Anda di halaman 1dari 63

LAPORAN PRAKTIK LAPANGAN

EVALUASI PENERAPAN SISTEM HACCP PADA


PROSES PRODUKSI MARGARIN DI PT. WILMAR
NABATI INDONESIA GRESIK

REZA FEBRYANTARA

DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN


FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
INSTITUT PERTANIAN BOGOR
BOGOR
2017
LAPORAN PRAKTIK LAPANGAN

EVALUASI PENERAPAN HACCP PADA PROSES PRODUKSI


MARGARIN DI PT. WILMAR NABATI INDONESIA GRESIK

OLEH :
REZA FEBRYANTARA
F34140132

Bogor, September 2017


Disetujui
Pembimbing akademik

Prof. Dr. Ir. Ani Suryani, DEA


NIP.195810261983032003
LEMBAR PENGESAHAN PERUSAHAAN

EVALUASI PENERAPAN HACCP PADA PROSES PRODUKSI


MARGARIN DI PT. WILMAR NABATI INDONESIA GRESIK

Oleh:
Reza Febryantara / F34140132

Telah diperiksa dan disetujui oleh:


Pembimbing Praktik Lapangan di PT. Wilmar Nabati Indonesia Gresik

Gresik, Agustus 2017 Gresik, Agustus 2017


Disetujui, Disetujui,
Pembimbing Umum Pembimbing Khusus

Budi Prasetya Purnomo Adi Nugraha


KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT, karena atas karunia-
Nya-lah penulis dapat menyelesaikan kegiatan Praktik Lapangan beserta
laporannya di PT. Wilmar Nabati Indonesia Gresik yang berlangsung dari tanggal
20 Juli 2017 hingga 31 Agustus 2017 dengan judul laporan EVALUASI
PENERAPAN HACCP PADA PROSES PRODUKSI MARGARIN DI PT.
WILMAR NABATI INDONESIA.
Kegiatan praktik lapangan ini dapat berjalan lancar berkat bantuan dan
dukungan dari berbagai pihak. Oleh karena itu, penghargaan dan ucapan
terimakasih punulis tujukan kepada:
1. Ayah dan Ibu serta saudara-saudara yang telah memberikan dukungan moril
maupun materil.
2. Prof. Dr. Ir. Ani Suryani, DEA, selaku dosen pembimbing akademik yang telah
membimbing penulis dengan sangat baik mulai dari persiapan hingga tahap
penyusunan laporan praktik lapangan.
3. Dr. Ir. I Wayan Astika, M.Si, selaku koordinator panitia pelaksanaan praktik
lapangan Fakultas Teknologi Pertanian, Institut Pertanian Bogor yang telah
memberikan bimbingan selama persiapan hingga penyusunan loparan praktik
lapangan.
4. Arif Darmawan, STP. MT dan Dr. Ir. Endang Warsiki, MT,sebagai koordiantor
pelaksanaan praktik lapangan Departemen Teknologi Industri Pertanian,
Fakultas Teknologi Pertanian yang juga telah memberikan bimbingan selama
persiapan hingga penyusunan loparan praktik lapangan.
5. Bapak Budi Prasetya, sebagai pembimbing umum praktik lapangan di PT.
Wilmar Nabati Indonesia yang tidak pernah lelah membimbing penulis selama
pelaksanakan hingga penyusunan laporan praktik lapangan.
6. Bapak Purnomo Adi Nugraha, sebagai pembimbing khusus praktik lapangan di
PT. Wilmar Nabati Indonesia yang selalu membimbing penulis selama
pelaksanaan hingga penyusunan laporan praktik lapangan.
7. Pak Martin, Pak Fandi, Mbak Noti, Pak Rois, Pak Aviandi, Pak Adit, Pak Dayat,
Pak Riandi, Pak Has, Pak Imam, Pak Suharno, Pak Deddy, Pak Rizal, Pak Ade,
Mbak Dwi (Shinbe), dan anggota shift departemen Refinery-Fract, Ref Hydro-
IE, dan Texturing yang telah banyak membantu penulis selama pelaksanaan
praktik lapangan.
8. Bapak/Mas dan Ibu/Mbak bagian System Management dan Cost Control yang
selalu men-support dan memberikan keceriaan di tempat penulis melaksanakan
praktik lapangan.
9. Fajar, Fikri, Fauzan, Silva, Joshua, dan teman-teman KP Wilmar dari ITS, ITB,
dan UB yang telah melengkapi praktik lapangan ini dengan pengalaman-
pengalaman yang luar biasa, serta
10. Seluruh pihak yang tidak dapat penulis sebutkan satu per satu.
Oleh karena itu, penulis sangat terbuka terhadap kritik dan saran dari pembaca
guna perbaikan di waktu yng akan datang.

Bogor, Agustus 2017


Penulis
DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR ........................................................................................... vii


DAFTAR ISI ........................................................................................................ viii
DAFTAR TABEL ................................................................................................... x
DAFTAR GAMBAR .............................................................................................. xi
DAFTAR LAMPIRAN .......................................................................................... xi
PENDAHULUAN ................................................................................................... 1
Latar Belakang ..................................................................................................... 1
Tujuan .................................................................................................................. 1
Tujuan instruksional ......................................................................................... 2
Tujuan institusional .......................................................................................... 2
Tempat dan Waktu Pelaksanaan .......................................................................... 2
Metodologi ........................................................................................................... 2
KEADAAN UMUM PERUSAHAAN .................................................................... 3
Sejarah dan Perkembangan Perusahaan ............................................................... 3
Visi dan Misi Perusahaan .................................................................................... 4
Lokasi Geografis .................................................................................................. 4
Nilai Inti Perusahaan ............................................................................................ 5
Struktur Organisasi dan Ketenagakerjaan ............................................................ 5
Struktur Organisasi ........................................................................................... 5
Ketenagakerjaan ............................................................................................... 6
Produk Perusahaan ............................................................................................... 6
TINJAUAN PUSTAKA .......................................................................................... 7
Pemurnian dan Fraksinasi Minyak Kelapa Sawit ................................................ 7
Pemurnian Minyak Kelapa Sawit ..................................................................... 7
Proses Degumming .......................................................................................... 7
Proses Bleaching .............................................................................................. 8
Proses Deodorisasi ........................................................................................... 8
Fraksinasi Minyak Kelapa Sawit ......................................................................... 8
Hidrogenasi .......................................................................................................... 9
Margarin............................................................................................................... 9
Program Prasyarat GMP dan SSOP ..................................................................... 9
Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) ........................................... 10
Tahap Persiapan ............................................................................................. 10
Tujuh prinsip dasar HACCP .......................................................................... 11
Evaluasi Penerapan HACCP .......................................................................... 12
Analisa Bahaya .................................................................................................. 13
Bahan Tambahan Pangan .................................................................................. 14
Impuritas dan Benda Asing ............................................................................... 15
PEMBAHASAN ................................................................................................... 15
Deskripsi Produk ............................................................................................... 15
Diagram Alir dan Proses Produksi Margarin .................................................... 15
Proses Pemurnian Minyak Kelapa Sawit ....................................................... 15
Proses Pendahuluan ....................................................................................... 16
Proses Degumming ........................................................................................ 16
Proses Bleaching ............................................................................................ 16
Proses Filtrasi ................................................................................................. 16
Proses Pemanasan Bertahap........................................................................... 17
Proses Penghilanan FFA dan Deodorisasi ..................................................... 17
Proses Pendinginan dan Penyaringan Akhir .................................................. 17
Proses Fraksinasi Minyak Kelapa Sawit ........................................................... 17
Proses Hidrogenasi dan Post-Refine.................................................................. 18
Proses Pembuatan Margarin .............................................................................. 18
Persiapan Fase Minyak .................................................................................. 18
Persiapan Fase Air ......................................................................................... 19
Pencampuran, Kristalisasi, dan Pembentukan Tekstur .................................. 19
Proses Filling, Pengemasan dan Aging.......................................................... 19
Analisa Bahaya .................................................................................................. 20
Analisa Lanjut Penentuan Titik Kendali Kritis ................................................. 28
Batas Kritis, Prosedur Monitoring, dan Tindakan Koreksi ............................... 30
Filtrasi di FL741A/B pada Proses Pemurnian RPO/RPKO ........................... 30
Filtrasi di FL741A/B pada Proses Pemurnian Produk Hidrogenasi .............. 31
Penimbangan BTP Larut Minyak .................................................................. 32
Filtrasi di PI040104 pada Proses Persiapan Fase Minyak Margarin ............. 32
Penyinaran UV Air RO pada Persiapan Fase Air Margarin .......................... 32
Penimbangan BTP larut Air ........................................................................... 33
Filtrasi di PI030104 pada Proses Persiapan Fase Air Margarin .................... 33
Filtrasi di PI020204 pada Proses Penambahan Antioksidan Margarin.......... 33
Pendeteksian Logam Produk Akhir ............................................................... 34
Penambahan Antioksidan .............................................................................. 34
PENUTUP ............................................................................................................. 34
Simpulan ............................................................................................................ 34
Saran .................................................................................................................. 35
LAMPIRAN-LAMPIRAN .................................................................................... 36

DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Jadwal kerja karyawan non-shift (regular)


Tabel 2.2 Jadwal kerja karyawan shift
Tabel 3.1 Batasan pemakaian beberapa BTP
Tabel 4.1 Deskripsi produk margarin
Tabel 4.2 Analisa bahaya proses pemurnian minyak kelapa sawit
Tabel 4.3 Analisa bahaya proses fraksinasi RPO/RPKO
Tabel 4.4 Analisa bahaya proses hidrogenasi
Tabel 4.5 Analisa bahaya pada proses pemurnian produk hidrogenasi / post-refine
Tabel 4.6 Analisa bahaya pada proses pembuatan margarin
Tabel 4.7 Analisa lanjut dan penentuan titik kritis

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Lokasi geografis PT. WINA


Gambar 2.2 Citra satelit kawasan PT. WINA
Gambar 3.1 Alur proses pemurnian minyak kelapa sawit (Barison 2005)
Gambar 3.2 Pohon keputusan penentuan titik kendali kritis (BSN 1998)

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1 Struktur Organiasi PT. Wilmar Nabati Indonesia


Lampiran 2 Bagan alir proses pemurnian minyak kelapa sawit
Lampiran 3 Bagan alir proses fraksinasi minyak kelapa sawit
Lampiran 4 Bagan alir proses hidrogenasi
Lampiran 5 Bagan alir proses pembuatan margarin
Lampiran 6 Batas kritis dan tindakan monitoring
Lampiran 7 Data pengamatan titik kendali kritis Refinery Fractionation 3 (3000
TPD)
Lampiran 8 Data pengamatan titik kendali kritis Refinery Hydro-IE (300 TPD)
Lampiran 9 Data pengamatan titik kendali kritis Texturing Plant
Lampiran 10 Data monitoring sterilisasi air RO menggunakan lampu UV
Lampiran 11 Data monitoring metal detektor
Lampiran 12 Data monitoring titik kendali kritis filter PI020204, PI040104, dan
PI030104
1

PENDAHULUAN

Latar Belakang

Margarin menjadi salah satu produk turunan minyak kelapa sawit yang
banyak dikonsumsi masyarakat Indonesia. Tingkat konsumsi margarin di Indonesia
terus meningkat setiap tahunnya berdasarkan survey yang dilakukan oleh
Indocommercial (2010) dimana tingkat konsumsi meningkat dari 101,277 ton
menjadi 140,253 ton semala kurun waktu 2004-2009. Kondisi tersebut mendorong
para produsen margarin untuk menghasilkan produk yang unggul agar dapat
bersaing di pasaran. Produk margarin yang unggul dapat dihasilkan bukan hanya
dengan mempertimbangkan mutu akhir produk saja, namun juga harus
mempertimbangkan sisi keamanannya.
Wiryanti dan Witjaksono (2001) menjelaskan bahwa saat ini, konsumen
cenderung menuntut produk-produk olahan pangan yang aman untuk dikonsumsi.
Pola pikir konsumen saat ini sudah bergeser dari yang awalnya mengandalkan atau
mempercayakan kegiatan pengujian produk akhir, bergeser ke pendekatan
berdasarkan atas tindakan pencegahan dan pengujian pada tahapan-tahapan
pembuatan suatu produk. Hal ini menjadikan self regulatory quality control
memiliki peran penting terutama bagi perusahaan swasta. Sehingga, bermunculan
berbagai metode untuk melakukan in process inspection di masing-masing
perusahaan atau produsen. Keberagaman ini akan membingungkan para konsumen
atau masyarakat untuk menilai. Oleh sebab itu, sistem pengendalian keamanan
produk yang terstandar dan dapat diterapkan oleh semua perusahaan atau produsen
dan dapat diakui oleh semua pihak sebagai standar.
HACCP menjadi salah satu komponen dalam implementasi sistem mutu dan
keamanan pangan yang dapat dijadikan standar untuk mengendalikan keamanan
pangan pada tahapan-tahapan proses produksinya. Sebagai salah satu sistem
manajemen pengendalian keamanan pangan yang bersifat preventive, penerapan
HACCP mengacu pada Codex Committee on Food Hygiene yang diperkenalkan
pada Oktober 1991 dan kemudian diterjemahkan ke dalam Standar Nasional
Indonesia (SNI 01-4852-1998). Namun, pada penerapannya HACCP sering
mengalami kendala-kendala teknis yang menyebabkan terjadinya berbagai
penyimpangan. Ditjen Perikanan (1999) mengklasifikasikan penyimpangan-
penyimpangan tersebut menjadi penyimpangan minor, penyimpangan mayor,
penyimpangan serius, dan penyimpangan kritis. Berdasarkan hal-hal di atas penulis
bertujuan untuk melakukan evaluasi terhadap penerapan HACCP pada proses
produksi margarin di PT. Wilmar Nabati Indonesia, Gresik.

Tujuan

Secara umum tujuan praktik lapangan terdiri dari dua yaitu tujuan
instruksional dan tujuan institusional.
2

Tujuan instruksional

Tujuan instruksional dari praktik lapangan adalah :


a. Meningkatkan pengetahuan, sikap, dan keterampilan mahasiswa melalui
latihan kerja dan aplikasi ilmu yang telah diperoleh sesuai dengan bidang
keahliannya.
b. Meningkatkan kemampuan mahasiswa dalam mengidentifikasi,
merumuskan, memecahkan permasalahan sesuai dengan bidang
keahliannya di lapangan secara sistematis dan interdisplin.

Tujuan institusional

Tujuan institusional dari praktik lapangan adalah memperkenalkan dan


mendekatkan IPB, khususnya Fakultas Teknologi Pertanian IPB dengan
masyarakat, dan mendapatkan masukan bagi penulisan kurikulum dan peningkatan
kualitas pendidikan yang sesuai dengan kemajuan iptek dan kebutuhan masyarakat
pengguna. Secara khusus tujuan praktik lapangan adalah sebagai berikut:
a. Mengevaluasi setiap tahap penerapan HACCP yang telah diterapkan di proses
produksi margarin.
b. Mendapatkan pengalaman kerja sesuai dengan bidang profesi serta menambah
kemampuan dalam beradaptasi dengan dunia kerja yang sebenarnya.
c. Menguatkan hubungan antar PT. Wilmar Nabati Indonesia dengan Institut
Pertanian Bogor dan Fakultas Teknologi Pertanian.

Tempat dan Waktu Pelaksanaan

Prakik lapangan ini dilaksanakan di PT. Wilmar Nabati Indonesia khususnya


di Departemen System Management pada tanggal 20 Juli sampai 31 Agustus 2017
yang beralamat di Jalan Kapten Darmo Sugondo, Sidorukun, Kecamatan Gresik,
Kabupaten Gresik, Jawa Timur. Kegiatan praktik lapangan dilaksanankan setiap
Senin sampai Jumat pukul 08.00 sampai 16.00 WIB dan Sabtu pukul 08.00 sampai
13.00 WIB.

Metodologi

Metode-metode yang digunakan untuk memperoleh data dan analisa pada


praktik lapang ini sebagai berikut:
1. Pengamatan di Lapangan
Pengamatan langsung dilakukan untuk melihat kondisi real di lapangan.
2. Wawancara dan Diskusi dengan Pihak Terkait
Wawancara dilakukan terhadap pihak-pihak terkait untuk mendapatkan data
primer yang berkaitan dengan aspek yang dikaji. Wawancara dilakukan untuk
mendapatkan kejelasan dan klarifikasi masalah-masalah teknis dan beberapa
hal yang tidak didapatkan pada tahap pengamatan langsung di lapangan.
3

3. Kerja Mandiri dan Kerja Terbimbing


Kerja mandiri dan terbimbing dilakukan untuk memperoleh pengalaman kerja
dan mempelajari kesesuaian antara teori dan praktik berkenaan dengan aspek
atau topik yang di bahas.
4. Studi Pustaka
Dilakukan untuk mencari referensi dan literatur berkaitan dengan aspek atau
topik yang di bahas pada pelaksanaan kegiatan praktik lapangan.
5. Pengolahan dan Analisa data
Pengolahan dan analisa data dilakukan untuk menganalisa data dan informasi
yang diperoleh dengan menggunakan metode analisa kesenjangan.
6. Pembahasan dan Penulisan Laporan
Pembahasan dan penulisan laporan dilakukan dengan menganalisa data dan
informasi yang diperoleh kemudian dituangkan ke dalam bentuk laporaran
secara sistematis.

KEADAAN UMUM PERUSAHAAN

Sejarah dan Perkembangan Perusahaan


PT. Wilmar Nabati Indonesia pada awalnya berdiri sebagai perusahaan yang
memproduksi es dengan nama PT Karya Prajona Nelayan (KPN). Perusahaan
tersebut berdiri di Paya Pasir Belawan pada tanggal 1 Agustus 1979. Dua tahun
kemudian pada 1 Juli 1981, PT KPN memproduksi es batangan untuk memenuhi
kebutuhan para nelayan di daerah tersebut. Pada tahun 1983, PT KPN mulai
merambah bisnis kelapa sawit dengan produk pertamanya berupa minyak inti
kelapa sawit (Palm Kernel Oil) dan pada rentang tahun 1987-1988 perusahaan ini
mulai mengekspor produknya ke luar negeri. Pada tahun 1989 didirikan dua pabrik
pemurnian kelapa sawit yaitu PT. Bukit Kapur Reksa (PT. BKR) di Dumai, Riau
dan PT. Sinar Alam Permai (PT. SAP) di Palembang. Peluang bisnis yang besar
saat itu membuat perusahaan ini membuka pabrik kedua di Palembang, Sumatera
Selatan dengan nama PT. Sinar Alam Permai (PT. SAP).
Permintaan produk yang tinggi mendesak perusahaan untuk memiliki suplai
bahan baku yang lebih stabil, sehingga pada tahun 1991 perkebunan kelapa sawit
dibuka di daerah Sumatera Barat dengan nama PT Andalan Mitra Prestasi dan PT.
Gunung Madu Plantations. Tahun 1993-1994 pabrik pemurnian PT. BKR dan PT
SAP memperluas wilayah pabrik dan mulai menjalin kerjasama dengan perusahaan
China Cereal Oil and Grain Company. Dua tahun kemuadian, 1996, didirikan
pabrik di Kuala Tanjung, Sumatera Utara dengan nama PT. Multimas Nabati
Asahan (PT. MNA) sebagai pabrik pemurnian minyak kelapa sawit. Sekitar tahun
1998-2005 PT. MNA memulai bisnis pupuk dengan merk Mahkota. Pada tahun
1998 group perusahaan ekspansi pabrik kelapa sawit menjadi penghasil CPO dan
PKO. Tahun 2005, mulai diproduksi produk pupuk dengan merk Mahkota.
Tahun 2006 grup perusahaan yang di kepalai oleh Martua Sitorus ini
melakukan listing ke bursa efek Singapura. Setelah itu, grup perusahaan milik
Martua Sitorus menjalin kerjasama dengan grup perusahaan asal Singapura, Kuok
Group, yang dikelapai oleh pengusaha asal Singapura, Kuok Khoon Hong
(William). Atas dasar kerjasama tersebut, lahirlah PT. Wilmar Internasional
4

Limited. Pada tanggal 8 Agustus 2008 group perusahaan ini memasuki bisnis
proses hilir pengolahan minyak kelapa sawit dengan membangun pabrik
pemurnian, oleokimia, dan biodiesel di Gresik dengan nama PT. Wilmar Nabati
Indonesia, dengan luas area pabrik saat ini mencapai 102,05 hektar. Pabrik ini pada
awalnya memiliki dua unit pemurnian minyak kelapa sawit, pada tahun 2010 pabrik
ini membangun unit palm kernel crushing, pemisahan dan destilasi asam lemak,
dua unit hidrogenasi oleokimia, glycerine distillation, beading, soap Noodle, dua
unit produksi biodiesel, fraksinasi metil ester, fraksinasi CPKO, consumer pack,
dan NPK. Pada tahun yang sama, sekitar tahun 2010, group perusahaan memasuki
bisnis gula dengan membangun Perkebunan tebu di Merauke dan membeli
beberapa pabrik gula, salah satunya PT. Duta Sugar Internasional di Banten.
Tahun berikutnya, 2011, pabrik unit Gresik, PT. WINA, kembali melakukan
pembangunan dengan membangun unit palm kernel crushing, pemisahan asam
lemak, dan distilasi giserin yang kedua. Pada tahun 2012, pengembangan dilakukan
kembali dengan membangun unit pemurnian dan splitting yang ketiga serta
pembangunan unit distilasi alam lemak, soap Noodle dan NPK yang kedua. Pada
tahun 2013 dibangun kembali unit pemurnian yang keempat, unit fraksinasi CPKO
yang kedua, unit biodiesel yang ketiga, dan unit metil ester yang kedua. Di tahun
yang sama pula bisnis PT. WINA memasuki produk sabun batang, metil ester
sulfonat, fatty alcohol, biorefinery, dan gliserolisis. Pada tahun 2014 dibangun unit
palm kernel solvent, unit NPK yang ketiga, dan PT. WINA membangun unit flour
mill. Pada tahun 2014 dibangun unit biodiesel yang keempat dan unit beading yang
kedua. Di tahun 2016, PT WINA tanpa henti melakukan pengembangan dengan
membangun unit glycerolysis yang ketiga, soap Noodle yang ketiga, dan unit
hidrogenasi yang ketiga.
Visi dan Misi Perusahaan
PT. Wilmar Nabati Indonesia dalam menjalankan bisnisnya menetapkan satu
visi dan misi tunggal. Ada pun visi dari PT. WINA yaitu menjadi perusahaan kelas
dunia yang dinamis di bidang agrikultur dan industri terkait dengan pertumbuhan
dinamis, dengan tetap mempertahankan posisinya sebagai pemimpin pasar dunia
melalui komitmen dan manajemen yang baik. Sementara misi perusahaan ini yaitu
menjadi mitra bisnis yang unggul dan layak dipercaya bagi stakeholder.
Lokasi Geografis
PT. Wilmar Nabati Indonesia terletak di Jalan Kapten Darmo Sugondo,
Sidorukun, Kecamatan Kebomas, Kabupaten Gresik, Jawa Timur. Lokasi pabrik
terletak di pesisir timur laut Pulau Jawa dan langsung menghadap ke Selat Madura.
Lokasi yang strategis tersebut memungkinkan perusahaan untuk membangun
fasilitas Jetty yang mempermudah distribusi dan sistem transportasi bahan baku
maupun produk. Lokasi pabrik juga dekat dengan pelabuhan Tanjung Perak yang
mempermudah kegiatan export import. Jarak pabrik dengan Bandara Internasional
Juanda memberikan keuntungan dalam menjalankan aktivitas domestik mau pun
internasional.
5

Gambar 2.1 Lokasi geografis PT. Wilmar Nabati Indonesia

Gambar 2.2 Citra satelit kawasan PT. WINA


Nilai Inti Perusahaan
Dalam rangka pencapaian visi dan misi perusahaan, PT WINA menerapkan 5
nilai inti yang wajib dianut, dipercaya, dan dilaksanakan dengan sepenuh hati oleh
setiap pekerja. Adapun kelima nilai inti tersebut, yaitu:
1. Profesionalisme yang didasari oleh rasa memiliki
2. Kerendahan hati yang didasari kesederhanaan
3. Integritas yang didasari kejujuran
4. Kerja keras yang didasari sinergi tim, dan
5. Kepemimpinan yang berwawasan global.
Struktur Organisasi dan Ketenagakerjaan
Struktur Organisasi
Struktur organisasi merupakan pembagian kerja dan kelompok kerja dalam
suatu perusahaan. Struktur organisasi diterapkan untuk membangun kondisi kerja
yang efektif dan efisien baik dalam hubungan kerja vertikal maupun horisontal. PT.
6

Wilmar Nabati Indonesia menerapkan struktur organisasi yang dibagi menjadi 4


bagian, yaitu: unit/divisi, subdivisi, departemen, dan section. PT. Wilmar Nabati
Indonesia unit/divisi Gresik ini merupakan bagian dari PT. Wilmar Nabati
Indonesia. Unit/divisi PT. Wilmar Nabati Indonesia ini terdiri dari sebelas subdivisi
yang memiliki beberapa departemen. Sementara section adalah pembagian di
bawah tingkat departemen. Adapun gambaran lebih jelas mengenai struktur
organisasi PT. Wilmar Nabati Indonesia unit/divisi Gresik dapat dilihat pada
Lampiran 1.
Ketenagakerjaan
Karyawan Non-shift (regular)
Karyawan Non shift adalah karyawan yang memiliki jam kerja tetap setiap
minggunya yaitu 8 jam pada weekday dan 5 jam pada weekend. Jam kerja karyawan
non-shift dapat dilihat pada tabel berikut,
Tabel 2.1 Jadwal kerja karyawan non-shift (regular)
Hari Jam kerja Istirahat
Senin-Jumat 08.00-16.15 12.00-13.00
Sabtu 08.00-13.00 12.00-13.00
Minggu Libur Libur
Karyawan Shift
Karyawan shift adalah karyawan yang memiliki jumlah jam kerja yang sama
dengan karyawan non-shift namun berbeda pada jadwal kerjanya. Jam kerja
karyawan shift dapat dilihat pada tabel berikut,

Tabel 2.2 Jadwal kerja karyawan shift


Shift Jam Kerja
I 00.00-08.00
II 08.00-16.00
III 16.00-00.00
Produk Perusahaan
Produk yang dihasilkan oleh PT. Wilmar Nabati Indonesia, Gresik sebagian
besar diperoleh dari proses pengolahan kelapa sawit, sedangkan produk lainnya
berasal dari perluasan bisnis yang meliputi pabrik gula dan pabrik pembuatan
tepung. Produk hasil pengolahan minyak kelapa sawit mencakup produk pangan
dan non pangan. Produk pangan dari pengolahan minyak kelapa sawit meliputi
minyak goreng, margarin, shortening, cocoa butter subtitute. Sedangkan produk
non-pangan dari pengolahan minyak kelapa sawit meliputi fatty acid, glycerine,
fatty alcohol, methyl ester, biodiesel, PFAD (palm fatty acid distillated),
fertilizer/NPK, dan metil ester sulfonat (MES).
7

TINJAUAN PUSTAKA
Pemurnian dan Fraksinasi Minyak Kelapa Sawit
Pemurnian Minyak Kelapa Sawit
Minyak kelapa sawit yang diperoleh dari pabrik kelapa sawit masih
mengandung komponen pengotor seperti serat, pasir, fosfolipid, logam, warna,
bahan volatif, asam lemak bebas, dan sebagainya. Semua komponen pengotor
tersebut harus dihilangkan untuk memperoleh minyak kelapa sawit murni sebagai
bahan baku untuk proses berikutnya. Tahapan proses yang dilakukan untuk

Gambar 3.1 Alur proses pemurnian minyak kelapa sawit (Barison 2005)
memurnikan minyak kelapa sawit meliputi Proses Degumming, Proses Bleaching,
dan Proses Deodorisasi. Produk yang dihasilkan dari proses pemurnian minyak
kelapa sawit ini disebut sebagai Refined Bleached Deodorized Palm/Kernel Oil.

Proses Degumming
Proses degumming bertujuan untuk menghilangkan pengotor yang masih
berada di dalam minyak kasar kelapa sawit. Pengotor atau umum disebut sebagai
gum, terdiri dari fosfatida, protein, hidrokarbon, karbohidrat, air, logam, resin, asam
lemak bebas (FFA), tokoferol, pigmen dan senyawa lainnya. Fosfolipid harus
dipisahkan dari minyak karena kemampuannya sebagai agen pengemulsi kuat dan
akan menyebabkan warna gelap selama proses deodorisasi di suhu tinggi ( Kim et
al. 2002). Penghilangan zat pengotor tersebut dapat dilakukan melalui proses
degumming fisik atau pun degumming kimia (Zufarov et al. 2008). Namun, saat ini
degumming fisik dinilai memiliki efektifitas dan efisiensi yang lebih baik bila
dibandingkan dengan proses degumming kimia (Basiron 2005). Proses degumming
biasanya dilakukan dengan menambahkan asam food grade seperti asam fosfat dan
8

asam sitrat pada konsentrasi tertentu. Minyak kelapa sawit diinjeksi dengan asam
dan dialirkan ke tangki pencampuran untuk dihomogenasi.
Proses Bleaching
Pemucatan minyak kelapa sawit bertujuan untuk menghilangkan partikel-
partikel zat warna alami dalam minyak yaitu -karoten. Sehingga, diharapkan
produk setelah proses ini memiliki penampakan warna yang lebih menarik. Ion Al3+
dari bleaching earth (BE) dengan komposisi SiO2 dan Al2O3 yang digunakan
sebagai absorben pada proses ini akan mengikat zat warna alami tersebut (Astuti
2006). BE ditambahkan dengan konsentrasi 0.5 sampai 2.5%, namun konsentrasi
tersebut pada prakteknya bergantung dari kualitas minyak hasil proses degumming
yang masuk sebagai umpan.
Bahan pemucat atau adsorben yang digunakan dalam formulasi BE biasanya
terdiri dari bentonit dan arang aktif (Syah 2006). Kedua bahan ini sering digunakan
secara terpisah maupun bersamaan dengan perbandingan arang aktif:bentonit 1:10
sampai 1:20 (Ali et al 2005). Beberapa penelitian mengungkapkan bahwa kondisi
optimum dari penyerapan warna oleh BE dipengaruhi oleh perbandingan adsorben,
temperatur, dan waktu. Abdullah (2010) mengungkapkan bahwa hasil optimum
akan diperoleh pada kondisi perbandingan arang aktif dan bentonit 0:1, temperatur
100-110oC, dan waktu reaksi selama 3 jam.
Proses Deodorisasi
Deodorisasi bertujuan untuk menghilangkan bau atau odor dan asam lemak
bebas yang ada di dalam minyak. Bau dan odor yang berasal dari senyawa-senyawa
volatil akan mempengaruhi mutu produk akhir. Asam lemak bebas dalam minyak
akan menjadi prekursor terbentuknya senyawa peroksida dan menyebabkan bau
tengik. Proses deodorisasi minyak kelapa sawit dibagi menjadi dua tahapan, yaitu
tahap penghilangan asam lemak bebas dan tahap penghilangan bau. Tahap
penghilangan asam lemak bebas dilakukan dengan mengalirkan minyak melalui
final heater agar mencapai suhu 250-260oC dengan steam injection dan tekanan
0.3-0.8 bar. Pada kondisi demikian, asam lemak bebas akan menguap dan
dikeluarkan melalui sistem vakum sampai kadar asam lemak bebas pada minyak
berubah dari 2-4% menjadi 0.1%.
Fraksinasi Minyak Kelapa Sawit
Proses fraksinasi adalah proses pemisahan minyak berdasarkan perbedaan
titik leleh komponen-komponen penyusunnya. Proses fraksinasi untuk minyak
kelapa sawit dilakukan dengan cara filtrasi, sehingga sering disebut sebagai proses
penyaringan. Fraksi cair (olein) dan fraksi padat (stearin) dapat dipisahkan dengan
mengatur suhu minyak pada titik di mana kedua fraksi tersebut berada pada
fase/bentuk yang berbeda. Mula-mula minyak dipanasi sampai temperatur 70oC
untuk memperoleh cairan yang homogen dan kemudian didinginkan dengan air
pendingin sampai temperatur 40oC selanjutnya didinginkan kembali hingga suhu
20oC dan dipertahankan sampai proses kristalisasi selesai (Hutahaean 2012). Proses
selanjutnya adalah proses penyaringan kristal stearin dari olein yang diawali dengan
memasukkan minyak ke dalam filter press. Pada proses ini minyak akan dialirkan
ke bagian membran filter press, selanjutnya membran akan merapat dan udara
dikompresikan, sehingga akan terjadi penekanan yang mengakibatkan terjadi
pemisahan antara olein dan stearin (Basuki 2015).
9

Hidrogenasi
Hidrogenasi merupakan proses yang dilakukan untuk meningkatkan titik
didih dari minyak atau lemak nabati. Hidrogenasi dilakukan dengan menambahkan
gas hidrogen terhadap ikatan rangkap mono dan polyunsaturated yang terkandung
dalam asam lemak menggunakan katalis Ni. Proses hidrogenasi dapat dengan
mudah dikontrol dan dihentikan sesuai dengan kebutuhan proses. Proses
hidrogenasi dapat menyebabkan penurunan angka iodium. Angka ini adalah
bilangan yang menunjukkan kejenuhan suatu molekul. Penurunan angka iodium
setelah proses hidrogenasi terjadi karena ikatan rangkap akan terhidrogenasi
membentuk ikatan yang jenuh. Pada prakteknya, proses hidrogenasi selalu diikuti
dengan proses penyaringan dan pemurnian seperti pada pemurnian minyak kelapa
sawit dengan tujuan untuk menghilangkan residu katalis nikel yang ditambahkan
sebagai bahan pembantu proses.
Margarin
Margarin merupakan produk yang dibuat dengan tujuan untuk menggantikan
mentega yang lebih dulu berkembang. Margarin dibuat dengan karakteristik bau,
warna, rupa, dan nilai gizi yang hampir sama dengan mentega. Menurut SNI 01-
3541-2014, margarin merupakan produk pangan dengan bentuk emulsi air dalam
minyak (w/o) berfase padat, semi padat, atau cair, yang dibuat dari lemak makan
dan/ atau minyak makan nabati dan air dengan atau tanpa penambahan bahan
pangan lain dan bahan tambahan pangan yang diizinkan. Persyaratan yang tecantum
pada Codex Stan-32 menerangkan bahwa suatu produk dikategorikan sebagai
margarin apabila mengandung lemak nabati minimal 80% dan air maksimal 16%.
Bahan tambahan pangan yang biasa ditambahkan ke dalam formulasi margarin
meliputi bahan pewarna, flavor, pengemulsi, bahan pengawet, antioksidan, bahan
penguat rasa, dan anti busa. Sebagai produk pangan, margarin memiliki standar
yang wajib dipenuhi oleh setiap produsen yang memproduksinya.
Margarin dibuat dengan cara mencampurkan beberapa jenis minyak dalam
satu tangki. Kemudian fase air ditambahkan untuk membentuk larutan emulsi. Fase
air yang ditambahkan terdiri dari komponen air dan berbagai bahan tambahan
pangan larut air yang telah dihomogenkan. Fase air yang telah homogen selanjutnya
dimasukkan ke dalam tangki berisi campuran minyak dan ditambahkan bahan
tambahan larut minyak dan emulsi lalu dihomogenkan. Campuran yang telah
homogen selanjutnya didinginkan dan diolah sampai tekstur produk margarin yang
diinginkan diperoleh. Tekstur yang diperoleh merupakan hasil dari proses
pengubahan komponen dalam margarin. Komponen dalam margarin tersebut
adalah minyak dan lemak yang merupakan senyawa polymorphics dan dapat
mengkristal menjadi beberapa bentuk, yang akan membedakan karakteristik titik
leleh, densitas, heat fusion, dan laju kristalisasi. Terdapat tiga jenis bentuk kristal
yang umum diketahui, meliputi alpha (), beta-prime (), dan beta (). Transisi
dari satu bentuk kristal ke bentuk yang lain pada proses pendinginan minyak atau
lemak mengikuti urutan .

Program Prasyarat GMP dan SSOP


GMP atau Good Manufacturing Practices dalam bahasa Indonesia
diterjemahkan menjadi Cara Produksi Makanan yang Baik (CPMB). GMP/ CPMB
merupakan suatu panduan atau pedoman cara memproduksi makanan yang baik
dengan tujuan agar para produsen memenuhi kriteria atau persyaratan mutu yang
10

diatur dalam keamanan pangan dan permintaan konsumen (Thaheer 2005).


Pedoman GMP di Indonesia diatur di dalam surat keputusan Menteri Kesehatan
N0.23/MEN.KES/SK/1978 yang mencakup lokasi pabrik, bangunan, produk akhir,
peralatan pengolahan, bahan produksi, hiegine personal, pengendalian proses
pengolahan, fasilitas sanitasi, laboratorium, kemasan dan transportasi. Sedangkan
SSOP atau Standard Sanitation Operating Procedure merupakan alat bantu dalam
aplikasi GMP dalam aspek keamanan pangan. Sanitasi pangan berdasarkan UU RI
Nomor 7 (1996) didefinisikan sebagai upaya pencegahan terhadap kemungkinan
bertumbuh dan berkembangnya mikroorganisme pembusuk dan patogen dalam
bahan pangan yang dapat membahayakan manusia. Menurut FDA (1995), SSOP
mencakup delapan aspek yang meliputi keamanan air, kebersihan permukaan yang
kontak dengan bahan pangan, pencegahan kontaminasi silang, kebersihan
karyawan/ pekerja, perlindungan dari adulterasi, pelabelan, penyimpanan dan
penggunaan bahan toksin yang tepat, pengawasan kondisi kesehatan karyawan/
pekerja dan pencegahan dan pemberantasan hama. GMP dan SSOP menjadi
program pra syarat atau pre-requisite programs penerapan HACCP di suatu
industri.

Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP)


Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) merupakan suatu sistem
pengendalian keamanan pangan dengan cara mengidentifikasi bahaya yang
berpeluang muncul pada setiap titik atau tahapan proses dan menetapkan upaya
pengendalian. Menurut Fardiaz (1996), HACCP diarahkan untuk tindakan
pencegahan dan tidak bergantung pada inspeksi tahap akhir. HACCP memang
bukan sistem zero risk, namun HACCP dapat menekan peluang munculnya bahaya
sampai ke level serendah mungkin. Sistem HACCP memungkinkan pihak
perusahaan untuk melakukan tindakan perbaikan dan pengembangan dalam
rancangan peralatan, prosedur pengolahan atau perkembangan teknologi (SNI 01-
4852-1998).
Standar HACCP yang diterapkan di Indonesia mengacu pada Codex
Commitee on Food Hygiene yang kemudian diterjemahkan ke dalam Standar
Nasional Indonesia (SNI 01-4852-1998). Konsep dasar HACCP pertama kali
muncul pada tahun 1959 oleh perusahaan Pillsbury yang bekerjasama dengan The
National Aeronautics and Space (NASA), the Natick Laboratories of the U.S Army
and The U.S. Air Space Laboratory Project Group untuk menghasilkan pangan
yang tidak terkontaminasi oleh bakteri patogen yang dapat menyebabkan sakit pada
astronot (Pierson dan Corlett 1992 dalam Girsang 2007).
Tahap Persiapan
Tahap 1: Pembentukan tim HACCP
Tim HACCP bertanggung jawab untuk mengimplementasikan HACCP pada
suatu proses produksi yang telah dipilih. Oleh karena itu, anggota dari tim ini harus
terdiri dari berbagai macam keahlian atau disiplin ilmu yang berkaitan dengan
tahapan proses produksi produk. Apabila beberapa keahlian tidak tersedia, maka
diperlukan konsultan dari pihak luar.
Tahap 2: Deskripsi produk
Penjelasan mengenai produk harus lengkap termasuk informasi mengenai
komposisi, struktur fisika/kimia (termasuk Aw, pH, dll), perlakuan-perlakuan
mikrosidal/ statis (seperti perlakuan pemanasan, pembekuan, penggaraman,
11

pengasapan, dll), pengemasan, kondisi penyimpanan, dan daya tahan serta metode
distribusinya.
Tahap 3: Identifikasi rencana penggunaan
Rencana penggunaan harus didasarkan pada kegunaan-kegunaan yang
diharapkan dari produk oleh pengguna atau konsumen. Tahap ini juga berperan
untuk menentukan hal-hal tertentu seperti klasifikasi kelompok-kelompok/
populasi yang rentan.
Tahap 4: Penyusunan bagan alir
Bagan alir yang dibuat oleh tim HACCP harus memuat semua tahapan dalam
operasional produksi. Apabila HACCP diterapkan pada suatu operasi tertentu,
maka harus dipertimbangkan tahapan sebelum dan sesudah operasi tersebut.
Tahap 5: Konfirmasi bagan alir di lapangan
Bagan alir yang sudah dibuat oleh tim HACCP kemudian dikonfirmasi ke
lapangan yang meliputi semua tahapan dan jam operasi serta bilamana perlu
mengadakan perubahan bagan alir.
Tujuh prinsip dasar HACCP
Secara garis besar, HACCP diimplementasikan berdasarkan 7 prinsip atau
yang biasa disebut tujuh prinsip dasar HACCP. Ketujuh prinsip dasar tersebut
menurut Fardiaz (1996) adalah sebagai berikut:
Prinsip 1: Analisa bahaya/penetapan bahaya (bahan/kondisi bahaya) dan resiko
penetapan bahaya, serta risiko yang berhubungan dengan bahan
pangan mulai dari pemeliharaan, penanganan, pemilihan bahan baku
dan bahan tambahan, penyimpanan bahan, pengolahan. distribusi, dan
konsumsi
Prinsip 2: Menetapkan titik kendali kritis (CCP/ Critical Control Point), yang
diperlukan untuk mengendalikan bahaya yang telah diidentifikasi.
Prinsip 3: Menetapkan batas kritis (Critical Limit), yang harus dipenuhi untuk
setiap CCP yang telah ditetapkan.
Prinsip 4: Menetapkan prosedur pemantauan untuk setiap CCP dan batas kritis,
termasuk pengamatan, pengukuran dan pencatatan.
Prinsip 5: Menentukan tindakan koreksi yang harus dilakukan jika terjadi
penyimpangan terhadap CCP dan batas kritis dari hasil pemantauan.
Prinsip 6 Menetapkan prosedur penyusunan sistem pencatatan yang efektif
sebagai dokumentasi dari rancangan HACCP.
Prinsip 7: Menetapkan prosedur verifikasi untuk menyakinkan, bahwa sistem
HACCP sudah dilakukan secara efektif.
12

Gambar 3.2 Pohon keputusan penentuan titik kendali kritis (BSN 1998)
Penerapan ketujuh prinsip tersebut pada prakteknya perlu melalui 5 tahap persiapan
terlebih dahulu. Kelima tahap persiapan bersamaan dengan ketujuh prinsip dasar
HACCP menjadi 12 langkah atau tahap dalam mengimplementasikan HACCP.
Evaluasi Penerapan HACCP
Evaluasi atau penilaian terhadap implementasi HACCP di perusahaan menjadi
bahasan lebih lanjut untuk memastikan bahwa implementasi HACCP berjalan
dengan konsisten dan setiap prinsip dasarnya terpenuhi. Menurut panduan dalam
penilaian HACCP yang di bahas pada Report of a Joint FAO/WHO Consultation
The Role of Government Agencies in Assessing HACCP, penilaian dilakukan
dengan mengumpulkan bukti-bukti bahwa ketujuh prinsip pada rencana HACCP
telah diterapkan secara efektif, persyaratan HACCP tercukupi, dan pelaksanaan
rencana HACCP telah diimplementasikan secara benar dan terjaga. Penialian
HACCP biasanya dilakukan berdasarkan beberapa kondisi berikut:
1. Kebutuhan untuk memenuhi peraturan yang berlaku
2. Terdapat perubahan terhadap produk, proses, formulasi, dan lainnya
3. Tindak lanjut dari pelatihan HACCP
4. Pemenuhan persyaratan yang diajukan oleh pihak ketiga
5. Kinerja yang buruk pada tahap penilaian sebelumnya
13

6. Munculnya pola ketidaksesuaian (indikasi kegagalan manajemen pengendalian


yang sistematis)
7. Penilaian rutin yang memang telah dijadwalkan oleh perusahaan.
Terdapat dua tahap utama dalam menilai kondisi dari penerapan HACCP di
suatu perusahaan, pertama, me-review dokumen-dokumen sebelum penilaian
langsung di lapangan dan penilaian langsung di lapangan. Tahap review dokumen
ini dapat membantu penilai untuk menentukan personil yang tepat untuk diskusi
secara terperinci, menyusun pertanyaan-pertanyaan spesifik, dan menentukan
bidang mana yang akan difokuskan pada tahap penilaian di lapangan. Setelah tahap
pertama selesai dilakukan. Penilai dapat langsung menilai kondisi penerapan
HACCP di lapangan. Penilai disarankan untuk mendapatkan data pendukung
berupa profil personil yang diwawancarai, dokumen yang diperiksa, peralatan yang
diperiksa, detail produk/ proses, ketidakpatuhan, dan area-area yang tidak masuk
dalam ruang lingkup penilaian.
Analisa Bahaya
Analisa bahaya merupakan prinsip pertama dalam penerapan HACCP di
suatu industri pengolahan pangan. Bahaya dapat saja diartikan sesuai dengan
kepentingan evaluasi. Penerapan HACCP pada beberapa negara memasukkan unsur
kejorokan dan penipuan ekonomi ke dalam jenis bahayanya.
Segala sesuatu yang berpeluang menimbulkan deviasi diyakini berpotensi
menimbulkan bahaya, meskipun belum tentu semuanya potensial. Bahaya potensial
dapat diidentifikasi menggunakan berbagai perangkat kuisioner. Bahaya potensial
akan dievaluasi apakah penting (signifikan) atau tidak menggunakan berbagai
instrumen. Bahaya yang telah terbukti signifikan akan direkam dan disiapkan untuk
analisis lanjut pada pemastian titik kendali kritis. Secara umum, dalam kegiatan
manufaktur terdapat 5 sumber bahaya yang meliputi materials (bahan), methods
(proses), machines (peralatan), man power (manusia), dan infrastructure and
environment. Tiga perangkat yang dapat digunakan untuk mengevaluasi
signifikansi bahaya adalah ketaatan terhadap regulasi formal, ketersediaan pre-
requisite dan evaluasi keparahan dan peluang. Ketiga perangkat tersebut dilakukan
secara berurutan.
Evaluasi ketaatan dilakukan untuk memastikan bahwa aktivitas industri
pengolahan pangan telah dilakukan sesuai dengan ketentuan perundangan yang
berlaku. Bahan makanan yang telah nyata dipergunakan di atas Maximum Daily
Intake maka langsung dinyatakan sebagai bahaya signifikan. Namun, bila belum
ada peraturan atau regulasi yang mengatur tentang penggunaan bahan makanan
tersebut, maka analisa lanjut diperlukan untuk menilai apakah bahaya tersebut
signifikan atau tidak. Evaluasi pre-requisites dilakukan setelah evaluasi ketaatan
terhadap regulasi formal. Keluaran dari evaluasi pre requisites adalah aspek atau
bahaya yang tidak signifikan dan masih harus dianalisa lanjut. Aspek keamanan
pangan yang dapat ditangani bahayanya dengan pre-requisites maka menjadi tidak
penting dan dihentikan pembahasannya. Adapun pre-equisites yang dimaksud
adalah penerapan GMP dan SSOP pada industri pengolahan pangan. Evaluasi akhir
yang dilakukan adalah menggunakan matriks Boevee yang membandingkan tingkat
keparahan dan frekuensi kejadian bahaya. Hasil evaluasi ketersediaan pre-
requisites yang belum pasti akan dianalisa lanjut dengan metodologi ini.
14

Bahan Tambahan Pangan


Bahan tambahan pangan (BTP) merupakan suatu bahan yang ditambahkan ke
dalam makanan namun biasanya bukan merupakan komponen khas makanan,
mempunyai atau tidak mempunyai nilai gizi, yang sengaja ditambahkan untuk
maksud teknologi pada pembuatan, pengolahan/ penyiapan, perlakuan,
pengemasan, dan penyimpanan (Cahyadi 2006). Jenis BTP berdasarkan peraturan
dalam mengonsumsinya terbagi menjadi dua, yaitu GRAS (Generally Recognized
as Safe) dimana BTP ini aman dikonsumsi dan tidak bersifat toksik, dan ADI
(Acceptable Daily Intake) dimana penggunaan atau pun konsumsinya dibatasi
dengan tujuan untuk menjaga atau melindungi kesehatan konsumen. Oleh karena
itu di Indonesia dibuat peraturan yang mengatur berbagai jenis BTP yang aman dan
dilarang untuk dikonsumsi. beberapa bahan tambahan pangan yang diijinkan untuk
dikonsumsi dalam batas tertentu menurut Permenkes RI N.
722/Menkes/Per/IX/1998 diantaranya adalah antioksidan, antikempal, pengatur
keasaman, pemanis buatan, pemutih dan pematang telur, pengemulsi, pemantap dan
pengental, pengawet, pewarna, flavor, penguat rasa, dan sequestran.
Industri yang memproduksi produk pangan pada umumnya tidak hanya
mengacu pada peraturan dalam negeri saja. Industri pangan, seperti industri
margarin, akan mengacu pada berbagai peraturan yang berlaku di negara yang
menjadi pangsa pasar mereka. Namun, peraturan yang umum dijadikan sebagai
acuan adalah peraturan yang dikeluarkan oleh lembaga internasional seperti
lembaga obat dan makanan Amserika Serikat (Foods and Drugs Administration/
FDA) dan peraturan yang dikeluarkan oleh FAO/WHO yang dilaksanakan oleh
Codex Alimentarius Commission/ CAC dalam bentuk Codex Standard. Beberapa
aturan penambahan bahan tambahan pangan untuk produk margarin berdasarkan
peraturan BPOM, FDA, dan Codex dapat dilihat pada Tabel 3.1

Tabel 3.1 Batasan pemakaian beberapa BTP


Bahan tambahan BPOM FDA Codex
Pengemulsi
Lesitin ADI: - GRAS Limmited by
CPPB GMP
Antioksidan
BHT ADI: 0-0,3 mg/kgbb; 0,02 % 75 mg/kg
batas maks: 75 mg/kg
BHA ADI: 0-0,5 mg/kgbb; 0,02% 175 mg/kg
batas maks: 175 mg/kg
TBHQ ADI: 0-0,7 mg/kgbb; 0,02% of 120 mg/kg
Batas maks: 200 mg/kg fat/oil
content
Pewarna
Beta carotene ADI: - ; 50 mg/kg GRAS 25 mg/kg
Annato ADI: 0-12 mg/kgbb; GRAS 20 mg/kg
Curcumin ADI: 0-3 mg/kg; ??? 5 mg/kg
batas maks:
Pengawet
Natrium ADI: 0-0,5 mg/kg; batas 0,1 % 1000 mg/kg
Benzoat maks: 1000 mg/kg
15

Pengatur
keasaman (GMP) GRAS GMP
Asam sitrat
Garam

Impuritas dan Benda Asing


Impuritas menurut ICH diklasifikasikan menjadi impuritas organik,
impuritas anorganik dan residu pelarut. Impuritas organik dapat berasal dari bahan
baku, produk sampingan, synthetic intermedieates, dan degradasi produk. Impuritas
anorganik dapat berasal dari material selama proses yang dikenal sebagai reagen,
ligan, garam anorganik, logam berat, katalis, filter aid, arang aktif, dan lain-lain.
Sedangkan residu pelarut berasal dari pelarut yang tidak bereaksi atau tetap tinggal
setelah proses selesai. Sedangkan benda asing menurut USDA (2013)
diklasifikasikan ke dalam 5 kelas. Kelas pertama merupakan benda asing yang tidak
dapat dilihat oleh kasat mata seperti telur lalat, larva, serangga, rambut, bulu, dan
benda-benda yang berukuran kurang dari 2 mm. Kelas kedua merupakan benda
asing yang dapat langsung dilihat oleh kasat mata namun memerlukan penilaian
khusus dengan organolaptik seperti benda-benda yang berukuran 2 mm sampai 7
mm. Kelas ketiga merupakan benda asing yang sangat mudah dilihat, mudah
dikenal, berukuran lebih dari 7 mm dan berdampak serius bila dimakan. Kelas
keempat merupakan benda asing yang mudah dilihat dan sangan mudah dikenali
serta berpotensi menimbulkan bahaya bila dikonsumsi seperti batu, baut, sekrup,
serpihan cat yang mengelupas, karet dari sarung tangan, dsb. Terakhir, kelas kelima
(tidak terkategorikan) merupakan benda-benda yang tidak dapat dikonsumsi seperti
serangga, hewan pengerat, burung, bagian tubuh hewan dsb.

PEMBAHASAN
Deskripsi Produk
Tabel 4.1 Deskripsi produk margarin
Deskripsi Uraian
Nama Produk Margarin
Nama Dagang Fortune, Sania, Sovia
Cara Penyajian Dikemas dengan kemasan primer dan sekunder ukuran
15 kg
Tipe Pengemasan Primer: Plastik HDPE dan LLDPE
Sekunder: Carrugated carton, persegi panjang
Cara Penyimpanan Kondisi ambient
Sasaran Konsumen Industri pengolahan pangan
Cara Distribusi Darat dan laut; Kontainer
Komposisi Minyak 80%, air 16%, pengemulsi, garam, pewarna,
flavor, pengawet, dan antioksidan
Material Alergen Lesitin kedelai

Diagram Alir dan Proses Produksi Margarin


Proses Pemurnian Minyak Kelapa Sawit
Proses pemurnian minyak kelapa sawit dilakukan melalui beberapa tahap,
yaitu proses pendahuluan, dugumming, bleaching, filtrasi, deodorisasi, dan
16

pendinginan. Adapun bagan alir proses dari pemurnian minyak kelapa sawit dapat
dilihat pada Lampiran 2.
Proses Pendahuluan
Minyak kelapa sawit yang berasal dari tangki penampungan dialirkan melaui
penyaring strainer ukuran 100 mesh dengan tenaga pendorong dari pompa. Setelah
disaring, minyak kelapa sawit dinaikkan suhunya sampai sekitar 105oC dengan
menggunakan dua plat heat exchanger yang disusun seri, plat pertama
memanfaatkan panas dari Refined Palm Oil / RPO sementara plat kedua
menggunakan steam untuk menaikkan suhu minyak kelapa sawit. Penaikkan suhu
minyak ini bertujuan untuk mengkondisikan minyak agar mudah dalam penanganan
dan pemrosesan pada tahap pemurnian selanjutnya.
Proses Degumming
Penghilangan gum atau Degumming Process dilakukan dengan
menambahkan asam fosfat dan asam sitrat. Asam fosfat dengan konsentrasi 85%
diinjeksikan ke jalur minyak dengan dosis sekitar 0.03 sampai 0.06% sementara
asam sitrat 60% diinjeksikan dengan dosis 0.02%. Minyak yang telah diijeksikan
dengan asam kemudian dialirkan menuju dinamic acid mixer dan static acid mixer.
setelah itu minyak masuk ke dalam tangki mixer. Fosfatida/ fosfolipid yang
terkandung pada minyak akan berinteraksi dengan asam dan terpisah dari fase
minyak kelapa sawit.
Proses Bleaching
Minyak yang telah melalui proses penghilangan gum masih mengandung
komponen warna yang tidak diinginkan pada produk akhir. Selain itu, minyak hasil
proses penghilangan gum masih mengandung residu asam yang tidak berikatan
dengan gum sehingga perlu tahap untuk menghilangkan warna atau pun residu
asam. Minyak yang akan masuk proses penghilangan warna atau pemucatan
(bleaching) ditambahkan bleaching earth yang komponennya terdiri dari arang aktif
dan bentonit. Minyak dialirkan ke dalam tangki bleaching yang terdiri dari 3 tangki
dengan konfigurasi dua tangki untuk proses bleaching secara seri dan satu tangki
buffer atau tangki penyimpanan sementara untuk minyak yang telah dipucatkan.
Tangki yang telah terisi oleh minyak selanjutnya ditambahkan bleaching earth
dengan dosis maksimal 0.7% sampai 1.8% dari total berat minyak pada kondisi
tekanan 40 sampai 100 torr. Proses bleaching berlangsung dengan bantuan agitasi
secara fisik dan penambahan steam sparging. Pada proses ini komponen warna dan
residu asam akan diadsorbsi oleh bleaching earth dan dipisahkan menggunakan
filter.
Proses Filtrasi
Minyak hasil proses pemucatan mengandung banyak residu bleaching earth
yang berbahaya bila dikonsumsi. oleh karena itu, minyak harus di saring terlebih
dahulu untuk menghilangkan partikel bleaching earth. Proses penyaringan minyak
menggunakan tiga jenis filter yang tersusun secara seri, yaitu niagara filter, sleve
filter ukuran 10 mikron, dan cartridges filter ukuran 7 mikron. Proses penyaringan
harus dijaga agar partikel bleaching earth tidak lolos ke produk dengan melihat
tekanan dan penampakan minyak di sight glass. Niagara filter diatur untuk berada
pada kondisi tekanan 4 bar, sleeve filter pada kondisi perubahan tekanan maksimal
0.6 bar dan untuk cartridges filter pada kondisi perubahan tekanan 1 bar serta
penampakan minyak di sight glass bersih atau jernih dari partikel-partikel
impuritas. Untuk memastikan minyak yang keluar dari proses penyaringan benar-
17

benar bersih, sampel minyak dikirimkan ke laboratorium Quality Control / QC


untuk dipastikan minyak berada pada rentang kualitas yang diinginkan, kadar asam
lemak bebas sesuai, dan warna berada pada rentang spesifikasi yang ditetapkan.
Pengecekan oleh QC ini dilakukan diakhir konfigurasi penyaringan, yaitu setelah
minyak keluar dari cartridges filter.
Proses Pemanasan Bertahap
Minyak yang telah disaring dimasukkan ke dalam tangki penyimpanan
sementara untuk selanjutnya dilakukan pemanasan bertahap sebelum masuk proses
pengihangan asam lemak bebas dan bau. Pemanasan ini terdiri dari dua tahapan
yaitu preheating dan final heating. Pada tahap preheating, minyak dikontakan
dengan panas pada plat heat exchanger untuk mencapai suhu 125oC dengan
memanfatkan panas dari RPO. Setalah mencapai suhu 125oC, minyak dialirkan ke
spiral heat exchanger untuk dinaikkan suhunya sampai 230oC. Pada tahap final
heating, minyak dinaikkan suhunya sampai 240 sampai 260oC dengan
menggunakan heat exchanger shell & tube yang sumber panasnya berasal dari
steam boiler. Pemanasan bertahap ini dilakukan untuk menekan biaya yang harus
dikeluarkan dan untuk menjaga kualitas dari minyak itu sendiri.
Proses Penghilanan FFA dan Deodorisasi
Pertama, minyak yang telah mencapai suhu sekitar 260 sampai 270oC
dimasukkan ke dalam kolom pre-stripper. Pada kolom ini asam lemak bebas atau
FFA akan menguap dan ditangkap oleh sisem vakum, lalu akan dikondensasi dan
diperoleh produk samping berupa palm fatty acid distillated yang dapat digunakan
sebagai bahan dasar pembuatan sabun dan produk oleokimia lainnya. Minyak yang
terpisah dari FFA akan jatuh ke dasar pre-stripper melewati struktur malapak. Baru
selanjutnya minyak mengalir ke kolom deodorisasi untuk dihilangkan komponen
volatil yang menyebabkan bau seperti aldehid, keton, dan sebagainya. Minyak yang
keluar dari alat deodorisasi masih bersuhu 253 sampai 256oC. Kalor ini kemudian
dimanfaatkan untuk menaikan suhu bahan baku melalui heat exchanger. Kolom
deodorisasi maupun pre-stripper dibuat vakum pada tekanan 3 torr untuk
mengoptimumkan kondisi proses.
Proses Pendinginan dan Penyaringan Akhir
Minyak yang keluar dari proses deodorisasi selanjutnya disebut sebagai RPO
dialirkan menuju heat exchanger agar kalor yang dikandungnya dapat dipindahkan
ke bahan baku. Pada final cooling, minyak didinginkan menggunakan air yang
berasal dari cooling tower melalui heat exchanger. Minyak yang keluar berada pada
rentang suhu 50 sampai 70oC. Setelah itu, minyak disaring menggunakan cartridges
filter. Filter ini diatur pada kondisi perubahan tekanan 1 barg dan ukuran 7 mikron.
Untuk memastikan produk akhir CPO yang keluar dari serangkaian proses
pemurnian aman dan tidak mengandung komponen berbahaya di luar batas yang
ditentukan, sampel minyak ditest oleh QC dan dilakukan pemantauan penampakan
minyak di sight glass.
Proses Fraksinasi Minyak Kelapa Sawit
Proses fraksinasi minyak kelapa sawit (RPO) meliputi proses penyesuaian
suhu, kristalisasi, filtrasi (fraksinasi), dan loading storage. Bagan alir proses
fraksinasi dapat dilihat pada Lampiran 3.
Pertama, suhu bahan baku diatur dengan menggunakan heat exchanger pada
titik 57-58oC. Setelah suhu minyak sudah berda pada titik yang ditentukan, minyak
18

dimasukaan ke dalam tangki kristalisasi. Kristalisasi yang dilakukan meliputi pre-


kristalisasi, kristalisasi, post cooling, tempering, dan holding. Pada proses pre-
kristalisasi dan kristaliasi, minyak akan didinginkan secara bertahap hingga suhu
30 sampai 31oC dengan total waktu tinggal sekitar 240 menit. Pada tahap ini inti
kristal stearin mulai terbentuk (inisiasi) dan menjadi prekursor kristal yang
berukuran besar. Pada tahap post cooling suhu diturunkan sampai 20oC. Sementara
pada tahap tempering dan holding, bahan didiamkan selama beberapa waktu untuk
menstabilkan kristal. Kemudian minyak yang telah melalui tahap kristalisasi
dipisahkan antara fraksi olein dan fraksi stearinnya dengan menggunakan membran
press filter. Pada tahap ini minyak dipisahkan melalui tahap loading, squeezing, dan
blowing. Fraksi stearin yang dipisahkan selanjutnya jatuh ke melting tank dan
dicairkan menggunakan suhu 60 sampai 62oC, baru selanjutnya dialirkan ke tangki
penampung stearin.
Proses Hidrogenasi dan Post-Refine
Proses hidrogenasi minyak hasil pemurnian maupun hasil fraksinasi
dilakukan dengan mereaksikan minyak dengan gas hidrogen. Katalis nikel
dipergunakanan untuk mempercepat reaksi pemutusan ikatan rangkap pada minyak.
Bagan alir proses hidrogenasi dapat dilihat pada Lampiran 4.
Katalis nikel sebelum masuk ke bahan perlu dilarutkan terlebih dahulu
dengan sejumlah minyak yang berasal dari bahan baku (feed). Setelah itu larutan
katalis di alirkan ke tangki reaktor dan diaduk hingga homogen. Minyak hasil
hidrogenasi yang keluar dari tangki masih bersuhu tinggi, sehingga minyak harus
didinginkan terlebih dahulu. setelah minyak berada pada suhu yang telah
ditentukan, minyak disaring untuk menghilangkan partikel katalis menggunakan
filter niagara dan filter bag. Minyak yang telah disaring kemudian dicek kualitasnya
secara visual dan masuk ke tangki penyimpanan. Selanjutnya, minyak hasil proses
hidrogenasi dimurnikan kembali untuk menekan kandungan nikel dan impuritas
lain sampai ke batas toleransi. Prinsip pemurnian produk hidrogenasi/ post-refine
sama dengan prinsip pemurnian minyak kelapa sawit.
Proses Pembuatan Margarin
Proses pembuatan margarin pada intinya merupakan proses pencampuran
fase air dan fase padat yang dilanjutkan dengan proses pembentukan tekstur dan
aging. Proses-proses tersebut dilakukan untuk membentuk suatu tekstur produk
margarin yang lembut dan memiliki kemampuan untuk dioleskan (spread) pada
bahan makanan lain. Adapun bagan alir proses pembuatan margarin dapat dilihat
pada Lampiran 5.
Persiapan Fase Minyak
Persiapan fase minyak bertujuan untuk melarutkan bahan-bahan tambahan
pangan berupa antioksidan, pengemulsi, pewarna, dan aroma yang larut pada
minyak sampai homogen. Bahan-bahan larut minyak yang akan ditambahkan ke
dalam fase minyak harus dipastikan ditimbang dengan benar sesuai dengan
spesifikasi produk akhir yang diinginkan dan berada pada rentang pemakaian yang
telah diijinkan oleh pemerintah atau lembaga internasional yang mengatur hal yang
serupa. Bahan larut minyak yang telah ditimbang (ditakar), dilarutkan ke dalam
minyak kurang lebih 900 kg. Larutan diaduk menggunakan agitator yang diatur
pada kecepatan tetap dan berada pada kondisi suhu 72 sampai 75 oC sampai
homogen. Setelah homogen, fase minyak dialirkan ke tangki pencampuran utama
yang telah terisi minyak.
19

Persiapan Fase Air


Persiapan fase air bertujuan untuk melarutkan bahan-bahan yang larut dalam
air seperti garam dan bahan-bahan pengawet. Sebelum dimasukkan kedalam tangki
water phase, bahan baku air (reverse osmosis/ RO) dilewatkan melalui lampu UV
untuk membunuh mikroorganisme. Setelah air disterilkan, air masuk kedalam
tangki water phase dan ditambahkan bahan tambahan larut air. Pengadukan dibantu
dengan agitator yang berputar pada kecepatan tetap, suhu sekitar 60 sampai 61oC
dengan penambahan perlakuan sirkulasi untuk memastikan larutan homogen.
Pencampuran, Kristalisasi, dan Pembentukan Tekstur
Setelah fase minyak dan fase air telah homogen, selanjutnya kedua fase
terebut dimasukkan ke dalam tangki mixing yang telah berisi minyak (feed).
Namun, sebelum masuk tangki, masing-masing fase disaring terlebih dahulu
menggunakan bag filter ukuran 10 mikron yang diatur pada tekanan 1 bar sampai 4
bar untuk . Khusus untuk fase air, sebelum penyaringan, sampel larutan harus dites
oleh QC untuk melihat homogenitas dari garam. Setelah kualitas fase air memenuhi
syarat, kedua fase dimasukkan ke tangki mixing dan dihomogenisasi. Larutan
diaduk pada frekuesni 20 Hz, temperatur 71 sampai 73oC, selama 25 sampai 30
menit dan dilakukan sirkulasi. Setelah larutan homogen, selanjutnya larutan
disaring menggunakan strainer filter ukuran 40 mesh dan dicek kualitasnya dengan
mengirimkan sampel uji ke laboratorium QC. Larutan yang telah memenuhi syarat
selanjutnya dilewatkan ke heat exchanger untuk mengatur suhu pada titik yang
ditentukan, guna mempermudah penanganan dan proses selanjutnya.
Larutan yang telah sesuai suhunya kemudian masuk ke proses kristalisasi dan
pembentukan tekstur. Kristalisasi dilakukan dengan menggunakan 3 alat perfector
unit dengan bahan penerima panas berupa amonia cair. Pada alat ini larutan diputar
terus menerus sampai suhu yang dikehendaki tercapai. Semakin lama waktu tinggal
larutan pada perfector unit, viskositasnya akan terus naik dan kristal akan terus
berkembang. Pada kondisi demikian, bahan setengah proses tersebut siap memasuki
tahap pembentukan tekstur/ working. Tahap working menggunakan unit pin rotor
dan plasticator yang akan mencacah kristal-kristal yang terbentuk pada tahap
kristalisasi. Sehingga akan diperoleh tekstur margarin yang lembut dan bisa
dioleskan.
Proses Filling, Pengemasan dan Aging
Proses filling, pengemasan, dan aging dilakukan secara kontinu dalam satu
jalur lini produksi. Namun, sebelum proses tersebut dilakukan, bahan margarin
akan melewati alat pendeteksi logam (in line metal detector) dan pengecekan
kualitas bahan oleh QC. Bahan margarin yang terdeteksi mengandung logam akan
dipisahkan dan masuk ke proses remelting dan menjadi produk reject. Bahan
margarin yang telah lolos alat deteksi logam akan dites kualitasnya. Apabila
spesifikasi bahan tidak sesuai dengan target, bahan ini pun akan dipisahkan dan
masuk proses remelting. Bahan yang lolos tes kualitas oleh QC dilanjutkan ke
proses berikutnya, yaitu proses filling.
Tahap proses filling dimulai dengan mempersiapkan kemasan, dimana bahan
karton ditegakan dan dibentuk kotak menggunakan alat erecting box. Karton ini
berperan sebagai kemasan sekunder sementara kemasan primer yang digunakan
untuk membungkus margarin adalah plastik PE (polyethylene). Setelah box
dtegakkan dan selesai di bentuk, bagian bawah plastik PE disegel (bottom sealing)
lalu dimasukkan ke dalam box (insertion). Plastik yang dimasukkan ke dalam box
20

diharapkan mengikuti bentuk box tersebut, sehingga saat proses filing, tidak akan
tebentuk lipatan pada plastik. Oleh karena itu, sebelum filling, udara bertekanan
dihembuskan kedalam plastik dan akan mendesak semua bagian plasti ke arah luar,
menyentuh dinding bagian dalam box. Kemudian kemasan yang telah siap diisi
dengan produk margarin. Produk margarin yang keluar dari alat filling memiliki
suhu T-10oC, maksudnya margarin yang keluar berada pada suhu sepuluh derajat
di bawah melting point. Sehingga margarin tampak seperti pasta.
Produk yang telah masuk kemasan selanjutnya dites untuk melihat apakah
tekstur dan kekerasannya telah sesuai dengan spesifikasi produk akhir yang
diinginkan. Tes ini dilakukan dengan dara pengambila sampel dan menunggu
hingga produk padat kurang lebih satu jam pada suhu ruang. Setelah itu sampel
dites dengan alat pengetes tekstur. Apabila teksur sampel belum memenuhi
spesifikasi, sejumlah produk terhitung dua jam setelah pengecekan di-rework ke
tahap pencampuran-kristalisasi-pembentukan tekstur. Sementara produk yang lolos
pengecekan tekstur masuk ke tahap sealing top dan penutupan box karton.
Produk akhir tersebut selanjutnya memasuki beberapa tahap inspeksi yang
meliputi pendeteksian logam, penimbangan berat produk, dan pengecekan visual
produk akhir. Produk-produk yang tidak lolos pengecekan tersebut dipisahkan dan
masuk ke tahap remelting menjadi produk reject. Setelah serangkaian tes selesai,
produk disusun di atas pallate dan dimasukkan ke gudang produk dan dibiarkan
beberapa hari untuk proses aging, baru produk dapat realese ke konsumen. Proses
aging bertujuan untuk memudahkan proses penanganan produk selama distribusi
dan transportasi.
Analisa Bahaya
Analisa bahaya dilakukan untuk mengidentifikasi resiko bahaya yang ada
pada setiap tahapan proses pembuatan margarin di PT. Wilmar Nabati Indonesia.
Analisa bahaya dilakukan terhadap lima tahapan utama dalam proses pembuatan
margarin yang meliputi proses pemurnian minyak kelapa sawit, proses fraksinasi
minyak kelapa sawit, proses hidrogenasi minyak hasil pemurnian, proses
pemurnian akhir, post refine, untuk produk hidrogenasi, dan proses pembuatan
margarin itu sendiri. Berdasarkan hasil analisa, terdapat bahaya yang dapat
ditanggulangi oleh pre-requiste program atau program prasyarat dan bahaya yang
tidak dapat ditanggulangi oleh program prasyarat, sehingga bahaya-bahaya tersebut
harus dianalisa lanjut apakah termasuk bahaya signifikan atau tidak.

Tabel 4.2 Analisa bahaya proses pemurnian kelapa sawit


Bahaya Sumber Pre-requisites Analisa
No Tahapan Proses
(K/B/F) Bahaya GMP SSOP Lanjut
1 Filtrasi di filter F Serat buah Minyak - - Ya
strainer FL301 dan benda kelapa
100 mesh asing sawit
2 Pemanasan di - - - - - -
HE311A/B;
HE312
3 Degumming di - - - - - -
MX311; MX312
21

4 Bleaching di - - - - - -
VE611A/B;
VE612
5 Filtrasi di filter F BE yang BPO/ - - Ya
niagara FL62(1- tidak BPKO
10) tersaring
6 Filtrasi di filter F BE yang BPO/ - - Ya
heel oil tidak BPKO
FL629A/B/C 10 tersaring
mikron
7 Filtrasi di filter F BE yang BPO/ - - Ya
cartridges tidak BPKO
FL6210A/B 7 tersaring
mic
8 Pemanasan di - - - - - -
PHE711
9 Pemanasan di - - - - - -
PHE712
10 Pemanasan - - - - - -
SHE721A/B/C
11 Pemanasan di - - - - - -
S&THE722
12 Deodorisasi - - - - - -
PC731; DE732
13 Pendinginan di - - - - - -
SHE721A/B/C;
PHE311A/B;
PHE711;
PHE742
14 Filtrasi di filter F BE dan RPO/ - - Ya
cartridges impuritas RPKO,
FL741A/B 7 yang tidak peralatan
mic tersaring
15 Loading storage - - - - - -
/ fraksinasi
Keterangan: K: Kimia; B: Biologi; F: Fisika
Berdasarkan hasil analisa pada tahapan pemurnian minyak kelapa sawit,
bahaya-bahaya yang harus dianalisa lanjut berada pada sub tahapan filtrasi di filter
strainer FL301A/B, filtrasi di filter Niagara FL621, FL622, FL623, FL624, FL625,
FL626, FL627, FL628, FL629, dan FL6210, filtrasi di filter Heel Oil FL629A/B/C,
filtrasi di filter Cartridges FL6210A/B, dan terakhir filtrasi di filter Cartridges
FL741A/B. Kelima tahapan filtrasi tersebut berpotensi memberikan bahaya
terhadap produk berupa bahaya fisik. Bahaya fisik pada sub tahapan filtrasi dengan
filter strainer berupa serat, pasir, dan benda asing yang bersumber dari minyak
kelapa sawit itu sendiri akibat kontaminasi baik pada proses produksinya ataupun
kontaminasi selama proses distribusi dari penyuplai ke pabrik.
Sub tahapan filtrasi minyak di filter Niagara, Heel Oil, dan Cartridges pada
dasarnya sama-sama beresiko memberikan bahaya fisik berupa partikel BE yang
22

tidak tersaring. Partikel BE sengaja ditambahkan selama tahapan proses pemurnian


untuk menghilangkan warna pada minyak kelapa sawit, namun keberadaannya pada
produk minyak hasil pemurnian harus ditekan sampai batas yang dijinkan oleh
pemerintah atau lembaga internasional yang dijadikan acuan oleh perusahaan.
Sehingga bahaya tersebut dapat dikatakan bersumber dari minyak, RPO/ RPKO, itu
sendiri. Sedangkan bahaya fisik yang beresiko muncul pada proses filtrasi akhir di
tahapan proses pemurnian, filtrasi dengan filter Cartridges, adalah partikel BE yang
lolos pada proses penyaringan sebelumnya dan impuritas yang masuk ke produk
selama tahapan proses berlangsung.
Tabel 4.3 Analisa bahaya proses fraksinasi RPO/RPKO
Tahapan Bahaya Sumber Pre-requisites Analisa
No
Proses (K/B/F) Bahaya GMP SSOP Lanjut
1 Penyesuai - - - - - -
an suhu di
L2.XP300,
L2.XP200,
L2.XP400
2 Loading di - - - - - -
CR 9-26
3 Kristalisa- F Partikel pasir, Lingkungan - - Ya
si di CR serangga dan (main-hole
9-2 debu tangki)
4 Fraksinasi F Lingkungan - - Ya
Partikel pasir
di filter & peralatan
serangga dan
press 1
debu
dan 2
5 Pemanas- - - - - - -
an di
melting
tank
stearin
6 Loading - - - - - -
tangki
buffer
stearin
B03
Keterangan: K: Kimia; B: Biologi; F: Fisika
Bahaya yang teridentifikasi pada proses fraksinasi RPO/RPKO adalah bahaya
fisik dan biologi berupa kontaminasi partikel debu, serangga, dan pasir serta
mikrorganisme yang berpotensi masuk ke produk selama sub tahapan kristalisasi di
tangki CR 9-26 dan fraksinasi (pemisahan) di Filter Press 1 dan 2. Bahaya fisik dan
biologi pada sub tahapan kristalisasi bersumber dari lingkungan dan peralatan
terutama berasal dari lubang main-hole pada tangki yang sering digunakan operator
untuk mengecek apakah sub tahapan proses berjalan dengan baik atau tidak.
Sementara bahaya fisik dan biologi pada sub tahapan fraksinasi (pemisahan) berasal
dari lingkungan dan peralatan di ruang filter press. Sub tahapan fraksinasi
(pemisahan) menjadi sangat riskan terkontaminasi karena kondisi bahan yang
kontak langsung dengan lingkungan di dalam ruang filter press tersebut. Program
23

prasyarat tidak dapat diterapkan pada ruang filter press karena kontrol secara penuh
tidak dapat dilaksanakan di ruang tersebut. Selain itu, beberapa aktivitas operator
dan aktivitas lainnya menjadi kendala bagi perusahaan untuk menerapkan program
prasyarat tersebut.
Tabel 4.4 Analisa bahaya proses hidrogenasi
Bahaya Sumber Pre-requisites Analisa
No Tahapan Proses
(K/B/F) Bahaya GMP SSOP Lanjut
1 Pemompaan - - - - - -
2 Pemanasan - - - - - -
3 Persiapan katalis F Debu, pasir Lingku- -
dan benda ngan
asing
4 Penambahan - - - - - -
katalis
5 Persiapan gas - - - - - -
hidrogen
6 Penambahan gas - - - - - -
hidrogen
7 Reaksi - - - - - -
hidrogenasi
8 Pendinginan - - - - - -
9 Loading di - - - - - -
buffer tank
10 Penambahan F Debu, pasir Lingku- -
filter aid di dan benda ngan
pulse tube asing
niagara
11 Filtrasi di pulse F Katalis dan RHPS/ - - Ya
tube niagara filter aid RHKS
yang tidak
tersaring
12 Filtrasi di bag F Katalis dan RHPS/ - - Ya
filter 10 mikron filter aid RHKS
yang tidak
tersaring
13 Loading tangki - - - - - -
penyimpanan
Keterangan: K: Kimia; B: Biologi; F: Fisika
Bahaya yang teridentifikasi pada tahapan proses hidrogenasi terdapat pada
empat sub tahapan proses, yakni sub tahapan persiapan katalis, sub tahapan
penambahan filter aid pada pulse tube niagara, sub tahapan filtrasi di pulse tube
niagara, dan sub tahapan filtrasi di filter bag. Pada sub tahapan penambahan katalis,
katalis masih ditambahkan secara manual melalui main-hole, dimana hal ini
memungkinkan bahan kontak langsung dengan lingkungan terbuka. Bahaya fisik
yang berasal dari lingkungan terbuka tersebut dapat berupa partikel debu, pasir, dan
impuritas. Bahaya yang dapat muncul pada sub tahapan penambahan filter aid ke
niagara filter pada dasarnya sama dengan bahaya pada persiapan katalis. Operasi
24

penambahan yang masih manual memungkinkan bahaya fisik masuk ke bahan.


Kondisi alat, tangki persiapan katalis dan filter pulse tube niagara, yang berada di
lingkungan terbuka menyebabkan program prasyarat tidak dapat diterapkan,
sehingga kedua bahaya pada kedua sub tahapan proses ini perlu dianalisis lanjut.
Residu katalis nikel dan filter aid, CaCO3, menjadi bahaya pada produk
hidrogenasi bila lolos ke produk. Kedua bahaya tersebut merupakah bahan
pembantu proses yang memang sengaja ditambahkan, namun berbahaya bila
sampai terkonsumsi oleh manusia, terutama katalis nikel. Oleh karena itu, sub
tahapan filtrasi dengan filter pulse tube niagara perlu dianalisis lanjut. Residu
katalis nikel dan filter aid serta impuritas lain yang tidak lolos pada filtrasi pulse
tube niagara menjadi bahaya fisik yang perlu dianalisis lanjut untuk sub tahapan
filtrasi dengan filter bag di akhir proses hidrgenasi sebelum masuk ke proses
pemurnian akhir atau post-refine.
Tabel 4.5 Analisa bahaya pada proses pemurnian produk hidrogenasi / post-refine
Bahaya Sumber Pre-requisites Analisa
No Tahapan Proses
(K/B/F) Bahaya GMP SSOP Lanjut
1 Pemanasan di - - - - - -
HE31; HE312
2 Degumming di - - - - - -
MX311; MX312
3 Bleaching di - - - - - -
VE611; VE612
4 Filtrasi di filter F Ni, dan BE Hydro oil - - Ya
niagara FL621; yang tidak
FL622 tersaring
5 Filtrasi di filter F Ni, dan BE Hydro oil - - Ya
pulse tube yang tidak
FL623 10 mic tersaring
6 Filtrasi di filter F Ni, dan BE Hydro oil - - Ya
bag FL624A- yang tidak
4D/ FL625B-5D tersaring
7 Filtrasi di filter - Ni, dan BE Hydro oil - - Ya
cartridges yang tidak
FL711A/B 7 tersaring
mic
8 Deodorisasi - - - - - -
PC731; DE732
9 Pendinginan di - - - - - -
SHE721A/B/C;
PHE311A/B;
PHE711;
PHE742
10 Filtrasi di filter F Ni, BE dan Hydro oil - - Ya
cartridges impuritas
FL741A/B 7 yang tidak
mic tersaring
11 Loading storage - - - - - -
Keterangan: K: Kimia; B: Biologi; F: Fisika
25

Proses pemurnian produk hidrogenasi atau post-refine pada dasarnya sama


seperti proses pemurnian minyak kelapa sawit, namun tujuannya adalah untuk
menghilangkan partikel-partikel katalis nikel dan material lain yang berbahaya bila
di konsumsi oleh manusia.
Tabel 4.6 Analisa bahaya pada proses pembuatan margarin
Bahaya Sumber Pre-requisites Analisa
No Tahapan Proses
(K/B/F) Bahaya GMP SSOP Lanjut
Pembuatan Margarin
a. Persiapan Fase Minyak
1 Penimbangan K BTP berlebih BTP - - Ya
BTP larut F Partikel debu Lingku -
minyak dan benda ngan
asing yang
tidak
tersaring
2 Loading BTP ke F Partikel debu Lingku -
tangki minyak dan benda ngan
asing yang
tidak
tersaring
3 Filtrasi di filter F Partikel debu Minyak - - Ya
bag PI040104 dan benda
10 mikron asing yang
tidak
tersaring
b. Persiapan Fase Air
4 Pemanasan air B Mikroorganis Air RO - - Ya
RO di me
PHE0401-4
5 Penyinaran air B Mikroorganis Air RO - - Ya
RO dengan me
lampu UV
6 Penimbangan K BTP berlebih BTP - - Ya
BTP larut air F Partikel debu Lingku -
dan serangga ngan
yang tidak
tersaring
7 Loading BTP ke F Partikel debu Lingku -
tangki fase air dan serangga ngan
yang tidak
tersaring
B mikroorganis BTP -
me dan
lingkun
gan
26

8 Filtrasi di bag F Partikel debu Minyak - - Ya


filter 10 mikron dan serangga
PI030104 yang tidak
tersaring
c. Penambahan Antioksidan
9 Pencampuran - - - - - -
minyak
10 Penimbangan K Antioksidan Antioks - - Ya
antioksidan berlebih idan
F Partikel debu Lingku -
dan benda ngan
asing yang
tidak
tersaring
11 Loading F Partikel debu Lingku -
antioksidan ke dan benda ngan
campuran asing yang
minyak tidak
tersaring
12 Sirkulasi - - - - - -
13 Filtrasi di filter F Partikel debu Minyak - - Ya
cartridges dan benda
FC104/5/6/7 7 asing yang
mic tidak
tersaring
14 Filtrasi di bag F Partikel debu Minyak - - Ya
filter 10 mikron dan benda
PI020204 asing yang
tidak
tersaring
d. Pembentukan Tekstur
15 Pencampuran - - - - - -
dengan fase
minyak dan fase
air di mixing
tank
16 Sirkulasi - - - - - -
17 Pemompaan di - - - - - -
HPP0701
18 Pemanasan dan - - - - - -
pendinginan
PHE0601
19 Kristaliasasi di - - - - - -
perfector
chilling unit
20 Pencacahan/ - - - - - -
working di pin
rotor, plasticator
27

21 Pendeteksian F Logam yang Peralata - - Ya


logam di in line tidak n
metal detector terdeteksi
e. Persiapan Kemasan Box dan Plastik
22 Pembentukan - - - - - -
box
23 Sealing bagian - - - - - -
bawah plastik
24 Pemasukkan - - - - - -
plastik ke box
25 Inspeksi visual F Benda asing Box, -
kemasan yang tidak plastik
terinspeksi
f. Filling, Pengemasan, dan Aging
26 Filling ke dalam B Mikroorganis Lingku -
box me ngan

F Partikel debu, Lingku -


serangga, dan ngan
benda asing dan
operato
r (man)
27 Sealing plastik B Mikroorganis Lingku -
bagian atas me ngan
F Partikel debu, Lingku -
serangga, dan ngan
benda asing dan
operato
r (man)
28 Coding - - - - - -
29 Sealing box - - - - - -
30 Pendeteksian F Logam yang Produk, - - Ya
logam di tidak peralata
conveyor metal terdeteksi n, dan
detector operato
r
31 Penimbangan - - - - - -
produk akhir
32 Palletizing - - - - - -
33 Aging - - - - - -
34 Storage - - - - - -
Keterangan: K: Kimia; B: Biologi; F: Fisika
Bahaya-bahaya yang teridentifikasi dan perlu dianalisa lanjut pada proses
pembuatan margarin adalah tahap penimbangan bahan tambahan pangan fase
minyak, penimbangan bahan tambahan makanan fase air, penimbangan
antioksidan, filtrasi fase minyak, filtrasi fase air, filtrasi minya hasil penambahan
antioksidan, pendeteksian logam dengan alat in line metal detektor, sealing
28

kemasan primer, dan pendeteksian logam dengan alat conveyor metal detektor.
Tahap penimbangan bahan tambahan pangan fase air, fase minyak maupun
penambahan antioksidan beresiko memberikan bahaya pada produk pangan karena
komposisi bahan-bahan tersebut apabila berlebih akan membahayakan kesehatan
konsumen. Operator timbang harus presisi dalam menimbang bahan-bahan tersebut
dan secara berkala alat timbang yang digunakan dikalibrasi. Sementara itu, filtrasi
pada setiap akhir tahap penambahan bahan tambahan pangan dapat memberikan
bahaya dimana partikel debu dan impurietis tidak tersaring di filter. Oleh karena
itu, filter yang digunakan harus dipastikan selalu bekerja dalam kondisi optimum.
Logam merupakan kontaminan yang beresiko lolos pada tahap inspeksi
metal, baik menggunakan in line metal detector maupun conveyor metal detektor.
Bahaya tersebut tidak dapat dieliminasi oleh pre-requisite program, oleh karena itu
bahaya pada tahap ini perlu diAnalisa lanjut apakah Signifi-kan dan termasuk titik
kendali kritis atau tidak. Tidakan pengendalian yang dapat dilakukan untuk
mengendalikan bahaya metal adalah dengan selalu mengecek kondisi dan ketelitian
alat menggunakan speciment test. Demikian pula dengan tahap sealing kemasan
primer. Bahaya yang akan muncul bila seal atau segel terbuka adalah kontaminasi
partikel debu, impurties dan mikroorganisme, baik yang bersumber dari dalam
ruang filling maupun dari kemasan sekunder dan lingkungan selama proses
distribusi produk. Pengendalian yang dapat dilakukan adalah dengan mengecek
produk yang telah dikemas, baik sampling atau satu per satu sebelum produk
realese.
Analisa Lanjut Penentuan Titik Kendali Kritis
Semua tahapan proses dengan bahaya signifikan selanjutnya dianalisa dengan
Codex Quetsion untuk menentukan apakah tahapan dengan bahaya signifikan
tersebut tergolong titik kendali kritis atau OPRP. Dari hasil analisa diketahui bahwa
titik kendali kritis berada pada sub tahap filtrasi dengan filter Cartridges FL741A/B
di proses pemurnian minyak kelapa sawit, sub tahap penimbangan antioksidan, sub
tahap filtrasi dengan filter Bag PI020204, PI040104, dan PI030104 untuk bahan-
bahan yang telah dicampur dengan BTP, sub tahap penyinaran air RO dengan
lampu UV, sub tahap sealing kemasan primer, dan sub tahap pendeteksian dengan
conveyor metal detektor sebelum produk margarin disimpan di gudang produk.
Rincian hasil analisa lanjut dan penentuan titik kendali kritis dapat dilihat pada
Tabel 4.7
Tabel 4.7 Analisa lanjut dan penentuan titik kritis
Bahaya Codex Question
No Tahapan Proses CCP
(K/B/F) Q1 Q2 Q3 Q4
Pemurnian Minyak Kelapa Sawit
1 Filtrasi di filter F Serat buah dan Y N Y Y OPRP
strainer FL301 100 benda asing
mesh 100 mesh
5 Filtrasi di filter F BE yang tidak Y N Y Y OPRP
niagara FL62(1-10) tersaring
6 Filtrasi di filter F BE yang tidak Y N Y Y OPRP
heel oil tersaring
FL629A/B/C 10
mikron
29

7 Filtrasi di filter F BE yang tidak Y N Y Y OPRP


cartridges tersaring
FL6210A/B 7 mic
14 Filtrasi di filter F BE dan impuritas Y Y - - CCP
cartridges yang tidak tersaring
FL741A/B 7 mic
Fraksinasi Minnyak Kelapa Sawit
3 Kristalisasi di CR F Partikel pasir, Y N Y Y OPRP
9-2 serangga dan debu
4 Fraksinasi di filter F Partikel pasir, Y N Y Y OPRP
press 1 dan 2 serangga dan debu
Hidrogenasi RPO/RKO/RPS/RKS
11 Filtrasi di pulse F Katalis dan filter Y N Y Y OPRP
tube niagara aid yang tidak
tersaring
12 Filtrasi di bag filter F Katalis dan filter Y N Y Y OPRP
10 mikron aid yang tidak
tersaring
Pemurnian Produk Hidrogenasi
4 Filtrasi di filter F Ni dan BE yang Y N Y Y OPRP
niagara FL621; tidak tersaring
FL622
5 Filtrasi di filter F Ni, dan BE yang Y N Y Y OPRP
pulse tube FL623 tidak tersaring
10 mic
6 Filtrasi di filter bag F Ni dan BE yang Y N Y Y OPRP
FL624A-4D/ tidak tersaring
FL625B-5D
8 Filtrasi di filter F Ni dan BE yang Y N Y Y OPRP
cartridges tidak tersaring
FL711A/B 7 mic
10 Filtrasi di filter F Ni dan BE yang Y Y - - CCP
cartridges tidak tersaring
FL741A/B 7 mic
Pembuatan Margarin
a. Persiapan Fase Minyak
1 Penimbangan BTP K BTP berlebih Y Y - - CCP
larut minyak
3 Filtrasi di filter bag F Partikel debu dan Y Y - - CCP
PI040104 10 mic benda asing yang
tidak tersaring
b. Persiapan Fase Air
4 Pemanasan air RO B Mikroorganisme Y N Y Y OPRP
di PHE0401-4
5 Penyinaran air RO B Mikroorganisme Y Y - - CCP
dengan lampu UV
30

6 Penimbangan BTP K BTP berlebih Y Y - - CCP


larut air
8 Filtrasi di bag filter F Partikel debu dan Y Y - - CCP
10 mikron benda asing yang
PI030104 tidak tersaring
c. Penambahan Antioksidan
10 Penimbangan K Antioksidan Y Y - - CCP
antioksidan berlebih
13 Filtrasi di filter F Partikel debu dan Y N Y Y OPRP
cartridges benda asing yang
FC104/5/6/7 tidak tersaring
14 Filtrasi di bag filter F Partikel debu dan Y Y - - CCP
10 mikron benda asing yang
PI020204 tidak tersaring
d. Pembentukan Tekstur
21 Pendeteksian F Logam yang tidak Y N Y Y OPRP
logam di in line terdeteksi
metal detector
e. Persiapan Kemasan Box dan Plastik
f. Filling, Pengemasan, dan Aging
30 Pendeteksian F Logam yang tidak Y Y - - CCP
logam di conveyor terdeteksi
metal detector
Keterangan: T: Tinggi; S: Sedang; R: Rendah; Y: Yes; N: No
Batas Kritis, Prosedur Monitoring, dan Tindakan Koreksi
Penentuan batas kritis dilakukan untuk menentukan batas yang dapat menilai
suatu proses berada dalam keadaan yang sesuai atau tidak. Batas kritis yang
digunakan pada beberapa titik kendali kritis proses pembuatan margarin meliputi
batas tekanan/ perubahan tekanan di alat filtrasi, kondisi bahan baku berdasarkan
penilaian kasat mata, waktu pemakaian beberapa alat pengendalian bahaya, ataupun
batasan yang memang telah ditentukan oleh pemeritah atau merujuk pada peraturan
negara tujuan pemasaran. Sementara prosedur monitoring yang dilakukan pada
setiap titik kendali kritis dibagi menjadi empat kategori berdasarkan empat
pertanyaan yang diajukan, yaitu parameter apa yang harus dimonitoring, bagaimana
cara memonitoring hal tersebut, seberapa sering (frekuensi) kita harus
memonitoring parameter tersebut, dan siapakah yang bertanggung jawab untuk
memonitoring parameter tersebut. Setelah prosedur monitoring, tindakan koreksi
harus ditentukan untuk menanggulangi seandainya tahapan proses yang memiliki
bahaya signifikan berada di luar batas kritis.
Filtrasi di FL741A/B pada Proses Pemurnian RPO/RPKO
Filtrasi pada filter cartridges 7 mikron FL741A/B di proses pemurnian kelapa
sawit berpotensi memberikan bahaya signifikan berupartikel bleaching earth yang
lolos dari proses penyaringan. Berdasarkan literatur yang telah dibahas sebelumnya,
BE termasuk ke dalam impuritis, dimana keberadaannya dalam bahan dibatasi
maksimal 0.05% mengacu pada standar Codex Alimentarius. Peraturan tersebut
dapat dijadikan acuan untuk menentukan batas kritis proses Filtrasi FL741A/B
berdasarkan sudut pandang keamanan pangan. Namun berdasarkan sudut pandang
31

operasional, perlu ditentukan batas kritis berupa data perubahan tekanan masuk dan
tekanan keluar filter. Data perubahan tekanan tersebut dijadikan acuan, apakah
proses filtrasi berjalan dengan baik atau tidak, dimana hal ini berkaitan dengan
perubahan laju alir bahan/material dan kapasitas produksi per harinya. Berdasarkan
data tekanan yang diperoleh dari lapangan, dapat dilihat pada Lampiran 7, proses
penggantian filter dilakukan setiap perubahan tekanan terbaca mencapai 1.0 bar.
Dari data tersebut dapat disimpulkan bahwa batas kritis proses filtrasi di Filter
FL741A/B berada di nilai perubahan tekanan 1.0 bar dan bila lebih dari nilai
tersebut berarti filter dalam kondisi blocked dan laju alir bahan akan berkurang.
Sedangkan apabila nilainya kurang dari batas tersebut, residu impuritas tidak
tersaring dengan baik.
Parameter yang dimonitoring pada proses filtrasi di FL741A/B meliputi
senyawa impuritas yang tertinggal di produk dan perubahan tekanan pada filter
berdasarkan data tekanan masuk dan tekanan keluar (discharge). Parameter
impuritas dimonitoring melalui dua cara, yaitu tes lab yang dilakukan satu kali
sehari oleh QC dan inspeksi kejernihan produk melalui sight glass oleh operator
setiap jam. Sedangkan parameter perubahan tekanan dapat dimonitoring dengan
mencatat data tekanan masuk, tekanan keluar dan perubahan tekanan yang terjadi
di filter setiap satu jam sekali oleh operator. Apabila pada tahap monitoring
ditemukan kondisi dimana tahap proses filtrasi berada di luar batas kritis, tindakan
koreksi yang harus dilakukan adalah mengalihkan proses filtrasi antara dua filter,
FL741A dan FL741B, kemudian dilakukan prosedur penggantian filter yang rusak
dengan filter baru.
Filtrasi di FL741A/B pada Proses Pemurnian Produk Hidrogenasi
Filtrasi pada filter cartridges 7 mikron FL741A/B di proses pemurnian produk
hidrogenasi berpotensi memberikan bahaya signifikan berupa partikel bleaching
earth dan katalis nikel serta filter aid yang lolos dari proses penyaringan.
Berdasarkan literatur yang telah dibahas sebelumnya, ketiga kontaminan tersebut
termasuk ke dalam keompok impuritas, dimana keberadaannya dalam bahan
dibatasi maksimal 0.05% mengacu pada standar Codex Alimentarius. Peraturan
tersebut dapat dijadikan acuan untuk menentukan batas kritis proses Filtrasi
FL741A/B berdasarkan sudut pandang keamanan pangan. Namun berdasarkan
sudut pandang operasional, perlu ditentukan batas kritis berupa data perubahan
tekanan masuk dan tekanan keluar filter. Data perubahan tekanan tersebut dijadikan
acuan, apakah proses filtrasi berjalan dengan baik atau tidak, dimana hal ini
berkaitan dengan perubahan laju alir bahan/material dan kapasitas produksi per
harinya. Berdasarkan data tekanan yang diperoleh dari lapangan, dapat dilihat pada
Lampiran 8, proses penggantian filter dilakukan setiap perubahan tekanan terbaca
mencapai 1.0 bar. Dari data tersebut dapat disimpulkan bahwa batas kritis proses
filtrasi di Filter FL741A/B berada di nilai perubahan tekanan 1.0 bar dan bila lebih
dari nilai tersebut berarti filter dalam kondisi blocked dan laju alir bahan akan
berkurang. Sedangkan apabila nilainya kurang dari batas tersebut, residu impuritas
tidak tersaring dengan baik.
Parameter yang dimonitoring pada proses filtrasi di FL741A/B meliputi
senyawa impuritas yang tertinggal di produk dan perubahan tekanan pada filter
berdasarkan data tekanan masuk dan tekanan keluar (discharge). Parameter
impuritas dimonitoring melalui dua cara, yaitu tes lab yang dilakukan satu kali
sehari oleh QC dan inspeksi kejernihan produk melalui sight glass oleh operator
32

setiap jam. Sedangkan parameter perubahan tekanan dapat dimonitoring dengan


mencatat data tekanan masuk, tekanan keluar dan perubahan tekanan yang terjadi
di filter setiap satu jam sekali oleh operator. Apabila pada tahap monitoring
ditemukan kondisi dimana tahap proses filtrasi berada di luar batas kritis, tindakan
koreksi yang harus dilakukan adalah mengalihkan proses filtrasi antara dua filter,
FL741A dan FL741B, kemudian dilakukan prosedur penggantian filter yang rusak
dengan filter baru.
Penimbangan BTP Larut Minyak
Berdasarkan pada standar yang dikeluarkan oleh Codex Alimentarius, salah
satu pewarna yang umum digunakan pada margarin adalah beta carotene yang
penggunaannya dibatasi. Beta carotene kelompok vegetable maksimum
penggunaannya adalah 1000 ppm sementara beta carotene kelompon non-vegetable
penggunaannya maksimum 25 ppm. Sehingga, pemakaian BTP ini harus
dimonitoring agar tidak berpotensi memberikan bahaya. pada prosedur monitoring,
bahaya yang harus dimonitoring adalah BTP itu sendiri sengan mencatat jumlah
pemakain BTP setiap batch produk oleh operator. Selain itu, untuk memastika
bahan yang ditambahkan ke produk sesuai, dilakukan tes oleh QC di laboratorium.
Apabila tahapan proses berlangsung diluar batas kritis, atau BTP yang ditambahkan
melebihi batas yang dijinkan, maka produk tersebut direject.
Filtrasi di PI040104 pada Proses Persiapan Fase Minyak Margarin
Filtrasi pada filter bag 10 mikron PI040104 di proses persiapan fase minyak
margarin memiliki peluang memberikan bahaya signifikan berupa benda asing atau
impuritas yang tidak tersaring. Batas kritis yang ditetapkan didasarkan pada
kandungan impurtas dan rentang tekanan pada filter. Nilai 0.05% menjadi jumlah
maksimum kandungan impuritas dalam bahan yang mengacu pada Codex
Alimentarius. Sedangkan tekanan yang terbaca pada filter ditetapkan pada rentang
0.5 sampai 4.0 bar dengan pengertian bahwa nilai lebih kecil sama dengan 0.5 bar
mengindikasikan impuritas lolos proses filtrasi, filter tidak dapat menyaring
impuritas, sementara nilai lebih besar sama dengan 4.0 bar mengindikasikan bahwa
filter tertutup (bloked). Nilai rentang tekanan ini didukung dengan tiga puluh data
pengamatan perubahan tekanan pada filter PI040104 yang dapat dilihat pada
Lampiran 9.
Prosedur monitoring yang dilakukan sama seperti tahap filtrasi di FL741A/B,
dimana parameter yang dimonitoring adalah impuritas dan tekanan pada filter.
Namun, inspeksi langsung pada sight glass tidak memungkinkan pada tahap ini,
sehingga hanya dilakukan tes di laboratorium oleh QC setiap batch produk.
Sedangkan untuk parameter tekanan, prosedur monitoring dilakuan dengan
mencatat kondisi tekanan pada filter di logsheet oleh operator setiap jam. Apabila
hasil tes lab oleh QC menunjukan impuritas pada bahan melebihi batas, bahan
disirkulasi ulang. Sementara bila tekanan pada filter berada di luar batas kritis, filter
dialihkan ke filter stand by dan filter rusak diganti dengan filter baru.
Penyinaran UV Air RO pada Persiapan Fase Air Margarin
Salah satu sumber utama cemaran mikroba pada margarin adalah air yang
digunakan untuk membentuk fase air. Sehingga air ini harus disterilisasi terlebih
dahulu sebelum digunakan. Batas kritis yang ditentukan pada tahap ini adalah
kondisi keaktifan lampu selama proses sterilisasi air berlangsung dan batasan durasi
penggunaan lampu UV tersebut. Sehingga, monitoring yang dilakukan pada tahap
ini adalah monitoring terhadap lampu UV berdasarkan kedua parameter yang telah
33

ditentukan. Monitoring dilakukan dengan menginspeksi kondisi nyala lampu setiap


proses sterilisasi berlangsung dan mencatat durasi pemakaian lampu setiap jam di
logsheet. Baik kondisi nyala atau pun durasi pemakaian dimonitoring oleh operator.
Data hasil pengamatan untuk proses sterilisasi dengan penyinaran UV menujukan
bahwa lampu yang digunakan untuk sterilisasi selalu menyala setiap kali proses
berjalan. Data tersebut dapat dilihat pada Lampiran 10.
Penimbangan BTP larut Air
Salah satu BTP larut air yang penggunaannya pada produk margarin dibatasi
oleh Codex Alimentarius adalah potassium sorbate, dimana pemakaiannya tidak
boleh melebihi 1000 ppm. Pemakaian BTP ini harus dimonitoring agar tidak
membuat produk berpotensi memberikan bahaya. Bahaya yang harus dimonitoring
adalah BTP itu sendiri sengan mencatat jumlah pemakain BTP setiap batch produk
oleh operator. Selain itu, untuk memastika bahan yang ditambahkan ke produk
sesuai, dilakukan tes oleh QC di laboratorium. Apabila tahapan proses berlangsung
diluar batas kritis, atau BTP yang ditambahkan melebihi batas yang dijinkan, maka
produk tersebut direject.
Filtrasi di PI030104 pada Proses Persiapan Fase Air Margarin
Filtrasi di filter bag 10 mikron PI040104 pada persiapan fase air margarin
beresiko memberikan bahaya yang signifikan berupa impuritas yang tidak tersaring.
Sama seperti pada proses penyaringan di titik kendali kritis sebelumnya, batas kritis
yang ditetapkan didasarkan pada kandungan impurtas dan rentang tekanan pada
filter. Nilai 0.05% menjadi jumlah maksimum kandungan impuritas dalam bahan
yang mengacu pada Codex Alimentarius. Sedangkan tekanan yang terbaca pada
filter ditetapkan pada rentang 0.3-4.0 bar dengan pengertian bahwa nilai lebih kecil
sama dengan 0.3 bar mengindikasikan impuritas lolos proses filtrasi, filter tidak
dapat menyaring impuritas, sementara nilai lebih besar sama dengan 4.0 bar
mengindikasikan bahwa filter tertutup (bloked). Nilai rentang tekanan ini didukung
dengan tiga puluh data pengamatan perubahan tekanan pada filter PI040104 yang
dapat dilihat pada Lampiran 9.
Prosedur monitoring yang dilakukan sama seperti tahap filtrasi di FL741A/B,
dimana parameter yang dimonitoring adalah impuritas dan tekanan pada filter.
Namun, inspeksi langsung pada sight glass tidak memungkinkan pada tahap ini,
sehingga hanya dilakukan tes di laboratorium oleh QC setiap batch produk.
Sedangkan untuk parameter tekanan, prosedur monitoring dilakukan dengan
mencatat kondisi tekanan pada filter di logsheet oleh operator setiap jam. Apabila
hasil tes lab oleh QC menunjukan impuritas pada bahan melebihi batas, bahan
disirkulasi ulang. Sementara bila tekanan pada filter berada di luar batas kritis,
proses filtrasi dialihkan ke filter stand by dan filter rusak diganti dengan filter baru.
Filtrasi di PI020204 pada Proses Penambahan Antioksidan Margarin
Filtrasi di filter bag 10 mikron PI020204 pada proses penambahan
antioksidan margarin beresiko memberikan bahaya yang signifikan berupa
Impuritas yang tidak tersaring. Sama seperti pada proses penyaringan di titik
kendali kritis seblumnya, batas kritis yang ditetapkan didasarkan pada kandungan
impurties dan rentang tekanan pada filter. Nilai 0.05% menjadi jumlah maksimum
kandungan impuritas dalam bahan yang mengacu pada Codex Alimentarius.
Sedangkan tekanan yang terbaca pada filter ditetapkan pada rentang 1.0 sampai 4.0
bar dengan pengertian bahwa nilai lebih kecil sama dengan 1.0 bar
mengindikasikan impuritas lolos proses filtrasi, filter tidak dapat menyaring
34

impuritas, sementara nilai lebih besar sama dengan 4.0 bar mengindikasikan bahwa
filter tertutup (bloked). Nilai rentang tekanan ini didukung dengan tiga puluh data
pengamatan perubahan tekanan pada filter PI040104 yang dapat dilihat pada
Lampiran 9.
Prosedur monitoring yang dilakukan sama seperti tahap filtrasi di FL741A/B,
dimana parameter yang dimonitoring adalah impuritas dan tekanan pada filter.
Namun, inspeksi langsung pada sight glass tidak memungkinkan pada tahap ini,
sehingga hanya dilakukan tes di laboratorium oleh QC setiap batch produk.
Sedangkan untuk parameter tekanan, prosedur monitoring dilakukan dengan
mencatat kondisi tekanan pada filter di logsheet oleh operator setiap jam. Apabila
hasil tes laboratorium oleh QC menunjukan impuritas pada bahan melebihi batas,
bahan disirkulasi ulang. Sementara bila tekanan pada filter berada di luar batas
kritis, proses filtrasi dialihkan ke filter stand by dan filter rusak diganti dengan filter
baru.
Pendeteksian Logam Produk Akhir
Pendeteksian logam terhadap produk akhir atau finished good dilakukan
dengan menggunakan alat conveyor metal detector. Batas kritis yang ditetapkan
berdasarkan pada peraturan FDA yang mensyaratkan bahwa fragmen material
termasuk metal yang dijinkan tertelan baik melalui suatu produk atau tidak mealui
produk berada pada rentang 7 sampai 25 mm. Secara spesifik PT. WINA
menentukan batas untuk fraksi Fe 2.0 mm (BK), FE 2.5 mm, SS 3.0 mm, dan Non
FE 3.0 mm. Sehingga prosedur monitoring dilakukan dengan melewatkan semua
produk pada metal detektor untuk menginspeksi kontaminasi logam pada produk.
monitoring ini dicatat pada logsheet oleh operator untuk setiap produk yang
dilewatkan pada metal detektor. Produk yang terdeteksi logam pada batasan
tersebut dipisahkan dan dilelehkan kembali dan menjadi produk rejected.

Penambahan Antioksidan
Antioksidan pemakaiannya sudah dilarang diberbagai negara karena efeknya
yang tidak baik bagi kesehatan. Sehingga kini antioksidan yang bersumber dari
alam lebih dipilih. Namun, di beberapa negara seperti Indonesia, pemakaian
antioksidan sintetik masih diperbolehkan selama jumlahnya berada di rentang yang
ditoleransi. Pemakaiaan antiokasidan dibatasi oleh standar yang dikeluarkan oleh
Codex Alimentarius. Antioksidan BHA pemakaiannya dibatasi maksimum 175
ppm, sedangkan BHT maksimum 75 ppm. Penggunaannya dimonitoring dengan
mencatat setiap jumlah antioksidan yang digunakan untuk setiap batch proses.
Kemudian hasilnya di tes di laboratorium oleh QC. data pada pengamatan di
lapangan menunjukan bahwa pemakaian BHA pada minyak masih berada di bawah
batas maksimum yang ditetapkan oleh Codex. Namun, data hasil pengamatan
pemakaian BHT menunjukan beberapa batch proses menggunakan antioksidan
tersebut di atas batas yang ditentukan oleh Codex. Sehingga perlu dilakukan
evaluasi kembali mengenai batas kritis yang telah ditetapkan oleh perusahaan
terhadap pemakain antioksidan BHT di lini produksi margarin.

PENUTUP
Simpulan
PT. Wilmar Nabati Indonesia telah memproduksi produk margarin yang
meliputi proses pemurnian dan fraksinasi minyak kelapa sawit, proses hidrogenasi
35

dan pemurnian akhir, dan proses pembentukan tekstur. Keseluruhan proses


produksi tersebut telah memenuhi 7 prinsip dasar HACCP. Berdasarkan
pengamatan di lapangan, dapat ditarik kesimpulan sebagai berikut:
1. Diagram alir proses produksi margarin telah sesuai dengan kondisi asli di
lapangan.
2. Semua bahaya potensial telah teridentifikasi oleh Tim HACCP.
3. Semua titik kendali kritis telah teridentifikasi oleh tim HACCP. Adapun titik
kendali kritis tersebut meliputi, tahap filtrasi akhir di proses pemurnian minyak
kelapa sawit, tahap filtrasi di proses pemurnian produk hidrogenasi, tahap
penambahahn BTP margarin, tahap sterilisasi air RO untuk pembentukan fase
air margarin, tahap filtrasi pada setiap akhir tahap penambahan BTP baik pada
tangki utama, fase minyak, atau pun fase air, dan tahap pendeteksian logam
produk akhir margarin
4. Batas kritis telah ditentukan dengan baik dan mengikuti peraturan pemerintah
atau lembaga internasional. Namun, pada kasus pemakaian antioksidan BHT,
batas kritis yang ditentukan oleh perusahaan masih melebihi batas yang
ditentukan oleh Codex Alimentarius. Batas kritis yang ditetapkan saat ini
mengacu pada peraturan yang dikeluarkan oleh FDA, menimbang pangsa pasar
perusahaan yang memeng didominasi area USA.
5. Prosedur monitoring telah dijalankan dengan cukup baik. Namun, dokumen
pencatatan tekanan filter, secara umum masih belum dilakukan dengan rapih.
6. Tindakan koreksi pada proses produksi margarin telah dijalankan dengan baik.
Namun di beberapa kasus di proses pemurnian produk hidrogenasi (post-
refine), dari segi operasional, titik kendali kritis filtrasi di FL741A/B dilakukan
prosedur penggantian filter pada titik di atas batas kritis. Dari sisi operasional
hal tersebut mengganggu flow rate dan kapasitas plant. Akan tetapi, dari sisi
quality hal tersebut tidak mempengaruhi produk. Perlu dilakukan secara
periodik untuk validasi kontrol parameter CCP, sehingga jika terjadi perubahan
terhadap proses kontrol CCP tetap bisa tercover.
Saran
Apabila perusahaan hendak melebarkan pasar ke negara-negara yang saat ini
belum menjadi buyer-nya, sebaiknya perusahaan mempertimbangkan untuk
menjadikan peraturan penggunaan antioksidan yang dikeluarkan Codex
Alimentarius sebagai batas kritis (critical limit) dalam HACCP Plan-nya.
Menimbang bahwa peraturan yang dikeluarkan Codex lebih multinasional sehingga
lebih bisa diterima oleh berbagai negara di dunia, di samping acuan yang digunakan
oleh negara itu sendiri.
Guna memastikan kondisi titik kendali kritis selalu memenuhi batas kritis,
sebaiknya dipertimbangkan untuk dilakukan proses validasi secara periodik
terutama pada titik kendali kritis proses filtrasi, untuk memastikan parameter
kontrolnya masih sesuai dengan kondisi dilapangan.
36

LAMPIRAN-LAMPIRAN
LAMPIRAN-LAMPIRAN
37

Lampiran 1 Struktur organisasi PT. Wilmar Nabati Indonesia


38

Lampiran 2 Bagan alir proses pemurnian minyak kelapa sawit

Raw Material

Pumping Bleached oil storage

Filtering
Heating
(strainer filter)
drain
drain
Heating
Heating
steam drain
H3PO 4
Heating
Citric acid
drain
Degumming
Heating Steam HP
BE Steam
boiler
drain
Bleaching
vaccum
Deodorisasi

Steam spurging
Filtering
(niagara filter)
Spent earth RBD oil

Visual
no
collecting
check
cooling
Mix with
land

Filtering Filtering
(heel ol filter) (cartridges filter)

Visual Visual
check check

Filtering
Transfer
(cartridge filter)

drain

Visual
check Storage Fractination

Lampiran 3 Bagan alir proses fraksinasi minyak kelapa sawit


39

Raw Material

Pendinginan Pemanasan

Loading

no
Quality check

yes

Kristalisasi

Penyaringan/
Frasksinasi

Olein Stearin

Pemanasan

no
Quality check

yes

Stearin Stearin
Super Normal

Lampiran 4 Bagan alir proses hidrogenasi


40

Raw Material

Pemompaan

Pemanasan

Persiapan
Hidrogen
Katalis

Reaktor

Quality check

Pendinginan

Filter aid Buffer Oil Tank

Penyaringan
(pulse tube niagara)

Penyaringan
(bag filter)

Spent catalyst

Visual check

Land

Storage Tank
41

Lampiran 5 Bagan alir proses pembuatan margarin


2 1 3 4 5 6
Minyak

BTP
QC
no Pendinginan
Pencampuran yes
Minyak
Pemanasan dan Box Sealing
Penimbangan BTP
Pendinginan
Penambahan BTP
Penyaringan Metal Detektor
(strainer)
Sirkulasi dan
Penyaringan Logam yes
Pemompaan terdeteksi

no no
QC
Kristalisasi
yes Pengontrolan Berat
Penyaringan
(strainer) Working
Berat sesuai no
Penyaringan Pengondisian Box standard

(filter bag) dan Plastik


yes

Pembentukan Box
Tekanan Air RO Inline metal detector no
no Visual Check
berada pada
rentang
Garam Sealing Plastik
yes
Ganti Filter Bag yes BTP Pemanasan Bagian Bawah
Logam yes
terdeteksi Palletizing
Fase air Pemasukkan Plastik Remelting
ke Dalam Box no
BTP
Tempering / Aging
Storage
QC
no no Visual no
Pelarutan QC
check
Fase Minyak yes Storage
Drain yes yes Draining
Penyaringan Penyaringan
(filter bag) (filter bag) Filling ke Dalam
Reject
Box
plastik QC
no
Pencampuran dan
Buffering yes
no Cek
Sirkulasi tekstur Storage
yes

Penyaringan
Sealing Plastik QC
no
(strainer)
Bagian Atas
yes

2 1
3 4
3 5 6 Storage

Lampiram 6 Batas kritis dan tindalan monitoring


42

Tahapan Prosedur Monitoring


Bahaya Signifi-
No proses Batas Kritis Tindakan koreksi
kan Apa Bagaimana Frekuensi Siapa
(CCP)
Pemurnian Minyak Kelapa Sawit
17 Filtrasi di F Partikel BE (impuritas) maks 50 Impuritas Tes lab 1 kali/hari QC Bila ditemukan
filter bleaching ppm (Codex) Impuritas, minyak di
cartridges earth Inspeksi Setiap jam Operator kembalikan ke
FL741A/B kejernihan vessel VE611A/B;
7 mic minyak di sight VE612, filtrasi
glass dialihkan ke filter
standby, dan filter
yang rusak diganti
Tekanan pada filter Tekanan Pencatatan Setiap jam Operator dengan filter baru
tidak melebihi batas: 1.0 perubahan
bar tekanan selama
proses di log
sheet
Fraksinasi Minnyak Kelapa Sawit
Hidrogenasi RPO/RKO/RPS/RKS
Pemurnian Produk Hidrogenasi
17 Filtrasi di F Katalis, Impuritas maks 50 ppm Impuritas Tes lab 1 kali/hari QC Bila ditemukan
filter partikel (Codex) Impuritas dan/ atau
cartridges bleaching Benda asing nihil Inspeksi Setiap jam Operator benda asing, minyak
FL741A/B earth, dan kejernihan di kembalikan ke
7 mic benda asing minyak di sight vessel VE611/
glass VE612, filtrasi
yang tidak
dialihkan ke filter
tersaring standby, dan filter
Tekanan Pencatatan Setiap jam Operator yang rusak diganti
perubahan dengan filter baru
43

Tekanan pada filter tekanan selama


tidak melebihi batas: 1.0 proses di log
bar sheet
Pembuatan Margarin
a. Persiapan Fase Minyak
38 Penimban K BTP berlebih Beta carotene Dosis beta Pencatatan berat Setiap Operator Bila over dosis,
gan BTP (vegetable) max 1000 carotene pemakaian BTP pemakaian dilakukan reject.
larut ppm di logsheet
minyak Beta carotene (non
vegetable ) max 25 ppm Tes di
(Codex) labratorium QC Setiap QC
batch
41 Filtrasi di F Impuritas Impuritas maks 50 ppm Impuritas Tes lab Setiap QC Bila impuritas
filter bag yang tidak (codex) batch melebihi 50 ppm,
PI040104 tersaring trace produk, reject.
10 mic Tekanan pada filter Tekanan Mencatat Setiap jam Operator Bila tekanan filter di
berada pada rentang 0.5- kondisi tekanan luar batas, ganti
4.0 bar pada filter di log filter dengan filter
sheet baru.
b. Persiapan Fase Air
43 Penyinara B Mikroorganis Lampu selalu aktif saat Lampu Inspeksi Setiap Operator Bila lampu tidak
n air RO me produksi berjalan melalui sight proses menyala, aliran air
dengan glass berjalan distop, trace produk,
lampu UV reject.
Lampu Pencatatan Setiap Operator Bila durasi
Penggunaan lampu tidak durasi proses pemakaian lampu
melebihi 12000 jam pemakaian di berjalan melebihi batas,
log sheet lampu diganti
dengan yang baru
44

44 Penimban K BTP berlebih Potassium sorbate tidak Dosis Pencatatan berat Setiap Operator Bila over dosis,
gan BTP melebihi 1000 ppm potassium pemakaian pemakaian dilakukan reject
larut air (codex) sorbate potassium
sorbate di
logsheet

Tes di
labratorium QC Setiap QC
batch
46 Filtrasi di F Impuritas Impuritas maksimal 50 Impuritas Tes lab Satu kali QC Bila impuritas
bag filter yang tidak ppm per shift melebihi 50 ppm,
10 mikron tersaring trace produk, reject.
PI030104 Tekanan pada filter Tekanan Mencatat Setiap jam Operator Bila tekanan filter di
berada pada rentang 0.3- kondisi tekanan luar batas, ganti
4.0 bar pada filter di log filter dengan filter
sheet baru.
c. Penambahan Antioksidan
48 Penimban K Antioksidan Antioksidan tidak Dosis Mencatat berat Setiap Operator Bila over dosis,
gan berlebih melebihi batas: antioksidan fraksi batch timbang dilakukan
antioksida a. BHT max 100 ppm antioksidan di produk penyesuaian;
n b. BHA max 75 ppm logsheet

Pengecekan di QC
laboratorium
52 Filtrasi di F Impuritas dan Impuritas maksimal 50 Impuritas Tes lab Satu kali QC Bila impuritas
bag filter benda asing ppm dan benda asing per shift melebihi 50 ppm,
10 mikron yang tidak nihil trace produk, reject.
PI020204 tersaring Bila tekanan filter di
Tekanan pada filter Tekanan Mencatat Setiap jam Operator luar batas, ganti
berada pada rentang 1.0- kondisi tekanan filter dengan filter
4.0 bar baru.
45

pada filter di log


sheet
d. Pembentukan Tekstur
e. Persiapan Kemasan Box dan Plasktik
f. Filling, Pengemasan, dan Aging
68 Pendeteksi F Logam pada Alat metal detektor Alat metal Tes Awal shift, Operator Bila alat mati, aliran
an logam finished good hidup saat inspeksi detektor menggunakan waktu produk distop, metal
di yang tidak produk specimen atau cleaning, detektor diperbaiki.
conveyor terdeteksi produk. dan akhir Produk lewat dihold
metal shift dan diinspeksi ulang.
detector Semua produk harus Kandungan Melewatkan Setiap Otomatis/ Bila produk
lolos pada tes: logam dan semua produk produk Operator terdeteksi logam,
Fe = 2.0 mm (BK) benda di metal produk (finished
Fe = 2.5 mm asing detektor good) di re-cek. Bila
SS = 3.0 mm logam terdapat di
Non Fe = 3.5 mm Pencatatan di karton, karton
log sheet diganti dengan yang
baru. Bila logam
terdapat di produk,
produk direject
(remelting)

Lampiran 7 Data pengamatan titik kendali kritis Refinery Fractionation 3 (3000 TPD)
46

Tanggal 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23
N 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Cartridge FL 741A - v v v v v v v v v v v v v v

Cartridge FL 741B - - - - - - - - - - - - - -
1,0
Tanggal 24 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
N 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
Cartridge FL 741A - v v v v v v v v - - - - -
1,0
Cartridge FL 741B - - - - - - - - - v v v v v
1,0

Keterangan:
Filter Frekuensi Tindakan Tekanan
= Filter diganti berdasarkan tekanan
v = Filter beroperasi cartridge 17 Target
- = Filter tidak beroperasi (RPO) 21 Action max P 1 bar
x = Filter diganti waktu stop plant 25 Critical limit
o = berdasarkan waktu
47

Lampiran 8 Data pengamatan titik kendali kritis Refinery Hydro-IE (300 TPD)

Tanggal 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 Keterangan:
N 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 = Pergantian filter karena tekanan
FL741A + + + + + + + + + + + + + + + O = Pergantian filter karena change
product
0,2 0,3 0,3 0,1 0,3 0,4 0,3 0,3 0,3 0,2 0,2 0,3 0,3 0,3 0,3
v = Pergantian filter karena waktu
FL741B - - - - - - - - - - - - - - - + = Filter beroperasi
- = Filter tidak beroperasi
Tanggal 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 SP = Pergantian filter karena stop plant
N 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
FL741A + + + + + + + + + + + + + SP - Filter Frekuensi Tindakan Tekanan
0,3 0,4 0,4 0,4 0,4 0,5 0,3 0,4 0,4 0,4 0,5 0,5 0,6 0,7 cartridge 35 Target
FL741B - - - - - - - - - - - - - + (RPO) 40 Action max P
Critical 1.0 bar
0,3 1,1 45
limit
Data pengamatan Filter FL 741 A/B (post refine) untuk tanggal 30 dan 31
N 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Jam 17.30 18.30 19.30 20.30 21.30 22.30 23.30 00.30 01.30 02.30 03.30 04.30 05.30 06.30 07.30
P 0 0 0,5 0,3 0 0,4 0,4 0,2 0,4 0,4 0 0 0,3 0,5 0,3
N 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
Jam 08.30 09.30 10.30 11.30 12.30 13.30 14.30 15.30 16.30 17.30 18.30 19.30 20.30 21.30 22.30
P 0,3 0,7 0,8 0,8 1,1 0,5 0,6 0,6 0,6 0,7 0,7 0,3 0,3 0,4 0,4
Pergantian filter dilakukan di rentang jam 12.30-13.30 karena tekanan sudah melebihi batas kritis P 1.0 bar.
48

Lampiran 9 Data pengamatan titik kendali kritis Texturing Plant

Data pemakaian BHA


120

100
Berat BHA (ppm)

80

60

40

20

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
Data

Grafik () Data pemakaian BHT

Data pemakaian BHT


90

80
Berat BHT (ppm)

70

60

50

40

30
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
Data

WINA BPOM Codex


Antioksidan FDA (ppm)
(ppm) (ppm) (ppm)
BHA 200 175 200 175
BHT 100 75 200 75
49

Lampiran 10 Data monitoring sterilisasi air RO menggunakan lampu UV


No Counter Status N Counter Status
1 16857,9 v 16 16869,7 v
2 16858,1 v 17 16869,9 v
3 16861,1 v 18 16870,1 v
4 16861,3 v 19 16870,3 v
5 16861,6 v 20 16870,4 v
6 16861,8 v 21 16870,6 v
7 16862,0 v 22 16871,2 v
8 16864,8 v 23 16871,6 v
9 16865,0 v 24 16871,9 v
10 16865,2 v 25 16874,1 v
11 16865,4 v 26 16874,6 v
12 16865,5 v 27 16874,8 v
13 16865,6 v 28 16875,0 v
14 16865,9 v 29 16876,3 v
15 16866,9 v 30 16876,5 v

Keterangan:
Keterangan:
v : lampu UV beroperasi
Pergantian terakhir:
7/8/2015 durasi penggunaan 12.100 jam
21/06/2016 karena lampu gosong
50

Lampiran 11 Data monitoring metal detektor


Tanggal Shift N Fe Ss Non Fe Tanggal Shift N Fe Ss Non Fe
21-Jul 1 1 v v 26-Jul 1 16 v v v
2 2 v v v 2 17 v v v
3 3 v v v 3 18 v v v
22-Jul 1 4 v v v 27-Jul 1 19 v v v
2 5 v v v 2 20 v v v
3 6 v v v 3 21 v v v
23-Jul 1 7 v v v 28-Jul 1 22 v v v
2 8 v v v 2 23 v v v
3 9 v v v 3 24 v v v
24-Jul 1 10 v v v 29-Jul 1 25 v v v
2 11 v v v 2 26 v v v
3 12 v v v 3 27 v v v
25-Jul 1 13 v v v 30-Jul 1 28 v v
2 14 v v v 2 29 v v v
3 15 v v v 3 30 v v v

Keterangan:
21 Juli 2017 30 Juli 2017
MD counter: 37 MD counter : 253
Carton tes: 38 Carton tes: 254
Produk tes: - Produk tes: -
Jam 09.16 Jam 01.03
51

Lampiran 12 Data monitoring titik kendali kriti filter PI020204, PI040104, dan PI030104
Tanggal 24 25 26 27 28 29 30 1 2 3 4 5 6 7 8
N 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
PI020204 - - - - v x v x - v x v v c
2,8 3,0 3,0 2,6
PI040104 - - - - v v v v - v v v v c
2,1
PI030104 - - - - v v v v v v v v v v c
2,0
Tanggal 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23
N 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
PI020204 v x - v x v x v x v x v x v
2,8 2,7 2,0 3,2 2,0 2,8
PI040104 v v - v v v v v o v v v v v
3,8
PI030104 v v v v v v v v v v v v v v

Batas tekanan: PI020204 : 1,0 - 4,0 bar Prosedur pergantian filter bag"
PI040104 : 0,5 - 4,0 bar V : filter beroperasi di rentang batas
PI030104 : 0,3 - 4,0 bar - : filter tidak beroperasi
X : pergantian karena 2x24 jam pemakaian (khusus pi020204)
O : pergantian karena tekanan berada di luar batas
I : pergantian karena impurities lebih dari 50 ppm
: pergantian karena berhenti 1x24 jam
C : pergantian karena change product