UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERA

FACULTAD DE INGENIERA MECNICA

FUNCIONAMIENTO Y PRDIDAS DE CALOR EN UN HORNO DE ARCO

ELCTRICO

CURSO: TRANSFERENCIA DE CALOR Y MASA

PROFESOR: ING. VILLAVICENCIO CHAVEZ

ALUMNO: GONZALES ROMERO DIEGO

CDIGO UNI: 20140007B

2017-2

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1.- Generalidades.

El calentamiento de materiales por arco elctrico se realiza bsicamente por el paso de la corriente elctrica
entre dos electrodos uno de los cuales puede ser la propia carga. Los campos principales de aplicacin
industrial del calentamiento por arco son:

- la soldadura
- los hornos de fusin de metales
- los hornos de reduccin de minerales

En la soldadura se utiliza una varilla de aportacin de material que, en la mayora de los casos, hace de
electrodo y el arco se establece entre la varilla y la pieza o piezas a soldar. En algunos casos se utiliza un
electrodo de grafito y la energa del arco, que se establece entre el electrodo y la pieza, funde una varilla
adicional que aporta el material de soldadura.

En los hornos de arco de fusin, se coloca la carga en el interior de la cuba y se establece el arco entre los
electrodos o entre los electrodos y la carga. Pueden disponerse un solo electrodo (hornos de corriente
continua), dos electrodos dispuestos horizontalmente (calentamiento indirecto por radiacin del arco al
interior de la cuba) o tres electrodos (hornos de corriente alterna).

En los hornos de arco de reduccin, utilizados en la fabricacin de ferroaleaciones, carburo de calcio, silicio
metal, etc., los electrodos estn sumergidos en el bao de material fundido y el calentamiento se realiza
realmente por resistencia directa del material, aunque pueden producirse pequeos arcos entre los electrodos
y la superficie de la carga o incluso dentro de la carga.

En la figura 1.1 se representan esquemticamente los tres tipos de hornos de arco:

(a).- De arco radiante.

(b).- De fusin en corriente alterna (b1) y en corriente continua (b2). (c).-
De reduccin de minerales.

Figura 1.1.- Tipos de hornos de arco.

Hornos de arco radiante.

Un horno tpico de arco radiante se muestra en la figura 1.2. La cuba metlica (4) est revestida interiormente
de material refractario. Se disponen horizontalmente los dos electrodos (3) entre los que salta el arco en el
centro de la cuba. Se dispone un accionamiento manual (7) de los electrodos y un accionamiento automtico
por cilindro hidrulico (2) mandado por el equipo de regulacin de potencia.

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La cuba tiene un movimiento de oscilacin de gran amplitud sobre roldanas (1), lo que permite qe el metal
fundido se desplace en el interior, absorbiendo en gran parte el calor almacenado por el revestimiento (6) en
su exposicin, durante una gran parte del tiempo, a la radiacin directa del arco. De este modo se uniformiza
la temperatura en el bao y se reducen las prdidas de calor por el revestimiento. Terminada la fusin el
mecanismo de oscilacin (8) acta sobre un mayor ngulo para colar el metal fundido.

La carga se realiza manualmente o mediante el vuelco de cestones a travs de una puerta (5) que se dispone
sobre la parte cilndrica de la cuba, enfrentada, normalmente, al pico de colada.

Los electrodos son de grafito, idnticos a los de los hornos de arco de fusin de acero, y son importantes las
mordazas de cobre refrigeradas por agua (9), los cables de alimentacin de la corriente, as como los elementos
que aseguran una junta suficientemente buena entre los electrodos y la cuba.

Figura 1.2.- Horno de arco radiante.

El equipo elctrico consta bsicamente de.

- Elementos de conexin a la lnea elctrica de entrada, tales como seccionador con fusibles, interruptor
general, embarrado y circuito de medida en alta tensin.

- Transformador principal monofsico provisto de tomas en primario o secundario, con cambiador de

tensiones de accionamiento manual automtico, que opera en vaco o en carga.

- Elementos de conexin en baja tensin entre transformador y electrodos, con el embarrado y cables de
alimentacin a las mordazas antes citadas, tambin refrigerados por agua. Incluye un equipo de medida
adecuado.

- El sistema de regulacin de potencia para mantener sta constante en el valor correspondiente a la toma de
tensin elegida en el transformador.

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Se construyen en capacidades de 100 a 1000 kg con potencias de 100 a 500 kW.

Hornos de arco sumergido.

De acuerdo con la aplicacin (ferroaleaciones, carburo de calcio, silicio metal, fsforo y, en general,
electroquimia) el horno puede tener muy diferentes caractersticas, pero un horno tpico de arco sumergido es
el que se muestra en la figura 1.3.

Figura 1.3.- Disposicin general del horno de arco sumergido.

La carga compuesta de uno o varios productos minerales se dispone en el interior de la cuba, revestida
interiormente del material refractario adecuado a cada aplicacin concreta. Por la parte superior o bveda se
introducen 2, 3, 4 o 6 electrodos, alimentados en corriente alterna a baja tensin, que normalmente estn
sumergidos en el bao de material fundido.

La cuba es en muchos casos fija, no basculante, aunque en ocasiones se dispone un mecanismo de giro para
facilitar la exposicin de la carga al efecto del arco sumergido.

Los electrodos pueden ser:

1.- De grafito, como en los hornos de arco de fusin de acero (tipo Heroult)
2.- De pasta cocida durante el proceso en el horno (electrodo continuo Soderberg).

Son elementos muy importantes:

- los embarrados de alimentacin desde el transformador principal,
- los cables de conduccin elctrica desde los embarrados y
- las mordazas de alimentacin de corriente a los electrodos.

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La instalacin se completa con:

Un equipo de captacin de gases y humos, cuya energa se recupera para mejorar el balance energtico y
reducir su temperatura, antes de pasar al equipo de depuracin de humos.

Un sistema de carga automatizado y de forma regular, desde los silos de almacenamiento de la materia prima
hasta la zona entre electrodos en la mayora de los hornos, aunque en algunos se fuerza la entrada de la carga
en el interior del lecho de fusin.

El calentamiento por arco tiene una importancia secundaria, siendo predominante el calentamiento por efecto
Joule, debido a la corriente elctrica que pasa por la carga, lo que provoca su calentamiento previo, su fusin
pastosa y, finalmente, su fusin lquida, previa al proceso qumico de reduccin que tiene lugar, en muchos
casos. Las tensiones que se utilizan son del orden de 100 V con intensidades de 10000 a 100000 A.

Hornos de arco para fusin de acero.

En muchas ocasiones se denominan, simplemente, hornos de arco, sobreentendiendo su aplicacin casi

exclusiva a la fusin de chatarra de acero que engloba la posible utilizacin, total o parcial, de prerreducidos
de mineral de hierro como carga. En todo caso disponen de tres electrodos de grafito, en corriente alterna, o
un electrodo, en corriente continua, que se introducen siempre por la parte superior de la cuba.

En la figura 1.4 se muestra una instalacin tpica de horno de arco para fusin de acero.

Figura 1.4. Disposicin tpica de horno de arco para fusin de acero (ELECTROMELT).

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Consta bsicamente de tres partes:

1.- Equipo elctrico con el transformador principal como elemento fundamental y el equipo de control.

2.- Equipo mecnico que incluye la cuba revestida donde se realiza la fusin de la chatarra.

3.- Elementos auxiliares tales como grupo hidrulico de basculacin, equipo de captacin y depuracin de
humos, precalentador de chatarra en algunas aceras, dispositivos de carga con cestas, equipos para las
adiciones, etc.

En la figura 1.5 se muestra un horno de arco de C.A. de 140 t de capacidad y 120 MVA de potencia provisto
de quemadores oxigas, lanzas de O2 y funcionamiento prcticamente automatizado. El horno est encapsulado
en un recinto que se abre para la carga con cestas y del que se extraen los humos por el cuarto agujero en
bveda. De este modo se reduce drsticamente la contaminacin ambiente y el nivel sonoro en las
proximidades del horno.

2.- Principios bsicos del horno de arco.

2.1.- Introduccin.

Los hornos de arco se basan en la transformacin de la energa elctrica en calor aplicado a la carga, lo que
provoca su elevacin de temperatura. La energa elctrica procede de una red de corriente alterna en alta
tensin y llega al horno, propiamente dicho, a travs de un circuito elctrico que consta bsicamente de:

- Una lnea de entrada en alta tensin.

- Un transformador principal, que reduce la tensin de entrada a la requerida en el horno.
- Un circuito elctrico, a continuacin del secundario del transformador, que termina en los electrodos.

En los hornos de corriente alterna se disponen tres electrodos encima de la carga, que est puesta a tierra, y el
arco salta entre electrodos a travs de la carga, es decir, cada electrodo hace alternativamente de ctodo y
nodo. En los hornos de corriente continua se dispone un electrodo, que hace de ctodo, encima de la carga,
en cuya parte inferior se sita el nodo. El arco salta entre el ctodo y la carga pasando la corriente elctrica
hasta el nodo que est en contacto con la carga. Desde ste se cierra el circuito mediante cables hasta el
equipo rectificador, colocado a continuacin del transformador principal.

Por otra parte, el circuito elctrico completo comprende resistencias, reactancias y condensadores que
determinan los parmetros de funcionamiento de la instalacin. Dichos parmetros son, entre otros:

- la tensin e intensidad de la corriente

- las potencias activas a la entrada y en el arco
- los factores de potencia en diversos puntos

Finalmente, los parmetros anteriores se llevan a diagramas de funcionamiento que permiten determinar las
condiciones ptimas de funcionamiento. Pueden ser, entre otras:

- Mxima produccin, que proceder de la mayor potencia en el arco.

- Mximo rendimiento, es decir, mnimas prdidas energticas respecto a la potencia consumida, lo que
determina normalmente un punto de funcionamiento a potencia en el arco algo inferior a la mxima.

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- Mnimo coste de funcionamiento, lo que implica, no slo el coste de la energa sino otros (consumo de
electrodos y de refractario, carga, mano de obra, etc.).

2.2.- Anlisis del arco elctrico.

El plasma es un gas ionizado conformado por electrones, iones y partculas neutras, pero elctricamente
neutro, el cual exhibe un comportamiento colectivo. La palabra plasma fue introducida por primera vez por I.
Langmuir y L. Tonks en 1928 para describir un gas ionizado de una descarga elctrica.

Se puede considerar el arco elctrico como la manifestacin del paso continuo de una corriente elctrica de
alta intensidad entre dos electrodos en un medio gaseoso ionizado. Se precisa un cebado para el
establecimiento del arco, que se realiza por el paso de una corriente elctrica, suficientement elevada, entre
los dos electrodos puestos en contacto y sometidos a potenciales elctricos diferentes. El ctodo, calentado
por el paso de corriente, emite electrones que se desplazan hacia el nodo bajo el efecto del campo elctrico
que se crea entre los electrodos.

Al colisionar con las molculas del gas inerte le ceden su energa aumentando la temperatura de las mismas.
Cuando se alcanza la energa trmica suficiente las molculas de gas se ionizan hacindose conductoras y
aseguran el paso de la corriente elctrica, aunque los electrodos estn separados y el proceso se vuelve
autosostenido. Los iones positivos producidos en la columna de plasma son acelerados hacia el ctodo, donde
ceden su energa por colisin aumentando la temperatura del mismo dando lugar a una mayor emisin de
electrones, permitiendo la continuidad de la emisin termoelectrnica.

Por la repulsin electromagntica que se produce en las corrientes paralelas entre ctodo y nodo, el arco toma
la forma de tonel o barrica. Realmente se origina en una pequea parte del ctodo, denominada mancha
catdica y termina en una pequea parte de nodo, llamada mancha andica. La densidad de corriente es
mayor en las proximidades del nodo y ctodo que en la parte central del arco, como consecuencia de la
repulsin antes citada, que hace mayor la seccin de paso.

El canal del arco entre dos electrodos se caracteriza por tres regiones importantes:

1.- La zona catdica, donde se produce una cada de tensin, que incluye la mancha catdica.

2.- La columna de arco en forma de tonel con una cada de tensin progresiva.

3.- La zona andica, que incluye la mancha andica, donde se produce la cada de tensin andica.

En la figura 2.1 se representan:

(i).- El esquema del circuito del arco entre ctodo y nodo.

(ii).- La distribucin de la tensin entre electrodos Ux.

(iii).- El campo elctrico Ex.

(iv).- La densidad de corriente elctrica Ix a lo largo de la distancia entre electrodos.

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 Figura 2.1.-Caractersticas del arco entre dos electrodos idnticos.

La cada de tensin catdica es del orden de 10 V y tiene una longitud de 1 m. Crea un campo elctrico de
107-108 V/m, netamente superior al potencial de salida de los electrones catdicos. El cebado del arco se
realiza al poner en contacto los electrodos y la corriente elctrica que atraviesa la resistencia de cortocircuito
calienta localmente los electrodos y disminuye el potencial de salida del ctodo. Una vez cebado el arco, los
iones de gas bombardean el ctodo a gran velocidad, calentndolo a una temperatura elevada que mantiene la
emisin de electrones (se alcanzan en la mancha catdica temperaturas de 4000 K para una densidad de
corriente de 100 A/mm2). La conductividad trmica del material del electrodo determina la conduccin del
calor y, por tanto, su temperatura y el potencial de salida. Es normal operar en el ctodo con densidades de
corriente de 15 a 30 A/cm2.

En la columna del arco el gas est fuertemente ionizado, con casi idntico nmero de cargas positivas y
negativas. El conjunto resulta prcticamente neutro y puede denominarse plasma de arco. Los electrones, que
se mueven a gran velocidad, son los responsables de la conduccin elctrica y los iones positivos simplemente
compensan la carga de los electrones. La temperatura de la columna de arco puede alcanzar valores de 5000
20000 K, como consecuencia de las colisiones entre partculas.

Por repulsin entre lneas de corriente de la misma polaridad, la seccin transversal del arco aumenta y tanto
la intensidad de la corriente como la resistencia elctrica disminuyen.

8
La corriente en la columna del arco es bipolar, dado que los electrones viajan en una direccin y los iones
positivos en otra. El nmero de iones positivos y de electrones en cualquier regin del arco se encuentra en
equilibrio de forma de asegurar la neutralidad elctrica. Debido a esto se cumple en la columna del arco la
ecuacin de Laplace:
V = 0 (2.1)

Integrando esta ecuacin se observa que el potencial de la columna del arco vara en forma lineal a lo largo
del mismo, por lo que el gradiente de potencial es constante

El nodo, por otra parte, queda bombardeado por los electrones que provienen del ctodo a travs de la
columna del arco. Su velocidad es mucho ms elevada que la de los iones y su nmero varias centenas de
veces superior, dando lugar a temperaturas en el nodo de 4000-5000 K. En las proximidades del nodo, como
consecuencia de la emisin secundaria de electrones por su elevada temperatura, se produce una cada de
tensin andica que puede ser dos a tres veces superior a la del ctodo.

En la vecindad inmediata de los electrodos el gas no puede existir a alta temperatura debido al efecto
refrigerante de los mismos, por lo que no establece la ionizacin trmica ni se satisface la neutralidad de la
carga . Esto genera un exceso de cargas positivas en la zona adyacente al ctodo y negativas en el nodo que
provoca un notable aumento del gradiente de potencial, denominndose cadas catdica y andica
respectivamente.

La suma de las cadas de tensin en la columna del arco y las catdica y andica es la tensin mnima necesaria
para el mantenimiento del arco. En los grandes hornos de arco para fusin de acero se alcanzan valores hasta
de 1000 V en corriente alterna.

Arco en hornos de corriente continua (C.C.).

Tiene lugar entre el electrodo superior, que hace de ctodo, y el nodo, situado en la parte inferior de la suela,
a travs de la carga slida o metal fundido. El arco, propiamente dicho, en forma de tonel, tiene una seccin
de paso de corriente creciente, lo que da lugar a una disminucin de la resistencia que es superior, realmente,
al aumento de la intensidad o densidad de corriente (Figura 2.2).

Para una longitud constante del arco, un aumento de la intensidad corresponde a una disminucin de la tensin
y viceversa. La curva es casi hiperblica comportndose el arco como una resistencia negativa. Por encima
de un cierto valor de la intensidad el arco se hace inestable y aumentando an ms la intensidad se entra en la
zona denominada de arco silbante.

La zona de funcionamiento estable es la hiperblica en la que se relacionan la tensin U y la intensidad Ia por

la expresin:

=+ (2.2)

donde a y b son funciones lineales de la longitud del arco.

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 Figura 2.2.- Caractersticas del arco en C.C.

Aunque el arco es, en gran parte, autorregulable, se dispone siempre una resistencia en serie para asegurar una
marcha totalmente estable del horno. Esta resistencia viene definida por una recta CAB de pendiente tg que
determina el punto B de funcionamiento estable del arco.

Un aumento de la resistencia conducira a desplazar el punto B sobre la curva hiperblica y el valor lmite
correspondera a la tangente CB' a esta curva de pendiente tg. Para una resistencia en serie determinada,
queda definida la mxima longitud del arco por la curva hiperblica desplazada correspondiente sealada por
puntos en la figura. Son frecuentes tensiones de 600 a 1000 V en hornos de arco de corriente continua.

Arco en hornos de corriente alterna (C.A).

Un esquema simplificado del horno de arco de C.A. se representa en la figura 2.3. La lnea de entrada de
energa elctrica suministra una tensin E sobre un circuito de impedancia Z (compuesta de una resistencia R
y una reactancia X), que termina en los electrodos. La carga y el bao estn puestos a tierra y el arco salta
entre electrodos a travs de la carga, es decir, cada electrodo es sucesivamente ctodo y nodo.

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 Figura 2.3.- Esquema en C.A. y variacin de la tensin y la corriente.

Si se supone que la tensin de alimentacin U es sinusoidal el arco se ceba poco despus del comienzo de una
alternancia al alcanzar el valor U . (tensin de cebado), cae despus al valor Ua (tensin del arco) y, finalmente,
se extingue cuando U baja del valor Uext (tensin de extincin). Esto se repite en el semiperodo siguiente
siempre que los electrodos y sus distancias al bao sean rigurosamente idnticas, lo que no ocurre en la
realidad.

La intensidad de la corriente que recorre todo el circuito vara de la forma indicada en la figura 2.3, pero, de
acuerdo con los valores de la impedancia Z del circuito, presenta un desfase respecto de la tensin, lo que
facilita el cebado progresivo del arco.

3.- Circuito elctrico bsico de un horno de arco.

3.1.- Horno de arco de C.A.

Durante muchos aos se ha operado con arcos cortos a baja tensin e intensidades elevadas, tratando de
sumergir el arco en la escoria y reducir as la erosin o desgaste de los refractarios de las paredes laterales y
la bveda. La introduccin de paredes y bveda refrigeradas por agua, prcticamente sin revestimiento
refractario, as como la tcnica de la escoria espumosa, ha permitido utilizar altas potencias, con arcos largos
a tensiones altas e intensidades reducidas, con las ventajas que ello reporta en cuanto a menor consumo de
electrodos, mayor factor de potencia medio de funcionamiento y rendimiento elctrico ms alto.

Como ejemplo, se sealan unos valores tpicos de un horno de 100-110 t con un transformador principal de
70 MVA:

Ha sido frecuente simplificar el esquema, suponiendo que el arco se comporta como una resistencia variable
y considerando una reactancia nula. Se vern ms adelante las correcciones necesarias para tener en cuenta la
reactancia del arco que depende, principalmente, de la intensidad en el arco o circuito secundario.

Referido al secundario del transformador, el circuito simplificado que interesa analizar se representa en la
figura 3.1.1.

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 Figura 3.1.1.- Circuito simplificado de horno de arco.

La intensidad I, la potencia Pa desarrollada en el arco y la potencia P consumida en el circuito sern,

respectivamente:

= = (3.1.1)
( +)2 + 2

= 2 = 2 ( 2 2
(3.1.2)
+) +

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 +
= 2 ( + ) = 2 2 (3.1.3)
( +) +2

Los valores mximos, en la variacin con Ra, correspondern a:

dPa
= 0 y operando resulta: Ra = R2 + X 2 (3.1.4) dRa

dP
= 0 y operando resulta: R R+ a =X (3.1.5) dRa

Dichos valores mximos son:

(Pa)max =U 2 R2 + X 22 (3.1.6)

(R+ R + X ) + X
2 2 2

1
( )P max =U 2 (3.1.7)
2X

Los valores de Pa y P cuando el otro es mximo son:

(Pa)Pmax =U 2 X2X2R (3.1.8)

( )P =2 R+ R2 + X 2 (3.1.9)

Pamax (
U R+ R2 + X 2 ) +X
2 2

El factor de potencia se define como el cociente de la relacin de la potencia activa entre la potencia aparente;
esto es:

= P
FP (3.1.10)
S
P = Potencia efectiva o real, es la que en el proceso de transformacin de la energa elctrica se aprovecha
como trabajo. Unidades: W.

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S = P2 +Q2 = Potencia aparente

Siendo Q la potencia reactiva que es la encargada de generar el campo magntico que requieren para su
funcionamiento los equipos inductivos como los motores y transformadores. Unidades: VAR

De la figura se observa:
S
PQ

= Cos
S
P
Por lo tanto,

FP=Cos

Comnmente, el factor de potencia es un trmino utilizado para describir la cantidad de energa elctrica que
se ha convertido en trabajo.

El valor ideal del factor de potencia es 1, esto indica que toda la energa consumida por los aparatos ha sido
transformada en trabajo. Por el contrario, un factor de potencia menor a la unidad significa un mayor consumo
de energa necesaria para producir un trabajo til.

En nuestro caso, para el factor de potencia se obtienen los siguientes valores:

En general : cos= ( R+ R2a 2 (3.1.11)

R+ Ra ) + X

R + R2 + X 2

( ) +X
2
R + R2 + X 2 2
Para (Pa)mx: cos1 = (3.1.12)

X 1
Para (P)mx: cos1 = = = 0.707 (3.1.13)
X2 2

Se define el rendimiento elctrico e como la relacin entre la potencia desarrollada en el arco Pa y la potencia
consumida. Resultan los siguientes valores:

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 P R
En general: e = = PaR R +a a (3.1.14)

que no depende directamente de X.

R2 + X 2
Para (Pa)max: e1 = R+ R2 + X 2 (3.1.15)

=X R X
Para (P)max: e2 X = 1 R (3.1.15)

El anlisis de las frmulas anteriores es ms fcil introduciendo valores adimensionales tales como:

Ra
r= (Relacin de resistencias)
R
X
x= (Tangente del ngulo de fase en circuito abierto) R

(a).- Intensidad.

A partir de la ecuacin (3.1.1):

Cortocircuito franco (electrodos sumergidos en el bao):

ICC = 2U+ X2 (3.1.16)

R
o bien:

1
RICC = (3.1.17)

U 1+ x2
- En general:
1
RI
=
(3.1.18)
U (1+r)2 + x2

15
- Para (Pa)max:

( )I IPCCamax = 2 1 + 1+1 x2 (3.1.19)

que resulta:
2 para x = 0
1,85 para x = 1
1,41 para x =

- Para (P)max:

( )IICCPmax = 2 1 1+1 x2 (3.1.20)

que resulta:
0 para x = 0
1 para x = 1
1.41 para x =

(b).- Potencia en el arco.

A partir de la ecuacin (3.1.2).

RPa = r
(3.1.21)
U 2
(1+r) + x
2 2

que se representa en la figura 3.1.2 tomando r como abscisa.

El valor mximo corresponde a:
r = 1+ x2

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y resulta:
RP( )
a max 1
=
( )
2
(3.1.22)
U 21 ++1 x 2

Figura 3.1.2.- Potencia en el arco adimensional (RPa/U2) en funcin de r y x.

Un cuadro de valores es:

En la prctica los valores de r y x son altos, por lo que la curva resulta muy aplanada y se puede funcionar
cerca de (Pa)mx en una amplia gama de valores. No interesa tener valores muy bajos de r y x ya que daran
lugar a intensidades muy altas segn la frmula (3.1.18), por lo que hay que buscar un compromiso.

(c).- Potencia consumida.

De la ecuacin (3.1.3) se deduce:

RP 1+r
= (3.1.23)
U2 (1+r)2 + x2

que se representa en la figura 3.1.3 tomando r como abscisa.

El valor mximo corresponde a: x = 1 + r

y resulta:

R P( )max = 1 (3.1.24) U 2
2x

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 Figura 3.1.3.- Potencia consumida adimensional (RP/U 2) en funcin de r y x.

Para valores pequeos de r:

RP 1

y x es preponderante

U2 1+ x 2

Para valores pequeos de x:

RP 1

y r es preponderante

U2 1+r

El valor de RP/U2 para (Pa)mx (en la que r = 1+ x2 ) resulta:

RP = 1+ 1+ x2 (3.1.25)

U2 (Pa)max 1+ +(1 1+ x2 2)

Lo que interesa realmente es que Pa est cerca del mximo y que P est cerca de dicho valor de Pa, es decir,
que:

P(Pa)max
sea lo ms reducido posible. Operando con las frmulas (3.1. ) y (3.1. ), resulta:

18
 (
UP2 = P(UPa2)max = R+ R2 +RX 2 ) +X
2 2 (3.1.26)

Interesa que R sea lo ms baja posible.

(d).- Rendimiento elctrico.

A partir de la ecuacin (3.1.14).

r
e = 1 + r

que no depende ms que de r.

Resultan los siguientes valores:

Sin embargo, interesa el rendimiento en las proximidades de (Pa)mx sin que P - (Pa)mx sea muy elevado.

Para (Pa)max

1
e =
1
1+
1 + x2

Interesara un valor de x grande, pero:

R P( )
a max =
2
( 1 2
)
U 2 1+ 1+ x

Sin embargo, para un valor de x grande:

UR2 P(Pa )max =21 ( + x +1 1+ x )

2 2

disminuye.

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(e).-Factor de potencia.

A partir de la ecuacin (3.1.11).

1+r
cos= (3.1.27)
(1+r)2 + x2

Para r = (Ra = , circuito abierto): cos = 1

1
Para r = 0 (Ra = 0, electrodos sumergidos): cos= 1 + x
2

Para (Pa)max, en que r = 1+ x2 :

1 + 1 + x2
cos = (3.1.28)
(
21 + x + 1 + x
2 2
)
Resultan los siguientes valores:

Se aprecia que en el valor de (Pa)mx (es el que ms interesa), el valor de cos vara poco para una amplia
gama de valores de x, por lo que se tiene un amplio margen en la eleccin.

Para (P)mx, en que x = 1 + r, resulta:

cos = 0.707

Expresiones para hornos de arco trifsicos.

Del esquema de la figura 3.1.4 se deduce, para una carga perfectamente equilibrada en las tres fases, siendo
E la tensin entre fases en el esquema simplificado reducido al secundario del transformador:

E =U 3 (3.1.29)

E
I= (3.1.30)

20
 3 (R+ Ra )2 + X 2

Pa = 3I Ra =( E R2)2a 2 (3.1.31)
R+ Ra + X

P = 3I 2 (R+ Ra )= (RE+2R(Ra )+2 +RaX) 2 (3.1.32)

- Rel y Xe1: Resistencia y reactancia de entrada en alta tensin hasta el punto de medida.
- Rp1, Xpl: Resistencia y reactancia correspondientes a embarrados y cableados en la subestacin del horno
antes del banco de condensadores.
- Xe: Reactancia del banco de condensadores de correccin del factor de potencia.
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- Rp2, Xp2: Resistencia y reactancia correspondientes a embarrados y cableados desde el banco de
condensadores hasta el transformador.
- Rpt X pt: Resistencia y reactancia correspondientes al primario del transformador.
- Rst, Xst,: Resistencia y reactancia correspondientes al secundario del transformador.
- Rs, Xs: Resistencia y reactancia correspondientes al embarrado y cableado desde el transformador hasta el
arco entre electrodos y carga.
- Za: Impedancia propia del arco que, como se ver ms adelante, depende fundamentalmente de la longitud
e intensidad en el arco.

Figura 3.1.4.- (a).- Esquema elctrico bsico. (b).-

Circuito elctrico simplificado.

Es muy difcil conseguir en el secundario un circuito elctrico totalmente simtrico en el extenso equipo
formado por:

- El embarrado y cableado a la entrada de la subestacin,

- Los componentes elctricos en la subestacin hasta el transformador principal,

- El embarrado y cableado desde el secundario del transformador hasta los electrodos,

- Las columnas de electrodos y

- La carga.

Las asimetras elctricas de fases de los dos primeros son muy reducidas y no se suelen tener en cuenta en los
clculos. En los ltimos 35 aos han mejorado extraordinariamente los diseos para conseguir dicha simetra
en el circuito secundario, pero es imposible evitar la asimetra motivada por la carga, que no es idntica para
las tres fases, excepto en la parte final del proceso cuando la carga est fundida.

Es el sistema de regulacin el que debe operar ante esta asimetra entre fases:

- Variando las intensidades en cada fase, cuando se opera con tensiones idnticas que es lo ms frecuente -
Variando las tensiones, cuando se opera con intensidades iguales.

Consideraciones sobre la reactancia del arco.

En todo lo que antecede se ha supuesto en el arco una resistencia elctrica que depende de la distancia entre
electrodo y bao o de la tensin elctrica aplicada en el arco considerando que la reactancia del arco era
despreciable. Era vlido para hornos de baja, media o alta potencia especfica, que operaban a intensidades
muy altas, arcos o tensiones bajas.

Sin embargo, al operar con arcos largos a intensidades no tan altas, que dan lugar a factores de potencia ms
elevados, ha sido necesario considerar en los clculos un valor de reactancia en el circuito que representa el
arco. Para su determinacin se han seguido algunas reglas empricas o utilizado grficos que lo relacionan
con otros parmetros de funcionamiento. Por ejemplo:

22
 Xd =1.2XCC (El factor puede variar desde 1.05 hasta 1.10) donde:
Xd = reactancia dinmica total en funcionamiento real
Xcc = reactancia determinada en la prueba de cortocircuito

Tambin se puede relacionar la reactancia dinmica con el cociente I/ICC (intensidad en el circuito
secundario/intensidad de la prueba en cortocircuito) (Figura 3.1.5).

Figura 3.1.5.- Reactancia dinmica en funcin de la intensidad.

Tambin se puede relacionar la reactancia en el arco con la intensidad de la corriente (Figura 3.1.6) y con el
factor de potencia (Figura 3.1.7).

23
 Figura 3.1.6.- Reactancia en el arco funcin de Ia.

Figura 3.1.7.- Reactancia en el arco funcin de cos.

Asimismo, en un anlisis en series de Fourier de las magnitudes elctricas llega a una expresin del tipo:

D
Xa = Za2 (3.1.33)
Z

donde:
Xa = Reactancia en el arco,
Za = Impedancia del arco,
D = Factor resultante del anlisis citado,
Z = Impedancia del circuito secundario (la que resulta de la prueba en cortocircuito).

Unos valores para un horno de 100-110 t con un transformador de 70 MVA son los siguientes:

24
 :

Diagramas de funcionamiento en C.A.

En la figura 3.1.8 se muestra uno de los grficos ms utilizados en el funcionamiento de los hornos de arco.
Para las tensiones ms normales de funcionamiento (en el caso concreto de la figura: 400, 550, 700 y 850 V)
se indican las potencias en el arco Pa y absorbida de la red P, cuyo cociente es el rendimiento elctrico para
diferentes intensidades en el secundario. Es fcil deducir la zona de funcionamiento cerca de la potencia
mxima en el arco, cuando se quiere obtener la mxima produccin.

En ocasiones se completa el grfico con las curvas de:

- Factor de potencia (cos).

- Rendimiento

- Potencia aparente

para la tensin nominal de la instalacin (Figura 3.1.9).

25
Figura 3.1.8.- Potencia en el arco y potencia absorbida para diferentes tensiones (DANIELI).

Figura 3.1.9.- Diagrama de horno de 25 t-12 MVA.

26
Para un anlisis ms detallado, es preferible referir todas las caractersticas elctricas a ndices. Se toma como
abscisa la relacin R/X, donde R = Ra+Rl es variable con la resistencia del arco y X es prcticamente constante,
si se considera menos importante la reactancia dinmica del arco. Las curvas de las figuras 3.1.10 y 3.1.11
sealan en valores porcentuales o ndices:

- El factor de potencia, creciente al aumentar Ra (longitud del arco),

- La potencia activa o consumida P
- La intensidad en el circuito secundario
- La impedancia total del circuito,
- La potencia en el arco Pa
- El rendimiento como relacin Pa/P
- La potencia reactiva y la potencia aparente.

Figura 3.1.10.- Potencia, intensidad e impedancia

Figura 3.1.11.- Potencia en el arco y en el circuito.

27
En forma similar a las mquinas elctricas se prepara el diagrama de crculo para los hornos de arco tal como
se muestra en la figura 3.1.12. Para cada tensin se toma en abscisas un valor equivalente a la intensidad
correspondiente a la reactancia total del circuito:

U
I= (3.1.34)
X

y se trazan crculos correspondientes a dichos dimetros. Realmente la intensidad de cortocircuito corresponde

a:

ICC = 2U+ X2 (3.1.35)

R

que estar desplazada segn la lnea (5), a la que le corresponde un factor de potencia:
R
cos= (3.1.36)

R2 + X 2

Figura 3.1.12.- Diagrama de crculo en horno de arco. Lneas lmite.

28
Las potencias se obtienen en ordenadas, siguiendo las curvas la potencia aparente en MVA y siguiendo
horizontales y potencia absorbida en MW. En abscisas se obtienen las intensidades y tambin las potencias
reactivas siguiendo lneas verticales. En dicha figura se han trazado las lneas lmites que son:

1.- Factor de potencia mximo definido a partir de la intensidad nominal y la de cortocircuito. En el caso de
la figura:
In = 78 kA, ICC = 155 kA.

2.-Tensin mxima disponible: 640 V.

3.- Potencia aparente del transformador principal: 78 MVA.
4.- Intensidad mxima admisible en el circuito secundario: 78 kA.
5.- Factor de potencia mnimo correspondiente a cortocircuito con los electrodos sumergidos en el bao.
6.- Tensin mnima disponible: 240 V.

Dentro de dicho diagrama es frecuente representar los puntos de funcionamiento para las sucesivas fases del
proceso (perforacin inicial de la carga, fusin a plena tensin, final de la fusin a plena intensidad, ajustes a
potencia reducida y mantenimiento antes de la colada).

3.2.- Circuito elctrico bsico y caractersticas de los hornos de arco de C.C.

3.2.1. Introduccin.

En los ltimos aos se han instalado en todo el mundo un cierto nmero de hornos de arco de corriente
continua de nueva fabricacin y se han reformado tambin varios hornos de arco de C.A., para que operen en
C.C., por las ventajas que reporta el funcionamiento en C.C. Las principales diferencias son:

(i).- En C.A. se disponen tres electrodos que entran por la bveda del horno, cerrndose el circuito en la carga
o bao de metal fundido. En C.C. se dispone un nico electrodo (que hace de ctodo) por la bveda, el
nodo va en el fondo del horno, unido elctricamente al bao, y se requieren cables elctricos desde el
nodo hasta el rectificador.

(ii).- Al circular la corriente continua siempre en el mismo sentido, se produce una cierta agitacin del bao
que resulta beneficiosa para uniformizar composicin y temperatura y absorber la carga cuando se
introduce continuamente.

(iii).- El electrodo nico en C.C. est ms separado de las paredes que los tres electrodos en C.A., por lo que
el ndice de erosin del refractario es ms reducido. En el ndice de erosin intervienen, adems de la
distancia a las paredes, otros factores como la longitud del arco y la tensin aplicada, que son diferentes
en C.A. y en C.C.

(iv).- Es necesario asegurar un buen contacto entre el nodo y la carga lo que exige determinados cuidados en
la realizacin y el mantenimiento del refractario de la solera.

En la figura 3.2.1 se muestra un horno de C.C. y en la figura 3.2.2 un esquema de principio. Se aprecia que
los componentes principales de la instalacin son:

1.- El transformador principal, provisto de tomas, que reduce la tensin desde la entrada (10 a 40 kV) a la
requerida en el arco.
2.- El rectificador de 6 o 12 impulsos, que convierte la corriente alterna en prcticamente continua.

29
3.- El embarrado, cables y conductores elctricos desde el rectificador al electrodo y desde el nodo al
rectificador.
4.- El horno, propiamente dicho, completo con los mecanismos de regulacin, de basculacin, de elevacin y
giro de bveda, etc.
5.- Las reactancias (no representadas en la figura) necesarias para asegurar la estabilidad del arco.

Figura 3.2.1.-Disposicin general de un horno de arco de C.C.

Figura 3.2.2.- Esquema de principio en C.C.

3.2.2.- Circuito bsico del horno de C.C.

La tensin secundaria del transformador tiene un valor eficaz ECA al que corresponde un valor instantneo
mximo ECA2. Se puede considerar que la tensin rectificada tiene un valor efectivo que es el 95 % del
valor mximo anterior, es decir, 0.952cCA. Como en C.A. se aplica entre electrodo y bao una tensin:

E
CA
U = (3.2.2.1)

30
 CA 3
resulta que la tensin aplicada en C.C. es:

U U U
CC = 0.95 2 3 CA = 2.33 CA (3.2.2.2)

En la figura 3.2.2.1 se representa lo anterior a lo largo del tiempo en milisegundos para una frecuencia de 50
Hz.

Figura 3.2.2.1.- Tensiones en el arco en C.A. y C.C.

Sin considerar las prdidas elctricas en el circuito la potencia consumida en un horno de C.A. ser:

PCA = 3UCA CAI cos (3.2.2.3)

que para un cos medio de 0.75 supone:

PCA = 2.25UCA CAI (3.2.2.4)

y un horno de C.C. de la misma tensin secundaria en el transformador:

PCC = 2.33UCA CCI (3.2.2.5)

Se considera que un electrodo de grafito puede conducir en C.C. un 20-25 % ms intensidad que en C.A., al
no afectarle el efecto Kelvin o pelicular, por lo que:

P U I U
CC = 2.33 CA(1.201.25) CA = (2.82.9) CA CAI (3.2.2.6)

Es decir, el horno de C.C., a igualdad de otros parmetros, puede dar lugar a un aumento de potencia del 24
al 29 %:
31
 (2.8 - 2.9)/2.25 = 1.24 1.29

En la figura 3.2.2.2 se representa el esquema bsico de un horno de arco de corriente continua.

Figura 3.2.2.2.- Esquema bsico en C.C.

Las expresiones que ligan los componentes de dicho circuito se deducen fcilmente:

Tensin:
U = U + Ul a (3.2.2.7)

Intensidad.
I= U = Ul = Ua (3.2.2.8)
Rl + Ra Rl Ra

Potencia en el arco:
U2 U R2 (3.2.2.9)
Pa = a= a 2

El valor mximo, al variar Ra, ser para: Ra ( l +Ra )

R

dPa = U2 (Rl+Ra )-2R3 a = 0

(3.2.2.10)

es decir, cuando R1 = Ra dRa R ( l+Ra )

(Pa )max = 4RU2a
(3.2.2.11)

Potencia consumida:
U2
P =UI = (3.2.2.12)
Rl +Ra
El valor mximo ser para Ra = 0 (cortocircuito):

32
 U2 (3.2.2.13)
Pmax
pero en dicho mximo la potencia en el arco Pa = O . =
Rl
Rendimiento elctrico:
P R
e = a = a (3.2.2.14)
P Rl+Ra

mximo para Ra = , e = 1 y nulo para Ra = 0, e = 0

En el valor mximo de Pa (Ra = R l :

P(Pa)max = 2R
U2
a, e = 0.5 (3.2.2.15)

El rendimiento es muy bajo en el valor de (Pa)mx.

Debe, por tanto, analizarse con detalle:

- el valor de e al que conviene operar,

- el valor conveniente de Rl
- el valor conveniente de la tensin U.

Escritas las frmulas anteriores en forma adimensional se tiene:

Ra (3.2.2.16)
r=
Rl

R P
U l a = 1+rr 2 (3.2.2.17)
2 ( )

Rl2P 1
= 1+r

(3.2.2.18) U

r
= (3.2.2.19)
1+r
Se representan en la figura 3.2.2.3 .

Figura 3.2.2.3.- Rendimiento y potencia en C.C.

3.2.3.- Agitacin del bao.

En la figura 3.2.3.1 se representan los movimientos del plasma en el arco conductor entre el electrodo y el
bao, cuando se opera a intensidades elevadas, en un funcionamiento que se denomina arco difuso. Se
produce un empuje del plasma sobre el bao que ha sido evaluado en:

r
F =107 I Ln2 (3.2.3.1)
ra
donde:
F = Fuerza de empuje en N I =
Intensidad en A r = Radio de la
corriente del arco ra = Radio de
la mancha catdica.

34
 Figura 3.2.3.1.- Plasma del arco en C.C. 30 kA, 270 V.

El valor de Ln(r/ra) difiere poco de 1, por lo que el empuje, para una intensidad de 40 kA, es de 160N. Esto
produce una depresin en la superficie del metal fundido y, en consecuencia, un movimiento o agitacin del
bao como se muestra en la figura 3.2.3.2.

Figura 3.2.3.2.- Modelo de agitacin en horno de C.C.

Unos valores tpicos son los siguientes:

4.- Hornos de arco de corriente continua.

4.1.- Equipo elctrico.

En general, los hornos de arco se conectan a una lnea elctrica de 10 a 40 kV, siendo muy frecuente en las
redes espaolas la de 30 kV. Existen instalaciones conectadas directamente a una tensin de 130 kV e incluso
220 kV, pero lo ms frecuente es disponer un transformador escaln para pasar de la lnea de alta tensin
(130 o 220 kV) a la tensin de entrada a la subestacin del horno, tal como se muestra en la figura 4.1.1.

35
 Figura 4.1.1.- Esquema elctrico bsico.

Dentro de la subestacin propia del horno los elementos principales son (Figura 4.1.2).

1.- Los seccionadores de entrada con fusibles, (1) para la instalacin elctrica del horno y (2) para la puesta
a tierra de la lnea de entrada.

36
2.- El interruptor general (3), de diseo especfico para hornos de arco, que permite un alto nmero de
maniobras de desconexin del horno en carga. Los dos tipos ms utilizados son el interruptor de vaco y el
de aire comprimido, quedando para bajas potencias el interruptor magntico al aire.

3.- El transformador de horno (4) para reducir la tensin de entrada (10 a 40 kV y muy frecuentemente 30
kV) a las tensiones requeridas para el funcionamiento del horno.

Son frecuentes algunos casos:

4.- El sistema de proteccin (5) con pararrayos autovlvulas de ZnO.

5.- -El equipo de filtrado de armnicos y de correccin del flicker, cuando la capacidad de la lnea no es
suficiente.

37
 Figura 4.1.2.- Esquema elctrico de la subestacin del horno.
A ambos lados del interruptor general (3) se disponen los transformadores de medida de tensin (6) e
intensidad (7) en alta tensin. Asimismo, en el lado secundario del transformador principal se disponen los
transformadores reductores de tensin y de medida de intensidad (8), cuyas seales van al panel de control
y al equipo electrnico de regulacin de electrodos.

Por las intensidades muy altas del circuito secundario a tensiones del orden de 1.000 V y las elevadas
tensiones del primario del transformador (normalmente 10 a 40 kV pero pudiendo llegar en ocasiones a 110-
220 kV), es extremadamente importante cuidar al mximo los detalles del embarrado y cableado
correspondientes para asegurar un funcionamiento continuo, en muchos casos de 24 horas/da, 7
das/semana.

Transformador principal.

Es el elemento fundamental del equipo elctrico. Su construccin es muy robusta por estar sometido, no
solamente a altas tensiones e intensidades, sino a grandes esfuerzos electrodinmicos en los devanados, sobre
todo en el secundario, por el normal funcionamiento del horno con arcos continuos entre los electrodos y el
bao, aunque atenuados por la reactancia del horno y del circuito secundario.

El transformador debe aceptar sobrecargas del orden del 20 por 100 durante una parte del perodo de fusin
y su potencia especfica, en kVA por t de carga del horno, contina creciendo.

En la figura 4.1.3 se muestra un transformador de horno de 40 MVA visto por el lado de alta tensin con los
refrigerantes de aceite-agua y las bombas de circulacin forzada de aceite, tpico de los equipos de potencia
superior a 20-25 MVA. El primario se conecta en tringulo o en estrella y el secundario siempre en tringulo,
disponindose las tomas variables en el primario debido a sus menores intensidades.

38
 Figura 4.1.3.- Transformador de horno de arco de 40 MVA (ABB).
El cajn lateral de la figura 4.1.3 corresponde al cambiador de tomas que puede operar en vaco o en carga,
siendo ms frecuente esta ltima en los hornos de funcionamiento ms automtico.

Con objeto de reducir las prdidas inductivas, las conexiones entre fases para cerrar el tringulo en el
secundario se realizan fuera del transformador, en la salida hacia los cables refrigerados por agua. Es decir,
el secundario del transformador se realiza en tringulo abierto. En la figura 4.1.4 se muestra un transformador
de horno de 36 MVA con el embarrado de salida en baja tensin y el lugar en que se cierra el tringulo, justo
antes de las barras que atraviesan la pared de la subestacin y se conectan a los cables refrigerados por agua
de conexin al horno.

39
Figura 4.1.4.- Transformador de horno de 36 MVA con embarrado en salida y conexin exterior del tringulo
secundario (GEE-ABB).

Embarrado y cables secundarios.

En la figura 4.1.4 se muestra el embarrado de salida del secundario del transformador por la parte superior y
las conexiones para formar el tringulo. En hornos ms modernos es frecuente disponer lateralmente las
salidas del transformador (Figura 4.1.5), lo que conduce a un acortamiento del embarrado y una menor

40
reactancia del circuito secundario. En dicha figura se aprecia tambin la disposicin de los cables en baja
tensin, desde el embarrado a la salida del transformador, atravesando la pared de la subestacin donde se
cierra la conexin en tringulo del secundario, hasta los brazos portaelectrodos que se consideran integrantes
de la parte mecnica del horno.

Tanto en la figura 4.1.5 como en la 4.1.6 se aprecia la disposicin triangulada del embarrado, cables
secundarios refrigerados por agua y tubos conductores de corriente en los brazos portalectrodos, con objeto
de conseguir unos valores elctricos de resistencia y reactancia lo ms iguales posibles: Por las altas
intensidades que se manejan (hasta 80 kA) es muy importante conseguir unas buenas juntas de apriete entre
elementos atornillados, pero acudiendo a juntas soldadas siempre que sea posible.

Figura 4.1.5.- Disposicin de barras y cables con salida lateral del transformador (DANIELI).

Los embarrados, normalmente de cobre, se calculan para densidades de corriente de 1-1.5 A/mm2, lo que
exige la colocacin de varias barras en paralelo. A veces, para mejorar la conduccin elctrica, se alternan
barras de diferentes fases y es conveniente la disposicin vertical de las mismas para facilitar la refrigeracin
natural al aire. Se han construido tambin embarrados de aluminio, muy frecuentes en hornos de arco
sumergido, pero menos frecuentes en los de fusin de acero de alta potencia. Se han construido tambin
embarrados tubulares refrigerados por agua, como esquemticamente, se muestra en la figura 4.1.6.

41
 Figura 4.1.6.- Disposicin triangulada de embarrado y cables secundarios (DANIELI).

Hasta 30-40 kA se construan los cables secundarios con 10-12 torones de refrigeracin al aire, pero todos
los hornos de arco modernos de potencia superior a 10 MVA llevan cables refrigerados por agua formados
por:

(i).- Un ncleo central para el paso del agua.

(ii).- 6-8 cables flexibles de cobre, separados entre s y con un cierto arrollamiento en espiral sobre el ncleo
central.
(iii).-Una funda exterior.
(iv).- Unos terminales de cobre, que se atornillan al embarrado, por un lado, y a los extremos de los brazos
portaelectrodos, por otro (Figura 4.1.7).

Se calculan para una densidad de corriente de 6-10 A/mm2 y su longitud y, por tanto, su resistencia elctrica
se ha reducido al introducir en el horno la colada por el fondo. Anteriormente, con el vaciado del horno por
el pico de colada, se requera un ngulo de basculacin de 40-42; actualmente con la colada excntrica por
la solera del horno es suficiente un ngulo de basculacin de 15.

42
 Figura 4.1.7.- Cable refrigerado por agua.

4.2.- Equipo de control.

En el funcionamiento normal del horno elctrico de arco las variables elctricas que pueden controlarse son,
nicamente, la tensin secundaria del transformador principal y la posicin de los electrodos y, como
consecuencia de ambas, la intensidad. La tensin secundaria corresponder a la toma del transformador
elegida y su cambio se produce en contadas ocasiones a lo largo de un proceso de fusin, afino y colada
completo.

La potencia y la intensidad en el arco vienen dadas por las expresiones:

Pa = 3I Ra = 3U RZ22 a = (R+ Ra )32U R+2(Xa + Xa )2 (4.2.1)

U U
I= = (4.2.2)
Z
(R+ Ra )2 +(X + Xa )2
donde:
Pa = Potencia en el arco,
I = Intensidad por fase en el circuito secundario,
R = Resistencia equivalente del secundario,
Ra = Resistencia del arco,
X = Reactancia equivalente del secundario,
Xa = Reactancia del arco,
Z =Iimpedancia total del secundario y arco,

43
Elegida una tensin secundaria (E entre fases = U3, siendo U la tensin entre fase y neutro), la intensidad
depende de la impedancia Z que, para un horno determinado, con R y X constantes, es funcin de la longitud
del arco, es decir, de Ra y Xa. En la potencia influye adems el valor de Ra. Por tanto, un equipo de regulacin
trata de mantener el electrodo en una misma posicin respecto del bao para lo que, a partir de medidas de
tensin e intensidad, debe mantener Z en un valor:

Z = U/I (4.2.3)

El electrodo se encuentra en reposo cuando U = kI.

Si U - k I > 0 hace subir el electrodo. Normalmente se introduce en la expresin un trmino constante k l tal
que:
U =kI + kl (4.2.4)

de modo que, en caso de corte en el suministro elctrico (U=I = 0), el electrodo sube automticamente.

Sistemas de control de impedancia.

Aunque el principio de funcionamiento de los reguladores es siempre el mismo, existen varios sistemas que
se diferencian por el mtodo de amplificacin de la seal y por el mtodo en que la seal de error se transmite
al electrodo. Actualmente nicamente se utilizan los dos siguientes:

(a).- Sistema enteramente elctrico y electrnico en el que las seales de tensin e intensidad se amplifican
electrnicamente y la seal de error correspondiente se enva a un acoplamiento magntico colocado entre
un motor de corriente alterna, que gira continuamente a 1500 r.p.m., y un reductor. A la salida del reductor
se dispone el tambor de arrollamiento del cable que acta sobre las columnas y brazos portaelectrodos, como
se muestra en la figura 4.2.1.

44
 Figura 4.2.1.- Sistema elctrico de control de electrodos (ABB).

Tambin se emplean, como alternativas ms recientes, un convertidor de C.C. ms un motor de C.C. o un

convertidor de frecuencia ms un motor de C.A.

Si la seal que llega al acoplamiento magntico es tal que equilibra el peso del conjunto mvil-columnas y
brazos portaelectrodos con la fuerza de acoplamiento con el motor de C.A., estamos en la condicin:

U=kI (4.2.5)

Si la seal es mayor, el electrodo asciende y, si es inferior, desciende. Las ventajas principales de este sistema
son:

- Inercia mecnica del sistema muy reducida, ya que los elementos mviles se mueven a muy baja velocidad.
--Inercia elctrica prcticamente nula, por estar el motor de C.A. girando continuamente a la misma velocidad
y sentido y ser el resto componentes electrnicos.
- Gran robustez del conjunto sin elementos mecnicos delicados, siendo el ms importante el reductor de
engranajes.

(b).- Sistema hidrulico y electrnico que esquemticamente se muestra en la figura 4.2.2. El elemento
fundamental es la vlvula hidrulica de control que permite el paso de aceite del grupo hidrulico a los
cilindros de accionamiento de columnas y brazos. En la figura 4.2.3 se muestra un grupo hidrulico completo
para horno de arco que incluye los cilindros (1) de accionamiento de columnas y brazos portaelectrodos
sobre los que actan las vlvulas de control de la figura 4.2.2.

45
Figura 4.2.2.- Sistema hidrulico y electrnico de control de electrodos (MANNESMANN DEMAG).

Figura 4.2.3.- Circuito leo-hidrulico de horno de arco (MANNESMANN DEMAG).

El grupo leo-hidrulico sirve tambin para accionamiento de los cilindros de:

- Elevacin y giro de la bveda,

- Basculacin del horno,
- Apriete entre electrodos y mordazas,
- Accionamiento de la puerta de desescoriado y - Enclavamientos varios.

Sistemas de control por ordenador.

En los sistemas anteriores el operario poda actuar libremente sobre las tensiones secundarias y sobre los
ajustes del sistema de control, es decir, sobre la longitud del arco. En algunos casos, se limitaba la potencia

46
P absorbida a un determinado valor y el siguiente paso fue el cambio automtico y programado de las tomas
del transformador. Finalmente, se ha integrado todo en unos sistemas de control por ordenador, una de cuyas
posibilidades se muestra en la figura 4.2.4.

Al ordenador le llegan datos de la carga, de la temperatura de las paredes, del arco y, de acuerdo con un
modelo metalrgico de cada tipo de colada y otro modelo trmico de comportamiento del horno, enva las
seales requeridas para la eleccin ms adecuada de:

- la toma de tensin,
- la impedancia,
- los caudales de gas natural y oxgeno y
- las cantidades correctas de adiciones al bao y a la escoria.

Figura 4.2.4.- Sistema de control por ordenador (MANNESMANN DEMAG).

47
En el 2 Congreso Nacional de Tecnologa Siderrgica celebrado en Bilbao en 1989 se present el Sistema
ARMS (Automatic Rapid Melting System) A) Los equipos principales de que consta el ARMS son los
siguientes:

1.- Microprocesador central, con la unidad central de proceso y las tarjetas para medicin y gobierno de la
operacin.
2.- Impresora para la obtencin de los partes elctrico y de colada.
3.- Pantalla para el seguimiento de la operacin.
4.- Equipo de grabacin en cinta magntica para tomar el registro de los datos de cada colada.
5.- Armario de control y pupitre de operacin.

4.3.- Flicker.

Las modificaciones imprevistas de la longitud del arco, al caer la carga, y el propio arco, al comienzo de la
fusin, provocan fluctuaciones continuas de la tensin de alimentacin y de la potencia absorbida, lo que
puede dar lugar a perturbaciones en:

- El propio horno,
- Otros equipos elctricos de consumo elevado,
- Las lmparas de alumbrado,
- Los aparatos o pantallas de televisin y - Los ordenadores.

Las lmparas de incandescencia, sobre todo, son sensibles a las variaciones de tensin de la red, ya que el
flujo luminoso vara muy rpidamente con la tensin de alimentacin. Este fenmeno se denomina flicker.
En un horno de arco las variaciones de la intensidad durante el perodo de fusin pueden llegar al 30-50 por
100 del valor nominal. Si la red de alimentacin no es muy estable, aparecen variaciones de tensin, de
efecto apreciable en el alumbrado. Resultan perceptibles unas variaciones de tensin de 0,35-0,5 por 100 a
frecuencias de 5-10 Hz y, por encima de dicho porcentaje, pueden ser incluso molestas.

La lnea de alimentacin se caracteriza por una capacidad o potencia de cortocircuito PCC que est relacionada
con la potencia nominal del horno de arco Pn por la expresin:

U

P
Pn I CC (4.3.1)

donde U y I son la variacin de tensin que da lugar a una variacin de intensidad. Como en todo receptor
se verifica:
U2
PCC = Z (4.3.2)

donde Z es la impedancia de fase de la red.

48
Para esta impedancia Z una variacin de la corriente mI da lugar a una variacin de la tensin m' U, siendo:

m U'
Z= (4.3.3) mI 3
Sustituyendo en la expresin (4.3.2), resulta:

PCC =3 m (4.3.4)
UmIm' = Pn m'
o
sea:
m
PCC = (4.3.5)
Pn m'

Si se conoce el valor mximo admisible de la variacin de la tensin (m' = 0.005), el valor de la variacin de
la corriente en el horno (m, dado por el fabricante por el equipo) y el valor de P n (potencia nominal del
transformador del horno), se deduce la capacidad o potencia de cortocircuito requerida.
42 Para m = 0,5 resulta:
P
CC =100Pn (4.3.6)

En un horno de arco no de ltimo diseo, operando con arcos cortos y medios, es recomendable el valor de
100. Para hornos de arco recientes, operando con arcos largos y, por tanto, con mayor reactancia del circuito
secundario, se admite:
P
CC = 50Pn (4.3.7)

Dichos valores de PCC expresan la capacidad requerida en la red para instalar un horno de arco de potencia
nominal Pn.

Cuando la red no tiene capacidad suficiente de cortocircuito es necesario colocar un equipo de correccin
del flicker. Los ms utilizados son:

1.- Compensadores sncronos en paralelo sobre las fases de la lnea de suministro. Su funcionamiento es
simple:

- Un aumento brusco de la intensidad hace que disminuya el factor de potencia. Esto supone un aumento de
la potencia reactiva requerida que ser facilitada por el compensador sncrono sin afectar a la red de
alimentacin.

- En caso de disminucin brusca de la intensidad el compensador sncrono facilita una potencia reactiva
capacitiva.

Es fundamental que el compensador tenga un sistema de regulacin de la excitacin de una constante de

tiempo muy baja. Sin embargo, al ser una mquina rotativa no se puede bajar de ciertos valores, debido a la
constante de tiempo de excitacin relativamente alta (2-6 segundos).

49
2.- Bancos de condensadores (corrigen hasta un 50 por 100 del flicker), provistos de equipos de desconexin
en milisegundos a base de tiristores, partiendo de seales rpidas de la intensidad.

Es mejor la solucin de los bancos de condensadores ya que los compensadores sncronos tienen adems los
siguientes inconvenientes:

- Un coste de inversin mucho mayor.

- Gastos de mantenimiento ms elevados por tratarse de una mquina rotativa.
- Prdidas activas mayores que en los condensadores. - No pueden compensar los desequilibrios de fases.

En ocasiones se instalan equipos combinados de filtrado de armnicos y reduccin del flicker que se
denominan generadores VAR. La experiencia demuestra que el propio horno de arco puede ser vctima de
sus propios armnicos y flicker. Por las distorsiones de la onda, las lecturas de los aparatos no son correctas
y pueden dar lugar a decisiones errneas. Se ha demostrado, en casos extremos, que, disminuyendo la
potencia al bajar la tensin aplicada (con lo que aumenta PCC/Pn y disminuye, por tanto, el efecto flicker), se
consigue una fusin ms rpida y un menor consumo especfico.

4.4.- Proteccin de puntas de tensin.

La proteccin de puntas se realiza en el circuito primario mediante la colocacin de pararrayos entre fases y
tierra. Se disean para conducir corriente nicamente cuando la tensin de fase a tierra excede de un valor
considerablemente ms alto que el valor nominal. Las puntas de tensin que pueden producirse por una
anormal combinacin de armnicos se reducen al establecerse una corriente de descarga. En condiciones
normales de trabajo los pararrayos estn inactivos y no tienen efecto en las caractersticas elctricas del
circuito.

4.5.- Equipo mecnico.

Se considera parte mecnica de un horno de arco para fusin de acero el conjunto de elementos de la
instalacin a partir de los cables secundarios. Comprende bsicamente:

1.- Horno propiamente dicho donde se realiza la fusin.

2.- Elementos adicionales, tales como:

- las lanzas de aportacin de O2 y los quemadores oxi-gas,

- aspiracin y depuracin de los humos, los precalentadores de chatarra, si existen, y - las
cestas de carga y las cucharas de colada.

3.- Materiales refractarios utilizados en el horno y en la cuchara de colada.

A su vez, el horno propiamente dicho est formado por muchos componentes que los agrupamos en:

(i).- Cuba y bveda.

50
 (ii).- Plataforma y superestructura.
(iii).- Columnas y brazos portaelectrodos. (iv).-
Mecanismos de accionamiento.

Aunque cada fabricante tiene su diseo propio con particularidades importantes y caractersticas especficas
de cada uno, el conjunto de la parte mecnica fundamental del horno adopta en los fabricantes ms conocidos
una de las cuatro posibilidades siguientes:

(a).- Cuba sobre plataforma basculante, con superestructura giratoria. (b).-

Cuba sobre plataforma basculante, con superestructura elevable.
(c).- Cuba desplazable horizontalmente, con superestructura en forma de prtico.
(d).- Cuba basculante sin plataforma, con superestructura elevable independiente.

En la figura 4.5.1 se muestra esquemticamente la parte mecnica de un horno, que puede ser del tipo (a) o
(b), en la que se han sealado sus componentes principales para familiarizarse con la terminologa empleada.

Figura 4.5.1.- Componentes de la parte mecnica de un horno de arco (ABB).

Cuba y bveda. La cuba es el elemento fundamental destinado a contener el bao de metal fundido. En los
hornos con diseo de hace unos 15 aos, en los que la cuba estaba revestida en la suela y en las paredes

51
laterales, se construa con chapas y perfiles que daban al conjunto una gran rigidez mecnica, aunque
permitan la libre dilatacin de los paneles laterales.
En los hornos construidos en los ltimos aos, la suela sigue un diseo similar, excepto en el sistema de
colada, pero las paredes laterales son paneles, frecuentemente tubulares, fuertemente refrigerados por agua
que, con una capa muy ligera de refractario, permiten un funcionamiento de meses sin paradas para la
reparacin del revestimiento.

La bveda correspondiente a hornos con paredes revestidas con ladrillo se construa a partir de unos anillos
refrigerados por agua sobre los que colocaban los ladrillos refractarios que cerraban la bveda, dejando paso
a los electrodos y al orificio de salida de humos (Figura 4.5.2).

Figura 4.5.2.- Disposicin del refractario entre cuba y bveda.

En la figura 4.5.3 se muestra una cuba con los paneles laterales tubulares refrigerados por agua, pero
manteniendo una rgida estructura. Se aprecia la puerta de desescoriado, tambin refrigerada por agua, con
su mecanismo de accionamiento leo-hidrulico.

Figura 4.5.3.- Cuba con paneles refrigerados por agua (MANNESMANN DEMAG).

52
Plataforma y superestructura

La plataforma del horno tiene por objeto soportar la cuba con la bveda y servir de base para la basculacin
del horno en las dos operaciones de colada y desescoriado. Su nivel coincide con el de la planchada de trabajo
y lleva en su parte inferior unos patines de basculacin (1) que se apoyan, por un lado, en las cremalleras (2)
dispuestas en la obra civil y, por el otro, en los cilindros de basculacin (3) (Figura 4.5.4).

Durante la carga del horno con chatarra la cuba y, consiguientemente, la plataforma estn sometidas a un
gran esfuerzo mecnico por impacto. Por ello, la plataforma se apoya en cuatro puntos de gran rigidez: dos
en la unin de los patines con las cremalleras y los otros dos en los calces (4). Durante la basculacin para
desescoriado, es necesario retirar previamente los calces (4) mediante los cilindros hidrulicos (5). Sobre la
plataforma se dispone el mecanismo (6) para la apertura del tapn excntrico e iniciar la colada.

Normalmente la basculacin del conjunto de la parte mecnica del horno se realiza por medio de dos cilindros
leo-hidrulicos. Deben permitir la basculacin en ambos sentidos, del orden de 15 para desescoriado y
unos 30 para la colada, cuando sta se realiza por el fondo en posicin excntrica.

Figura 4.5.4.- Plataforma y superestructura (ABB).

El objetivo fundamental de la superestructura es soportar excntricamente los tres conjuntos de columnas-

brazos portaelectrodos y alojar los mecanismos de accionamiento correspondientes, que pueden ser
electromecnicos o por cilindros leo-hidrulicos. En la superestructura se incluyen los dispositivos de
seguridad necesarios al funcionamiento de los brazos portaelectrodos (limitadores de carrera, secuencia
correcta de elevacin y giro de bveda) y de la propia superestructura (enclavamiento rgido a la plataforma
durante la basculacin y posicionamientos correctos en cuanto a lmites de recorrido).

53
A continuacin o encima de la superestructura se disponen las vigas de suspensin de bveda, rgidamente
unidas por un lado y apoyadas en la cuba por el otro. Estn normalmente refrigeradas por agua en su parte
inferior y su robustez mecnica debe ser suficiente para soportar la bveda completa con el codo de
aspiracin de humos del interior de la cuba, los elementos para realizar algunas adiciones al bao de metal
fundido, los economizadores de mordazas, etc.

Brazos portaelectrodos.

Los brazos portaelectrodos comienzan, por un lado, en las mordazas de apriete de los electrodos, siguen en
los tubos de cobre portacorriente soportados por la estructura de los brazos, para terminar en la unin con
los terminales de los cables refrigerados por agua (Figura 4.5.5).

Figura 4.5.5.- Conjunto de brazos portaelectrodos y mordazas (ABB).

Normalmente la estructura de los brazos es de acero y seccin rectangular, disponindose en el interior un

circuito de refrigeracin por agua. Sobre dicha estructura se montan los soportes de los tubos conductores
de la corriente con los aislamientos adecuados para evitar que se induzcan corrientes por circuitos magnticos
cerrados.

Las mordazas son de cobre refrigeradas por agua a travs de un serpentn interior y en uno de los lados se
dispone una zapata de acero no magntico accionada por un mecanismo neumtico para aflojamiento y unos
muelles de apriete en posicin de reposo. Esto permite, por una parte, conseguir un buen apriete entre la
mordaza y el electrodo y, por otra, el aflojamiento para deslizar el electrodo sobre la mordaza cuando es
preciso alargar la columna de electrodos por desgaste.

54
En los ltimos aos se han desarrollado brazos portaelectrodos que no llevan los tubos conductores sobre la
estructura de los brazos. En su lugar los brazos estn construidos con chapas de cobre que forman la
estructura y conducen la corriente elctrica (Figura 4.5.6). Se han construido tambin brazos de aluminio.

Figura 4.5.6.- Brazos portaelectrodos sin tubos conductores (MANNESMANN DEMAG).

Mecanismos de accionamiento.

Dentro de la parte mecnica del horno se precisan los siguientes mecanismos de accionamiento para:

- Basculacin del horno en la plataforma, - Apertura y cierre de la puerta de la cuba.

- Elevacin y descenso y, en general, regulacin de los electrodos
- Elevacin y giro de bveda para la carga del horno
- Apertura y cierre del orificio de colada por el fondo de la cuba,
- Enclavamiento de plataforma al girar la bveda, de superestructura al bascular el horno, etc. - Apriete y
aflojamiento de mordazas con electrodos

Una gran parte de estos accionamientos se realiza con un grupo oleo-hidrulico general, situado en una sala
debajo o al lado de la del transformador principal, como el que se muestra en la figura 4.5.7. La presin de
trabajo es del orden de 100-180 bar y el fluido ms frecuente es agua-glicol, cuyo manejo es sencillo y no es
inflamable. Todas las vlvulas, bombas y filtros forman parte de la unidad central mandadas elctricamente
desde los pupitres de control situados en los emplazamientos adecuados. El accionamiento ms importante
es el de regulacin de electrodos que puede ser tambin electromecnico.

55
 Figura 4.5.7.-Grupo leo-hidrulico de accionamiento (MANNESMANN DEMAG).

4.6.- Electrodos.

Constituyen el ltimo elemento conductor de la corriente antes del arco, son de grafito obtenido por un
proceso bastante complejo y suministrados por unos pocos fabricantes mundiales, siendo muy escasas las
diferencias entre ellos en las caractersticas mecnicas y elctricas. Los dimetros ms utilizados en hornos
de 50 a 150 t de capacidad son: 500, 550 y 600 mm, pero se construyen tambin de 700 mm y,
ocasionalmente, de 800 mm.

La construccin de hornos de arco de corriente continua (C.C.) de mayor capacidad y potencia exigir una
mayor utilizacin de electrodos de 800 mm de dimetro, capaces de conducir intensidades de C.C. hasta de
150 kA. La longitud estndar es de 2400 mm.

Sus caractersticas ms importantes son:

(A).- Densidad, de acuerdo con el proceso de fabricacin puede variar entre 1550 y 1750 kg/m 3. (B).-
Porosidad. De la misma forma vara entre 15 y 25 %.
(C).- Resistencia a la compresin. Variable entre 15 y 35 N/mm2.
(D).- Resistencia a la flexin. Variable entre 6 y 25 N/mm2.
(E).- Conductividad trmica. Interesa que sea elevada para extraer del interior el calor generado por efecto
Joule. A 30 C puede variar entre 120 y 300 W/mK. Para un valor base de 120 W/mK a 30C se reduce
a 50 W/mK a 1000C y a 30 W/mK a 2000C.
(F).- Resistividad elctrica. Variable entre 4,5 y 12 .m. La resistencia elctrica de contacto entre las
mordazas de cobre y los electrodos depende de la presin de apriete. Unos valores tpicos seran:

Presin: 1 N/mm2 Resistencia: 2x10-3 /cm2

2 N/mm2 1.35.x10-3 /cm2
3 N/mm2 0.80x10-3 /cm2

(G).- Coeficiente de expansin lineal. En direccin axial vara entre 0.5 y 2.5x10-6 K - 1 en la gama de
temperaturas de 20 a 200C. En direccin radial de 1.8 a 3.5.10-6 K-1. A 1.000 C se incrementa en 0,8 y a
2.000C en 1,6.10-6 K-1.

56
(H).- Calor especfico. Es del orden de 0.9 kJ/kg.K y aumenta a 1.6 a 1.000C y a 1.8 a 2.000C. (I).-
Capacidad de corriente. Los valores sealados por un fabricante que pueden considerarse como tpicos son:

El consumo de electrodos, factor importante en el coste del proceso, se debe a:

1.- Oxidacin en la superficie,

2.- Desgaste por el arco en la punta
3.- Roturas por fuerzas electromagnticas
4.- Fallos y grietas en los extremos roscados

Es muy importante la unin entre electrodos por medio de los biconos roscados a los que se denomina niples.

Los factores que intervienen directamente en el consumo de electrodos son:

(i).- Intensidad de la corriente elctrica,

(ii).- Atmsfera oxidante en el interior del horno,
(iii).- Calidad y densidad de la chatarra de acero,
(iv).- Tiempo en que el electrodo est sometido a intensidad mxima (v).-
Tiempo desde una colada hasta la siguiente.

El consumo por oxidacin superficial, que es apreciable a partir de 500 C, se ha tratado de reducir con
recubrimientos de los electrodos y, ltimamente, por refrigeracin con duchas de agua. El desgaste por el
arco en las puntas se expresa por la frmula emprica de Jordan:

t
I3
Cda = 0.3 p (kg t/ ) (4.6.1)
donde:

Cda = Consumo de electrodos por desgaste en el arco en kg/t de acero,

I = intensidad de la corriente en kA, t = Factor de tiempo a plena
potencia/tiempo de colada a colada p = Produccin en t/h.

Suele suponer del orden del 50 por 100 de consumo total.

Las roturas por las fuerzas electromagnticas se producen entre electrodos al paso de la corriente, que en
hornos con incorrecto funcionamiento pueden ser importantes.

57
La fuerza electromagntica F entre dos conductores paralelos (vase Figura 4.16) viene dada por la
expresin:
L
F = I I1 2 2d = KI I1 2 (4.6.2) donde:

Il, I2 = Valores instantneos de las intensidades que circulan por ambos conductores
= Permeabilidad magntica del vaco = 4.10-7 H/m
L = longitud de los conductores, d = Distancia entre
conductores.

Figura 4.6.1.- Fuerzas electrodinmicas entre electrodos.

Para una disposicin triangular de los electrodos, tomando como referencia la fase 2, resulta:

I = Isen ( t - 120)1 (4.6.3)

I = Isen ( t)2 (4.6.4)
I = Isen ( t + 120)3 (4.6.5)

donde
I = Valor mximo de la intensidad,
= 2f, siendo f la frecuencia de la corriente (50 Hz).

Las fuerzas sobre el electrodo 2 causadas por los electrodos 1 y 3 sern:

F = - kI sen ( t)sen ( t- 120)21 2

(4.6.5)

F23 = - kI sen ( t)sen ( t + 120)2 (4.6.6)

Las componentes de ambas fuerzas, sumadas vectorialmente, resultan:

58
 x 4

3
F = ky (4.6.8)
4 I2 sen (2t)

3 2 [1-cos (2t)] (4.6.7) F = kI

La fuerza resultante es como un vector F que gira a una frecuencia doble (100 Hz) y cuyo mdulo es:

3 2
F= k I sen ( t) (4.6.9)
2
de valor mximo:
3
FMAX = k I2
2
(4.6.10)
de valor medio en direccin x:

3 (4.6.11)
Fxm = k 4 I2
de valor medio en direccin y:
Fym = 0 (4.6.12)

En la figura 4.6.2 se muestra la evolucin de F en funcin del tiempo.

Para una variacin sinusoidal de I, siendo Ief el valor eficaz:

32 (4.6.13)
Fxm = k 2 Ief

59
 Figura 4.6.2.- Variacin con el tiempo de las fuerzas electrodinmicas.

El par de torsin en la unin del electrodo con la mordaza ser:

L (4.6.14)
T = Fxm
2

y la carga de trabajo por torsin:

L
F
t = MTr xm 2 = 16F Lxm2 (4.6.15)

= 2 De
De
32
donde:
Mr = momento resistente,
De = dimetro del electrodo.

Se aprecia que, para columnas de electrodos largas (a veces superiores a 5 m) y altas intensidades, la carga
de trabajo puede superar la resistencia del electrodo y producirse la rotura. Con arcos largos, que dan lugar
a intensidades ms bajas, la carga de trabajo disminuye drsticamente. Eran frecuentes hace 20 aos valores
del consumo de electrodos de 4-6 kg/t y se han reducido a 1.8-2.5 kg/t.

4.7.- Componentes mecnicos adicionales.

4.7.1. Generalidades.

La instalacin del horno de arco con el equipo elctrico y el equipo mecnico propio del horno se completa
en la mayora de los casos con los siguientes equipos mecnicos adicionales:

1.- Quemadores y lanzas de oxgeno.

60
2.- Aspiracin y depuracin de humos que, a veces, lleva incorporado un equipo de precalentamiento de
chatarra.
3.- Cestas de carga y cucharas de colada.

Las lanzas de O2 se han venido empleando en la fase final de la colada para descarburar el acero y, ms
recientemente, para producir la escoria espumosa. Sin embargo, es cada vez ms frecuente el empleo de O2
a travs de lanzas automticas desde el comienzo de la fusin para producir la escoria espumosa y generar
energa, con objeto de quemar el carbn fino adicionado al horno y oxidar la chatarra de acero.

Asimismo, despus de un anlisis de costes operativos, es interesante en el momento actual el empleo de

quemadores O2-gas natural, habindose empleado anteriormente O2-fuelleo y, en algn caso, O2-carbn.

Todos los hornos de cierta importancia disponen hoy de un equipo de aspiracin de humos por un cuarto
agujero en bveda, que incluye la postcombustin del CO que salga del horno y la instalacin de filtrado o
depuracin de los humos. En determinadas circunstancias puede estar justificado un equipo de
precalentamiento de la chatarra que permite alcanzar una temperatura del orden de 500 C, equivalente a
unos 70 kWh/t.

4.7.2.- Quemadores y lanzas de oxgeno.

En hornos modernos es frecuente la instalacin de quemadores de gas natural o fuelleo con O2 y lanzas de
inyeccin de O2. Los primeros se disponen normalmente en las paredes laterales, aunque pueden ir en bveda
o en la puerta, y como lanzas de O2 se pueden utilizar los propios quemadores, pero es ms frecuente
disponerlas a travs de la puerta.
Los quemadores ms frecuentes son para gas natural y se han utilizado tambin como combustibles fuelleo
y carbn. La reaccin de combustin, considerando el gas natural como CH4 es la siguiente:

1 Nm3 CH4 + 2 Nm3 O2 1 Nm3 CO2 + 2 Nm3 H2O + 10.3 kWh

El calor generado en la combustin pasa, en parte, a la carga por:

(a).- Conveccin forzada,

(b).- Radiacin de la llama y de los humos
(c).- Conduccin por oxidacin de la chatarra y del C.

La primera se cuantifica por la expresin:

q=ST (W) q = a .SAT W (4.7.2.1)

donde:

= coeficiente por conveccin en W/m2K. Interesa una velocidad elevada de los humos,
S = superficie de la carga. Interesa una combinacin de chatarra que d lugar a una gran superficie de
contacto,

61
T = diferencia de temperatura entre humos y carga. Ser mayor al comienzo de la fusin con la chatarra
fra y convendr emplear O2 como comburente en lugar de aire para obtener altas temperaturas de los
humos (la temperatura terica es de 2760 C).

La segunda por radiacin es tambin importante por la elevada temperatura de los humos, que influye como
la cuarta potencia de la temperatura absoluta (grados Kelvin), pero la emisividad de los componentes de los
humos CO2 y H2O es baja.

La tercera tiene menor importancia y no es recomendable ya que, para que se produzca la oxidacin del C y
de la chatarra, debe operarse con exceso de oxgeno en los quemadores y esto puede dar lugar a un mayor
consumo de electrodos por oxidacin superficial de los mismos.

El empleo de lanzas de O2 y quemadores tiene como objeto, adems del puramente energtico, provocar la
fusin de la chatarra que queda retrasa-a en las zonas fras (Figura 4.7.2.1).

Figura 4.7.2.1.- Zonas fras en horno de arco UAP con colada excntrica por el fondo.

En la figura 4.7.2.2 se representa la situacin de quemadores y lanzas de O2 tpica de un horno de 70-100 t

de capacidad. En hornos mayores se emplean cuatro quemadores con potencias unitarias entre 2 y 5 MW.
Las lanzas se manipulan a distancia (Figura 4.7.2.3).

62
 Figura 4.7.2.2.- Situacin de quemadores y lanzas de O2.

Figura 4.7.2.3.- Disposicin de lanzas de O2.

4.7.3.- Aspiracin y depuracin de humos.

Las normas y reglamentos son cada vez ms rgidos en cuanto a la cantidad de humos y/o polvo que puede
emitirse al exterior y los hornos de arco de gran produccin, provistos de quemadores y lanzas, dan lugar a
una enorme cantidad de humos que es preciso regular adecuadamente y depurarlos antes de que salgan por
la chimenea.

La recogida de humos puede realizarse en el lugar que se produce:

- la cuba del horno a travs del cuarto agujero en bveda

- la parte superior del horno durante la carga
- la parte inferior desplazada del horno durante la colada por el orificio excntrico en el fondo

La instalacin ms simple es la de la figura 4.7.3.1 que consta de:

63
1.- Recogida de los humos calientes del horno por conductos refrigerados por agua que pasan a
2.- Un enfriador tubular de ventilacin natural o forzada
3.- Una estacin de filtrado de mangas con descarga de polvo extrado
4.- Un equipo de aspiracin que conduce los humos a la chimenea.

Permite recoger y depurar el 90-95 % de los humos producidos en el horno de una forma simple y no
excesivamente costosa. Como alternativa a la depuracin por filtro de mangas se podran emplear torres de
lavado, que dan lugar a unos costes operativos muy elevados, o cmaras electrostticas, que requieren unas
inversiones muy costosas.

Para una recogida prcticamente total de los humos producidos se puede colocar una campana en el interior
de la nave para las operaciones de carga del horno y colada de metal fundido (Figura 4.7.3.2). Sin embargo,
el caudal de humos puede ser seis-ocho superior al del equipo ms simple anterior. Aunque la concentracin
de polvo en los humos es mucho menor, el tamao de la estacin de filtrado es enorme. Por otra parte,
corrientes de aire en el interior de la nave pueden hacer que la recogida de humos de la campana no sea todo
lo completa que se desea. Los ventiladores pueden estar situados entre la estacin de filtrado y la chimenea
o bien antes de la estacin de filtrado (opera a presin), lo que puede dar lugar a problemas de mantenimiento
en los ventiladores.

Figura 4.7.3.1.- Sistema de recogida de humos por cuarto agujero en bveda.

64
 Figura 4.7.3.2.- Combinacin de sistema de extracin con filtros de mangas de succin

En los ltimos aos se han construido instalaciones en las que el horno queda en el interior de un recinto que
se abre (cuando el recinto es pequeo) para la carga con chatarra y la colada por el fondo (Figura 4.7.3.3).
Encapsular el horno en el recinto, cuando tiene el tamao suficiente para que entren las cestas de carga y el
carro porta-cuchara de colada, supone una recogida de, prcticamente, el total de los humos y una
insonorizacin muy apreciable del conjunto de la instalacin.

Figura 4.7.3.3.- Sistema de recogida tema de humos con recinto para el horno.

Si el recinto est ajustado al tamao del horno y debe abrirse para la carga y la colada, puede ser necesario
instalar una campana de recogida adicional, como el de la figura 4.7.3.2. En algn caso se ha combinado el
encapsulado del horno con un equipo de precalentamiento de la chatarra en las cestas de carga.

65
4.7.4.- Precalentadores de chatarra.

Han sido muchos los intentos de aprovechar la entalpa de los humos para precalentar la chatarra antes de la
carga en el horno, pero tambin muchos los fracasos habidos en el empeo. Se citan a continuacin dos tipos
de instalaciones de las que se han construido bastantes unidades y que parece que resultan realmente
operativas.

La primera se muestra en la figura 4.7.4.1 y empez a ofrecerse en 1979. El horno, equipado con quemadores
en las paredes laterales, dispone de cuarto agujero para recogida de los humos, que pasan a una cmara de
combustin de CO y otros elementos. Se consigue de este modo, mediante una entrada regulada de aire de
dilucin, una temperatura de 600-1000 C antes de la entrada en la estacin de precalentamiento, donde est
depositada la cesta de carga con chatarra. Los humos enfriados a 200-300 C pasan a un enfriador y finalmente
a la caseta de filtrado.

La informacin facilitada por el fabricante seala:

- una reduccin del consumo de energa elctrica de 30 kWh/t - una reduccin del tiempo de fusin de 5 minutos
- una ligera reduccin del consumo de electrodos

Figura 4.7.4.1.- Instalacin de precalentamiento de chatarra y depuracin de humos (NIKKO).

La segunda instalacin (Figura 4.7.4.2) es ms moderna y se dio a conocer en 1985. El horno est en el interior
de un amplio recinto donde se ha dispuesto la estacin de precalentamiento y lo ms novedoso es la carga
automtica del horno desde la cmara de precalentamiento, que se desplaza a la posicin de carga sobre rales.
Se sealan:

- una reduccin del consumo de energa elctrica de 40 kWh/t

- una reduccin del tiempo de fusin de 8 minutos,
- una disminucin del consumo de electrodos de 0.5 kg/t

66
 Figura 4.7.4.2.- Diagrama esquemtico de la acera de Fujisawa (ISM-11/8

4.7.5.- Cestas de carga y cucharas de colada.

La cesta de carga de gajos ha quedado superada por la cesta de fondo en dos mitades con apertura total, mandada
desde la gra de carga. Se muestra en la figuras 4.7.5.1.

(a) (b)

Figura 4.7.5.1.-(a).- Conjunto esquemtico de cesta de carga (ELECTROMELT)

(b).- Cesta de carga en posicin abierta.

La cuchara de colada se ha convertido desde hace aos en horno-cuchara, donde se realiza todo el proceso de
afino, dejando el horno de arco casi exclusivamente para la fusin.

Desde hace muchos aos se realiza el afino en cuchara del acero procedente de los convertidores de oxgeno
en las aceras integrales. Para aumentar la produccin en las miniaceras con hornos de arco se pas tambin a
realizar el afino en la cuchara, dedicndose el horno de arco nicamente para la fusin del acero. Con el empleo
67
de quemadores oxi-gas y lanzas de oxgeno se ha conseguido realizar de forma continuada fusiones en menos
de 1 hora, dejando para la cuchara de afino un gran nmero de operaciones (ajuste de temperatura y
composicin, desgasificado y eliminacin/reduccin de impurezas no metlicas, etc.), que requieren un tiempo
superior a 30 minutos y exigen un dispositivo de calentamiento para mantener la temperatura y fundir las
adiciones necesarias.

En la figura 4.7.5.2 se muestran los diversos tipos de cucharas utilizados para el afino de acero fundido
procedente de un horno de arco. Los tipos 1, 2a y 2b, no disponen de equipo de calentamiento y exigen que la
temperatura de colada del horno sea ms elevada para tener en cuenta la prdida de temperatura en la cuchara
y llegue a la colada continua a la temperatura correcta. Los tipos 3, 4a y 4b, disponen de calentamiento por
electrodos, como un horno de arco de C.A., aunque se ha realizado tambin con quemadores oxi-gas y antorchas
de plasma. El afino puede terminar con una fase al vaco (tipos 2a, 2b y 4b).

Figura 4.7.5.2.- Mtodos de afino del acero en la cuchara.

Las ventajas resumidas de la instalacin de un horno-cuchara son:

1.- Aumento de produccin al separar la fusin y el afino en dos equipos

2.- Mayor rendimiento o mejor utilizacin de las ferroaleaciones
3.- Mejor regularidad de los procesos al operar con la escoria adecuada
4.- Mejor ajuste de la composicin final con cierta independencia del acero en la cuchara.

Es muy importante que el acero en la cuchara llegue al equipo de afino prcticamente sin escoria, lo que se
realiza mucho mejor en hornos de arco provistos de colada excntrica por el fondo que en hornos de piquera.
Tiene tambin importancia la forma de la vena de colada, siendo ms favorable la vertical de colada por el
fondo.

Las operaciones o tareas que deben realizarse en el horno-cuchara son:

(i).- Desoxidar y mejorar la limpieza del acero, reduciendo las inclusiones no metlicas.
(ii).- Desulfurar, bien con adicin de escoria sinttica y agitacin por gas inerte, bien por inyeccin de agentes
desulfurantes.
(iii).- Desgasificar en lo posible, aunque esto se realiza mejor al vaco. En algunos casos tambin descarburar.

68
(iv).- Homogeneizar la composicin mediante borboteo de argn.
(v).- Regular la temperatura final.

En la figura 4.7.5.3 se muestra esquemticamente un horno de arco-cuchara con los principales componentes
de la instalacin.

Figura 4.7.5.3.- Horno-cuchara.

Los brazos portaelectrodos son semejantes a los de un horno de arco convencional, pero presenta una forma
diferente la cubierta de la cuchara, normalmente refrigerada por agua (Figura 4.7.5.3).

Figura 4.7.5.3.- Tapa superior de horno-cuchara (MAM-GHH)

En la figura 4.7.5.4 se muestra una instalacin de horno-cuchara de 85 t de capacidad con un transformador de

12 MVA. Presenta la particularidad de que los tres electrodos con sus tubos portacorriente forman parte de un
nico brazo (4) y una sola columna (6), lo que simplifica notablemente el sistema de regulacin y, asimismo,
la tapa superior (3), que se dispone sobre la cuchara, opera con gas inerte segn sistemas patentados por
MANNESMANN-DEMAG. Se muestran tambin los equipos para las adiciones y la lanza de inyeccin.
69
Figura 4.7.5.4.- Disposicin general de horno-cuchara de 85 t (MANNES- MANN DEMAG).

5.- Hornos de arco de corriente continua.

5.1.- Introduccin.

En los dos ltimos aos el horno de arco de C.C. se ha implantado claramente en las aceras de nueva instalacin
ya que presenta indudables ventajas respecto a los hornos de arco de C.A., que han dominado la escena desde
principios de siglo.

Las dos diferencias fundamentales, en el horno propiamente dicho, son:

1.- Se precisa nicamente un electrodo, que hace de ctodo, en lugar de los tres electrodos en C.A. Esto
simplifica mucho el sistema de cables secundarios, columnas, brazos portaelectrodos y la bveda del horno.

2.- La suela del horno, que hace de nodo, debe ser conductora. Esto complica la construccin de la parte
inferior del horno y exige adems unos conductores elctricos importantes de conexin al transformador o
rectificador.

En la figura 5.1.1 se muestra el conjunto de un horno de arco de C.C.

70
 Figura 5.1.1. Conjunto de horno de arco de C.C. (ABB).

Las principales ventajas del horno de C.C., respecto al equivalente en produccin de C.A., son:

(i).- Reduccin del consumo de electrodos que puede llegar al 50 %.

(ii).- Menor consumo de energa elctrica y de refractarios.
(iii).- Menor nivel de ruido en el funcionamiento normal, exceptuados los primeros minutos con chatarra slida.
(iv).- Menor impacto sobre la lnea de suministro, sobre todo en cuanto al flicker.

Muchas caractersticas constructivas son idnticas a las de los hornos de C.A. de gran capacidad y su desarrollo
ha sido posible por la disponibilidad de semiconductores de alta potencia y la resolucin tcnica del nodo en
la solera de la cuba mediante redondos de acero refrigerados por agua en su parte inferior, varillas metlicas
dentro de la masa refractaria de la solera o materiales refractarios conductores de magnesia- carbono.

En los ltimos aos se ha acometido la transformacin a C.C. de hornos de arco de C.A., ya obsoletos por
potencia o caractersticas de funcionamiento.

5.2.- Equipo elctrico.

Los componentes principales de un equipo elctrico para horno de arco de C.C. son:

1.- Interruptor general de entrada.

2.- Transformador principal.
3.- Rectificador de corriente.
4.- Bobina de induccin de corriente continua.
5.- Equipo de control.
6.- Cables de alimentacin en baja tensin.

Un esquema elctrico tpico se muestra en la figura 5.2.1.

71
 Figura 5.2.1.- Esquema elctrico tpico de horno de arco de C.C. (ABB).

El equipo elctrico debe cumplir una serie de exigencias, como consecuencia de las caractersticas de
funcionamiento de un horno de arco, tales como:

- Mantener lo ms constante posible la intensidad de la corriente, lo que exige un equipo de regulacin de gran
velocidad de respuesta (constante de tiempo muy reducida).
- Lnea de suministro capaz de soportar los cortocircuitos que pueden presentarse en el horno durante la primera
parte de la fusin de la chatarra.
- Gran fiabilidad de los componentes que asegure unos tiempos de parada por mantenimiento mnimos. Esto
se aplica en especial a los tiristores del equipo de rectificacin.
-Rendimiento elevado de todos los componentes elctricos y, por tanto, del conjunto.

5.3.- Equipo mecnico.

Como se aprecia en la figura 5.1.1, que muestra la instalacin completa de un horno de arco de C.C., se
distinguen dentro de la parte mecnica los mismos componentes principales que en un horno de arco de C.A.
Son los siguientes:

- Cuba completa, incluida la bveda, con los cables conductores de retorno al transformador
o al rectificador desde la parte inferior de la solera.
- Plataforma y superestructura, con las vigas de suspensin de bveda. - Columna y brazo
portaelectrodo (uno, en lugar de tres).

El aspecto de la cuba es idntico al de un horno de C.A. en cuanto a paredes laterales y bveda refrigeradas por
agua, aunque la construccin de la bveda se simplifica notablemente al ser necesario, adems del orificio para
extraccin de humos, nicamente un orificio para el paso del electrodo. En ocasiones se dispone un orificio
pequeo para las adiciones. En la figura 5.3.1 se representa un conjunto esquemtico de la cuba con la agitacin
del bao producida por el arco,

72
 Figura 5.3.1.- Cuba de horno de arco de C.C. (ABB).

La corriente elctrica pasa por el arco del electrodo al bao y, a travs del bao y de la suela, hasta la calderera
inferior, a la que se conectan debidamente los cables de conexin al transformador principal, los cuales deben
soportar la plena intensidad del secundario.

En la figura 5.3.2 se muestra la seccin longitudinal de la parte mecnica de un horno de arco tpico de C.C.
con orificio de colada excntrica por la solera de la cuba. Asimismo, en la figura 5.3.3 se representan la
superestructura, el brazo portaelectrodo con la columna y la bveda de la cuba con el mecanismo de elevacin.

Figura 5.3.2.- Seccin longitudinal de la parte mecnica (CLECIM).

73
 Figura 5.3.3.- Superestructura, brazo, columna y bveda (CLECIM).

La solera de la cuba debe llevar instalado en su parte inferior el nodo o polo positivo en contacto con el acero
y conectado a los cables que cierran el circuito de corriente continua con uno de los polos del rectificador. Los
tres fabricantes europeos antes citados han adoptado soluciones diferentes que se describen a continuacin:

CLECIM dispone uno o varios redondos de acero como se muestra en la figura 5.3.4. Su duracin es superior
a 1300 coladas y su sustitucin es sencilla. En funcionamiento normal la parte superior del redondo est fundida
y el nivel de la parte fundida se sita a 200-400 mm de la parte refrigerada por agua. Por otra parte, al disponer
3-4 electrodos en solera se consigue un efecto de agitacin del bao de gran eficacia, equivalente al barboteo
de gas inerte por la solera del horno en los hornos de C.A.

Figura 5.3.4.- Electrodo inferior para horno de C.C. (CLECIM).

74
MAN-GHH (horno tipo UNARC) adopta una solera de material refractario que lleva embebidas una serie de
varillas, como se muestra en la figura 5.3.5. En este sistema patentado, las varillas estn unidas a una placa
inferior hacindose pasar aire de refrigeracin por el espacio entre la placa inferior y la placa superior que
soporta el refractario de la solera. Se puede estimar el desgaste de la solera y las varillas mediante el seguimiento
de la temperatura en el extremo inferior de las mismas.

Figura 5.3.5. Solera conductora de varillas (MAN-GHH).

- ABB ha patentado una suela conductora a base de ladrillos normales de magnesia-carbono (Figura
5.3.6) que cumplen los tres requisitos de la solera:

- Resistencia elctrica baja para reducir las prdidas elctricas.

- Conductividad trmica baja para reducir las prdidas de calor. - Refractariedad elevada para conseguir
una larga duracin.

La figura 5.3.7 muestra la cada de temperatura en el refractario de suela para diferentes intensidades especficas
de la corriente elctrica que atraviesa la solera.

El fondo o solera de la cuba es conductora de la corriente elctrica, por lo que est aislada del resto de la cuba,
tal como se muestra en la figura 5.3.6, por medio de un anillo en forma de U colocado a un nivel superior al
del fondo, de modo que no pueda afectarle la posible penetracin de plomo fundido que se depositara en el
fondo del casquete esfrico.

Dicho fondo es de acero resistente a temperatura, cuyo lado interior est recubierto por una placa de cobre
atornillada al fondo y a la que se conectan las trenzas de cobre que atraviesan el fondo y que se unen a los
cables flexibles adecuados. Estos cables flexibles van conectados, finalmente, a las barras colectoras que se
disponen debajo del horno.

Es tambin muy importante que la resistencia elctrica del material refractario sea baja a temperaturas
reducidas, con objeto de asegurar un arranque del horno en fro sin problemas. Seala dicho fabricante, para
una cuba de 5 m de dimetro, una resistencia de 0,15 m que, para una intensidad de 40 kA, da lugar a una
cada de tensin de 6 V y unas prdidas de 240 kW.

75
 Figura 5.3.6.- Solera de la cuba con cables de conexin (ABB).

Figura 5.3.7.- Distribucin de la temperatura en una solera conductora (ABB).

La figura 5.3.8 representa una solera refractaria conductora, seccionada por el plano del orificio de colada
excntrico por el fondo. La experiencia adquirida a partir de 1991 permite asegurar que se pueden obtener, sin
problemas, duraciones del revestimiento de suela de varios miles de coladas y que el arranque en fro se realiza
sin dificultad, sin tener que utilizar masivamente los quemadores oxi-gas. Basta con cargar adecuadamente el
horno con la primera cesta, de modo que el arco pase fcilmente a travs de la chatarra.

Figura 5.3.7.- Disposicin de solera con orificio de colada excntrico (ABB).

5.4.- Comparacin entre hornos de arco de C.A. y C.C.

76
El horno de arco de C.A. lleva ms de 90 aos de continuo desarrollo, mientras que el de C.C. est en los
primeros aos de funcionamiento industrial. Desde un punto de vista terico, el horno de C.C. presenta
indudables ventajas, siempre que estn resueltos satisfactoriamente el equipo de rectificacin y la solera
conductora de la cuba.

Consumo de electrodos.

Es claramente la principal ventaja de los hornos de C.C, pues puede suponer un ahorro del 50 por 100. El
consumo de electrodos se produce, bsicamente:

1.- En la punta, por sublimacin y desgaste trmico, proporcional al cuadrado de la intensidad. Puede ser el 50
% del total.
2.- Lateralmente, por oxidacin, proporcional a la superficie (dimetro) y a la temperatura (mtodo
operativo empleado). Se estima en un 40 % del total.
3.- Por roturas, dependiente del nmero de electrodos. Supone el 10 % del total.

Consumo de energa elctrica.

A pesar de los equipos elctricos suplementarios, rectificador de corriente y bobinas de induccin, se considera
que el horno de C.C. puede conseguir, a igualdad de otras condiciones (quemadores oxigas, lanzas de O2, afino
en horno-cuchara, etc.), una reduccin en el consumo elctrico del 5 %.

Es debida a la agitacin producida en el bao por el arco de C.C., lo que supone una reparticin ms regular de
la energa en el bao y a una transmisin ms eficaz de la energa del arco elctrico sobre la carga.

Consumo de refractario.

Por disponer nicamente de un electrodo en C.C., la separacin a las paredes laterales es mayor, lo que debe
traducirse en un consumo de refractario ligeramente menor, pero habra que tener en cuenta el comportamiento
de la suela.
El ndice de consumo de refractario (IR) se define en corriente alterna por la expresin:

35
IRCA = P Ua ( a
2 ) (5.4.1)

d
donde:

IR = ndice de refractario (kW.V/cm2),

Pa = Potencia activa en kW de uno de los electrodos,
Ua = Tensin en el arco. Se ha reducido en 35 V como diferencia entre nodo y ctodo, d =
Distancia en centmetros desde la superficie del electrodo a la pared del horno.

En C.A. el arco se desplaza hacia las paredes, por lo que la radiacin del arco es mayor que en C.C., en que el
arco es vertical entre electrodo y bao.
Para un horno de C.C. se considera que, por distribuirse el efecto del arco uniformemente sobre la periferia de
las paredes, debe introducirse en la expresin (1.1) un factor comprendido entre 0,2 y 0,3.

77
Un horno de C.A. de 70 t de capacidad y 60 MVA de potencia tendra un IR = 200, lo que exige paneles
refrigerados por agua y escoria espumosa. El horno equivalente en C.C. tendra un IR < 100, lo que debe
conducir a un menor consumo de refractario.
6.- Funcionamiento de los hornos de arco de fusion de acero.

6.1.-Generalidades.

El funcionamiento del horno de arco se ha modificado sensiblemente en los ltimos cuarenta aos, aunque el
principio bsico se mantiene idntico. Siguen distinguindose claramente dos fases en su funcionamiento: la
fusin inicial de la carga y el posterior afino. La primera se realiza a plena potencia y se complementa con
energa auxiliar procedente de los quemadores oxigas, instalados en las paredes laterales, y de las lanzas de O2
que oxidan la chatarra y los electrodos y queman los combustibles que pudiera contener la carga, siendo todas
estas operaciones reacciones exotrmicas.

La fase de afino se realiza a continuacin, aunque en los ltimos aos se procura ganar tiempo comenzando el
afino en la ltima parte de la fusin, y se traslada la mayor parte del afino y los ajustes de composicin y
temperatura al horno de afino-cuchara.

En algunas instalaciones de horno de arco se dispone de un precalentador de chatarra que utiliza la energa
calorfica de los humos procedentes del horno, lo que supone una nueva reduccin del tiempo de fusin. Se
tiende en los ltimos aos a instalar en el fondo de la cuba tapones porosos de inyeccin de gases que facilitan
el afino, mejoran la uniformidad de temperatura y composicin del acero fundido y pueden suponer un aporte
adicional de energa.

En la figura 6.1.1 se muestra esquemticamente la comparacin entre hornos de arco que pueden considerarse
tpicos de los aos 1970 y 1990. En 1970 el horno llevaba material refractario en suela, paredes y bveda, toda
la energa era prcticamente elctrica, suministrada por los arcos entre electrodos y bao de acero fundido, la
colada se realizaba por la piquera exterior, se inyectaba O2 para el afino y, en el caso de aceros especiales, se
dispona, en ocasiones, una bobina de agitacin electromagntica debajo del fondo de la cuba.

Un horno de arco de 1990 dispone de un transformador de mayor potencia especfica en kVA/t de acero, las
tensiones secundarias son ms elevadas (arcos ms largos), lo que supone intensidades doblemente menores
por operar con un factor de potencia mayor y, por tanto, con unas prdidas elctricas en el circuito secundario
notablemente inferiores. Esto ha sido posible por la tcnica de la escoria espumosa, obtenida por inyeccin de
O2 y carbn, y la utilizacin de paneles refrigerados por agua en paredes y bveda. Adems, se realiza
actualmente un aporte adicional de energa con quemadores oxi-gas, un empleo masivo de O2 a travs de lanzas
con mando a distancia y, en algunos casos, una inyeccin de gases (Ar, N2, O2 y gas natural) por el fondo del
horno que, no slo facilitan las operaciones de afino, sino que pueden suponer una considerable aportacin de
energa.

78
 Figura 6.1.1.- Comparacin de diseos de hornos de arco 1970 y 1990.

En 1970 un horno de arco de alta potencia era capaz de conseguir coladas cada 2,5 horas o cada tres horas, si
produca nicamente aceros aleados. En 1990 un horno de arco de tecnologa punta es capaz de producir aceros
finos, de especificaciones probablemente ms estrictas que un acero aleado de 1970, en un tiempo total de
colada de una hora, realizndose la mayor parte del afino y ajuste de temperatura y composicin en un horno
de arco-cuchara que opera en lnea con el horno de fusin. Tambin la capacidad media de los hornos ha
aumentado de 60-70 t en 1970 a 120-140 t en 1990.

La figura 6.2 representa la reduccin de los tiempos de proceso que se ha conseguido desde 1960 en los hornos
de arco con el consiguiente aumento de produccin unitaria. Las tecnologas aportadas para conseguir esta
drstica reduccin en los tiempos de proceso han sido las siguientes:

(i).- Revisin del refractario y cambio de electrodos: de 15 a 4 minutos, por menor superficie de refractario y
equipo robotizado de cambio de electrodos.

(ii).- Carga de varias cestas: de 8 a 3 minutos, mediante aperturas rpidas de bveda y mejor coordinacin entre
horno de arco y parque de chatarra.

(iii).- Tiempo de fusin: de 107 a 41 minutos, por mayor potencia especfica (kVA/t), mayor factor de potencia
y, consiguientemente, mejor rendimiento elctrico, as como aportacin de energa adicional con
quemadores oxi-gas y lanzas de O2 y C. El empleo de escoria espumosa supone tambin un mayor
rendimiento trmico al reducir fuertemente las prdidas por radiacin del arco. En ocasiones, se
complementa el horno con un precalentador de cuchara.

(iv).- Tiempo de afino: de 45 a 8 minutos, al iniciarse el afino al final de la fusin de la carga y traspasar la
mayor parte del afino al horno-cuchara.

(v).- Tiempo de colada: de 5 a 4 minutos, por la colada excntrica por el fondo que requiere un menor ngulo
de vuelco.

79
 Figura 6.1.2.- Evolucin de los tiempos de proceso.

6.2.- Diagramas de funcionamiento.

En la figura 6.2.1 se muestran los puntos de funcionamiento correspondientes a un horno de arco de 50 t de

capacidad y 30 MVA de potencia del transformador en el que se realiza el afino completo despus de la fusin
de la chatarra.

El punto (1) corresponde al comienzo de la fusin con el horno recin cargado de chatarra, en el que los
electrodos perforan la carga y forman los pozos de fusin iniciales. Dura de 3 a 5 minutos y, a veces, se realiza
en dos escalones de tensin. El punto (2) es el correspondiente a plena potencia y plena tensin a las que se
realiza la fusin prcticamente completa de la chatarra. Al final de la fusin se pasa a puntos de potencia
reducida (3), (4) y (5). Finalmente, durante el perodo de afino, que requera en el horno un tiempo de 30-40
minutos, con la actuacin de una escoria oxidante, el desescoriado y la preparacin de una escoria reductora,
se operaba en los puntos de funcionamiento (6) y (7), manteniendo a temperatura en el punto (8) hasta la colada.
Actualmente, si se dispone de horno-cuchara, se opera la mayor parte del tiempo a plena potencia elctrica en
el punto (2), teniendo en cuenta las energas de aportacin adicionales (quemadores oxi-fuel u oxi-gas y lanzas
de O2-C

80
 Figura 6.2.1.- Diagrama de crculo. Puntos de funcionamiento.

Es ms frecuente el empleo de grficos con el tiempo en minutos en abscisas y la potencia en ordenadas,

aadiendo frecuentemente datos sobre el funcionamiento de las lanzas de 0 2 y los quemadores oxi-gas. En la
figura 6.2.2 se muestra un diagrama de alimentacin elctrica, indicando la potencia en el secundario, la tensin
y la intensidad. Los puntos y tiempos de funcionamiento son los siguientes:

(i).- Perodo de perforacin inicial de la chatarra en ambas cestas, a tensin y potencias reducidas (510 V, 40
kA, 27 MW, cos~ 0.76), durante un tiempo de 3-4 minutos.
(ii).- Perodo de fusin con el arco envuelto por la chatarra, a plena tensin y potencia (610 V, 42 kA, 37 MW,
cos~ 0.83) durante un tiempo de 21-23 minutos.
(iii).- Perodo final de fusin y recalentamiento con el arco descubierto, radiando a paredes laterales y bveda
(arco corto), tensin reducida, plena utilizacin del transformador pero menor potencia (560 V, 45 kA,
34 MW, cos~0.78), durante un tiempo de 5 minutos

Figura 6.2.2.- Diagrama de energa elctrica para horno de arco de 70 ty 45 kVA con dos cestas de carga.

81
Se aprecia que el tiempo total del proceso, incluyendo la colada, preparacin de la suela y carga de la primera
cesta, es de 100 minutos, lo que supone una produccin de:

(70x60)/100 = 42 t/h

La utilizacin de lanzas de O2 para formar la escoria espumosa con carbn ha modificado favorablemente
dichos diagramas al permitir aplicar la plena potencia elctrica durante la casi totalidad de la fusin y la fase
del afino previo que se realiza en el horno de arco. Es frecuente aadir los datos de funcionamiento de los
quemadores oxi-gas, que operan a plena potencia durante la primera mitad de la fusin de la chatarra en cada
cesta.

6.3.- Balances energticos.

6.3.1.- Introduccin.

En un horno de arco se establece sencillamente el balance entre las energas aportadas y las energas
consumidas. Para un horno que disponga de:

(i).- Lanzas de O2 para la oxidacin de algunos componentes de la chatarra, la formacin de la escoria espumosa
y la primera fase del proceso de afino,

(ii).- Quemadores oxi-gas (podran ser oxi-fuelleo) para la primera parte de la fusin de acero y

(iii).- Aportacin de recarburantes y componentes de la escoria por 5 agujero en bveda

es vlido el esquema de la figura 6.3.1.1 donde se sealan los componentes de la energa aportada:

1.- Energa elctrica a travs de los electrodos.

2.- Combustin en los quemadores adicionales.
3.- Reacciones de oxidacin o combustin de componentes del acero lquido y de la chatarra.
4.- Reacciones qumicas exotrmicas en la formacin de la escoria, por los recarburantes introducidos con la
carga o inyectados.
5.- Energa generada por el peso de electrodos consumido en el proceso, que procede de la sublimacin en el
arco, la oxidacin de la superficie lateral y las roturas en el interior del horno.

Los componentes de la energa consumida son:

(a).- Fusin y sobrecalentamiento del acero.

(b).- Fusin y sobrecalentamiento de la escoria.
(c).- Prdidas trmicas por el agua de refrigeracin de paredes, bveda, puerta, etc.
(d).- Prdidas trmicas: por los refractarios de suela y paredes hasta los paneles refrigerados por agua, por el
refractario central de la bveda, por aperturas de bveda para la introduccin de las cestas de carga, etc.
(e).- Prdidas elctricas en todos los componentes del equipo elctrico del horno desde la subestacin hasta los
electrodos.
(f).- Prdidas de calor o entalpa de los humos que salen del horno por el 4 agujero en bveda y son conducidos
al equipo de depuracin.

En los hornos de arco provistos de un equipo de precalentamiento de chatarra se recupera una parte del calor
de los humos (f) que pasara a formar parte de las energas aportadas.

82
 Figura 6.3.1.1.- Componentes del balance energtico.

Segn el principio de conservacin de la energa, debe establecerse la igualdad entre las energas aportadas y
las energas consumidas. Sin embargo, por ser el proceso en el horno de arco esencialmente intermitente,
algunos componentes son directamente proporcionales a los pesos utilizados de chatarra, de acero obtenido y
de escoria, mientras que otros componentes son de valor horario, bastante constante, y en el balance energtico
entrarn con dicho valor horario multiplicado por el tiempo que dure el proceso desde el inicio de la carga hasta
el final de la colada (prdidas trmicas y elctricas, energa elctrica consumida a partir de la potencia media
demandada, etc.).

Se podra establecer un balance energtico por la expresin:

Pm e+Eg =Ea +Ee +Pp+Eh (6.3.1.1)

donde:

Pm = Potencia elctrica media consumida a la entrada de la subestacin propia del horno en k W ,

e = Rendimiento del equipo elctrico completo hasta la punta de los electrodos, = Tiempo del
proceso en horas
Eg = Energa generada por reacciones qumicas exotrmicas, oxidacin de componentes, consumo de
electrodos, precalentamiento de la carga, si existe, etc.,
Ea = Energa absorbida por el acero lquido,
Ee = Energa absorbida por la escoria,
Pp = Potencia de prdidas trmicas por los refractarios, la refrigeracin por agua, las aperturas de bveda, etc.
Eh = Energa o entalpa de los humos a la salida del horno.

Despejando en la expresin (6.3.1.1) se obtiene:

= Ea +Ee +Eh Eg ( )h
(6.3.1.2)
Pm ePp

La mxima produccin en un horno, operando con una capacidad de carga constante, se obtendr para el
mnimo valor de i (tiempo del proceso de colar a colar en h).

83
El consumo elctrico especfico del horno, para una carga A 1 de acero lquido obtenido en el horno en cada
colada, ser:

Ce = PAm1= PAm1 Ea +PEm ee+EPhpEg(kWh t/ ) (6.3.1.3)

En la figura 6.3.1.2 se muestran los valores de y Ce en funcin de la intensidad del circuito secundario. Se
aprecia que la mxima produccin se alcanza para un tiempo de fusin de 42 minutos y un consumo elctrico
de 410 kWh/t, con una intensidad en el secundario de 63 kA, mientras que el mnimo consumo elctrico es de
382 kWh/t para una intensidad de 40 kA y un tiempo de fusin de 54 minutos. Realmente, ms que el mnimo
consumo elctrico, interesa el mnimo coste de fusin, teniendo en cuenta los dems componentes del coste
(consumo de electrodos, de oxgeno, de gas natural, de recarburantes, etc.), incluyendo el precio de la chatarra,
de acuerdo con la calidad o porcentaje de acero resultante.

En todo lo que antecede se ha supuesto que el horno de arco realiza coladas continuadas durante el da y la
semana, pero, en la prctica, el usuario debe tener muy en cuenta el diferente coste de la energa elctrica en
horas punta, llanas y valle por lo que es frecuente parar bastantes horas al da y operar continuamente durante
el fin de semana.

.
Figura 6.3.1.2.- Consumo elctrico y tiempo para horno de 100 t.

El horno est sometido, de este modo, a unos ciclos de enfriamiento y calentamiento diarios que pueden
modificar sensiblemente el balance energtico y los costes operativos.

6.3.2.- Quemadores auxiliares.

Se utilizan quemadores de combustible (gas natural, si est disponible, o fuelleo, en caso contrario) con
oxigeno como comburente. Las llamas a muy alta temperatura (para el gas natural en combustin
estequiomtrica la temperatura adiabtica de la llama es del orden de 2600 C) calientan y llegan a fundir la
chatarra. La transmisin de calor se realiza por radiacin de la llama y conveccin forzada de los humos. Ambas
son mayores a menor temperatura de la carga y proporcionales a la superficie de intercambio trmico. Por ello,

84
los quemadores se utilizan exclusivamente en la primera mitad de la fusin de la chatarra en cada cesta de
carga.

En hornos de alta potencia (ms de 600-700 kVA/t), adems de la aportacin adicional de energa, los
quemadores oxi-gas se utilizan para la fusin de chatarra en las zonas fras de la cuba que quedan al final de la
fusin (Ver figura 4.7.2.1), para lo que se disponen los quemadores en la cuba como se muestra en la figura
4.7.2.2.

El nmero de quemadores vara entre tres y ocho, segn el diseo y tamao del horno, se sitan a 500-600 mm
por encima del nivel del bao con un ngulo de inclinacin de 15-25 y su potencia unitaria es de 2 a 4 MW.

Se puede operar con exceso de O2 en la combustin lo que supone una aportacin adicional al O2 de las lanzas,
pero esto puede suponer una oxidacin excesiva de los electrodos por la superficie exterior. Los quemadores
oxi-gas pueden dar lugar a:

- Salidas de llamas imprevistas por las aberturas del horno motivadas por la posicin relativa de la chatarra, -
Llamas bloqueadas por chatarra pesada y
- Aumento del nivel de ruido en la plataforma del horno.

6.3.3.- Lanzas de inyeccin de O2.

En los hornos de baja potencia especfica se puede aumentar sensiblemente la produccin mediante lanzas de
inyeccin de O2, que aportan una importante energa adicional por la oxidacin de determinados componentes
de la chatarra y del acero fundido (Fe, C, Si, Mn, P, principalmente) y del grafito de los electrodos, adems de
la aportada por los posibles quemadores oxi-gas instalados.

En los hornos de alta potencia se precisa la utilizacin de lanzas de O2 para evitar la formacin de zonas fras
con chatarra sin fundir en las paredes laterales, enfrente de los electrodos y en la parte excntrica de la cuba.
Cuanto mayor sea la potencia especfica del horno y menor, consiguientemente, el tiempo de fusin, mayor es
el caudal de oxgeno empleado para eliminar las zonas fras indicadas (Ver figura 4.7.2.1).

Los dos tipos de lanzas utilizados son:

(i).- Refrigerada por agua, adecuada para la descarburacin del bao, pero que no es prctica para la fusin de
chatarra
(ii).- Lanza consumible, que se sumerge en la escoria o en el bao lquido. Se puede utilizar a lo largo de todo
el proceso y es ms frecuente, actualmente, que la anterior por su facilidad de mando a distancia.

En la figura 6.3.3.1 se muestra el efecto de la inyeccin de O2 por lanzas que oxidan la chatarra (reaccin
exotrmica) y forman con carbn una escoria espumosa que cubre los arcos entre electrodos y bao y evita
gran parte de la radiacin trmica, aumentando al 90 por 100 la energa elctrica que pasa al bao, desde un 40
por 100 de un horno de arco antiguo que no opere con escoria espumosa.

El O2 inyectado oxida la chatarra, el carbn introducido con la chatarra, los electrodos y, finalmente, durante
el afino, reduce el contenido de Si, Mn y C del acero. Las reacciones correspondientes y las energas
desprendidas son:

85
 Fe + 0.5O 2 = FeO + 4.6 MJ/kg Fe C + (23 MJ/Nm3 O ) 2
0,5 O2 = CO + 9.2 MJ/kg C (10 MJ/Nm3 O ) 2
C+O2 = CO + 31 MJ/kg C 2 (16,5 MJ/Nm3 O2)
Cacero + 0.5O = CO + 11.3 MJ/kg C2
(12,1 MJ/Nm3 O ) 2
Si +O 2 = SiO2+ 23 MJ/kg Si
(28,8 MJ/Nm3 O ) 2
Mn + O 2 = MnO + 6,9 MJ/kg Mn 2 (17 MJ/Nm3 O2)

Los xidos de Fe, Si y Mn pasan a la escoria, mientras que el CO y el CO 2 pasan a los humos. La escoria
espumosa se forma al reducirse el FeO con carbn segn la reaccin:

FeO + C = Fe + CO 3.9 MJ/kg Fe

mediante el CO que burbujea a travs de la escoria.

Figura 6.3.3.1.- Ventajas de la utilizacin de lanzas de O2 y escoria espumosa.

Las aportaciones energticas correspondientes son:

Aportacin energtica kWh/t

Oxidacin de la chatarra 20
(10 % chatarra contiene 2 % aceite, que queman como si fuera carbn) 5
Oxidacin del carbn introducido (8 20-38
-15 kg carbn por t acero lquido)
Oxidacin de los electrodos 5-10
(2-4 kg carbn por t acero lquido)
Oxidacin del Si, Mn y C del acero
0.25 % Si 16
Paso de 0.75 % a 0.1 % de Mn 12.5
Reduccin del 0.2 % de C 6.3
34.8

86
 Calor de reaccin entre los xidos y la cal <1
(Las reacciones entre los xidos anteriores (FeO, SiO y MnO2) con la cal, para formar
la escoria, son exotrmicas
TOTAL 85-108

El consumo de O2 correspondiente es:

Consumo de O2 Nm3 O2/t

Oxidacin del Fe de la chatarra 3.1
Oxidacin de los aceites de la carga 1.9
Oxidacin del carbn de la carga 7.5-14
Oxidacin de los electrodos 1.9-3.7
Oxidacin del Si 2
Oxidacin del Mn 2.7
Oxidacin del C del acero 1.9
TOTAL 21-29.3

Ello supone una energa especfica de aportacin por las lanzas de O2 de

=3.7 4 kWh Nm de O/ 3
2 por las lanzas

Es inferior a la aportada por los quemadores oxi-gas (del orden de 5 kWh/Nm3 de O2), pero presenta indudables
ventajas:

- Las lanzas de O2 se pueden aplicar durante, prcticamente, todo el proceso.

- Permite obtener la escoria espumosa, lo que, como ya se ha indicado, protege las paredes y bveda de la
radiacin directa del arco, aumentando sensiblemente la transmisin de la energa elctrica en el arco al bao
de acero fundido.

- Permite realizar la primera parte del afino en el horno (reduccin del P) con escoria cida rica en FeO, incluso
durante el final de la fusin, dejando la segunda parte del afino, con escoria bsica sinttica, para el
hornocuchara.

6.3.4.- Fusin y recalentamiento del acero.

La energa requerida para fundir y recalentar el acero depende de su composicin. Para el hierro puro (o acero
de bajo contenido de carbono) se puede tomar:

- Entalpa a 1530C (slido): 295 kWh/t.

- Calor de fusin a 1530C: 69 kWh/t.
- Calor requerido para recalentar 100 C: 22 kWh/t.

Es frecuente en hornos de arco considerar 370 kWh/t la energa requerida hasta la fusin del acero y un aumento
de 30 kWh/t para el recalentamiento.

Para una temperatura de colada de 1650C resulta una entalpa total de

87
 295+69+ 22 =390 kWh t/

6.3.5.- Fusin y recalentamiento de la escoria.

La energa requerida (referida a una tonelada de acero) depende de la composicin, la temperatura y la

proporcin en peso de la escoria al acero lquido. Se encuentran cifras desde 60 hasta 100 kg de escoria por
tonelada de acero.

Se puede tomar un valor medio de 2050 MJ/t hasta la temperatura del bao de 1550 C. Referido a una tonelada
de acero lquido para 100 kg de escoria/t supone:

2050 =57 kWh t/

6.3.6.- Calor perdido por los humos.

Para controlar la emisin de humos del horno de arco se recurre normalmente a mantener en su interior una
ligera depresin. Es muy importante limitar al mnimo esta depresin para reducir el caudal de humos que debe
pasar por el 4. agujero en bveda y el equipo general de aspiracin y depuracin, lo que da lugar a las
consiguientes prdidas de calor por los humos. Los puntos de infiltracin de aire son:

- La puerta de desescoriar.
- Las aberturas en quemadores, lanzas, entrada de adiciones, etc. - Las holguras entre electrodos y bveda y
entre bveda y cuba.

En la cantidad de humos producidos influyen fundamentalmente:

- La potencia y capacidad del horno.

- El peso y composicin de la chatarra en la que se tendr en cuenta especialmente el contenido de aceite y
otros combustibles.
- El proceso que se siga, separando el calentamiento previo de la carga, la fusin inicial con quemadores oxi-
gas, la fusin final con lanzas de O2 y el afino.
- La infiltracin de aire exterior debida a la depresin en el horno, que se regula por el sistema de aspiracin y
depuracin de humos.
- La inyeccin de carbn.

La mxima cantidad de humos se produce en los primeros minutos de la fusin por la combustin de
componentes de la carga y durante el afino, caudal mximo que determina las dimensiones del 4. agujero en
la bveda. Una parte del caudal de humos y, por tanto, de las prdidas de calor es proporcional a la produccin,
pero otra parte es ms proporcional al tiempo, sobre todo durante el perodo de afino y los de carga y colada.

En contra de lo que se piensa frecuentemente, el caudal de humos producidos por los quemadores oxi-gas a
plena potencia es reducido en comparacin con los anteriores. Es ms importante el caudal de humos producido
por las lanzas de O2 al descarburar o quemar el carbn, segn la reaccin:

88
 C + 0.5O2 = CO

Los datos y prdidas correspondientes a un horno de 120 t con un ciclo de proceso de 1.5 h y una produccin
de 80 t/h se dan en la tabla 6.3.6.1.

Tabla 6.3.6.1.- Datos y prdidas correspondientes a un horno de 120 t con un ciclo de proceso de 1.5 h y una
produccin de 80 t/h

Supone un consumo especfico de

14.200/120 = 118 kWh/t

En la bibliografa se encontrarn valores entre 93 y 158 kWh/t. Actualmente se tiende a operar con presin
prcticamente la atmosfrica y se encuentran en catlogos valores tan reducidos como 72 kWh/t.

6.3.7.- Prdidas por el agua de refrigeracin.

Los hornos de alta potencia especfica (>600 kVA/t), que dispongan de quemadores oxi-gas y utilizan
masivamente lanzas de O2, requieren que las paredes laterales y la bveda estn fuertemente refrigeradas por
agua. En hornos de menor potencia especfica, sin quemadores oxi-gas, puede estar econmicamente justificado
el empleo de paredes y bveda refrigerados por agua para conseguir una mayor produccin al trabajar en
campaas de trabajo de varios meses y evitar la reparacin masiva de las paredes antiguas de refractario cada
150 coladas, por ejemplo.

Se han utilizado elementos refrigerados de muy variados diseos, pero el que ms se utiliza actualmente emplea,
como base constructiva, tubos de acero estirado sin soldadura en cuyo interior se disponen redondos o medios
tubos sobre los que se proyecta material refractario o bien quedan protegidos por la escoria. Recientemente se
han ensayado paneles y bveda refrigerados por ducha de agua en circuito abierto con muy buenos resultados.

A lo largo del proceso de una colada las prdidas trmicas por el agua de refrigeracin varan
considerablemente, pudiendo distinguirse las siguientes fases en un horno de arco de gran productividad con
afino en horno-cuchara:

1.- Reparacin de la solera y lnea de escorias y carga de la primera cesta (4-5 minutos). Las paredes y la bveda
reciben la radiacin directa de la solera.

89
2.- Fusin de la l.a cesta (18-20 minutos). Inicialmente las paredes y la bveda estn protegidas por la chatarra
fra, aunque pueden estar afectadas por los quemadores oxi-gas. Al final de la fusin la radiacin sobre
paredes y bveda procede del bao fundido y del arco (ste a muy elevada temperatura).
3.- Carga de la 2.a cesta (2-3 minutos). Radiacin del bao sobre las paredes y de la bveda sobre el exterior.
4.- Fusin de la 2.a cesta (14-15 minutos). Comportamiento similar al del prrafo 2.
5.- Carga de la 3.a cesta (como en 3).
6.- Fusin de la 3.a cesta (10-11 minutos). Comportamiento similar al del prrafo 2.
7.- Afino previo, iniciado durante la fase 6, que termina en otros 8-10 minutos. Con la escoria espumosa
preparada la radiacin sobre las paredes y la bveda procede de la superficie de la escoria a temperatura
muy inferior a la del arco.

Es complejo el clculo de las prdidas por radiacin a los paneles refrigerados por agua, por lo que se prefiere
en instalaciones existentes medir los caudales de agua y la elevacin de temperatura del agua. En nuevos hornos
es razonable calcular simplemente las prdidas por comparacin de superficies y tiempos.

De un horno existente se tiene la siguiente informacin:

- Dimetro de cuba: 6400 mm.

- Capacidad nominal: 140 t.
- Potencia del transformador: 75 MVA + 20 por 100 (1,5 h).
- Superficie de paredes refrigeradas: 30 m2 (60 por 100 del total).
- Caudal de agua: 300 m3/h.
- Superficie de bveda refrigerada: 22.7 m2 (70 por 100 del total).
- Caudal de agua: 250 m3/h.
- Elevacin media de temperatura del agua: 12 C.

Resultan unas prdidas de calor de:

m3 kg kJ 1 kWh
(300+ 250) h 1000 m3 4.18 kg C. 3600 J =7670 kW

Para un proceso de una duracin de 1.4 h (produccin 140/1.4 = 100 t/h) resulta un consumo especfico de
(7670/100) ~77 kWh/t

6.3.8.- Prdidas trmicas y elctricas.

Las prdidas trmicas se deben a:

1.- Prdidas por conduccin a travs del revestimiento de la solera y del refractario en el centro de la bveda,
que pasan al ambiente por conveccin y radiacin,

2.- Prdidas por apertura de bveda, durante la carga de la chatarra en cestas

3.- Prdidas por radiacin a travs de la puerta durante el desescoriado y reparacin del refractario entre coladas.

Las prdidas elctricas corresponden a las generadas por efecto Joule en devanados, conductores y embarrados
desde el transformador hasta el horno. No deben incluirse las prdidas elctricas en los electrodos, ya que la
mayor parte de ellas se producen en el interior del horno.

Prdidas por la solera.

90
Dependen del espesor y de la conductividad trmica media del material refractario. Las prdidas por conduccin
sern:

1650 Ts
Ps =s As es (W) (6.3.8.1)

donde:
Ts = Temperatura exterior de la calderera (C),
es = Espesor del revestimiento de solera (m), s
= Conductividad trmica media (W/mK),
As = Superficie de prdidas (lateral y fondo).
Las prdidas por conveccin y radiacin al ambiente sern, para una temperatura ambiente de 25 C:

Pcr = As 1.7(Ts 25)1.25 +5.67 Ts100+ 273 4 25100+ 273 4

(W) (6.3.8.2)

donde: = emisividad de la superficie exterior (normalmente = 0.9).

El coeficiente 1,7 es media de superficie vertical y de solera. El calor que pasa por conduccin a travs del
refractario de la solera se difunde por radiacin y conveccin al ambiente por lo que igualando las expresiones
(6.3.8.1) y (6.3.8.2)) se determina el valor de temperatura Ts y las prdidas Ps.

Prdidas por el refractario de bveda.

El sistema de clculo es semejante. La temperatura media de la superficie interior ser inferior a 1650 C (se
toma 1500C).

1650Tb (W) (6.3.8.3) Ps

= bAbeb

donde:
Tb = Temperatura exterior de la bveda(C), eb =
Espesor del revestimiento de la bveda(m),
b = Conductividad trmica media de la bvedad(W/mK), Ab
= Superficie de prdidasde la bveda
.
Las prdidas por conveccin y radiacin al ambiente sern, para una temperatura ambiente de 25 C:

Pcr = Ab 2.71(Tb 25)1.25 +5.67 Tb100+ 273 4 25100+ 273 4

(W) (6.3.8.4)

donde: = emisividad de la superficie exterior de la bveda (normalmente = 0.9).

91
El coeficiente 2,71 corresponde a las prdidas por conveccin de una superficie plana hacia arriba.

Prdidas por apertura de bveda y puerta.

Se producirn prdidas de calor por radiacin al abrir la bveda para la introduccin de las cestas de carga y
tambin por conveccin al salir aire o humos calientes y entrar por los bordes aire fro por efecto chimenea. Se
consideran mucho ms importantes las prdidas por radiacin. Se calculan por la expresin:
Pr = 5.67A 25100+ 273 4 (W)
(6.3.8.4) Ti + 273 4 100
donde: e = Factor de emisividad y forma del interior del horno (se toma 0,85)
Ti = temperatura media del fondo (se toma 1500 C), A
= superficie de la boca de la cuba.

Durante el tiempo que la bveda est abierta la parte central del refractario perder calor por radiacin al
ambiente (el resto de la bveda refrigerado por agua estar a baja temperatura). Como la parte de refractario es
del orden de 30 por 100 del total se toma este porcentaje.

La puerta se abre para la reparacin de la suela entre colada y desescoriado. Si tomamos 4 minutos por colada
y la superficie de puerta es Ap = 1 m2, resulta:

1500 + 273 25 + 273

Pr = 5.67 0.85x 100 4
100 4
= 476 kW
(6.3.8.4)

El consumo especfico para un horno de 140 t ser:

= 0.2 kWh t/ que, prcticamente, no es necesario tener en cuenta.

Prdidas elctricas.

Son, en realidad, la diferencia entre la potencia activa consumida a la entrada de la subestacin del horno y la
potencia til en el arco. La diferencia corresponde a las prdidas, bsicamente por efecto Joule, desde el
transformador hasta la punta de los electrodos que se transforman en calor. Una parte de estas prdidas se
desarrollan en los electrodos que, por estar en su mayor parte dentro del horno, pasan al balance energtico
como aportacin de calor.

La tendencia actual es operar con tensiones elevadas en el secundario y factores de potencia del orden de 0.8,
lo que supone bajas intensidades (y, por tanto, menores prdidas), introduciendo, si fuera necesario, reactancias
en serie para conseguir la estabilidad del arco. En un caso concreto de horno de 80 t (dimetro de cuba 5300
mm, potencia del transformador 50 MVA), se sealan los siguientes valores anteriores y actuales:

92
Si se supone que el 80 % corresponde al exterior del horno, se puede tomar en un horno moderno un 6 % de
prdidas elctricas. El consumo de energa elctrica depende de las condiciones locales del precio del kWh en
relacin con las dems fuentes energticas (chatarra, oxgeno, recarburantes, etc.). Los valores lmites pueden
ser 300 y 500 kWh/t y un valor medio de 400 kWh/t, por lo que resultan unas prdidas elctricas especficas
de:
(300-400-500)x6 % = (18-24-30) kWh/t

En muchos balances estas prdidas elctricas se presentan como prdidas trmicas o por el agua de refrigeracin
(los cables flexibles, los conductores en los brazos portaelectrodos y las mordazas estn refrigeradas por agua).

6.3.9.- Balance energtico en rgimen continuo.

En este caso, el proceso de cada colada se repite continuamente a lo largo del tiempo, sin paradas en las
denominadas horas-punta (de mayor coste de la energa elctrica) o en los fines de semana, que dan lugar a un
enfriamiento parcial o total del horno y un mayor consumo energtico en la colada siguiente a la parada.

Las energas absorbidas se clasifican en:

1.- Proporcionales a la carga. Comprenden las energas de fusin y recalentamiento del acero y de la escoria.
Mientras que la primera es prcticamente constante, para una determinada temperatura de colada (390
kWh/t a 1650 C), la segunda depende de la marcha operativa en el proceso, el valor sealado es de 57
kWh/t .

2.- Proporcionales a la carga y al tiempo. Incluyen el calor de los humos y las prdidas por el agua de
refrigeracin.

El caudal de humos depende de la carga y el proceso que con ella se sigue (empleo de quemadores oxi-gas y
lanzas de O2, contenido de aceites combustibles en la carga, adicin de recarburantes, etctera), pero viene ms
determinado por las exigencias del equipo de aspiracin y depuracin de humos. El dato ms fiable nos parece
un caudal especfico de 0.08-0.10 Nm3/s por t/h de produccin, a temperaturas comprendidas entre 1400 C
(fusin con o sin quemadores oxi-gas) y 1900 C (calentamiento inicial de la carga en el horno y el afino
tambin en el horno), que pasa a travs del 4 orificio en bveda. Es evidente que un menor tiempo de afino y
de fusin dar lugar a un menor calor por los humos, adems de una mayor produccin de t/h.

Las prdidas de calor por el agua de refrigeracin en cuba dependen del tiempo de fusin (paredes y bveda
protegidas de la radiacin trmica del arco y del bao por la chatarra) y del tiempo de afino (radiacin directa

93
de la superficie de la escoria espumosa). Un afino previo, realizado al final de la fusin, que conduce al afino
final en el horno-cuchara, dar lugar a los menores valores de prdidas especficas (kWh/t).

3.- Proporcionales al tiempo. Incluyen las prdidas por conduccin a travs de los refractarios de suela y bveda
y las de radiacin por aperturas de bveda y puerta.

4.- Proporcionales a la potencia elctrica demandada. Varan entre 5 y 8 % de los kW en el primario del
transformador. Su influencia en el consumo especfico depender de la potencia demandada y de la
produccin del horno en t/h. Una menor cifra corresponder a una utilizacin masiva de las energas
aportadas por los quemadores oxi-gas y las lanzas de O2 y a una reduccin del tiempo de afino, al pasar la
mayor parte de ste al horno-cuchara.

En la tabla 6.3.9.1 se recogen los balances energticos recogidos en diversas fuentes que no son, en verdad,
realmente homogneos, pero que muestran el orden de magnitud de sus componentes. Todos los valores de las
energas aportadas y consumidas estn en kWh/t de acero lquido.

Tabla 6.3.9.1.- Balances energticos recogidos en diversas fuentes.

6.3.10.- Consumo adicional por rgimen discontinuo.

Por la gran diferencia en el coste de la energa elctrica entre horas-valle, horas-llano y horas-punta, es prctica
normal operar con el horno de arco nicamente en todas las horas-valle, parte de las horas-llano, los fines de
semana y el mes de agosto completos.

Esto hace que el horno se enfre en las horas de parada y debe aportarse la energa perdida en la primera colada
despus de la parada, por lo que aumenta el consumo. Despus de un enfriamiento total del horno, la primera
colada debe iniciarse ms lentamente de lo habitual, lo que dar lugar a un consumo energtico adicional.

El clculo de la energa requerida para compensar el enfriamiento del horno en las horas de parada sera bastante
laborioso y con amplias posibilidades de un error importante. En hornos existentes es preferible operar con los
datos recogidos del funcionamiento real y deducir las leyes de variacin correspondientes.
94
En el estudio Competitividad en Aceras Elctricas de Escol y Navarro , se presenta un mtodo de clculo
muy interesante que se resume a continuacin.

En un horno de dimetro de cuba 5500 mm (capacidad nominal 90 t, potencia del transformador 80 MVA) se
ha apreciado que el consumo de energa elctrica despus de un enfriamiento total aumenta en 6000 kWh.
Considerando que las prdidas trmicas del horno completo, por calor almacenado, son la mitad de dicho valor,
quedando la otra mitad para las prdidas elctricas, el calor de los humos y las prdidas de calor en rgimen
permanente, resulta un calor de enfriamiento total de 3000 kWh. Si se admite que las prdidas del horno cerrado
son proporcionales a la superficie exterior y sta es proporcional al cuadrado del dimetro, se puede establecer:
3000 kWh=aD =a5.5 =30a 2 2
es decir: a = 100 , y las prdidas de energa:
2
Q = 100D kWhe (6.3.10.1)

siendo D el dimetro de la cuba en m.

En dicho horno la potencia de mantenimiento a temperatura de colada (despus de descontar el 6 % de prdidas
elctricas), resulta 1500 kW. De la misma forma:

Pm,0 = 50D kWh2 (6.3.10.2)

Al comienzo del enfriamiento del horno se perder calor a razn de Pm,o que ir descendiendo hasta hacerse 0
en el enfriamiento total. Si se considera una variacin exponencial de Pm a lo largo del tiempo del tipo:

Pm t, = Pm,0ebt debe
verificarse que:

Pm t, dt = Qe =100D2

operando resulta b = 2 y, por tanto,

Pm t, = 50D e2 2t (6.3.10.3)

La energa perdida desde el comienzo del enfriamiento hasta el tiempo t ser:

Qe t, De dt D e kWh
(6.3.10.4)

Realmente, en lugar de la variacin exponencial de las prdidas sera ms exacta una variacin polinmica.

Los 3000 kWh de prdidas del horno citado se distribuyen en:

95
Dicha energa, con el rendimiento trmico correspondiente (se ha considerado arriba el 50 %), debe aportarse
al horno en la primera colada despus del enfriamiento. Sin embargo, es frecuente que algo antes del comienzo
de la colada se comience aportando energa con los quemadores oxi-gas y las lanzas de O2.

6.3.11.- Consideraciones finales.

Se ha visto en los apartados anteriores que la aportacin energtica al horno de arco procede de la energa
elctrica aportada al arco y de la energa qumica (por combustin de gas natural o fuelleo, por oxidacin de
carbn y de componentes del acero). Para esta energa qumica es fundamental la utilizacin de O 2. En el
consumo especfico por t de acero lquido intervienen las prdidas de calor proporcionales al tiempo, por lo
que todo lo que suponga una reduccin del tiempo del proceso (mayor potencia elctrica, menor temperatura
de colada, menor tiempo de afino por disponer de horno-cuchara) dar lugar a un menor consumo especifico.

Frecuentemente, se presenta la influencia de diversos factores como se muestra en la figura 6.3.11.1.

Figura 6.3.11.1.-Influencia de diversos factores en el consumo de energa elctrica.

- Un aumento de 1 Nm3 de gas natural (2 Nm3 de O2) supone una reduccin del orden de 7.8 kWh ( ~ 4 kWh
por Nm3 de O2)
- La inyeccin de O2 por lanzas supone una reduccin de unos 4.4 kWh como media de las oxidaciones que
produce.
- Un aumento de potencia de 1 MW (para hornos de 80-125 t de capacidad) supone una reduccin de 2.2 kWh/t
al acortar el tiempo de fusin.
- Un aumento del tiempo de fusin o proceso de 1 minuto da lugar a un consumo incrementado en 2.1 kWh/t.
- Finalmente, una elevacin de la temperatura de colada de 10 C origina un aumento en el consumo de 5
kWh/t.
- La ventaja de transferir, no slo el afino sino tambin el recalentamiento al horno de arco-cuchara, es
evidente.

A veces, se prefiere dar los datos anteriores (bastante precisos) con los correspondientes a la influencia de
diversos factores sobre el consumo de electrodos (menos precisos que los anteriores) (Figura 6.3.11.2).
96
Figura 6.3.11.2.- Influencia de diversos factores en el consumo de energa elctrica y electrodos.

En determinadas circunstancias puede resultar econmicamente favorable la utilizacin de carbn, no slo para
formar la escoria espumosa, sino como fuente energtica.

En los balances energticos anteriores se ha considerado nicamente el aprovechamiento del calor de los humos
para el precalentamiento de la chatarra. Tres fuentes posibles de aprovechamiento energtico seran el agua de
refrigeracin (70-80 kWh/t), que podra utilizarse para calefaccin de locales, la escoria lquida extrada (60-
75 kWh/t) a elevada temperatura inicial, que podra producir vapor de agua para mltiples aplicaciones en la
acera, y los humos (90-140 kWh/t) que, adems de precalentar la chatarra, podran utilizarse como fuente
energtica de media temperatura (del orden de 400-600 C), antes de pasar al equipo de depuracin de humos.

En la figura 6.3.11.3 se representan esquemticamente las ideas y conceptos anteriores que, aunque no
utilizados sistemticamente en el momento actual, podran dar lugar en el futuro a mejoras en el rendimiento
total de los hornos de arco.

Figura 6.3.11.3.- Energa de reciclado posible en hornos de arco.

97