PROPOSAL SKRIPSI

VARIASI KEAUSAN PAHAT HSS TERHADAP KEKASARAN

PERMUKAAN BENDA KERJA ALUMINIUM PADA PROSES
BUBUT LUAR

Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan Dalam Menyelesaikan

Pendidikan Tingkat Sarjana (S1) pada Program Studi Teknik Mesin
Fakultas Teknik Universitas Bengkulu

Oleh :

RIZFIAN RAMADHAN
G1C012010

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS BENGKULU
2016
 DAFTAR ISI

DAFTAR ISI .......................................................................................................... ii

DAFTAR TABEL ................................................................................................ iv
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. v

BAB I PENDAHULUAN ..................................................................................... 1

1.1 Latar Belakang ......................................................................................... 1
1.2 Rumusan Masalah .................................................................................... 2
1.3 Tujuan ....................................................................................................... 2
1.4 Batasan Masalah ....................................................................................... 2
1.5 Manfaat ..................................................................................................... 3
1.6 Sistematika Penulisan ............................................................................... 3

BAB II TINJAUAN PUSTAKA .......................................................................... 4

2.1 Penelitian Terdahulu ................................................................................. 4
2.2 Proses Bubut (Turning) ............................................................................ 5
2.2.1 Bagian-bagian Mesin Bubut.............................................................. 6
2.2.2 Elemen Dasar Permesinan Proses Bubut .......................................... 7
2.3 Pahat ......................................................................................................... 7
2.3 Material Pahat ........................................................................................... 8
2.4 Keausan Pahat .......................................................................................... 9
2.4.1 Mekanisme Kerusakan dan Keausan Pahat..................................... 10
2.5 Geram ..................................................................................................... 12
2.6 Karakteristik Geometrik ......................................................................... 13
2.6.1 Kekasaran Permukaan ..................................................................... 14

BAB III METODOLOGI PENELITIAN ........................................................ 16

3.1 Diagram Alir Penelitian .......................................................................... 16
3.2 Alat dan Bahan ....................................................................................... 18
3.2.1 Alat .................................................................................................. 18
 3.2.2 Bahan............................................................................................... 22
3.3 Prosedur Percobaan ................................................................................ 22
DAFTAR PUSTAKA

iii
 DAFTAR TABEL

Tabel 2. 1 Batas keausan pahat ............................................................................ 10

Tabel 3. 1 Panjang keausan .................................................................................. 24
Tabel 3. 2 Pengaruh keausan pahat terhadap kekasaran permukaan dan temperatur
kerja dengan kedalaman potong (depth of cut) konstan. ....................................... 26
Tabel 3. 3 Pengaruh keausan pahat terhadap kekasaran permukaan dan temperatur
kerja dengan kedalaman potong (depth of cut) bervariasi. ................................... 26
Tabel 3. 4 Dimensi geram hasil pembubutan ....................................................... 27

iv
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2. 1 Proses bubut luar............................................................................... 6

Gambar 2. 2 Bagian-bagian mesin bubut [1] .......................................................... 6
Gambar 2. 3 Bagian-bagian pahat[1] ...................................................................... 8
Gambar 2. 4 Keausan pahat ................................................................................. 10
Gambar 2. 5 Mekanisme pembentukan geram[1] ................................................ 12
Gambar 2. 6 Proses pembentukan BUE[1] ........................................................... 13
Gambar 2. 7 Profil kekasaran permukaan[3] ........................................................ 15
Gambar 3. 1 Diagram alir penelitian ................................................................... 18
Gambar 3. 2 Pahat HSS ....................................................................................... 18
Gambar 3. 3 Mikroskop Optik............................................................................. 19
Gambar 3. 4 Mesin bubut .................................................................................... 19
Gambar 3. 5 Kertas jiplak .................................................................................... 20
Gambar 3. 6 Mikrometer sekrup.......................................................................... 20
Gambar 3. 7 Termometer gun.............................................................................. 21
Gambar 3. 8 Surface Roughness tester ................................................................ 21
Gambar 3. 9 Material VCN ................................................................................. 22
Gambar 3. 10 Material Aluminium ..................................................................... 22
Gambar 3. 11 Set-up pembubutan luar ................................................................ 23
Gambar 3. 12 Dimensi material pengausan VCN ............................................... 24
Gambar 3. 13 Dimensi benda kerja Aluminium .................................................. 25
Gambar 3. 14 Titik pengukuran ........................................................................... 25

v
 BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Proses bubut dilakukan dengan cara mengubah bentuk benda kerja sesuai
dengan perancangan menggunakan pahat potong. Dalam pengerjaannya, pahat
merupakan salah satu peralatan yang sangat penting, dimana pahat berfungsi untuk
melakukan pemotongan dan pemakanan sehingga benda kerja dapat dibentuk sesuai
dengan perancangan[1]. Selama proses pembubutan berlangsung, pahat akan
mengalami keausan. Keausan pada pahat yang terjadi dalam proses permesinan
merupakan suatu hal yang tidak dapat dihindari. Faktor-faktor yang mempengaruhi
keausan pahat antara lain, kedalaman potong (depth of cut), kecepatan potong
(cutting speed), kecepatan gerak makan (feeding), waktu pemotongan (time of cut),
dan temperatur pemotongan[1].

Dalam mekanismenya, keausan terjadi akibat adanya gesekan antara pahat

dan benda kerja. Semakin besar keausan yang terjadi maka akan membuat pahat
semakin kritis[1]. Dalam penelitian[2], sudut potong mata pahat yang telah digunakan
akan membentuk radius dan membuat nilai dari kekasaran permukaan semakin
halus. Radius yang terbentuk pada sudut potong mata pahat (radius nose wear)
merupakan salah satu bagian dari keausan tepi (flank wear).

Pahat dengan keausan yang masih dalam kategori aman terhadap kualitas
hasil produksi tentunya masih dapat digunakan. Oleh karena itu, Penelitian ini
bertujuan untuk mengetahui seberapa besar pengaruh variasi keausan pahat yang
terjadi terhadap kualitas geometri berupa kekasaran hasil pembubutan. Dalam hal
ini, pahat yang akan digunakan adalah pahat HSS dengan sudut potong utama (r)
sebesar 90. Keausan pahat divariasikan dengan cara melakukan pemotongan
dalam kondisi kedalaman potong (depth of cut) konstan dan bervariasi dengan
panjang dari benda kerja konstan. Parameter keausan pahat diukur dengan
mengamati dan mengukur panjang dari keausan. Pengsruh variasi dari keausan
pahat yang terjadi akan ditinjau terhadap kekasaran permukaan, temperatur
pemotongan, dan geram yang dihasilkan.

1
1.2 Rumusan Masalah

Adapun rumusan masalah pada penelitian ini adalah :

1. Apa pengaruh yang timbul akibat variasi keausan pahat dengan kedalaman
potong (depth of cut) konstan terhadap temperatur pemotongan dan
kekasaran permukaan?
2. Apa pengaruh yang timbul akibat dari variasi keausan pahat dan temperatur
pemotongan dengan variasi kedalaman potong (depth of cut) terhadap
kekasaran permukaan?
3. Apa pengaruh dari variasi keausan terhadap bentuk dan dimensi dari geram
yang dihasilkan?
1.3 Tujuan

Adapun tujuan yang ingin dicapai dari penelitian ini, yaitu:

1. Mengetahui pengaruh variasi keausan pahat dengan kedalaman potong

(depth of cut) konstan terhadap temperatur pemotongan dan kekasaran
permukaan benda kerja.
2. Mengetahui pengaruh variasi keausan pahat dan temperatur pemotongan
terhadap kekasaran permukaan benda kerja dengan variasi kedalaman
potong (depth of cut).
3. Mengetahui pengaruh dimensi dan bentuk dari geram yang dihasilkan
terhadap keausan pahat yang terjadi.
1.4 Batasan Masalah
Penelitian ini dibatasi pada :
1. Pahat yang digunakan adalah HSS (High Speed Steel) dengan sudut potong
utama (r) 90.
2. Material benda kerja yang digunakan adalah Aluminium.
3. Material benda kerja untuk pengausan pahat adalah VCN.
4. Pembubutan yang dilakukan yaitu bubut luar (external turning) pada benda
kerja silinder tanpa cairan pendingin (dry cutting).
5. Parameter pembubutan seperti kecepatan potong dan gerak makan adalah
konstan.
6. Gaya yang terjadi pada saat pembubutan diabaikan.

2
1.5 Manfaat

Adapun manfaat yang ingin dicapai dari penelitian ini adalah :

1. Mendapatkan nilai kekasaran permukaan benda kerja dan temperatur

pemotongan terhadap variasi keausan pahat dengan kedalaman potong
(depth of cut) konstan.
2. Mendapatkan nilai kekasaran permukaan benda kerja terhadap variasi
keausan pahat dan temperatur pemotongan dengan variasi kedalaman
potong (depth of cut).
3. Dapat membedakan tingkat keausan pahat dari geram yang dihasilkan.

1.6 Sistematika Penulisan

Laporan penelitian ini disusun atas BAB I PENDAHULUAN yang berisi

Latar Belakang, Rumusan Masalah, Batasan Masalah, Tujuan, Manfaat, dan
Sistematika Penulisan dari penelitian ini. BAB II TINJAUAN PUSTAKA berisi
landasan teori yang mendukung penelitian ini. BAB III METODOLOGI
PENELITIAN berisi Metodologi Penelitian, Alat dan Bahan yang digunakan
dalam penelitian, serta prosedur percobaan.

3
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Penelitian Terdahulu

Dalam melakukan dan mengembangkan gagasan pada penelitian ini,
terdapat beberapa tulisan dari peneliti lain yang dikutip sebagai acuan atau referensi
berkaitan tentang pahat bubut. Penelitian-penelitian yang dimaksudkan antara lain,
adalah :

1. Eko Prasetyo melakukan penelitian dengan judul Analisis Keausan Pahat

Terhadap Kekasaran Permukaan Pada Proses Pembubutan. Dari penelitian
yang dilakukan didapat kesimpulan bahwa, nilai keausan dan kekasaran
permukaan bertolak belakang dikarenakan pahat yang telah digunakan akan
mengalami keausan yang membentuk radius pada sudut potong utama sehingga
nilai kekasaran akan semakin kecil.
2. Immanuel Nababan (2016) melakukan penelitian dengan judul Pengaruh
Sudut Potong Pahat Terhadap Kualitas Geometrik Produk Pada 3 Kondisi
Mesin Bubut Di Smk Negeri 2 Bengkulu. Dari penelitian yang dilakukan
didapat kesimpulan bahwa sudut pahat potong 90 menghasilkan nilai
kekasaran yang terendah yaitu 3,09 m.
3. Hendra Agus P (2011) melakukan penelitian dengan judul Pengaruh
Parameter Permesinan Bubut Terhadap Munculnya Built Up Edges (BUE)
Dalam Proses Pembubutan Aluminium. Dari penelitian yang dilakukan
didapat kesimpulan bahwa, semua proses dry cutting pada pembubutan
aluminium akan menimbulkan built up edge (BUE) pada ujung mata potong
pahat dimana semakin besar cutting speed akan menimbulkan BUE semakin
kecil dan feedin medium akan menimbulkan BUE yang besar.
4. Mrihrenaningtyas (2013) melakukan penelitian dengan judul Analisis Umur
Pahat Dengan Variasi Sudut Geram, Kecepatan Dengan Dan Tanpa
Pendingin. Dari penelitian yang dilakukan didapatkan kesimpulan bahwa,
penggunaan cairan pendingin akan menghasilkan keausan tepi yang sedikit
lebih kecil daripada tanpa cairan pendingin.

4
5. Ichlas Nur (2009) melakukan penelitian dengan judul Pengaruh Variabel
Pemotongan Terhadap Kualitas Kekasaran Permukaan Produk Dalam
Meningkatkan Produktifitas. Dari penelitian yang dilakukan didapat
kesimpulan bahwa, kekasaran permukaan sangat dipengaruhi oleh kecepatan
makan dan kecepatan potong. Semakin besar kecepatan makan akan nilai
kekasaran akan semakin menigkat dan sebaliknya untuk kecepatan potong.

Berdasarkan penelitian yang telah dilakukan, keausan dari pahat pasti akan
berpengaruh terhadap kualitas geometri produk. Kualitas produk yang berupa
kekasaran permukaan juga berpengaruh terhadap kondisi sudut potong utama. Oleh
karena itu analisa keausan pahat yang dilakukan pada penelitian ini adalah variasi
keausan pahat HSS dengan sudut potong utama 90 terhadap kekasaran permukaan
benda kerja, temperatur pemotongan, dan bentuk serta dimensi dari geram yang
dihasilkan.

2.2 Proses Bubut (Turning)

Proses bubut adalah proses pemesinan untuk menghasilkan benda kerja
berbentuk silindris yang dikerjakan dengan menggunakan mesin bubut serta
menghasilkan geram[1]. Bentuk dasarnya dapat didefinisikan sebagai proses
pemesinan permukaan luar benda silindris atau bubut rata. Dengan benda kerja
yang berputar, menggunakan satu pahat bermata potong tunggal (with a single-
point cutting tool) dan gerakan pahat sejajar terhadap sumbu benda kerja pada jarak
tertentu sehingga akan membuang permukaan luar benda kerja seperti yang terlihat
pada Gambar 2.1.
Mesin bubut juga dapat melakukan proses pemesinan yang lain, seperti
bubut luar (external turning), proses pembuatan lubang (drilling), proses
memperbesar lubang (boring), pembuatan ulir (thread cutting), dan pembuatan alur
(grooving/ parting-off)[1] seperti yang terlihat pada Gambar 2.1. Proses tersebut
dilakukan pada mesin bubut dengan bantuan peralatan tambahan agar proses
pemesinan bisa dilakukan. Pada penelitian ini, pembubutan yang dilakukan adalah
bubut luar (external turning) pada permukaan benda kerja.

5
 Gambar 2. 1 Proses bubut luar

2.2.1 Bagian-bagian Mesin Bubut

Pada dasarnya mesin bubut terdiri dari beberapa komponen utama dan
pendukung, antara lain:
1. Machine table

2. Headstock

3. Tailstock

4. Compound slide

5. Across slide

6. Toolpost

7. Leadscrew

Gambar 2. 2 Bagian-bagian mesin bubut [1]

Pada mesin bubut, pahat terletak pada bagian toolpost dengan cross slide bergerak
maju mundur melintasi ways.

6
2.2.2 Elemen Dasar Permesinan Proses Bubut
Untuk mengetahui parameter dan kondisi pemotongan dalam penelitian ini
dapat menggunakan elemen dasar permesinan proses bubut[1] seperti yang terlihat
pada persamaan 2.1 s.d 2.4.
1. Kecepatan Potong Vc (m/min)

. d .n
Vc = .................................................................................... (2.1)
1000

Dimana
(0+)
d = diameter rata-rata = (mm)
2
n = Putaran Poros Utama (RPM)
2. Kecepatan makan Vf (mm/min)

Vf = f . n .......................................................................................... (2.2)

Dimana
f = Gerak makan (mm/r)
3. Waktu Pemotongan Tc (min)
t
Tc = ............................................................................................ (2.3)
f
Dimana
lt = Panjang pemotongan (mm)
4. Kecepatan Menghasilkan Geram / MRR (cm3/min)

Z = Vc . A ....................................................................................... (2.4)

Dimana
A = a . f (mm2)

2.3 Pahat
Pada proses bubut, pahat potong digunakan untuk melakukan pemotongan
dan pemakanan benda kerja serta menghasilkan geram. Pada umumnya, pahat
potong memiliki sudut potong utama (r), sudut geram (), dan sudut miring ()
yang berperan penting pada saat melakukan pembubutan[1]. Pahat terdiri beberapa
bagian, antara lain adalah :

7
a. Elemen Pahat
1. Badan (body) merupakan bagian pahat yang dibentuk menjadi mata potong.
2. Pemegang (srink) adalah bagian pahat yang dipasangkan pada mesin
perkakas.
3. Lubang pahat (tool bore), merupakan poros pemegang dari mesin perkakas
4. Sumbu pahat (tool axis), adalah garis maya yamg digunakan dalam
menentukan geometri pahat.
5. Dasar (base), merupakan bidang rata pada pahat yang digunakan untuk
meletakkan pahat sehingga dapat memudahkan proses pembuatan,
pengukuran, dan pengasahan pahat.
b. Bidang pahat
1. Bidang aktif, merupakan permukaan aktif pahat sesuai dengan jumlah mata
potong (tunggal atau jamak)
2. Bidang utama/Mayor, bidang yang menghadap permukaan transien dari
benda kerja.
3. Bidang bantu/Minor, merupakan bidang yang menghadap permukaan benda
terpotong dari benda kerja.
c. Mata potong pahat
1. Mata potong utama (S), adalah garis pemotongan antara bidang garam (A)
dan bidang utama (A).
2. Mata potong bantu (S), adalah garis pemotongan antara bidang geram (A)
dengan bidang bantu

Gambar 2. 3 Bagian-bagian pahat[1]

2.3 Material Pahat

Dalam proses pembubutan, diperlukan pahat dengan material yang kuat dan
bernilai ekonomis. Oleh karena itu, pemilihan pahat (cutting tool) dapat dilakukan
sesuai dengan kondisi dan kebutuhan pembubutan[1], antara lain :

8
 a. Kekerasan, harus melebihi kekerasan benda kerja walaupun temperatur
pemotongan tinggi tetapi tahan terhadap keausan.
b. Ketahanan beban kejut, diperlukan bila terjadi perubahan temperatur yang
cukup besar.
c. Keuletan, diperlukan untuk menahan beban kejut yang terjadi sewaktu
pemotongan benda kerja yang mengandung partikel atau bagian yang keras.
d. Sifat adhesi yang rendah, pada pahat potong sifat ini diperlukan untuk
menurunkan laju keausan dan penurunan gaya potong.
e. Daya larut elemen yang rendah, dperlukan untuk mengurangi laju keausan
akibat difusi.
Adapun jenis-jenis material pahat yang sering digunakan dalam proses pemesinan
antara lain :
1. Baja Karbon.
2. HSS (High Speed Steel)
HSS termasuk jenis high alloy steel yang merupakan baja dengan
kekerasan tinggi yang mampu bekerja pada kecepatan potong yang tinggi.
Pahat HSS memiliki keunggulan mampu asah apabila telah mengalami
keausan. Dalam melakukan penelitian atau Percobaan ini pahat yang
digunakan adalah pahat HSS (High Speed Steel) karena kemampuan serta
nilai ekonomis yang dimiliki.
3. Pahat Karbida.
4. Pahat Keramik
5. Pahat Intan
Pemilihan jenis pahat akan sangat berpengaruh pada produktifitas yang
dihasilkan, karena itu pahat harus dipilih sesuai dengan kebutuhan dan kondisi
pekerjaan agar dapat digunakan secara optimal.

2.4 Keausan Pahat

Pahat yang telah digunakan akan mengalami keausan akibat dari gesekan
dua permukaan benda. Pada proses permesinan, faktor-faktor yang mempengaruhi
rusak atau ausnya suatu pahat dikarenakan pengaruh kecepatan potong (cutting
speed), kedalaman potong (depth of cut), dan gerak makan (feeding). Keausan pahat
dapat terjadi pada bidang geram (A) dan bidang utama (A). Karena bentuk dan

9
letaknya, keausan pada bidang geram disebut dengan keausan kawah (creater wear)
dan keausan yang terjadi pada bidang utama disebut dengan keausan tepi (flank
wear) seperti yang terlihat pada Gambar 2.4.

Gambar 2. 4 Keausan pahat

Keausan tepi dapat diukur menggunakan mikroskop, dimana bidang potong
Ps diatur hingga tegak lurus sumbu optik. Pengukuran keausan tepi ini dengan cara
mengukur panjang VB (mm), yang merupakan jarak antara mata potong sebelum
terjadi keausan sampai ke garis rata-rata bekas keausan bidang utama. Keausan
pahat potong akan mengakibatkan penurunan kehalusan kekasaran permukaan.
Batas dari keausan pahat dapat dilihat pada Tabel 2.1[2].

Tabel 2. 1 Batas keausan pahat

Pahat Benda kerja VB (mm) K (mm)
Hss Baja dan Besi Tuang 0.3 s.d. 0.8 -
Karbida Baja 0.2 s.d. 0.6 0.3
Karbida Besi Tuang Dan Non Ferrous 0.4 s.d 0.6 0.3
Keramik Baja Dan Besi Tuang 0.3 -

2.4.1 Mekanisme Kerusakan dan Keausan Pahat

Berdasarkan hasil penelitian mengenai kerusakan dan keausan yang terjadi
pada pahat dapat disimpulkan bahwa penyebab dari kerusakan dan keausan tersebut
dikarenakan berbagai faktor, antara lain :
1. Proses abrasif
Pada proses abrasif, pahat mengalami kerusakan dan keausan akibat
adanya partikel keras yang bergesakan antara benda kerja dan pahat potong.
Keausan pahat akibat abrasi ini sangat dominan terjadi pada pahat HSS
dengan kecepatan potong yang rendah[1].

10
2. Proses kimiawi
Pahat mengalami keausan akibat gesekan dua permukaan dengan
tekanan tinggi dan pada lingkungan kimiawi yang aktif (media pendingin).
Geram yang terbentuk dari proses pemotongan sangat mudah bereaksi dan
menempel pada pahat sehingga keausan akan terjadi lebih cepat[1].

3. Proses adhesi
Pada temperatur dan tekanan tinggi saat pembubutan, geram akan
menyatu dengan permukaan pahat sehingga akan terjadi keausan. Proses
adhesi ini adalah proses yang akan terjadi pada daerah dekat mata potong.
Karena itu, daerah adhesi dinamakan daerah aliran (flow zone)[1].

4. Proses difusi
Pada daerah yang terjadi penempelan (adhesi) antara material benda
kerja dengan pahat di bawah tekanan dan temperatur tinggi serta adanya
aliran geram akan menyebabkan timbulnya proses difusi. Proses difusi
dapat terjadi akibat daya larut dari berbagai fasa pahat terhadap benda kerja,
temperatur, dan kecepatan aliran metal yang melarutkan[1].

5. Proses oksidasi
Proses oksidasi terjadi akibat temperatur tinggi dan tidak adanya
perlindungan terhadap serangan oksigen dalam atmosfir. Akibat dari hal
tersebut, material pahat akan lemah dan terdeformasi oleh gaya
pemotongan. Cairan pendingin merupakan media yang tepat untuk
mencegah terjadinya proses oksidasi pada pahat[1].

6. Proses deformasi plastik

Proses deformasi plastik terjadi akibat pahat tidak mampu menahan
tegangan tekan (compressive stress). Proses ini dipengaruhi oleh sifat
material pahat terhadap temperatur. Pada pahat HSS, nilai kekerasan benda
kerja yang mampu dipotong adalah 350 HV maksimal[1].

7. Proses keretakan dan kelelahan

Pahat dengan keausan adalah hal yang akan terjadi selama proses
pembubutan berlangsung. Namun, pada proses ini pahat mengalami
keretakan sebelum keausan yang diakibatkan oleh beban kejut (impact

11
 load). Oleh karena itu, pahat dengan sifat meterial yang ulet dapat dipilih.
Sebelum mengalami keretakan yang besar, pahat mengalami retak mikro
hingga akhirnya terjadi kosentrasi tegangan (stress concentration) yang
besar dan pahat mengalami patah. Hal ini yang disebut dengan kelelahan
(fatigue)[1].

Dari ketujuh mekanisme kerusakan dan keausan yang terjadi pada pahat potong,
dapat disimpulkan bahwa secara umum terjadi pada kecepatan potong rendah dan
kecepatan potong tinggi. pada kecepatan potong yang rendah, proses abrasif,
kimiawi, dan adhesi akan terjadi. Sedangkan pada kecepatan potong yang tinggi,
proses difusi, oksidasi, dan deformasi plastik yang akan terjadi. Proses pemilihan
pahat, parameter pemotongan akan sangat mempengaruhi laju dari keausan pahat.

2.5 Geram
Geram merupakan sisa material hasil pembubutan yang terbentuk karena
adanya retak mikro (micro crack) yang timbul pada benda kerja tepat diujung pahat.
Tekanan pahat yang terus-menerus mengakibatkan retak mulai menjalar hingga
terbentuknya geram[1] seperti yang terlihat pada Gambar 2.5.

Gambar 2. 5 Mekanisme pembentukan geram[1]

Tegangan pada benda kerja akan mengakibatkan terjadinya tegangan geser
(shear stress) maksimum. Jika tegangan geser melebihi kekuatan material benda
kerja maka benda kerja akan mengalami deformasi plastik (perubahan bentuk)
hingga menggeser dan memutuskan benda kerja diujung pahat pada bisang geser
(shear plane). Pada prosesnya, geram dengan aliran yang kurang teratur pada
kecepatan potong yang rendah dengan daya adhesi antara benda kerja dan pahat

12
cukup tinggi akan mengakibatkan penumpukan geram pada daerah mata potong
seperti yang terlihat pada Gambar 2.6. Penumpukan itu dinamakan BUE (Built Up
Edge) yang dapat mengubah sudut geram[4]. BUE merupakan struktur dinamik
karena selama proses pembubutan berlangsung BUE akan tumbuh menjadi suatu
lapisan. BUE yang berulang akan mengalami regangan yang tinggi sehingga
menjadi sangat keras dengan nilai kekerasan antara 600-700 HV. Dengan
terbentuknya BUE pada pahat akan berpengaruh terhadap hasil kekasaran
permukaan benda kerja[4]. Oleh karena itu, bentuk dari geram dapat diamati
tergantung dengan parameter pemotongan yang dilakukan serta tingkat keausan
dari pahat.

Gambar 2. 6 Proses pembentukan BUE[1]

2.6 Karakteristik Geometrik

Karakteristik geometrik adalah suatu karakter yang berhubungan dengan
ukuran, bentuk, dan hasil yang ingin dicapai dalam pembuatan produk
menggunakan proses permesinan. Untuk menghasilkan produk sesuai dengan
kebutuhan, maka harus melakukan perancangan dengan mengacu pada standar -
standar toleransi yang telah ditetapkan. Aspek-aspek yang terdapat pada suatu
perancangan antara lain, yaitu aspek fungsi, keterbuatan, keterawatan, dan
keandalan[3]. Dalam mencapai pembuatan suatu produk dengan karakteristik
geometri yang ideal adalah dengan memiliki ukuran atau dimensi yang teliti, bentuk
yang sempurna, dan permukaan yang halus sekali. Pada prosesnya di lapangan,
kondisi ideal tentu tidak akan didapatkan karena akan terjadi penyimpangan-

13
penyimpangan selama proses tersebut berangsung[3]. Penyimpangan-
penyimpangan yang dimaksudkan adalah :
1. Penyetelan mesin perkakas, pada mesin bubut kecermatan gerakan tool slide
terbatas.
2. Pengukuran geometri produk, terbatasnya skala kecermatan alat ukur,
pengaruh cara pengukuran, tekanan saat pengukuran, cara pembacaan,dan
temperatur saat pengukuran.
3. Keausan perkakas potong, keausan yang terjadi dapat mengakibatkan
kualitas geometri produk berkurang.
4. Perubahan temperatur, akibat gesekan perubahan temperatur akan terjadi
pada pahat potong yang dapat membuat kualitas geometri produk
berkurang.
5. Gaya pemotongan, kekakuan dan kekuatan mesin perkakas dalam menahan
gaya akan sangat berpengaruh.

Salah satu cara dalam mengurangi penyimpangan-penyimpangan tersebut

yaitu dengan cara memberikan standar toleransi yang tepat pada produk yang akan
dibuat. Toleransi produk dapat berupa, ketegaklurusan, kebulatan, penyimpangan
putar, kedataran, kesejajaran, kesilindrisan, dan kekasaran permukaan[3]. Penelitian
kali ini akan membahas tentang kekasaran permukaan yang dihasilkan akibat dari
keausan pahat potong. Dimana keausan pahat akan meningkatkan temperatur kerja,
mengurangi kualitas produk dan meningkatkan gaya pemotongan[5].

2.6.1 Kekasaran Permukaan

Kekasaran permukaan merupakan salah satu karakteristik geometri pada
pembuatan suatu produk. Karena kekasaran permukaan yang ideal tidak dapat
terjadi, maka kekasaran permukaan memiliki standar sesuai dengan kebutuhan
produk yang akan dibuat. Kekasaran permukaan itu sendiri merupakan
ketidakteraturan profil permukaan yang memiliki tingakatan. Pada tingkat pertama
disebut dengan ketidakteraturan makrogeometri[3]. Tingkatan kedua disebut dengan
gelombang yang merupakan ketidakteraturan dengan panjang gelombang lebih
besar dari kedalamannya. Tingkatan ketiga merupakan alur dan tingkatan keempat
disebut dengan serpihan. Ketidakteraturan dari permukaan dapat dilihat pada
Gambar 2.7.

14
Gambar 2. 7 Profil kekasaran permukaan[3]

15
 BAB III
METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Diagram Alir Penelitian

Dalam melakukan penelitian atau percobaan ini terdapat tahapan-tahapan
seperti yang terlihat pada Gambar 3.1.

Studi Literatur

Persiapan Alat dan

Bahan

Pahat HSS (A,B, dan C)

Pengukuran panjang awal pahat dan Pengausan

pahat dengan melakukan proses Bubut

Material : VCN

Pahat A Pahat B Pahat C

d = 20 mm d = 20 mm d = 20 mm
Lt = 70 mm Lt = 70 mm Lt = 70 mm
a = 1 mm a = 2 mm a = 3 mm
Vf = 0,25mm/r Vf = 0,25mm/r Vf = 0,25mm/r
n = 550rpm n = 550rpm n = 550rpm

Mengamati dan mengukur

panjang keausan

Keausan A Keausan B Keausan C

A B C

16
A B C

Proses Bubut Luar

Material : Aluminium

Proses : 3 kali (A,B, dan C)

d = 30 mm
lt = 50 mm
a = 1 mm
Vf = 0,1mm/r
n = 550rpm

d = 30 mm
lt = 50 mm
a = 1,5 mm
Vf = 0,1mm/r
n = 550rpm

d = 30 mm
lt = 50 mm
a = 2 mm
Vf = 0,1mm/r
n = 550rpm

d = 30 mm
lt = 50 mm
a = 2,5 mm
Vf = 0,1mm/r
n = 550rpm

17
 D

Temperatur pemotongan (C)

Kekasaran Permukaan (Ra)

Menngukur dimensi dan

mengamati geram hasil
pembubutan

Analisa dan pembahasan

Kesimpulan

Gambar 3. 1 Diagram alir penelitian

Penelitian atau percobaan ini dilakukan untuk mendapatkan pengaruh dari variasi
keausan pahat yang terjadi dengan variasi kedalaman potong (depth of cut) terhadap
kekasaran permukaan, temperatur pemotongan, serta bentuk dan dimensi geram
yang dihasilkan.

3.2 Alat dan Bahan

Penelitian ini menggunakan alat dan bahan guna mendukung dalam

melakukan percobaan serta pengambilan data.

3.2.1 Alat
Alat yang digunakan dalam melakukan penelitian atau percobaan, yaitu :
1. Pahat
Pahat yang digunakan pada percobaan ini adalah pahat HSS (High Speed
Steel) seperti yang terlihat pada Gambar 3.2.

Gambar 3. 2 Pahat HSS

18
2. Mikroskop optik
Digunakan untuk mengamati keausan dari pahat seperti yang terlihat pada
Gambar 3.3.
Merk : Metkon
Seri : IMM 901

Gambar 3. 3 Mikroskop Optik

3. Mesin bubut
Digunakan untuk melakukan proses pembubutan. Mesin bubut yang
digunakan adalah seperti yang terlihat pada Gambar 3.4.

Gambar 3. 4 Mesin bubut

19
4. Kertas jiplak
Digunakan untuk menjiplak bentuk pahat sebelum dan setelah mengalami
keausan sehingga dapat diketahui panjang dari keausan yang terjadi. Kertas
jiplak dapat dilihat pada Gambar 3.5.

Gambar 3. 5 Kertas jiplak

5. Mikrometer Sekrup
Digunakan untuk mengukur variasi panjang dari keausan pahat potong.
Mikrometer sekrup ini memiliki ketelitian 0,01mm dandapat dilihat pada
Gambar 3.6.

Gambar 3. 6 Mikrometer sekrup

6. Termometer gun
Digunakan untuk mengetahui temperatur kerja selama proses pembubutan
berlangsung. Termometer gun ini mampu mengukur hingga 1200C dan
dapat dilihat pada Gambar 3.7.

20
 Gambar 3. 7 Termometer gun
7. Surface roughness tester
Digunakan untuk mengukur kekasaran permukaan benda kerja hasil
pembubutan seperti yang terlihat pada Gambar 3.8.
Merk : TR200
Standard : ISO/JIS/DIN/ANSI
Range : Ra 0,01 - 40m

Gambar 3. 8 Surface roughness tester

21
3.2.2 Bahan

Bahan yang digunakan dalam pennelitian atau Percobaan ini, yaitu :

1. Material VCN
Digunakan sebagai media pengausan pahat potong seperti yang terlihat pada
Gambar 3.9.

Gambar 3. 9 Material VCN

2. Material Aluminium
Digunakan sebagai media pemotongan atau benda kerja yang akan
digunakan seperti yang terlihat pada Gambar 3.10.

Gambar 3. 10 Material Aluminium

3.3 Prosedur Percobaan

Langkah-langkah yang dilakukan pada penelitian atau percobaan ini adalah

sebagai berikut :

1. Mempersiapkan alat dan bahan

Alat dan bahan yang digunakan dalam penelitian ini antara lain, mesin
bubut konvensional, pahat HSS, mikroskop optik, mikrometer sekrup, kertas

22
 jiplak, termometer gun, surface roughness tester, material VCN dan
aluminium.

2. Melakukan set-up mesin bubut

Set-up yang dilakukan pada mesin bubut yaitu, memanaskan mesin
selama 30 menit, mengatur kedalaman potong (a), putaran (n), gerak makan
(Vf), pemasangan benda kerja pengausan, pahat potong, dan benda kerja utama.
Pada percobaan ini, pembubutan yang dilakukan adalah pembubutan luar
seperti yang terlihat pada Gambar 3.11.

Arah pemakanan

Pahat HSS

Benda Kerja

Chuck
Tool Post

Gambar 3. 11 Set-up pembubutan luar

3. Melakukan proses permesinan
Proses permesinan yang dilakukan terbagi menjadi 2 tahapan, yaitu
proses pengausan pahat dan pemotongan benda kerja utama. Pada proses
pengausan, pahat HSS (A, B, dan C) digunakan untuk memotong material
VCN silinder dengan dimensi seperti yang terlihat pada Gambar 3.12.
Pemotongan dilakukan dengan tiga paramater berbeda. Dalam proses ini, pahat
yang telah digunakan akan terbagi menjadi tiga variabel keausan. Keausan
pahat dibuat konstan yang mengacu pada kondisi parameter pemotongan yang
sama sesuai dengan jumlah pemotongan benda kerja yang dilakukan. Variabel
keausan pahat terdiri dari :

a. Keausan A, yaitu keausan yang terjadi akibat pemotongan benda kerja

VCN diamater 20 mm sepanjang 70 mm dengan kedalaman potong
(depth of cut) 1 mm.

23
 b. Keausan B, yaitu keausan yang terjadi akibat pemotongan benda kerja
VCN diameter 20 mm sepanjang 70 mm dengan kedalaman potong
(depth of cut) 2 mm.
c. Keausan C, yaitu keausan yang terjadi akibat pemotongan benda kerja
VCN diamater 20 mm sepanjang 70 mm dengan kedalaman potong
(depth of cut) 3 mm.

D 20 mm
nn1101m

70 mm

Gambar 3. 12 Dimensi material pengausan VCN

4. Mengamati keausan pahat
Sebelum diauskan, pahat baru diukur menggunakan mikrometer untuk
mengetahui panjang awal dari pahat, setelah mengalami keausan pengukuran
pahat kembali dilakukan untuk mengetahui panjang keausan yang telah terjadi
seperti yang terlihat pada Tabel 3.1. Pahat yang telah diauskan sebanyak tiga
variabel, selanjutnya diamati menggunakan mikroskop optik.

Tabel 3. 1 Panjang keausan

Jenis Keausan Panjang Keausan (mm)

Keausan A

Keausan B

Keausan C

5. Memotong benda kerja utama

Sebelum memotong benda kerja, mesin bubut kembali diset-up seperti
langkah kedua dari Percobaan. Tiga variabel pahat yang telah diauskan (A, B,
dan C) selanjutnya digunakan untuk memotong benda kerja aluminium dengan

24
 dimensi seperti yang terlihat pada Gambar 3.13. Parameter pemotongan yang
digunakan dapat dilihat pada Gambar 3.1. Masing-masing variabel keausan
digunakan untuk memotong benda kerja dengan kedalaman potong 1 mm
dilakukan komstan sebanyak 3 kali. Selanjutnya dilakukan pemotongan dengan
kedalaman potong bervariasi yaitu, 1,5 mm, 2 mm, dan 2,5 mm seperti yang
terlihat pada Tabel 3.3.

D 30 mm

50 mm

Gambar 3. 13 Dimensi benda kerja Aluminium

6. Melakukan pengukuran temperatur pemotongan dan kekasaran permukaan
benda kerja
Saat pemotongan benda kerja utama berlangsung, dilakukan
perngukuran temperatur pemotongan menggunakan termometer gun. Setelah
pemotongan selesai dilakukan pengukuran kekasaran permukaan benda kerja
menggunakan surface roughness tester. Masing-masing pengukuran dilakukan
sebanyak tiga titik pada satu benda kerja seperti yang terlihat pada Gambar
3.14.

D 30 mm

10 mm 15 mm 220 mm 5 mm

Gambar 3. 14 Titik pengukuran

25
7. Mengamati geram hasil pemotongan
Setelah pemotongan terjadi, masing-masing geram sisa pemotongan
benda kerja diamati untuk melihat perbedaan bentuk dan dimensi dari variasi
keausan pahat seperti yang terlihat pada Tabel 3.4.

8. Mengolah data
Data pengukuran yang diambil berupa temperatur pemotongan,
kekasaran permukaan, dan dimensi dari geram akan dimasukkan ke dalam
tabel seperti yang terlihat pada Tabel 3.2. s.d. 3.4.

Tabel 3. 2 Pengaruh keausan pahat terhadap kekasaran permukaan dan temperatur

kerja dengan kedalaman potong (depth of cut) konstan.

No Jenis Keausan Kedalaman Temperatur Kekasaran

Potong (mm) (C) Permukaan (Ra)
1
1 Keausan A 1
1
1
2 Keausan B 1
1
1
3 Keausan C 1
1

Tabel 3. 3 Pengaruh keausan pahat terhadap kekasaran permukaan dan temperatur

kerja dengan kedalaman potong (depth of cut) bervariasi.

No Jenis Keausan Kedalaman Temperatur Kekasaran

Potong (mm) (C) Permukaan (Ra)
1,5
1 Keausan A 2
2,5
1,5
2 Keausan B 2
2,5
1,5
3 Keausan C 2
2,5

26
Tabel 3. 4 Dimensi geram hasil pembubutan
Jenis Keausan Kedalaman potong Tebal geram
No
Pahat (mm) (mm)
1

1,5
1 Keausan A
2
2,5
1
2 Keausan B 1,5
2
2,5
1

1,5
3 Keausan C
2
2,5

9. Menarik kesimpulan
Dari hasil dan pembahasan dalam percobaan yang telah dilakukan dapat
ditarik sebuah kesimpulan.

27
 DAFTAR PUSTAKA

[1]. Rochim, Taufiq. (2007). Klasifikasi Proses, Gaya & Daya Pemesinan.
Bandung : Penerbit ITB
[2]. Prasetyo, Eko,. Dkk,. Analisis Keausan Pahat Terhadap Kualitas Benda Kerja
Pada Proses Pembubutan. Seminar Nasional Teknik Mesin,. ISSN 2085-
2762.

[3]. Rochim, Taufiq. 2006. Spesifikasi, Metrologi, dan Kontrol Kualitas

Geometrik. Bandung : Laboratorium Produksi Mesin dan Metrologi
Industri, Jurusan Teknik Mesin, ITB.

[4]. Agus, P Herda., Dkk,. Pengaruh Parameter Bubut Terhadap Munculnya Built
Up Edge (BUE) Dalam Proses Pembubutan Aluminium. Jurnal
Mekanika Vol.10 No.1, September 2011.

[5]. Mrihrenaningtyas,. dan Prayadi, R,. Analisis Umur Pahat Dengan Variasai
Sudut Geram, Kecepatan Dengan dan Tanpa Pendingin. Seminar
Nasional Sains dan Teknologi Terapan III, ISBN 978-602-98569-1-0
Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya, 2015.

[6]. Nababan, Immanuel. 2016. Pengaruh Sudut Potong Pahat Terhadap Kualitas
Geometrik Produk Pada 3 Kondisi Mesin Bubut Di Smk Negeri 2
Bengkulu. Teknik Mesin Universitas Bengkulu, Bengkulu.

[7]. Nur, Ichlas. Pengaruh Variabel Pemotongan Terhadap Kualitas Permukaan

Produk dalam meningkatkan Produktifitas. Jurnal Polirekayasa Volume
5, nomor 1, Oktober 2009.