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INSTITUTO TECNOLGICO DE CAMPECHE

DEPARTAMENTO DE INGENIERA INDUSTRIAL

CARRERA: INGENIERA INDUSTRIAL

SEMESTRE: 6TO GRUPO: MI.6

ASIGNATURA: Taller de Mantenimiento Industrial CLAVE: INC-1004

TEMA O TTULO DEL TRABAJO: Sntesis de mantenimiento correctivo,


preventivo y predictivo.

ALUMNO: Gmez Cruz Oscar Manuel MATRCULA: 14470184

MAESTRO: ING. COLLI MISSET ANTONIO

SAN FRANCISCO DE CAMPECHE A 05 DE ABRIL DEL 2017


MANTENIMIENTO CORRECTIVO
LA INGENIERA DEL MANTENIMIENTO
La ingeniera del mantenimiento es la parte de la ingeniera dedicada al estudio y
desarrollo de tcnicas que faciliten o mejoren el mantenimiento de una instalacin,
que puede ser una planta industrial, un edificio, una infraestructura, etc. La gestin
del mantenimiento de una instalacin afecta a los cuatro objetivos bsicos del
mantenimiento, que son la disponibilidad, la fiabilidad, la vida til y el coste de
explotacin a lo largo de toda su vida.
Se define habitualmente mantenimiento como el conjunto de tcnicas destinado a
conservar equipos e instalaciones industriales en servicio durante el mayor tiempo
posible (buscando la ms alta disponibilidad) y con el mximo rendimiento.
A lo largo del proceso industrial vivido desde finales del siglo XIX, la funcin
mantenimiento ha pasado diferentes etapas. En los inicios de la revolucin
industrial, los propios operarios se encargaban de las reparaciones de los equipos.
Cuando las mquinas se fueron haciendo ms complejas y la dedicacin a tareas
de reparacin aumentaba, empezaron a crearse los primeros departamentos de
mantenimiento, con una actividad diferenciada de los operarios de produccin. Las
tareas en estas dos pocas eran bsicamente correctivas, dedicando todo su
esfuerzo a solucionar las fallas que se producan en los equipos.
A partir de la Primera Guerra Mundial, de la Segunda y sobre todo tras atravesar
una grave crisis energtica en el 73, empieza a concebirse el concepto de fiabilidad.
La aviacin y la industria automovilstica lideran esta nueva corriente. Se desarrollan
nuevos mtodos de trabajo que hacen avanzar las tcnicas de mantenimiento en
varias vertientes:
En la robustez del diseo, a prueba de fallos y que minimice las actuaciones
de mantenimiento
En el mantenimiento por condicin, como alternativa al mantenimiento
sistemtico. Aparece el mantenimiento predictivo
En el anlisis de fallos, tanto los que han ocurrido como los que tienen una
probabilidad tangible de ocurrir (fallos potenciales). Se desarrolla en
Mantenimiento basado en Fiabilidad o RCM. El RCM como estilo de gestin
de mantenimiento, se basa en el estudio de los equipos, en anlisis de los
modos de fallo y en la aplicacin de tcnicas estadsticas y tecnologa de
deteccin. Se podra afirmar que RCM es una filosofa de mantenimiento
bsicamente tecnolgica.
En el uso de la informtica para el manejo de todos los datos que se manejan
ahora en mantenimiento: rdenes de trabajo, gestin de las actividades
preventivas, gestin de materiales, control de costes, etc. Se busca tratar
todos estos datos y convertirlos en informacin til para la toma de
decisiones. Aparece el concepto de GMAO (Gestin del Mantenimiento
Asistido por Ordenador), tambin denominado GMAC (Gestin del
Mantenimiento Asistido por Computadora) o CMMS (Computerised
Management Maintenance System).
En la implicacin de toda la organizacin en el mantenimiento de las
instalaciones. Aparece el concepto de TPM, o Mantenimiento Productivo
Total, en el que algunas de las tareas normalmente realizadas por el personal
de mantenimiento son ahora realizadas por operarios de produccin. Esas
tareas transferidas son trabajos de limpieza, lubricacin, ajustes, reaprietes
de tornillos y pequeas reparaciones. Se pretende conseguir con ello que el
operario de produccin se implique ms en el cuidado de la mquina, siendo
el objetivo ltimo de TPM conseguir Cero Averas. Como filosofa de
mantenimiento, TPM se basa en la formacin, motivacin e implicacin del
equipo humano, en lugar de la tecnologa.

Por desgracia, muchas empresas todava no han sufrido esta evolucin en el


mantenimiento y siguen ancladas en la oscura prehistoria del mantenimiento
moderno. En muchas de ellas sigue siendo la reparacin urgente de averas la que
dirige la actividad de mantenimiento, es la planta la que dicta lo que debe hacerse
y no los profesionales a cargo de la instalacin. El porcentaje de empresas que
dedican todos sus esfuerzos a mantenimiento correctivo es muy alto. Son muchos
los responsables de mantenimiento, tanto de empresas grandes como pequeas,
que creen que la gestin del mantenimiento, la implantacin de TPM o RCM, el
anlisis de fallos potenciales o incluso la simple elaboracin de un plan de
mantenimiento programado son conceptos muy interesantes en el campo terico,
pero que en la planta que dirigen no son aplicables: parten de la idea de que la
urgencia de las reparaciones es la que marca y marcar siempre las pautas a seguir
en el departamento de mantenimiento.
Existen una serie de razones por las que una instalacin industrial debe plantearse
cul es el mantenimiento ptimo a realizar en ella, es decir, razones por las que
debe gestionar su mantenimiento evitando que sea la propia instalacin obligue a
los tcnicos de mantenimiento a realizar intervenciones normalmente no
programadas. Estas razones son las siguientes:
El alto coste que supone en muchos casos la prdida de produccin. Este
importe es en muchas ocasiones muy superior al simple coste de reparacin
o reposicin de los elementos daados.
Porque la mayora de las instalacin no solo deben estar disponibles mucho
tiempo, sino que adems deben ser fiables. Eso supone que deben realizarse
previsiones sobre la produccin y que dichas previsiones se deben cumplir.
Es el caso de las centrales elctricas, de la industria del automvil o de las
refineras, donde los compromisos de produccin pueden hacer incurrir a la
empresa en penalizaciones y sobrecostes realmente inasumibles.
Porque la seguridad, y las interrelaciones con el medio ambiente son
aspectos que han tomado una extraordinaria importancia en la gestin
industrial. Es necesario gestionar estos aspectos para incluirlos en las formas
de trabajo de los departamentos de mantenimiento.
Por todas estas razones, es necesario definir polticas, formas de actuacin, es
necesario definir objetivos y valorar su cumplimiento, e identificar oportunidades de
mejora. En definitiva, es necesario gestionar el mantenimiento, dirigir el
departamento con polticas que permitan pensar que se tiene el control de la
instalacin, y que no es la propia instalacin la que impone los resultados, sino que
estos se ajustan a unos valores previamente definidos por la direccin de la
empresa y de la instalacin
Qu es el mantenimiento correctivo?
Se entiende por mantenimiento correctivo la correccin de las averas o fallas,
cuando stas se presentan. Es la habitual reparacin tras una avera que oblig a
detener la instalacin o mquina afectada por el fallo.
Histricamente, el mantenimiento nace como servicio a la produccin. Lo que se
denomina Primera Generacin del Mantenimiento cubre el periodo que se extiende
desde el inicio de la revolucin industrial hasta la Primera Guerra Mundial. En estos
das la industria no estaba altamente mecanizada, por lo que el tiempo de paro de
maquina no era de mayor importancia. Esto significaba que la prevencin de las
fallas en los equipos no era una prioridad para la mayora de los gerentes. A su vez,
la mayora de los equipos eran simples, y una gran cantidad estaba
sobredimensionada. Esto haca que fueran fiables y fciles de reparar. Como
resultado no haba necesidad de un mantenimiento sistematizo ms all de limpieza
y lubricacin, y por ello la base del mantenimiento era puramente correctiva. Las
posteriores generaciones del mantenimiento trajeron el preventivo sistemtico, el
predictivo, el proactivo, el mantenimiento basado en fiabilidad, etc. Y aun as, una
buen parte de las empresas basan su mantenimiento exclusivamente en la
reparacin de averas que surgen, e incluso algunas importantes empresas
sostienen que esta forma de actuar es la ms rentable. En otras muchas, las tareas
correctivas suponen un alto porcentaje de su actividad y son muy pocas las
empresas que han planteado como objetivo reducir a cero este tipo de tareas
(objetivo cero averas) y muchas menos las que lo han conseguido.
Diferentes tipos de mantenimiento correctivo: Programado y no Programado
Existen dos formas diferenciadas de mantenimiento correctivo: el programado y no
programado. La diferencia entre ambos radica en que mientras el no programado
supone la reparacin de la falla inmediatamente despus de presentarse, el
mantenimiento correctivo programado o planificado supone la correccin de la falla
cuando se cuenta con el personal, las herramientas, la informacin y los materiales
necesarios y adems el momento de realizar la reparacin se adapta a las
necesidades de produccin. La decisin entre corregir un fallo de forma planificada
o de forma inmediata suele marcarla la importancia del equipo en el sistema
productivo: si la avera supone la parada inmediata de un equipo necesario, la
reparacin comienza sin una planificacin previa. Si en cambio, puede mantenerse
el equipo o la instalacin operativa an con ese fallo presente, puede posponerse
la reparacin hasta que llegue el momento ms adecuado. La distincin entre
correctivo programado y correctivo no programado afecta en primer lugar a la
produccin. No tiene la misma afeccin el plan de produccin si la parada es
inmediata y sorpresiva que si se tiene cierto tiempo para reaccionar. Por tanto,
mientras el correctivo no programado es claramente una situacin indeseable desde
el punto de vista de la produccin, los compromisos con clientes y los ingresos, el
correctivo programado es menos agresivo con todos ellos.
Qu es mantenimiento preventivo?
La finalidad del mantenimiento preventivo es: Encontrar y corregir los problemas
menores antes de que estos provoquen fallas. El mantenimiento preventivo puede
ser definido como una lista completa de actividades, todas ellas realizadas por;
usuarios, operadores, y mantenimiento. Para asegurar el correcto funcionamiento
de la planta, edificios. Mquinas, equipos, vehculos, etc.
Antes de empezar a mencionar los pasos requeridos para establecer un programa
de mantenimiento preventivo, es importante analizar sus componentes para que
comencemos con una base de referencia comn.
Definicin.
Como su nombre lo indica el mantenimiento preventivo se dise con la idea de
prever y anticiparse a los fallos de las mquinas y equipos, utilizando para ello una
serie de datos sobre los distintos sistemas y sub-sistemas e inclusive partes. Bajo
esa premisa se disea el programa con frecuencias calendario o uso del equipo,
para realizar cambios de sub-ensambles, cambio de partes, reparaciones, ajustes,
cambios de aceite y lubricantes, etc., a maquinaria, equipos e instalaciones y que
se considera importante realizar para evitar fallos.
Es importante trazar la estructura del diseo incluyendo en ello las componentes de
Conservacin, Confiabilidad, Mantenibilidad, y un plan que fortalezca la capacidad
de gestin de cada uno de los diversos estratos organizativos y empleados sin
importar su localizacin geogrfica, ubicando las responsabilidades para asegurar
el cumplimiento.
Haciendo uso de los datos hacemos su planeacin esperando con ello evitar los
paros y obtener con ello una alta efectividad de la planta, los conceptos de este
mantenimiento se agrupan en dos categoras: PREVENTIVO Y CORRECTIVO.
El mantenimiento preventivo se refiere a las acciones, tales como; Reemplazos,
adaptaciones, restauraciones, inspecciones, evaluaciones, etc. Hechas en perodos
de tiempos por calendario o uso de los equipos. (Tiempos dirigidos). El
mantenimiento preventivo podr en un futuro ser potencialmente mejorado por
medio de la incorporacin de un programa de Mantenimiento Predictivo.
Beneficios del mantenimiento preventivo. Necesitar proyectar los beneficios del
mantenimiento preventivo, los ms relevantes son los siguientes...
1. - Reduce las fallas y tiempos muertos (incrementa la disponibilidad de equipos e
instalaciones). Obviamente, si tiene muchas fallas que atender menos tiempo puede
dedicarle al mantenimiento programado y estar utilizando un mantenimiento
reactivo mucho ms caro por ser un mantenimiento de "apaga fuegos"
2. - Incrementa la vida de los equipos e instalaciones. Si tiene buen cuidado con los
equipos puede ayudar a incrementar su vida. Sin embargo, requiere de involucrar a
todos en la idea de la prioridad ineludible de realizar y cumplir fielmente con el
programa.
3. - Mejora la utilizacin de los recursos. Cuando los trabajos se realizan con calidad
y el programa se cumple fielmente. El mantenimiento preventivo incrementa la
utilizacin de maquinaria, equipo e instalaciones, esto tiene una relacin directa con:
El programa de mantenimiento preventivo que se hace. Lo que se puede hacer, y
como debe hacerse.
4. - Reduce los niveles del inventario. Al tener un mantenimiento planeado puede
reducir los niveles de existencias del almacn.
5. - $$$$$ Ahorro $$$$$
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
El mantenimiento predictivo es un tipo de mantenimiento que relaciona una variable
fsica con el desgaste o estado de una mquina. El mantenimiento predictivo se
basa en la medicin, seguimiento y monitoreo de parmetros y condiciones
operativas de un equipo o instalacin. A tal efecto, se definen y gestionan valores
de pre-alarma y de actuacin de todos aquellos parmetros que se considera
necesario medir y gestionar.
El mantenimiento predictivo o basado en la condicin evala el estado de la
maquinaria y recomienda intervenir o no en funcin de su estado, lo cual produce
grandes ahorros.

El diagnstico predictivo de maquinaria se desarrolla en la industria en la dcada


que va desde mediados de los ochenta a mediados de los noventa del siglo XX.
Actualmente, las filosofas predictivas se aplican en la maquinaria crtica en aquellas
plantas que cuentan con una gestin optimizada de sus activos (RCM, ISO 55001,
RBM...). El mantenimiento basado en la condicin optimiza al mantenimiento
preventivo de manera que determina el momento preciso para cada intervencin
tcnica de mantenimiento en los activos industriales.
El mantenimiento predictivo es un conjunto de tcnicas instrumentadas de medida
y anlisis de variables para caracterizar en trminos de fallos potenciales la
condicin operativa de los equipos productivos. Su misin principal es optimizar la
fiabilidad y disponibilidad de equipos al mnimo costo.
Ventajas y beneficios de la aplicacin del mantenimiento predictivo
La gestin optimizada de la programacin del mantenimiento reporta las siguientes
ventajas:
Aumento de la disponibilidad de la maquinaria.
Mejora de la fiabilidad global.
Menos prdidas de materia prima por paradas no planificadas y rearranques.
Reduccin del ndice de intervenciones/ao de los equipos.
Reduccin de los riesgos de mortalidad infantil (por errores humanos en las
reparaciones), al producirse menos intervenciones de mantenimiento.
Reduccin del gasto en repuestos, pues el nmero de intervenciones a lo
largo del ciclo de vida del activo puede reducirse hasta a la quinta parte (p.e.
en rodamientos).
Como consecuencia del punto anterior, se reduce la mano de obra.
La monitorizacin tiene como consecuencia la reduccin de accidentes y el
aumento de la seguridad.
Si aprovechamos los datos de la monitorizacin para establecer un programa
de anlisis causa raz de los fallos (RCFA), reduciremos los fallos en general
y especialmente los fallos catastrficos.
Menor coste de los seguros industriales, al alcanzar la planta mejores KPIs
y, por lo tanto, reducir el riesgo para la compaa aseguradora.
Las compaas europeas que no sigan prcticas de Excelencia Operacional,
desaparecern. La nica manera de competir contra pases con mano de obra ms
econmica es mediante la automatizacin y optimizacin de la gestin de los
procesos y del mantenimiento de los medios de produccin.
Las principales tcnicas de mantenimiento predictivo y la aplicacin del mismo en
maquinaria industrial son:
Anlisis de vibraciones.- El anlisis de vibraciones es la principal tcnica
para supervisar y diagnosticar la maquinaria rotativa e implantar un plan de
mantenimiento predictivo.
Ultrasonidos aplicados al mantenimiento predictivo.- La captacin de
ultrasonidos es una tcnica que se ha desarrollado mucho en los ltimos
aos, descubra las aplicaciones de esta tcnica predictiva.
Anlisis de Lubricantes.- Las tcnicas de anlisis de lubricantes son
fundamentales para determinar el deterioro del lubricante, la entrada de
contaminantes y la presencia de partculas de desgaste.
Anlisis de Mquinas Alternativas.- Motores y compresores alternativos
pueden diagnosticarse con alta precisin a partir de la seal dinmica de la
presin, ultrasonidos y vibraciones.
Descargas parciales en mquinas elctricas.- La tcnica del estudio de
las descargas parciales se aplica a grandes mquinas elctricas para evaluar
el estado del estator con la mquina en servicio.
Parmetros de supervisin de grandes mquinas elctricas.- La
criticidad de las grandes mquinas elctricas justifica la monitorizacin en
continuo por varias tcnicas complementarias entre s.
Termografa.- La reduccin en los precios de las cmaras termogrficas ha
permitido que cualquier departamento de mantenimiento se beneficie ya de
esta potente tcnica predictiva.
Anlisis de Motores Elctricos de Induccin (ESA&MCA).- En los ltimos
aos se han desarrollado tecnologas que mediante de la medida simultnea
de corriente y tensin permiten el diagnstico de motores elctricos.
Web-grafa
http://www.preditec.com/mantenimiento-predictivo/
http://www.mantenimientoplanificado.com/j%20guadalupe%20articulos/MAN
TENIMIENTO%20PREVENTIVO%20parte%201.pdf
http://www.renovetec.com/mantenimientoindustrial-vol4-correctivo.pdf

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