BAB I

TRAY DRYING
A. TUJUAN PERCOBAAN
1. Mempelajari proses drying
2. Mengetahui hubungan antara drying time dengan moisture content, drying
time dengan drying rate, dan moisture content dengan drying rate.
3. Menentukan critical moisture content pada zat padat yang dikeringan di
dalam dryer.
B. PROSEDUR KERJA
1. Alat
a. Kurs 200 mL
b. Oven
c. Neraca analitik
d. Penjepit

2. Bahan
Kayu dengan variabel dimensi :
a) 2 cm x 1,9 cm
b) 1,75 cm x 1,9 cm
c) 1,5 cm x 1,9 cm
d) 1,25 cm x 1,9 cm
e) 1 cm x 1,9 cm
f) 0,75 cm x 1,9 cm
3. Skema Kerja

Kayu Basah
Variabel t x d
2 x 1,9
1,75 x 1,9
1,5 x 1,9
1,25 x 1,9
1 x 1,9
0,75 x 1,9

Ditimbang massa sampel mula-mula

Kayu Basah

Pengeringan dengan interval variabel

waktu:
5 menit
T masuk = 148C
Kayu Basah T keluar = 151C

Ditimbang massa sampel setelah pengeringan

Dihitung kandungan air yang teruapkan
Dihitung drying rate sampel
Kayu Kering

Gambar I.1 Skema Kerja Drying

C. DATA PENGAMATAN DAN PEMBAHASAN
1. Data Pengamatan
Tabel I.1 Data Pengamatan
CARA KERJA HASIL PENGAMATAN
1. Menyiapkan alat bahan Kayu dengan variabel dimensi :
2 cm x 1,9 cm
1,75 cm x 1,9 cm
1,5 cm x 1,9 cm
1,25 cm x 1,9 cm
1 cm x 1,9 cm
0,75 cm x 1,9 cm
2. Menyiapkan oven dan Suhu pengeringan 148-151oC
mengatur suhu hingga konstan
3. Menimbang berat awal sampel Tabel 2
4. Memasukkan bahan ke dalam
oven
5. Menimbang sampel untuk Tabel 3
mengetahui kandungan air yang
teruapkan untuk setiap interval
waktu 5 menit

Tabel I.2 Massa Awal Sampel

No Dimensi Sampel Massa Awal (gram)
I 2 cm x 1,9 cm 3,66
II 1,75 cm x 1,9 cm 2,88
III 1,5 cm x 1,9 cm 2,75
IV 1,25 cm x 1,9 cm 2,34
V 1 cm x 1,9 cm 2,04
VI 0,75 cm x 1,9 cm 1,44
 Tabel I.3 Berat Sampel Selama Pengeringan
Waktu Massa sampel (gram)
pengeringan I II III IV V VI
(menit) (2) (1,75) (1,5) (1,25) (1) (0,75)
0 5,63 4,49 4,39 3,6 3,14 2,42
5 5,49 4,33 4,27 3,47 3,02 2,28
10 5,21 4,12 4,09 3,36 2,91 2,15
15 5,06 3,94 3,89 3,17 2,77 2
20 4,85 3,76 3,7 3,04 2,62 1,85
25 4,65 3,61 3,53 2,91 2,51 1,74
30 4,48 3,51 3,39 2,82 2,41 1,65
35 4,35 3,41 3,27 2,72 2,34 1,58
40 4,22 3,3 3,18 2,58 2,25 1,52
45 4,11 3,22 3,09 2,57 2,2 1,48
50 4,02 3,07 2,93 2,46 2,15 1,45
55 3,90 2,98 2,87 2,4 2,09 1,44
60 3,78 2,93 2,81 2,36 2,04 1,44
65 3,73 2,9 2,78 2,35 2,04 1,44
70 3,68 2,88 2,77 2,34 2,04 1,44
75 3,66 2,88 2,75 2,34 2,04 1,44
80 3,66 2,88 2,75 2,34 2,04 1,44

D. PEMBAHASAN
Pada praktikum drying, bahan yang digunakan adalah kayu yang telah di
rendam air selama 21 jam. Bahan yang digunakan berbeda-beda ukuran yaitu
2x1,9 cm (sampel 1) ; 1,75 cm x 1,9 cm (sampel 2) ; 1,5 cm x 1,9 cm (sampel
3) ; 1,25 cm x 1,9 cm (sampel 4) ; 1 cm x 1,9 cm (sampel 5) dan 0,75 cm x1,9
cm (sampel 6) dengan interval waktu pemanasan selama 5 menit. Suhu yang
digunakan pada proses drying ini yaitu 148-151oC. Proses pengeringan
berlangsung didalam oven. Ketika dimasukkan bahan kedalam oven, tutup kurs
dibuka agar bahan berkontak langsung dengan udara panas yang ada di
didalam oven.
Dalam praktikum, sampel ke 5 dan ke 6 telah mencapai titik dimana massa
sampel telah konstan dan tidak ada kandungan air yang terdapat pada sampel,
sedangkan sampel yang lain masih mengalami penurunan moisture content
dimana massa sampel masih belum konstan dan masih terdapat kandungan air
di dalam sampel. Untuk sampel ke 6 telah mencapai titik kesetimbangan pada
menit ke 55 dengan selisih waktu 5 menit lebih lambat pada sampel ke 5 untuk
mencapai titik kesetimbangan. Sedangkan sampel yang lainnya pada waktu 60
menit belum mencapai titik kesetimbangan, dikarenakan ukuran ketebalan
yang lebih besar dibanding dengan variabel sampel 5 dan 6. Hal ini
menyebabkan moisture content pada sampel 1, 2, 3, 4 lebih besar dimana
proses drying yang dilakukan juga membutuhkan waktu yang lebih lama. Pada
menit ke 80 waktu pemanasan, semua sampel telah mencapai titik
kesetimbangan.

Pada praktikum ini diperoleh data penurunan massa kayu basah,

kandungan air dalam kayu, dan kandungan air bebas pada kayu. Data tersebut
terdapat pada tabel I.3. Dalam tabel tersebut menunjukan bahwa kandungan air
yang terdapat pada setiap sampel kayu mengalami penurunan setiap interval
pemanasan. Hal ini dapat terjadi karena adanya penguapan akibat panas yang
dilepaskan oleh oven dan diterima oleh sampel kayu sehingga kandungan air
yang terdapat pada sampel terangkat keluar atau teruapkan. Penurunan
kandungan air yang terdapat pada setiap sampel akan semakin menurun
terhadap interval waktu pemanasan, hal ini dikarenakan kandungan air yang
berkurang pada sampel kayu menyebabkan transfer perpindahan molekul air
atau kandungan air yang teruapkan pada sampel akan semakin melambat.
Tabel I.5 Penurunan moisture content (Xt) terhadap interval waktu pengeringan

Xt Xt Xt Xt
Xt
Xt sampel sampel sampel sampel sampel
sampel
2x1,9 (g 1,75x1,9 1,5x1,9 1,25x1,9 0,75x1,9
t (menit) 1x1,9 (g
water/g dry (g (g (g (g
water/g
solid) water/g water/g water/g water/g
dry solid)
dry solid) dry solid) dry solid) dry solid)
0 0,538251 0,559028 0,596364 0,538462 0,539216 0,680556
5 0,5 0,503472 0,574545 0,482906 0,480392 0,583333
10 0,423497 0,430556 0,487273 0,435897 0,426471 0,493056
15 0,382514 0,368056 0,414545 0,354701 0,357843 0,388889
20 0,325137 0,305556 0,345455 0,299145 0,284314 0,284722
25 0,270492 0,253472 0,283636 0,243590 0,230392 0,208333
30 0,224044 0,184028 0,232727 0,205128 0,181373 0,145833
35 0,188525 0,149306 0,189091 0,162393 0,147059 0,097222
40 0,153005 0,145833 0,156364 0,102564 0,102941 0,055556
45 0,122951 0,118056 0,123636 0,098291 0,078431 0,027778
50 0,098361 0,065972 0,065455 0,051282 0,053922 0,006944
55 0,076503 0,034722 0,043636 0,025641 0,024510 0
60 0,032787 0,017361 0,021818 0,008547 0 0
65 0,019126 0,006944 0,010909 0,004274 0 0
70 0,005464 0 0,007273 0 0 0
75 0 0 0 0 0 0
80 0 0 0 0 0 0

0.800000
Moisture content (g water/g dry solid)

0.700000

0.600000

0.500000

0.400000

0.300000

0.200000

0.100000

0.000000
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85
Drying time (minute)

sampel 1 Sampel 2 Sampel 3

Sampel 4 Sampel 5 Sampel 6

Gambar I.2 Grafik hubungan moisture content terhadap interval waktu

pengeringan
 Dari data tabel I.5 diatas dapat dibuat grafik hubungan moisture content vs
drying time. Grafik tersebut menunjukan penurunan kandungan air (Xt)
terhadap interval waktu pemanasan didalam oven secara terus menerus
kandungan air didalam sampel semakin menurun hingga mencapai
keseimbangan kadar air pada sampel (Xe). Hal ini terjadi akibat adanya panas
yang dilepaskan oleh oven kemudian diterima oleh permukaan dari setiap
sampel kayu sehingga kandungan air yang terdapat didalam sampel menguap
karena pemanasan oven hingga suhu 151oC. Rumus perhitungan moisture
content sebagai berikut

Keterangan :

Xt = moisture content atau kandungan air (g water/g dry solid)

W = massa total produk setiap interval waktu (g)

Ws = massa padatan kering (g)

 Tabel I.6 free moisture content (X) terhadap interval waktu pengeringan
Xt Xt Xt Xt
pengeringan Xt Xt
sampel sampel sampel sampel
sampel sampel
1,75x1,9 1,5x1,9 1,25x1,9 0,75x1,9
t (menit) 2x1,9 (g 1x1,9 (g
(g (g (g (g
water/g water/g
water/g water/g water/g water/g
dry solid) dry solid)
dry solid) dry solid) dry solid) dry solid)
0 0,532787 0,552083 0,589091 0,534188 0,514706 0,673611
5 0,494536 0,496528 0,567273 0,478632 0,455882 0,576389
10 0,418033 0,423611 0,48 0,431624 0,401961 0,486111
15 0,377049 0,361111 0,407273 0,350427 0,333333 0,381944
20 0,319672 0,298611 0,338182 0,294872 0,259804 0,277778
25 0,265027 0,246528 0,276364 0,239316 0,205882 0,201389
30 0,218579 0,177083 0,225455 0,200855 0,156863 0,138889
35 0,18306 0,142361 0,181818 0,15812 0,122549 0,090278
40 0,147541 0,138889 0,149091 0,098291 0,078431 0,048611
45 0,117486 0,111111 0,116364 0,094017 0,053922 0,020833
50 0,092896 0,059028 0,058182 0,047009 0,029412 0
55 0,071038 0,027778 0,036364 0,021368 0 0
60 0,027322 0,010417 0,014545 0,004274 0 0
65 0,013661 0 0,003636 0 0 0
70 0 0 0 0 0 0
75 0 0 0 0 0 0
80 0 0 0 0 0 0

Data Tabel I.6 diperoleh dari data moisture content (Xt) dan
kesetimbangan kandungan air (Xe). Data kesetimbangan kandungan air dapat
diperoleh dari penurunan nilai moisture content (Xt) yang akan atau sudah
jenuh. Untuk mendapatkan nilai free moisture content menggunakan
perhitungan dengan rumus sebagai berikut.

Keterangan :

X = free moisture content (g water/g dry solid)

Xt = moisture content (g water/g dry solid)

 Xe = kesetimbangan kandungan air (g water/g dry solid)

0.8
Frre moisture content (g water/g dry solid)
0.7

0.6

0.5

0.4

0.3

0.2

0.1

0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85
Drying time (minute)

Sampel 1 Sampel 2 Sampel 3 Sampel 4 Sampel 5 Sampel 6

Gambar I.3 Grafik hubungan free moisture content terhadap interval waktu
pengeringan

Pada gambar I.3 menunjukkan bahwa kandungan air bebas pada setiap
sampel kayu mengalami penurunan terhadap waktu pemanasan, dimana
semakin lama waktu pemanasan maka semakin banyak pula kandungan air
bebas pada sampel kayu yang akan hilang hingga pada interval waktu tertentu
kandungan air bebas pada sampel kayu akan hilang. Pada kondisi hilangnya
kandungan air bebas pada kayu tersebut dikarenakan semua kandungan air
bebas yang terdapat pada sampel kayu telah teruapkan secara keseluruhan.
Pengaruh ketebalan sampel kayu yang dikeringkan akan berpengaruh pada
kandungan air bebas yang terdapat pada sampel kayu, hal dapat terjadi karena
kandungan air yang terdapat pada sampel kayu yang lebih besar akan lebih
banyak sehingga kandungan air bebas didalamnya juga besar sebanding dengan
ukuran dari sampel kayu yang dikeringkan. Ketebalan sampel kayu dapat
mempengaruhi waktu hilangnya kandungan air bebas yang terdapat pada
sampel kayu yang akan dikeringkan. Pada sampel kayu yang ukurannya lebih
 kecil maka waktu yang dibutuhkan untuk menghilangkan kandungan air bebas
yang terdapat pada sampel kayu tersebut akan cepat daripada waktu yang
dibutuhkan untuk menghilangkan kandungan air bebas pada sampel kayu yang
ukurannya lebih besar. Ukuran sampel kayu akan mempengaruhi transfer panas
yang dilepaskan oleh oven yang kemudian diterima oleh permukaan sampel
kayu yang dikeringkan, sehingga untuk sampel kayu yang memiliki ukuran
lebih besar trasnfer panas dari permukaan sampel kayu akan lebih lama hal
tersebut mengakibatkan kandungan air bebas yang terdapat pada sampel kayu
juga akan teruapkan lebih lama daripada sampel kayu yang memiliki ukuran
lebih kecil.

Tabel I.7 Perubahan free moisture content setiap interval waktu

pemanasan Delta X Delta X
Delta X Delta X
sampel Delta X sampel Delta X
sampel sampel
perubahan 1,75x1,9 sampel 1,25x1,9 sampel
2x1,9 (gwaktu 0,75x1,9
t (menit) (g 1,5x1,9 (g (g 1x1,9 (g
water/g (g
water/g water/g water/g water/g
pengeringan dry water/g
dry dry solid) dry dry solid)
solid) dry solid)
solid) solid)
0 0 0 0 0 0 0
5 0,001003 0,001178 0,000856 0,000943 0,000897 0,001308
10 0,002006 0,001546 0,001284 0,000798 0,000822 0,000654
15 0,001075 0,001325 0,001426 0,001378 0,001047 0,001090
20 0,001505 0,001325 0,001355 0,000943 0,001122 0,001090
25 0,001433 0,001104 0,001212 0,000943 0,000822 0,000799
30 0,001218 0,000736 0,000999 0,001015 0,000748 0,000654
35 0,000931 0,000736 0,000856 0,000363 0,000523 0,000509
40 0,000931 0,000810 0,000642 0,001015 0,000673 0,000436
45 0,000788 0,000589 0,000642 0,000073 0,000374 0,000291
50 0,000645 0,001104 0,001141 0,000798 0,000374 0,000218
55 0,000860 0,000662 0,000428 0,000435 0,000449 0
60 0,000860 0,000368 0,000428 0,000290 0 0
65 0,000358 0,000221 0,000214 0,000073 0 0
70 0,000358 0,000000 0,000071 0 0 0
75 0 0 0 0 0 0
80 0 0 0 0 0 0
Data delta X atau perubahan free moisture content setiap interval waktu
digunakan untuk menentukan laju pengeringan.
Tabel I.8 Laju pengeringan (R) terhadap interval waktu

waktu pemanasan
R Sampel R Sampel R Sampel R Sampel R Sampel R Sampel
t (menit) 2x1,9 (g 1,75x1,9 (g 1,5x1,9 (g 1,25x1,9 (g 1x1,9 (g 0,75x1,9 (g
perubahan waktu water/cm2.min) water/cm2.min) water/cm2.min) water/cm2.min) water/cm2.min)
water/cm2.min)

0
pengeringan 0 0 0 0 0 0
5 0,001591 0,001987 0,001642 0,001981 0,002063 0,003550
10 0,003182 0,002607 0,002463 0,001676 0,001891 0,001775
15 0,001705 0,002235 0,002737 0,002895 0,002407 0,002958
20 0,002386 0,002235 0,002600 0,001981 0,002579 0,002958
25 0,002273 0,001862 0,002326 0,001981 0,001891 0,002169
30 0,001932 0,001242 0,001916 0,002133 0,001719 0,001775
35 0,001477 0,001242 0,001642 0,000762 0,001203 0,001380
40 0,001477 0,001366 0,001231 0,002133 0,001547 0,001183
45 0,001250 0,000993 0,001231 0,000152 0,000860 0,000789
50 0,001023 0,001862 0,002189 0,001676 0,000860 0,000592
55 0,001364 0,001117 0,000821 0,000914 0,001031 0
60 0,001364 0,000621 0,000821 0,000610 0 0
65 0,000568 0,000372 0,000410 0,000152 0 0
70 0,000568 0 0,000137 0 0 0
75 0 0 0 0 0 0
80 0 0 0 0 0 0

Data pada tabel I.8 dapat dihitung menggunakan rumus sebagai berikut :

Keterangan :

R = laju pengeringan (g water/cm2.min)

Ws = massa padatan kering (g)

A = luas permukaan sampel (cm2)

X = perubahan free moisture content (g water/g dry solid)

t = interval waktu (minute)

 0.0035

Drying rate (g water/cm2.min)

0.003

0.0025

0.002

0.0015

0.001

0.0005

0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
Drying time (minute)

Gambar I.4 Grafik hubungan laju pengeringan terhadap interval waktu

pengeringan pada sampel kayu 2x1,9

0.003
Drying rate (g water/cm2.min)

0.0025

0.002

0.0015

0.001

0.0005

0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
Drying time (minute)

Gambar I.5 Grafik hubungan laju pengeringan terhadap interval waktu

pengeringan pada sampel kayu 1,75x1,9
 0.003

Drying rate (g water/cm2.min)

0.0025

0.002

0.0015

0.001

0.0005

0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
Drying time (minute)

Gambar I.6 Grafik hubungan laju pengeringan terhadap interval waktu

pengeringan pada sampel kayu 1,5x1,9

0.0035

0.003
Drying rate (g water/cm2.min)

0.0025

0.002

0.0015

0.001

0.0005

0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
Drying time (minute)

Gambar I.7 Grafik hubungan laju pengeringan terhadap interval waktu

pengeringan pada sampel kayu 1,25x1,9
 0.003

Drying rate (gwater/cm2.min)

0.0025

0.002

0.0015

0.001

0.0005

0
0 10 20 30 40 50 60 70
Drying time (minute)

Gambar I.8 Grafik hubungan laju pengeringan terhadap interval waktu

pengeringan pada sampel kayu 1x1,9

0.004

0.0035
Drying rate (g water/cm2.min)

0.003

0.0025

0.002

0.0015

0.001

0.0005

0
0 10 20 30 40 50 60
Drying time (minute)

Gambar I.9 Grafik hubungan laju pengeringan terhadap interval waktu

pengeringan pada sampel kayu 0,75x1,9
 0.0035

Drying rate (g water/cm2.min)

0.003

0.0025

0.002

0.0015

0.001

0.0005

0
0 0.002 0.004 0.006 0.008 0.01 0.012 0.014
Moisture content (g water/ g dry solid)

Gambar I.10 Grafik hubungan laju pengeringan dengan kandungan air

pada sampel kayu 2x1,9

0.003
Drying rate ( g water/cm2.min)

0.0025

0.002

0.0015

0.001

0.0005

0
0 0.002 0.004 0.006 0.008 0.01 0.012 0.014
Moisture content ( g water/g dry solid)

Gambar I.11 Grafik hubungan laju pengeringan dengan kandungan air

pada sampel kayu 1,75x1,9
 0.003
drying rate ( g water/cm2.min)
0.0025

0.002

0.0015

0.001

0.0005

0
0 0.002 0.004 0.006 0.008 0.01 0.012 0.014
Moisture content (g water/g dry solid)

Gambar I.12 Grafik hubungan laju pengeringan dengan kandungan air

pada sampel kayu 1,5x1,9

0.0035
Drying rate (g water/cm2.min)

0.003

0.0025

0.002

0.0015

0.001

0.0005

0
0 0.002 0.004 0.006 0.008 0.01
Moisture content (g water/ g dry solid)

Gambar I.13 Grafik hubungan laju pengeringan dengan kandungan air

pada sampel kayu 1,25x1,9
 0.003

Drring rate ( g water/cm2.min)

0.0025

0.002

0.0015

0.001

0.0005

0
0 0.002 0.004 0.006 0.008 0.01
Moisture content (g water/g dry solid)

Gambar I.14 Grafik hubungan laju pengeringan dengan kandungan air

pada sampel kayu 1x1,9

0.004

0.0035
Drying rate ( g water/cm2.min)

0.003

0.0025

0.002

0.0015

0.001

0.0005

0
0 0.001 0.002 0.003 0.004 0.005 0.006 0.007 0.008
Moisture content ( g water/ g dry solid)

Gambar I.15 Grafik hubungan laju pengeringan dengan kandungan air

pada sampel kayu 0,75x1,9

Pada grafik hubungan antara laju pengeringan dengan kandungan air

terdapat beberapa fenomena yaitu pertama particle surface dry yaitu pada saat
laju pengeringan akan berhenti atau pengeringan telah berhenti akibat
kandungan air pada sampel kayu telah teruapkan semua. Yang kedua yaitu
particle surface partially wet dimana laju pengeringan mengalami penurunan
setelah melalui proses kecepatan pengeringan konstan. Yang ketiga yaitu
constant rate drying yaitu laju pengeringan tidak mengalami perubahan
terhadap perubahan moisture content. Yang keempat yaitu initial transient
yaitu laju pengeringan dapat naik atau turun sebelum menuju fase constant dry
rate hal ini diakibatkan karena proses awal pengeringan pada oven dengan
suhu yang tinggi. Pada gambar I.10 terjadi proses initial transient pada
moisture content yang pertama dan kedua, proses constant rate drying terjadi
pada moisture content dari 8 menuju 9, dari 12 menuju 13, dan dari 14 menuju
15. Proses particle surface partially wet terjadi pada moisture content dari 13
menuju 14. Proses particle surface dry terjadi pada moisture content dari 15
menuju 16. Pada gambar I.11 terjadi proses initial transient pada moisture
content yang pertama dan kedua, proses constant rate drying terjadi pada
moisture content dari 4 menuju 5, dari 7 menuju 8. Proses particle surface
partially wet terjadi pada moisture content dari 11 menuju 14. Proses particle
surface dry terjadi pada moisture content dari 14 menuju 15. Pada gambar I.12
terjadi proses initial transient pada moisture content yang pertama menuju
keempat, proses constant rate drying terjadi pada moisture content dari 9
menuju 10, dari 12 menuju 13. Proses particle surface partially wet terjadi
pada moisture content dari 13 menuju 15. Proses particle surface dry terjadi
pada moisture content dari 15 menuju 16. Pada gambar I.13 terjadi proses
initial transient pada moisture content yang pertama menuju kedua, proses
constant rate drying terjadi pada moisture content dari 5 menuju 6. Proses
particle surface partially wet terjadi pada moisture content dari 11 menuju 14.
Proses particle surface dry terjadi pada moisture content dari 14 menuju 15.
Pada gambar I.14 terjadi proses initial transient pada moisture content yang
pertama menuju kedua, proses constant rate drying terjadi pada moisture
content dari 10 menuju 11. Proses particle surface dry terjadi pada moisture
content dari 12 menuju 13. Pada gambar I.15 terjadi proses initial transient
pada moisture content yang pertama menuju kedua, proses constant rate drying
terjadi pada moisture content dari 4 menuju 5, dari 5 menuju 11. Proses
particle surface dry terjadi pada moisture content dari 11 menuju 12.
 0.0035

0.003

Drying rate (g water/cm2.min) 0.0025

0.002

0.0015

0.001

0.0005

0
0 0.002 0.004 0.006 0.008 0.01 0.012 0.014 0.016
Free moisture cotent (g water/ g dry solid)

Gambar I.16 Grafik hubungan laju pengeringan dengan kandungan air

bebas pada sampel kayu 2x1,9

0.003
Drying rate (g wter/cm2.min)

0.0025

0.002

0.0015

0.001

0.0005

0
0 0.002 0.004 0.006 0.008 0.01 0.012 0.014
Free moisture content (g water/g dry solid)

Gambar I.17 Grafik hubungan laju pengeringan dengan kandungan air

bebas pada sampel kayu 1,75x1,9
 0.003

Drying rate (g water/cm2.min)

0.0025

0.002

0.0015

0.001

0.0005

0
0 0.002 0.004 0.006 0.008 0.01 0.012 0.014
Free moisture content (g water/g dry solid)

Gambar I.18 Grafik hubungan laju pengeringan dengan kandungan air

bebas pada sampel kayu 1,5x1,9

0.0035
Drying rate ( g water/cm2.min)

0.003

0.0025

0.002

0.0015

0.001

0.0005

0
0 0.002 0.004 0.006 0.008 0.01
Free moistur content (g water/g dry solid)

Gambar I.19 Grafik hubungan laju pengeringan dengan kandungan air

bebas pada sampel kayu 1,25x1,9
 0.003

Drying rate (g water/cm2.min)

0.0025

0.002

0.0015

0.001

0.0005

0
0 0.001 0.002 0.003 0.004 0.005 0.006 0.007 0.008 0.009
Free misture content (g water/g dry solid)

Gambar I.20 Grafik hubungan laju pengeringan dengan kandungan air

bebas pada sampel kayu 1x1,9

0.004

0.0035
Drying rate (g water/cm2.min)

0.003

0.0025

0.002

0.0015

0.001

0.0005

0
0 0.001 0.002 0.003 0.004 0.005 0.006 0.007 0.008
Free moisture content (g water/g dry solid)

Gambar I.21 Grafik hubungan laju pengeringan dengan kandungan air

bebas pada sampel kayu 0,75x1,9

Pada grafik hubungan laju pengeringan dengan kandungan air bebas pada
sampel kayu terdapat beberapa fenomena pertama yaitu constant rate drying
yaitu laju pengeringan tidak mengalami perubahan terhadap perubahan free
moisture content. Fenomena kedua yaitu falling rate period yaitu laju
pengeringan mengalami penurunan secara drastis hingga mendekati titik
hilangnya kandungan air bebas. Fenomena ketiga yaitu equilibrium moisture
content yaitu kandungan free moisture content telah teruapkan semua sehingga
laju pengeringan mengalami pemberhentian. Pada gambar I.16 proses constant
rate drying dari moisture content 8 menuju 9 dan 12 menuju 13. Proses falling
rate period terjadi pada moisture content 13 menuju 14. Proses equilibrium
moisture content terjadi pada moisture content 14 menuju 15. Pada gambar I.17
proses constant rate drying dari moisture content 4 menuju 5 dan 7 menuju 8.
Proses falling rate period terjadi pada moisture content 11 menuju 13. Proses
equilibrium moisture content terjadi pada moisture content 13 menuju 14. Pada
gambar I.18 proses constant rate drying dari moisture content 9 menuju 10 dan
12 menuju 13. Proses falling rate period terjadi pada moisture content 13
menuju 14. Proses equilibrium moisture content terjadi pada moisture content
14 menuju 15. Pada gambar I.19 proses constant rate drying dari moisture
content 5 menuju 6. Proses falling rate period terjadi pada moisture content 11
menuju 13. Proses equilibrium moisture content terjadi pada moisture content
13 menuju 14. Pada gambar I.20 proses constant rate drying dari moisture
content 10 menuju 11. Proses falling rate period terjadi pada moisture content
9 menuju 10. Proses equilibrium moisture content terjadi pada moisture content
10 menuju 11. Pada gambar I.21 proses constant rate drying dari moisture
content 4 menuju 5. Proses falling rate period terjadi pada moisture content 6
menuju 11. Proses equilibrium moisture content terjadi pada moisture content
11 menuju 12.

Critical moisture content merupakan suatu titik kritis kandungan air

dimana kurva laju pengeringan menunjukan perubahan bentuk secara tajam.
Gambar I.22 Grafik titik critical moisture content pada
sampel kayu 1

Gambar I.23 Grafik titik critical moisture content pada

sampel kayu 2
 Gambar I.24 Grafik titik critical moisture content pada sampel
kayu 3

Gambar I.25 Grafik titik critical moisture content pada sampel

kayu 4
 Gambar I.26 Grafik titik critical moisture content pada
sampel kayu 5

Gambar I.27 Grafik titik critical moisture content pada sampel

kayu 6
 Semakin besar luas permukaan sampel maka critical moisture contentnya
akan semakin besar karena moisture content yang dimiliki oleh sampel tersebut
juga besar begitu sebaliknya untuk sampel dengan luas permukaan yang kecil
dan moisture contetnya juga kecil.

Dapat diketahui bahwa pengovenan dapat berjalan dengan baik dan air
yang terkandung pada kayu dapat berkurang karena panas yang diberikan oleh
oven mengakibatkan air pada kayu berkurang sedikit demi sedikit atau
teruapkan karena adanya pelepasan panas oleh oven dan penerimaan panas
oleh permukaan sampel sehingga kandungan air yang terdapat pada sampe
akan menguap selama proses pengeringan dilakukan.

E. KESIMPULAN DAN SARAN

1. Kesimpulan
a. Pengeringan (drying) zat padat adalah pemisahan sejumlah kecil air
atau zat cair lain dari bahan padat, sehingga mengurangi kandungan
sisa zat cair di dalam zat padat itu sampai suatu nilai terendah yang
dapat diterima.
b. Semakin lama drying time pada proses pengeringan maka moisture
contentnya akan semakin kecil dan konstan, semakin lama drying time
maka drying ratenya akan menuru dan konstan, semakin kecil
moisture contentya maka drying ratenya aka semakin kecil dan
mendekati konstan
c. Critical moisture content pada semua sampel berturut-turut adalah
0,006235 g water/g drying solid, 0,0053735 g water/g drying solid,
0,004636 g water/g drying solid, 0,00311888 g water/g drying solid,
0,0027666 g water/g drying solid, dan 0,0021795 g water/g drying
solid.
2. Saran
a. Range waktu dalam pengeringan lebih panjang sehingga didapatkan
data yang lebih akurat.
 b. Pengeringan dilakukan sampai massa bahan benar-benar konstan
sehingga titik keseimbangan bisa lebih mudah ditentukan.
c. Telitilah saat menimbang bahan, supaya data yang dieroleh lebih
akurat.

F. DAFTAR PUSTAKA

Mujumdar, A. Handbook of Industrial Drying 3rd edition. CRC Press.

Singapura.
Mc Cabe, W.L., Smith, J.C., and Harriot, P. 1993. Unit Operation of
Chemical Engineering 5th edition. Mc Graw-Hill. USA.
Geankoplis, C.J. 1993. Transport Process and Unit Operation 3rd edition.
Prentice-Hall Inc. USA.
Treybal, R.E. 1981. Mass Transfer Operations, Mc. Graw Hill Book
Company. USA.