ANLISIS DE FABRICACIN

Un anlisis de fabricacin, es el conjunto de operaciones necesarias para modificar las

caractersticas de las materias primas.

Elementos de un anlisis de fabricacin

1. Procesos y secuencias.

2. Seleccin del equipo

3. Herramientas, matrices, moldes, soporte y medidores.

4. Herramientas de corte y condiciones de corte para las operaciones de maquinado.

5. Mtodos.

6. Estndares de trabajo

7. Estimacin de los costos de produccin.

8. Estimacin de materiales

9. Distribucin de planta y diseo de

instalaciones
Planeacin de procesos

La planeacin de procesos implica los procesos de manufactura ms adecuados y el orden

en el cual deben realizarse para producir una pieza o productos determinados que se
especifican en la ingeniera de diseo. Si es un producto ensamblado, la planeacin de
procesos debe definir la secuencia apropiada de los pasos de ensamble

Planeacin de procesos para piezas

El proceso necesario para manufacturar una pieza especfica se determina en gran parte
por el material con que se fabrica la pieza.
Una vez seleccionado el material, la eleccin de los procesos posibles se determina
considerablemente. Una secuencia tpica de procesamiento para fabricar una pieza
separada consiste en:

Un proceso bsico
Uno o ms procesos secundarios
Operaciones para mejorar las propiedades fsicas
Operaciones de terminado

Plan de proceso.

El plan de proceso se prepara en un formato denominado hoja de ruta.

Hoja de ruta: se llama as porque especifica la secuencia de operaciones y el equipo que

visitara la pieza durante su produccin.

La hoja de ruta debe incluir todas las operaciones de manufactura que se van a realizar en
ia pieza de trabajo, enlistarse en el orden conveniente en el que se van a realizar. Para
cada operacin debe enlistarse lo siguiente:

1. Una breve descripcin de ia operacin

2. El equipo en el cual se va a realizar el trabajo.

3. Cualquier tipo de herramientas requeridas

La hoja de ruta tambin puede contener:

Estndares de tiempo para cada operacin.

Tiempos de demora en la operacin.
Estimados de los costos de los productos.
Cuando deben realizarse inspecciones.
 La identificacin de la herramienta especial que deben utilizarse.

Solucin de problemas y mejora contina

En la manufactura surgen problemas que requieren un apoyo ms all del que normalmente hay.
En el maquinado los problemas se realizan con la seleccin de las herramientas de corte, los
soportes que no funcionan adecuadamente, las piezas con condiciones que exceden la tolerancia o
condiciones de corte que no son las ptimas.

Estos problemas son tcnicos y con frecuencia se requiere experiencia en ingeniera para
solucionarlos. En algunos casos la solucin de un problema tcnico de manufactura puede requerir
un cambio de diseo.

Anlisis de fabricacin

El propsito fundamental de un cuerpo de Ingeniera de Fabricacin, es la determinacin de las

facilidades (medios de produccin) y los mtodos necesarios para conformar (modelar o
mecanizar) montar (o armar) inspeccionar y empacar el producto de una empresa.

Este cuerpo debe relacionarse con los nuevos productos, por medio de un anlisis de pre-
produccin del diseo propuesto y con los productos existentes actualmente por medio de un
anlisis de postproduccin de los mtodos y del diseo del producto.

El anlisis de pre-produccin.

El anlisis de pre-produccin debe anticiparse a la operacin activa de una combinacin de

componentes que funciona satisfactoriamente, ya sea por separado o combinados en otros
componentes.

El anlisis de post-produccin est sabedor de los efectos durante el funcionamiento y de sus

causas aparentes, pero debe trabajar de manera retroactiva para encontrar sus causas reales.
El planteamiento de solucin del analista de pre-produccin debe ser ms creativo que el de un
analista de post-produccin, debido a que la amplitud del mbito de solucin o la falta de reglas
fijas en ste, es mayor, puede escoger o descartar ms fcilmente las propuestas, ya que no est
restringido por una configuracin.

Un programa de anlisis de Preproduccin efectivo, puede asegurar un costo mnimo sin importar
el nmero de elementos que sern fabricados. Algunas ventajas, de efectuar cambios en el diseo
durante la fase de desarrollo de ste, en lugar de hacerlo cuando el diseo se ha lanzado son:

1. Se elimina el costo de efectuar un cambio en aspecto de Ingeniera.

2. Es innecesario el rediseo o el desperdicio de herramientas.

3. El diseador del producto, es ms receptivo a los cambios de diseo antes de que los
dibujos se hayan aprobado. Una vez que estos se han terminado, el diseador tiende a ver los
cambios de diseo, como crticas malsanas y a ser menos receptivo.

Pasos generales en el planeamiento de preproduccin.

Cuando se dispone de la informacin del producto, el analista puede comenzar a experimentar

con varios bocetos de prototipo que cumplen con los lmites de la informacin del producto. El
diseo resultante se puede analizar en su factibilidad con respecto al volumen de produccin as:

1. Considrese el uso final de los detalles y del montaje completo.

2. Examnese la necesidad de acabados superficiales, tolerancias, y reas mecanizadas

presentadas.

3. Analcense las limitaciones impuestas por la forma y las caractersticas de los materiales.

4. Considrense los implementos de sujecin o de fabricacin.

5. Considrense los problemas potenciales de servicio o intercambiabilidad.

6. Investguese la posible adaptacin de agarraderos, guas, etc. Necesarios para la fabricacin, la

manipulacin, inspeccin o empaque.

7. Analcense las probables limitaciones a cambios futuros del producto.

El analista debe dar recomendaciones que sirvan de gua cuando se seleccione el proceso de
fabricacin, con objeto de lograr una produccin satisfactoria de piezas. Se deben tomar en
cuenta: A. Razones para seleccionar un proceso determinado.:
1.Naturaleza de parte o montaje.

a) Materiales

b) Tolerancias necesarias

c) Acabado deseado (Interno o extemo)

d) Nmero y clase de operaciones necesarias

e) Tratamientos trmico antes y/o despus del mecanizado o fabricacin.

2. Historia de la fabricacin del mecanizado o el montaje de partes de componentes similares.

3. Limitaciones de la planta o sus disponibilidades, j

4. Posibilidad de cambios en el diseo del producto para facilitar la fabricacin o reducir los
costos.

5. Aplicabilidad de las mquinas o herramientas existentes.

6. Disponibilidades de mano de obra para mantenimiento e instalacin o para requisitos

especializados.

7. Problemas de manejo de materiales internos de la planta o externos a sta.

8. Procesos inherentes para producir las formas, superficies o acabados especificados o las
propiedades fsicas requeridas.

B. Factores que afectan los procesos seleccionados.

1. Necesidades de produccin propuesta o anticipada.

a) Corto plazo (un ao o menos) o largo plazo.

b) Requisitos de volumen o ritmo de produccin.

2. Costos totales del producto terminado.

a) Costos de herramientas iniciales

b) Costos de mano de obra directa.

c) Costos materiales

d) Costos de impuesto o gravmenes.

 e) Costo de Ingeniera

f) Costos de iniciacin de puesta en marcha

g) Costos de tamao de Lote

3 Tiempo disponible para equiparse

4 Problemas de recibo, almacenamiento y transporte.
Las consideraciones precedentes cubren adecuadamente el rea de diseo de cualquier producto
nuevo.

Fases del anlisis (pre y post Produccin)

Se pueden dividir en las fases que prevalecen en la solucin de cualquier problema de ingeniera: 1.
Reconocer el problema
2. Definir el problema
3. Analizar el problema
4. Sntesis - Soluciones
5. Evaluacin
6. Presentacin de solucin o de resultados

El analista de fabricacin debe conocer que un problema existe, se deben seleccionar aquellos
problemas reales y de valor clave que son factibles de resolver en el tiempo disponible y con los
herramentales disponibles. El problema se debe definir en trminos y smbolos conocidos,
identificando cada aspecto, eliminando aquellos que sean superfluos. Para definir el problema con
prioridad, se deben recoger los hechos pertinentes y clasificarlos en categoras aplicables al
problema.

- Reconocer y definir el problema: En esta fase se hace una revisin del diseo del producto,
se determina su efectividad y se acumulan y se clasifican datos.

- Efectividad de! diseo:

Se compara el producto favorablemente con los de la competencia en utilidad y precio?

- Acumulacin de Datos: La eficiencia de un anlisis depende de la informacin disponible para el

analista.
 - Anlisis de los datos: Despus de que se han recabado y clasificado los datos relativos al producto,
se deben analizar: con respecto al producto completo, a cada sub-montaje, y finalmente a cada
componente.

- Sntesis: El plan determina el orden que deber seguirse para efectuar el anlisis del valor
de cada unidad producto o mquina. Se vuelve a examinar el producto como un todo, las
subunidades y finalmente, los componentes de cada subunidad.

- Examen unitario: A medida que se examina cada unidad o pieza, se debe trabajar en cada uno de
los aspectos de funcionamiento antes mencionado, con el ingeniero y/o el diseador industrial,
comprobndolo con pruebas de laboratorio si es necesario.

- Evaluacin y presentacin de resultados: las soluciones posibles a un problema se deben evaluar y

seleccionar as la solucin ms adecuada

Coordinacin de las funciones de ingeniera

Para que cualquier empresa fabricante se beneficie con los conocimientos de la Ingeniera de
fabricacin sus actividades deben coordinarse efectivamente con las funciones de Ingeniera del
producto; la forma en que se pueden coordinar son varias, pero en forma general los medios de
cooperacin entre la Ingeniera de Fabricacin y la Ingeniera del Producto pueden ser:

1. La normalizacin se debe aplicar a tantas especificaciones de calidad como sea posible.

Tolerancias, asperezas de la superficie, etc, se pueden identificar, de manera que su
definicin permita una medicin fsica.

2. Normalizacin de materiales, principalmente de las materias primas, la clase, la forma y

los tamaos se deben reducir a un mnimo razonable para una planta especfica.

3. Establecimiento de canales de comunicacin formales entre Ingeniera de Fabricacin e

Ingeniera del Producto, para informaciones menores y sencillas.

4. Establecer las bases para la revisin conjunta, por medio de sesiones, de los nuevos
diseos propuestos.

5. Una metodologa para estudiar los problemas de diseos mas complicados, antes de una
decisin importante, (diferente de las sesiones, pues es par un estudio ms profundo que
no se puede efectuar en sesiones).
 Anlisis de post produccin

Es el estudio de cada elemento del costo en cualquier pieza o materia prima, con el objeto de
considerar otros materiales posibles, procesos ms nuevos, habilidades o proveedores especiales y
posibilidades de un rediseo en los aspectos de Ingeniera del producto. Un anlisis exitoso est
sujeto a la determinacin de los productos, los montajes o los procesos que sern estudiados y la
base o las bases para la comparacin de costos.

Por lo tanto, establecer los objetivos de un anlisis, es la principal consideracin. se deber

comenzar el anlisis con los artculos que presentan un mayor contenido del valor de materias
primas y mano de obra

El anlisis de post- produccin se necesita cuando se tenga en mente cualquier cambio en as

prcticas actuales (por ejemplo, Control de Calidad); tambin, cuando el objetivo es la solucin de
un problema especfico (ejemplo: responsabilidad de cumplir con los presupuestos que sirvieron
para determinar el precio de venta, para alcanzar un precio como el de la competencia o por un
deterioro en la posibilidad de competir, debido a cambios de precio o de Ingeniera).

Datos para un anlisis de post - produccin.

Para comenzar el anlisis de un proyecto, efectivamente, el analista requiere los siguientes datos:

1. Produccin anual y cantidades manejadas.

2. Copias de todos los ltimos planos, incluyendo:
a) Listas de materiales de cada parte o pieza
b) Dibujos de montaje
c) Lista de piezas componentes
d) Diagramas de conexiones elctricas, si lo hay
e) Especificaciones de prueba y ajuste
f) Otras especificaciones o datos que sean necesarios para definir el producto
completamente.
3. Copia de las hojas de ruta, tarjetas de planeamiento, hojas de operaciones, para tener una
descripcin de todo el proceso de las operaciones.
4. Desglose de costos, sealando detalladamente costo de la planta, incluyendo:

a) Costo de materia prima

b) Costo de mano de obra
c) Costo de montaje
d) Costo de desperdicio y de reprocesamiento
e) Datos especiales de mano de obra, ajustados o no si se dispone de estudios de tiempo,
incluirlos para correlacionarlos con los costos y la operacin normal o las hojas de ruta.

5. Muestras reales de las piezas individuales y de los montajes que incluyen a esas piezas, cuando sea
posible.
6. Listas de proveedores y sus listas de precios, si alguna pieza se compra.

Consideraciones de las partes individuales.

Para establecer un mtodo propuesto de fabricacin de una parte, el analista deber considerar:
1. Diseo y materia prima de la parte
2. Propsito de cada operacin
3. Proceso de fabricacin, herramientas necesarias y su tiempo de ajuste.
4. Requisitos de calidad y de inspeccin
5. Manejo de materiales
6. Condiciones de trabajo y distribucin en planta de las disponibilidades.

Anlisis del Diseo.

Cuando se analiza un diseo para mejorarlo, existen ciertas indicaciones que se necesita un cambio;
una, es el nmero de partes diferentes que forman un diseo, componente o submontaje en
particular.
Anlisis del Material.

El analista debe tratar de hallar materiales ms baratos que sean un substituto satisfactorio del
material que actualmente se usa; se deben recomendar cambios con base en los conocimientos
del uso final del producto y de los procesos de fabricacin disponibles.

Propsito de la Operacin.

El analista debe comprender " por qu " se efecta la operacin y en qu contribuye al valor
del producto terminado.

Proceso de Fabricacin.

Si una operacin se ha efectuado por un perodo de tiempo, automticamente se debe

someter a revisin y posiblemente a mejoras. El analista no debe permitir que su familiaridad
con una operacin, entorpezca su investigacin o anlisis; an si una operacin se desarrolla
suavemente, es posible mejorarla.

Desglose en unidades.

Un desglose que se ha usado en una lnea completa de maquinaria autoimpulsada para

acarreo es:
1- Motores
2- Transmisiones
3- Sistema hidrulico
4- Sistema Neumtico
5- Sistema elctrico
6- Palancas y tablero de controles
7- Cabina del operador
Cada una de estas unidades o sub-montajes tiene a su vez un desglose que desagrega ms
en unidades funcionales.

Dado el costo de cada sub-unidad, el analista puede comparar el costo de una unidad
contra el costo de unidades similares de otras mquinas, conoce, prcticamente, el costo
de cada funcin y tiene listo un sistema de referencia para extender cualquier mejora en
el valor de una unidad, a todas las unidades similares.

Herramientas.
Se debe mantener informado al analista de todas las roturas de herramientas o matrices
grandes, de los reemplazos proyectados de herramientas, matrices y plantillas, para
permitir que los cambios se hagan al mnimo costo. Las herramientas eficientes se
caracterizan por:

Una reduccin en el esfuerzo del operador

Aumento de la productividad
Reduccin del tiempo de ajuste
Mxima utilizacin del equipo existente

Requisitos de Calidad y de Inspeccin.

El analista debe ser capaz de revisar crticamente, las tolerancias establecidas por el
ingeniero del producto.

Manejo de Materiales.

Este es un factor, aparentemente intangible del costo de fabricacin y se le acusa de que

no contribuye al valor; sin embargo, un producto es de poco o ningn valor, a menos que
est en el lugar adecuado en el tiempo debido para contribuir en algo a ste.
Evaluacin Y reporte.

Se necesita determinar las cantidades ms econmicas para fabricar (tomando en cuenta

el almacenamiento y los inventarios) cuando la unidad se fabrica en base a lotes,
incluyendo un tiempo de ajuste de equipo, siempre que sea posible, se debe presentar
una sugerencia concisa de cada parte o unidad, cuyo valor ser mejorado, incluyendo:
Los desembolsos de capital, se considera que debern cubrir los costos para materializar los
ahorros