Motor Penggerak

Mata pelajaran AIK (alat-alat Industri Kimia) adalah mata pelajaran yang mempelajari alat
alat industri khususnya yang ada di Industri Kimia. Dalam Operasinya sebagian besar alat-
alat industri membutuhkan Motor Penggerak. Pada umumnya motor penggerak yang
digunakan adalah motor listrik dan motor bakar.

Motor listrik

Motor listrik merupakan sebuah perangkat elektromagnetis yang mengubah energi listrik
menjadi energi mekanik. Energi mekanik ini digunakan untuk, misalnya, memutar impeller
pompa, fan atau blower, menggerakan kompresor, mengangkat bahan, dll. Motor listrik
digunakan juga di rumah (mixer, bor listrik, fan angin) dan di industri. Motor listrik
kadangkala disebut kuda kerja nya industri sebab diperkirakan bahwa motor-motor
menggunakan sekitar 70% beban listrik total di industri.

Animasi motor listrik > klik 2 kali bisa gerak ( commons.wikimedia.org )

Motor bakar

Motor bakar adalah mesin atau pesawat yang menggunakan energi termal untuk melakukan
kerja mekanik, yaitu dengan cara merubah energi kimia dari bahan bakar menjadi energi
panas, dan menggunakan energi tersebut untuk melakukan kerja mekanik. Energi termal
diperoleh dari pembakaran bahan bakar pada masin itu sendiri.
Animasi motor bakar klik 2 kali bisa gerak (auto-mart.hr)

Cooler Atau Alat Pendingin Pada Industri Migas

Cooler atau alat pendingin pada industri migas, pada aritikel kali ini kita akan membahas salah
satu peralatan pada kilang minyak yaitu cooler. Apakah Anda sekalian telah mengetahui apa yang
dimaksud dengan cooler, fungsi cooler dan cara kerjanya,? bagi yang masih belum paham mari kita
baca penjelasanynya di bawah ini. oke kita langsung saja ke topik pembahasan.

Pengertian Cooler
Cooler adalah suatu alat yang berfungsi untuk mencegah terjadinya over heating (panas berlebihan)
dengan cara mendinginkan suatu fraksi panas dengan menggunakan media cairan dingin, sehingga
akan terjadi perpindahan panas dari fluida yang panas ke media pendingin tanpa adanya perubahan
suhu. Alat pendingin biasanya menggunakan media air, dalam prosesnya air pendingin tidak
mengalami kontak langsung dengan fraksi panas tersebut, karena fraksi panas mengalir di dalam pipa
sedangkan air pendingin berada di luar pipa.

Jenis-Jenis Cooler

Cooler terdiri dari beberapa jenis, dengan proses yang berbeda-beda, khusus pada indstri migas jenis
cooler yang biasa digunakan ialah Shell dan Tube Cooler dan Box Cooler. Berikut penjelasanya:

1. Sheel dan Tube Cooler

 Pada cooler jenis ini, proses pendinginan fraksi dilakukan dengan cara mengalirkan fraksi
panas melalui pipa, sedangkan air pendingin dialirkan melalui shell sehingga akan mengalami
kontak langsung dengan dengan permukaan pipa yang berisi fraksi panas dan panas dari fraksi
tersebut akan diserap oleh aliran air.

2. Box Cooler

Jenis cooler ini sangat efisien karena prosesnya yang cukup mudah, di dalam alat ini terdapat
coil ( sejenis pipa tetapi memiliki banyak lubang-lubang kecil) yang digunakan untuk
mengalirkan fluida panas, sedangkan air pendingin akan mengisi box cooler dan menutupi coil
tersebut, maka akan terjadi penyerapan panas oleh air pendingin, sehingga fraksi yang keluar
dari box cooler telah sesuai dengan panas yang diinginkan.

Masalah Pada Air Pendingin Cooler

Alat pendingin pada industri migas ini sering mengalami masalah, permasalahan yang sering muncul
biasanya disebabkan oleh sumber bahan baku air pendingin tersebut, misalnya saja dari laut maupun
dari waduk. Apabila pengontrolan sumber air bahan baku tidak dilakukan dengan efektif makan akan
menimbulkan efek negatif pada proses seperti krusakan pada alat, meningkatnya biaya perawatan
alat dan dapat mengurangi transfer panas. Berikut beberapa masalah yang disebabkan oleh air
pendingin:

1. Korosi
Korosi merupakan proses elektrokimia dimana logam kembali ke bentuk alaminya sebagai
oksida. Kerusakan yang disebabkan oleh korosi pada sistem pendingin ialah terjadinya
penyumbatan pada pipa, adanya kontaminasi terhadap fraksi yang diinginkan akibat dari
kebocoran karena korosi dan menurunnya proses perpindahan panas. Cara untuk mengatasi
korosi ini bisa dilakukan dengan penambahan bahan kimia ke dalam aliran seperti kromat,
silikat dan nitrat ferosianida yang dapat meleberkuan lapisan penyebab korosi sehingga
terbawa keluar oleh arus aliran.
2. Scale
Scale ialah munculnya lapisan padat berupa materin inorganik seperti magnesium silicate,
calsium carbonat dan silica yang terbentuk karena adanya pengendapan. penyebab dari
adanya pengendapan ini yaitu terhambatnya proses pengaliran dalam pipa dan menghambat
perpindahan panas. Cara untuk mengatasi scale yaitu dengan menambah kuat arus aliran dan
dapat juga ditambahkan bahan kimia seperti calsium carbonat.
3. Fouling
Yaitu adanya akumulasi material solid atau pembentukan lapisan deposit pada permukaan
pipa seperti lapisan kristal dan lapisan sedimen yang tentunya dapat menghambat proses
perpindahan panas. Fouling ini dapat dicegah maupun dikendalikan dengan
menggunakan klorin, garam arganometal dan ammonium kuartener
4. Biological Contamination
Masalah ini disebabkan oleh pertumbuhan mikroba yang tidak terkontrol yang dapat
menyebabkan pembentukan deposit padat. Mikroba dapat masuk kedalam alat melalui
makeup water atau bisa juga melalui udara. Cara mengatasi masalah ini ialah dengan
melakukan steriliasi untuk merendahkan potensi melekatnya mikrooganisme seperti lumut
 serta membuuh mikroorganisme tersebut menggunakan bahan kimia misalnya saja dengan
klor, peroksida dan senyawa amina yang dapat mengikis lumut tersebut.

Penggunaan Cooler Dalam Industri Migas

Dalam indutri migas terutama pada unit pengolahanm minyak bumi, Cooler digunakan untuk
mendinginkan fraksi-fraksi minyak bumi yang telah diolah. Pada dasarnya fraksi minyak bumi yang
telah diolah terutama pada kolom destilasi memiliki panas yang cukup tinggi, sehingga panasnya perlu
diturunkan sebelum dimasukkan ke dalam tanki penyimpanan karena umumnya setiap jenis tanki
memiliki karakteristik khusus dalam hal penyimpanan fluida.

Fungsi Gas Flare dalam Industri Migas

Gas flare biasa dikenal juga dengan flare stack adalah alat pembakar berbentuk
vertical yang biasa digunakan dalam sumur minyak, sumur gas, alat-alat pembor,
kilang, plant kimia dan plant gas alam. Digunakan untuk menghilangkan limbah gas
yang mana tidak mungkin untuk digunakan atau diangkut. Digunakan juga untuk
sistem keamanan gas dan pembebasannya menggunakan pressure relief valve ketika
dibutuhkan untuk menurunkan tekanan dalam peralatan.

Gas Flare

Gas flare dapat melindungi alat-alat proses gas dari kelebihan tekanan. Biasa juga
digunakan dalam keadaan genting, sistem flare akan membakar seluruh gas proses.
Dalam eksplorasi minyak, kilang, dan pabrik kimia tujuan utama penggunaan flare
adalah sebagai peralatan keamanan utnuk melindungi bejana atau pipa dari kelebihan
tekanan. Pressure control valve adalah perlengkapan pada pengantisipasian tekanan
untuk membebaskan gas berlebih, sampai diizinkan untuk melanjutkan operasi.
Dimanapun peralatan pabrik mengalami kelebihan tekanan, secara otomatis pressure
relief valve akan membebaskan gas, yang mana akan melewati pipa yang biasa disebut
flare header untuk dilanjutkan ke flare stack.

Flare Gas Recovery

Flare Gas Recovery adalah salah satu metode yang digunakan untuk menurunkan flare
loss dengan cara me-recover flare gas yang mempunyai nilai potensial untuk dijadikan
sebagai feedstock (feed Hydrogen Plant), fuel ataupun product (seperti LPG). Flare
Gas Recovery Unit ini juga dapat menurunkan emisi kilang dari produk samping
pembakaran seperti NOX, CO, dan CO2. Flare Gas Recovery Unit memberikan
keuntungan bagi suatu unit proses / kilang, yaitu :

Menurunkan flare loss

Menurunkan fuel consumption suatu kilang

Menurunkan steam consumption suatu kilang

Meningkatkan flare tip life

Menurunkan emisi dari operasi kilang.

Berikut metode yang digunakan untuk menurunkan flare loss :

1. Review kondisi peralatan proses untuk minimize bukaan control valve yang ke
flare
2. Mengidentifikasi valve yang bocor ke flare secara terus menerus dan lakukan
perbaikan
Pertimbangan pemasangan flare gas recovery.

Proses Pemurnian Minyak Nabati

A. Proses Pengolahan

Pada pengolahan minyak dan lemak, pengerjaan yang dilakukan tergantung pada sifat alami
minyak dan lemak tersebut dan juga tergantung dari hasil akhir yang dikehendaki.

A.1 Ekstraksi

Ekstrasi merupakan suatu cara untuk mendapatkan minyak atau lemak dari bahan yang
diduga mengandung minyak atau lemak. Adapun cara ini bermacam-macam yaitu : rendering
(Dry rendering, dan wet rendering), mechanical ekspression dan solvent exstraktion.

a. Rendering

Rendering merupakan suatu cara ekstraksi minyak atau lemak dari bahan yang diduga
mengandung minyak atau lemak dengan kadar air yang tinggi. Pada semua cara rendering,
penggunaan panas adalah suatu hal yang spesifik, yang bertujuan untuk menggumpalkan
protein pada diding sel bahan dan untuk memecahkan dinding sel tersebut sehingga mudah
ditembus oleh minyak atau lemak yang terkandung didalamnya.

1). Wet Rendering

Wet rendering merupakan proses rendering dengan penambahan sejumlah air selama
berlangsungnya proses tersebut. Cara ini dikerjakan dengan pada ketel yang terbuka atau
tertutup dengan menggunakan temperatur yang tinggi serta tekanan 40 sampai 60 pound
tekanan uap (40-60 psi). Penggunaan temperatur rendah dalam proses wet rendering
dilakukan jika diinginkan flavor netral dari minyak atau lemak. Bahan yang akan diekstraksi
ditempatkan pada ketel yang dilengkapi dengan alat pengaduk, kemudian air ditambahkan
dan campuran tersebut dipanaskan berlahan-lahan sampai suhu 500C sambil diaduk. Minyak
yang terekstraksi akan naik ke atas dan kemudian dipisahkan. Proses wet rendering dengan
menggunakan temperatur rendah kurang begitu populer, sedangkan wet rendering dengan
menggunakan temperatur suhu yang tinggi disertai tekanan uap air, dipergunakan untuk
menghasilkan minyak atau lemak dalam jumlah yang besar.

2). Dry Rendering

Dry rendering merupakan cara rendering tanpa penambahan air selama proses berlangsung.
Dry rendering dilakukan dalam ketel yang terbuka dan dilengkapi dengan steam jacket serta
alat pengaduk (agitator). Bahan yang diperkirakan mengandung minyak atau lemak
dimasukan ke dalam ketel tanpa menambah air. Bahan tadi dipanaskan sambil diaduk.
Pemanasan dilakukan pada suhu 2200F sampai 2300F (1050C-1100C). Ampas bahan yang
telah diambil minyaknya akan diendapkan pada dasar ketel. Minyak atau lemak yang
dihasilkan dipisahkan dari ampas yang telah mengendap dan pengambilan minyak dilakukan
dari bagian atas ketel.

A.2 Pengepresan Dengan Mekanis

 Pengepresan mekanis merupakan suatu cara ekstraksi minyak atau lemak, terutama untuk
bahan yang berasal dari biji-bijian. Cara ini dilakukan untuk memisahkan minyak dari bahan
yang berkadar minyak tinggi (30-70%). Pada pengepresan mekanis ini diperlukan perlakuan
pendahuluan sebelum minyak atau lemak dipisahkan dari bijinya. Perlakuan pendahuluan
tersebut mencakup pembuatan serpih, perajangan dan penggilingan serta tempering atau
pemasakan.

a. Pengepresan Hidraulik

Pada cara ini, bahan dipres dengan tekanan sekitar 2000 pound/inch2 (140,6kg/cm = 136
atm). Banyaknya minyak atau lemak yang dapat diekstraksi tergantung dari lamanya
pengepresan, tekanan yang dipergunakan, serta kandungan minyak dalam bahan asal.
Sedangkan banyaknya minyak yang tersisa pada bungkil bervariasi sekitar 4 sampai 6%,
tergantung dari lamanya bungkil ditekan dibawah tekanan hidraulik.

b. Pengepresan Berulir

Cara expller pressing (Pengepresan berulir) memerlukan perlakuan pendahuluan yang terdiri
dari proses pemasakan atau tempering. Proses pemasakan berlangsung pada temperatur
2400F (115,50C) dengan tekanan sekitar 15-20 ton/inch2. Kadar air minyak atau lemak yang
dihasilkan berkisar antara 2,5 sampai 3,5 persen, sedangkan bungkil yang dihasilkan masih
mengandung minyak sekitar 4-5 persen.

A.3 Ekstraksi Dengan Pelarut

Prinsip dari proses ini adalah ekstraksi dengan melarutkan minyak dalam pelarut minyak
ataupun lemak. Pada cara ini dihasilkan bungkil dengan kadar minyak yang rendah yaitu
sekitar 1 persen atau lebih rendah, dan mutu minyak yang dihasilkan cenderung menyerupai
hasil dengan cara expeller pressing, karena sebagian fraksi bukan minyak akan ikut
terekstrasi. Pelarut minyak atau lemak yang biasa dipergunakan dalam proses ektraksi dengan
pelarut menguap adalah petroleum eter, gasoline karbon disulfida, karbon tetraklorida,
benzene dan n-heksan. Jumlah pelarut menguap atau yang hilang tidak boleh lebih dari 5%.

A.4 Hidrogenasi

Hidrogenasi merupakan proses pengolahan minyak atau lemak dengan jalan menambah
hidrogen pada ikatan rangkap dari asam lemak, sehingga akan mengurangi tingkat ketidak
jenuhan minyak atau lemak.

Proses hidrogenasi, terutama bertujuan untuk membuat minyak atau lemak bersifat plastis.
Adanya penambahan hidrogen pada ikatan rangkap minyak atau lemak dengan bantuan
katalisator akan mengakibatkan kenaikan titik cair. Juga dengan hilangnya ikatan rangkap,
akan menjadikan minyak atau lemak tersebut tahan terhadap proses oksidasi.

A.5 Inter-Esterifikasi

Interesterifikasi (penukaran ester atau tran esterifikasi) menyangkut pertukaran gugus asil
antartrigliserida. Karena trigliserida mengandung 3 gugus ester per molekul, maka peluang
untuk pertukaran tersebut cukup banyak. Gugus asil dapat bertukar posisinya dalam satu
molekul trigliserida atau diantara molekul trigliserida.

Proses interesterifikasi dilakukan untuk pembuatan mentega putih, margarine dan enrobing
fat. Mentega putih yang dibuat dengan penambahan monogliserida sering disebut super
gliserinated shortening. Monogliserida ini bersifat aktif dibagian permukaan minyak atau
lemak dan dapat dipergunakan untuk menyempurnakan dispersi lemak dalam adonan,
sehingga menghasilkan bahan pangan dengan rupa dan konsistensi yang lebih baik.

A.6 Winterisasi

Winterisasi merupakan proses pemisahan bagian gliserida jenuh atau bertitik cair tinggi dari
trigliserida bertitik cair rendah. Pada suhu rendah, trigliserida padat tidak dapat larut dalam
trigliserida cair.

Bermacam-macam lemak berwujud cair pada musim panas, sedangkan pada musim dingin
akan kelihatan seperti susu yang umumnya mengandung sejumlah tristearin.

Gliserida bertitik cair tinggi kadang-kadang mengandung sejumlah asam stearat dan dapat
terpisah pada suhu rendah (pendinginan) dan dikenal dengan nama stearin. Bagian yang
membeku pada suhu rendah (disebut stearin) dipisahkan melalui penyaringan (dilakukan
dalam chill room) sedangkan minyak yang tetap cair disebut winter oil.

B. Proses Pemurnian

B.1 Tujuan Pemurnian

Tujuan pemurnian dari proses pemurnian minyak adalah untuk menghilangkan rasa serta bau
yang tidak enak, warna yang tidak menarik dan memperpanjang masa simpan minyak
sebelum dikonsumsi atau digunakan sebagai bahan mentah dalam industri.

Pada umumnya minyak untuk tujuan bahan pangan dimurnikan melalui tahap proses sebagai
berikut :

a)Pemisahan bahan berupa suspensi dan dispersi koloid dengan cara penguapan, degumming
dan pencucian dengan asam

b)Pemisahan asam lemak bebas dengan cara netralisasi

c)Dekolorisasi dengan proses pemucatan

d)Deodorisasi

e)Pemisahan gliserida jenuh (stearin) dengan cara pendinginan (chilling)

Di samping itu kadang-kadang dilakukan penambahan flavor dan zat warna sehingga
didapatkan minyak dengan rasa serta bau yang enak dan warna yang menarik.

Kotoran yang terdapat dalam minyak terdiri dari 3 golongan, yaitu :

1)Kotoran yang tidak larut dalam minyak (Fat Insoluble dan Terdispersi dalam Minyak).

Kotoran yang terdiri dari biji atau partikel jaringan, lendir dan getah, serat-serat yang berasal
dari kulit, abu atau mineral yang terdiri dari Fe, Cu, Mg dan Ca serta air dalam jumlah kecil.
Kotoran ini dapat dipisahkan dengan beberapa cara mekanis, yaitu dengan pengendapan,
penyaringan maupun sentrifusi.

2)Kotoran yang berbentuk suspensi koloid dalam minyak.

Kotoran yang terdiri dari fosfolipid, karbohidrat, senyawa yang mengandung nitrogen dan
senyawa-senyawa komplek lainnya. Kotoran ini dapat dihilangkan dengan menggunakan uap
panas, elektrolisa disusul dengan proses mekanik seperti pengendapan, sentrifusi ataupun
penyaringan dengan menggunakan absorben.

3)Kotoran yang terlarut dalam minyak (Fat Soluble Compound).

Kotoran yang termasuk dalam golongan ini terdiri dari asam lemak bebas, sterol, hidrokarbon
: mono dan digliserida yang dihasilkan dari hidrolisa trigliserida : zat yang terdiri dari
karotenoid dan klorofil. Zat warna lainnya yang dihasilkan dari proses oksidasi dan
dekomposisi minyak yang terdiri dari keton, aldehida dan resin serta zat lain yang belum
dapat diidentifikasi.

Selain kotoran tersebut di atas, beberapa jenis minyak mengandung senyawa beracun,
misalnya seperti minyak biji kapas mengandung gossypol dan mustard oil mengandung ester
dari asam iso-thiosianat dan etil alkohol.

B.2 Perlakuan Pendahuluan

Tujuan perlakuan pendahuluan adalah sebagai berikut :

a)Menghilangkan kotoran dan memperbaiki stabilitas minyak dengan mengurangi jumlah ion
logam terutama besi dan tembaga. Pada proses deoderisasi, pertambahan jumlah asam pada
minyak akibat perlakuan pendahuluan lebih kecil dibandingkan dengan tanpa perlakuan
pendahuluan.

b)Proses pemisahan gum dilakukan terhadap minyak untuk tujuan tertentu, misalnya minyak
biji lin yang digunakan untuk pembuatan lak (lacquer).

c)Untuk memudahkan proses pemurnian selanjutnya, dan mengurangi minyak yang hilang
selama proses pemurnian, terutama pada proses netralisasi.

Salah satu perlakuan pendahuluan yang umum dilakukan terhadap minyak yang akan
dimurnikan dikenal dengan proses pemisahan gum (de-gumming).

Pemisahan de-gumming merupakan salah satu proses pemisahan getah atau lendir-lendir
yang terdiri dari fosfotida, protein, residu, karbohidrat, air dan resin tanpa mengurangi jumlah
asam lemak bebas dalam minyak.

Proses pemisahan gum (de-gumming) perlu dilakukan sebelum proses netralisasi, dengan
alasan :
a)Sabun yang terbentuk dari dari hasil reaksi antara asam lemak bebas dengan kaustik soda
pada proses netralisasi akan menyerap gum (getah dan lendir) sehingga menghambat proses
pemisahan sabun (soap stock) dari minyak.

b)Netralisasi minyak yang masih mengandung gum akan menambah partikel emulsi dalam
minyak, sehingga mengurangi rendemen trigliserida.

C. Tahapan-Tahapan Pemurnian

C.1 Netralisasi

Netralisasi ialah suatu proses untuk memisahkan asam lemak bebas dari minyak atau lemak,
dengan cara mereaksikan asam lemak bebas dengan basa atau pereaksi lainnya sehingga
membentuk sabun (soap stock).

1)Netralisasi dengan kaustik soda

Netralisasi dengan kaustik soda banyak dilakukan dalam skala industri, karena lebih efisien
dan lebih murah jika dibandingkan dengan cara netralisasi lainnya. Selain itu penggunaan
kaustik soda, membantu dalam mengurangi zat warna dan kotoran yang berupa getah dan
lendir dalam minyak.

Efisiensi netralisasi dinyatakan dalam refining factor, yaitu perbandingan antara kehilangan
total karena netralisasi dan jumlah asam lemak bebas dalam lemak kasar. Sebagai contoh
ialah netralisasi minyak kasar yang mengandung 3 persen asam lemak bebas, menghasilkan
minyak netral dengan rendemen sebesar 94%, maka akan mengalami kehilangan total (total
loss) sebesar (100-94) persen = 6 persen

Refining factor = (Kehilangan total (%))/(Asam lemak bebas dalam minyak (%)) = ( 6)/3 = 2

Makin kecil nilai refining factor, maka efisiensi netralisasi makin tinggi. Pemakaian kaustik
soda dengan konsentrasi yang terlalu tinggi, akan bereaksi sebagian dengan trigliserida
sehingga mengurangi rendemen minyak dan menambah jumlah sabun yang terbentuk. Oleh
karena itu harus dipilih konsentrasi dan jumlah kaustik soda yang tepat untuk menyabunkan
asam lemak bebas dalam minyak. Dengan demikian penyabunan trigliserida dan
terbentuknya emulsi dalam minyak dapat dikurangi, sehingga dihasilkan minyak netral
dengan rendemen yang lebih besar dan mutu minyak yang lebih baik.

Netralisasi dengan natrium karbonat (Na2CO3)

Keuntungan menggunakan persenyawaan karbonat adalah karena trigliserida tidak ikut

tersabunkan, sehingga nilai refining factor dapat diperkecil. Kelemahan dari pemakaian
senyawa ini adalah karena sabun yang terbentuk sukar dipisahkan. Hal ini disebabkan karena
gas CO2 yang dibebaskan dari karbonat akan menimbulkan busa dalam minyak.

Netralisasi menggunakan natrium karbonat biasanya disusul dengan pencucian menggunakan

kaustik soda encer, sehingga memperbaiki mutu terutama warna minyak. Hal ini akan
mengurangi jumlah absorben yang dibutuhkan pada proses pemucatan.
Pada umumnya netralisasi minyak menggunakan natrium karbonat dilakukan dibawah suhu
500C, sehingga seluruh asam lemak bebas yang bereaksi dengan natrium karbonat akan
membentuk sabun dan asam karbonat, dengan reaksi sebagai berikut :

Pada pemanasan, asam karbonat yang terbentuk akan terurai menjadi gas CO2 dan H2O. Gas
CO2 yang dibebaskan akan membentuk busa dalam sabun yang terbentuk dan mengapungkan
partikel sabun di atas permukaan minyak. Gas tersebut dapat dihilangkan dengan cara
mengalirkan uap panas atau dengan cara menurunkan tekanan udara di atas permukaan
minyak dengan pompa vacum.

Netralisasi minyak dalam bentuk miscella

Cara netralisasi ini digunakan pada minyak yang diekstraksi dengan menggunakan pelarut
menguap (solvent exstraktion). Hasil ekstraksi merupakan campuran antara pelarut dan
minyak disebut miscellia.

Asam lemak bebas dalam miscella dapat dinetralkan dengan menggunakan kaustik soda atau
natrium karbonat. Penambahan bahan kimia tersebut ke dalam miscella yang mengalir dalam
ketel ekstraksi, dilakukan pada suhu yang sesuai dengan titik didih pelarut. Sabun yang
terbentuk dapat dipisahkan dengan cara menambahkan garam, sedangkan minyak netral dapat
dipisahkan dari pelarut dengan cara penguapan.

Netralisasi dengan etanol amin dan amonia

Etanol amin dan amonia dapat digunakan untuk netralisasi asam lemak bebas. Pada proses ini
asam lemak bebas dapat dinetralkan tanpa menyabunkan trigliserida, sedangkan amonia yang
digunakan dapat diperoleh kembali dari soap stock dengan cara penyulingan dalam ruangan
vacum.

Pemisahan asam (de-ecidification) dengan cara penyulingan

Proses pemisahan asam dengan cara penyulingan adalah proses penguapan asam lemak
bebas, langsung dari minyak tanpa mereaksikannya dengan larutan basa, sehingga asam
lemak yang terpisah tetap utuh. Minyak kasar yang akan disuling terlebih dahulu dipanaskan
dalam alat penukar kalor (heat exchange). Selanjutnya minyak tersebut dialirkan secara
kontinyu ke dalam alat penyuling, dengan letak horizontal.

Untuk menghindari kerusakan minyak selama proses penyulingan karena suhu yang terlalu
tinggi, maka asam lemak yang tertinggal dalam minyak dengan kadar lebih rendah dari 1
persen harus dinetralkan dengan menggunakan persenyawaan basa. Minyak kasar dengan
kadar asam lemak bebas yang tinggi umumnya mengandung fraksi mono dan digliserida yang
terbentuk dari hasil hidrolisa sebagian molekul trigleserida.

b.Pemisahan asam dengan menggunakan pelarut organik

Perbedaan kelarutan antara asam lemak bebas dan trigliserida dalam pelarut organik
digunakan sebagai pemisahan asam lemak bebas dari minyak. Pelarut yang paling baik
digunakan untuk memisahkan asam lemak bebas adalah furfural dan propane.
Piridine merupakan pelarut minyak dan jika ditambahkan air dalam jumlah kecil, maka
trigliserida akan terpisah. Trigliserida tidak larut dalam piridine, sedangkan asam lemak
bebas tetap larut sempurna. Minyak dapat dipisahkan dari pelarut dengan cara dekantasi,
sedangkan pelarut dipisahkan dari asam lemak bebas dengan cara penyulingan. Dengan
menggunakan alkohol sebagai pelarut, maka kelarutan trigliserida dalam alkohol akan
bertambah besar dengan bertambahnya kadar asam lemak bebas, sehingga pemisahaan antara
asam lemak bebas dari trigliserida lebih sukar dilakukan.

C.2 Pemucatan (Bleanching)

1)Tujuan pemucatan

Pemucatan ialah suatu tahap proses pemurnian untuk menghilangkan zat-zat warna yang
tidak disukai dalam minyak. Pemucatan ini dilakukan dengan mencampur minyak dengan
sejumlah kecil absorben, seperti : tanah serap (fuller earth), lempung aktif (activated clay)
dan arang aktif atau dapat juga menggunakan bahan kimia.

2)Pemucatan minyak dengan adsorben

Absorben yang digunakan untuk memucatkan minyak terdiri dari tanah pemucat (bleanching
earth) dan arang (bleanching carbon). Zat warna dalam minyak akan diserap oleh permukaan
adsorben dan juga menyerap suspensi koloid (gum dan resin) serta hasil degradasi minyak,
misalnya peroksida.

Pemucatan minyak menggunakan adsorben umumnya dilakukan dalam ketel yang dilengkapi
dengan pipa uap. Minyak yang akan dipucatkan dipanaskan pada suhu sekitar 1050C, selama
1 jam. Penambahan absorben pada saat minyak mencapai suhu sekitar 70-800C dan jumlah
absorben kurang lebih sebanyak 1.0 1.5 persen dari berat minyak. Selanjutnya minyak
dipisahkan dari absorben dengan cara penyaringan menggunakan kaen tebal atau dengan cara
pengepresan dengan filter press. Minyak yang hilang karena proses tersebut kurang lebih 0.2
0.5 persen dari berat minyak yang dihasilkan setelah proses pemucatan.

3)Macam-macam adsorben

a)Bleancing Clay (Bleancing Earth)

Bahan pemucat ini merupakan sejenis tanah liat dengan komposisi utama terdiri dari SiO2,
Al2O3, air terikat serta ion kalsium, magnetsium oksida dan besi oksida.

Jumlah absorben yang dibutuhkan untuk menghilangkan warna minyak tergantung dari
macam dan tipe warna dalam minyak sampai berapa jauh warna tersebut akan dihilangkan.

Daya penyerapan terhadap warna akan lebih efektif jika absorben tersebut mempunyai bobot
jenis yang rendah, kadar air tinggi, ukuran partikel halus dan pH absorben mendekati netral.

b)Arang

Arang merupakan bahan padat yang berpori-pori dan umumnya diperoleh dari hasil
pembakaran kayu atau bahan yang mengandung unsur carbon (C).
Umumnya arang mempunyai daya adsorbsi yang rendah terhadap zat warna dan daya
adsorbsi tersebut dapat diperbesar dengan cara mengaktifkan arang menggunakan uap atau
bahan kimia.

Pada umumnya pengarangan dilakukan pada suhu 300-5000C. Suhu pengarangan pada
ruangan tanpa udara dilakukan pada suhu 600-7000C. Pada proses pengarangan akan terjadi
penguapan air disusul dengan pelepasan gas CO2 dan selanjutnya terjadi peristiwa eksotermis
yang merupakan tahap permulaan proses pengarangan. Pengarangan dianggap sempurna jika
asap tidak terbentuk lagi, dan arang yang bermutu baik adalah arang yang mengandung kadar
karbon tinggi.

c)Arang Aktif (activated carbon)

Aktivitas karbon bertujuan untuk memperbesar luasan permukaan arang dengan membuka
pori-pori yang tertutup, sehingga memperbesar kapasitas absorben terhadap zat warna.

Pori-pori dalam arang biasanya diisi oleh tar, hidrokarbon dan zat-zat organik lainnya yang
terdiri dari fixed carbon, abu, air, persenyawaan yang mengandung nitrogen dan sulfur.
Bahan kimia yang dapat digunakan sebagai pengaktif adalah : HNO3, H3PO4, Sianida,
Ca(OH)2, CaCl2, Ca(PO4)2, NaOH, Na2SO4, SO2, ZnCl2, Na2CO3 dan uap air pada suhu
tinggi.

Unsur-unsur mineral dari persenyawaan kimia yang ditambahkan akan meresap kedalam
arang dan membuka permukaan yang mula-mula tertutup oleh komponen kimia sehingga luas
permukaan yang aktif bertambah besar.

Persenyawaan hidrokarbon yang menutupi pori-pori yang dapat dihilangkan dengan cara
oksidasi membuka oksidator lemah seperti CO2 yang disertai dengan uap air. Dengan cara
tersebut atom karbon tidak mengalami proses oksidasi.

Mutu arang aktif yang diperoleh tergantung dari luasan permukaan partikel, ukuran partikel,
volume dan luas penampung kapiler, sifat kimia permukaan arang, sifat arang secara alamiah,
jenis bahan pengikat yang digunakan dan kadar air.

4)Mekanisme adsorbsi zat warna oleh arang

Adsorbsi adalah suatu peristiwa fisik padat permukaan suatu bahan yang tergantung dari
specifik affinity antara adsorben dan zat yang di adsorbsi.

Daya adsorbsi arang aktif disebabkan karena arang mempunyai pori-pori dalam jumlah besar,
dan adsorbsi akan terjadi karena adanya perbedaan energi potensial antara permukaan arang
dan zat yang diserap.

Berdasarkan adanya perbendaan energipotensial, maka jenis adsorbsi terdiri dari adsorbsi
listrik, adsorbsi mekanis, adsorbsi kimia dan adsorbsi termis. Sifat adsorbsi tersebut masing-
masing disebabkan karena perbedaan muatan listrik, perbedaan tegangan permukaan,
perbedaan potensial sifat kimia dan perbedaan potensial karena panas.

Keuntungan menggunakan arang aktif sebagai bahan pemucat minyak ialah karena lebih
efektif untuk menyerap warna dibandingkan dengan blanching clay, sehingga arang aktif
dapat digunakan dalam jumlah kecil. Arang yang digunakan sebagai bahan pemucat biasanya
berjumlah lebih kurang 0.1 - 0.2 persen dari berat minyak. Arang aktif dapat juga menyerap
sebagian bau yang tidak dikehendaki dan mengurangi jumlah perioksida sehingga
memperbaiki mutu minyak.

Keburukannya adalah karena minyak yang tertinggal dalam arang aktif jumlahnya lebih besar
dibandingkan dengan minyak yang tertinggal dalam activated clay, dan proses oksidasi
terjadi lebih cepat pada minyak yang dipucatkan dengan menggunakan arang aktif (activated
carbon).

5)Ekstraksi minyak yang tertinggal dalam absorben

Cara yang sederhana untuk mengekstraksi minyak yang tertinggal dalam adsorben adalah
mencampurkan absorben tertentu dengan bahan yang akan diekstraksi minyaknya.

Pemisahan minyak dengan menggunakan surface active agent

Survace active agent yang digunakan adalah larutan alkali. Lemak dipisahkan dalam
absorben dengan menggunakan larutan alkali encer yang dipanaskan pada suhu air mendidih
(kira-kira 1000C) dengan tekanan 1 atmosfer.

Larutan alkali dengan tegangan permukaan yang lebih rendah dan daya pembasah yang lebih
besar akan memcuci minyak yang tergabung dalam adsorben. Minyak yang diperoleh lebih
kurang sebanyak 70-75 persen dari jumlah minyak yang terdapat dalam adsorben.

Ekstraksi dengan pelarut organik

Pelarur organik dapat melarutkan dan mencuci minyak yang terdapat dalam adsorben,
selanjutnya pelarut organik tersebut dipisahkan dari minyak dengan cara penyulingan pada
suhu titik didih pelarut organik yang digunakan.

Jika dibandingkan dengan cara pemisahan minyak menggunakan surface active agent, maka
penggunaan pelarut organik mempunyai beberapa keuntungan, yaitu :

-Minyak yang dihasilkan mutunya lebih baik dan kadar minyak yang diperoleh mencapai 90-
95 persen dari jumlah minyak yang terdapat dalam adsorben.

-Pengaruh uap air dan oksigen udara dapat dihindarkan sehingga kecil kemungkinan
terjadinya proses hidrolisa dan oksidasi minyak. Kontak minyak dengan oksigen udara perlu
dihindarkan terutama pada minyak yang mudah mengering (drying oil), karena minyak
tersebut jika dioksidasi pada suhu tinggi akan membentuk persenyawaan polimer yang
berwarna gelap.

6)Pemucatan minyak dengan bahan kimia

Cara pemucatan ini banyak digunakan terhadap minyak untuk tujuan bahan pangan (edible
fat), karena pemucatan kimia lebih baik dibandingkan menggunakan absorben. Keuntungan
penggunaan bahan kimia sebagai bahan pemucat adalah karena hilangnya sebagian minyak
dapat dihindarkan dan zat warna dapat diubah menjadi zat tidak berwarna, yang tetap tinggal
dalam minyak. Kerugiannya adalah karena kemungkinan terjadi reaksi antara bahan kimia
dan trigliserida, sehingga menurunkan flavour minyak.

Pemucatan dengan cara oksidasi

Oksidasi terhadap zat warna akan mengurangi kerusakan trigliserida, akan tetapi asam lemak
tidak jenuh cenderung membentuk peroksida atau drying oil karena proses oksidasi dan
polimerisasi.

Bahan kimia yang dapat digunakan sebagai bahan pemucat secara oksidasi adalah
persenyawaan peroksida dikromat, ozon, clorine dan clorine dioksida.

Pemucatan dengan dikromat dan asam

Bahan kimia yang digunakan adalah natrium atau kalium dikromat dalam asam mineral
(anorganik). Reaksi antara dikromat dan asam akan membebaskan oksigen. Oksigen bebas
bereaksi dengan asam klorida (HCl) dan menghasilkan klor (Cl2) yang berfungsi sebagai
bahan pemucat, dengan reaksi sebagai berikut :

Setelah pereaksi ditambahkan, selanjutnya diaduk. Zat warna akan mengendap setelah
pengadukan dihentikan. Pada umumnya warna ungu dalam minyak tidak dapat hilang,
sehingga cara pemucatan dikromat banyak digunakan terhadap minyak untuk tujuan
pembuatan sabun. Tangki pemucat yang terbuat dari logam harus diberi pelapis anti karat,
karena pereaksi tersebut dapat menimbulkan karat pada logam.

Pemucatan dengan panas

Pemanasan minyak dalam ruangan vacum pada suhu relatif tinggi, mempunyai pengaruh
pemucatan. Cara ini kurang efektif terhadap minyak yang mengandung pigmen klorofil.

Sebelum dilakukan pemanasan, sebaiknya minyak terlebih dahulu dibebaskan dari ion logam,
terutama ion besi, sabun (soap stock) dan hasil-hasil oksidasi seperti perioksida, karena
pemanasan terhadap bahan-bahan tersebut merupakan katalisator dalam proses oksidasi.

Pemucatan dengan cara reaksi reduksi

Pemucatan minyak dengan reaksi reduksi kurang efektif seperti halnya pemucatan dengan
cara oksidasi, karena warna yang hilang dapat timbul kembali jika minyak tersebut terkena
udara.

Bahan kimia yang dapat mereduksi zat warna terdiri dari garam-garam natrium bisulfit atau
natrium hidrosulfit yang dikenal dengan nama blankite. Pemakaian zat pereduksi ini biasanya
dicampur dengan bahan kimia lain dengan perbandingan tertentu.

C.3 Deodorisasi

1)Tujuan Deodorisasi
Deodorasi adalah suatu tahap proses pemurnian minyak yang bertujuan untuk menghilangkan
bau dan rasa (flavor) yang tidak enak dalam minyak. Prinsip proses deodorisasi yaitu
penyulingan minyak dengan uap panas dalam tekanan atmosfer atau keadaan vacum.

Proses deodorisasi perlu dilakukan terhadap minyak yang digunakan untuk bahan pangan.
Beberapa jenis minyak yang baru diekstrak mengandung flovor yang baik untuk tujuan bahan
pangan, sehingga tidak memerlukan proses deodorisasi, misalnya : lemak susu, lemak babi,
lemak coklat dan minyak olive.

2)Flavor Dalam Minyak

Flavor alamiah (natural flavor)

Flavor tersebut secara alamiah terdapat dalam bahan yang mengandung minyak dan ikut
terekstrak pada proses pemisahan minyak dengan cara pengepresan, rendering atau dengan
cara ekstraksi menggunakan pelarut menguap. Senyawa tersebut terdiri dari hidrokarbon
tidak jenuh, pigmen karotenoid, terpene, sterol dan tokoferol.

Minyak yang berbau sengit (pungent odor) dan rasa getir disebabkan oleh glukosida dan allyl
thio sianida. Senyawa ini banyak terdapat dalam minyak yang berasal dari biji-bijian,
misalnya minyak brassica, rape, seed, colza dan mustrad.

Flavor Yang Dihasilkan dari Kerusakan Minyak Atau Bahan Yang Mengandung Minyak.

Kerusakan tersebut terjadi selama pengolahan, penyimpanan, pengangkutan, adanya kotoran

dalam minyak dan pada proses pemurnian. Senyawa yang terbentuk merupakan hasil
degradasi trigliserida dalam minyak, yang menghasilkan asam lemak bebas, aldehida dan
keton, dikarbonil, alkohol dan sebagainya. Bau tengik dan rasa getir mulai dapat dirasakan
jika komponen tersebut terdapat dalam minyak dengan jumlah lebih dari 0.1 persen dari berat
minyak.

Hasil minyak yang telah dimurnikan sedapat mungkin dijaga agar tidak banyak mengalami
kerusakan, dengan memperhatikan faktor-faktor suhu, cara penanganan dan kemasan yang
dipakai.
 Mesin Pemecah Kerucut Pegas
Berdasarkan ukuran feed dan derajat kehalusan material yang dipecah, mesin pemecah
kerucut pegas kami bisa masuk dalam tiga jenis: tipe standar (PYB), tipe medium (PYZ), dan tipe
head pendek (PYD). PYB digunakan untuk pemecahan medium, PYZ tepat untuk pemecahan medium
dan halus, dan PYD untuk pemecahan sangat halus.
Fitur Mesin pemecah kerucut pegas:
1.Produktivitas dan kualitas tinggi.
2.Sedikit waktu kerusakan mesin.
3.Struktur kuat dan penyesuaian mudah.
4.Efisiensi tinggi dan operasi yang nyaman.
5.Pemeliharaan mudah dan hemat biaya.
6.Kemampuan pemecahan tinggi untuk pemecahan menengah, halus, sangat halus.

Parameter Teknis Mesin pemecah kerucut pegas:

Kisaran
Ukuran Daya Frekuensi
Diameter bilik pengaturan Dimensi
Feed Kapasitas motor ayunan Berat
Model konis lubang Keseluruhan
Maksimal listrik drive-shaft
keluar
(mm) (mm) (mm) (t/h) (KW) (r/min) (t) (mm)
PYB900 900 115 12-50 50-90 55 333 11.2 269216402350
PYZ900 900 60 5-20 20-65 55 333 11.2 269216402350
PYD900 900 50 3-13 15-50 55 333 11.3 269216402350
PYB1200 1200 145 20-50 110-168 110 300 24.7 279018782844
PYZ1200 1200 100 8-25 42-135 110 300 25 279018782844
PYD1200 1200 50 3-15 18-105 110 300 25.3 279018782844
PYB1750 1750 215 25-60 280-480 160 245 50 391028943809
PYZ1750 1750 185 10-30 115-320 160 245 50 391028943809
PYD1750 1750 85 5-15 75-230 160 245 50 391028943809
PYB2200 2200 300 30-60 590-1000 280 220 80 644029005057
PYD2200 2200 100 5-15 120-340 280 220 81.4 644029005057

Shanghai Longji Construction Machinery Company adalah produsen profesional mesin

pemecah kerucut pegas di Cina. Kami juga dapat menyediakan klien kami dengan berbagai pilihan
peralatan konstruksi dan teknik, seperti mesin pemecah kerucut kombinasi, mesin pemecah kompleks
efisiensi tinggi, mesin pemindah tanah, peralatan konstruksi jalan, peralatan beton, peralatan
pertambangan, truk, derek, mesin pemuat beroda, mesin penggiling jalan, ekskavator perayap, truk
semi-trailer, truk air, truk curah, peralatan pengaduk beton, derek truk, derek perayap, mesin penurap
jalan, dan banyak lagi. Semua produk kami diproduksi secara ketat sesuai dengan standar ISO yang
relevan dan kami juga menawarkan layanan OEM atas permintaan. Dengan kualitas tinggi dan harga
yang wajar, produk kami telah sangat populer di kalangan klien di banyak negara, seperti Rusia,
Brasil, Kongo, Ghana, Nigeria, Gambia, Kenya, Tanzania, dan sebagainya. Jika Anda perlu mesin
pemecah kerucut pegas, silahkan hubungi kami secara cuma-cuma.

Berdasarkan ukuran zat padat yang akan dikecilkan (umpan) maka peralatan pemecah atau
pengecil ukuran zat padat dibedakan atas:
 Pemecahan kasar, yaitu menghasilkan padatan dengan ukuran umpan antara 2 sampai 96
inchi.
Pemecahan antara (intermediate), yaitu menghasilkan padatan dengan ukuran antara 2
sampai 3 inchi
Pemecah halus, yaitu menghasilkan padatan dengan ukuran 0.25 sampai 0.5 inchi.
Berdasarkan cara kerja dan ukuran produk yang diperoleh, maka peralatan size reduction dapat
dibedakan menjadi empat kelompok yaitu:
1. Crusher (mesin pemecah)
2. Grinder (mesin giling)
3. Ultrafine Grinder (mesin giling ultra halus)
4. Cutting machine (mesin pemotong)
Peralatan yang digunakan :
a. Hammer Mill
Hammer mill merupakan aplikasi dari gaya pukul (impact force). Prinsip kerja hammer mill adalah
rotor dengan kecepatan tinggi akan memutar palu-palu pemukul di sepanjang lintasannya. Bahan masuk
akan terpukul oleh palu yang berputar dan bertumbukan dengan dinding, palu atau sesama bahan.
Akibatnya akan terjadi pemecahan bahan. Proses ini berlangsung terus hingga didapatkan bahan yang
dapat lolos dari saringan di bagian bawah alat. Jadi selain gaya pukul dapat juga terjadi sedikit gaya
sobek.
Penggiling palu ( Hammer Mill ) merupakan penggiling yang serbaguna, dapat digunakan untuk
bahan kristal padat, bahan berserat dan bahan yang agak lengket. Pada skala industri penggiling ini
digunakan untuk lada dan bumbu lain, susu kering, gula dan lain-lain (Wiratakusumah, 1992).
Menurut Mc Colly (1955), penggunaan hammer mill mempunyai beberapa keuntungan antara lain
adalah :
1. konstruksinya sederhana
2. dapat digunakan untuk menghasilkan hasil gilingan yang bermacam-macam ukuran
3. tidak mudah rusak dengan adanya benda asing dalam bahan dan beroperasi tanpa bahan
4. biaya operasi dan pemeliharaan lebih murah dibandingkan dengan burr mill
Sedangkan beberapa kerugian menggunakan hammer mill antara lain adalah :
1. biasanya tidak dapat menghasilkan gilingan yang seragam
2. biaya pemasangan mula-mula lebih tinggi dari pada menggunakan burr mill
3. untuk gilingan permulaan atau gilingan kasar dibutuhkan tenaga yang relatif besar sampai
batas-batas tertentu.
Bagian utama dari hammer mill adalah corong pemasukan, pemukul, corong pengeluaran, motor
penggerak, alat transmisi daya, rangka penunjang dan ayakan :
 Corong pemasukan
Corong pemasukan terbuat dari plat esher 1.5 mm, bagian atas dari corong pemasukan berbentuk bujur
sangkar dengan ukuran 350 mm x 350 mm dan bagian bawahnya menyempit sampai 90 mm x 50 mm
dengan kemiringan dinding corong 40o.

Pemukul
Pemukul terbuat dari stainless steel. Pada bagian ini terdapat lima pasang pemukul yang juga terbuat
dari bahan stainless steel. Ukuran pemukul adalah antara 100 mm x 25 mm x 5 mm dan pada kedua sisi
pemukul dibuat tajam, hal ini bertujuan agar sisi pemukul yang satu dapat menggantikan sisi pemukul
yang sudah tumpul dengan cara membalik posisi. Pemukul dipasang dengan posisi horizontal dengan
jumlah lima pasang yang disatukan oleh empat buah poros yang terbuat dari stainless steel dengan
berdiameter 10 mm dipasang vertikal.

Saringan
Saringan yang digunakan pada hammer mill terbuat dari plat baja. Pada hammer mill saringan
memegang peranan penting dalam menentukan besar ukuran butir biji-bijian, saringan dapat diganti-
ganti tergantung dati besar ukuran butir hasil gilingan yang dikehendaki.

Corong pengeluaran
Corong pengeluaran terbuat dari plat esher 1.5 mm yang berbentuk kerucut terpancung pada posisi
terbalik. Diameter corong adalah 550 mm dan diameter bawahnya adalah 120 mm.

Ayakan
Alat ini berukuran 600 mm x 600 mm yang mana konstruksinya terbuat dari kayu dengan bentuk seperti
trapezium dan kostruksi penyangga terbuat dari plat siku 25 mm x 25 mm x 2.5 mm dengan ukurannya
sama dengan ukuran ayakan. Posisi ayakan ini adalah miring dengan kemiringan 10oC, ini bertujuan
untuk memudahkan gerak dari transmisi yang menggerakkan ayakan dan mempercepat proses
pengayakan.

Motor penggerak
Motor penggerak yang digunakan adalah motor listrik dengan daya dan kecepatan putaran berturut-
turut 1 hp dan 148 rpm. Motor tersebut dipasang pada dudukan yang terbuat dari baja plat 8 mm yang
berukuran 250 mm x 147 mm yang dipasang dengan sebuah engsel. Fungsi engsel adalah jarak antara
poros terhadap motor dengan poros utama dapat diatur untuk memperoleh tegangan sabuk yang
diinginkan.
 Menurut Smith (1955), tipe hammer mill dibedakan berdasarkan sifat dari gigi penggiling yaitu gigi
penggiling dapat berayun bebas pada porosnya dan gigi penggiling tidak dapat berayun bebas pada
porosnya (statis). Kedua tipe hammer mill tersebut dalam operasinya tidak mempunyai banyak
perbedaan, yang penting diperhatikan adalah jumlah ketebalan dari gigi-gigi penggiling.
HAMMER MILLS
Prinsip seperti pemecahan menggunakan palu

b. Disk mill
Disc mill merupakan jenis alat pengecil bahan yang dapat menghasilkan produk dalam ukuran
sedang maupun halus, seperti kedelai, jagung kentang dan lainnya. Alat ini digunakan untuk mengupas
kulit ari, pembelah dan penghancur biji kedelai dalm keadaan kering maupun basah.
Disk mill merupakan alat yang memiliki konstruksi dan prinsip kerja yang sama seperti dengan
stone mill. Keduanya sama-sama memiliki dua piringan yang dipasangkan pada sebuah shaft. Terdapat
dua macam disk mill yaitu (1) disk mill yang bergerak pada satu roda dan roda lainnya stasioner dan (2)
disk mill dimana kedua rodanya bergerak. Pada keadaan pertama, satu piringan terpasang permanen
(stasioner) pada badan mesin. Sedangkan pada keadaan kedua, piringan berputar bersamaan dalam arah
putaran yang berlawanan satu dengan lainnya. Bahan yang akan diproses dimasukkan melalui bagian
atas alat (corong pemasukan) yang mempunyai penampung bahan. Selama proses, bahan akan
mengalami gesekan diantara kedua piringan sehingga ukurannya menjadi lebih kecil dan halus (AEL,
1976). Bagian-bagian dari disc mill adalah sebagai berikut :
Corong pemasukan
Corong ini berfungsi untuk memasukkan biji yang akan dikupas kulit arinya dan dihancurkan.
Bagian ini dilengkapi dengan katup pemasukkan untuk mengatur jumlah biji yang akan dikupas oleh
cakram sehingga pengupasan akan berjalan lancar.
Penyemprot air
Penyemprot air berfungsi untuk membantu kelancaran turun dan keluarnya biji ke ruang
pengupasan. Air akan mendorong biji agar jatuh ke ruang pengupasan. Pada praktikum ini tidak
dilakukan penyemprotan air.
Ruang pengupasan dan penghancuran
Ruang pengupasan berfungsi sebagai tempat mengupas dan menghancurkan sekaligus sebagai
rangka dudukan bagi landasan gesek. Ruangan ini diberi penutup dan dibuat agak rapat agar kedelai
tidak lolos keluar sebelum mengalami pengupasan dan penghancuran.
Dinding penutup dan cakram
 Dinding penutup dan cakram berfungsi sebagai pengupas dan penghancur biji karena adanaya gerak
putar dari cakram terhadap diniding penutup yang diam. Biji yang terkupas dan hancur itu merupakan
akibat dari efek atrisi dan kompresi dari cakram.
Poros penggerak
Poros penggerak berfungsi untuk memutar silinder pengupas yang digerakkan oleh motor listrik
dengan menggunakan puli dan belt sebagai penyalur daya. Pada poros penggerak terdapat pengunci
untuk mengatur jarak antar cakram. Semakin kecil jarak antar cakram maka ukuran hasil pengolahan
akan semakin halus.
Corong pengeluaran
Corong pengeluaran berfungsi untuk mengeluarkan biji yang telah dikupas dan dihancurkan yang
terletak di bagian bawah silinder pengupas. Biji yang akan pecah dan keluar dari corong ini masih
bercampur dengan kulit arinya.
c. Multi mill
Multi mill bekerja dengan impact. Sama seperti hammer mill impact dilakukan cara menghantam
bahan dengan padatan, yang biasanya berupa besi, sehingga momentum yang terdapat pada pergerakan
besi tersebut dapat memecah ikatan antara padatan bahan. Perbedaan hammer mill dengan multi mill
terletak pada besi yang digunakan untuk menghantam bahan. Pada multi mill besi yang digunakan
mempunyai dua sisi, salah satu sisi berujung runcing dan satu sisi berujung tumpul. Putaran alat pun
dapat dirubah-rubah sesuai dengan ujung besi yang mana yang akan digunakan. Dengan alat seperti ini
maka dapat digunakan untuk berbagai jenis bahan sehingga disebut multi mill.
Multi mill dapat digunakan untuk berbagai macam bahan. Pada industri multi mill ini digunakan
dalam aplikasi penepungan basah dan kering, serta pembubukan. Industri yang sering menggunakan
alat ini adalah industri farmasi, kimia, kosmetik, keramik, indsutri serta industri pangan. Multi mill juga
ditemukan pada pembuatan pestisida, pupuk, detergen, insektisida, plastik, dan industri resin.

d. Attrition mills
o Terdiri atas dua plat kasar yang saling berhadapan, satu diam dan satunya lagi berputar.
o Material diumpankan ke ruang diantara kedua plat, dan diperkecil melalui pemecahan dan
penggeseran.
o Jika material diumpankan secara pelan, maka pengecilan terjadi utama sekali akibat geseran
o Jika diumpankan dengan cepat maka pengecilan lebih diakibatkan oleh pemecahan
o Jika terjadi pengumpanan berlebih maka efektivitas alat menurun dan timbul panas berlebih
o Kecepatan operasi biasanya dibawah 1200 RPM
o Kehalusan output dikendalikan oleh jenis plat dan spacing
Attrition Mills,prinsip seperti pekerjaan mengampelas. :
e. Jaw Crusher
o Prinsip seperti gigi geraham menghancurkan makanan
Jaw Crusher bekerja mengandalkan kekuatan motor. Melalui roda motor, poros eksentrik digerakkan
oleh sabuk segitiga dan slot wheel untuk membuat jaw plate bergerak seirama. Oleh karena itu, material
dalam rongga penghancuran yang terdiri dari jaw plate, jaw plate yang bergerak dan side-lee board
dapat dihancurkan dan diberhentikan melalui pembukaan pemakaian.
Jaw Crusher adalah type crusher yang paling umum, dimana sistem kerjanya memampatkan /
menghimpit material hingga hancur, biasa digunakan untuk menghancurkan batu jenis batu yang keras,
seperti batu kali, batu pegunungan, batu mineral, batu emas, batu mangan, batu besi, dsb. Unjuk kerja
dari Jaw Crusher sangat-sangat ditentukan oleh ukuran Fly wheel ( Roda Gila) nya dan kekuatan Shaft,
karena kedua komponen tersebut berperan vital. Untuk operasional produksi penambangan Jaw Crusher
ini tidak bisa berdiri sendiri, harus didukung dengan peralatan2 yang

f. Roller Mills
o Prinsip kerja penggilingan
Gulungan bekerja paralel secara otomatis dibuka dan ditutup oleh sistem pneumatik yang digerakkan
oleh sebuah unit kontrol elektronik. Gandum bersih memasuki pabrik rol dalam cermin suatu cerat dan
proses penggilingan dimulai. Indikator tingkat Capacitive menyesuaikan jumlah butir, yang memasuki
pabrik rol dari inlet, yang mengontrol gulungan makan. Biji-bijian, yang mengalir secara teratur melalui
gulungan, mengalami pengolahan. Sistem penyesuaian, yang menyediakan pendekatan yang sangat
tepat dari gulungan satu sama lain, dapat dengan mudah diintegrasikan dengan sistem otomatisasi.
Udara, yang tersedot melalui sistem pneumatik melalui saluran udara khusus diciptakan, menyediakan
aliran biasa gabah antara gulungan. Efisiensi dari pabrik rol meningkat karena fitur tersebut. Produk
digiling dibuang ke dalam hopper, yang ditempatkan di bawah pabrik rol dan kemudian disampaikan
melalui suatu sistem pneumatik.

Kesimpulan
Pengecilan ukuran dapat diartikan juga sebagai suatu bentuk proses penghancuran dari
pemotongan bentuk padatan menjadi bentuk yang lebih kecil oleh gaya mekanik. Terdapat empat cara
yang diterapkan pada mesin-mesin pengecilan ukuran, yaitu (1) kompresi, pengecilan ukuran dengan
tekstur yang keras; (2) impact atau pukulan, digunakan untuk bahan padatan dengan tekstur kasar; (3)
attrition, digunakan untuk menghasilkan produk dengan tekstur halus dan; (4) cutting, digunakan untuk
menghasilkan produk dengan ukuran dan bentuk tertentu (Mc. Cabe, et. al.,1976).
Macam-macam alat pengecil ukuran dan prinsip kerjanya antara lain :
1. Hammer Mill
Hammer mill merupakan aplikasi dari gaya pukul (impact force). Prinsip kerja hammer mill adalah rotor
dengan kecepatan tinggi akan memutar palu-palu pemukul di sepanjang lintasannya. Bahan masuk akan
terpukul oleh palu yang berputar dan bertumbukan dengan dinding, palu atau sesama bahan. Akibatnya
akan terjadi pemecahan bahan. Proses ini berlangsung terus hingga didapatkan bahan yang dapat lolos
dari saringan di bagian bawah alat. Jadi selain gaya pukul dapat juga terjadi sedikit gaya sobek.

2. Disc Mill
Disc mill merupakan jenis alat pengecil bahan yang dapat menghasilkan produk dalam ukuran
sedang maupun halus, seperti kedelai, jagung kentang dan lainnya. Alat ini digunakan untuk mengupas
kulit ari, pembelah dan penghancur biji kedelai dalm keadaan kering maupun basah.
Disk mill merupakan alat yang memiliki konstruksi dan prinsip kerja yang sama seperti dengan
stone mill. Keduanya sama-sama memiliki dua piringan yang dipasangkan pada sebuah shaft. Terdapat
dua macam disk mill yaitu (1) disk mill yang bergerak pada satu roda dan roda lainnya stasioner dan (2)
disk mill dimana kedua rodanya bergerak. Pada keadaan pertama, satu piringan terpasang permanen
(stasioner) pada badan mesin. Sedangkan pada keadaan kedua, piringan berputar bersamaan dalam arah
putaran yang berlawanan satu dengan lainnya. Bahan yang akan diproses dimasukkan melalui bagian
atas alat (corong pemasukan) yang mempunyai penampung bahan. Selama proses, bahan akan
mengalami gesekan diantara kedua piringan sehingga ukurannya menjadi lebih kecil dan halus (AEL,
1976).

3. Multi Mill
Multi mill bekerja dengan impact. Sama seperti hammer mill impact dilakukan cara menghantam
bahan dengan padatan, yang biasanya berupa besi, sehingga momentum yang terdapat pada pergerakan
besi tersebut dapat memecah ikatan antara padatan bahan. Perbedaan hammer mill dengan multi mill
terletak pada besi yang digunakan untuk menghantam bahan. Pada multi mill besi yang digunakan
mempunyai dua sisi, salah satu sisi berujung runcing dan satu sisi berujung tumpul. Putaran alat pun
dapat dirubah-rubah sesuai dengan ujung besi yang mana yang akan digunakan. Dengan alat seperti ini
maka dapat digunakan untuk berbagai jenis bahan sehingga disebut multi mill.

4. Attrition Mill
Terdiri atas dua plat kasar yang saling berhadapan, satu diam dan satunya lagi berputar. Material
diumpankan ke ruang diantara kedua plat, dan diperkecil melalui pemecahan dan penggeseran.
Kehalusan output dikendalikan oleh jenis plat dan spacing. Attrition Mills mempunyai prinsip kerja
seperti pekerjaan mengampelas.

5. Jaw crusher
Prinsip kerjanya seperti gigi geraham menghancurkan makanan. Sistem kerjanya memampatkan /
menghimpit material hingga hancur, biasa digunakan untuk menghancurkan batu jenis batu yang keras,
seperti batu kali, batu pegunungan, batu mineral, batu emas, batu mangan, batu besi, dsb. Unjuk kerja
dari Jaw Crusher sangat-sangat ditentukan oleh ukuran Fly wheel ( Roda Gila) nya dan kekuatan Shaft,
karena kedua komponen tersebut berperan vital.

6. Roller Mills
Gulungan bekerja paralel secara otomatis dibuka dan ditutup oleh sistem pneumatik yang
digerakkan oleh sebuah unit kontrol elektronik. Gandum bersih memasuki pabrik rol dalam cermin
suatu cerat dan proses penggilingan dimulai. Indikator tingkat Capacitive menyesuaikan jumlah butir,
yang memasuki pabrik rol dari inlet, yang mengontrol gulungan makan. Biji-bijian, yang mengalir
secara teratur melalui gulungan, mengalami pengolahan. Sistem penyesuaian, yang menyediakan
pendekatan yang sangat tepat dari gulungan satu sama lain, dapat dengan mudah diintegrasikan dengan
sistem otomatisasi. Udara, yang tersedot melalui sistem pneumatik melalui saluran udara khusus
diciptakan, menyediakan aliran biasa gabah antara gulungan. Efisiensi dari pabrik rol meningkat karena
fitur tersebut. Produk digiling dibuang ke dalam hopper, yang ditempatkan di bawah pabrik rol dan
kemudian disampaikan melalui suatu sistem pneumatik.

UNIT ALAT PENGOLAHAN AIR ASIN MENJADIAIR SIAP MINUM

CARA KERJA SISTEM DAN SPESIFIKASI TEKNIS

Berdasarkan analisa kualitas air baku, maka unit-unit berikut ini yang dilengkapi dengan
perangkat pendukungnya dapat menurunkan kadar parameter-parameter yang tidak memenuhi syarat
standar kualitas air minum yang berlaku.

a. Pompa Air Baku

Pompa air baku adalah pompa sentrifugal biasa dengan kapasitas yang sesuai dengan kapasitas
maksimum dari Unit Pengolah Awal. Pompa air baku minimal mempunyai daya tarik minimal
9 meter dan daya dorong 40 meter. Pada kondisi daya hisap kurang, sebaiknya dilengkapi pula
oleh pompa celup yang dipasang pada selang air baku. Unit-unit yang harus dilalui oleh air
baku adalah tangki pencampur (reactor tank), saringan pasir cepat (rapid sand filter), saringan
mangan-zeolit cepat dan saringan karbon aktif/resin. Sebagai contoh kasus dalam proses
pengolahan awal (Kapasitas 10 m3/hari) kehilangan tekanan sekitar 2,5 bar. Sehingga minimal
pompa air baku harus bertekanan 5 bar, sehingga pada saat memasuki unit osmosa balik tekanan
masih tersisa sekitar 2 - 2,5 bar.

b. Tangki Pencampur (Reaktor Tank)

Tangki Pencampur adalah alat untuk mengakomodasikan terjadinya proses pencampuran antara
air baku dan bahan-bahan kimia tertentu. Biasanya dipakai Kalium permanganat atau klorin
yang berfungsi sebagai zat oksidator untuk menurunkan kandungan bahan organik dan soda
ash yang digunakan untuk menaikkan pH kearah netral. Penggunaan Kalium permanganat atau
klorin dimaksudkan untuk membunuh bakteri-bakteri pathogen, sehingga tidak menimbulkan
masalah penyumbatan di sistem penyaringan berikutnya karena terjadinya proses biologi
(terbentuknya jamur dll.). Tangki pencampur didisain khusus agar waktu kontak sesingkat
 mungkin dan pencampuran antara air baku dan bahan-bahan kimia tersebut dapat terjadi sebaik
mungkin (homogen). Sistem pencampuran disini adalah sistem hidrolika (hydraulic mixing),
sehingga dapat menghemat pemakaian energi listrik.

c. Penyaring Pasir Cepat

Air dari tangki pencampur masuk ke unit penyaringan pasir cepat dengan tekanan maksimum
sekitar 4 Bar. Unit ini berfungsi menyaring partikel kasar yang berasal dari air baku dan hasil
oksidasi kalium permanganat atau klorin, termasuk besi dan mangan. Unit filter berbentuk
silinder dan terbuat dari bahan fiberglas. Unit ini dilengkapi dengan keran multi purpose
(multiport), sehingga untuk proses pencucian balik dapat dilakukan dengan sangat sederhana,
yaitu dengan hanya memutar keran tersebut sesuai dengan petunjuknya. Tinggi filter ini
mencapai 120 cm dan berdiameter 30 cm. Media penyaring yang digunakan berupa pasir silika
dan terdiri dari 4 ukuran, yaitu dari diameter terbesar 2 - 3 cm, kemudian 0,5 - 1 cm, 3 - 5
mm dan yang terkecil 1 - 2 mm. Unit filter ini juga didisain secara khusus, sehingga
memudahkan dalam hal pengoperasiannya dan pemeliharaannya. Dengan dilengkapi oleh 2
(dua) buah water moore, maka penggantian media filter dapat dilakukan dengan mudah.

d. Penyaring Mangan Zeolit

Unit ini mempunyai bentuk dan dimensi yang sama dengan unit penyaring pasir cepat, namun
mempunyai material media filter yang sangat berbeda. Media filter adalah mangan zeolit yang
berdiameter sekitar 0,3 - 0,5 mm. Dengan menggunakan unit ini, maka kadar besi dan mangan,
serta beberapa logam-logam lain yang masih terlarut dalam air dapat dikurangi sampai sesuai
dengan kandungan yang diperbolehkan untuk air minum.

e. Penyaring Karbon Aktif atau Resin

Unit ini khusus digunakan untuk penghilang bau, warna, logam berat dan pengotor-pengotor
organik lainnya. Ukuran dan bentuk unit ini sama dengan unit penyaring lainnya. Media
penyaring yang digunakan adalah karbon aktif granular atau butiran dengan ukuran 1 - 2,5 mm
atau resin sintetis, serta menggunakan juga media pendukung berupa pasir silika pada bagian
dasar.

f. Filter Kartridge
Penyaring ini merupakan penyaring pelengkap untuk menjamin bahwa air yang akan masuk ke
proses penyaringan osmosa balik benar-benar memenuhi syarat air baku bagi sistem osmosa
balik. Alat ini mempunyai media penyaring dari bahan sintetis selulosa. Alat ini juga berbentuk
silinder dengan tinggi sekitar 25 cm dan diameter sebesar 12 cm. Kemampuan filtrasi filter ada
dua macam, yaitu 0,45 m dan 0,1 m. Unit ini dipasang sebelum pompa tekanan tinggi dan
membran osmosa balik.

g. Pompa Tekanan Tinggi

Pompa Tekanan Tinggi digunakan untuk mengalirkan air dari sistem penyaringan konvensional
ke sistem penyaringan skala molekuler (membrane polymer). Untuk menembus membran
osmosa balik membutuhkan tekanan besar. Jika air baku payau (TDS < 12.000 ppm) maka
tekanan yang dibutuhkan berkisar 20 - 30 bar, sedangkan untuk air laut dibutuhkan tekanan
antara 30 - 60 bar. Tegangan listrik yang dibutuhkan oleh pompa ini adalah 380 Volt (tiga
phasa).

h. Pompa Dosing
Dalam sistem pengolahan air payau dengan sistem osmosa balik ini, dibutuhkan 3 (tiga) buah
pompa dosing. Masing-masing untuk klorin atau kalium permanganat, zat pengatur pH (soda
ash), anti pengerakkan dan anti penyumbatan. Pompa dosing memerlukan energi listrik yang
rendah, yaitu maksimum sebesar 30 Watt. Kapasitas dapat divariasikan dari 0,39 sampai
 dengan 12,0 liter per jam dan jumlah stroke maksimum 100 untuk setiap menit. Berat pompa
masing-masing sekitar 2,6 kg. Tekanan 5 - 7 Bar.

i. Unit Osmosa balik

Unit Osmosa balik merupakan jantung dari sistem pengolahan air secara keseluruhan. Unit ini
terdiri dari selaput membran yang digulung secara spiral dengan pelindung kerangka luar
(vessel) yang tahan terhadap tekanan tinggi. Kapasitas tiap unit bermacam-macam tergantung
disain yang diinginkan. Daya tahan membran ini sangat tergantung pada proses pengolahan
awal. Jika pengolahan awalnya baik, maka membran ini dapat tahan lama.

j. Panel Kontrol
Seluruh rangkaian listrik dalam sistem osmosa balik ini berada dan berpusat dalam satu unit
yang disebut panel kontrol. Panel ini dilengkapi dengan indikator-indikator tekanan dan sistem
otomatis. Apabila tekanan pada membrane telah mencapai nilai maksimum, maka dengan
sendirinya switch aliran listrik menghentikan suplainya dan seluruh sistem juga berhenti.
Dalam keadaan seperti ini kondisi membran harus diamati secara khusus dan apakah sudah
saatnya harus diganti.

k. Ultra Violet Sterilizer

Proses sterilisasi dalam sistem pengolahan air ini menggunakan lampu Ultra Violet. Lampu ini
dapat membunuh semua bakteri dalam air minum. Ukuran dan dimensi alat ini sama dengan
Filter Kartridge. Energi yang dibutuhkan maksimum sebesar 30 Watt. Lampu ini dipasang
sebagai tambahan, terutama jika unit dipergunakan untuk air tawar dan tidak melalui membran
osmosa balik.

l. Tangki Penampung Air Olahan

Air hasil pengolahan sistem osmosa balik ini ditampung pada tangki penampung air olahan.
Jumlah tangki penampung disesuaikan dengan kebutuhan. Setiap tangki penampung ini
bervolume 1000 liter. Tangki ini terbuat dari bahan fiberglas. Tangki penampung ini diletakkan
ditempat yang agak tinggi (1 m atau lebih) agar supaya air hasil olahan tersebut dapat dialirkan
secara gravitasi.

m. Tangki Bahan-Bahan Kimia

Tangki bahan kimia terdiri dari lima buah tangki fiberglas dengan volume masing-masing 30
liter. Bahan-bahan kimia utama adalah klorin, kalium permanganat, soda ash, anti
penyumbatan dan anti pengerakkan. Sebuah tangki lagi dipersiapkan dan digunakan sebagai
cadangan.

n. Sistem Jaringan Perpipaan

Sistem jaringan perpipaan terdiri dari empat bagian, yaitu jaringan inlet (air masuk), jaringan
outlet (air hasil olahan), jaringan bahan kimia dari pompa dosing dan jaringan pipa pembuangan
air pencucian. Sistem jaringan ini dilengkapi dengan keran-keran sesuai dengan ukuran
perpipaan. Diameter yang dipakai sebagian besar adalah 3/4 , sebagian lagi 1 dan 1/2. Bahan
pipa PVC tahan tekan, seperti rucika. Sedangkan keran yang dipakai adalah keran tahan karat
terbuat dari plastik.

Petugas Operator

Untuk mengoperasikan WTP dibutuhkan seorang operator yang tugas utamanya adalah :
- Menghidupkan/menjalankan semua peralatan

- Mengisi larutan zat kimia

- Melakukan pencucian filter (Backwash) secara periodik

- Memeriksa air baku dan air hasil olahan secara periodik.

Agar dapat melaksanakan fungsi tersebut di atas, maka sebaiknya seorang operator berpendidikan
minimal STM atau yang sederajat.

Macam- macam filter antara lain:

a. Filter Gravitasi (Gravity Filter)

Merupakan tipe yang paling tua dan sederhana.

Filter ini tersusun atas tangki-tangki yang bagian bawahnya berlubang-lubang dan diisi dengan
pasir-pasir berpori dimana fluida mengalir secara laminer.
Filter ini dugunakan untuk proses fluida dengan kuantitas yang besar dan mengandung sedikit
padatan. Contohnya : pada pemurnian air.
Tangki biasanya terbuat dari kayu, bata atau logam tetapi untuk pengolahan air biasa digunakan
beton. Saluran dibagian bawah yang berlubang mengarah pada filtrat, saluran itu dilengkapi
dengan pintu atau keran agar memungkinkan backwashing dari dasar pasir untuk menghilangkan
padatan-padatan yang terakumulasi. Bagian bawah yang berlubang tertutup oleh batuan atau
kerikil setinggi 1 ft atau lebih untuk menahan pasir. Pasir yang biasa digunakan dalam pengolahan
air sebagai media filter adalah pasir-pasir kuarsa dalam bentuk yang seragam. Kokas yang
dihancurkan biasanya digunakan untuk menyaring asam sulfur. Batu kapur biasanya digunakan
untuk membersihkan cairan organik baik dalam filtrasi maupun adsorbsi.
Hal yang harus diperhatikan dalam filter gravitasi, bongkahan-bongkahan kasar (batu atau kerikil)
diletakkan bagian atas balok berpori (cake) untuk menahan materi-materi kecil yang ada di atasnya
(pasir, dll). Materi yang berbeda ukurannya harus diletakkan dengan membentuk lapisan-lapisan
sehingga dapat bercampur dan ukuran untuk setiap materi harusnya sama untuk menyediakan pori-
pori dan kemampuan yang maksimal.

b. Filter Pelat dan Bingkai

Filter tekanan biasanya tersusun dari pelat-pelat dan bingkai-bingkai. Pada filter ini pelat-pelat dan
bingkai-bingkai disusun secara bergantian dengan filter kain dengan arah berkebalikan pada tiap pelat.
Pemasangannya dilakukan secara bersamaan sebagai kesatuan gaya mekanik (oleh sekrup / secara
hidrolik).
Ada beberapa macam tipe bertekanan yang menggunakan pelat dan bingkai. Yang paling sederhana
mempunyai salah satu saluran tunggal mengenali suspensi pada pencucian dan pembukaan tunggal
pada setiap pelat untuk mangalirkan cairan (pada pengiriman terbuka). Tipe yang lain mempunyai
saluran terpisah untuk membedakan suspensi dan air pencucian tetapi ada juga yang menggunakan
saluran terpisah untuk memisahkan suspensi dan air pencucian (pada pengiriman tertutup). Saluran
ini biasanya terdapat di pojok atau di tengah atau tepat di tengah.

Umpan suspensi masuk malalui saluran yang terbentuk dari lubang-lubang pada pojok kanan atas
antara pelat dan bingkai. Dari saluran ini, suspensi masuk ke bingkai menuju ruang di antara pelat-
pelat. Tekanan pada suspensi diumpankan pada proses penekanan untuk menghasilkan filtrat. Filtrat
tersebut menuju ruang-ruang diantara kain dan pelat melalui kain-kain dari kedua sisi pelat ke
keluaran yang berupa klep atau menuju saluran kedua yang dibentuk oleh lubang-lubang pada pojok
lain dari pelat dan bingkai dengan keluaran yang didukung oleh pelat-pelat tidak oleh bingkai. Baik
keluaran melalui saluran atau melalui keran atau klep dan pelat dilubangi atau dibuat dengan filtrat,
memasuki keluaran melalui sisi pelat.

Padatan dalam suspensi berakumulasi dalam kain pada sisi sebaliknya dari pelat-pelat. Setelah
beberapa waktu sebagian kecil ruang diantara pelat tersedia untuk suspensi, dan umpan dimatikan.
Jika cake dicuci, fluida pencuci di dalamnya disalurkan ke dalam suspensi atau masukan campuran bi
balik suspensi, masuk ke cake kurang lebih dari tengah bingkai, dan lewat menuju pelat pada kedua
sisi. Setelah cake dicuci, aliran ini terhenti, gaya yang menahan pelat dilepaskan, pelat dan bingkai
terbuka seketika, dan cake dihilangkan atau dibuang ke dalam lubang di bawah penekan. Setelah
pembuangan selesai, penekan ditutup lagi dengan memberikan gaya mekanik untuk mengunci pelat
dan bingkai bersamaan, dan sebuah siklus baru filtrasi dimulai.

Pencucian dapat dikeluarkan terpisah dari filtrat dengan menyediakan kedua keluaran bawah melalui
keran dan sebuah saluran terpisah pada pojok lainnya dari pelat.

Pencucian sederhana adalah ketika pencucian mengalir melalui cake dengan jalan yang sama seperti
filtrat. Ekspresi trhough washing atau every other pelate washing membutuhkan penggunaan dua
tipe pelat yang berbeda. Pelat yang bukan pencuci (satu tombol) dan pelat pencuci (tiga tombol)
diisikan dalam penekan diantara bingkai (dua tombol). Umpan memasuki bingkai seperti sebelumnya.
Pencucian memasuki setiap pelat dan melewati dua cake pada bingkai di kedua sisi pelat,
meninggalkan keran pada pelat bukan pencuci (satu tombol). Metode ini memerlukan klep yang
tertutup pada pelat-pelat (tiga tombol) ke dalam masukan pencuci.

Semuam tipe pelat ini dapat didesain untuk mengoperasikan pada pengiriman tertutup dengan
menyediakan saluran ketiga yang dibentuk oleh lubang di sebelah pojok kanan bawah pelat dan
bingkai. Empat saluran memungkinkan untuk mengoperasikan dengan menggunakan pengiriman
tertutup dengan keluaran terpisah untuk filtrat dan pencucian. Umpan suspensi masuk ke setiap
bingkai melalui saluran kanan atas (tidak ada pembukaan dari saluran ini ke pelat manapun). Filtrat
meninggalkan setiap pelat menuju saluran kiri bawah bingkai penuh dengan cake. Pencucian masuk
melalui saluran kiri atas ke setiap pelat menuju cake ganda di antara bingkai pada sisi lain pelat ini dan
keluar melalui saluran kanan bawah pada pelat pengganti (satu tombol). Selama pencucian keran pada
filtrat pada keluaran dan masukan pencucian tertutup.

Penekan pelat dan bingkai sangat luas digunakan khususnya ketika cake sangat berharga dan
ukurannya sangat kecil. Filter yang kontinyu menggantikan penekan pelat dan bingkai untuk banyak
operasi berskala besar.

Gambar Filter Plat

c. Batch Leaf Filter

Filter daun mirip dengan filter pelat dan bingkai, di bagian dalamnya cake disimpan pada setiap sisi
daun dan filtrat mengalir keluar melalui saluran dari saringan pembuangan air yang kasar pada daun
di antara cake, daun-daun tersebut dibenamkan ke dalam suspensi.

Filter daun tetap (tipe Sweetland), Filter daun berotasi (tipe Vallez) dimana cake lebih seragam, Filter
Kelly dalam posisi terbuka. Filter tertutup dan kran masukan terbuka sehingga suspensi dapat masuk
ke selongsong dengan udara yang dipindahkan dari ventilasi ke selongsong atas bagian belakang.
Ventilasi dapat tertutup atau dibiarkan terbuka setelah selongsong penuh. Jika kran dibiarkan terbuka,
maka kran akan membatasi aliran berlebih dan akan mengembalikan umpan yang berlebih ke tangki
pengumpan sehingga dapat memberikan sirkulasi yang lebih baik antara filter daun dan untuk
menjaga partikel-partikel besar dari pengendapan filtrasi dilanjutkan sampai ketebalan yang
diinginkan tercapai atau filtrasi rata-rata turun secara tajam.

Umpan didiamkan sebentar, saluran keluaran terbuka kemudian slurry dialirkan. Tekanan udara
rendah dialirkan ke dalam tangki untuk menambahkan solution berlebih. Adanya perbedaan tekanan
akan membantu menjaga cake di dalam melawan filter kain. Setelah filter kosong, tutup dapat
dibersihkan atau dialiri udara berlebih untuk mengeringkan cake lebih dulu. Untuk kelebihan fluida
pencuci dikeringkan pada akhir pencucian dengan cara sama seperti pada kelebihan slurry dan cake
dialiri dengan udara. Tutup dibuka dan cake dibuang bertekanan udara.

Contoh : pembuatan Mg dari air laut.

d. Filter Press

Suatu mesin pres bersaringan berisi satu set plat yang didesain untuk
menyediakan serangkaian ruang atau kompartemen yang didalamnya padatan dikumpulkan. Plat-
plat tersebut dilingkupi medium penyaring seperti kanvas. Lumpur dapat mencapai tiap-tiap
kompartemen dengan tekanan tertentu : cairan
melalui kanvas dan keluar ke pipa pembuangan, meninggalkan padatan
dibelakangnya. Plat dari suatu mesin pres bersaringan dapat berbentuk persegi atau lingkaran,
vertikal atau horizontal. Kebanyakan kompartemen padatan dibentuk dengan cetakan plat
berbahan polipropelina. Dalam desain lain, kompertemen tersebut dibentuk di
dalam cetakan plat berbingkai (plate-and-frame press), yang didalamnya terdapat plat persegi
panjang yang pada satu sisi dapat diubah-ubah. Pengoperasiannya sebagai berikut :

1. Plat dan bingkai dipasang pada posisi vertikal dalam rak logam, dengan kain melingkupi
permukaan setiap plat,dan ditekan dengan keras bersama dengan memutar skrup hidrolik.
2. Lumpur memasuki suatu sisi akhir dari rangkaian plat dan bingkai.
3. Lumpur mengalir sepanjang jalur pada satu sudut rangkaian tersebut.
4. Jalur tambahan mengalirkan lumpur dan jalur utama ke dalam setiap bingkai.
5. Padatan akan terendapkan di atas kain yang menutupi permukaan plat.
6. Cairan menembus kain, menuruni jalur pada permukaan plat (corrugation), dan keluar dari
mesin press.
7. Setelah merangkai mesin press, lumpur dimasukkan dengan pompa atau tangki bertekanan pada
tekanan 3 s.d. 10 atm.
 Gambar Filter Press

Perawatan filtrasi harus dirawat secara kontinu agar umur pakai peralatan menjadi lebih panjang.
Langkah-langkah perawatan sebagai berikut :

Media penyaring dibersihkan dengan diblower menggunakan udara sehingga partikel-partikel

yang ada di pori-pori penyaring tidak menempel lagi.
Kantong penyaring untuk pembersih gas juga dibersihkan adri media padatan atau partikel.
Penyaring bercangkang dan berdaun juga dibersihkan dari debu dan karat sehingga media
penyaringan tersebut akan bekerja secara optimum.

Saat ini, terdapat perkembangan perkembangan beberapa jenis pompa, antara lain :

Lobe
Screw
Vanes
flexibel tube
radial axial plunger
circumferential pump.

Penamaan jenis pompa disamakan dengan nama komponen pemompaan.

 Gambar 2.9. Pompa Lobe

Gambar 2.10. Pompa Lobe dengan 3 Lobe

 Gambar 2.11. Pompa Ulir dengan Tiga Buah Ulir

Gambar 2.11 adalah pompa ulir (screw) dengan tiga buah ulir. Zat cair akan masuk
dari sisi isap, kemudian akan ditekan di ulir yang mempunyai bentuk khusus. Dengan
bentuk ulir tersebut, zat cair akan masuk di ruang antara ulir-ulir, dan dengan
mekanisme penyempitan volume, zat cair tersebut terus ditekan sampai sisi buang.
Sama dengan pompa rotari yang lainnya, zat cair yang dipompa juga berfungsi sebagi
pelumas.

Gambar 2.12. Proses penekanan zat cair pada pompa 2 buah ulir
 Gamba 2.13. Pompa Ulir dengan 2 buah ulir

Pada pompa ulir diatas, zat cair akan masuk ke pompa dan menuju celah celah
antara dua poros yang berulir. Kemudian, karena dua buah poros berulir tadi berputar,
zat cair tedorong ke arah kanan dengan gaya sentrifugal ulir. Metode penekanan sama
dengan pompa perpindahan positif lainnya, yaitu memperkecil volume celah
pemompaan, sehingga zat cair pada sisi kanan bertekanan lebih besar.

Gambar 2.14. Pompa ulir tunggal ( progresive cavity singgle screw pump)
 Gambar 2.15. Pompa vane (sliding vane rotary pump)

Gambar 2.15 merupakan pompa rotary vane, dimana zat cair terhisap masuk
kecelah antara vane dengan rumah pompa kemudian poros pompa berputar demikian
juga vanenya. Karean volume celah semakin sempit, tekanan zat cair naik dan dapat
mendesak katup keluar terbuka.

Gambar 2.16. Fleible tube pump

 Gambar 2.17. Radial plunger dan axial plunger rotary pump

Gambar 2.18. Circumferential piston rotary pump

2.1.3 Prinsip Kerja Pompa

Pompa gerak bolak-balik (reciprocating) bekerja denga prinsip penghisapan,

penekanan, kemudian pembuangan. Jadi melewati tiga langkah untuk menghasilkan
laju aliran zat cair keluar, sehingga untuk semua jenis pompa torak, laju alirannya tidak
kontinyu tetapi berdenyut menyesuaikan irama pemompaan [gambar 7.6]
 Gambar 2.19. Kapasitas aliran pada pompa torak

Pada pompa torak setiap silinder minimal ada dua katup yaitu katup isap dan
buang. Pada langkah isap yaitu torak bergerak menjauhi katup, tekanan didalam silinder
menjadi turun. Hal ini menyebabkan perbeadaan tekanan antara diluar silinder dengan
didalam silinder bertambah besar, sehingga memaksa katup isap terbuka, zat cair
kemudian terhisap kedalam silinder. Apabila torak pada posisi akhir langkah isap dan
mulai bergerak menuju katup, katup isap mentup kembali Setelah zat cair masuk
silinder kemudia didorong torak menuju katup buang, tekanan didalam silinder menjadi
naik, sehingga mampu memaksa katup buang terbuka. Selanjutnya zat cair mengalir
melewati katup buang keluar silinder dengan dorongan torak yang menuju katup sampai
akhir langkah buang.
Pompa Rotary bekerja dengan cara menghisap zat cair pada sisi isap, zat cair
masuk ke celah atau ruangan tekan diantara komponen pemompaan, kemudian ditekan
sehingga celah semakin kecil selanjutnya zat cair dikeluarkan melalui sisi buang.
Pompa rotari tidak mempunyai katup isap dan buang, penggunaannya banyak dipakai
dengan zat cair yang mempunyai kekentalan tinggi.
Sementara untuk pompa sentrifugal, cara kerjanya dijelaskan sebagai berikut :
Cairan dipaksa menuju sebuah impeler oleh tekanan atmosfir, atau dalam hal jet
pump oleh tekanan buatan.
Baling-baling impeler meneruskan energi kinetik ke cairan, sehingga menyebabkan
cairan berputar. Cairan meninggalkan impeler pada kecepatan tinggi.
Impeler dikelilingi oleh volute casing atau dalam hal pompa turbin digunakan
cincin diffuser stasioner. Volute atau cincin diffuser stasioner mengubah energi
kinetik menjadi energi tekanan.

Pada pompa torak setiap silinder minimal memiliki dua katup, yaitu katup isap
dan buang. Pada langkah isap, torak bergerak menjauhi katup, tekanan didalam. silinder
menjadi turun. Hal ini menyebabkan perbedaan tekanan antara bagian luar dan dalam
silinder, dengan bagian dalam silinder bertambah besar, sehingga memaksa katup isap
terbuka, kemudian zat cair kemudian terhisap kedalam silinder. Pada posisi akhir
langkah isap, terjadi pergerak fluida menuju katup, sehingga katup isap menutup
kembali. Setelah zat cair masuk silinder kemudia didorong torak menuju katup buang,
tekanan didalam silinder menjadi naik, sehingga mampu memaksa katup buang
terbuka. Selanjutnya zat cair mengalir melewati katup buang keluar silinder dengan
dorongan torak yang menuju katup sampai akhir langkah buang.