifat Fisik, Mekanisme dan thermal dari polyethylene

Sumber : Boedeker.com

3.3.2 Polyprophylene (PP)

Sifat-sifat polyprophylene serupa dengan sifat-sifat polyethylene. Massa

jenisnya rendah (0,90 - 0,92) g.cm-3 termasuk kelompok yang paling

ringan diantara bahan polimer, dapat terbakar bila dinyalakan

dibandingkan polyethylene massa jenis tinggi. Titik lelehnyanya tinggi

sekali (176C), kekuatan tarik, kekuatan lentur dan kekuatannya lebih

tinggi tetapi tahan impaknya lebih rendah terutama pada temperatur

rendah. Sifat tembus cahayanya pada pencetakan lebih baik dari pada

polyethylene dengan permukaan mengkilap, penyusutannya pada

pencetakan kecil, penampilan dan ketelitian dimensinya lebih baik. Sifat


mekaniknya dapat ditingkatkan sampai batas tertentu dengan jalan

mencampurkan serat gelas dan pemuaian termal juga dapat diperbaiki

sampai setingkat dengan bahan thermoseting. Sifat- sifat listriknya hampir

sama dengan sifat-sifat pada polyethylene. Tahan kimianya kira-kira sama

bahkan lebih baik dari pada polyethylene massa jenis tinggi (Boedeker,

2010). Polyprophylene yang banyak digunakan memiliki kristal yang

berbentuk garis sebagai suatu polimer linear dengan kelompok-kelompok

disisinya dengan tersusun secara teratur sepanjang rantai. Adanya

kelompok sisi ini menjadi polimer lebih kaku dan ebih kuat dibandingkan

dengan polyethylene dalam bentuk linearnya.

Tabel 3.2 Sifat-sifat Polyprophylene

Sumber : Hadi Symsul,Ir.1995,Teknologi Bahan 3,Hal 3

Catatan

Tg = Temperatur tansisi kaca yaitu temperatur dimana polimer berubah

dari keadaan beku (rigid) ke suatu bahan yang liat (fleksible).

Tm = Temperatur leleh yaitu pada saat kritanilitas tidak tampak.


Tabel 3.3 Sifat fisik, mekanis dan thermal dari Polypropylene

Sumber : boedeker.com

3.3.3 HIGH-DENSITY POLYETHYLENE (HDPE)

Polietilena berdensitas tinggi (High density polyethylene, HDPE) adalah

polietilena termoplastik yang terbuat dari minyak bumi. Membutuhkan

1,75 kg minyak bumi (sebagai energi dan bahan baku) untuk membuat 1

kg HDPE. HDPE dapat didaur ulang, dan memiliki nomor 2 pada simbol

daur ulang. Pada tahun 2007, volume produksi HDPE mencapai 30 ton.

HDPE memiliki percabangan yang sangat sedikit, hal ini dikarenakan

pemilihan jenis katalis dalam produksinya (katalis Ziegler-Natta) dan

kondisi reaksi. Karena percabangan yang sedikit, HDPE memiliki

kekuatan tensil dan gaya antar molekul yang tinggi. HDPE juga lebih

keras dan bisa bertahan pada temperatur tinggi (120 oC).


3.3.4 LINEAR LOW DENSITY POLYETHYLENE (LLDPE)

LLDPE adalah suatu jenis produk dari PE dibuat dengan cara polimerisasi

etana, yaitu melalui proses polimerisasi radikal bebas, polimerisasi adisi

anioonik, polimerisasi koordinasi ion atau polimerisasi adisi kationik.

Polietilen pertama kali ditemukan tahun 1993 oleh Fwacett dan Gibson

dengan menggunakan teknik tekanan tinggi. Proses bertekanan tinggi

bekerja pada suhu di atas 2500 dan tekanan antara 1000-3000 atm. PE

telah banyak dikembangkann dan dipakai untuk berbagai macam aplikasi

terutama untuk kemasan makanan. PE merupakam film yang lunak,

transparan dan mempunyai kekuatan impak yang baik. Dengan pemanasan

akan menjadi lunak dan mencair pada suhu 1100C. karena sifatnya yang

termoplastik, polietilen mudah dibentuk dan dibuat sesuai dengan berbagai

macam aplikasi. Berdasarkan sifat permeabilitasnya yang rendah serta

sifat-sifat mekaniknya yang baik, polietilen banyak digunakan sebagai

pengemas makanan. Berdasarkan struktur molekulnya polietilen dibagi

menjadi 3 jenis, yaitu : Low Density Polyethylene (LDPE), Linear Low

Density Polyethylene (LLDPE) dan High Density Polyethylene (HDPE).

Perbedaan antara ketiganya jenis polietilen tersebut terletak pada kondisi

reaksi pembuatannya sehingga sifat produknya juga berlainan. LDPE

mempunyai struktur rantai percabangan yang tinggi dengan cabang-

cabang yang panjang dan pendek. LLDPE memiliki rantai-rantai polimer

yang lurus dengan rantai-rantai cabang yang pendek, sedangkan HDPE

mempunyai struktur rantai lurus.


Sumber : Boedeker.com

Sumber : boedeker.com

Sumber : Boedeker.com

High Density Polyethylene (HDPE) merupakan polietilen yang memiliki

massa jenis lebih besar dari 0,941 g/cm3 dan merupakan polimer linear

yang memiliki percabangan sedikit. HDPE memiliki sifat bahan yang lebih

kuat, keras, buram, kurang tembus cahaya dan lebih tahan terhadap suhu

tinggi. HDPE biasa digunakan untuk membuat botol, pipa, tabung, serta

berbagai bejana dan benda lainnya. Linear Low Density Polyethylene


(LLDPE) merupakam polimer hasil kopolimerisasi dari PE dan alpha

olefin yang menggunakan katalis Zigler-Natta. Pada jenis ini rantai

molekulnya memendek sebagai akibat dari banyaknya rantai cabang yang

menyebabkan rendahnya berat molekul. Kelebihan lainnya yaitu sedikit

mengkonsumsi energi dalam prosesnya dibandingkan LDPE. Lalu

mempunyai biaya produksi yang lebih hemat 30%-50% lebih hemat.

LLDPE mempunyai tensile strength dan impact strength yang lebih baik

dibandingkan LDPE dengan densitas yang sama. Jenis ini telah dipakai

untuk berbagai macam aplikasi, salah satunya untuk kemasan. Polimer

jenis ini memiliki sifat fisik dan mekanik yang baik, tetapi sedikit sulit dip

roses dan mudah terjadi melt fracture, oleh sebab itu memerlukan mesin

ekstrusi jenis tertentu untuk pemprosesannya. LLDPE memiliki massa

jenis antara 0,915-0,925 g/cm3 dan merupakan polimer yang memiliki

cabang yang panjang dengan beberapa cabang yang pendek. LLDPE

bersifat kenyal, tak mudah sobek dan tahan terhadap kelembaban dan

bahan kimia, sehingga banyak digunakan untuk film atau bahan

pembungkus, isolator listrik, pelapis kawat dan kabel.


Tabel 3.4 Sifat-sifat LLDPE

Sumber : Boedeker.com

Keuntungan LLDPE dengan LDPE :

1. Harga lebih murah

2. Puncture resistance lebih tinggi

3. Density lebih tinggi

4. Stiffness lebih tinggi

5. Sifat mekanik lebih baik pada temperatur rendah

6. Tear strength lebih tinggi

7. Flex life tinggi

8. Sifat barrier lebih baik

9. Titik leleh tinggi

Kekurangan LLDPE :
1. Sulit untuk diproses

2. Terjadi shingkage lebih rendah disbanding LDPE

3. Sulit untuk diekstrusi pada mesin LDPE standart

4. Pemotongan dan perforasi sulit untuk diteruskan pada film setelah ekstrusi.
BAB IV

DESKRIPSI ANALISA MASALAH DAN CARA MENGATASI

KUALITAS PRODUK PADA MESIN INJECTION MOULDING.

4.1 Proses Pembuatan dengan Mesin Injection Moulding

1. Menutup Cetakan ( Mould Close ).

Gambar 4.1 : Proses Menutup Cetakan

Sumber : http://planetcopas.blogspot.co.id

Dalam 1 siklus kerja proses injeksi, diawali oleh proses menutup cetakan.

Istilah Mould dalam dunia injeksi Plastik adalah cetakan untuk proses

Injeksi Plastik. Mould itu sendiri terdiri dari 2 bagian besar yaitu yaitu sisi

core dan sisi cavity. Sisi Cavity diikat pada Stationery Platen Mesin

Injeksi. Sedangkan sisi core diikat pada moving platen mesin, bagian

inilah yang bergerak membuka dan menutup. Pada proses menutup terbagi

dalam 4 urutan proses, yaitu: Gerakan menutup pada kecepatan perlahan

dengan tekanan rendah ( low Mould Close Velocity dan Low Mould Close

Pressure). Tekanan yang dimaksud adalah tekanan hidrolik. Posisi awal

cetakan adalah terbuka penuh yang diatur sedemikian rupa sehingga

memungkinkan produk yang dihasilkan nantinya dapat dikeluarkan atau

diambil dengan mudah. Dari posisi ini bergerak hingga posisi tertentu

yang tidak terlalu jauh dari posisi terbuka penuh tadi. Gerakan ini

25
dimaksudkan mereduksi getaran mesin yang juga sekaligus merawat mesin

itu sendiri, terutama system hidroliknya yang rentan terhadap tekanan

hidrolik yang tiba-tiba. Contoh kerusakan yang paling ringan adalah

kebocoran oli hidrolik yang dikarenakan pecahnya selang hidrolik, belum

lagi kerusakan lain yang berupa kerusakan mekanis yang membutuhkan

biaya yang lebih besar untuk memperbaikinya, sehingga biaya perawatan

mesin akan tinggi. Gerakan menutup pada kecepatan pada kecepatan

tinggi dengan tekanan rendah (High mould close velocity dan Low mould

close Pressure) memulai gerakan ini pada posisi yang tidak jauh dari

posisi terbuka penuh, dimana untuk gerakan lebih cepat sangat

memungkinkan. Hal ini bertujuan untuk menghemat waktu proses secara

keseluruhan.

Gerakan menutup pada kecepatan perlahan dengan tekanan rendah (Low

mould close pressure). Sebelum cetakan menutup dengan rapat, maka

cetakan harus bergerak perlahan dengan tekanan yang rendah untuk

menghindari tumbukan. Hal unupun bertujuan untuk menjaga kondisi

cetakan dan juga kondisi mesin agar selalu dalam peforma yang baik dan

dapat berproduksi dengan lancer. Menghimpit cetakan dengan tekanan

tinggi (high mould clamp). Posisi pada proses ini harus dibuat se-limit

mungkin pada posisi menutup rapat setelah gerakan sebelumnya. Hal ini

juga untuk menghindari tumbukan karena tekanan hidrolik yang relatif

tinggi untuk menghimpit cetakan. Tekanan tinggi ini 9 minimal 100

kg.cm2) dibutuhkan untuk menahan proses injeksi atau apa yang disebut

Cavity Force During Injection nantinya.


2. Injeksi Pengisian (Fill Injection)

Gambar 4.2 : Proses Injeksi Pengisian

Sumber : http://planetcopas.blogspot.co.id

Setelah dipastikan Mould dihimpit dengan tekanan tinggi. Maka unit

injeksi yang terdiri dari nozzle, barrel, dan screw dan seterusnya. Bergerak

mendekati mould hingga nozzle bersentuhan dengan Mould, juga dengan

tekanan tinggi (hingga 100 kg/cm2). Gambar di atas menunjukan Nozzle

sudah bersentuhan dengan mould. Bagian Mould yang bersentuhan

langsung dengan nozzle disebut Sprue Bush. Kemudian mesin melakukan

proses injeksi pengisian, yaitu menyuntikan plastik cair ke dalam mould.

Pada proses ini melibatkan beberapa parameter yang bisa kita atur

sedemikian rupa mengikuti tingkat kesulitan produk yang akan dibuat,

yaitu:

a. Tekanan pengisian (Fill Pressure). Mesin-mesin keluaran saat ini

memiliki variasi tingkat tekanan pengisian lebih dari 2 tingkat, dan

juga diikuti dengan variasi posisi dari tiap-tiap tekanan pengisian

tersebut. Sehingga dapat menentukan di posisi manakah ketika plastik

cair membentuk produk membutuhkan besaran tekanan pengisian dan


posisi lain dengan masih produk yang sama membutuhkan besaran

tekanan pengisian dan seterusnya. Besarnya tekanan pengisian (filling

pressure) yang diatur sekedar lebih tinggi dari tekanan ketika proses

pengisian berlangsung dengan memperhatikan pressure gauge (alat

ukur tekanan hidrolik) yang tersedia pada bagian unit injeksi, atau

yang ditunjukan pada layar monitor bagi yang sudah digital. Fluktasi

tekanan ini akibat adanya hambatan-hambatan aliran plastik cair di

saat mengalir atau memasuki ruang-ruang di dalam Mould, dan

tekanan pengisian tidak boleh dikalahkan oleh hambatan ini. Misalkan

pada suatu mesin terdapat 3 tingkat parameter. Tekanan pengisian

yaitu :

1) PF1 dengan besaran 90 kg/cm2 pada posisi (PFS1) 200 mm

2) PF2 dengan besaran 120 kg/cm2 pada posisi ( PFS2) 150 mm

3) PF3 dengan besaran 100 kg/cm2 pada posisi ( PFS2) 70 mm

b. Kecepatan Pengisian (Fill Velocity) terdapat variasi tingkat kecepatan

yang bisa kita atur dan dibutuhkan untuk menghindari adanya kondisi

hasil produk yang tidak diinginkan. Posisi-posisi tingkat kecepatan

inipun bisa diatur dan disesuaikan dengan posisi aliran plastik ketika

membentuk produk. Pada mesin sekarang, setidaknya terdapat 5

tingkat kecepatan dengan 5 posisinya, atau bahkan lebih. Misalnya:

1) PV1 dengan besaran 40% pada posisi shot size 200 mm

2) PV2 dengan besaran 60% pada posisi (PVS1) 170 mm


3) PV3 dengan besaran 70% pada posisi (PVS2) 150 mm

4) PV4 dengan besaran 50% pada posisi (PVS3) 70 mm

5) PV5 dengan besaran 10% pada posisi (PVS4) 20 mm

6) Berakhirnya pada posisi V-P Change over 10 mm

Hasil produk dari suatu proses ini masih belum sempurna dengan

menyisakan sedikit, dan akan disempurnakan pada proses selanjutnya.

Jaminan terhadap kestabilam proses berkelanjutan berada di bagian

ini, sehingga menyediakan 1 tingkat tekanan pengisian dan 1 atau 2

tingkat kecepatan pengisian. Hal ini tentu saja membatasi kemampuan

mesin ketika menghadapi produk dengan tingkat kesulitan tertentu,

walau proses setting parameternya relative mudah dan cepat.

3. Injeksi Menahan (Holding Injection)

Gambar 4.3 : Proses Injeksi Menahan

Sumber : http://planetcopas.blogspot.co.id

Penyempurnaan hasil prodik berada pada bagian proses ini. Sengaja harus

dibuat seperti itu agar pada proses penyempurnaan nantinya hanya akan

membutuhkan nilai yang benar-benar efisien. Pada proses ini tidak lagi

melibatkan kecepatan di dalam setting parameternya, hanya besaran


tekanan yang diatur beserta waktu yang dibutuhkan untuk itu. Pada mesin

sekarang terdapat 2 atau lebih tekanan holding dengan 2 atau lebih setting

waktu yang disediakan. Misalnya :

1) PH1 dengan besaran 40 kg/cm2 dengan waktu ( TPH1) 0.5 second

2) PH2 dengan besaran 30 kg/cm2 dengan waktu ( TPH2) 1 second

3) PH1 dengan besaran 20 kg/cm2 dengan waktu ( TPH1) 2 second

Ketepatan besaran tekanan sangat menentukan hasil produk yang dibuat,

terlalu besar akan masalah. Begitu juga bila dibuat terlalu kecil. Kebutuhan

tingkat tekanan holding harus berdasarkan pertimbangan kebutuhan

terhadap hasil produk. Bila produknya relatif sederhana cukup diaktifkan 1

saja tingkat tekanan holdingnya, dan bisa tambahkan bila ternyata tidak

cukup untuk produk yang lain. Pada mesin terdahulu hanya menyediakan 1

saja tingkat tekanan holding dengan 1 tingkat waktu yang dibutuhkan.

4. Isi Ulang dan Pendinginan (Charging and Cooling)

Gambar 4.4 : Proses Isi Ulang dan Pendinginan

Sumber : http://planetcopas.blogspot.co.id

Isi ulang (Charging) plastik cair untuk siap disuntikan pada siklus

selanjutnya, bersamaan waktunya perhitungan waktu pendinginan pun

(cooling) dimulai. Parameter yang direkomendasikan adalah waktu


Pendinginan (cooling time) harus lebih lama dari waktu isi ulang (charging

Time). Bila waktu charging yang lebih lama, maka yang terjadi adalah

tumpahan material plastik pellet masuk ke dalam barrel, digiling oleh

screw dan sampai di depam torpedo sudah dalam keadaan cair dan sudah

siap untuk disuntikan ke dalam mould. Tentu saja dengan bantuan duhu

barrel yang dapat diatur sesuai spesifikasi jenis plastik yang digunakan,

yaitu pada suhu titik cairnya. Check valve yang terbuka, seperti pada

gambar diatas dengan kondisi adanya aliran dari belakang torpedo menuju

bagian depan torpedo, dan tertutup ketika ada usaha aliran plastik cair dari

depan ke belakang torpedo. Jadi alat ini berfungsi sebagai katup satu arah.

5. Membuka cetakan (Mould Open)

Gambar 4.5 : Proses Membuka Cetakan

Sumber : http://planetcopas.blogspot.co.id

Pada proses ini terdapat 5 urutan kerja, yaitu :

a. Melepas himpitan pada cetakan (Mould Clamp Release). Yaitu dengan

mengembalikan ke tekanan normal pada system hidrolik yang bekerja

untuk menghimpit cetakan, yang sebelumnya bertekanan tinggi.

b. Gerakan membuka pada kecepatan perlahan dengan tekanan rendah.

(Low Mould Open Velocity & Low Mould Open Pressure). Dari

keadaan rapat, membuka secara perlahan untuk menjaga kondisi


cetakan yang rentan terhadap kerusakan akibat gesekan yang terjadi

antara sisi Core dan sisi Cavity.

c. Gerakan membuka pada kecepatan tinggi. (High Mould Open

Velocity). Membuka dengan cepat dengan posisi yang memungkinkan

setelah lepas dari pergesekan antara Core dan Cavity, hal ini juga

untuk menghemat waktu proses.

d. Gerakan membuka pada kecepatan rendah. (Low Mould Open

Velocity). Sebelum posisi cetakan terbuka penuh, maka gerakan

membuka cetakan harus perlahan agar tidak terjadi overlap atau posisi

terbuka yang kelebihan. Kecepatan rendah ini juga dimasudkan agar

posisi terbuka penuh adalah stabil posisinya dari satu siklus ke siklus

kerja berikutnya. Hal ini untuk mempermudah kerja Robot disaat

mengambil produk dari dalam cetakan.

e. Gerakan melepas produk dari dalam cetakan (Ejection). Ejektor

mendorong produk dari sisi Core agar mudah diambil, tentu saja

produk harus menempel pada sisi Core ketika cetakan terbuka, dan

bukan menempel pada sisi Cavity. Walaupun bisa saja dibuat produk

nya menempel pada sisi Cavity, tentu aja dengan pertimbangan produk

dan desain cetakan yang dirancang demikian. Proses injeksi ini pun

terdapat parameter yang dapat diatur, yaitu : Jarak, tekanan

hidroliknya, kecepatan, dan berapa kali mendorongnya. Parameter ini

tentu saja tergantung kebutuhan dan bentuk produknya. Maka 1 siklus

Proses Injeksi Plastik telah selesai, atau juga biasa di sebut 1 Shot.
Dalam keadaan operasi Full Auto dengan menggunakan Robot sebagai

pengambil produk, maka akan kembali ke proses 1 yaitu menutup

cetakan dan seterusnya berulang-ulang, atau terus menerus hingga

plastik pellet habis. Atau proses produksi telah dimulai untuk

menghasilkan jumlah produk yang banyak, tergantung pesanan.

4.2 Masalah yang sering terjadi pada produk Plastik dan cara mengatasi

Cacat Pada Produk Injection Moulding

4.2.1. Short Shot

Short Shot adalah suatu kondisi dimana, plastik leleh yang akan

diinjeksikan kedalam cavity tidak mencapai kapasitas yang ideal atau

sesuai settingan mesin. Sehingga plastik yang diinejksikan kedalam cavity

mengeras terlebih dahulu sebelum memenuhi cavity. Penyebab Short Shot:

a) Karakteristik viskositas dan fluiditas daripada plastik

b) Desain cetakan (misalnya: design gate, desain keberadaan venting

udara, konstruksi bushing dan bosh)

c) Kondisi moulding

d) Peforma moulding dan mesin itu sendiri.

Pemecahan masalah :

a) Supply material harus selalu berkelanjutan jangan sampai ada jeda.

b) Menigkatkan kecepatan injeksi material.


c) Mengganti fluiditas material dengan yang lebih baik.

d) Menstandarisasi ketebalan dinding pada tiap-tiap cavity.

Gambar 4.6 Contoh gompal pada produk

Sumber : http://normaarea.blogspot.co.id

4.2.2. Flashing (Flash)

Flashing adalah jenis minor defect pada material, artinya material masih

bisa dikatakan ok tetapi harus dilakukan pembersihan pada produk.

Flashing sendiri berarti terdapat material lebih yang ikut membeku di

pinggir-pinggir produk. Penyebab flashing :

a) Kurangnya pressure clamping mould pada mesinnya.

b) Kurangnya kerapatan mould pada pertemuan antara 2 plate dan pada

saat injeksi material.

c) Desain produk yang kurang sesuai dengan mould.

d) Viscositas dari material yang kurang.


e) Umur daripada mould itu sendiri yang sudah memasuki titik kritis.

Pemecahan masalah :

a) Jika masalahnya merujuk pada viskositas material, bisa diganti dengan

grade yang memiliki laju aliran yang lebih baik. Atau bisa juga dengan

mengurangi temperatur plastik.

b) Jika masalahnya merujuk pada keausan mould, bisa dilakukan repair

pada mould atau diganti dengan yang lebih baik.

c) Jika masalahnya terjadi pada pressure clamping, dapat mensetting

ulang pressure clamping sesuai dengan kebutuhan dan kemampuan

mesin.

d) Mengurangi injection pressure dan injection speed.

e) Turunkan holding pressure dan temperatur silinder.

f) Cylce time jangan terlalu panjang, cushion jangan terlalu banyak.

Gambar 4.7 contoh produk flashing dan produk normal

Sumber : http://normaarea.blogspot.co.id
4.2.3. Sink Mark

Sink mark merupakan cekungan atau lengkungan yang terjadi pada

permukaan luar pada komponen yang dibentuk. Terjadinya perbedaan

ketebalan pada permukaan benda juga dapat disebut sebagai sink mark.

Sink bisa juga bukan termauk deffect. Tetapi lain lagi bila pengaruh pada

penampilan, sink mark dapat diberlakukan pada produk yang

memperhatikan kualitas penampilan. Fenomena ini sering menjadi

masalah sebagai cacat tetapi masih tergantung pada kualitas produk.

Fenomena sink mark tergantung daripada shringkage daripada plastik

sendiri, dalam hal tertentu fenomena ini terjadi selama masa transisi dari

kondisi cair pada injektor dengan kondisi yang solid pada saat

pendinginan. Penyebab :

a) Perbedaan ketebalan produk tetapi bukan dari desain produknya.

b) Perbedaan temperatur core dan cavity.

c) Loading time material terlalu cepat.

d) Temperatur resin, temperatur die, injection speed terlalu tinggi atau

rendah.

e) Kurangnya kemampuan pendinginan dari die itu sendiri.

f) Peningkatan suhu karena putaran screw terlalu cepat.

Pemecahan masalah :

a) Menstandarisasi ketebalan material.


b) Mensetting ulang temperatur antara core dengan cavity.

c) Mengurangi loading time material sesuai dengan viskositas material

yang digunakan.

d) Mereduksi temperatur die, temperatur resin, dan injection speed.

e) Menggunakan die dengan konduktivitas panas yang lebih baik.

f) Mengurangi putaran screw agar suhunya tidak terlalu tinggi.

Gambar 4.8 contoh produk Sink Mark

Sumber : http://goraysraditya.blogspot.co.id

4.2.4. Flow Mark

Kondisi flow mark digunakan untuk menggambarkan fenomena dimana

terdapat pola bergaris, terbentuk disekitar gate pada saat material mengalir

memasuki cavity. Dalam hal ini, plastik yang telah didinginkan sprue dan

runner yang selanjutnya didinginkan oleh cavity dan mengisi dalam

viskositas tinggi. Akibatnya plastik yang kontak dengan permukaan mould

bertekanan dalam kondisi semi-padat dan garis-garis tegak lurus terhadap


arah aliran material terbentuk pada permukaan produk yang dicetak.

Penyebab :

a) Kecepatan alir material terlalu lambat.

b) Kecepatan pendinginan terlalu cepat.

c) Perubahan tekanan yag terjadi pada mould.

Pemecahan masalah :

a) Meningkatkan temperatur mould.

b) Meningkatkan kecepatan aliran material tersebut.

c) Meninjau bentuk komponen mould dan melengkapi sudut pada

langkah antara area ketebalan yang berbeda sehingga aliran material

yang lebih halus dapat tercapai.

Gambar 4.9 contoh produk flow mark

Sumber : http://documentslide.com

4.2.5. Colour Streaks

Fenomena colour streaks terjadi karena adanya campuran 2 atau lebih

warna pada suatu produk yang menyebabkan warna produk tersebut

menjadi belang. Biasanya colour streaks ini terjadi sehabis pergantian


material, dimana masih ada sisa-sisa material yang lama yang masih

terperangkap didalam manifold. Penyebab :

a) Material tidak bercampur dengan baik pada saat proses mixing.

b) Masih ada sisa material lama pada nozzle sebelum penggantian

material yang baru.

c) Kontaminasi material lainnya misal PP dengan ABS.

Pemecahan masalah :

a) Pastikan nozzle telah bersih dari material sebelumnya.

b) Keringkan material sebelumnya.

4.2.6. Bubbles

Bubbles bisa dibilang juga sebagai melepuh atau gelembung udara yang

yang terperangkap dalam produk. Biasanya terjadi pada saat proses injeksi

material kedalam cavity. Udara tidak sempat keluar melalui airvent pada

saat material plastik memasuki cavity. Bisa juga oleh gas yang tercampur

dengan material cair dalam silinder. Penyebab :

a) Gas yang masih terperangkap didalam silinder

b) Udara yang masih terjebak didalam cavity yang belum sempat keluar

melalui airvent.

Pemecahan masalah :

a) Pastikan material sudah melalui proses pengeringan yang benar.


b) Naikkan screw back pressure selama proses plasticizing untuk

memaksa gas keluar dari silinder.

c) Perbaiki sistem ventilasi gas pada mould agar gas tidak terjebak

didalam produk.

d) Turunkan speed injection untuk memberi waktu agar gas keluar

melalui sistem ventilasi.

Gambar 4.10 contoh produk bubbles

Sumber : https://engineerrambabu.blogspot.co.id

4.2.7. Jetting

Garis semburan dipermukaan produk dimulai dari sisi gate point

dikarenakan aliran turbulen material. Plastik yang dengan suhu yang relatif

rendah diinjeksikan kedalam nozzle selama tahap awal moulding, setelah

bersentuhan dengan cetakan material ini menjadi sangat kental. Kemudian

plastik panas terus diinjeksikan kedalam cetakan, material dengan suhu

yang lebih rendah tadi terdorong terus kedalam dan meniggalkan bekas

aliran. Penyebab :
a) Temperatur cetakan terlalu rendah sehingga material yang diinjeksikan

menjadi dingin dengan cepat.

b) Ukuran gate yang terlalu kecil sehingga speed material yang

diinjeksikan menjadi cukup cepat.

c) Temperatur material yang terlalu rendah dan viskositas material

menjadi tinggi akibatnya resistansi terhadap material menjadi besar.

Pemecahan masalah :

a) Kurangi injection speed dan naikkan temperatur mould.

b) Tingkatkan compresion screw dan tingkatkan ukuran gate.

c) Jika mungkin pindahkan posisi gate sehingga pada saat material

pertama masuk tidak ada rintangan.

Gambar 4.11 contoh produk jetting

Sumber : https://www.paulsontraining.com

4.2.8. Wed Line

Weld line dikatakan ketika dua atau lebih aliran lelehan depan material

yang digambarkan dengan garis V sempit yang bertemu pada kedua


unjung aliran lelehan material. Fenomena ini biasanya terjadi pada saat

menggunakan sisipan, atau multi-point gate. Secara teori tidak dapat

dihilangkan, oleh karenanya hanya dapat diminimalisir atau dipindahkan.

Untuk mata yang kurang terjadi fenomena ini mungkin terlihat sebagai

crack, kehadiran weld line ini di daerah konsentrasi tegangan dapat

menyebabkan masalah kekuatan. Karena itu penanggulangannya harus

dilaksakan sesegera mungkin. Penyebab :

a) Mould atau material temperatur yang diatur terlalu rendah, bahan yang

dingin ketika bertemu tidak akan menyatu dengan sempurna.

b) Titik antara injeksi dan transfer terlalu dini.

c) Waktu pendinginan yang terlalu singkat sedangkan suhu material

cukup tinggi.

Pemecahan masalah :

a) Tingkatkan suhu silinder dan mould.

b) Tambah injection speed dan injection pressure.

c) Sprue bushing dan runner jangan terlalu kecil.

d) Airvent harus memadai dan jangan tersumbat.

e) Cycle time jangan terlalu cepat dan jangan terlalu banyak saluran

masuk.

f) Tingkatkan back pressure.


Gambar 4.12 Contoh produk Wed Line

Sumber : http://documentslide.com

4.2.9. Black Spot

Black spot atau bintik hitam atau goresan pada permukaan produk,

biasanya disebabkan oleh kerusakan thermal. Penyebab :

a) Material sisa yang terjebak didalam heater.

b) Kontaminasi produk oleh zat yang tidak diperlukan

c) Waktu tinggal produk terlalu lama, shot size terlalu kecil.

d) Kecepatan screw terlalu tinggi sehingga menyebabkan degradasi

material.

e) Terlalu banyak konten regrind pada material.

Pemecahan masalah :

a) Periksa material untuk kemungkinan adanya kontaminasi.

b) Kurangi melt temperatur dan overall cycletime.

c) Bersihkan screw dan barrel serta kurangi screw speed.


d) Material mungkin kurang tahan terhadap degradasi thermal mungkin

bisa menggunakan material yang lebih stabil terhadap thermal.

e) Pastikan kelurusan antara nozzle mesin dan mould sprue benar.

Gambar 4.13 contoh produk black spot

Sumber : http://normaarea.blogspot.co.id

4.2.10. Stringing

Istilah stringing digunakan untuk menjelaskan fenomena dimana bagian

string-line pada plastik yang terbentuk pada saat mould opening, sisa

material yang tertarik tersebut terjebak didalam mould dan pada saat shot

selanjutnya menyebabkan ketidakrataan hasil produk tersebut. Penyebab :

Biasanya disebabkan oleh temperatur nozzle terlalu tinggi.

Contoh solusi :

a) Turunkan temperatur nozzle.

b) String dapat dikurangi dengan meningkatkan kecepatan pembukaan

mould, tetapi cara ini mungkin dapat mengurangi lifetime daripada

mould tersebut.
c) Gunakan sttring-prevent ring.

4.2.11. Warping

Warping atau twisting digunakan untuk menjelaskan bagian dari produk

yang bengkok atau melengkung, biasanya disebabkan karena ketidakrataan

distribusi tekanan pada produk. Faktor-faktor penyebab :

a) Perbedaan antara shringkage dan cooling time yang tergantung pada

kontraksi kedua permukaan dan ketebalan komponen dari hasil

distribusi temperatur mould.

b) Ketidak-samaan distribusi tekanan pada produk.

c) Injection pressure terlalu tinggi atau terlalu rendah dan cooling terlalu

pendek.

d) Kurangnya clamping force atau kurangnya kemampuan mensetting

clamping force yang ideal.

e) Kurangnya kekakuan struktural produk.

f) Aliran dan volume pendingin yang kurang serta kurangnya kinerja

distribusi panas mould.

Contoh solusi :

a) Tambahkan cooling time atau kurangi pressure, serta periksa sistem

pendinginan mould atau perbaiki mould.

b) Periksa gate untuk lokasi yang tepat dan ukuran yang memadai.
c) Perika mekanisme pelepasan mould untuk desain dan pengoperasian

yang sesuai.

d) Coba untuk menaikkan atau menurunkan injection pressure.

4.3 Pengoperasian dan trouble pada mesin inject di PT Mapan Djaya

Plastik

4.3.1 Pengoperasian mesin inject

PT Mapan Djaya Plastik mempunyai kapasitas daya utama yaitu 186

KVA. Mesin inject di perusahaan tersebut ada 10 unit yang terdiri dari

beberapa kapasitas daya nya yaitu dari yang terbesar 30 KW dan yang

terkecil 11 KW. Mesin inject tersebut beroperasi selama 24 jam, maka

dapat terjadi trouble pada mesin inject yang beroperasi seharian.

Maintenance yang dilakukan pada mesin inject di PT Mapan Djaya

Plastik dengan cara Break Down Maintenance yaitu pemeliharan yang

dilakukan menunggu sampai terjadi kerusakan. Jadi teknisi yang ada di

perusahaan tersebut melakukan perbaikan ketika ada kerusakan pada

mesin.

Untuk penggantian oli mesin injection moulding adalah dengan melihat

tekstur oli, jika sudah tidak memungkinkan di pakai maka oli akan

diganti dengan yang baru.

Ketika tidak terjadi kerusakan teknisi melakukan pengecekan heater

heater pada mesin injection moulding, mengecek pelumasan pada as as


mesin injection moulding, serta pembersihan tiap tiap mesin yang sedang

tidak beroperasi.

Mesin injection moulding digunakan sesuai dengan cetakan (moulding)

dan setingan pada order yang akan dikerjakan. Apabila ingin

mengerjakan order lain tinggal mengganti cetakan dan setingan sesuai

produk yang dipesan.

4.3.2 Trouble yang sering terjadi pada mesin injeksi plastik

a) Terjadinya Clamping Lemah sehingga produk tidak jadi.

b) Kebocoran selang oli, kebocoran valve, dan beberan komponen

hidrolik lainnya.

c) Produk kotor karena barell mesin/bahan tidak standart.

d) Mesin error karena kerusakan elektrik seperti mcb putus sehingga

tidak ada arus yang masuk.

e) Nozzle mampet

f) Biji plastik tidak meleleh

4.4 Cara Melakukan Pergantian Komponen yang Rusak Pada Mesin

Injection moulding

4.4.1 Pergantian ring screw

Langkah-langkahnya :
1) Heater nozzle dimatikan

2) Lepas nozzle dengan kunci as ke ulir biasa (arah kanan)

3) Lepas baut dengan kunci n16

4) Lepas die head atau kepala babi

5) Lepas baut pengunci barrel dengan kunci n16

6) Lepas kopling yang menyambung antara srew dengan hidrolik

7) Lepas screw

8) Ukur diameter ring (prevention ring screw), barrel mempunyai

diameter 50 mm maka ring screw yang masih standart adalah 49,8

mm.sebelum ring screw dipasang dipoles dahulu agar tidak macet

waktu mesin berproduksi.

9) Lepas die head screw dari belakang, pastikan terpasang dengan benar.

10) Pasang kembali die head screw ulir kanan dan pastikan dipasang anti

size agar tidak selek.

11) Kemudian pasang kembali as screw.

4.4.2 Hydraulic Clamping yang bocor

Langkah-langkahnya :

1) Matikan semua pompa oli yang ada di mesin injeksi


2) Lepas selang hidrolik NU dengan kunci 41 yaitu selang in dan selang

out

3) Lepas back clamping hidrolik (bodi belakang) dengan kunci 21.

4) Lepas baut pengikat antar as toggle dengan as hidrolik dengan kunci 41

5) Dorong as hidrolik ke belakang

6) Lepas tabung silinder hidrolik

7) Keluarkan as hidrolik

8) Ukur diameter as hidrolik misal dengan diameter 50 mm

9) Ganti seal DAOH 50. DA berfungsi menahan agar tidak bocor

sedangkan OH berfungsi untuk menyapu kotoran agar kotoran tidak

masuk ke dalam ruang hidrolik.

4.5 Cara melakukan pembersihan plastik yang menempel pada Screw

akibat proses injeksi

Langkah-langkahnya :

1) Heater nozzle dimatikan.

2) Lepas nozzle dengan kunci as ke ulir biasa (arah kanan).

3) Lepas baut dengan kunci n16.

4) Lepas die head atau kepala babi.

5) Lepas baut pengunci barrel dengan kunci n16.


6) Lepas kopling yang menyambung antara srew dengan hidrolik.

7) Lepas screw.

8) Bersihkan barrel dengan sikat kawat yang dilapisi kain dengan oli.

9) Pastikan semua dalam keadaan bersih.

10) Bersihkan screw dari plastik yang masih menempel.

11) Amplas as screw dengan obat autosol.

12) Pasang kembali semua komponen.

13) Jika sudah terpasang dengan baik dan benar setting suhu pada heater

antara 195-230 derajat celcius selama 30 menit.

14) Mesin sudah siap untuk berproduksi kembali.


Tabel 4.1 Daftar Inventaris PT Mapan Djaya Plastik
BAB V

PENUTUP

5.1 KESIMPULAN
Berdasarkan hasil kerja praktek analisa kualitas produk mesin injection moulding

pada PT MAPAN DJAYA PLASTIK dapat disimpulkan sebagai berikut :

Daya utama yang terdapat pada perusahaan adalah 186 KVA dengan adanya 10

mesin inject yang beroperasi. Mesin inject yang ada mempunyai daya dari yang

terbesar 30 KW dan yang terkecil 11 KW. Mesin inject tersebut beroperasi selama

24 jam.

Mesin injection moulding dapat menghasilkan berbagai macam produk seperti

tutup botol, sumpel botol, mangkok plastik, tutup botol dan lain-lain. Hasil yang

dikeluarkan pada mesin injection moulding tidak semuanya baik, ada beberapa

hasil mesin injection moulding yang cacat sehingga kualitas produk tersebut

berkurang.

Produk yang dihasilkan mesin inject rata rata perhari yaitu 25 kilogram ( untuk

hasil berupa ttup segel dan tutup botol ), sedangkan 1600 buah perhari ( untuk

hasil berupa kaleng ataupun mangkuk plastik )

Ada beberapa jenis cacat pada produk mesin injection moulding yaitu : short

mould, flashing, sink mark, weldline, colour streaks, bubble, jetting, warping,

black spot, flow mark dan stringing. Untuk mengatasi masalah cacat produk

tersebut ada beberapa cara sesuai dengan cacat produknya.

lii
5.2 SARAN
Dalam bab ini penulis akan memberikan saran yang berhubungan dengan

pelaksanaan kerja praktek maupun penulisan laporan. Adapun saran saran

tersebut diantaranya :

a. Perlu dilakukan pengecekan pada settingan mesin injection moulding

sesuai dengan produk yang akan di cetak.

b. Apabila terjadi terjadi cacat produk segera mungkin di perbaiki dengan

cara mengganti settingan mesin agar bahan yang di keluarkan tidak terlalu

banyak yang terbuang.

c. Maintenance mesin harus diperhatikan dengan baik dan benar agar mesin

injection moulding tetap terjaga keawetannya.

liii
DAFTAR PUSTAKA
1. http://argamazuplastik.com/jenis-jenis-plastik-dan-istilah-produksi-

plastik.html

2. http://documentslide.com/documents/deffect-pada-produk-plastik.html

3. https://engineerrambabu.blogspot.co.id/2016/06/top-10-defects-of-

injection-moulding.html

4. http://goraysraditya.blogspot.co.id/2012/07/injection-dan-cara-

mengatasinya-sink.html

5. https://id.wikipedia.org/wiki/Injeksi_molding

6. http://normaarea.blogspot.co.id/2016/06/jenis-jenis-defect-ng-dalam-

industri.html

7. http://planetcopas.blogspot.co.id/2012/05/prinsip-kerja-mesin-plastic-

injection.html

8. http://www.academia.edu/5207548/JENIS-

JENIS_DEFECT_CACAT_PADA_PRODUK_INJECTION_MOLDING_

PT

9. https://www.paulsontraining.com/identifying-common-injection-molded-

part-defects/

liv