PENGENDALIAN KOROSI PADA KETEL UAP

Mulianti(1)
(1)
Staf Pengajar Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik UNP

ABSTRACT
Boiler is equipment for boil of water to be steam. The steam could be saturated or
superheated steam depended on the purpose. The burning reaction of high temperature was
producted gas. Gas and water could be formed corrosion on boiler that caused by the
quality of feed water not suitable of requisite and not make implementation of effective
prevention. The process of corrosion on the boiler with dry and wet surrounding along
controlling would be studied.
Keywords: Boiler, corrosion, controlling
1. PENDAHULUAN
Masalah korosi dalam ketel uap (boiler) pada industri
sering terjadi. Ini dapat disebabkan oleh air ketel
yang tidak diolah serta diawasi dengan baik,
sehingga dapat memperparah korosi dan berakibat
ketel meledak. Kualitas air sangat ditentukan oleh
zat-zat yang terlarut di dalamnya, seperti bahan-
bahan organik dan anorganik serta gas-gas, misalnya
CO2 dan O2. Kesemua itu dapat mengakibatkan kerak
dan terjadi korosi pada ketel uap, yang selanjutnya
tentu menimbulkan kerugian.
Pada tulisan ini akan dibahas korosi dalam
lingkungan kering oleh gas pembakaran, korosi
dalam medium air, korosi antar kristal dan cara-cara
pengendalian.
2. TINJAUAN PUSTAKA
Air alam dapat terkontaminasi melalui (Ulil, 2008):
a. Zat padat terlarut.
Menunjukkan jumlah konsentrasi garam terlarut
dalam air. Jumlah zat padat terlarut sering juga
dinyatakan dalam bentuk hantaran listrik pada air
dengan satuan mililhos/cm pada 250C. Banyaknya
konsentrasi garam-garam dalam air, bervariasi
dalam jenis dan jumlah, bergantung pada keadaan
geologi dari tanah tempat air alam tersebut didapat.
Garam-garam yang biasa ada, bicarbonat, HCO3;
khlorida, Cl; sulfat, SO4; nitrat NO3 dari kalsium,
Ca; magnesium, Mg dan natrium, Na. Juga
terdapat besi, Fe; mangan, Mn dan aluminium, Al.
b. Gas terlarut.
Gas terlarut dalam air alam biasanya
kabondioksida, CO2; oksigen, O2; hydrogen sulfat,
H2S dan amonia, NH3. Karbon dioksida dan
oksigen sangat berperan dalam proses terjadinya
korosi.
c. Zat padat tersuspensi.
Kadang-kadang pasir, tanah dan hasil pelapukan
tumbuhan merupakan zat padat yang tidak larut
dalam air dan berada sebagai suspensi.
d. Cairan.
Kadang-kadang terdapat zat seperti asam lemak,
minyak dan cairan hasil proses ekstraksi dari
tanah atau tanaman dan protein
e. Mikro organisme.
Air alam selalu mengandung bakteri (bakteri air,
bakteri tanah, bakteri proses ekstraksi dari tanah
atau tanaman dan protein).
Kerusakan ketel uap akibat kualitas air yang jelek,
dapat menimbulkan (Ulil, 2008):
a. Kerak/deposit.
Kerak pada ketel disebabkan oleh terbentuk
endapan dari air, langsung pada permukaan
pemindah panas atau oleh suspensi air yang
menempel pada permukaan logam, sehingga logam
menjadi keras dan lengket. Penguapan pada ketel
akan menyebabkan peningkatan kontaminan
(kotoran).
b. Korosi.
Korosi adalah kerusakan-kerusakan yang timbul
pada logam yang disebabkan karena terjadi reaksi
kimia antara permukaan logam dengan media
sekelilingynya. Peristiwa korisi dapat menjadi
lebih cepat dengan meningkatnya konsentrasi
oksigen.
c. Keretakan.
Keretakan ini dapat disebabkan oleh kandungan
basa (NaOH), yang terdapat dalam air ketel.
Kondisi yang menyebabkan terjadi keretakan basa
ini adalah, logam mendapat tekanan. Kelebihan
hidroksida dalam air ketel adalah hasil dari
hidrolisa natrium fosfat yang ditambahkan untuk
pengaturan pH atau pengurangan kalsium dan
magnesium, dengan reaksi:
Na3PO4 + H2O Na2HPO4 + NaOH
Jurnal Teknik Mesin Vol. 5, No.2,Desember 2008
Untuk mencegah keretakan basa dapat dilakukan
dengan cara:
a. Menjaga konsentrasi, dengan cara mengatur
perbandingan komponen zat-zat khusus dalam
boiler.
b. Menggunakan feed water yang dihasilkan dari
pengolahan air, yang tidak mengandung
hidroksida bebas.
Kondisi penyebab keretakan basa, antara lain (Ulil,
2008):
a. Stress. Dapat disebabkan dari dalam maupun luar
akibat ekspansi.
b. Adanya kebocoran air ketel pada daerah yang
mengalami stress. Akibatnya uap akan
menghilang dan tinggal air yang mengandung
banyak zat padat pada titik kebocoran.
c. NaOH bebas dalam air ketel.
NaOH terkumpul pada daerah kebocoran dan
menyebabkan kerusakan pada logam. Semua
kondisi ini terjadi secara simultan.
Korosi pada baja adalah kerusakan yang terjadi,
dimulai dari permukaan, secara kimia atau
elektrokimia. Pada ketel uap korosi disebabkan oleh
zat-zat yang terdapat dalam air ketel atau asap bahan
bakr. Korosi pada ketel atau asap bahan baker.
Korosi pada ketel uap dapat dikurangi dengan
menggunakan baja paduan krom, nikel dan molibden.
(Mustarsid, 1985)
Pada ketel uap tekanan tinggi, bahannya tidak hanya
harus tahan temperatur tinggi, tetapi juga tahan
korosi, karena uap air pada suhu tinggi itu dapat
merusak baja menurut reaksi:
3 Fe + 4 H2O Fe3O4 + 4 H2.
Krom menyebabkan baja menjadi tahan terhadap
korosi oleh uap air tersebut. Selain baja paduan feritis
dengan kadar krom rendah (12 %), terdapat juga
baja austenitis dengan kadar krom tinggi (1826%).
Untuk mencapai struktur ini diperlukan nikel
minimum 8 %. Ketahanan oksidasi jenis baja ini jauh
lebih besar daripada paduan feritis. Temperatur
oksidasi baja paduan austenitis yang mengandung Cr,
antara 870C dan 1150. (Mustarsid, 1985).
Baja karbon biasa pada suhu tinggi akan mengalami
oksidasi dengan cepat. Oleh karena itu bagian yang
kena api perlu dilindungi dengan lapisan aluminium.
Lapisan aluminium ini membuat baja tersebut tahan
pada suhu sampai 900C (Uhlig, 1948).
Untuk semua jenis ketel uap, sirkulasi air penting.
Air bukan merupakan penghantar panas yang baik.
Oleh karena itu panas merambat dalam air dengan
konveksi.
ISSN 1829-8958
Sirkulasi air dalam ketel selain untuk memperoleh
pemanasan yang merata, juga agar tidak terjadi
korosi karena adanya gelembung-gelembung uap
atau udara menempal pada dinding ketel. Sirkulasi
yang baik juga mencegah terjadinya penguapan
setentak yang menyebabkan konsentrasi zat-zat yang
larut dalam air naik setempat dan dapat mengendap.
Pada ketel uap bertekanan tinggi adanya gelembung-
gelembung uap atau udara dapat menyebabkan
pemanansan setempat. Dengan adanya gelembung-
gelembung uap menempel pada dinding, pada suhu
gas bakar 500 - 600C, suhu dinding ketel, walaupun
tanpa kerak, dapat mencapai 400C. Pada temperatur
itu uap air bereaksi:
3 Fe + 4H2O Fe3O4 + 4 H2,
berarti telah terjadi korosi (Boeks and Van Den
Deysl, 1952).
Jika air pengisi ketel tidak bebas dari udara, pada
pemanasan, udara terpisah dan menempel pada
dinding ketel. Oksigen dari udara itu menyebabkan
korosi. Makin tinggi tekanan uap, makin tinggi
temperature air dan makin besar bahaya korosi.
Suatu lapisan kerak yang tipis dapat menjadi lapisan
pelindung. Tetapi sering kali terdapat retakan-retakan
pada kerak dan makin tebal lapisan kerak,
kemungkinan retak makin besar. Juga lapisan tipis
pada baja dapat retak-retak, sehingga korosi akan
berjalan terus, terutama jika ada kerak, dimana
temperatur antara baja dan kerak dapat naik.
2.1. Korosi karena Oksidasi dalam Lingkungan
Kering.
Oksidasi terjadi pada komponen-komponen seperti
pada pipa penguap, pipa pemanas lanjut, economizer
dan lain-lain yang mengalami kontak langsung
dengan gas pembakaran.
Supaya pembakaran dapat sempurna artinya semua
bahan bakar terbakar, maka perlu kelebihan udara.
Biasanya faktor kelebihan udara antara 1: 2 dan 1: 4.
Udara merupakan sumber asal dari oksigen dalam
pembakaran (Uhlig, 1948).
Kebanyakan oksida logam mempunyai energi bebas
pembentukan negatif sampai temperature 2000C. Ini
Berarti bahwa logam akan bereaksi dengan oksigen
membentuk lapisan oksida di daerah temperatur
tersebut (Wickert, 1952).
2.2. Korosi dalam Medium Air.
Dalam medium air dapat terjadi korosi galvanik
karena dua macam logam, karena perbedaan
konsentrasi O2, karena dua macam fasa dan lain-lain
(Shreir, 1978):
a. Korosi galvanik karena dua macam logam.
106
Pengendalian Korosi pada Ketel Uap (Mulianti)
Apabila logam Cu dan Fe dihubungkan dan berada
dalam suatu elektrolit, maka logam yang
mempunyai potensial elektroda lebih rendah
(dalam hal ini Fe) merupakan anoda yang akan
mengalami korosi galvanik dengan reaksi:
Anoda: Fe Fe+ + 2 e dan
Reaksi katoda: Fe+ + 2 e Fe
b. Korosi galvanik karena perbedaan konsentrasi O2
dalam air.
Konsentrasi oksigen di dalam air pada permukaan
baja dapat berbeda dari satu titik terhadap titik
lain. Titik yang kekurangan oksigen merupakan
anoda terhadap titik yang lebih banyak
oksigennya. Di daerah yang mengandung oksigen
lebih banyak terjadi reaksi katoda:
O2 + H2O + 2 e 2 OH
Reaksi katoda ini memegang peranan dalam
terjadinya korosi.
c. Korosi galvanik karena dua macam fasa.
Jika permukaan besi ditutup oleh lapisan oksida
yang terdapat dalam air dan sebagian permukaan
besi terbuka, maka lapisan oksida merupakan
katoda dan bagian terbuka merupakan anoda.
Pada katoda terjadi reaksi:
O2 + H2O+ 2 e- 2OH-
Pada anoda terjadi reaksi:
Fe Fe+ + 2 dan Fe2+ Fe+ + e.
Atau reaksi-reaksi itu dapat ditulis sebagai
berikut:
2 Fe 2 Fe+ + 4 e
2 Fe+ 2 Fe+ + 2 e
6 e. + 1O2 + 3 H2O 6 OH
2 Fe+ + 6 OH Fe2O3 .3H2O
Karat ini akan tumbuh di daerah anoda yang
dimulai dengan pitting. Dari reaksi di atas jelas
bahwa perlu adanya oksigen dalam air untuk dapat
terjadi korosi. Dengan ada ion-ion dalam air akan
menambah daya hantar listrik dan menambah laju
korosi.
Kalau larutan mempunyai pH rendah, maka
kemungkinan lapisan oksida akan larut. Dengan
demikian korosi terjadi pada logam yang terbuka
disebabkan adanya perbedaan konsentrasi oksigen
atau perbedaan fasa pada baja.
Baja untuk pipa ketel uap umumnya baja karbon
rendah. Struktur mikronya terdiri dari ferrite
sebagian besar dan pearlite sebagian kecil,
tergantung persentase karbon. Sehingga dalam air,
baja ini merupakan kumpulan sel galvanik mikro.
d. Korosi galvanik karena hal-hal lain.
Mengingat bahwa korosi galvanik terjadi karena
adanya perbedaan potensial, maka hal-hal yang
menyebabkan perbedaan potensial akan
menyebabkan korosi galvanik. Hal-hal tersebut
diantaranya:
- Terdapat ujung-ujung dislokasi atau
tumpukan dislokasi.
- Ketidaksempurnaan pada batas butir, adanya
strain hardening yang berbeda.
Dua hal pertama tidak mungkin dihindari dari
logam atau baja bahan ketel uap. Ujung-ujung
dislokasi merupakan anoda terhadap bagian logam
lainnya, sehingga biasanya disinilah mulai
terjadinya korosi dimulai dengan pitting.
Batas butir juga merupakan anoda terhadap bagian
lainya. Oleh karena itu korosi dapat terjadi mulai
dari batas butir.
Strain hardening mungkin terjadi pada pipa-pipa
boiler yang dilas disebabkan:
- Kesalahan perencanaan konstruksi sehingga
terjadi thermal stress.
- Kesalahan manufacturing. Setelah pengelasan
stress relieving kurang sempurna sehingga
masih ada perbedaan tegangan.
Ketel uap yang dibuat dengan jalan dikeling,
didaerah paku keeling mendapat tegangan lebih
dibanding dengan daerah lainnya.
e. Korosi oleh CO2
Apabila CO2 terkandung dalam air, maka dapat
terjadi korosi. Hal ini didukung oleh adanya
oksigen. Reaksi korosi oleh CO2 dapat dijelaskan
sebagai berikut:
4 Fe 4 Fe+ + 8 e
8 e+ 4 CO2 + 4H2 4 CO3 + 4 H2
4 Fe+ 4 Fe+ +
4 e
4 e+ O2 + 2H2O 4 OH
8 H2O 8 OH + 8 H+
4 Fe+ + 12 OH 2 Fe2O3.3H2O
4 CO3 + 8 H+ 4H2O + 4 Fe
107
Jurnal Teknik Mesin Vol. 5, No.2,Desember 2008
Jumlah reaksi:
4 Fe + 4 CO2 + 10 H2O + O2 2 Fe2O3.3 H2O + 4 H2 + 4 CO2
Dari persamaan reaksi kimia tersebut CO2 kembali
lagi dalam air, kemudian reaksi serupa berulang,
demikian seterusnya (depolarisasi). Oksigen
dalam reaksi ini ikut aktif pula.
f. Korosi karena garam yang tidak stabil
Garam-garam tertentu pada temperatur dan tekanan
atmosfir stabil dapat bekerja pada ketel uap, terurai
menjadi garam yang mengendap dan asam. Garam-
garam tersebut misalnya MgCl2 dan Mg (NO3)2,
dengan reaksi sebagai berikut:
MgC12 + 2 H2O Mg(OH)2 + 2 HCl
2 HCl + Fe FeCl2 + H2
FeCl2 + 2 H2O Fe (OH)2 + 2 HCl
Dan selanjutnya Fe (OH) 2 dengan adanya oksigen
akan membentuk karat, sedangkan HCl akan
membentuk FeCl2 dan kembali membentuk karat.
Demikian juga halnya dengan Mg (NO3)2:
Mg ( NO3)2 + 2 H2O Mg(OH)2 + HNO3
2 HNO3 + Fe Fe (NO3)2 + H2
Fe (NO3)2 + 2 H2O Fe (OH)2 + 2 HNO3
Magnesium sulfat yang lebih stabil, dengan adanya
NaCl akan terurai menjadi MgCl2 dan Na2SO3
kembali MgCl2 membentuk karat seperti diatas. Hal
serupa, terjadi pula dengan CaCl2 membentuk HCl
dan Ca (NO3)2 membentuk HNO3.
Magnesium hidroksida adalah ringan, dapat
terbawa oleh uap dan akan memberikan kerusakan
pada katup-katup turbin uap, sedangkan kalsium
hidroksida akan menjadi kerak dalam ketel uap.
g. Korosi karena ion hydrogen.
Ion hidrogen dalam air akan menimbulkan reaksi:
Fe+ + 2 H+ Fe+ H2
H 2O H + OH
Fe+ + 2 OH Fe (OH) 2
Gelembung H2 terjadi pada permukaan besi
sehingga menghalangi kontak dengan ion hidrogen
dan karena kejenuhan Fe+, maka reaksi ini aka
mencapai kesetimbangan. Kalau dalam air ada
oksigen akan beraksi dengan H2 dan kontak dengan
besi terjadi lagi. Sedangkan fero hidroksida dengan
ada oksigen akan menjadi feri hidroksida yang
kemudian membentuk karat. Disini oksigen
berperan dalam terjadinya proses korosi. Karena
adanya keseimbangan antara ion fero dan hidroksil
ISSN 1829-8958
pada reaksi diatas, maka apabila ditambahkan soda
kaustik, maka ion fero akan menjadi kurang,
demikian juga terjadinya H2, sehingga oksigen
yang ada menjadi kurang agresip. Menambahkan
soda kaustik berarti mempertinggi pH air ketel.
Pada konsentrasi ion hydrogen rendah yaitu pada
pH diatas 9,5 sampai 11, kelarutan fero ini turun
dari 3,3 sampai 0,1 ppm.
Dalam keadaan kerja dari ketel uap, konsentrasi ion
H+ akan bertambah. Sebagai contoh dari air yang
mempunyai pH 7 pada temperature 72 F pada
tekanan 450 psi dan temperature 480 F pH berubah
menjadi 5, 6. Oleh karena itu pH dari air pengisi
ketel harus dinaikkan antara 79. Untuk ketel uap
rekanan rendah diambil pH antara 11 - 11, 5 dan
untuk ketel uap tekanan tinggi antara 10, 5-11.
Bentuk korosi pada beberapa komponen ketel uap
(Surdia, 1980):
a. Korosi pada pemanas lanjut.
Karena temperature dan tekanan dalam pemanas
lanjut cukup tinggi, uap panas lanjut dapat bereaksi
dengan besi membentuk Fe3O4 yang magnetis:
3 Fe + 4 H2O Fe3O4 + 4 H2. Fe3O4,
ini dapat menutupi dinding pipa, yang merupakan
lapisan pelindung. Dengan adanya kandungan zat-
zat lain yang korosif di dalam uap, maka mungkin
lapisan oksida ini akan terkikis dan korosi akan
diteruskan. Zat-zat lain yang korosif itu seperti
telah dijelaskan yaitu garam magnesium klorida
yang dapat membentuk HCl, karbonat yang dapat
membentuk CO2 dan lain-lain. Asam nitrat pada
temperature tinggi berbentuk anhidrida yang tidak
berbahaya selama berada dalam uap kering, tetapi
setelah sampai ke daerah basah umpamanya di
daerah sudut turbin terakhir, akan menyebabkan
korosi. Minyak pelumas yang terbawa oleh air
dalam pemanas lanjut akan terurai menjadi asam
organik yang akan merusak pipa pemanas lanjut
dan turbin.
b. Korosi pada economizer.
Economizer adalah komponen pertama dari system
steam plant yang bekerja pada tekanan ketel uap
dengan temperatur mendekati titik didih.
Kekurangsempurnaan pada pengolahan air terutama
akan berakibat korosi pada economizer. Disini
dapat terjadi pengendapan garam-garam,
penguraian bikarbonat yang dapat membentuk CO2
keluarnya O2 dan CO2 dari air yang akan
membenetuk gelembung-gelembung gas yang akan
terkumpul terkurung di antara permukaan pipa dan
kumpulan endapan atau pada header. Dengan
demikian korosi terutama terdapat di tempat-tempat
tersebut. Korosi yang terdapat pada economizer
108
Pengendalian Korosi pada Ketel Uap (Mulianti)
terutama terbentuk pitting dan berbentuk karat
hitam (magnetik). Secara visual karat hitam ini
tidak menyatakan tanda-tanda korosi tetapi setelah
pipa dipatahkan atau digores bagian hitam ini
ternyata lunak.
Telah dicatat beberapa peledakan economizer yang
menyebabkan kecelakaan dan kerusakan
disebabkan karena korosi pada economizer. Korosi
dibagian luar pipa economizer terutama disebabkan
kondensasi uap air yang ada dalam gas asap sebagai
pemanas economizer. Pada gas asap ini pula
terkandung O2. SO2 dan CO2 yang akan merusak
pipa dalam suasana basah. Untuk mencegah
kondensasi tersebut, perlu dijaga agar temperature
air dalam economizer tidak kurang dari 50 C.
Korosi dalam pipa economizer lebih berbahaya,
karena tidak terlihat dengan pemeriksaan dari luar.
Pipa harus dibongkar, dipotong dan diperiksa..
c. Korosi pada pipa-pipa penguap.
Percobaan menyatakan bahwa konsentrasi NaOH
yang terendah dibawah 100 ppm membantu tetap
adanya lapisan oksida besi yang memberikan
lindungan pada baja. Meskipun air ketel
mempunyai konsentrasi NaOH rendah, lapisan
konsentrasi tinggi dapat terjadi di beberapa tempat
tergantung pada sifat dan keadaan letak pipa-pipa.
Pada pipa-pipa penguap, terjadi gelembung-
gelembung uap. Selama gelembung-gelembung uap
masih kontak dengan permukaan pipa baja disana
terjadi pemanasan lebih dan dengan proses
berulang-ulang terjadinya gelembung, maka dapat
membentuk lapisan yang konsentrasi NaOH tinggi.
Ditempat-tempat in akan terjadi korosi. Korosi ini
terjadi pada bagian dalam bawah dari pipa penguap
(dari ketel uap pipa air horizontal) yang sirkulasi
airnya tidak tertentu. Perapuhan kostik terjadi pula
pada pipa-pipa penguap. Perapuhan kostik ialah
suatu bentuk korosi dimana terjadi retak halus
diantara kristal-kristal suatu bahan, disebabkan
adanya alkali atau garam-garam yang terdapat
dalam air ketel. Alkali atau garam tersebut
melarutkan bagian yang amorf diantara kristal-
kristal, sedangkan kristal-kristal tidak mengalami
perubahan (korosi antar kristal).
Perapuhan kostik disebabkan oleh (Surdia, 1980):
- Konsentrasi NaOH yang nterlalu tinggi (diatas 1%)
- Adanya konsentrasi tegangan di atas Yield point.
Karena itu korosi ini terjadi pada ketel uap yang
dibuat dengan kelingan pada sambungan
sambungan dimana terjadi konsentrasi tegangan
dan ruang-ruang antara pelat yang memungkinkan
terjadinya konsentrasi NaOH tinggi. Bentuk korosi
diatas terjadi pada ketel uap yang mempunyai
pembebanan atau produksi uap perjam yang tinggi
atau pada pipa-pipa di daerah produksi uap tinggi.
Korosi semacam ini dapat dikurangi dengan
menggunakan garam-garam netral atau
menghilangkan NaOH dsalam air ketel dengan
mempergunakan pengontrolan Ph oleh fosfat.
Sebagai garam netral dapat dipergunakan natrium
nitrat atau natrium sulfat dengan konsentrasi 20%
30% dari natrium hidroksida.
Ketel uap yang dilas tanpa kelingan tidak mudah
mengalami perapuhan kostik, walaupun daerah las-
lasan juga peka terhadap korosi.
3. PENGENDALIAN KOROSI DALAM KETEL
UAP
Selain dari pada pengendalian korosi yang disebut
pada bahasan terdahulu dari dasar terjadinya korosi
dapat diambil kesimpulan bahwa pengendalian korosi
dalam ketel uap dilakukan dengan jalan (Surdia,
1980) :
a. Menghilangkan gas-gas oksigen dan CO2 yang
terkandung dalam air pengisi ketel dengan jalan
deaertion secara termis atau fisis, selanjutnya
secara kimia.
b. Mengadakan pengolahan air pengisi ketel, sesuai
dengan persyaratan ketel uap.
c. Memelihara ketel uap menurut ketentuan yang
ditetapkan untuk membersihkan ketel uap.
d. Ketel bekerja menurut ketentuan-ketentuan yang
telah ditetapkan.
3.1. Pengendalian Air.
Pengendalian air ketel uap yang perlu dilakukan :
a. Alkalinity
Alkalinity dalam raw water, softened water, feed
water dan boiler water untuk control langsung
terhadap korosi dan control tidak langsung terhadap
deposit. Nilai-nilai penentuan ini dapat dipakai untuk
menghitung banyaknya alkali yang ditambah pada air
asam, untuk mengurangi agresif atau banyaknya
Ca(OH)2 dan Na2CO3 yang dipakai dalam proses
pengolahan air. Alkalinity berhubungan dengan pH
air, alkaliniti rendah berarti pH air tinggi dan
sebaliknya. Untuk itu alkalinity air ketel harus diatur,
sehingga pH air tidak terlalu rendah ataupun tinggi.
Pada pH rendah dapat terjadi korosi dan pada pH
tinggi akan terjadi buih. Berikut ini diberikan batas
alkalinity air ketel berdasarkan tekanan uap (Ulil,
2008):
109
Jurnal Teknik Mesin Vol. 5, No.2,Desember 2008 ISSN 1829-8958

Tabel 1. Persyaratan Alkalinity Air Ketel. f. Hidrasin

Alkalinity total, sebagai CaCO3 (ppm) Penentuan hidrasin dalam mengontrol korosi,
Tekanan (Psi)
Minimum Maksimum dilakukan dengan cara mempertahankan konsenstrasi
hidrasin sedikit berlebih. dalam air ketel
0-300 200 700
301-450 160 600 g. pH
451-600 120 500 Pengukuran pH diperlukan untuk mengontrol korosi
601-750 120 400 atau kerak. Pada pH rendah dapat terjadi korosi dan
751-900 120 300 pada pH tinggi akan terjadi kerak. Selain itu, pH
tinggi dapat menimbulkan busa, sehingga akan
b. Kesadahan menyebabkan carry over.
Penentuan kesadahan dalam air ketel yaitu untuk h. Konduktivity
dasar perhitungan jumlah bahan kimia yang
dibutuhkan pada internal treatment (senyawa fosfat). Konduktivity merupakan kesanggupan air untuk
Karena akibat kesadahan ini dapat terbentuk kerak, menghantarkan arus listrik. Dalam larutan , daya
maka air ketel sebaiknya mempunyai kesadahan nol. hantar lisrik ini disebabkan oleh ion-ion, sehingga
dengan mengukur konduktivity dapat diketahui
c. Oksigen terlarut jumlah zat padat terlarut didalamnya. Kemurnian uap
Penentuan oksigen terlarut di perlukan sebagai dasar dapat dilihat dengan mengukur konduktiviti
perhitungan jumlah bahan kimia yang dibutuhkan kondensat yang merupakan perkiraan zat padat yang
pada internal treatment. Oksigen terlarut dapat carry over sebagai uap tidak murni. Rekapitulasi
mempercepat terjadi korosi, untuk itu konsentrasinya kegunan dalam control melalui pengendalian
harus dibatasi. Nilainya dibatasi di bawah 0,02 mg/l parameter air, dapat dilihat pada Tabel 3, berikut ini
dan untuk tekanan tinggi harus dibawah 0,005mg/1 (Ulil, 2008) :
(Ulil,2008). Tabel 3. Parameter air sebagai Kontrol pada Ketel uap.
d. Fosfat. Kegunaan dalam Kontrol
No Parameter
Penentuan fosfat diperlukan untuk mengontrol . Air Carry
Korosi Kerak Keretakan
Over
pembentukan kerak dan keretakan. Sebagai contoh
pemakaian fosfat sebagai internal treatment pada 1 Alkalinity X X - -
pengontrolan kerak, maka kelebihan sedikit fosfat 2 Hidroksida X X - X
harus dikontrol dalam ketel. Untuk mengontrol 3 Fosfat - X X -
keretakan, maka harus dijaga hubungan antara 4 Kesadahan - X - -
alkaliniti dan fosfat (ukuran pH), sehingga tidak (Ca,Mg)
terbentuk hidroksida bebas. Konsentrasi fosfat dalam 5 Hidrasin X - - -
air ketel berkisar antara 30-60 ppm PO4. (N2H4)

e. Klorida
3.2. Pengolahan Air
Hampir semua air mengandung garam klorida,
sehingga konsentrasi garam klorida dapat dipakai Untuk mendapatkan air yang memenuhi persyaratan
untuk memperkirakan jumlah zat padat terlarut dalam untuk keperluan ketel uap (Boiler), diperlukan water
air. Selanjutnya jika terdapat kelebihan zat padat treatment. Ada dua cara pengolah yaitu:
terlarut, dapat dilakukan blowdown untuk - Pengolahan yang dilakukan di luar boiler (eksternal
menguranginya. Zat padat terlarut dalam air ketel, treatment).
dibatasi sebagai berikut (Ulil, 2008):
- Pengolahan di dalam boiler (internal treatment).
Tabel 2. Batasan zat Padat Terlarut dalam Air Ketel.
Jika digunakan air dengan kandungan mineral tinggi
No. Tekanan, (Psi) Zat Padat Silika SiO2, (air laut), dapat dilakukan demineralisasi water
Terlarut, (ppm) system, antara lain dengan cara destilasi, elektrolisa,
(ppm)
pembekuan, osmosa bolak balik, kimia dan
1 0-200 4000 150 demineralisasi (Ulil, 2008):
2 201-300 3500 100
a. Cara Destilasi
3 301-600 3000 - 2000 50-40
Dalam metoda ini air dengan mineral tinggi diubah
4 601-900 2000-1400 30-20
menjadi air tawar. Prinsipnya sederhana yaitu dengan
5 901-1100 1400-1000 20-10 memanaskan air laut dan uapnya didinginkan
6 1100-1500 1000-750 10-5 kembali. Untuk membuat air tawar dari air laut dalam
110
Pengendalian Korosi pada Ketel Uap (Mulianti)

jumlah besar, air laut dimasukkan ke dalam bejana 4. KESIMPULAN

dan dipanaskan oleh uap melalui pipa uap. Karena
Dari uraian sebelumnya, dapat disimpulkan sebagai
pengaruh panas ini, air laut mulai menguap. Uap air
berikut :
laut dimasukkan kedalam bejana kedua yang
dilengkapi dengan instalasi air pendingin. Panas uap - Kualitas air sangat berpengaruh terhadap
diserap oleh air garam dan mengembun membentuk terjadinya korosi pada ketel uap.
air baku. Pada proses ini akan terjadi masalah yaitu
- Pengolahan serta pengendalian persyaratan air
terbentuknya kerak dipermukaan logam (pipa). Kerak
pengisi ketel uap diperlukan dalam menekan
ini keras dan sukar untuk dihilangkan dan juga
terjadinya proses korosi dan keretakan ketel
merupakan penghantar panas yang jelek. Untuk
mengatasi hal ini, permukaan logam sebaiknya uap.
dilapisi teflon. - Di Indonesia masalah korosi dalam ketel uap di
industri besar sudah mendapat penanganan yang
b. Cara Demineralisasi
sungguh-sungguh, tetapi di industri menengah
Garam dari air dapat juga dihilangkan dengan dan kecil belum. Oleh karena itu terhadap
memakai ion. Unit penukar ion dilengkapi dengan operatornya perlu diberi penataran secara
penyaring pasir. Penukar ion terdiri dari penukar intensif.
kation dan penukar anion. Penukar kation mengambil
ion positif dari air dan penukar anion mengambil ion PUSTAKA
negatif dari air. Bahan penukar ini adalah resin yang
apabila telah jenuh dapat diaktifkan kembali setelah 1. Bocks and Van Der Deyl, Stoomketels,
diregenerasi. Penukar kation diregenerasi dengan Uitgevers Maatschappy. A.E Kluwer Deventer,
asam sulfat (H2SO4) sedang penukar anion 1952.
diregenerasi dengan menggunakan natrium 2. Darmawan, A., Korosi pada Ketel Uap,
hidroksida (NaOH). Yogyakarta,Media Teknik, 111 (4), Fakultas
Teknik UGM, 1981.
ke
Make Up 3. Mustarsid, Korosi pada Ketel Uap, Bandung
Water
Air 4 6 7 8 Tank Bulletin Industri Bahan dan Barang Teknik, Ed.6
olah- 1 Th. III, Balai Besar Penelitian dan Pengembangan
an
2 3
5 Industri Bahan dan Barang Teknik, 1985.
4. Surdia T., Korosi dalam Boiler, Bandung, Dept.
1. Sand Filter Pengaturan pH
Mesin ITB, 1980.
2. Cation Exchanger I
3. Cation Exchanger II 5. Shreir, Corrosion, London, Newnes
- Air sumur 4. Gas Extractor Butterworths, ,1978
- Air PAM 5. Bak Penampung
- air hasil 6. Anion Exchanger I 6. Uhlig, Corrosion Handbook, New York, John
Evaporator 7. Anion Exchanger II
8. Mixed Bed Wiley & Sons Inc., 1948.
7. Ulil, Http://www.ccitonline,com/mekanikal,
Gambar 1. Pengolahan Air dengan Cara Penukar Ion 2008.
Reaksi penukar ion: 8. Wickert V., K.,Werstoffe und Korosion,
H2SO4 + 2 ROH R2SO4 + 2 H2O Chemische Probleme in Hochdruckkraftwerk.,
1952.
HCI + ROH RCI + H2O
HNO3 + ROH RNO3 + H2O
Karena anion yang dipakai dalam resin adalah basa
kuat, maka dapat terjadi penghilangan asam lemah
yaitu asam karbonat dan asam silikat, sesuai dengan
reaksi:
H2CO 3 + ROH RHCO3 + H2O
H2SiO3 + ROH RHSiO3 + H2O4.

111