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EVALUACIN DE LA CENIZA PROVENIENTE DEL BAGAZO DE CAA DE

AZCAR COMO MATERIAL CEMENTANTE ALTERNATIVO PARA LA


ELABORACIN DE MORTEROS

AUTORES:

JUAN FERNANDO LIBREROS YUSTY

SALOMON HENAO CAICEDO

FACULTAD DE INGENIERIA

DEPARTAMENTO DE INGENIERIA CIVIL E INDUSTRIAL

SANTIAGO DE CALI

2015
EVALUACIN DE LA CENIZA PROVENIENTE DEL BAGAZO DE CAA DE
AZCAR COMO MATERIAL CEMENTANTE ALTERNATIVO PARA LA
ELABORACIN DE MORTEROS

AUTORES:

JUAN FERNANDO LIBREROS YUSTY

SALOMON HENAO CAICEDO

TRABAJO DE GRADO PARA OPTAR AL TITULO DE INGENIERO CIVIL

DIRECTOR:

ANIBAL MAURY

FACULTAD DE INGENIERIA

DEPARTAMENTO DE ING. CIVIL E INDUSTRIAL

SANTIAGO DE CALI

2015
ARTCULO 23 de la Resolucin No.
13 del 6 de julio de 1946, del
reglamento de la Pontificia
Universidad Javeriana.

La universidad no se hace
responsable por los conceptos
emitidos por sus alumnos en sus
trabajos de tesis. Slo velar por qu
no se publique nada contrario al
dogma y la moral catlica y porque
las tesis no contengan ataques o
polmicas puramente personales;
antes bien, se vea en ellas el anhelo
de buscar la verdad y la justicia.
Aprobado por el Comit de trabajo de
grado en cumplimiento de los
requisitos exigidos por la Pontificia
Universidad Javeriana para otorgar el
ttulo de Ingeniero Civil.

Director del trabajo de grado

__________________________

ANIBAL MAURY

__________________________

JURADO

__________________________

JURADO

Santiago de Cali, Noviembre 2015.

II
DEDICATORIA

Despus de culminar esta gran etapa de mi vida, doy gracias a mi familia por el
apoyo incondicional, por darme la vida y formarme como persona de valores,
tambin agradecimientos a la pontificia universidad javeriana y a todos los
docentes del departamento de ingeniera por formarme profesionalmente. Este
trabajo de grado y este logro va dedicado a cada uno de ustedes.
Juan Fernando Libreros Yusty

Con esto se cierra un paso importante en mi formacin tanto personal como


acadmica, en este documento se reflejan esfuerzos, sacrificios y luchas que tanto
yo, como mis padres y mi familia supimos sobrellevar para llegar al momento que
hoy me llena de orgullo, el mismo orgullo que siento por mis padres, a los que solo
les puede decir gracias por formarme como persona ntegra. Por eso quiero
dedicarles este triunfo a ellos, MIS PADRES.
Salomon Henao Caicedo

1
AGRADECIMIENTOS

Los autores expresan sus agradecimientos a las siguientes personas:


Profesor y director de trabajo de grado Ing. Anbal Maury por su apoyo y
conocimiento para clarificar conceptos y resolver inquietudes.
Laboratorista de la Pontificia Universidad Javeriana Cali, Erlo Travi por sus
recomendaciones y guas dentro de los ensayos practicados en el laboratorio.
Y en general a todo el personal administrativo y logstico que colabor con el
desarrollo de este trabajo de grado.

2
RESUMEN

Debido al acelerado crecimiento urbano de las ciudades Colombianas, la


necesidad de grandes cantidades de materiales de construccin como concretos y
morteros tambin ha aumentado significativamente. Por otro lado, dado que uno
de los principales sectores econmicos de la regin del Valle del Cauca es el
cultivo de caa de azcar, la regin afronta una gran necesidad de disponer
adecuadamente los residuos de dicha industria. Por tal razn, en este proyecto de
grado se investiga el reemplazo parcial del cemento portland por la ceniza del
bagazo de caa de azcar para la fabricacin de morteros con alta plasticidad y
resistencias a compresin de 21 MPa. En este caso particular, se estudiaron
mezclas de morteros con reemplazos del 10, 20 y 30% del cemento portland (en
peso) y se compararon con mezclas sin reemplazo alguno como referencia. Los
resultados indican que aunque hubo un retraso en el proceso de fraguado en los
morteros con reemplazo de cemento portland en relacin al mortero de referencia,
las resistencias a compresin a los 56 das no solo no presentaron diferencias
significativas sino que los morteros con remplazo del 10 y 20% superaron la
resistencia a compresin de la muestra de referencia en 2.5 y 5.0%,
respectivamente. De igual modo, las resistencias a flexin de los morteros con
reemplazo de cemento portland resultaron mayores que las del mortero de
referencia. En el mejor caso, el mortero con reemplazo del 20%, se encontr una
resistencia a flexin 40% mayor que la del mortero de referencia. Los resultados
anteriores indican el gran potencial que tiene la ceniza del bagazo de caa de
azcar como material cementante alternativo en la regin del valle del cauca. Esto
no solo podra reducir los costos de los materiales de construccin sino que
adems ayudara a reducir las emisiones de CO2 generadas durante la
clinkerizacin del cemento portland y a incorporar un residuo importante de la
industria azucarera en la cadena productiva de la construccin.

3
ABSTRACT

Due to the fast urban growth of Colombian Cities, the need of huge amounts of
building materials such as concretes and mortars has also significantly increased.
On the other hand, considering that sugar cane production is an important
economic sector in the Valle del Cauca region, significant amounts of by-products
from this industry are required to be adequately disposed. Therefore, in this final
career project, the partial replacement of Portland cement by fly ash coming from
the bagasse of sugar cane to produce high plasticity mortars with 21 MPa as
compressive strength is investigated. In this case, mortar mixes with replacements
of 10, 20 and 30% (on a weight basis) of Ordinary Portland Cement were
compared to mixes with no replacement as references. Results show that although
there was a delay in the setting time from mortar mixes with cement replacement
compared to reference mortar, no significant differences were observed in the
compressive strength at 56 days. In the case of mortar mixes with 10 and 20%
replacement, the difference in compressive strength was not only non-significant,
there was an increase of 2.5 and 5.0% in the compressive strength compared to
the reference mortar, respectively. Similarly, the flexural strengths of mortars with
replacement were higher than the one from the reference mortar. In the best case,
the mortar with 20% replacement, a 40% higher flexural strength compared to the
reference mortar was observed. The presented results indicate that the fly ash
coming from the sugar cane processing has a great potential as alternative
cementitious material in the Valle del Cauca region. This not only might reduce the
costs of building materials, this could also reduce the CO2 emissions generated in
the clinkerization process of Portland cement and also might incorporate an
industrial waste in the economic cycle of construction industry.

4
TABLA DE CONTENIDO

1. OBJETIVOS.................................................................................................... 15

1.1. OBJETIVO GENERAL .............................................................................. 15

1.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS ..................................................................... 15

2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ............................................................. 16

3. ANTECEDENTES ........................................................................................... 20

4. MATERIALES ................................................................................................. 22

4.1. CENIZA DE BAGAZO DE CAA .............................................................. 22

4.1.1. CARACTERIZACION QUIMICA ......................................................... 23

4.2. CEMENTO PORTLAND CONVENCIONAL .............................................. 24

4.3. AGREGADO FINO ................................................................................... 27

4.4. AGUA........................................................................................................ 28

5. METODOLOGIA ............................................................................................. 30

5.1. ENSAYOS DE LABORATORIO. ............................................................... 30

5.1.1. CARACTERIZACION DEL AGREGADO FINO .................................. 31

5.1.2. PESO ESPECIFICO O DENSIDAD DEL CEMENTO Y CENIZA


VOLANTE ....................................................................................................... 34

5.1.3. PROPIEDADES EN ESTADO FRESCO DE LAS MEZCLAS ............ 35

5.1.4. PROPIEDADES MECANICAS DE LAS MEZCLAS............................ 40

5.1.5. PROPIEDADES FISICAS DE LAS MEZCLAS ................................... 43

6. RESULTADOS Y ANALISIS ........................................................................... 49

6.1. DISEO DE LA MEZCLA ......................................................................... 49

6.1.1. CARACTERIZACION AGREGADO FINO .......................................... 49

6.1.2. PESO ESPECFICO DE LOS CEMENTANTES................................. 54

5
6.1.3. ENSAYO DE CONSISTENCIA PARA EL CEMENTO........................ 55

6.1.4. DETERMINACION DE LA RELACION AGUA-CEMENTO ................ 59

6.1.5. SELECCIN DEL PARAMETRO "b ................................................. 60

6.1.6. CALCULO DE CANTIDADES REQUERIDAS .................................... 61

6.2. PROPIEDADES EN ESTADO FRESCO .................................................. 63

6.2.1. ENSAYO DE FLUJO .......................................................................... 63

6.2.2. TIEMPO DE FRAGUADO. ................................................................. 66

6.3. PROPIEDADES EN ESTADO ENDURECIDO. ........................................ 67

6.3.1. ABSORCION Y POROSIDAD ............................................................ 67

6.3.2. RESISTENCIA A LA COMPRESION. ................................................ 69

6.3.3. RESISTENCIA A LA FLEXION. ......................................................... 76

7. CONCLUSIONES. .......................................................................................... 79

8. RECOMENDACIONES PARA FUTUROS TRABAJOS. ................................. 81

9. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS ............................................................... 82

ANEXOS ................................................................................................................ 87

6
LISTA DE TABLAS

Tabla 1- Caracterizacin de la ceniza de Bagazo de Caa. .................................. 23

Tabla 2- Componentes Potenciales del Cemento Portland. .................................. 24

Tabla 3-Especificaciones del cemento portland de uso convencional (Argos, 2015)


............................................................................................................................... 26

Tabla 4- Serie de Tamices para Agregado Fino. ................................................... 28

Tabla 5- Numero de Muestras Evaluadas En cada Prueba ................................... 30

Tabla 6 - Cantidades Aadidas Para Ensayo de Densidad. .................................. 34

Tabla 7-Peso Especfico de Agregado Fino ........................................................... 54

Tabla 8 - Lecturas de Volumen y Promedio. .......................................................... 54

Tabla 9 - Densidad para cada tipo de muestra. ..................................................... 55

Tabla 10-Ensayo de Consistencia. ........................................................................ 56

Tabla 11-Consistencias del Mortero (Snchez de Guzmn, 2001) ........................ 60

Tabla 12-Valores de "b" (Snchez de Guzmn, 2001) .......................................... 60

Tabla 13- Interpolacin para valor "b .................................................................... 61

Tabla 14 - Resultados del Diseo de la Mezcla de Mortero. .................................. 63

Tabla 15 - Ensayo de Flujo. ................................................................................... 64

Tabla 16 - Ensayo de Flujo Alternativo. ................................................................. 65

Tabla 17 - Cantidades Usadas para Elaboracin de Mortero de Referencia (sin


reemplazo) ............................................................................................................. 65

Tabla 18 - Cantidades de Agregados para las Mezclas de Mortero. ..................... 65

Tabla 19 - Tiempo de Fraguado Referencia .......................................................... 66

Tabla 20 - Tiempo de Fraguado 10% .................................................................... 66

Tabla 21 - Tiempo de Fraguado 20% .................................................................... 66

7
Tabla 22 - Tiempo de Fraguado 30% .................................................................... 66

Tabla 23 - Resultados de Resistencia a la Compresin para 7 das...................... 71

Tabla 24 - Resultados de Resistencia a la Compresin para 14 das.................... 71

Tabla 25 - Resultados de Resistencia a la Compresin para 28 das.................... 72

Tabla 26 - Resultados de Resistencia a la Compresin para 56 das.................... 72

Tabla 27 - Resultados de Resistencia a la Flexin. ............................................... 77

Tabla 28 - Relacin de Resistencias...................................................................... 78

8
LISTA DE FIGURAS

Figura 1 - Ceniza Volante. .................................................................................... 19

Figura 2 - Esquema del proceso de fabricacin de azcar proveniente de la caa


(Londoo, 2014)..................................................................................................... 19

Figura 3 - Serie de Tamices para Agregado Fino. ................................................ 31

Figura 4 - Ensayo de Consistencia. ...................................................................... 36

Figura 5 - Ensayo de Tiempo de Fraguado. ......................................................... 39

Figura 6 - Ensayo de Flujo. ................................................................................... 40

Figura 7 - Ensayo de Resistencia a la Compresin .............................................. 41

Figura 8 - Ensayo de Resistencia a la Flexin. ..................................................... 43

Figura 9 - Ensayo de Densidad Para Material Cementante .................................. 47

Figura 10 - Requerimientos granulomtricos de Diseo para arena de trituracin


(NTC174) ............................................................................................................... 50

Figura 11 Requerimientos granulomtricos de Diseo para arena de rio (NTC


174)........................................................................................................................ 51

Figura 12 - Diferencias de Tamao de Arena de Trituracin. ............................... 52

Figura 13 - Diferencias de Tamao Arena de Rio. ................................................ 53

Figura 14 Grafica para obtencin del Valor k en el Mortero de Referencia. ... 56

Figura 15 - Ensayo de Consistencia con 0.25 A/C................................................ 57

Figura 16 - Ensayo de Consistencia con 0.35 A/C................................................ 57

Figura 17 - Ensayo de Consistencia con 0.35 A/C................................................ 58

Figura 18 - Ensayo de Consistencia con 0.4 A/C.................................................. 58

Figura 19 - Correspondencia entre A/C, mdulo de finura y resistencia para


agregado (Snchez de Guzmn, 2001). ................................................................ 59

Figura 20- Grafica de Barras para Absorcin. ...................................................... 67

9
Figura 21 Porosidad de las Muestras de Mortero .............................................. 68

Figura 22 - Cubos Ensayados............................................................................... 70

Figura 23 - Resultado para el cubo "610". ............................................................ 73

Figura 24 - Resistencia a la Compresin de muestras con 0, 10, 20 y 30% de


reemplazo para todas la edades. ........................................................................... 74

Figura 25 - Resistencia a la Compresin para 56 das para muestras de


referencia, 10, 20 y 30% de reemplazo. ................................................................ 75

Figura 26 - Resistencia a la Flexin para morteros de referencia, 10, 20 y 30% de


reemplazo. ............................................................................................................. 77

10
LISTA DE ECUACIONES

(1) Densidad Relativa del Agregado Seca al Horno ............................................... 32

(2) Densidad Relativa Superficialmente Seca ........................................................ 32

(3) Densidad Relativa Aparente ............................................................................. 32

(4) Densidad Seca al Horno ................................................................................... 32

(5) Densidad Superficialmente Seca...................................................................... 33

(6) Densidad Aparente ........................................................................................... 33

(7) Porcentaje de Absorcion .................................................................................. 33

(8) Tiempo de Fraguado a 1 Min............................................................................ 34

(9) Cantidad de Agua ............................................................................................. 36

(10) Absorcion Despues de Inmersion ................................................................... 37

(11) Absorcion Despues de Inmersion y Ebullicion ................................................ 44

(12) Densidad Seca Bruta ...................................................................................... 44

(13) Densidad Bruta Despues de Inmersion .......................................................... 44

(14) Densidad Bruta Despues de Inmersion y Ebullicion ....................................... 45

(15) Densidad Aparente ......................................................................................... 45

(16) Volumen de Vacios con Densidad .................................................................. 45

(17) Volumen de Vacios con Absorcion ................................................................. 45

(18) Porcentaje de Absorcion................................................................................. 45

(19) Absorcion Promedio ....................................................................................... 48

(20) Relacion Agua Cemento ................................................................................. 48

(21) Cantidad de Cemento ..................................................................................... 61

(22) Cantidad de Agua ........................................................................................... 61

11
(23) Cantidad de Agregado Fino ............................................................................ 62

(24) Porcentaje de Flujo ......................................................................................... 62

(25) Volumen de Mezcla ........................................................................................ 64

12
LISTA DE ANEXOS

Anexo 1 - Resistencia a la compresin para 7 das para muestras de referencia,


10, 20 y 30% de reemplazo. .................................................................................. 87

Anexo 2 - Resistencia a la compresin para 14 das para muestras de referencia,


10, 20 y 30% de reemplazo. .................................................................................. 87

Anexo 3 - Resistencia a la compresin para 28 das para muestras de referencia,


10, 20 y 30% de reemplazo. .................................................................................. 88

13
INTRODUCCION

En la regin del Valle del Cauca la produccin extensiva de bienes derivados de la


caa de azcar genera importantes cantidades de residuos que no reciben una
disposicin final adecuada. Por otra parte, las ciudades Colombianas, entre ellas
Cali, estn inmersas en grandes procesos de renovacin urbanstica donde se
requieren grandes cantidades de cemento portland para la fabricacin de concreto
y mortero.

Con el nimo de reducir los costos de produccin y el impacto ambiental, este


proyecto evala la utilizacin de ceniza proveniente de la combustin de bagazo
de caa de azcar como reemplazo parcial del cemento portland para la
fabricacin de morteros.

Para lograr esto se estudi sistemticamente el comportamiento mecnico


(compresin y flexin) de mezclas de mortero donde se reemplaz el 10%, 20% y
30% del cemento portland. Adems se evaluaron las propiedades fsicas
(porosidad, densidad y absorcin) y propiedades en estado fresco (consistencia,
flujo y tiempo de fraguado) de dichas mezclas de mortero.

Los resultados indican que aunque hubo un retraso en la adquisicin de


resistencia de los morteros adicionados en relacin al mortero de referencia (sin
reemplazo de cemento portland) a los 28 das, las resistencias mecnicas de los
morteros con reemplazo del 10% y 20% fueron mayores que los del mortero de
referencia a los 56 das de edad de las muestras

Los resultados encontrados en esta investigacin proporcionan parmetros en la


bsqueda cementantes alternativos para la industria de la construccin, debido a
que con la solucin de una problemtica ambiental se genera un aprovechamiento
de residuos que puedan beneficiar la economa de proyectos constructivos.

14
1. OBJETIVOS

1.1. OBJETIVO GENERAL

Evaluar la utilizacin de la ceniza del bagazo de caa de azcar como reemplazo


parcial del cemento portland en la elaboracin de morteros con consistencia
plstica y 21 MPa de resistencia a la compresin.

1.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS

Caracterizar la ceniza proveniente del bagazo de caa de azcar utilizada en las


muestras de mortero

Establecer las propiedades fsicas de los componentes de los morteros (arena y


cemento)

Determinar las caractersticas de los morteros en estado fresco en cada uno de los
porcentajes establecidos para las mezclas.

Evaluar las propiedades mecnicas de las mezclas de mortero fabricados con


ceniza de bagazo de caa de azcar.

Conocer las propiedades fsicas de los diferentes morteros investigados en estado


endurecido.

15
2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Los cultivos de caa de azcar en Colombia han incrementado sus reas de


plantacin debido a la sistematizacin y viabilidad econmica que proporcionan los
ingenios a los agricultores del pas. La mayor parte de los cultivos de caa se
encuentran ubicados en el valle geogrfico del ro Cauca, que abarca 47
municipios desde el norte del departamento del Cauca, la franja central del Valle
del Cauca, hasta el sur del departamento de Risaralda. En esta regin hay
227.748 hectreas sembradas en caa para azcar, de las cuales, el 25%
corresponde a 13 ingenios y 1000 accionistas aproximadamente, en tanto que el
restante 75% a ms de 2.750 cultivadores de caa. En el ao 2014 se produjeron
aproximadamente 24,3 millones de toneladas de caa en Colombia y a octubre del
ao 2015 se ha producido un total de 15.5 toneladas de caa, proyectando este
valor segn las toneladas mensuales al cierre del ao, se puede ver claramente
un aumento significativo en la produccin que vena en aos anteriores en un
rango de 17 a 19 millones de toneladas anuales (Londoo, 2014).

En el proceso de fabricacin del azcar, entre los diferentes residuos, el bagazo


juega un papel importante ya que es el de mayor volumen y puede alcanzar hasta
un 29% del peso total de la caa molida. El bagazo est conformado por agua en
un 46-52%, por slidos insolubles en un 40-46% y por slidos solubles en un 6-8%
(Londoo, 2014).

El bagazo de caa queda de la obtencin de alcoholes como el etanol, el metanol


y el propanol, de donde provienen principalmente las partculas slidas solubles e
insolubles, algunas de carcter orgnico y otras de carcter inorgnico. Los
residuos de este proceso se convierten en desechos, y son eliminados por
diversos mtodos, pero para fines de investigacin implcita para la utilizacin en
materiales de construccin son usados solamente los elementos inorgnicos y con

16
propiedades puzolanicas ricas en calcita y slice para ser empleados en un
concretos o morteros (Cordeiro, 2009).

El significante incremento de la cosecha de la caa ha generado problemticas


ambientales y sociales debido a la sistematizacin en los procesos. Por ejemplo,
se ha reducido la generacin de empleos debido a la desaparicin de actividades
agrcolas tpicas de las zonas donde actualmente se encuentran distribuidos estos
cultivos. Por otro lado, la quema de la caa de azcar para su cosecha y
produccin provoca un impacto ambiental que no solo se manifiesta en la
desertizacin de los suelos sino tambin por las toneladas de desechos que deja
este proceso. Uno de estos desechos es la ceniza del bagazo resultante de la
quema de esta planta. En particular dichas cenizas volantes (fly ash) mostradas en
la Figura 1, son generadas en el proceso de quema del bagazo y se recogen por
medio de tcnicas de lavado y decantacin y, junto con la ceniza de las calderas
(cenizas de fondo), constituye el desperdicio final del proceso industrial, el cual
ser objeto de estudio para la utilizacin en la elaboracin de mortero, creando as
una alternativa para la sustitucin del cemento portland. Ensayos previos de
utilizacin de la ceniza del bagazo para los morteros muestran propiedades de
absorcin de agua y baja porosidad para los morteros que son ventajas para
cumplir con los requisitos de las normas de construccin (Sales & Araujo 2010)

Figura 1- Ceniza Volante

17
Colombia genera un 3% de la produccin mundial de caa de azcar (Londoo,
2014), que trae consigo volmenes importantes de residuos como la ceniza del
bagazo de caa la cual causa una problemtica para los ingenios a la hora de
deshacerse de estos residuos ya que por sus grandes cantidades y su falta de
reutilizacin, se opta por arrojarla a rellenos o campos de cosechas agrcolas,
provocando alteraciones en la composicin qumica de los suelos donde son
arrojados y por ende modificando las cosechas agrcolas de dichos suelos.
Aunque estos residuos se han intentado utilizar como fertilizantes en el mismo
cultivo de caa o la elaboracin de papel, la presencia de metales y otros
elementos qumicos adquiridos durante la combustin no ha permitido su uso. Por
lo tanto, el vertimiento de la ceniza del bagazo y del propio bagazo a ros o fuentes
hdricas fue prohibido por el estado en el ao 2001 debido a sus altos contenidos
de slice que perjudicaban la fauna y ecosistemas dependientes de estos afluentes
(Girn, 2008).

El bagazo es una sustancia color caf rojizo que proviene de la destilacin de la


caa de azcar generada a aproximadamente 107 C dentro de las etapas del
proceso productivo indicadas en la Figura 2. La produccin de bagazo por
tonelada de caa en el proceso de destilacin es del 65%, aproximadamente unos
650 litros de bagazo por tonelada. En Colombia se producen en promedio 250.000
toneladas de bagazo anuales despus del proceso de molienda. Al aire libre el
bagazo se oxida lo cual se puede notar cuando se oscurece y presenta un PH bajo
que oscila entre 3.5 y 4. Adems es altamente corrosivo y est compuesto
generalmente por nitrgeno, potasio, calcio azufre y slice, este ltimo siendo
positivo para el material cementante que se utilizar en las muestras de mortero
(Girn, 2008). Tambin es rico en calcio lo cual lo hace til en el mbito
cementante en morteros y concretos. Cabe resaltar que la composicin no es
nica y puede variar dependiendo del tipo de destilacin, temperatura y ambiente
(Cordeiro, 2009). Por lo tanto en esta investigacin se busca evaluar la utilizacin

18
de la ceniza del bagazo de caa de azcar de un ingenio local como reemplazo
parcial del cemento portland en la elaboracin de morteros.

El aumento de este cultivo por consiguiente trae el aumento potencial de residuos


en especial del bagazo de la caa. Comnmente, cada tonelada de bagazo
quemado genera 25 kg de ceniza (Londoo, 2014). Por lo tanto, la necesidad de
reutilizar esta ceniza va ligada al incremento en su produccin y su mala
disposicin final. Adems, considerando el aumento en el consumo de cemento a
nivel nacional y su consecuente efecto en el medio ambiente debido a la cantidad
de CO2 que se produce en el proceso de produccin de este y sus costos. Este
proyecto de investigacin tiene alta relevancia para el desarrollo sostenible del
pas y la mejora sistemtica en sus procesos productivos y aprovechamiento de
materiales que causan problemticas ambientales.

Figura 1 - Esquema del proceso de fabricacin de azcar proveniente de la caa (Londoo,


2014).

19
3. ANTECEDENTES

Buscando un proceso que d solucin a la problemtica generada por la gran


cantidad de residuos obtenidos del bagazo de caa de azcar, que afecta no solo
el sector agrcola encargado sino tambin a las comunidades aledaas debido a la
contaminacin producida, se vuelve de mucha importancia el remplazo de los
componentes de los materiales de construccin con dichos residuos, ya que la
composicin qumica es positiva para tal fin como se explica en Sales & Araujo
(2010).

La ceniza del bagazo previamente quemada a una temperatura controlada


permite que sea adicionada en la mezcla de concreto dndole una resistencia
aceptable, menor desprendimiento de calor, y reduccin de la permeabilidad al
agua con respecto al concreto normalmente diseado, sealando incluso una
posible sustitucin hasta de un 20% por el cemento, resultado que sin duda abre
una oportunidad para la inclusin de este material en la construccin.

Se puede afirmar que hasta un 30% de bagazo puede ser adicionado a la mezcla
como material de remplazo del cemento portland, aumentando su resistencia a la
compresin en el intervalo de 65,6 a 68,6 MPa (a 28 das) que es ms alta que la
del concreto normal aun sin comparar los resultados de resistencia de la ceniza
ensayada a los 56 das, punto mximo de reaccin de la ceniza en la mezcla
(Ganesan, 2007). Estos resultados representan un incremento importante en la
resistencia y una ventaja significativa frente a materiales ms costosos. En
generarl los materiales puzolanicos modifican la capacidad de absorcin y de
resistencia del concreto, por tal razn es recomendable evaluar las etapas de los
ensayos en periodos de tiempo y con 3 diferentes muestras con distintos
porcentajes de bagazo adherido, obteniendo datos que confirmen a la ceniza de
bagazo de caa como material cementoso suplementario (Rejagopal, 2007).

20
El desarrollo de alta resistencia final, reduccin en la permeabilidad al agua y
difusin hacen que la ceniza de bagazo de caa de azcar sea un candidato
potencial para la sustitucin de cemento y agregados finos, la correlacin que
mantienen los resultados con los parmetros de la norma, hace que esta iniciativa
tome ms fuerza y se convierta en un proyecto potencialmente ambiental y
econmico (Oliveira de Paula, 2010).

21
4. MATERIALES

4.1. CENIZA DE BAGAZO DE CAA

La ceniza de bagazo de caa es un sub-producto que resulta despus de la


combustin de la melaza obtenida de la caa en el proceso de produccin del
azcar, este material puzolanico fue obtenido de la empresa Propal ubicada en
Yumbo Valle del Cauca a travs de uno de los ingenios ms representativos en el
valle del cauca. Despus de recolectarse la ceniza volante (fly ash) tras una
combustin que oscilaba entre los 700 y 900 C, el anterior rango de temperatura
garantiza la eliminacin de residuos vegetales que pueden afectar la cohesin en
las mezclas de mortero.

Las propiedades qumicas de este residuo de clase puzolanica, muestra altos


contenidos de slice, almina y otros elementos qumicos que reaccionan
favorablemente en la mezcla de mortero como sustituto de material cementante,
as como tambin caractersticas fsicas que permiten un mejor acople de la
ceniza con los dems componentes, la perdida de humedad y su poca acidez
permite la cohesin entre partculas, evitando una mayor porosidad y por ende
baja resistencia mecnica (Tabla 1).

El anlisis de difraccin de rayos x realizado en varios antecedentes muestra la


presencia importante de cristobalita, calcita y cuarzo, materiales idneos para la
mezcla como material cementante. Los porcentajes de reemplazo de material
cementante por esta ceniza volante fueron contemplados a travs de los
antecedentes histricos y el criterio personal segn los resultados esperados.

22
4.1.1. CARACTERIZACION QUIMICA

La ceniza de bagazo de caa ha sido ampliamente estudiada para ser utilizada


como reemplazo parcial del cemento en diferentes mezclas constructivas, ya sean
concretos o morteros. Esto se debe a que posee un alto porcentaje de slice y
almina, principales componentes del cemento portland convencional. Para poder
utilizar el material dentro de la investigacin, es necesario conocer sus principales
caractersticas qumicas puesto que segn su composicin se conocer si el
material es apto para ser utilizado. Con el deseo de conocer dichas caractersticas
se obtuvo una caracterizacin qumica por parte de la empresa que facilito el
residuo.

Los resultados obtenidos de la composicin qumica pueden ser observados a


continuacin.

Tabla 1- Caracterizacin de la ceniza de Bagazo de Caa (Carvajal, Propal Pulpa y Papel)

CARACTERIZACION DE LA CENIZA
Parametro Unidad Valor
SIO % 53,73
AlO % 26,86
FeO % 7,68
CaO % 4,11
MgO % 1,97
NaO % 1,15
KO % 1,06
SO % 0,39
CrO % 0,05
MnO % 0,04
PO % 0,29
TiO % 1,47
Ph Unidades 8,61
Perdidad por Ignicion % 0,85
Humedad % 34,22
Densidad aparente Kg/m 447
Densidad Real Kg/m 700

23
Como se observa claramente los compuestos con mayor porcentaje son la Slice
(SiO2) con cerca de 54 %, ms de la mitad del contenido total, y la Almina (Al 2O3)
con aproximadamente 27%. Lo que hace que la ceniza que se tiene sea til para
los resultados que se esperan, debido a que estos componentes aparecen
principalmente en elementos puzolanicos, los cuales reaccionan positivamente en
una mezcla con cal la cual en un ambiente controlado y una hidratacin, forman un
compuesto cementante idneo para la utilizacin de este en el campo estudiado.

4.2. CEMENTO PORTLAND CONVENCIONAL

El cemento portland convencional es el material ms utilizado en el rea de la


construccin debido a la facilidad con que puede ser trabajado y los resultados
que se obtienen en resistencia mecnica y durabilidad.

El cemento portland convencional est formado principalmente por 4 componentes


como lo son la Cal combinada (CaO), el Slice (SiO2), la Almina (Al2O3) y el xido
de Hierro (Fe2O3). Dichos compuestos no se encuentran libres en el cemento, por
el contrario se mezclan los unos con los otros para formar combinaciones
potenciales, las cuales son expuestas en la Tabla 2.

Tabla 2- Componentes Potenciales del Cemento Portland.

COMBINACIONES POTENCIALES
Combinacion Formula Quimica Abreviatura
Silicato Tricalcico 3CaO . SiO2 C3S
Silicato Dicalcico 2CaO . SiO2 C2S
Aluminato Tricalcico 3CaO . Al2O3 C3A
Ferroaluminato
Tetracalcico 4CaO . Al2O3 . Fe2O3 C4AF

24
Cada uno de estos componentes principales tiene un efecto importante en el
comportamiento del material tanto en el estado plstico como en el estado
endurecido de mayor resistencia. Para mayor facilidad de comprensin, las
combinaciones sern llamadas por medio de sus abreviaturas de aqu en
adelante.

El C3S (Alita), es el causante de la alta resistencia en la fase inicial de


endurecimiento de la pasta al entrar en contacto con el agua, se le debe el 70 por
ciento de la resistencia a los 7 das de elaboracin. El C2S (Belita) necesita ms
tiempo para alcanzar altas resistencias, ya que avanza lentamente pero constante
hasta alcanzar una resistencia similar a la del primer compuesto, que ocurre casi a
los 90 das siguientes a la elaboracin. Por otro lado, el C3A (Almina), es el
causante del fraguado inicial de la pasta, no tiene grandes contribuciones a la
resistencia pero un aumento en este componente ocasionara que el tiempo de
fraguado se reduzca considerablemente. Finalmente, el C4AF (Ferrito) no
contribuye a la resistencia pero es necesario adicionarlo para disminuir la
temperatura dentro de la mezcla y evitar el alto calor de hidratacin.

El cemento presenta otros componentes secundarios que estn cerca al cinco por
ciento del contenido en masa cada uno, tales como el xido de Magnesio, que
puede ocasionar un volumen variable a la mezcla si se sobrepasa el porcentaje
determinado de adicin. Tambin estn los lcalis que pueden causar deterioro
de la expansin y deben ser contralados ya que pueden estar presentes en las
otras partes de la mezcla como el agua o los agregados. Se presenta de igual
forma el trixido de azufre, que si sobrepasa el 4% de contenido en masa puede
ocasionar un fenmeno conocido como el falso fraguado.

Para esta investigacin se utiliz un cemento comercializado por la empresa Argos


S.A. con el nombre de cemento gris de uso general y en la Tabla 3 se muestran
los principales parmetros fsicos respectivos al material usado.

25
Tabla 3-Especificaciones del cemento portland de uso convencional (Argos, 2015)

PARAMETROS FISICOS Norma de Ensayo NTC121 Tipo UG Especificacion Argos


Blaine, min (cm2/gr) NTC 33 A 2800
Finura
Retenido Tamiz 45 m (%) NTC 294 A A
Cambio de Longitud por Autoclave Expansin, max (%) NTC 107 0.80 0.80
No menos de. (Minutos) NTC 118 45 45
Tiempo de Fraguado, Ensayo de Vicat B
No mas de. (Minutos) NTC118 420 420
Contenido de aire en volumen de mortero.max (%) NTC 224 12 12
Expansion de barras de mortero a 14 dias, max (%) NTC 4927 0.020 0.020
Resistencia a la compresion
3 Dias, min. Mpa NTC 220 8.0 9.0
7 Dias, min. Mpa NTC 221 15.0 16.0
28 Dias, min. Mpa NTC 222 24.0 26.0
A Los resultados de estos ensayos deben ser informados en todos los certificados
A Los resultados de estos ensayos deben ser informados en todos los certificados que que sean informados
sean informados
B El tiempo de fraguado se refiere al tiempo de fraguado inicial en la NTC 118
B El tiempo de fraguado se refiere al tiempo de fraguado inicial en la NTC118

26
4.3. AGREGADO FINO

Al tratarse de un mortero, a las muestras solo se les adicion un agregado fino el


cual posee partculas que deben tener dimensiones menores a 4.76 mm, lo que
quiere decir que tienen que pasar al menos por el tamiz No 4 de la serie de
tamices (Tabla 4).

El agregado fino puede obtenerse comnmente de dos formas ya sea


extrayndola de un rio o por la fragmentacin de rocas ms grandes. La arena de
rio tiene una textura lisa y forma redondeada debido a los constantes choques que
sufre cuando es transportada dentro del agua hasta que es depositada. El fino del
segundo mtodo es conocido como arena de trituracin que es un poco ms
rugosa y con formas angulares ya que son pequeos fragmentos de materiales de
mayor tamao.

Para escoger el tipo de la arena es necesario conocer el uso que se la dar a la


mezcla, ya que esta contribuye significativamente en la trabajabilidad, la
resistencia y dems propiedades que se buscan cuando se realiza la composicin
de materiales, as como las caractersticas propias del material como el peso
especfico, la granulometra y el mdulo de finura. Esto con el deseo de realizar
una dosificacin adecuada para el caso particular de solicitacin del material.

La arena es necesaria dentro de la mezcla ya que es indispensable en el


comportamiento mecnico, ya que evita que la mezcla se contraiga
significativamente en el momento que ocurre el fraguado.

27
Tabla 4- Serie de Tamices para Agregado Fino.

Tamiz Diametro Abertura (mm)


No 4 4.75
No 8 2.36
No 16 1.18
No 30 0.6
No 50 0.3
No 100 0.15
No 200 0.075

4.4. AGUA

El agua es realmente importante para el concreto en su hidratacin y mezclado ya


que es necesaria tanto en el momento que se realiza la mezcla como a la hora de
curado. Se podra llegar a decir que es el segundo elemento ms importante
dentro la mezcla despus del cemento.

Como se mencionaba anteriormente el agua es parte fundamental en la


realizacin de la mezcla, ya que gracias a ella, los componentes presentes dentro
del cemento reaccionan produciendo la dureza y resistencia necesaria. La
cantidad de agua que se le adiciona a la mezcla depende de la relacin
agua/cemento con que se trabaje, y regularmente una relacin menor causa
mayor resistencia puesto que la cantidad de cemento es mucho mayor con
respecto a la cantidad de agua, pero esto no es del todo bueno, puesto que al
tener poca agua, la mezcla se volver ms difcil de trabajar y requerir un arduo
trabajo para ser aplicada sobre una superficie, lo que del mismo modo
representara menos rendimiento, aumentando los costos claramente.

Por otra parte, durante el proceso de curado es necesario que las muestras estn
en contacto constante con el agua, ya que las reacciones qumicas que se
presentan dentro de la mezcla producen alto calor de hidratacin, lo que produce

28
que el agua salga del compuesto rpidamente. Cuando se trata de muestras
pequeas lo ideal es mantenerlas sumergidas completamente ya que es sencillo
introducirlas dentro de un tanque de tamao regular, y as asegurar que no tendr
menos agua de la necesaria. La presencia de H2O cuando se trata de superficies
grandes recubiertas con mortero se debe teneres especial cuidado ya que es ms
difcil garantizar la disposicin de este en todo momento.

El agua debe ser siempre potable, esto se puede afianzar si no tiene color, sabor u
olor, si no cumple alguna de estas condiciones es mejor cerciorarse de la
procedencia y realizar los estudios pertinentes, ya que puede contener elementos
que interfieran en el comportamiento normal de los componentes de la mezcla
ocasionando problemas posteriores.

29
5. METODOLOGIA

Para alcanzar el objetivo de esta investigacin, se sigui una metodologa


experimental en el cual se compar el comportamiento mecnico (compresin y
flexin) del mortero con reemplazo de hasta el 30% del cemento portland con
muestras de referencia sin reemplazo alguno. Adems se desarrollaron ensayos
de porosidad, densidad, consistencia, tiempo de fraguado y absorcin. A
continuacin en la Tabla 5 se detalla el nmero de muestras por ensayos.

Tabla 5- Numero de Muestras Evaluadas En cada Prueba

TIPO DE MORTERO
10% de Adicin 20% de Adicin de 30% de Adicin de 100% Cemento
ENSAYOS
de Ceniza 90% de Ceniza 80% de Ceniza 70% de Portland (Mortero
cemento Portland Cemento Portland Cemento Portland de referencia)
Densidad 3 3 3 3
Porosidad 3 3 3 3
Consistencia 3 3 3 3
Tiempo de fraguado 1 1 1 1
Absorcion 3 3 3 3
Resistencia a la compresion 12 12 12 12
Resistencia a la flexion 3 3 3 3
Total 28 28 28 28
TOTAL MUESTRAS 112

5.1. ENSAYOS DE LABORATORIO.

Para lograr disear y fabricar el mortero de referencia y subsecuente muestras con


reemplazo de cemento portland, fue necesario realizar los siguientes ensayos de
caracterizacin de componentes y propiedades del mortero en estado fresco.

30
5.1.1. CARACTERIZACION DEL AGREGADO FINO

Granulometra: Para la determinacin de la gradacin del material se realizaron 2


mtodos alternamente, separando porcentajes de partculas con tamaos por
encima y por debajo del tamiz N 200. El porcentaje de la muestra que queda por
encima del tamiz se pas por una serie de tamices especficos (Figura 3) con
abertura de malla mayor a la N 200 para establecer que porcin corresponde a
cada tamao. Para el porcentaje por debajo del tamiz base se efectu un proceso
de lavado y se establecieron los dimetros de las partculas conociendo as su
tamao representativo (ASTM C136-06).

Figura 2 - Serie de Tamices para Agregado Fino.

Densidad y Porcentaje de Absorcin: Para la determinacin de estas


caractersticas se coloc la muestra en frascos volumtricos en condicin de
saturacin superficialmente seca (SSS) adicionando agua destilada dentro del
recipiente, evitando la inclusin de aire en la muestra con agua, posteriormente se
determin la masa de la mezcla. Luego se someti a un proceso de secado por 24
horas en un horno a 110 5C y se determin nuevamente la masa.

31
Este ensayo se realiz a travs del mtodo gravimtrico obteniendo con estos
datos los parmetros requeridos para aplicar los clculos descritos a continuacin
(ASTM C128-97).

Densidad relativa del agregado seca al horno (s)

(1)

Densidad relativa superficialmente seca (sss)


(2)

Densidad relativa aparente


(3)

Densidad seca al horno (S)


(4)

32
Densidad superficialmente seca (SSS)
(5)

Densidad aparente
(6)

Porcentaje de absorcin
(7)

Donde:

A = Masa de la muestra de ensayo seca al horno, g.

B = Masa del picnmetro con agua hasta la marca de calibracin, g.


C = Masa del picnmetro con la muestra de ensayo y agua hasta la marca de
calibracin, g.
S = Masa de la muestra de ensayo, saturada de superficie seca (usada en el
mtodo gravimtrico para la densidad, densidad relativa o para la absorcin en
ambos mtodos), g.

33
5.1.2. PESO ESPECIFICO O DENSIDAD DEL CEMENTO Y CENIZA VOLANTE

Para el clculo de la densidad el material cementante fue sumergido en gasolina


ya que era necesario observar el cambio de volumen y al introducirlo en agua
posiblemente las partculas del material no se asentaran debido a que su
densidad es ms baja que dicho lquido, caso contrario a lo ocurrido con un lquido
de menor densidad como el utilizado. Se hizo medida de tres muestras con el fin
de obtener resultados concisos. Se introdujeron 64 gramos de material ya sea el
cemento de referencia o la muestra con porcentaje de reemplazo de la siguiente
forma.

Tabla 6 - Cantidades Aadidas Para Ensayo de Densidad.

Referencia 10% 20% 30%


Cemento (g) 64 57,6 51,2 44,8
Ceniza de Bagazo (g) 0 6,4 12,8 19,2

Antes de introducir el material se registraba el volumen inicial dentro del matraz


utilizado luego se introduca el material, se extraan las partculas de aire a travs
de la bomba de vaco y se dejaba en reposo durante 20 min; luego era medido del
cambio de volumen y conociendo la masa introducida se efectuaba la relacin
para determinar la densidad de acuerdo al volumen promedio de 3 matraces.

(8)

34
5.1.3. PROPIEDADES EN ESTADO FRESCO DE LAS MEZCLAS

Consistencia ptima: Es la cantidad de agua necesaria para que la mezcla de


Cemento alcance una fluidez ptima y una plasticidad ideal. Se utiliza
principalmente para determinar el tiempo de fraguado, la estabilidad de volumen,
el calor de hidratacin y la evaluacin de la resistencia mecnica a la compresion.

En el ensayo de laboratorio se utiliz un aparato conocido con el nombre de aguja


de Vicat (Figura 4), dicho aparato tiene la funcin de proporcionarnos la
penetracin lograda por una de sus agujas y la consistencia del mortero en cada
una de las muestras utilizadas (ASTM C191-08).

Para obtener el tiempo de fraguado del material es necesario realizar el ensayo de


consistencia de mortero fresco, ya que este provee la cantidad de agua ptima
para realizar las muestras, para este ensayo fue indispensable realizar muestras
de cada uno de los porcentajes de ceniza adicionada a la mezcla, ya que la
cantidad de ceniza modifica la absorcin y las propiedades fsicas del mortero.
Este proceso se llev a cabo segn el diseo de la mezcla con la cual se
realizaron los especmenes, se estableci un rango en la cantidad de agua a
utilizar en las mezclas con el fin de tener varios resultados sobre un mismo
porcentaje de material utilizado.

Se mezclaron 650 gr de pasta cementante para el mortero de referencia y de ah


se dedujeron los porcentajes de ceniza, despus de realizar la pasta de cada uno
de los porcentajes y con cada cantidad de agua establecida segn el criterio de
resultado, se procedi a moldear en un cono sobre un vidrio con el fin de formar
una consistencia plstica que tuviera una penetracin baja en la aguja de Vicat, se
tom como rango para resultado de penetracin de 9 a 11mm, los mejores
resultados se procesaron y se encontr la cantidad de agua ptima para cada
mezcla y se determino el tiempo de fraguado.

35
Tiempo de fraguado a 1 minuto
(9)

Donde:

E= Tiempo en minutos de la ltima penetracin mayor de 25 mm,

H= Tiempo en minutos de la primera penetracin menor de 25 mm

C= Lectura de la penetracin al tiempo E, y

D= Lectura de la penetracin al tiempo H.

Figura 3 - Ensayo de Consistencia.

36
Cantidad de agua: a travs de la consistencia y el mtodo de la aguja de Vicat se
estableci la cantidad de agua ptima para la elaboracin de las muestras de
cemento. Este porcentaje de agua se determin a travs de la penetracin de
todas las muestras con sus diferentes parmetros de diseo 30 s despus de
haber comenzado la penetracin (ASTM C187 11E-1).
(10)

Donde:

Q= cantidad de agua

Ma= masa de agua necesaria para consistencia normal

Mc= masa de cemento seco

Tiempo de fraguado: El tiempo de fraguado es el intervalo de tiempo en el que la


pasta de cemento, ceniza y agua se endurecen y crean una adherencia entre las
partculas de cada material para evitar la penetracin.

Este ensayo se realiz despus de obtener los valores de consistencia y cantidad


de agua a utilizar en cada muestra de pasta con sus respectivos porcentajes de
utilizacin de material cementante, estos resultados se aplicaron para la
realizacin de las pastas destinadas al ensayo de tiempo de fraguado.

El tiempo de fraguado de las mezclas de mortero es la base fundamental para


optimizar los resultados en el momento de aplicar los ensayos de resistencias en
cada una de las mezclas, el fraguado inicial es sumamente importante para
obtener una buena resistencia a la penetracin, por tal motivo fue esencial
conocer el tiempo en el cual la mezcla de cemento, ceniza y agua se aglutinan y

37
se endurecen con el fin de identificar los factores que afectean la conexin de las
partculas y crean fallas tempranas en las muestras, para esto se uso tambin el
ensayo de consistencia (ASTM C403 -8).

Se realizaron 4 mezclas de las pastas correspondientes con el fin de obtener el


resultado comparativo de los diferentes porcentajes de ceniza con respecto a la de
referencia (100% de cemento portland), estas mezclas se introdujeron en un
molde cnico con un fondo de vidrio los cuales se llevaron a una cmara de
fraguado con el fin de acelerar el endurecido de la pasta, posteriormente se
estableci un periodo de tiempo de 15 min para penetrar las pastas con la aguja
de Vicat (Figura 5), este periodo fue consecutivo para cada una de las muestras
realizadas, se repiti este mismo procedimiento hasta que la aguja no penetro ms
los especmenes, alcanzando un valor ptimo para cumplir con los requisitos de
cada muestra de mortero, se registraron los tiempos y se mostr el comparativo
relevante para ver la influencia que tiene la ceniza en el tiempo de fraguado de un
mortero .

Se relacionaron los siguientes parmetros para obtener los resultados correctos


de este ensayo:

Masa de los materiales utilizados por metro cubico de cemento

Tamao nominal del agregado fino y grueso

Relacin agua cemento o material cementante

Asentamiento de la mezcla

Tiempos de fraguado.

38
Figura 4 - Ensayo de Tiempo de Fraguado.

Ensayo de flujo: Este mtodo es utilizado para determinar el flujo de morteros de


cemento hidrulico, y de los morteros que contienen materiales de cemento
distintos de los cementos hidrulicos. El agua de mezclado se determina mediante
la mesa de flujo (Figura 6), a la que se le coloca previa humectacin un cilindro
normalizado que se rellena de mortero y se enrasa. A continuacin se desmoldea
el producto, se esperan 15 s, se realizan 25 golpes uno por segundo y se tomaron
medidas en el disco de todos los dimetros uniformemente formado por el
impacto. El dimetro final del mortero se denomina dimetro de flujo y es el que
determina su consistencia. De este modo, el agua de mezclado que se emplee
para un mortero ser aquella que dote al mortero de un dimetro de flujo, y por
tanto de una consistencia determinada.

Esta consistencia se obtuvo promediando los dimetros de cada una de las pastas
de cemento ensayadas, con el fin de arrojar un porcentaje de flujo para cada pasta
realizada. Este valor se expresa en porcentaje, el valor optimo debe de estar

39
cercano a 1% con el fin de mantener una consistencia y un flujo ptimo de la
mezcla (ASTM C 1437-07).

Figura 5 - Ensayo de Flujo.

5.1.4. PROPIEDADES MECANICAS DE LAS MEZCLAS

Resistencia a la compresin: Este ensayo busca determinar los esfuerzos a


compresin axial simple que es capaz de resistir el mortero. En esta prueba la
fuerza es aplicada perpendicularmente a la muestra lo que ocasiona un
aplastamiento de la misma. La muestra debe alcanzar por lo menos la resistencia
para la cual fue diseada, esto quiere decir que la fuerza que se obtiene de la
maquina dividida con el rea de contacto respectiva de cada muestra debe ser
igual a la escogida antes de realizar el proceso de dosificacin.

La mquina utilizada es conocida como prensa universal (Figura 7), que genera
una fuerza de compresin, y puede ser programada para los requerimientos
particulares de cada prueba obteniendo su punto mximo de resistencia con el fin

40
de comparar el rendimiento del mortero con ceniza de bagazo de caa versus el
que solo contiene cemento portland convencional (ASTM C192-07).

En el caso de morteros, la compresin se ensaya mediante cubos de 5 cm de


lado. Un ensayo de compresin siempre presenta fallas tpicas por lo que este es
un indicativo para la seleccin del resultado cuando se realiza el anlisis, este
ensayo se realiz para las diferentes mezclas de morteros a edades de 7, 14, 28 y
56 das.

Es necesario contar con ms de 3 muestras para realizar el ensayo ya que as se


podr desechar cualquier resultado atpico para obtener derivaciones ms
confiables, tambin cabe resaltar que un resultado es bueno cuando se encuentra
dentro de una desviacin estndar permitida, generalmente hasta un 7% (ASTM
C192-07).

Figura 6 - Ensayo de Resistencia a la Compresin

Resistencia a la flexin: La flexin es un indicador importante de la calidad y


resistencia del material elaborado, dado que es un esfuerzo combinado donde se

41
somete una regin del material a compresin (por encima del eje neutro) y a
traccin (por debajo del eje neutro), las viguetas de mortero realizadas se
sometieron a travs de la prensa Marshall a una carga en el centro de la luz de la
vigueta apoyada en sus dos extremos equidistantes con el fin de obtener la carga
mxima permisible a la que los materiales estuvieran diseados a soportar (Figura
8). Esta resistencia se puso a prueba con viguetas elaboradas con los porcentajes
de ceniza establecidos y con el cemento portland de referencia, en periodos de
tiempo de 7, 14, 28 y 56 das para obtener el comportamiento del material y la
reaccin de este a medida que se aumentaba el tiempo de curado, se
establecieron cargas puntuales como lo indica la norma ASTM C293 y cargas en
dos puntos a una distancia establecida como lo indica la norma ASTM C78 Y
ASTM C293.

La prensa Marshall se configur con el fin de que se le aplicara una carga que
aumentara progresivamente en un periodo de tiempo y a una velocidad de 1 mm/s
constante durante el ensayo.

Las viguetas fueron elaboradas bajo las mismas condiciones fsicas de medidas y
compactacin, la misma elaboracin del mortero y con diseos diferentes en
cantidad de utilizacin de los materiales, hablando exclusivamente del material
estudiado.

En el punto de aplicacin de la carga sobre la vigueta, la superficie superior


despus del desencofre fue girada 90 con el fin de que se ensayara sobre las
caras que no tuvieron contacto con la superficie del aire, est superficie es
sometida a un estado de compresin, mientras la superficie inferior est sometida
a traccin donde se encuentran los apoyos de rodillo.

42
Figura 7 - Ensayo de Resistencia a la Flexin.

5.1.5. PROPIEDADES FISICAS DE LAS MEZCLAS

Porosidad: La porosidad para un material de construccin es una caracterstica


fsica muy importante, ya que est relacionada con la resistencia mecnica de los
materiales, en este caso la porosidad en los morteros con mezcla de ceniza y
cemento depende el resultado de compresin y durabilidad en campo.

Se determinaron las densidades y porosidad de los morteros, usando el siguiente


procedimiento: primero se secaron las muestras para obtener su peso seco. A
continuacin, se someti a vaco y a una posterior inmersin en agua destilada,
para que sta rellenara los poros, obteniendo as un peso saturado de la muestra
y un peso hidrosttico. Teniendo la masa seca se dedujo el volumen que ocupan

43
los poros ya que stos han sido rellenados de un lquido de densidad conocida, y
mediante ste clculo se determina la porosidad (ASTM C642-13).

La porosidad es expresada por el cociente entre el volumen de vacios y el


volumen aparente total. El volumen de vacios ser la diferencia entre el volumen
aparente y el volumen de la parte slida.

La muestra de mortero de referencia fue determinante para comparar el porcentaje


de vacos o porosidad de cada mezcla, ya que la adherencia de las partculas del
cemento son diferentes a las de la mezcla con ceniza.

Para completar el procedimiento se determinaron los siguientes factores:

Absorcin despus de inmersin


(11)

Absorcin despus de inmersin y ebullicin


(12)

Densidad seca bruta


(13)

Densidad bruta despus de inmersin

44
(14)

Densidad bruta despus de inmersin y ebullicin


(15)

Densidad aparente
(16)

Volumen de vacos
(17)

(18)

Donde

A = Masa de muestra seca al horno, al aire, g

45
B= Masa de muestra saturada de superficie seca despus de inmersin, g

C= Masa de muestra saturada de superficie seca despus de inmersin y


ebullicin, g

D= Masa sumergida aparente de la muestra suspendida en agua, despus de


inmersin y ebullicin, g

gi= Densidad bruta despus de la inmersin

gie= Densidad bruta despus de inmersin y ebullicin

g= Densidad global (bruta) seca, mg/m

g= Densidad aparente, mg/m

= Densidad del agua = 1mg/m = 1g/cm

vv= Volumen de vacios

Densidad: Para el diseo de la mezcla es indispensable obtener la densidad del


material cementante, en este caso se realizaron las densidades sumergiendo el
cemento y cada una de las mezclas con ceniza en respectivos matraces con
gasolina, estos se dejaron asentar y despus de retirar todo el aire acumulado en
el matraz se tom la medida de volumen ocupado por el material cementante en
cada uno de los matraces despus de 20 min de asentamiento con estos
sumergidos en agua (Figura 9), esta medida se obtuvo para cada mezcla y se
registr con la aplicacin de masa sobre volumen (ASTM C127).

46
Figura 8 - Ensayo de Densidad Para Material Cementante

Absorcin: la capacidad de absorcin y retencin de agua de un mortero resulta


determinante, por lo que stos son sometidos a ensayo para determinar la
permeabilidad al vapor de agua. La absorcin por unidad de rea va ligada
directamente al material utilizado en las muestras de mortero (ASTM C127).

Para realizar este ensayo se procedi a obtener la masa de cada cubo de mortero
con las diferentes mezclas con el fin de obtener el peso inicial con el que se
establecer un comparativo al final del ensayo, posteriormente se introdujeron al
horno en un periodo de tiempo establecido en la norma, despus del tiempo de
secado, se dej superficialmente seca y se tom su masa seca al horno. Estas
mismas muestras se sumergieron en un periodo de 48 h en agua destilada con el
fin de que los morteros absorbieran la cantidad de agua correspondiente a los
porcentajes de vacos y as poder registrar su masa saturada superficialmente
seca.

47
Para obtener la perdida de humedad se obtuvo el mortero al cual se le han venido
haciendo los ensayos de absorcin y se sumergi en agua potable para
posteriormente poner en ebullicin todo el recipiente, despus de un tiempo
considerable, se sec superficialmente el mortero y se obtuvo su masa
superficialmente seca despus de ebullicin. Para la obtencin del ltimo
parmetro necesario para el clculo de absorcin y volumen de vacos, fue
necesario sumergir nuevamente el mortero y calcular su masa suspendida en
agua por medio de una bascula de suspensin.

Este procedimiento se realiz para varios especmenes de 10, 20 y 30 % de


adicin de ceniza y el mortero de referencia con el fin de obtener un promedio de
datos que dieran una confiabilidad ms alta.

Porcentaje de absorcin
(19)

Absorcin promedio
(20)

Retencin de agua: Se determina directamente por la absorcin, debido a que las


muestras de mortero tienen inferencia con el porcentaje de agua y el tiempo de
fraguado de estas (ASTM C127)

48
6. RESULTADOS Y ANALISIS

6.1. DISEO DE LA MEZCLA

El diseo de la mezcla de morteros es muy importante en esta investigacin, para


conocer cules seran las cantidades necesarias para alcanzar una resistencia
determinada y con base en esto elaborar las muestras de los morteros de
referencia o cada uno de los morteros con porcentajes de reemplazo que se
investigaron.

En el diseo de la mezcla se sigui el procedimiento dispuesto en el libro


Tecnologa del Concreto y del Mortero del profesor Diego Snchez de Guzmn.
(Snchez de Guzmn, 2001) Segn este mtodo inicialmente es necesario
conocer tanto caractersticas fsicas del agregado como el comportamiento del
material cementante. Para lo anterior se realiz una caracterizacin del agregado
fino, donde se pretenda conocer la Granulometra, Modulo de Finura y Peso
Especfico. Adems para el cemento, se realiz un ensayo de consistencia (mesa
de flujo), con el cual se quera conocer el valor K necesario en el diseo as
como tambin el parmetro b el cual relaciona el modulo de finura del agregado
contemplando la consistencia plstica escogida.

Con todos los parmetros obtenidos fue posible realizar el diseo y as conocer la
cantidad necesaria por metro cubico de mortero para obtener 21 MPa de
resistencia a compresin.

6.1.1. CARACTERIZACION AGREGADO FINO

Debido a que el agregado fino poda ser escogido de 2 procedencias (rio o


cantera), fue necesario realizar el anlisis granulomtrico tanto a la arena de

49
trituracin como a la arena de rio. Este parmetro define cul de los tipos fue el
ptimo para ser utilizado en la investigacin.

Al tratarse de un material fino la lnea de tamices que se utiliz estuvo por debajo
del tamiz No. 4 (4.75 mm) y por debajo del tamiz No. 200 (0.075) con el fin
conocer la variedad de tamaos presentes en dicho agregado. En la Figura 10 se
encuentran los requerimientos de valores mximos y mnimos para cada tamiz de
una arena de trituracin (NTC 174), comparados con la granulometra de la
muestra en cuestin. La lnea azul representa los valores mximos para cada
tamiz, la lnea roja muestra los mnimos y la lnea verde expone los valores de la
muestra estudiada.

120

100

80
% Pasa

60 Limite Max
Limite Min
40
Muestra

20

0
0 1 2 3 4 5
Abertura (mm)

Figura 9 - Requerimientos granulomtricos de Diseo para arena de trituracin (NTC174)

Del mismo modo, para la arena natural o de rio se sigui un procedimiento


semejante al utilizado para realizar la granulometra de la muestra de material fino.
Se realiz una comparacin grafica con el deseo de conocer el comportamiento de

50
la muestra natural con base a los requerimientos del diseo, lo cual puede ser
contemplado en la Figura 11.

120

100

80
% Pasa

60 Limite Max
Limite Min
40
Muestra

20

0
0 1 2 3 4 5
Abertura (mm)

Figura 10 Requerimientos granulomtricos de Diseo para arena de rio (NTC 174)

Como se observa en las Figuras 10 y 11, la arena de trituracin que se tiene est
muy desfasada; por el contrario la arena de rio se ajusta notoriamente dentro de
los lmites solicitados en la NTC 174 para la fabricacin de morteros. Por este
motivo, en el estudio se utiliz el ltimo material.

En las Figuras 12 y 13 se muestra la apariencia del agregado fino investigado


para uso en morteros. Se puede apreciar la apariencia ms fina del agregado
proveniente de rio.

51
Figura 11 - Diferencias de Tamao de Arena de Trituracin.

En la Figura 12 se observa cada parte del agregado de trituracin, separado de


acuerdo al tamao de tamiz donde fue retenido.

52
Figura 12 - Diferencias de Tamao Arena de Rio.

En la Figura 13 se muestran diferentes tamaos del agregado natural separados


por la serie de tamices correspondientes.

Para la arena de rio, la cual cumple con las especificaciones se obtuvo un mdulo
de finura de 2,30 el cual sera usado ms adelante en el diseo de la mezcla.

Por ltimo, en la caracterizacin del agregado fino es necesario conocer el peso


especfico de la arena que es otro parmetro importante dentro del diseo de la
mezcla. Se realizaron tres ensayos utilizando matraces previamente calibrados
para conocer el peso cuando estuviera lleno de agua de acuerdo la temperatura
del ensayo. Los matraces utilizados fueron los designados con los nmeros 1, 2 y

53
3, contando con el respectivo peso se hicieron los clculos pertinentes que son
mostrados en la Tabla 7 y de acuerdo a las ecuaciones planteadas dentro del
marco terico. Finalmente, se obtuvo un peso especfico de 2.73 g/cm 3.

Tabla 7-Peso Especfico de Agregado Fino

Determinacion de Peso Especifico


Ensayo 1 2 3
Numero de Matraz 1 2 3
Peso SSS 500 500 500
Peso Matraz+Agua+Muestra 955.3 956.2 954.9
Temperatura 24.3 25.5 26.3
Peso Matraz Calibrado 644.6 645.6 644.8
Peso Recipiente 151.5 148.5 151.1
PesoRecipiente+Muestra Seca 641.6 640.8 638.9
Peso Muestra Seca 490.1 492.3 487.8
Peso Especifico 2.73 2.71 2.75
Resultado Promedio 2.73

6.1.2. PESO ESPECFICO DE LOS CEMENTANTES

Utilizando la metodologa descrita en el tem 5.1.2. y los datos mostrados en la


Tabla 8, se obtuvieron los pesos especficos de los materiales cementantes
utilizados (Tabla 9).

Tabla 8 - Lecturas de Volumen y Promedio.

54
Tabla 9 - Densidad para cada tipo de muestra.

Referencia 10% 20% 30%


Densidad 3.00 Densidad 3.05 Densidad 2.94 Densidad 2.85

En la Tabla 9 se puede observar que la densidad es muy similar para los cuatro
tipos de cementante, pero a medida que el espcimen posee mayor cantidad de
ceniza de bagazo de caa de azcar la densidad va disminuyendo apaciblemente.
Por esta razn la caracterstica aqu estudiada representa similitudes
considerables con la referencia dndole otro punto positivo para el material
alternativo.

6.1.3. ENSAYO DE CONSISTENCIA PARA EL CEMENTO

Como se mencion en la metodologa, es necesario conocer la consistencia en la


mesa de flujo (ASTM C 1437-07) de solo la pasta de cemento para conocer el
valor de k el cual determina la relacin agua-cemento para una consistencia
requerida en trminos de fluidez.

Como se requera una consistencia plstica con porcentaje de flujo de 110 % se


debi construir una grfica de relacin agua-cemento versus porcentaje de flujo
(Figura 14), se realizaron 4 ensayos con diferentes relaciones agua-cemento solo
para la pasta (Tabla 10). De donde se obtuvo grficamente que para el flujo
requerido el parmetro k sera aproximadamente 35%.

55
Tabla 10-Ensayo de Consistencia.

Ensayo de Consistencia.
Prueba Cemento (g) %A/C Agua (g) Diametro Promedio Flujo %Flujo
1 700 25 175 8 0.32 31.97
2 700 30 210 21.75 0.87 86.91
3 700 35 245 27 1.08 107.89
4 700 40 280 35.75 1.43 142.86

Relacion entre % Fluidez y A/C


160
150
y = 227.13ln(x) - 694.83
140 R = 0.9804
130
120
110
100
90
%Flujo

80
70
60
50
40
30
20
10
0
20 25 30 35 40 45 50

Relacion Agua-Cemento (%)

Figura 13 Grafica para obtencin del Valor k en el Mortero de Referencia.

A continuacin (Figuras 15, 16, 17 y 18) se muestra la apariencia de las pastas de


cemento para las diferentes relaciones de agua-cemento.

56
Figura 14 - Ensayo de Consistencia con 0.25 A/C.

Figura 15 - Ensayo de Consistencia con 0.35 A/C.

57
Figura 16 - Ensayo de Consistencia con 0.35 A/C.

Figura 17 - Ensayo de Consistencia con 0.4 A/C.

58
6.1.4. DETERMINACION DE LA RELACION AGUA-CEMENTO

De acuerdo a la Figura 19 se obtuvo el valor de la relacin agua-cemento para la


resistencia y el mdulo de finura correspondiente.

Figura 18 - Correspondencia entre A/C, mdulo de finura y resistencia para agregado (Snchez de
Guzmn, 2001).

De aqu se obtuvo una relacin agua-cemento de 0.73, este es otro valor


importante dentro del diseo ya que representa la cantidad de agua que fue
agregada a la mezcla en relacin al material cementante.

Se estableci una consistencia plstica con porcentaje de flujo de 110 % de


acuerdo a la Tabla 11 ya que por tratarse de un material que es utilizado para las
juntas y reparaciones de diferentes elementos estructurales debe ser bastante
trabajable.

59
6.1.5. SELECCIN DEL PARAMETRO "b

Tabla 11-Consistencias del Mortero (Snchez de Guzmn, 2001)

Estableciendo la consistencia es posible utilizar la Tabla 12 para obtener el


parmetro b importante dentro de las ecuaciones de diseo. Como el valor se
relacionaba directamente con el mdulo de finura y no se encontraba explicito
dentro de la tabla, se realiz una interpolacin (Tabla 13) para hallar el valor
correspondiente para un mdulo de finura de 2.3 y una consistencia plstica.

Tabla 12-Valores de "b" (Snchez de Guzmn, 2001)

60
Tabla 13- Interpolacin para valor "b

Interpolacion para Valor "b"


0,5 -0,0299
0,1 -0,00598
b 0,29732

6.1.6. CALCULO DE CANTIDADES REQUERIDAS

Con esta interpolacin se establece el valor de b y con todos los parmetros


obtenidos se procede a reemplazar los valores en las diferentes ecuaciones
presentadas por la metodologa de diseo seleccionado.

(21)

Donde:

A/C: Relacin Agua-Cemento.

(22)

Donde:

C: Cantidad de cemento.

Gc: Peso Especfico del cemento.

61
Ga: Peso Especfico de la Arena.

(23)

Donde:

A: Cantidad de Agua.

(24)

Donde:

a: Cantidad de agregado fino.

Reemplazando respectivamente los parmetros anteriores en cada ecuacin se


obtuvieron los resultados que son presentados dentro de la Tabla 14. Cabe
resaltar que dichos valores son de acuerdo a un metro cubico de mortero, valores
que se tomaron como base fundamental para obtener las cantidades necesarias a
utilizar de cada uno de los materiales mezclados en el mortero, estas cantidades
debieron ser sometidas a una prueba de ensayo y error especficamente la
cantidad de agua, con el fin de obtener unos valores ptimos que aumentaran la
resistencia mecnica y disminuyera la fluidez de la mezcla.

62
Tabla 14 - Resultados del Diseo de la Mezcla de Mortero.

Procedimiento Para Diseo De Mezcla


Resistencia [Kg/cm] 210
Modulo de Finura Agregado 2,30
Densidad Aparente Agregado [g/cm] 2,73
Densidad del Cemento 3,03
Relacion Agua -Cemento 0,75
Consistencia plastica
Valor K 0,35
Valor b 0,30
n 2,56
Cantidad de Cemento [Kg/m] 495,29
Cantidad de Agua [Kg/m] 371,47
Cantidad de Arena [Kg/m] 1269,62

6.2. PROPIEDADES EN ESTADO FRESCO

6.2.1. ENSAYO DE FLUJO

El ensayo de flujo fue necesario para determinar si la cantidad de agua agregada


a la mezcla de mortero es pertinente para cumplir con los requerimientos de
consistencia, que para efectos de esta investigacin se haba establecido
previamente como plstica y con un 110% de flujo. Siguiendo el diseo de la
mezcla se tena una relacin agua-cemento de 0.75 pero se encontr que en la
prueba de flujo, la mezcla exceda considerablemente el dimetro total de la mesa
de prueba por lo que el flujo estara claramente por encima del 110% requerido.
Por ello se opt por rebajar la relacin agua-cemento hasta 0.5 pero se seguan
presenta problemas con el dimetro de la pasta sobre la mesa, ya que el dimetro
se aproximaba a 148% y obviamente estaba muy por encima del valor buscado. El
mismo procedimiento se realiz gradualmente hasta llegar a una relacin de 0.4,
pero el flujo continuaba ubicndose lejos del 110%.

63
Tabla 15 - Ensayo de Flujo.

El porcentaje de flujo es calculado en relacin con el promedio de 4 lecturas del


dimetro medio sobre la mesa de flujo mediante la siguiente ecuacin:

(25)

Donde Dp representa el dimetro promedio de las 4 lecturas.

Al rebajarse la relacin agua-cemento menos de 0.4, el diseo se alteraba y la


cantidad de agregado fino se aproximaba a cero, por lo que se decidi seguir un
procedimiento alternativo. El procedimiento consisti en alterar solamente la
cantidad de agua que se le adicionara a la mezcla con el fin de obtener una
consistencia fsica adecuada a las cantidades ya obtenidas, cantidades que se
dejaron constantes tanto como la cantidad de agregado fino y la cantidad de
material cementante. Segn esto se inici nuevamente en una relacin agua-
cemento de 0.5 para la prueba de flujo y se observ que el porcentaje est por
debajo del 110% por lo que se fue aumentando hasta llegar a la relacin ptima
que seria 0.65 y el resultado de flujo fue precisamente el valor que se buscaba.

64
Tabla 16 - Ensayo de Flujo Alternativo.

Con la nueva relacin agua-cemento alternativa la cantidad de material


cementante y de agregado fino siguen iguales pero la cantidad de agua se
modifica debido a el procedimiento de ensayo y error que se aplico por el alto flujo
obtenido en el desfaso en la cantidad de agua, estos valores pueden ser
observados dentro de la Tabla 17.

Tabla 17 - Cantidades Usadas para Elaboracin de Mortero de Referencia (sin reemplazo)

CANTIDAD DE MATERIALES
Cantidad de Cemento [kg/m3] 495,295927
Cantidad de Agua [kg/m3] 321,942353
Cantidad de Arena [kg/m3] 1269,62486

Con base en estas cantidades para el mortero de referencia (100% cemento


portland) y las cantidades de reemplazo investigadas se obtiene las cantidades
para los diferentes morteros estudiados (Tabla 18).

Tabla 18 - Cantidades de Agregados para las Mezclas de Mortero.

Referencia Ceniza 10% Ceniza 20% Ceniza 30%


Cemento [Kg] 2,789 Cemento [Kg] 2,510 Cemento [Kg] 2,231 Cemento [Kg] 1,952
Ceniza [Kg] 0 Ceniza [Kg] 0,279 Ceniza [Kg] 0,558 Ceniza [Kg] 0,837
Agua [kg] 1,813 Agua [kg] 1,813 Agua [kg] 1,813 Agua [kg] 1,813
Arena [kg] 1,253 Arena [kg] 1,253 Arena [kg] 1,253 Arena [kg] 1,253

65
6.2.2. TIEMPO DE FRAGUADO.

Al igual que la resistencia a la compresin total, el tiempo de fraguado inicial de las


puzolanas ocurre a mayor tiempo que en un material cementante de uso
convencional como lo es el cemento Portland de uso general. Para obtener una
penetracin nula en el mayor porcentaje de reemplazo fue necesario que
transcurrieran cerca de 7 horas. Se realiz el ensayo para cada uno de los
porcentajes y se observ que a medida que la cantidad de ceniza de bagazo de
caa aumenta el tiempo de fraguado aumenta en la misma medida. Siguiendo la
metodologa se determin para cada tipo de muestra el tiempo de fraguado inicial,
el cual representa el momento cuando la aguja penetra un total de 25 milmetros y
el tiempo de fraguado final correspondiente al momento cuando la penetracin es
nula.

Tabla 19 - Tiempo de Fraguado Referencia

Referencia
Tiempo de Fraguado Inicial [min] 147,86
Tiempo de Fraguado Final [min] 180

Tabla 20 - Tiempo de Fraguado 10%

10% de Reemplazo
Tiempo de Fraguado Inicial [min] 214,09
Tiempo de Fraguado Final [min] 255

Tabla 21 - Tiempo de Fraguado 20%

20% de Reemplazo
Tiempo de Fraguado Inicial [min] 266,25
Tiempo de Fraguado Final [min] 345

Tabla 22 - Tiempo de Fraguado 30%

30% de Reemplazo
Tiempo de Fraguado Inicial [min] 326,25
Tiempo de Fraguado Final [min] 420

66
En cuanto al tiempo de fraguado el cambio es considerable ya que el reemplazo
del material cementante por ceniza de bagazo de caa retrasa el fraguado, lo que
representa que los tiempos de espera para entregar un elemento al que se le
adicionan este tipo de cenizas es ms alto. Al observar nicamente este atributo el
reemplazo no es conveniente, pero como se ha argumentado anteriormente los
otros atributos son beneficiosos por lo que es posible que buscando un fin
econmico o ambiental se pueda considerar algn retraso en la entrega por usar
el material alternativo

6.3. PROPIEDADES EN ESTADO ENDURECIDO.

6.3.1. ABSORCION Y POROSIDAD

Mediante relaciones gravimtricas en diferentes estados (seco, saturado y


flotante) la absorcin, la porosidad, y otras caractersticas del material endurecido,
se calcularon. Enfocndose en la absorcin se obtuvieron datos muy similares y
que pueden ser observados en la Figura 20.

Figura 19- Grafica de Barras para Absorcin.

67
La absorcin no tiene un comportamiento definido de acuerdo al cambio de la
cantidad de ceniza agregada pero se puede observar como la diferencia entre una
muestra y otra no supera ni siquiera un punto porcentual llegando a la conclusin
que la ceniza cumple un papel similar a lo que hace el material cementante
cuando de absorcin se trata, lo que sugiere que si fuera empleado en la industria
no mostrara diferencia alguna.

La porosidad representa la cantidad de espacios que quedan dentro de la muestra


de mortero luego que ha alcanzado su estado endurecido. Esta puede ser
calculada mediante la relacin entre la densidad aparente y la densidad bulk,
calculada mediante el procedimiento descrito en el captulo 5.1.5 de ensayos de
laboratorio. Segn esto se puede observar en la Figura 21 que los resultados
estn muy cercanos.

Figura 20 Porosidad de las Muestras de Mortero

La porosidad aumenta levemente cuando se adiciona el material alternativo pero


este aumento no representa un cambio considerable con relacin al material de
referencia, es por esto que se puede indicar que con base a la porosidad la ceniza

68
de bagazo de caa muestras efectos positivos para ser un reemplazo parcial del
material cementante necesario dentro de un mortero de alta resistencia.

6.3.2. RESISTENCIA A LA COMPRESION.

Al ser obtenida la relacin agua-cemento ptima para cumplir los requerimientos


de consistencia se procedi a la elaboracin de las muestras cubicas para el
ensayo de resistencia a la compresin. Segn las condiciones del laboratorio se
pudieron realizar alternadamente 24 cubos de mortero cada uno de 5 cm de lado,
por lo que se realizaron primero 12 muestras para el mortero de referencia y 12
muestras para el mortero con 10% de reemplazo, y en otra jornada de elaboracin
se efectuaron los 12 correspondientes para los porcentajes faltantes (20 y 30 %).
Se consider un nmero alto de muestras ya que esta caracterstica mecnica es
la ms determinante para la evaluacin del material alternativo. Los 12 cubos de
mortero de cada tipo de mezcla se distribuyeron para ser ensayos de acuerdo al
tiempo de vida del mortero, iniciando pruebas en 7 das, tambin en 14 y 28 y por
ltimo a 56 das. Esta ltima edad no es comn dentro de las pruebas para
mortero pero es necesaria dentro de esta investigacin porque se ha demostrado
en estudios pasados que la ceniza adquiere propiedades mecnicas a edades
bastantes grandes y tambin se pudo comprobar por el tiempo de fraguado
superior que presento esta con respecto al de referencia

Las 12 muestras se distribuyeron sumndole importancia a las edades finales por


eso se dejaron 4 morteros para 28 das, 4 morteros para 56 das y 4 morteros para
las edades iniciales de 7 y 14 das. Las muestras fueron designadas con
caracteres alfanumricos dependiendo de su elaboracin y el porcentaje de ceniza
que les fue agregado, en las Tablas se puede observar que el primer digito
representa el orden de elaboracin, si tiene una R al final representa los mortero
de referencia y si tiene valores de 10, 20 o 30 finalizando la designacin, se

69
refieren al porcentaje de reemplazo. En las Tablas 23, 24, 25, 26 podemos
observar cada uno de los resultados obtenidos de resistencia a la compresin de
acuerdo al rea del cubo ensayado (Figura 22) y la fuerza ejercida por la maquina
universal.

El curado inicial de las muestras previo a ser ensayadas se realizo a travs de un


cuarto de curado el cual constaba de humificadores que se encargaban de crear
un ambiente hmedo controlado que ayudara a las muestras a mantener su
humedad ante el calor presentado, este meto debi ser acelerado debido a los
pobres resultados obtenidos y finalmente se determino sumergir las muestras de
mortero en agua hasta el momento que fueron ensayadas

Figura 21 - Cubos Ensayados.

70
Tabla 23 - Resultados de Resistencia a la Compresin para 7 das.

Muestra Area (m2) Carga (kN) Resistencia(MPa)


1R 0.00251 35.08 14.00
2R 0.00256 34.87 13.62
110 0.00253 37.27 14.72
210 0.00252 34.84 13.85
120 0.00247 36.65 14.87
220 0.00251 35.02 13.97
130 0.00257 33.04 12.84
230 0.00254 31.12 12.24

Tabla 24 - Resultados de Resistencia a la Compresin para 14 das.

Muestra Area (m2) Carga (kN) Resistencia(MPa)


3R 0.00253 48.48 19.16
4R 0.00252 44.33 17.56
310 0.00248 35.1 14.18
410 0.00254 46.1 18.18
320 0.00258 46.08 17.89
420 0.00253 47.66 18.84
330 0.00255 32.58 12.78
430 0.00258 39 15.14

71
Tabla 25 - Resultados de Resistencia a la Compresin para 28 das.

Cubo Area (m2) Carga (kN) Resistencia(MPa)


5R 0.00255 51.76 20.30
6R 0.00255 52.68 20.66
7R 0.00254 50.34 19.86
8R 0.00251 51.88 20.71
510 0.00255 45.75 17.94
610 0.00251 41.68 16.64
710 0.00251 44.44 17.74
810 0.00250 46.59 18.64
520 0.00256 46.41 18.13
620 0.00255 48.29 18.94
720 0.00255 46.77 18.34
820 0.00255 49.31 19.37
530 0.00253 46.05 18.24
630 0.00258 49.8 19.34
730 0.00255 44.36 17.40
830 0.00255 44.28 17.36

Tabla 26 - Resultados de Resistencia a la Compresin para 56 das.

Cubo Area (m2) Carga (kN) Resistencia(MPa)


9R 0.00253 50.35 19.94
10R 0.00257 51.73 20.16
11R 0.00254 49.89 19.64
12R 0.00254 50.28 19.83
910 0.00252 52.42 20.80
1010 0.00250 53.72 21.49
1110 0.00253 49.26 19.51
1210 0.00253 49.92 19.77
920 0.00253 54.96 21.77
1020 0.00258 53.06 20.61
1120 0.00253 51 20.20
1220 0.00246 52.95 21.53
930 0.00251 49.73 19.85
1030 0.00253 49.5 19.60
1130 0.00253 48.11 19.05
1230 0.00251 48.68 19.43

72
Figura 22 - Resultado para el cubo "610".

Con los resultados obtenidos se realiz un anlisis pertinente con el fin de


establecer si los porcentajes de reemplazo fueron positivos para esta
caracterstica dentro del uso de los morteros. En la Figura 24 se observ que para
los diferentes porcentajes de adicin las primeras edades estn rezagadas, debido
a que la ceniza adicionada se tarda ms en obtener sus propiedades mecnicas
relacionadas con este ensayo. Pero a medida que la edad del mortero avanza
dicha resistencia va aumentando progresivamente hasta ubicarse muy cerca de
las muestras de referencia tal como se observa en la Figura 23 donde se muestra
la resistencia a compresin de un mortero con 10% de adicin de ceniza de
bagazo de caa. Cabe resaltar que es posible que la precisin de los resultados
no sea la mejor debido al tipo de mquina que se utilizo, ya que la capacidad de
carga es demasiado alta en comparacin con la resistencia de los cubos lo que
puede ocasionar leves diferencias.

73
Figura 23 - Resistencia a la Compresin de muestras con 0, 10, 20 y 30% de reemplazo para todas la
edades.

Tambin se observa como la resistencia crece prcticamente linealmente hasta


los 28 das en el mortero de referencia pero contina aumentando despus de
este periodo de tiempo, en los especmenes que contienen cenizas. Al enfocarse
en los resultados de la edad ms avanzada se nota que los promedios de cada
una de las resistencias son muy similares e incluso en el caso de 20 % de
reemplazo el resultado sobrepasa la resistencia a la compresin del mortero de
referencia.

La resistencia a la compresin el mortero de referencia alcanza el valor mximo y


luego tiende a estabilizarse cerca de ese dato volvindose constante, pero los
ejemplares con 10, 20 y 30 por ciento continan creciendo casi linealmente hasta
llegar al valor deseado. Aunque el resultado esperado ocurre a mayor nmero de
das, la resistencia esperada es obtenida con agregarse solo cemento de tipo
convencional. Este efecto ocurre en todos los porcentajes de ceniza incluso en el
mayor, donde se ha sustituido cerca de la tercera parte del contenido total de
material cementante habitual.

74
Estudiando el comportamiento de las diferentes muestras a una determinada
edad, se puede establecer que con el 20% de reemplazo se obtuvieron los
resultados ms altos superando a los morteros de referencia en cada edad.

Figura 24 - Resistencia a la Compresin para 56 das para muestras de referencia, 10, 20 y 30% de
reemplazo.

Aunque grficamente a primera vista se observan grandes disminuciones en las


diferentes edades (Ver anexo 10), los valores son muy aproximados y se puede
notar mediante una desviacin estndar, que los resultados se comportan muy
similarmente y sus rangos de desviacin se cruzan confirmando que los resultados
se relacionan satisfactoriamente a los 56 das cuando la ceniza ha actuado a
cabalidad.

Segn el anlisis detallado se nota que el mayor porcentaje de reemplazo es


positivo para la resistencia, ya que los resultados se encuentran muy cercanos al
mortero de referencia y segn el anlisis de desviacin estndar sus datos se
relacionan perfectamente.

75
La ceniza a los 28 das punto mximo de reaccin del cemento convencional
empieza a establecer un parmetro de igualdad frente a los resultados de
compresin del mortero referencia, aun sin ser su punto mximo de resistencia ya
que a los 56 das en lo cual cumple su ciclo, presenta una resistencia en 1.5
puntos de porcentaje superior en alto contenido de adicin de ceniza, confirmando
el buen uso de este material como sustituto de material cementante (Ganesan,
2007).

6.3.3. RESISTENCIA A LA FLEXION.

Aunque no es la caracterstica principal la resistencia a la flexin es una propiedad


que se debe considerar en cualquier conglomerado utilizado dentro de la industria
de la construccin, debido que contempla esfuerzos combinados de traccin y
compresin. Los resultados obtenidos con base a este parmetro de estudio son
notoriamente ms bajos que los de resistencia a la compresin, ya que la principal
accin de un mortero de alta resistencia es soportar las cargas que llegan a l de
forma axial. Para conocer la resistencia a la flexin de los elementos es necesario
calcular el mdulo de rotura el cual se obtiene de la relacin entre las cargas
mximas que resiste un elemento determinado y dimensiones como el alto, el
ancho y la longitud. Para determinar esta caracterstica se elaboraron 12 viguetas
de 4 cm de ancho, 4 cm de alto y 16 cm de largo, se les aplic un punto de carga
en el centro del elemento utilizando la prensa Marshall, adems estaban
soportadas por dos apoyos equidistantes a su luz.

76
Figura 25 - Resistencia a la Flexin para morteros de referencia, 10, 20 y 30% de reemplazo.

Tabla 27 - Resultados de Resistencia a la Flexin.

Tipo de Muestra Longitud (m) Ancho (m) Alto (m) Carga (N) Modulo de Rotura (MPa)
0.159 0.04 0.04 1420 5.29
R 0.1595 0.041 0.0415 1412 4.78
0.1595 0.04 0.0415 1444 5.01
0.16 0.04 0.04 1771 6.64
10% 0.161 0.04 0.0405 1617 5.95
0.16 0.04 0.04 1520 5.70
0.1595 0.04001 0.041 2199 7.82
20% 0.16 0.04105 0.04009 1960 7.13
0.159 0.041 0.041 1920 6.64
0.1605 0.041 0.04 1730 6.35
30% 0.16 0.0405 0.0405 1749 6.32
0.16 0.04 0.042 1774 6.03

En la Tabla 27 se observan dimensiones y cargas mximas para 3 muestras de


cada porcentaje de reemplazo adems de las muestras de referencia. En la ltima
columna est el mdulo de rotura el cual define la resistencia del elemento.

77
En la figura 26 se observa que la mxima resistencia se present cuando se
reemplaz el 20%, y muestra gran mejora con relacin al mortero de referencia
que se realiz. Para los reemplazos de 10 y 30 % aunque la resistencia es menor
que para 20%, tambin estn por encima de la muestra de referencia lo que
simboliza que en trminos de flexin la ceniza de bagazo de caa tambin
muestra efectos positivos para el reemplazo. Es comn comparar la resistencia a
la flexin con la resistencia a la compresin, es por esto que se establecen el
porcentaje que representa la ltima en los resultados que en este apartado se
estudian.

Los morteros con adicin de ceniza modifican cualidades como la permeabilidad al


agua, los porcentajes de vacos y por ende la absorcin, estos aspectos se
relacionan con la resistencia a la flexin ya que se observ que las viguetas
fallaban en los puntos donde haba poca cohesin entre las partculas con el
agregado tal cual como se menciona en los antecedentes respectivos (Oliveira de
Paula, 2010).

Tabla 28 - Relacin de Resistencias.

Compresion a 56 dias Flexion Porcentaje


19.90 5.03 25.28
20.39 6.10 29.90
21.02 7.20 34.24
19.49 6.23 31.99

En la Tabla 28 se observa que los resultados ms positivos son los del 20% de
reemplazo pero igualmente los otros reemplazos son efectivos para la resistencia
a la flexin en relacin con la resistencia a la compresin.

78
7. CONCLUSIONES.

En esta investigacin se evalu la utilizacin de la ceniza del bagazo de caa de


azcar como reemplazo parcial del cemento portland para la elaboracin de
morteros con consistencia plstica y 21 MPa de resistencia a compresin. Los
resultados muestran que aunque hubo incrementos en los tiempos de fraguado
inicial y final de hasta el 221% y 234%, respectivamente, las resistencias a
compresin a los 56 das no solo no presentaron diferencias significativas sino que
los morteros con remplazo del 10 y 20% superaron la resistencia a compresin de
la muestra de referencia en 2.5 y 5.0%, respectivamente. De igual modo, las
resistencias a flexin de los morteros con reemplazo de cemento portland
resultaron mayores que las del mortero de referencia. En el mejor caso, el
mortero con reemplazo del 20%, se encontr una resistencia a flexin 40% mayor
que la del mortero de referencia. Los resultados anteriores indican el gran
potencial que tiene la ceniza del bagazo de caa de azcar como material
cementante alternativo en la regin del valle del cauca. Esto no solo podra reducir
los costos de los materiales de construccin sino que adems ayudara a reducir
las emisiones de CO2 generadas durante la clinkerizacin del cemento portland y
a incorporar un residuo importante de la industria azucarera en la cadena
productiva de la construccin. Despus de estudiar caractersticas fsicas,
mecnicas y qumicas tanto de las mezclas como de los agregados
correspondientes a esta investigacin es posible afirmar que la ceniza de bagazo
de caa de azcar representa grandes beneficios como reemplazo parcial del
material cementante dentro de un mortero. Realizando un anlisis econmico se
puede determinar que con un reemplazo de 20% de ceniza en un proyecto
convecional, se hara un ahorro de 2 sacos de cemento por metro cubico de
mortero, lo que en costos representan casi $60.000 pesos para costos a la fecha,
lo que reducira el consumo de cemento y su produccin directamente, haciendo
as que el impacto ambiental por este proceso industrial se reduzca

79
considerablemente, y aumente la utilizacin del residuo que contamina
directamente el medio ambiente por sus grandes volmenes de almacenaje.

80
8. RECOMENDACIONES PARA FUTUROS TRABAJOS.

Con esta investigacin fue posible determinar que el uso de este material es
conveniente para la sustitucin parcial del material cementante convencional hasta
un 30%, pero es necesario realizar algunos estudios ms a profundidad en
aspectos como la durabilidad, ya que es posible que este material posea
componentes que puedan potenciar el proceso de carbonatacin del material, esto
con el deseo de conocer si el material podra ser utilizado completamente para
usos estructurales y que la armadura de acero no vaya a ser comprometida por la
accin del ambiente donde se encuentra.

Con relacin a la eficiencia de tiempo en la investigacin se presentaron


problemas, ya que los resultados iniciales de resistencias mecnicas se
encontraban muy alejados de lo esperado, lo que retraso los ensayos a realizar
debido que fue necesario repetir la prueba de resistencia a la compresin. Se
pudo identificar que el problema radicaba a la hora de mezclado y vertido en los
moldes para las muestras por lo que se recomienda especial cuidado a la hora del
llenado de los moldes porque la mayor cantidad de material suele concentrarse en
el fondo desplazando el agua adicionada hacia la superficie.

Por otro lado en cuanto al proceso de diseo de mezcla o dosificacin es


pertinente desarrollar tcnicas propias para la obtencin de resultados positivos
para la utilizacin de materiales alternativos, ya que es posible que no se
comporten de la misma manera que una mezcla convencional. Prueba de esto, es
lo sucedido dentro de esta investigacin donde fue necesaria la utilizacin de un
proceso alternativo con el fin de cumplir los requerimientos de consistencia y flujo.

Tambin se recomienda que se incentive la investigacin de materiales alternativo


como las cenizas de bagazo de caa, ya que beneficiara tanto la parte econmica
de una construccin como el impacto ambiental causado por este desecho.

81
9. REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS

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86
ANEXOS

Anexo 1 - Resistencia a la compresin para 7 das para muestras de referencia, 10, 20 y 30% de
reemplazo.

Anexo 2 - Resistencia a la compresin para 14 das para muestras de referencia, 10, 20 y 30% de
reemplazo.

87
Anexo 3 - Resistencia a la compresin para 28 das para muestras de referencia, 10, 20 y 30% de
reemplazo.

88