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CURSO: TECNOLOGIA DEL CONCRETO PROFESOR: ING GUILLERMO SANDOVAL OCAA

Capitulo II

LOS CEMENTOS
Hay una gran variedad de cementos que son utilizados con alguna extensin en la construccin y la
industria de la construccin para solucionar problemas especficos de ingeniera. La composicin
qumica de estos cementos es muy diversa, sin embargo de lejos la mayor cantidad de concreto
producido hoy da est hecha con cementos portland. Debido a esto, este captulo discutir la
composicin de los cementos portland con considerable detalle y solamente describir los cementos
especializados brevemente. El nombre portland no da indicacin de la composicin o propiedades. El
nombre agrupa a una familia de cementos con propiedades similares. Diferentes tipos de cementos
portland pueden ser fabricados para propsitos especficos a partir de modificar ciertas propiedades y
luego examinaremos como estas modificaciones son logradas a partir de manipular la composicin
bsica del cemento portland.

Los tipos y clases de cemento manufacturados en el Per se indican a continuacin:

Empresas Cemento Prtland Cemento Prtland Cemento Cemento Cemento

Tipos Puzolnico tipo MS Compuesto de
Tipos Tipo 1 Co Albailera
I II V IP IPM
Cemento Andino X X X
Cemento Lima X X
Cemento Pacasmayo X X X X x x
Cementos Sur X x X (1) X
Cementos Yura x x x x
(1) a pedido.
Ref. ASOCEM, ao 2001.

3.1 MANUFACTURA DEL CEMENTO PORTLAND

En principio la manufactura del cemento portland es muy simple y se apoya en el uso de abundante
materia prima. Se obtiene a partir de una mezcla ntima de calizas y arcilla, la cual es calentada en un
horno entre 1400 y 1600c, el cual es el rango de temperaturas a la cual los dos materiales
interactuan qumicamente para formar silicatos clcicos. En la prctica debido a la gran cantidad de
materia prima que estn siendo procesados y las altas temperaturas requeridas, considerable
atencin debe ser puesta durante cada una de las etapas del proceso a travs de un adecuado
control de calidad (Figura 2.1).

Materia prima

Cementos de alta calidad requieren materia prima de adecuada pureza y composicin uniforme.
Calizas (carbonato de calcio) es la mas comn fuente de xido de calcio, aunque otras formas de
carbonato de calcio tales como tizas, depsitos de pizarras y lodos calcreos pueden ser utilizados.
La ubicacin de las plantas muy a menudo es determinada por la ocurrencia de depsitos calcreos
apropiados, esto debido a que convenientes depsitos de slice pueden ser hallados en la proximidad.

Los componentes que son derivados del hierro y xidos de aluminio de la materia prima contribuyen
poco a la resistencia del cemento y mas bien pueden llevar a problemas de durabilidad y fragua
anormal. Esto podra llevar a pensar que el uso de slice pura llevara a obtener un mejor cemento.
Sin embargo la slice pura es relativamente un material no reactivo, y mas an mezclas de slice y cal,
pura tienen muy altas temperaturas de fusin (por encima de 2000c), de este modo la reaccin entre
los dos componentes ocurrira a travs de un largo proceso de sintetizacin. Sin embargo los xidos

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de aluminio y hierro actan disminuyendo la temperatura de fusin de una porcin de la materia prima
hasta temperaturas alcanzadas por el fuego.

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Figura 2.1 Esquema de las condiciones y reacciones en un horno rotatorio de cemento (proceso en
seco)

Preparacin de la materia prima

El objeto del procesamiento previo de la materia prima es lograr un ingreso, al horno, de materia
prima de composicin constante y completamente mezclada. Fallas en esta etapa de preparacin de
la materia prima llevara a obtener un cemento con composicin variable y propiedades
impredecibles. Grandes variaciones en la composicin qumica de la materia prima, adems
produciran variaciones en la temperatura ptima de quemado. Adems si las partculas de materia
prima fueran muy grandes no se lograra una reaccin qumica completa durante el tiempo que estn
en el horno, esto resultara en un comportamiento inferior del cemento producido.

La secuencia exacta de operacin en esta etapa podra variar de planta a planta dependiendo de la
materia prima, el equipamiento y el diseo de la planta. En el proceso hmedo cada material es
extrado, chancado y almacenado por separado para luego ser mezclados en la cantidad requerida
para lograr una alimentacin de materia prima con la composicin requerida. La mezcla de los
materiales podra tener lugar durante la molienda fina o despus que cada material ha sido molido por
separado. Por ejemplo las partculas de arcilla pueden ser separadas a travs de un mecanismo de

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agitacin en agua hasta lograr un slurry. La molienda hmeda de la caliza es llevada a cabo
separadamente en otro tipo de molino para lograr un segundo slurry. Cuando los slurry son utilizados
el mezclado y proporcionamiento final puede ser llevado a cabo muy convenientemente, sin embargo,
la evaporacin de una gran cantidad de agua consume gran cantidad de calor en el horno y lleva a un
incremento sustancial del costo.

Mejoras en los molinos de molienda han hecho del proceso hmedo obsoleto y antieconmico y las
modernas plantas de cemento actualmente utilizan procesos en seco. La energa adicional que
podra ser requerida en la molienda en seco es mas que compensada con el ahorro de energa en el
horno. Sin embargo an en el proceso en seco podra ser aadida agua al material de alimentacin
para granularla, mejorar el manejo y lograr un buen contacto en el horno.

En el proceso en seco se debe tener cuidado para evitar una excesiva perdida de polvo. Circuito
cerrado de molienda con equipos de clasificacin son comnmente usado para evitar molienda
excesiva y excesiva perdida de polvo. Los materiales molidos son almacenados en silos y mezcla
final realizada durante la transferencia al silo final de almacenamiento, antes de ser enviado al horno.

En algunas plantas, el proceso seme hmedo es utilizado. En este caso la materia prima es
preparada como en el proceso seco, pero se le aade 12 a 14 % de agua para formar ndulos, los
cuales forman el material de alimentacin al horno.

El proceso de quemado

Una vez que la materia prima ha sido satisfactoriamente molida y mezclada, est lista para ingresar al
horno. Este tratamiento es llamado Clinkerizacin para distinguirlo de sintetizacin (donde no ocurre
derretimiento) y fusin (donde un derretimiento total ocurre). El horno de cemento es un cilindro de
acero recubierto con ladrillos refractarios inclinado unos pocos grados con respecto a la horizontal, el
cual rota alrededor de su eje a aproximadamente 60 a 200 revoluciones por hora. Modernos hornos
pueden alcanzar 6.00 m de dimetro y mas de 180 m de longitud con una capacidad de produccin
mayor a 5000 ton/da utilizando el proceso en seco. El ingreso de la materia prima ocurre por el
extremo superior del horno y la combinacin de inclinacin y rotacin mueve lentamente el material a
lo largo del horno. En el proceso hmedo el material podra estar en el horno alrededor de 2 a 2 1/2
horas, esto se reduce para procesos en seco hasta 1 1 horas y hasta 20 minutos para algunos
hornos con modernos intercambiadores. En el extremo inferior del horno el combustible es inyectado
y quemado y los gases calientes pasan a travs del horno. El combustible tradicionalmente usado es
el polvo de carbn. De este modo la materia prima gradualmente ingresa a zonas de mayor
temperatura. Cuatro distintos procesos ocurren en el horno: evaporacin, calcinacin, clinkerizacin y
enfriamiento. Los gases salen en el extremo superior a una temperatura de 240 a 450 c y
rpidamente alcanzan la temperatura de la materia prima haciendo que el agua libre se pierda por
evaporacin. Una vez que el agua es perdida la materia prima alcanza temperaturas en exceso de los
600 c, momento en el cual la materia prima empieza a descomponerse (calcinar) a travs de la
perdida del agua de enlace y del CO 2. La zona de calcinacin se extiende un poco mas all de la
mitad de la longitud del horno y la materia prima en esta etapa se ha convertido en una mezcla
reactiva que puede entrar en una nueva conbinacin qumica. La combinacin qumica inicial tiene
lugar al final de esta parte alrededor de 1200c, cuando los aluminatos clcicos y la fase ferrita
reaccionan en estado slido. Estos componentes se derriten a aproximadamente 1350c, temperatura
a la cual empieza la clinkerizacin. La zona de clinkerizacin ocupa nicamente alrededor de la cuarta
parte de la longitud del horno, pero es la zona mas caliente del horno y es donde se forman los
silicatos clcicos mientras la carga est en estado lquida. Los materiales alcanzan temperaturas del
orden de 1400 a 1600c durante los 15 a 45 minutos estn en esta parte del horno. Conforme la
carga pasa la flama rpidamente desciende de temperatura en los metros finales del horno. La razn
a la cual el clinker se enfra puede significativamente alterar la razn a la cual los nuevos
componentes del cemento cristalizan desde su estado lquido y por lo tanto alterar la reactividad del
cemento final.

Proceso final

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El material que sale del horno es conocido como clinker, el cual est formado por ndulos porosos
gris oscuro de dimetro variable entre 6 y 50 mm los cuales estn an calientes y es requerido un
posterior enfriamiento. El clinker luego es llevado a un horno de bolas donde es molido hasta
convertirlo en un polvo muy fino el cual es luego comercializado. Una pequea cantidad de yeso es
molida junto con el clinker para controlar la reaccin temprana del Aluminato Triclcico (C3A). Sin la
adicin del yeso, el C3A puede causar la fragua instantnea del clinker. Por lo tanto el cemento
portland es clinker molido con yeso, sin la adicin de yeso es nicamente clinker molido. El cemento
molido es almacenado listo para su comercializacin luego de un mezclado final para mejorar la
uniformidad del comportamiento del producto y para promediar pequeas diferencias en la
composicin qumica y condiciones de quemado que inevitablemente ocurren durante el proceso
anteriormente descrito.

2.2 COMPOSICION DEL CEMENTO PORTLAND

Composicin de los componentes

La composicin qumica de un cemento portland de uso ordinario est dada en la tabla 2.1

Tabla 2.1
COMPOSICIN TPICA DEL CEMENTO PORLTAND ORDINARIO
Nombre qumico Formula qumica Notacin corta % en peso
Silicato Triclcico 3CaO SiO2 C3S 50
Silicato Diclcico 2CaO SiO2 C2S 25
Aluminato Triclcico 3CaO Al2O3 C3A 12
Ferroaluminato Tetraclcico 4CaO Al2O3 Fe2O3 C4AF 8
Sulfato de calcio dihidratado (yeso) CaSO4 2H2O CSH2 3.5

De la tabla 2.1 se observa que la suma de los % de los componentes es menor a 100 %, el faltante
est formado por impurezas. Asimismo se puede observar que el 75 % est formado por los silicatos
clcicos los cuales adems son los responsables de sus cualidades cementantes.

Las frmulas qumicas de los componentes son tradicionalmente escritas como xidos. Esto a dado
paso a una nica notacin corta la cual tiene uso universal. La notacin comn esta resumida en la
tabla 2.2

Tabla 2.2
COMPOSICION TPICA DE LOS OXIDOS DE UN CEMENTO PORTLAND DE USO GENERAL
Oxido Notacin corta Nombre comn Porcentaje en peso
CaO C Cal 63
SiO2 S Slice 22
Al2O3 A Almina 6
Fe2O3 F xido frrico 2.5
MgO M xido de magnesio 2.6
K2O K Alkalis 0.6
Na2O N Alkalis 0.3
SO3 S Trixido de azufre 2
CO2 C Dixido de carbono -
H2O H Agua -

Utilizando la composicin estequiomtrica de estos xidos, es posible calcular la composicin de los

componentes del cemento. Esto es conocido como clculo de Bogue. Aunque procedimientos mas
sofisticados han sido desarrollados, un simple clculo de Bogue conveniente para la mayor parte de
propsitos es indicado en la Norma ASTM C 150. Las ecuaciones necesarias son dadas a

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continuacin, en ellas, las cantidades C 2S, A, F, C3S y las dems involucradas representan los
porcentajes en peso de cada componente.

Caso A: A/F 0.64

C3S = 4.071 C 7.600 S 6.718 A 1.430 F 2.852 S

C2S = 2.867 S 0.7544 C3S
C3A = 2.650 A 1.692 F
C4AF = 3.043 F

Caso B*: A/F 0.64

C3S = 4.071 C 7.600 S 4.479 A 2.859 F 2.852 S

C2S = 2.867 S 0.7544 C3S
C3A = 0
C4AF* = 2.100 F + 1.702 F

* Nota: En el caso B, el C 4AF tiene una composicin diferente a la del caso A. El C 2F podra tambin
estar presente y es incluida en la cantidad calculada.

Clasificacin ASTM

Hidratacin del cemento

Cuando el cemento es mezclado con agua sus componentes sufren una serie de reacciones qumicas
las cuales son responsables del eventual endurecimiento del cemento. Las reacciones con el agua
son llamadas reacciones de hidratacin y los nuevos slidos formados en la hidratacin son llamados
en general productos de hidratacin. Todas las reacciones qumicas incluyendo las de hidratacin
pueden ser descritas a travs de ecuaciones estequiomtricas, razones de reaccin y calor de
reaccin. Tambin en el caso de la qumica del cemento es de inters conocer si los productos de la
hidratacin contribuyen a la resistencia de la pasta de cemento endurecida. Las caractersticas de
hidratacin de los componentes del cemento son resumidas en la tabla 2.3.

Tabla 2.3
CARACTERSTICAS DE HIDRATACIN DE LOS COMPONENTES DEL CEMENTO
Cantidad de calor Contribucin al cemento
Componentes Razn de reaccin
liberado Resistencia Liberacin de calor
C3S Moderada Moderada Alta Alta
C2S Lenta Lenta Baja inicialmente y Baja
luego alta
C3A + CSH2 Rpida Muy alta Baja Muy alta
C4AF + CSH2 Moderada Moderada Baja Moderada

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Figura 2.2 Razn de hidratacin de los componentes del cemento:

a) En pastas de los componentes puros; b) En pastas de cemento tipo I

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Figura 2.3 Desarrollo de resistencia en compresin de los componentes puros del cemento.

Figura 2.4 Razones de evolucin del calor medido como aumento en la temperatura de la mas
del concreto almacenado bajo condiciones adiabticas

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Las velocidades de hidratacin de los componentes del cemento puro son dadas en la figura 2.2 a.
All puede ser visto que el C 3A y el C3S son los componentes mas reactivos mientras que el C 2S
reacciona mucho mas lentamente. La presencia de yeso disminuye la velocidad incial de hidratacin
del C3A. Datos cuantitativos no estn disponibles para el C 4AF, pero se cree que la reaccin del
C4AF-yeso-agua es algo mas lenta que la del C 3S. Mientras que la hidratacin del C4AF sin yeso es
mucho mas rpida.
Las velocidades de reaccin no guardan relacin, sin embargo el desarrollo de la resistencia del
cemento portland, como se muestra en la figura 2.3, es producto de la hidratacin del C 3S y C2S. El
C3S proporciona la mayor parte de resistencia temprana (en las primeras 3 4 semanas) y ambos
silicatos clcicos contribuyen a la resistencia final.

Todas las reacciones de hidratacin son de tipo exotrmicas, es decir producen calor. Debido a esto
durante el proceso de endurecimiento del cemento portland, el concreto est siendo calentado
continuamente por el calor interno generado. El aumento de temperatura en una seccin de un
elemento de concreto depender de que tan rpido el calor es producido por los procesos de
hidratacin y que tan rpido se pierde a travs de la superficie del elemento hacia el rededor. La
contribucin de cada componente a la razn total de liberacin de calor es funcin del calor de
hidratacin, la razn de hidratacin y la fraccin del componente en el cemento.

Mltiples anlisis de regresin dan las siguientes relaciones para el calor de hidratacin en J/g de un
cemento tpico:
H3 das = 240(C3S) + 50(C2S) + 880(C3A) + 290(C4AF) (2.1 a)

H 1 ao = 490(C3S) + 225(C2S) + 1160(C3A) + 375(C4AF) (2.1 b)

Las cantidades de cada componente son expresadas como fracciones en peso del cemento. Adems
debe ser sealado que los coeficientes en la ecuacin 2.1 b son similares a los calores de hidratacin
total de los componentes puros.

Tipos ASTM

Cinco tipos de cemento portland son reconocidos por el ASTM los cuales se diferencian nicamente
por las cantidades relativas de cada uno de los componentes, debido a estas diferentes proporciones
los cementos obtenidos tienen un comportamiento diferente principalmente en la velocidad de
hidratacin, de ganancia de resistencia y resistencia al ataque de sulfatos. Estos cementos son
generalmente conocidos por su designacin ASTM o descripcin equivalente. Composicin tpica de
estos cementos se indica en la tabla 2.4.

Tabla 2.4
COMPOSICIN QUMICA TPICA Y PROPIEDADES DEL CEMENTO PORTLAND TIPOS ASTM
TIPOS I a V
Ia II III IV V
C3S 50 45 60 25 40
C2S 25 30 15 50 40
C3A 12 7 10 5 4
C4AF 8 12 8 12 10
CSH2 5 5 5 4 4
Fineza (Blaine, m2/kg) 350 350 450 300 350
Resistencia a compresin b ( 1 da , Mpa) 7 6 14 3 6
Calor de hidratacin (7 das, J/g) 330 250 500 210 250
b
Medida en cubos de mortero de 2 pulgadas (ASTM C 109).

El ASTM tipo I es el cemento mas comnmente utilizado cuando no se requiere propiedades

especiales. Sin embargo cuando es necesario una mayor velocidad de endurecimiento como por
ejemplo en la fabricacin de elementos prefabricados donde los moldes son reutilizados o cuando se
va a colocar concreto a bajas temperaturas un cemento tipo III podra ser utilizado. Aumentando la

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proporcin del C3S o la fineza del cemento se puede lograr esto. La ganancia de resistencia del
cemento tipo III a la edad de 1 da es de alrededor del doble del cemento tipo I.

El alto contenido de C3S y la rpida razn de hidratacin resulta en una alta evolucin de calor. Si no
se permite que escape el calor se producirn condiciones adiabticas es este caso el aumento de
temperatura puede ser tan alto como el indicado en la figura 2.4. En concretos masivos estas
condiciones adiabticas se pueden presentar cuando el volumen del concreto es grande en
comparacin con la superficie desde la cual el calor puede ser disipado hacia el rededor. La
generacin de altas temperaturas se produce principalmente sobre los primeros das cuando el
concreto est en condiciones relativamente plsticas y debido a esto no ocurrir dao inmediato. Sin
embargo el problema se presenta durante el enfriamiento que ocurrir cuando el concreto a ganado
rigidez. Debido a este enfriamiento, se producirn esfuerzos trmicos que generan que podra llevar a
agrietamientos por tensin. Por esta razn cemento tipo III no debera ser utilizado cuando se
empleen secciones con espesor mayor a 0.50 m. Incluso con el empleo de cemento tipo I se pueden
presentar aumentos de temperatura de hasta 30c cuando el calor no es disipado rpidamente.

Este problema ha sido grandemente resuelto con el empleo del cemento tipo IV (de bajo calor de
hidratacin). Puesto que el C3S y el C3A son los responsables de la mayor parte de liberacin
temprana de calor la reduccin de estos componentes reducir sustancialmente la cantidad de calor
producida (figura 2.4). Con el uso del cemento tipo IV el agrietamiento trmico puede ser eliminado
con tal que se tenga un adecuado cuidado y control de la temperatura inicial del concreto y asegurar
una adecuada oportunidad para la disipacin del calor. En concreto masivo la lenta razn de
endurecimiento que resulta del bajo contenido de C3S es de poca consecuencia.

Otro problema superado fue el deterioro del concreto expuesto a aguas y suelos con altos contenidos
de sulfatos. Un ejemplo obvio de tales medios agresivos es el agua de mar particularmente cuando el
concreto est ubicado entre los niveles de alta y baja marea y expuesto al humedecimiento y
desecamiento. Otro ejemplo es el agua fretica con altos contenidos de sulfatos los cuales son an
mas agresivos que el agua de mar bajo total inmersin.
El ataque por sulfatos envuelve una interaccin con los productos de hidratacin del C 3A como se
discutir posteriormente.

Disminuyendo el contenido de C3A y reemplazndolo por C4AF, el cual no es susceptible al ataque de

sulfatos es un medio efectivo para combatir el ataque de sulfatos.

La experiencia a demostrado que manteniendo el contenido de C 3A por debajo del 5 % en peso, como
ocurre en el cemento tipo V ha demostrado que es un modo confiable de proporcionar un
comportamiento satisfactorio en los medio mas agresivos (tabla 2.5)

Tabla 2.5
TIPOS DE CEMENTO Y REQUERIMIENTOS EN LA RELACIN AGUA/CEMENTO DE CONCRETO
EN CONTACTO CON SUELOS Y AGUAS FRETICAS CONTENIENDO VARIAS
CONCENTRACIONES DE SULFATOS a

Grado
Sulfatos solubles en Sulfatos (SO4)
potencial de Tipo de cemento a Mxima relacin
agua (SO4) en el suelo En el agua fretica
ataque por ser usado agua cemento
% (mg/l)
sulfatos
Despreciable 0.00 0.1 0.0 150 Cualquiera -
Moderado 0.1 0.20 150 1500 II 0.50
Considerable 0.2 2.00 1500 10000 V 0.45
Severo > 2.00 > 10000 V mas puzolana* 0.45
* Debe haberse comprobado que la puzolana es adecuada para mejorar la resistencia del concreto a
la accin de sulfatos, cuando ella es empleada en concretos que contiene cemento portland tipo V.

Cantidades de C3A de hasta 8 % en peso, pueden ser toleradas para bajas concentraciones de
sulfatos. Debido a ello el cemento tipo IV es moderadamente resistente al ataque de sulfatos sin
embargo se debe tener presente la desventaja que significa el lento desarrollo de la resistencia que

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presenta. Debido a ello se ha desarrollado el cemento tipo II. Este cemento tiene un mayor contenido
de C3S que el tipo IV y por lo tanto una ganancia de resistencia mas rpida pero libera mas calor de
hidratacin, es similar al tipo V excepto por su mas baja resistencia al ataque de sulfatos.

Especificaciones y propiedades

La composicin qumica sealada en la tabla 2.4 es de tipo representativa nicamente y puede variar
considerablemente entre fabricantes. Debido a esto la especificaciones ASTM son en esencia
especificaciones del comportamiento del cemento las cuales aseguran que cumplan ciertas
especificaciones fsicas sin tener en cuenta la composicin qumica (ver: NTP 334.009 1997,
Requisitos para cementos Portland). En la mayor parte de los casos cuando son requerido
propiedades especiales en el cemento se pueden obtener a partir del cemento tipo I aadindole
aditivos como se discutir posteriormente.

En todos los tipos de cemento portland la suma de total del C 3S y C2S es aproximadamente 75 % en
peso. Debido a esto la resistencia ltima de concretos y morteros elaborados con estos cementos son
similares incluso considerando que la ganancia de resistencia inicial es muy diferente. Esto se aprecia
en la figura 2.5 aunque aquellos cementos que ganan resistencia mas lentamente generalmente
tienen resistencias ltimas ligeramente mas altas.

Impurezas y xidos

En la tabla 2.2 se muestran varias impurezas en forma de xidos. Algunas de ella tales como el MgO,
el Na2O y el K2O pueden ser de considerable inters con relacin a evaluar el comportamiento del
cemento. Pequeas cantidades de otros xidos tales como el Mn 2O3, P2O5 y TiO2 rara vez son
hallados pero casi nunca han mostrado influencia significativa en el comportamiento del cemento.
Todos los componentes del cemento presentan pequeas cantidades de impurezas. As los silicatos
clcicos presentan alrededor de 3% en peso de impurezas en forma de xidos, principalmente Al 2O3,
Fe2O3 y MgO. El C3S impuro como se halla en el cemento portland se conoce como Alita y el C2S
impuro como belita, ambos son mas reactivos en este estado (impuros) y se hidratan mas
rpidamente. El C3A contiene considerables cantidades (cerca del 10% en peso) de SiO 2 y Fe2O3,
mientras que el C4AF contiene considerable SiO 2 y tambin mucho MgO. De hecho esta presencia
del MgO en el C4AF le da al cemento portland su familiar color gris. El C4AF tiene un color marrn
pero se vuelve negro cuando el MgO est presente. Debido a esto, cementos con bajo contenido de
MgO podran tener un tono marrn.

An libre de impurezas, el C4AF no tiene una estequiometra exacta como los otros componentes del
cemento. En la mayor parte de los cementos la composicin cae en el rango de C 6A2F a C6AF2 y rara
vez est presente como C4AF. Por esta razn a menudo se llama fase ferrita, para evitar la
implicacin de una composicin fija.

A partir de la experiencia se han puesto lmites en el contenido de MgO, de otro modo los morteros y
concretos empezaran a expandirse y eventualmente se agrietaran tiempo despus del
endurecimiento. Esto es causado por el hecho de que la mayor parte del MgO est concentrado
como periclasa (MgO cristalino). El MgO ordinariamente se hidrata muy rpidamente a Mg(OH) 2, pero
debido a que ha sido sometido a altas temperaturas en el horno, es mucho menos reactivo y la
hidratacin tiene lugar despus que la pasta del cemento ha endurecido.

La reaccin M+H MH

Envuelve una expansin en volumen slido, y por lo tanto las partculas de periclasa actan como
centros expansivos que causan esfuerzos dentro de la matriz y eventual agrietamiento. Incluso si el
contenido de MgO est dentro de las especificaciones (menos de 6 %), daos podran ocurrir si los
cristales de periclasa en el clinker son muy grandes. Debido a ello el cemento debe tambin pasar la
prueba de expansin en autoclave la cual acelera la expansin curando a altas temperaturas. Esta
prueba tambin evala el efecto de la cal libre (cal no combinada) la cual puede causar expansin de

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manera anloga. Aunque no especficamente limitada por el ASTM, los contenidos de cal libre
generalmente son menores de 0.5 %.

Otra forma de alterabilidad es aquella debida a la expansin resultante de altos contenidos de yeso,
los cuales pueden reducir la resistencia de la pasta de cemento. Esto es debido a la formacin de
etringita como se discutir en captulos posteriores. Debido a esto hay una adicin ptima de yeso
que asegura la mxima resistencia y la mnima contraccin por desecamiento. La mayor parte de
niveles ptimos de yeso son menores que las cantidades equivalentes de SO 3 permitidos por el
ASTM.

La presencia de alkalis (Na2O y K2O) generalmente no causa algn problema especial excepto
cuando puede reaccionar con ciertos agregados y producir un gel expansivo. Debido a esto se limita
el contenido de estas impurezas en el cemento. En el ASTM C 150 este lmite es de 0.75 %.

Figura 2.5 Resistencia de cilindros de concreto de 6 pulgadas de dimetro x12 pulgadas de alto
elaborados con los mismos agregados pero con diferentes cementos.

2.3 CEMENTOS PORTLAND MODIFICADOS

Los cinco tipos ASTM anteriormente discutidos todos contienen los cuatro componentes principales
componentes (C3S, C2S, C3A y C4AF) en varias proporciones. Hay otros cementos Prtland los
cuales estn formados por la adicin de otros materiales en el clinker o por la formacin de otros
componentes durante el quemado. Estos cementos son colectivamente llamados cementos Prtland
modificados puesto que son bsicamente cementos de silicatos clcicos.

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Cementos Prtland puzolnicos

Los cementos Prtland pueden ser mezclados con puzolanas las cuales son especificadas en la
Norma ASTM C595. Una puzolana es una forma de slice reactiva finamente dividida, la cual es capaz
de reaccionar con el hidrxido de calcio presente en la pasta de cemento para formar C-S-H
adicional. La reaccin puzolnica ser discutida con mas detalle en captulos posteriores. Las ms
importantes mezclas son designadas tipo IP (15 a 40 % de puzolana) y tipo I PM (0 a 15 % de
puzolana). La adicin de una puzolana generalmente reduce el calor de hidratacin y la resistencia
temprana pero tambin puede mejorar la resistencia a los sulfatos y a la reaccin alkali agregado,
as como la resistencia ltima.

Un cemento Prtland puede ser designado como de moderado o bajo calor de hidratacin, o
moderada resistencia a los sulfatos. Un cemento tipo IP es similar en propiedades a un tipo IV y un
tipo I PM a un tipo II. Sin embargo baja adicin de puzolana no cambiar significativamente las
propiedades del cemento original.

Cemento con escoria

La escoria de alto horno, es un sub producto de la industria del hierro y el acero que tiene potencial
como material cementante. La escoria est compuesta de cal, slice y alumina con menor cantidad de
xidos de magnesio, hierro y alkalis. La composicin depende de la materia prima y el proceso
industrial utilizado pero siempre debera tener un alto contenido de cal (aproximadamente 40 %)
cuando es utilizada como cemento. Un ejemplo de estos cementos es el cemento MS mencionado en
la Norma Tcnica Peruana 334.082 Cementos Prtland adicionados: Especificacin de la
performance.

Cemento de albailera

Morteros utilizados para asentar ladrillos y bloques tienen requerimientos especiales de trabajabilidad,
plasticidad y retencin de agua. Para asegurar caractersticas de uniformidad los cementos de
albailera deben cumplir con la Norma Tcnica Peruana 334.069. Este cemento es
esencialmente un cemento Prtland tipo I mezclado con un material finamente dividido tal como cal o
caliza molida junto con algn agente incorporador de aire. Estos aditivos proporcionan cohesividad al
mortero y mejoran su adherencia al ladrillo o bloque y minimizando la perdida de agua debida a
absorcin. El incorporador de aire adems proporciona resistencia al congelamiento.

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