Helmet

DESAIN DAN PABRIKASI
HELMET INDUSTRI YANG ERGONOMIK
TESIS
Oleh
HASRIN
037015004/TM
SEKOLAH PASCASARJANA
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2008
Hasrin : Desain Dan Pabrikasi Helmet Industri Yang Ergonomik, 2008

USU Repository 2008
DESAIN DAN PABRIKASI
HELMET INDUSTRI YANG ERGONOMIK
TESIS
Untuk Memperoleh Gelar Magister Teknik

dalam Program Studi Teknik Mesin
pada Sekolah Pascasarjana Universitas Sumatera Utara
Oleh
HASRIN
037015004/TM
SEKOLAH PASCASARJANA
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2008

USU Repository 2008
Judul Tesis : DESAIN DAN PABRIKASI HELMET
INDUSTRI YANG ERGONOMIK
Nama Mahasiswa : Hasrin
Nomor Pokok : 037015004
Program Studi : Teknik Mesin
Menyetujui
Komisi Pembimbing
(Prof. Dr. Ir. Bustami Syam, MSME)

Ketua
(Prof. Basuki Wirjosentono, MS, Ph.D (Prof. Dr. Ir. Samsul Rizal, M.Eng)
Anggota Anggota
Ketua Program Studi Direktur SPs-USU
(Prof. Dr. Ir. Bustami Syam, MSME) (Prof. Dr. Ir. T.Chairun Nisa B.,MSc)
Tanggal lulus: 26 Januari 2008

USU Repository 2008
Telah Diuji pada
Tanggal: 26 Januari 2008
PANITIA PENGUJI TESIS
Ketua : Prof. Dr. Ir. Bustami Syam, MSME
Anggota : 1. Prof. Basuki Wirjosentono, MS, Ph.D
2. Prof. Dr. Ir. Samsul Rizal, M.Eng
3. Dr.Ing. Ir. Ikhwansyah Isranuri
4. Ir. Tugiman, MT

USU Repository 2008
ABSTRAK
Tesis ini melaporkan hasil desain dan pabrikasi model helm industri dari bahan
komposit polimer GFRP tipe polyester (resin unsaturated), dengan serat E-Glass jenis
Choped Strand Mat. Pada proses pabrikasi helm komposit ini, dengan susunan dua
lapisan serat E-Glass jenis CSM, yang dibentuk mengikuti bentuk cetakan helm
standard AS/NZS 1801 EN 397 SS 98 dengan metode hand lay up. Sistem pencetakan
helmet dilakukan secara terpisah, dan empat sisi dinding helmet dibuat saluran angin.
Hasil pengujian statik diperoleh tegangan maksimum ( max ) = 277 MPa, dan harga
modulus elastisitasnya (E) = 782 MPa, menggunakan alat uji Ht-9502 Computer
Hidrolic Universal Testing Machine. Pengujian ergonomik dilakukan dengan alat
termokopel, hasil pengukuran temperatur udara di dalam dinding helm menunjukkan
sebesar 33,160C, dan berat helm komposit setelah di produksi adalah 365 gram,
menggunakan digital SAUTER D-7470. Untuk pengujian kekuatan helm dengan
beban impak kecepatan tinggi menggunakan alat uji KOMPAK. Pengujian batang
input dilakukan dengan teknik pengukuran dua gage, untuk mengetahui besar respon
tegangan impak pada batang input dengan tekanan 0,4 MPa, pada jarak impak (ID):
60 mm: maka diperoleh respon tegangan ( imp. ) = 362 MPa. Pengujian impak atas
model helm TSA, pada (ID): 60 mm, dan SG.arah: X, diperoleh tegangan impak
( imp. ) = 64,43 MPa, dan tegangan insiden ( c ) = 24,50 MPa. Untuk pengujian
kekuatan model helm [TSA], dengan impak atas, dan variasi jarak impak 40 mm s.d
120 mm, posisi SG. arah: X, diperoleh respon tegangan impak ( imp ) = -10,96 MPa,
dan untuk model helm DSA ( imp ) = -21,61 MPa. Sedangkan untuk model helm
TSA, dengan jarak impak 60 mm, posisi SG. arah: Y, diperoleh respon tegangan
impak ( imp ) = 67,77 MPa, dan tegangan insiden ( c ) = 26,28 MPa. Begitu juga
pada jarak impak 140 mm, diperoleh besar respon tegangan impak ( imp ) = 91,89
MPa, dan tegangan insiden ( c ) = 36,80 MPa. Untuk pengimpakan samping model
helm [TSA] ( imp ) = - 6,61 MPa, dan model helm [DSA] ( imp ) = - 4,24 MPa.
Selanjutnya meredesain model konstruksi helm komposit, untuk mengklarifikasi
kontur, dan ukuran helm dengan menggunakan software solidwork 2005. Desain dan
pabrikasi ini dilakukan di Pusat Riset Impak dan Keretakan Jurusan Teknik Mesin
Fakultas Teknik USU, Pusat Riset Uji Material Jurusan Teknik Mesin Fakultas
Teknik UNIMAL Lhokseumawe, dan Politeknik Negeri Lhokseumawe.
Kata kunci : Helm Komposit GFRP, Desain dan Pabrikasi, Ergonomik, Beban Impak.

USU Repository 2008
ABSTRACT
This thesis reports the result of design and fabrication of industrial helmet model of
composite materials polymer of GFRP type of polyester (unsaturated resin) BTQN
157 EX with fibre of E-Glass ( Chop Strand Mat). At fabrication process of helmet,
this composite was made with formation two fibre coat of CSM and was formed to
follow the contour of anthropometry for human head with helmet moulding standard
AS / NZS 1801 EN 397 SS 98 by using method of hand lay up. Moulding system of
helmet was done separately, and four helmet wall side as wind channels were made.
The result of static test has known the mechanical properties of base material of
helmet, and to know the maximum stress of 277 MP and elasticity modulus price (
E) of 782 MPa were obtained by using apparatuses test Universal Ht-9502 Computer
Hidrolic Testing Machine. The ergonomic testing of helmet by using apparatuses
test of thermocouple, the result showed that the measurement of mean air
temperature in helmet wall was 33.160C, and the weight of composite helmet after
being produced was 365 grams by using digital SAUTER D-7470. For the test of
strength of helmet with load of impact high-speed by using KOMPAK test
apparatuses. Before test of helmet was done, the input bar was measured by using
two gage technique to know the bigness of stress response of impact at input bar
with pressure of 0.4 Mpa, and in distance of impact 60 mm, stress response at input
bar is 362 MPa was obtained. The testing of helmet model [TSA] with upper impact,
in distance of impact 60 mm, and strain gage at X direction, stress of impact of
64.43 MPa, and incident stress of 24.50 MPa were obtained. For the test of strength
of helmet model [TSA] with upper impact, and variation of impact distance from 40
mm to 120 mm, position of strain gage at X direction, in distance of 15 mm from
impact point, the stress response of impact produced was - 10.96 MPa, and for
[DSA] helmet was - 21.61 MPa. While for the model of helmet [ TSA] with distance
of impact 60 mm, and position of strain gage at Y direction, the stress respon of
impact obtained was 67.77 MPa, and incident stress was 26.28 MPa. However, at
distance of impact 140 mm, the stress response of impact was 91.89 MPa, and
incident stress was 36.80 MPa. For the beside impact of helmet model [TSA] was
6.61 MPa, and helmet model [DSA] was 4.24 MPa. Then, re-designing for the
construction of composite helmet model for clarifying joint contour, and helmet
dimension by using solidwork 2005. This design and fabrication were done at Center
Research of Impact and Fracture of Technical Engineering Faculty of USU, Center
Research Test of Material Department, Technical Engineering Faculty of UNIMAL
Lhokseumawe, and Politeknik Negeri Lhokseumawe.
Keyword : Composite Helmet of GFRP, Design and Fabrication, Ergonomics, Load

of Impact.

USU Repository 2008
KATA PENGANTAR
Puji syukur kekhadirat Allah SWT, dengan berkat limpahan rahmat dan
karunianya, penulis dapat menyelesaikan tesis ini dengan judul: Desain dan Pabrikasi
Helmet Industri yang Ergonomik. Penulisan tesis ini terlaksana berkat dorongan dan
arahan dari berbagai pihak, terutama para komisi pembimbing, para pembanding, dan
rekan-rekan mahasiswa yang telah memberikan saran dan masukan demi
kesempurnaan penulisan laporan tesis ini.
Pada kesempatan ini, penulis menyampaikan rasa terima kasih yang sebesar-
besarnya kepada berbagai pihak yang telah banyak membantu penulis baik secara
moril maupun materil, hingga selesainya tesis ini, yaitu kepada: Prof. Dr. Ir. Bustami
Syam, MSME., selaku ketua komisi pembimbing dan ketua Program Studi Teknik
Mesin SPs-USU, Prof. Basuki Wirjosentono, MS, Ph.D, dan Prof. Dr. Ir. Samsul
Rizal, M.Eng. selaku anggota komisi pembimbing, Dr.Ing. Ir. Ikhwansyah Isranuri,
selaku sekretaris Program Studi Teknik Mesin SPs-USU, seluruh Dosen dan Staf
Administrasi Program Studi Teknik Mesin SPs-USU, yang telah banyak memberikan
ilmu pengetahuan dan bantuan administratif selama penulis dalam pendidikan di
Program Studi Teknik Mesin SPs-USU. Kemudian ucapan terima kasih kepada
saudara Hendri Nurdin, ST, MT dan Ir. Zuhaimi, MT dari Politeknik Negeri
Lhokseumawe yang telah membantu masalah pengukuran di laboratorium. Tak lupa
juga kepada kedua orang tua, yang telah memberikan inspirasi dan semangat kepada
penulis, serta keluarga, isteri dan keenam anak tercinta, yang telah banyak

USU Repository 2008
mengorbankan waktu selama pendidikan dan penyelesaian tesis ini dan semua pihak
yang telah mendukung di dalam penyelesaian tesis ini.
Demikianlah penulis mengharapkan kritik dan saran yang dapat membantu
dalam rangka memperbaiki dan melengkapi demi kesempurnaan penulisan tesis ini
agar memperoleh hasil yang lebih baik dan akhirnya penulis kembali mengucapkan
terima kasih kepada semua pihak atas bantuan dan perhatiannya.
Medan, 19 Januari 2008

Penulis,
(Hasrin)

USU Repository 2008
RIWAYAT HIDUP
Nama : Hasrin
Tempat/Tgl. Lahir : Belawan, 26 Pebruari 1958
Pekerjaan : Staf Pengajar di Jurusan Teknik Mesin
Politeknik Negeri Lhokseumawe
Alamat Kantor : Kampus Politeknik Negeri Lhokseumawe, Jl. Banda Aceh
- Medan Km. 280 Buketrata Lhokseumawe
Pendidikan
Sekolah dasar (SD) Taman siswa Belawan Tahun 1965 s/d 1970
Sekolah Teknik (ST) Yaspemda Belawan Tahun 1971 s/d 1973
Sekolah Teknik Menengah (STM) Yaspemda Belawan Tahun 1974 s/d 1977
Fakultas Teknik Unsyiah di Darussalam Banda Aceh Tahun 1978 s/d 1984
Riwayat Pekerjaan
Kepala Laboratorium Mesin Politeknik Negeri Lhokseumawe Tahun 1989 s/d 1991
Kepala Lab. Teknologi Mekanik PNL Tahun 1995 s/d 1998

Kepala Laboratorim Mesin PNL Tahun 1999 s/d 2002
Revieuwer Bidang Penelitian Politeknik Negeri Lhokseumawe Tahun 1999 s/d 2001
Pengalaman Penelitian
1 Pengaruh Ketebalan Pemakanan pahat Bubut Terhadap Kekasaran Permukaan.

2. Perancangan Tool Post untuk membubut Shaft DC. Motor pada PT. KKA.
3. Alat Pengering Ikan Teri dengan Intensitas Tenaga Matahari (Solar Energy).
Pelatihan-Pelatihan
1. Keguruan Jurusan 3 Nopember 1986 s/d 31 juli 1987 di PEDC Bandung.

USU Repository 2008
2. Rancang Bangun Konstruksi Mesin 29 Agustus s/d 30 September 1992 di PEDC
Bandung.
3. Penulisan Buku Ajar 5 juli s/d 31 juli 1993 di PEDC Bandung.
4. EMCO TRAINING CNC- Turning Advanced ET 120 and ET 242 for the
duration of 50 hours 6 JUNE 1994 di Bandung.
5. Program S1 + di Politeknik Negeri Semarang Tahun 1996.
6. Learning Improvement Workshop (LIW) BAT VI, Tahun 1998. di Malang.
.

USU Repository 2008
DAFTAR ISI
Halaman
ABSTRAK . i
ABSTRACT ii
KATA PENGANTAR ...... iii
RIWAYAT HIDUP v
DAFTAR ISI ...... vii
DAFTAR TABEL ...... x
DAFTAR GAMBAR . xi
DAFTAR LAMPIRAN ...... xiv
DAFTAR ISTILAH ... xv
BAB 1. PENDAHULUAN ... 1

1.1. Latar belakang ...... 1
1.2. Perumusan Masalah ...... 3
1.3. Tujuan Penelitian ...... 4
1.3.1. Tujuan Umum . 4
1.3.2. Tujuan Khusus 5
1.4. Manfaat Penelitian 5
BAB 2. TINJAUAN PUSTAKA ... 7

2.1. Helm Industri Standard ...... 7
2.2. Standarisasi dan Klasifikasi Helm Industri 8
2.3. Konstruksi Helm Komposit ....... 9
2.4. Klasifikasi Proses dan Material Komposit Polimer ... 12
2.4.1. Termoplastik Polimer ............... 12
2.4.2. Termoset Polimer 13
2.4.3. Material Komposit Polimer GFRP dan Sifat-Sifat Meka
nik ........ 14
2.5. Fungsi dan Kenyamanan Helmet Industri 16
2.6. Pengukuran Temperatur Udara pada Helm ....... 21
2.7. Pengujian Statik dan Dinamik . 23
2.8. Teori Propagasi Tegangan 25
2.8.1. Rambatan Gelombang Tegangan pada Batang input .......... 25
2.8.2. Impak pada Batang input ................................................... 29
2.9. Pengukuran Kekuatan Helm Komposit ........................................ 33
BAB. 3. METODE PENELITIAN .. ... 36

3.1. Tempat dan Waktu ... 36
3.1.1. Tempat . 36

USU Repository 2008
3.1.2. Waktu . 36
3.2. Material, Peralatan dan Metode ... 36
3.2.1. Material .. 36
3.2.2. Peralatan .... 37
3.2.3. Desain dan Metode Pembuatan Helm Komposit ... 38
3.2.4. Pembuatan Spesimen Uji Tarik .. 42
3.2.5. Set up Alat Uji Statik . 45
3.3. Pengujian Temperatur Udara pada Dinding bagian dalam Helm . 46
3.4. Pengujian Dinamik 48
3.4.1 Metode dan Arah Pengimpakan ..... 49
3.4.2. Set up Alat Uji KOMPAK ..... 50
3.4.3. Penyelidikan Propagasi Tegangan pada Helm Komposit ... 55
3.5. Redesain Gambar Model Konstruksi Helm Komposit Hasil Pro
duksi menggunakan Solidwork 2005 ....... 57
3.6. Kerangka Konsep Penelitian ... 59
BAB.4. HASIL DAN PEMBAHASAN ........ 62

4.1. Pendahuluan .. 62
4.2. Desain dan Metode Pembuatan Helm Komposit ..... 63
4.3. Pengujian Statik ... 66
4.4. Pengukuran Temperatur Udara pada bagian dalam dinding Helm 68
4.5. Pengujian Kekuatan Helm Komposit dengan Beban Impak 72
4.5.1. Pengukuran Respon Batang Penerus (batang input) .. 72
4.5.2. Pengukuran Respon Helm secara Langsung .. 74
4.5.2.1. Pengimpakan Atas Helm TSA, dan SG.arah:X ... 75
4.5.2.2. Respon Tegangan Impak dan Tegangan insiden
pada ID: 60 mm ... 75
4.5.2.3. Respon Tegangan Impak Atas Helm TSA pada
ID: 40 s.d 120 mm ... 81
4.5.2.4. Respon Impak Atas Helm DSA pada ID: 40 s.d
120 mm 82
4.5.3. Pengimpakan Samping Helm TSA dengan SG.arah:X .. 83
4.5.3.1. Respon Tegangan Impak Samping Helm TSA
pada ID: 40 s.d 100 mm, SG. arah:X ... 83
4.5.3.2. Respon Tegangan Impak Samping Helm DSA ... 83
pada ID: 40 s.d 100 mm, SG. arah: X .. 84
4.5.4. Pengimpakan Atas Helm TSA dengan SG. arah:Y 85
4.5.5. Pengimpakan Samping Helm TSA dengan SG.arah:Y ... 89
4.6. Redesain Gambar Model Konstruksi Helm Komposit Hasil Pro
duksi menggunakan Solidwork 2005 ... 93
BAB. 5. KESIMPULAN DAN SARAN ... 95
5.1. Kesimpulan .. 95

USU Repository 2008
5.2. Saran . 101
DAFTAR PUSTAKA ... 102

USU Repository 2008
DAFTAR TABEL
No. Judul Halaman
2.1 Klasifikasi Helm dan Simbol JIS ..................................................................... 8

2.2 Actual head anthropometry Vs design target ... 11
2.3 Spesifikasi Material Komposit Polimer Dan Sifat-Sifat Mekanik .................. 14
3.1 Sifat-Sifat Mekanis Resin Termoset yang diperkuat serat .............................. 37
3.2 Peralatan Produksi .. 38
3.3 Sifat-sifat Mekanik Batang Striker dan Batang Penerus ................................ 49
3.4 Spesifikasi Strain Gage ................................................................................... 56
4.1 Hasil Uji Tarik Spesimen Komposit GFRP .................................................... 68
4.2 Hasil Pengukuran Temperatur Helm TSA ...................................................... 69
4.3 Hasil Pengukuran Temperatur Helm DSA .................................................... 69
4.4 Hasil Pengujian Helm Ergonomik .................................................................. 70
4.5 Respon Batang Penerus pada lokasi Gage a dan b ........................................ 74
4.6 Hasil Perhitungan Tegangan Impak dan Tegangan Insiden pada berbagai
variasi (ID) : 60 mm s.d 140 mm .................................................................... 86
4.7 Hasil Perhitungan Tegangan Impak dan Tegangan Insiden pada berbagai
variasi (ID) : 60 mm s.d 120 mm .................................................................... 90

USU Repository 2008
DAFTAR GAMBAR
No. Judul Halaman

2.1 Helm Industri Standard .................................................................................. 7
2.2 Desain Konstruksi Helm Komposit ................................................................ 9
2.3 Standard Antropometri Kepala Manusia ........................................................ 12
2.4 Klasifikasi Proses Fiber Reinforced Plastic (FPR) dan Polymer Matrix
Composite (PMCs) ......................................................................................... 15
2.5 Model Helm Industri Dengan Saluran Angin (DSA) .................................... 17
2.6 Pengujian Temperatur Udara pada dinding dalam Helm ............................... 18
2.7 Set up Alat Termokopel pada Helm ............................................................... 22
2.8 Alat Uji Statik (Ht 9502) ............................................................................. 24
2.9 Alat Uji KOMPAK ........................................................................................ 25
2.10 Sketsa Gelombang Transversal ..................................................................... 26
2.11 Sketsa Gelombang Longitudinal ................................................................... 26
2.12 Perilaku Gelombang Longitudinal ................................................................. 27
2.13 Susunan Batang Uji ........................................................................................ 29
2.14 Perilaku Batang setelah terjadi Impak ............................................................ 30
2.15 Perilaku Tegangan pada Interface Input bar dan Spesimen ........................... 33
2.16 Teknik Dua Gage pada Set up Uji Helm ........................................................ 34
3.1 Susunan Dua Lapisan Serat Plat Komposit GFRP ........................................ 37
3.2 Flow Chart Pembuatan Helm Komposit ......................................................... 39
3.3 Desain dan Pabrikasi dengan Metode Hand lay up ........................................ 40
3.4 Flow Chart Pembuatan Spesimen Plat Komposit ........................................... 43
3.5 Skematis Proses Pencetakan Spesimen .......................................................... 44
3.6 Spesimen Uji Tarik (Standard ASTM 638-D) ................................................ 45
3.7 Set up Alat Uji Statik ...................................................................................... 45
3.8 Set up Alat Termokopel pada Helm ................................................................ 47

USU Repository 2008
3.9 Pengukuran Temperatur Udara pada Helm ..................................................... 48
3.10 Pengimpakan Atas Helm dengan Saluran Angin (DSA) ................................. 49
3.11 Pengimpakan Samping Helm dengan Saluran Angin (DSA) ........................ 49
3.12 Pengimpakan Atas Helm Tanpa Saluran Angin (TSA) ................................... 50
3.13 Pengimpakan Samping Helm Tanpa Saluran Angin (TSA) ............................ 50
3.14 Teknik Dua Gage pada Set up Uji Helm ........................................................ 51
3.15 Set up Alat Uji KOMPAK .............................................................................. 53
3.16 Pengukuran Batang Penerus tanpa Spesimen ................................................. 54
3.17 Pengimpakan Atas dan Samping Helm DSA ................................................. 54
3.18 Pengimpakan Atas dan Samping Helm TSA .................................................. 55
3.19 Jarak dan posisi strain gage Arah:X pada Helm TSA .................................... 56
3.20 Jarak dan posisi strain gage Arah:Y pada Helm TSA .................................... 56
3.21 Jarak dan posisi strain gage Arah: X pada Helm DSA .................................. 57
3.22 Jarak dan posisi strain gage Arah: Y pada Helm DSA .................................. 57
3.23 Kerangka Konsep Penelitian .......................................................................... 60
3.24 Diagram Alir Penelitian ................................................................................. 61
4.1 Bentuk Konstruksi Helm setelah tersambung ................................................ 64
4.2 Helm Komposit Hasil Produksi ..................................................................... 65
4.3 Tipikal Grafik Tegangan Vs Regangan Spesimen Komposit ........................ 67
4.4 Model Helm TSA ........................................................................................... 69
4.5 Model Helm DSA ........................................................................................... 69
4.6 Respon Batang Penerus pada lokasi Strain Gage a untuk berbagai
variasi jarak impak dengan tekanan udara 0,4 Mpa ....................................... 73
4.7 Respon Batang Penerus pada lokasi Strain Gage b untuk berbagai
variasi jarak impak dengan tekanan udara 0,4 Mpa ...................................... 73
4.8 Pengujian Langsung pada Helm ..................................................................... 75
4.9 Tipikal Tegangan Impak dan Tegangan Insiden pada jarak Impak
(ID) = 60 mm, dan (P) = 0,4 Mpa ................................................................. 76
4.10 Respon Tegangan Impak Vs Waktu (SG. = 15 mm, Arah: X) pada
(ID = 40 dan 120 mm), (Impak Atas Helm TSA), P=0,4 Mpa ....................... 77

USU Repository 2008
4.11 Respon Tegangan impak Vs Waktu (SG.X:15 mm), Imp.atas TSA ............... 81
4.12 Respon Tegangan impak Vs Waktu (SG.X:30 mm), Imp.atas TSA ............... 82
4.13 Respon Tegangan impak Vs Waktu (SG.X:15 mm), Imp.atas DSA ............... 82
4.14 Respon Tegangan impak Vs Waktu (SG.X:30 mm),Imp.atas DSA ............... 83
4.15 Respon Tegangan impak Vs Waktu (SG.X:15 mm),Imp.samp.TSA .............. 83
4.16 Respon Tegangan impak Vs Waktu (SG.X:30 mm),Imp.samp.TSA .............. 84
4.17 Respon Tegangan impak Vs Waktu (SG.X:15 mm),Imp.samp.DSA .............. 84
4.18 Respon Tegangan impak Vs Waktu (SG.X:30 mm),Imp.samp.DSA .............. 85
4.19 Impak Atas Helm TSA dengan Strain Gage arah:Y ........................................ 86
4.20 Respon Tegangan impak Vs Tegangan insiden (P=0,4 MPa; ID: 60mm),
Strain Gage arah: Y ........................................................................................ 87
4.21 Respon Tegangan impak Vs Tegangan insiden (P=0,4 MPa; ID: 140 mm),
Strain Gage arah: Y ....................................................................................... 87
4.22 Grafik Gabungan Respon Tegangan insiden ................................................. 88
4.23 Impak Samping Helm TSA dengan Strain Gage arah:Y ................................ 89
4.26 Grafik Gabungan Respon Tegangan insiden 92
4.27 Redesain Gambar Model Konstruksi Helm Komposit hasil produksi
menggunakan Solidwork 2005 ...................................................................... 94

USU Repository 2008
DAFTAR LAMPIRAN
No. Judul Halaman

1. Data Cuaca dari Badan Meteorologi Dan Geofisika (BMG) ............................. 105
2. Grafik Hasil Uji Tarik Spesimen (1) ................................................................. 106
5. Applikasi Pengukuran Temperatur Udara Pada Helm Ergonomik ................... 109
6. Oregon Aero Drop Tower Up & Down .. 110
7. Spesifikasi Strain Gage Biaxial ... 111
8. Bidang Referensi Bentuk Kepala . 112
9. Standard Anthropometry Kepala Manusia ....................................................... 113
10. Pengujian Impak Atas Helm TSA dan DSA .................................................... 114
11. Metode Pengukuran Helm Komposit Setelah di produksi ............................... 115
12. Desain Gambar Konstruksi Helm Komposit Setelah Proses Produksi
menggunakan Solidwork 2005 ........................................................................ 116
13. Dimensi Konstruksi Helm Komposit ............................................................... 117

USU Repository 2008
DAFTAR ISTILAH
Simbol Besaran Satuan

A1 = Luas penampang batang 1 m2
C0,1 = Kecepatan rambat gelombang dalam batang 1 m/det
C1 = Kecepatan rambat gelombang dalam batang impak m/det
C2 = Kecepatan rambat gelombang dalam batang penerus m/det
C3 = Kecepatan rambat gelombang dalam spesimen m/det
Ccd = Kecepatan rambat gelombang pada spesimen m/det
CL = Kecepatan gelombang longitudinal m/det
E = Modulus Young material GPa
Ek = Energi kinetik Joule
Em = Modulus Young MPa
Ek0 = Energi kinetik mula-mula Joule
ES = Energi regangan Joule
ES0 = Energi regangan mula-mula Joule
m = Massa benda mula Kg
N = Nilai data yang diperoleh setelah pengimpakan
S = Standar deviasi
t = Waktu rambat gelombang det
t1 = Waktu rambat gelombang antara strain gage a dan b det
tL = Waktu rambat gelombang longitudinal det
tI = Waktu rambat gelombang dalam batang impak m/det
V0 = Kecepatan partikel mula-mula m/det
V0 = Tegangan setelah pengimpakan Volt
V1 = Kecepatan batang 1 sebelum tumbukan m/det
VI = Kecepatan partikel masuk m/det
VR = Kecepatan partikel yang direfleksikan m/det
Vs = Tegangan pengujian Volt
VT = Kecepatan partikel yang ditransmisikan m/det
m = Perubahan massa Kg
Lambang Yunani
= Faktor transmisi
= Tegangan yang ditransmisikan MPa
= Faktor refleksi
= Tegangan yang direfleksikan MPa

USU Repository 2008
= Regangan %
1 = Rapat jenis material batang 1 kg/m3

1 = Tegangan pada batang 1 MPa
2 = Tegangan pada batang 2 MPa
I = Tegangan yang masuk MPa
R = Tegangan yang direfleksikan MPa
T = Tegangan yang ditransmisikan MPa

USU Repository 2008
BAB 1
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Di kawasan industri atau pabrik khususnya yang bergerak di bidang jasa
konstruksi, sering terlihat terjadinya kecelakaan kerja terutama bagi para pekerja di
lapangan. Pada umumnya para pekerja memang selalu berhadapan dengan resiko
1
yang sangat tinggi terhadap tingkat keselamatannya. Oleh karenanya untuk
mengurangi angka kecelakaan kerja di lingkungan industri tersebut, para pekerja
sebaiknya harus dilengkapi dengan Alat Pelindung Diri (APD). Salah satu APD
yang dimaksud di sini adalah helm. Diketahui bahwa selama ini helm industri yang
banyak digunakan pada beberapa industri di Indonesia masih belum memenuhi
syarat-syarat keselamatan kerja, artinya helm tersebut belum bisa menjamin si
pemakai aman dari benda yang jatuh bebas dari ketinggian tertentu. Di negara-negara
maju jauh sebelumnya telah memiliki standarisasi yang mengatur tentang kelayakan
helm industri antara lain: JIS T 8131-1977 (Japan), ANSI Z 89.1-1977 (USA), dan
AS/NZS 1801.TYPE 1.EN 397.SS 98 (Australia). Penyelidikan dan pengujian terhadap
kekuatan helm telah dilakukan oleh para peneliti, dan balai pengujian yang mengkaji
diberbagai aspek yang berbeda. Helm sebagai alat pelindung kepala dari benda keras
yang jatuh bebas dari ketinggian tertentu yang bisa mengakibatkan cedera kepala. Di
negara maju telah diketahui angka kecelakaan cedera kepala mencapai 3 s.d 6% dari
keseluruhan kecelakaan yang terjadi. Kontribusi kecelakaan pada umumnya

USU Repository 2008
disebabkan karena adanya benturan dari suatu benda terhadap kepala yang terjadi
secara tiba-tiba, apakah dari atas maupun samping. Kecelakaan tersebut biasanya
dipicu oleh banyak faktor, antara lain kelalaian pekerja, peralatan yang rusak,
peralatan yang tidak memenuhi syarat, dan lingkungan yang tidak aman. Kepala
merupakan bagian yang paling vital dari tubuh manusia, maka cara untuk melindungi
kepala tersebut adalah dengan mengenakan helm. Dalam penelitian ini helm
dirancang khusus dan dicetak dengan metode hand lay up. Selanjutnya helm
dimodifikasi pada bagian dinding untuk memenuhi persyaratan ergonomik.
Hal lain yang belum diteliti yaitu tentang respon helm industri yang lolos uji
standard dengan pembebanan impak kecepatan tinggi. Pada penelitian ini terlebih
dahulu yang dilakukan adalah: mendesain model konstruksi helm industri, dan
membuatnya dari bahan komposit polimer Glass Fiber Reinforced Plastic (GFRP)
dengan memodifikasi bentuk konstruksi helm standard yang ada, sehingga
diharapkan lebih kuat dari helm industri yang biasa digunakan selama ini.
Pada desain model konstruksi helm industri ini, yaitu dengan membentuk
saluran udara (wind channel) pada keempat sisi dinding helm untuk kenyamanan
dalam penggunaannya. Setelah proses pabrikasi, selanjutnya helm di uji ergonomik
dengan alat ukur termokopel, dan uji kekuatan menggunakan alat uji impak
(KOMPAK), sedangkan uji statik dengan alat HT-9052 Computer Hidrolic
Universal Testing Machine. Pada pengujian impak dilakukan untuk mengetahui
seberapa besar respon tegangan impak dan tegangan insiden yang masuk pada
helm.

USU Repository 2008
Dalam hal ini, desain dan pabrikasi serta modifikasi model konstruksi helm
komposit adalah berdasarkan bentuk konstruksi helm standard TYPE 1. EN 397,
AS/NZS 1801.SS 98. Pada uji kekuatan helm komposit adalah menggunakan set up
peralatan yang telah berhasil didesain pada tahun pertama dari proyek penelitian
Hibah Pasca di Pusat Riset Impak dan Keretakan, Jurusan Teknik Mesin Fakultas
Tenik USU Medan. Dari latar belakang di atas, maka peneliti memandang perlu
untuk melakukan penelitian lanjutan ini, yaitu tentang desain dan pabrikasi helm
industri yang dibuat dari bahan komposit polimer GFRP.
1.2. Perumusan Masalah
Desain dan pabrikasi adalah sebagai langkah awal untuk memproduksi
suatu model produk helm industri dari bahan komposit polimer GFRP yang lolos uji
standard. Beberapa pengujian dilakukan untuk mengetahui: propertis material dasar
helm, temperatur udara pada permukaan dalam dinding helm, dan menyelidiki
perilaku helm yang dikenai beban impak kecepatan tinggi dengan alat uji impak
(KOMPAK), alat ini mampu meluncurkan batang striker (model benda jatuh)
menggunakan tekanan udara dengan kecepatan yang bervariasi hingga mencapai 50
m/detik. Kecepatan tersebut diperkirakan dapat mewakili kecepatan jatuh bebas
suatu benda dari ketinggian lebih kurang 40 meter. Selanjutnya dilakukan redesain
gambar model konstruksi helm hasil produksi, untuk mengklarifikasi seluruh kontur
permukaan dinding helm menggunakan solidwork 2005. Agar ruang lingkup
penelitian ini tidak terlalu luas, maka penelitian ini dibatasi oleh beberapa hal sebagai
berikut:

USU Repository 2008
1. Pembuatan helm dari bahan komposit polimer GFRP dengan metode hand lay up.
2. Struktur komposit polimer GFRP terdiri dari: serat (E-glass) jenis Chopped Strand
Mat yang dibentuk dengan susunan dua lapis serat sebagai penguat, dan polyester
resin tak jenuh BTQN 157 EX (unsaturated resin) sebagai matrik.
3. Standard cetakan helm komposit polimer GFRP menggunakan helm standard
TYPE 1.EN 397, AS/NZS 1801.SS 98 dari jenis polimer Polyethylene (PE),
Polypropylene (PP), dan Acrylinitrile Butadien Styrene (ABS).
4. Geometri helm disesuaikan dengan anthropometri kepala manusia, dan mengikuti
geometri helm standard.
5. Pengujian material dasar dan helm komposit terdiri dari: uji statik, dan uji dinamik
(impak kecepatan tinggi).
6. Pengujian temperatur udara pada helm untuk memenuhi persyaratan ergonomik.
7. Pengujian kekuatan helm komposit dengan alat uji KOMPAK
8. Meredesain gambar model konstruksi helm hasil produksi menggunakan software
solidwork 2005.
1.3. Tujuan Penelitian
1.3.1. Tujuan Umum
Tujuan umum dari penelitian ini adalah memproduksi model helm industri
dari bahan komposit polimer GFRP yang memenuhi persyaratan ergonomik, dengan
beberapa pertimbangan seperti: dimensi, kenyamanan, berat, dan kekuatannya.

USU Repository 2008
1.3.2. Tujuan Khusus
1. Desain dan pabrikasi helm industri.
2. Menyelidiki sifat-sifat mekanik dari material komposit polimer GFRP.
3. Pengukuran temperatur udara pada bagian dalam dinding helm.
4. Menyelidiki kekuatan helm untuk mengetahui respon tegangan impak, dan
tegangan insiden ( respon tegangan yang masuk pada helm).
5. Meredesain gambar model konstruksi helm komposit hasil produksi dengan
menggunakan software solidwork 2005.
1.4. Manfaat Penelitian
Hasil penelitian ini merupakan suatu upaya untuk dapat mengkontribusi pada
institusi, khususnya lembaga penelitian dalam memberikan informasi hasil penelitian
dibidang manufaktur tentang desain konstruksi, proses pembuatan helm industri dari
bahan komposit polimer GFRP dengan metode hand lay up, dan desain model helm
yang ergonomik, dengan membuat bentuk saluran udara pada keempat sisi
permukaan dinding helm. Konstruksi helm diharapkan lebih kuat, nyaman, dan aman
dipakai bagi para pekerja proyek di lapangan, untuk menghindari bahaya kecelakaan
yang menyebabkan cedera kepala.
Di samping itu, manfaat dari penelitian ini adalah:
1. Memberikan informasi tentang desain model helm industri yang ergonomik.
Informasi ini mempunyai arti yang penting pada suatu pengembangan ilmu,

USU Repository 2008
khususnya dibidang manufaktur, baik dari proses pembuatan helm maupun
metode pengujian dengan set up peralatan yang digunakan sangat memungkinkan
untuk mendapatkan paten maupun publikasi di tingkat internasional.
2. Memberikan informasi kepada dunia industri dan pemerintah dalam hal ini
Deperindag dan Depnaker tentang desain dan pabrikasi helm industri yang
ergonomik dari bahan komposit polimer GFRP yang mampu meredam benturan
(tumbukan) akibat beban impak kecepatan tinggi.
3. Memberikan masukan kepada Badan Standarisasi Nasional (BSN) untuk
mempertimbangkan beban impak kecepatan tinggi dalam standarisasi lolos uji,
sebagai kriteria pengujian yang sedang dikembangkan saat ini.

USU Repository 2008
BAB 2
TINJAUAN PUSTAKA
2.1. Helm Industri Standard
Pengembangan produksi dibidang manufaktur, untuk jenis produk helm dari
bahan polymer biasa pada umumnya telah banyak diproduksi oleh pabrik-pabrik
pembuat helm dengan berbagai model helm yang selama ini digunakan oleh
masyarakat di negara-negara maju sesuai keperluan di lapangan. Disamping itu helm
tersebut mempunyai standard tertentu sesuai peraturan yang telah ditetapkan oleh
pemerintah negaranya. Di antara standard-standard helm yang dikenal secara luas
dan banyak menjadi referensi antara lain: (1). ANSI Z 89.1-1997 (Amirican National
Standard Institute; (2). JIS T8131 (Japan Industrial Standard); (3). SII (Standard
Industri Indonesia) hanya mengluarkan standarisasi untuk jenis helm pengendara
sepeda motor. Berikut ini dapat dilihat beberapa contoh dari helm Industri Standard
Australia AS/NZS 1801. TYPE 1. EN 397. SS 98 yang digunakan sebagai acuan
bentuk cetakan untuk membuat helm dari bahan komposit polimer GFRP.
Gambar 2.1 Helm Industri Standard

USU Repository 2008
7
2.2. Standarisasi dan Klasifikasi Helm Industri
Helm industri pada umumnya memiliki standarisasi yang berbeda-beda
berdasarkan jenis material dan penggunaannya.. Berikut ini klasifikasi helm industri
menurut JIS [10] dapat dilihat seperti pada Tabel 2.1.
Tabel 2.1. Klasifikasi dan simbol JIS (1982)
Kelas Fungsi Klasifikasi berdasarkan Klasifikasi berdasarkan

(simbol) bahan tempurung ketahanan terhadap
tegangan listrik
Untuk melindungi atau Synthetic Resin Tidak tahan terhadap

A. mengurangi bahaya dari tegangan listrik.
benda melayang atau Metal
jatuh.
Untuk melindungi atau Tidak tahan terhadap
B. mengurangi bahaya akibat Synthetic Resin tegangan listrik.
benturan.
Untuk melindungi atau Tidak tahan terhadap

AB. mengurangi bahaya dari Synthetic Resin tegangan listrik.
benda melayang atau jatuh
dan benturan.
Untuk melindungi atau

mengurangi bahaya dari
AE. benda melayang atau jatuh Synthetic Resin Tahan terhadap
dan untuk melindungi dari tegangan listrik.
bahaya kejutan listrik di
kepala.
Untuk melindungi atau
mengurangi bahaya dari
ABE. benda melayang atau jatuh Synthetic Resin Tahan terhadap
dan benturan dan untuk tegangan listrik.
melindungi dari bahaya
kejutan listrik di kepala.
Sumber: Japan International Standard (JIS- 1982)
Sedangkan ANSI [2] mengelompokkan dalam dua tipe yaitu: (1). Helm yang
digunakan untuk melindungi kepala dari benda yang jatuh bebas dari ketinggian
tertentu, umumnya digunakan oleh pekerja konstruksi; dan (2). Helm yang digunakan

USU Repository 2008
untuk melindungi kepala dari benda yang datang dari arah lateral baik dari depan,
samping, dan belakang. Jenis ini biasanya digunakan petugas pemadam kebakaran.
2.3. Konstruksi Helm Komposit
Dalam penelitian ini, pertama sekali bentuk konstruksi helm komposit ini
didesain dan dimodifikasi dari bentuk helm standard yang ada dijual di pasaran
sebagai acuan bentuk cetakan, kemudian helm komposit dicetak dan dibentuk
menggunakan metode hand lay up, sehingga memenuhi persyaratan helm yang
ergonomik. Adapun cakupan dalam penelitian ini meliputi:
1. Desain model konstruksi helm industri dari bahan komposit polimer GFRP yang
di modifikasi seperti bentuk (Gambar 2.2) berikut ini.
1 50 mm
I
2
4
6
3
5
II
Keterangan Gambar:
1. Tempurung (cangkang)
2. Jaringan peredam benturan.
3. Pelindung sinar matahari (brim)
4. Tali cincin
5. Tali dagu
6. Saluran udara
Gambar 2.2 Desain Konstruksi Helm Komposit

USU Repository 2008
Pelaksanaan desain dan pabrikasi dilakukan sebagai berikut:
a. Desain, dan pembuatan cetakan brim (bagian:II).
b. Pencetakan cangkang helm (bagian:I), dan brim (bagian II) dilakukan secara
terpisah, hingga proses pengeringan.
c. Pabrikasi helm komposit dilakukan dengan menggabungkan kedua bagian
yaitu: bagian I, dan II, dengan cara menyambung di sekeliling dinding helm.
d. Pembentukan saluran angin pada keempat sisi permukaan dinding helm.
2. Pabrikasi helm dengan metode hand lay up menggunakan cetakan helm standard,
sesuai dengan bentuk Anthropometry kepala manusia (Gambar 2.3).
3. Verifikasi helm hasil produksi dengan meredesain gambar konstruksi model helm
yang dimodifikasi, untuk mengklarifikasi dimensi dan kontur helm
menggunakan solidwork 2005.
4. Jenis pengujian yang dilakukan:
a. Pengujian statik dilakukan untuk mendapatkan sifat-sifat mekanik
material dasar helm komposit polimer GFRP.
b. Pengujian ergonomik dilakukan dengan pengukuran temperatur udara pada
bagian dalam dinding helm secara langsung pada udara bebas
menggunakan alat termokopel.
c. Pengujian dinamik menggunakan alat uji KOMPAK dengan variasi jarak
impak, untuk mengetahui besar respon tegangan akibat beban impak
menggunakan set up peralatan dengan teknik pengukuran dua gage.

USU Repository 2008
5. Hasil pengujian pada langkah (4) di atas, akan memberikan informasi berguna
untuk menganalisis kekuatan helm komposit, yang pada gilirannya dapat
menganalisis secara kuantitatif dari fungsi, maupun kenyamanan helm sebagai
Alat Pelindung Diri (APD), untuk mencegah terjadinya cedera kepala akibat
benturan benda keras yang jatuh dari ketinggian tertentu. Dalam hal
penggunaannya, temperatur udara pada bagian dalam dinding helm tidak
menyebabkan terasa panas dan gatal pada kulit kepala.
Menurut ISO TC22/ SC12/ WG5 WorldSID TG N396., [9], dimensi
anthropometry kepala manusia berdasarkan AMVO seperti pada tabel 2.2 berikut ini.
Tabel 2.2 Actual head anthropometry Vs design target

Parameter Target Reference Actual
Mass 4,14 kg 0,1 kg AMVO 4,23 kg

Circumfererence 570,6 mm 5 mm AMVO Study 1983 568 kg
Height 230,9 mm - 231 mm
Length 197,4 mm 2 mm AMVO 199 mm
Width 158 mm 2 mm AMVO 159 mm
CG Location 177 mm, 0 mm, 656,4mm Corected AMVO 177 mm, 0 mm,
(Respect to mid H- Point) 656 mm.
Sumber: ISO TC22/SC12/WG5 WorldSID TG N396
Sedangkan Gambar 2.3 adalah hasil penelitian yang telah dilakukan oleh
Dhanannjay Deo.,[4] menunjukkan Mesh Processing For Computerized
Anthropometry dibawah ASME 2005 International Design Engineering Technical
Conferences & Computersand Information in Engineering Conference (IDETC/DAC
2005).

USU Repository 2008
Gambar 2.3 Standard antropometri kepala manusia
2.4. Klasifikasi Proses dan Material Komposit Polimer
2.4.1. Termoplastik polimer
Pada umumnya termoplastik polimer terdiri dari jenis poliamid,
polikarbonat, polietilenteraftalat sebagai matrik. Bahan polimer ini digunakan untuk
berbagai keperluan seperti: peralatan rumah tangga, alatalat kesehatan, kendaraan
bermotor, dan lain sebagainya. Pada proses pembuatan atau pencetakan biasanya
menggunakan serat sebagai penguat dan polimer sebagai matrik.
Pada proses termoplastik polimer ini, jenis serat yang digunakan adalah:
carbon, boron, kevlar 49, dan E-Glass yang berbentuk serbuk (powder) atau partikel.
Pada proses pencetakannya menggunakan cetakan tertutup dengan sistem
pemanasan, dan tekanan. Alat cetak yang digunakan adalah: injection molding,
compression molding, bag molding, dan transfer molding. Sebelum dicetak, polimer
dipanaskan dari bentuk solid ke cairan viscositas dan dicampur dengan serat
penguat, selanjutnya diinjeksikan ke dalam cetakan dengan tekanan udara, sehingga

USU Repository 2008
menjadi sebuah bentuk produk yang diinginkan, kemudian didinginkan kembali
kebentuk solid. Jenis termoplastik polimer ini dapat dilakukan proses daur ulang,
pada siklus pemanasan dan pendinginannya dapat diaplikasikan diberbagai waktu
tanpa adanya penurunan atau pengurangan polimer. Jadi proses termoplastik
polimer adalah tergolong jenis Polymer Matric Composites (PMCs) yang
menggunakan serat berbentuk serbuk (powder), dan memiliki struktur material
yang isotropic.
2.4.2. Termoset polimer
Termoset polimer, dan elastomer berbeda dengan termoplastik polimer.
Penggunaan termoplastik polimer lebih luas dari termoset polimer. Termoset polimer,
jika dipanaskan akan terjadi perubahan secara kimia. Secara umum termoset polimer:
lebih kaku, modulus elastisnya semakin meningkat, rapuh, sebenarnya tidak memiliki
keuletan, kecil kemungkinan dapat larut pada bahan pelarut biasa, tahan terhadap
temperatur tinggi, dan tidak dapat untuk dilebur atau dicairkan kembali, bahkan
berkurang atau terbakar.
Proses pembentukan atau pencetakan jenis termoset polimer ini pada
umumnya menggunakan bentuk cetakan terbuka tanpa memerlukan proses
pemanasan dan tekanan. Bahan polimer yang utama termoset adalah: phenolic,
unsaturated polyester dan epoxies sebagai matrik yang mengeras pada suhu kamar,
dan jenis serat yang digunakan sebagai penguat adalah : serat E-Glass jenis Chopped
Strand Mat (CSM), serat alam, dan sintetik sebagai penguat. Pada prinsipnya proses

USU Repository 2008
ini tergolong jenis plastik yang diperkuat serat (Glass Fiber Reinforced Plastic/
GFRP). Keuntungan dari material GFRP adalah: memiliki keuletan dan kekuatan
yang seimbang, memperbaiki ketangguhan, dan tahan terhadap beban impak. Jenis
struktur material GFRP tergolong anisotropic dan signifikan dengan sifat-sifatnya.
Klasifikasi proses produksi untuk jenis material PMCs dan GFRP secara
skematis menurut Groover M.P., [7] dapat dilihat pada Gambar 2.4.
2.4.3. Material Komposit Polimer GFRP dan Sifat-Sifat Mekanik
Jenis termoset polimer yang diperkuat serat ini sering digunakan oleh para
peneliti sebagai bahan teknologi yang memiliki kekuatan yang dapat diandalkan
untuk keperluan barang-barang industri. Material komposit dari jenis termoset
polimer yang diperkuat serat gelas (Fiber Reinforced Plastic) ini digunakan untuk
bahan teknologi, dan dibuat sesuai dengan keperluan yang diinginkan. Spesifikasi
material komposit menurut Shinroku Saito., [16] dapat ditunjukkan seperti pada
Tabel 2.3.
Tabel 2.3 Spesifikasi Material Komposit Polimer dan Sifat-Sifat Mekanik

Jenis Material Kekuatan Tarik Perpanjangan patah Masa Jenis Modulus Elastisitas
(GN/m2) (%) (g/cm3) (G N/m2)
Serat glass 3,2 2,3 2,54 75

Tipe: E
Resin Polyester 1,1 9,0 1,38 15
tak jenuh.
Sumber: Groover M.P
Sedangkan pada Gambar 2.4 adalah menunjukkan klasifikasi proses Polymer
Matrix Composites (PMCs) yang menggunakan serat searah, serat tidak searah, dan

USU Repository 2008
serat pendek sebagai penguat, dengan berbagai metode pencetakan sesuai keperluan
perencanaan.
Hand Lay up
Open Mold Processes

Automated
TapeLaying
Compression
Molding
Processes for
continuous/ Closed Mold Processes
discontinuous
fiber PMCs Filament Winding Resin Trasfer
Molding
Pultrusion Processes
Other Tube Rolling
FRP Shaping
Processes
Open Mold Processes Spray up
Compression
Molding
Processes for short

Closed Mold Processes Transfer Molding
Fiber PMCs
Injection Molding
Centrifugal Casting
Other
Continuous
Laminating
Gambar 2.4 Klasifikasi Proses Fiber Reinforced Plastics (FRP)

dan Polymer Matrix Composite (PMCs)

USU Repository 2008
2.5. Fungsi dan Kenyamanan Helm Industri
Terkait dalam penggunaan helm di lingkungan industri, maka selain di
anjurkan untuk memakai helm bagi para pekerja. Pada pihak manajemen juga harus
memperhatikan bagaimana kekuatan dan kenyamanan helm yang digunakan sehingga
dapat memberikan jaminan keselamatan dan kenyamanan bagi para pekerja atau
helm tersebut telah memenuhi persyaratan keselamatan kerja sesuai dengan yang
dianjurkan.
Di dalam undang-undang nomor 1 tahun 1970., [26] tentang keselamatan
kerja adalah untuk:
1. Mencegah dan mengurangi terjadinya kecelakaan.
2. Memberikan Alat Pelindung Diri (APD) bagi para pekerja.
3. Menyesuaikan dan menyempurnakan pengamanan pada pekerjaan yang bahaya
kecelakaannya menjadi bertambah tinggi.
Menurut peraturan Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3), pihak industri
berkewajiban menyediakan, dan pekerja harus menggunakan Alat Pelindung Diri
(APD). Misalnya: Helm yang telah lolos uji dengan menggunakan teknik pengujian
yang standard. Akan tetapi banyak juga helm yang digunakan di industri tidak
memenuhi persyaratan standard. Pengujian standard adalah untuk melihat sejauh
mana kemampuan helm dalam menyerap energi impak. Selain itu juga uji standard
bertujuan untuk meneliti tingkat kerusakan helm yang kemungkinannya bisa merusak
lapisan kulit kepala lewat penetrasi. Teknik ini telah banyak digunakan oleh berbagai

USU Repository 2008
pusat pengujian helm, misalnya: Sirim Berhad, Malaysia, BP4 Deperindag, Bandung
Indonesia, dan juga Pusat Riset Impak dan Keretakan Jurusan Teknik Mesin USU.
Berdasarkan uraian permasalahan di atas, maka dinilai sangat diperlukan
untuk melakukan penelitian ini, dan merupakan suatu pengembangan dibidang
produksi (manufaktur) guna mewujudkan hasil desain model produk (helm industri)
dari bahan komposit polimer GFRP yang memenuhi persyaratan ergonomik.
Pengertian ergonomik disini adalah hubungan antara manusia dengan perlatan kerja yang
nyaman, dan aman digunakan.
Menurut Yeh Liang Hsu, dkk ., [27], telah mengembangkan bentuk dan
model konstruksi pada dinding helm industri dengan meredesain bentuk saluran angin
untuk memperbaiki sifat-sifat panas yang tersimpan pada dinding bagian dalam
helm, dan helm dibuat dari bahan polimer ABS yang menggunakan alat Vacum
Moulding. Tujuan dari pengembangan ini adalah untuk memenuhi persyaratan helm
industri yang ergonomik seperti terlihat pada Gambar 2.5.
Saluran Angin
Arah angin masuk
Gambar 2.5 Model Helm Industri Dengan Saluran Angin (DSA)

USU Repository 2008
Yeh Liang Hsu, melakukan pengujian dengan program simulasi komputer. Spesimen
(helm) yang di uji adalah model helm yang menggunakan saluran angin seperti
Gambar 2.5 di atas. Dalam penelitiannya adalah untuk menyelidiki sifat-sifat panas
pada dinding bagian dalam helm dengan metode pengujian seperti terlihat pada
Gambar 2.6.
Gambar 2.6 Pengujian Temperatur Udara pada dinding dalam Helm
Penelitian yang dilakukan Yeh Liang Hsu di atas, adalah menggunakan
lampu halogen pada satu ruangan yang di kondisikan sebagai sumber udara panas
yang memancarkan sinar di atas kepala atau helm seperti terlihat pada Gambar 2.6.
Selanjutnya dilakukan pengukuran menggunakan seperangkat alat kontrol elektronik,
untuk mengetahui sifat-sifat panas (thermal properties) yang terjadi pada dinding
bagian dalam helm seperti yang telah diketahui dari mulai set up peralatan pada
Gambar 2.6, terlihat sinar lampu halogen memberikan sorotan sinar, dan udara panas
di atas kepala yang mengenakan helm. Hasil pengukuran diketahui temperatur rata-

USU Repository 2008
rata di dalam dinding helm sebesar 38,30C, ketika lampu dimatikan temperatur
ruangan dikondisikan pada temperatur 300C dari sumber panas yang tersedia melalui
Electical heating coils, dengan kecepatan angin 2 s.d 2,5 m/det yang ditiupkan
menggunakan kipas angin. Selanjutnya dari data pengukuran diketahui temperatur
rata-rata di bawah dinding helm menjadi menurun sampai 310C. Jadi dari hasil
pengujian yang dilakukan dalam penelitiannya diperoleh temperatur rata-rata udara
di dalam dinding helm sebesar 310C sama dengan temperatur udara terbuka di
sekitarnya pada musim panas yaitu: 31,50C s.d 33,30C. ( BMG. Bureau of Taiwan ).,
[8].
Sedangkan Syam, B., [19] dan Mahdi, B., [13] telah melakukan penelitian
tentang teknik pengukuran tegangan insiden dengan aplikasi teknik dua gage untuk
pengujian helm industri yang dikenai beban impak kecepatan tinggi. Teknik aplikasi
dua gage tersebut relatif lebih mudah digunakan, dan helm yang di uji memberikan
respon beban dan waktu impak (tegangan insiden) sesuai dengan karakteristik
pembebanan.
Penelitian helm industri juga telah dilakukan secara simulasi komputer
dengan menggunakan pendekatan metode elemen hingga oleh Nayan.,[14].
Penyelidikan yang telah dilakukan oleh Indra .,[8] tentang pembentukan headform
yang diidealisasikan sebagai bentuk kepala manusia, hal ini penting mengingat tujuan
akhir dari penggunaan helm adalah untuk melindungi kepala dan organ lain yang ada
di dalamnya. Berdasarkan beberapa pengalaman para peneliti di atas, masalah desain
model dan pengukuran temperatur udara pada dinding bagian dalam helm komposit

USU Repository 2008
merupakan variabel yang sangat berpengaruh terhadap kenyamanan, dan kesehatan
bagi sipemakai. Berdasarkan permasalahan di atas, maka yang dilakukan dalam
penelitian ini adalah lebih terfokus pada desain dan memodifikasi bentuk helm
standard (AS/NZS 1801.EN.397. SS 98) yang digunakan sebagai acuan untuk
mencetak helm dari bahan komposit polimer GFRP dengan metode hand lay up.
Penelitian ini juga akan memperlihatkan sebuah produk helm komposit dari hasil
desain dan pabrikasi, yang diperkirakan akan lebih mampu untuk meredam benturan
dari benda keras dibandingkan dengan helm standard yang dibuat dari bahan polimer
biasa. Di samping itu, desain model konstruksi pada dinding helm merupakan bagian
yang sangat penting dalam penelitian ini yaitu: dengan membentuk saluran angin
pada ke empat sisi dinding helm, agar udara panas yang terakumulasi pada bagian
dalam dinding helm dapat bersirkulasi dengan udara luar, dan diharapkan
temperaturnya sama dengan temperatur udara di sekitarnya, sehingga tidak terasa
panas, dan tidak menyebabkan lembab pada kulit kepala. Jadi dari hasil desain,
modifikasi, dan pembuatan produk helm komposit ini untuk memenuhi persyaratan
helm ergonomik yang layak digunakan. Hal ini telah banyak dilakukan oleh para
peneliti sebelumnya dengan berbagai metoda eksperimen, baik pengujian yang
dilakukan di dalam ruangan tertutup maupun menggunakan software dengan simulasi
komputer.
Jadi dalam penelitian ini, untuk pengujian temperatur udara di dalam dinding
helm, pengukurannya dilakukan di lapangan terbuka (udara bebas) pada kondisi
iklim cuaca cerah, dan berangin dengan menggunakan alat pengukur termocouple.

USU Repository 2008
Pengujian ergonomik ini dilakukan secara langsung dengan mengenakan helm, dan
pada bagian dalam dinding helm dipasang enam buah titik pengukuran yang
dihubungkan menggunakan connecting cable pada alat termokopel.
2.6. Pengukuran Temperatur Udara pada Helm
Pengukuran temperatur udara pada dinding bagian dalam helm dilakukan
pada kondisi udara bebas dengan mengenakan helm. Pengukuran dilakukan pada
musim panas (kemarau) dengan kondisi cuaca cerah pada temperatur udara rata-rata
yaitu: 310C s.d 330C, dan kelembaban relatif (relatif humidity) 54 s.d 95% (dari
sumber data BMG April, 2006 , Medan) ., [3].
Menurut Aik Suwarno.,[1] dilihat dari standard kenyamanan di Indonesia
suhu kering berkisar 220 C s.d 280 C dengan kelembaban 70 s.d 80 %. Sebagai
o
perbandingan suhu ruangan di dapur Grand Bali Beach Hotel 32 C dengan
o
kelembaban 78,5 %, di Coffee shop 30 C dengan kelembaban 93 %.
Pada kondisi ini, panas yang dipancarkan oleh sinar matahari dan diserap
oleh dinding helm secara optimal, sehingga panas temperatur udara di dalam dinding
helm dapat diketahui dan terukur dengan baik menggunakan alat termokopel.
Dalam pengukuran panas temperatur udara ini adalah disebabkan beberapa
faktor sumber panas yang mempengaruhi tinggi temperatur di dalam dinding helm,
tepatnya di antara kulit kepala dengan permukaan dinding bagian dalam helm yaitu:
(a). Panas temperatur dari tubuh manusia melalui kulit kepala; dan (b). Panas
temperatur yang dipancarkan oleh sinar matahari melalui dinding bagian luar helm.

USU Repository 2008
Sehingga temperatur udara ini terakumulasi di dalam dinding helm tersebut sehingga
terasa lebih panas. Untuk mengantisipasi permasalahan ini, maka perlu di desain
model helm industri yang menggunakan saluran angin (wind channel). Saluran angin
tersebut dibentuk pada sisi dinding helm bagian: depan, belakang, kanan, dan kiri.
Pembuatan saluran angin pada keempat sisi helm ini, agar udara panas yang
terakumulasi di dalam dinding helm dapat bersirkulasi melalui saluran tersebut ke
udara bebas dengan kecepatan angin rata-rata 2,5 s.d 5 m/det, sehingga udara panas
yang terjebak dalam dinding helm tersebut terdorong keluar dengan tiupan angin
yang masuk lewat saluran udara pada dinding helm. Kondisi ini akan terjadi siklus
perpindahan panas secara konveksi di dalam dinding helm dengan udara di
sekitarnya, dan diperkirakan temperaturnya sama dengan temperatur udara di
sekelilingnya. Dengan demikian, helm komposit hasil desain dan pabrikasi
diharapkan dapat memenuhi persyaratan sebagai produk helm yang ergonomik
sesuai yang diinginkan.
Untuk keperluan pengukuran temperatur udara pada helm dapat di tunjukkan
seperti pada gambar 2.7.

Titik pengukuran
d l t
Sinar Matahari
Saluran Udara
Layar Pembacaan Temperatur
Termokopel Penyetel Channel

1 s.d 6
Gambar 2.7 Set up Alat Termokopel pada Helm

USU Repository 2008
2.7. Pengujian Statik dan Dinamik
Pada penelitian ini , pengujian kekuatan helm dilakukan di Pusat Riset
Impak dan Keretakan Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik USU. Adapun
pengujian- pengujian yang dilakukan adalah sebagai berikut:
(1). Pengujian Statik, dan (2). Pengujian Dinamik.
1. Pengujian Statik
Pada pengujian statik dilakukan dengan menggunakan alat uji HT-9502
Computer Hidrolic Universal Testing Machine dengan kapasitas 10 ton. Dalam
pengujian ini untuk mengetahui sifat-sifat mekanik (mechanical properties) material
helm komposit sebagai spesimen uji yang dicetak dalam bentuk plat lempengan
menggunakan alat penekan ( pemberat) seberat 70 kg, dan plat lempengan tersebut
dibentuk dengan proses pemesinan.
Bentuk dan dimensi spesimen uji tersebut menurut standarisasi ASTM 638
D. Pada pengujian tarik ini, spesimen yang diuji sebanyak 3 buah dengan tebal 2
mm, dan panjang 120 mm, untuk mendapatkan harga rata-rata kekuatan tarik
maksimum ( max ), dan modulus elastisitas (E) dari material komposit, dan material
ini digunakan sebagai material dasar pembuatan helm komposit, yang hasilnya akan
dibandingkan dengan helm dari jenis polimer biasa. Pada set up peralatan, spesimen
uji di pasang pada alat pencekam (grip) yang telah terpasang pada alat uji Ht- 9502
CHUTM seperti ditunjukkan pada Gambar 2.8.

USU Repository 2008
Pencekam Spesimen
Gambar 2.8 Alat Uji Statik (Ht-9502)
2. Uji Dinamik
Pada pengujian dinamik ini, spesimen yang di uji adalah helm komposit hasil
desain dan dipabrikasi, dan dibuat dalam dua bentuk model helm seperti: helm
dengan saluran angin, dan tanpa saluran angin. Pada set up alat, spesimen uji (helm)
dipasang pada alat pemegang (test rig) menggunakan alat bantu head form sebagai
dudukan helm. Pada alat pemegang ini menggunakan empat buah roda, sehingga
dapat bergerak bebas setelah menerima tumbukan dari batang impak (striker), dan
spesimen uji diposisikan pada titik pengimpakan searah batang impak yang disusun
secara kolonier.
Pengujian dinamik dilakukan dengan menggunakan alat uji KOMPAK
seperti pada Gambar 2.9.

USU Repository 2008
2
3000 mm 4000 mm
3 4
5 6 7 8
9
Detail 8
13 1 10
11
14 12
000V 000V
1 1
Keterangan Gambar :
1. Kompresor 8. Spesimen (helmet) dan test rig
2. Tangki Udara 9. Strain Gage
3. Pressure Regulator 10. Bridge Head
4. Katup Selenoid 11. Signal Conditioner
5. Pipa Barel 12. Transient Converter
6. Striker 13. Personal Computer
7. Input Bar 14. Inter face
Gambar 2.9 Alat Uji KOMPAK
2.8. Teori Propagasi Tegangan
2.8.1. Rambatan gelombang tegangan pada batang input
Untuk memahami teori impak terlebih dahulu diberikan penjelasan
tentang rambatan gelombang, khususnya rambatan gelombang di dalam medium
elastis. Gelombang tegangan adalah gelombang mekanis, yaitu gelombang yang
memerlukan suatu medium untuk dapat mentransmisikanya., [13]. Kecepatan rambat
gelombang sangat ditentukan oleh sifat-sifat medium yang dilaluinya. Ditinjau dari
arah penjalarannya, gelombang dibagi atas dua bagian yaitu:

USU Repository 2008
1. Gelombang transversal: Adalah gelombang yang arah getarannya tegak lurus
dengan arah gerakan atau rambatannya.
Arah Getaran
Arah rambatan
Puncak
Lembah
Gambar 2.10 Sketsa Gelombang Transversal
2. Gelombang longitudinal: Adalah gelombang yang arah getarannya sejajar dengan
arah rambatannya.
Arah Getaran
Arah rambatan
Rapatan Renggangan
Gambar 2.11 Sketsa Gelombang Longitudinal
Pada penelitian ini hanya gelombang longitudinal yang akan dibahas lebih
lanjut, karena merupakan dasar dari rambatan gelombang tegangan. Gelombang
longitudinal sebagai konsep dasar pembahasan teori kekuatan akibat impak. Sebagai
pembahasan perilaku gelombang longitudinal pada sebuah batang logam dapat
dilihat pada Gambar 2.12.

USU Repository 2008
C
v0 , t
c1 , t
Gambar 2.12 Perilaku Gelombang Longitudinal
Keseimbangan momentum pada Gambar 2.12 adalah sebagai berikut:
mV = F t
mV 0 = F 0 t
( A0C1t 0 ) V0 = 0 A0t
0 = 0C1V0 (2.1)
di mana:
C 0 = Kecepatan gelombang longitudinal merambat pada batang
V 0 = Kecepatan partikel
0 = Tegangan pada batang
Modulus Elastisitas pada bahan dapat dinyatakan dengan persamaan:
E = C12
E
C1 = (2.2)

Substitusi persamaan (2.2) ke persamaan (2.1) akan diperoleh:
0 = E0 0V0 (2.3)

USU Repository 2008
Energi yang dipindahkan batang pada waktu t dapat dibedakan menjadi dua bagian
yaitu:
1
Energi kinetik yang besarnya: Ek = m V2
2
1
Ek = A0 ( C1t ) 0 V02 (2.4)
2
Energi regangan yang dipindahkan sebesar:
2
Es = Volume .
2E
A(C1t ) 2
Es =
2E
A0C1t ( 0C1V0 ) 2
Eso =
2E
A0C1 0V02
Eso = (2.5)
2
Sehingga energi total yang dipindahkan batang pada waktu t adalah:
Et = Ek 0 + Es 0
1 1
= A0 (C1t ) 0V02 + A0 (C1t ) 0V02
2 2
Et = A0 (C1t ) 0V02 (2.6)
Dengan demikian besarnya energi yang dipindahkan pada batang ditentukan oleh
harga-harga: A, C, t, , dan kecepatan awal batang.

USU Repository 2008
2.8.2 Impak pada batang input
Susunan pada batang yang digunakan pada metode pengujian ini
diperlihatkan secara skematis pada Gambar 2.13, yang terdiri dari tiga batang yaitu:
batang impak (striker), batang penerus (input bar), dan spesimen.
spesimen helmet
Helm tanpa Strain gage
Batang Impak Batang Penerus
E . .V
1 2 3 0 0 0
Gage.
Gage. aa Gage. b
V1
Test Rig
Gambar 2.13 Susunan Batang Uji
Spesimen uji di letakkan bersentuhan secara kolonier dengan input bar.
Sebelum beban impak diberikan, batang impak mempunyai kecepatan V 1 sedangkan
input bar dan spesimen mempunyai kecepatan yang sama yaitu:
V2 = V3 = 0, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2.12. Setelah impak, lihat
Gambar 2.13 ( di mana: C0,1 , C0,2 , C0,3 adalah kecepatan gelombang dalam masing-
masing batang ), gelombang longitudinal tekan akan merambat dari interface batang
impak dan batang input bar ke dalam masing-masing batang. Akibatnya bidang

USU Repository 2008
interface input bar dan spesimen pada akhirnya akan mempunyai kecepatan yang
sama sebesar V. Pada bidang interface akan terjadi keseimbangan gaya, atau akan
terjadi aksi dan reaksi antar kedua batang, yang dapat dinyatakan dengan hubungan:
1 A1 = 2 A2 (2.7)
di mana: A1 = Luas penampang batang 1.
A2 = Luas penampang batang 2.
1 = Tegangan pada batang 1.
2 = Tegangan pada batang 2.
C0,1 C0,2
1 2
1 V V 2 3
Gambar 2.14 Perilaku Batang setelah terjadi impak
Dari hubungan impuls momentum diperoleh hubungan = E. .V , di mana: =
tegangan impak, = massa jenis bahan, E = modulus young, dan V = kecepatan
partikel. Dengan demikian pada batang impak yang bergerak dengan kecepatan V1
akan timbul tegangan sebesar:
1 = 1.E1 (V1 V |" )
1 = 1.E1V1 1.E1V ' (2.8)

USU Repository 2008
di mana:
V1 = Kecepatan sebelum tumbukan.
V' = Kecepatan setelah tumbukan.
1 = Kerapatan material batang 1.
Selanjutnya kita tinjau batang 2, yang bergerak dengan kecepatan V. melalui
Gambar 2.14, dapat ditentukan tegangan pada batang 2, yaitu:
2 = 2 .E2 .V '
2
V' = (2.9)
2 .E2
Substitusi Persamaan (2.9) ke Persamaan (2.8) akan menghasilkan:
2
1 = 1.E1.V1 1.E1. (2.10)
2 .E2
sehingga dari persamaan (2.10) dapat ditulis:
1 2 E2 = 1.E1. 2 .E2 V1 1.E1. 2
1 2 E2 + 1 E1 2 = 1 E1. 2 E2 V1 (2.11)
Dengan mensubstitusikan persamaan (2.7)ke persamaan (2.11) diperoleh:
( A1 2 E2 + 1E1 A1 )1
= 1 .E1 . 2 .E 2 .V1
A2

USU Repository 2008
1.E1. 2 .E2 .V1
1 = A2 (2.12)
A1 1.E1 + A2 2 .E2
dengan cara yang sama akan diperoleh nilai 2 yaitu:
1.E1. 2 .E2 .V1

2 = A1 (2.13)
A1 1.E1 + A2 2 .E2
Tegangan impak yang ditransmisikan ke input bar dan spesimen tersebut
ditentukan oleh kecepatan batang impak dan sifat-sifat mekanisnya. Bila luas kedua
penampang sama besar, maka: = 1 = 2 . Selanjutnya tinjau rambatan gelombang
tegangan elastis pada input bar dan spesimen seperti pada Gambar 2.14.
Tegangan yang terjadi dari ujung kiri input bar sebesar akan ditimbulkan pada
l2
interface input bar dan spesimen pada saat t2 = , di mana: l2 adalah panjang
C0,2
input bar, dan C0,2 adalah kecepatan gelombang elastis pada input bar. Dalam hal
ini ada tiga bentuk gelombang yang terlibat, yaitu:
1. Tegangan yang terjadi, .
2. Tegangan yang ditransmisikan, T .
3. Tegangan yang dibalikkan, R .
Gelombang tegangan tersebut dihubungkan oleh persamaan berikut ini:
2A2 E3C0,2
T = (2.14)
A3 E3C0,2 + A2 E2C0,3

USU Repository 2008
A3 E3C0,2 A2 E2C0,3
TR = (2.15)
A3 E3C0,2 A2 E2C0,3
interface
A2 2 C0,2
V V VT
R T
Gambar 2.15 Perilaku Tegangan pada interface input bar dan Spesimen
Bila adalah faktor transmisi dan adalah faktor refleksi, maka di peroleh
hubungan:
T = . (2.16)
R = . (2.17)
Untuk material yang mempunyai sifat mekanis dan dimensi yang sama, maka
dengan mensubtitusikan harga: E2 = E3 ; 2 = 3 ; A2 = A3, dan l2 = l3 ke dalam
persamaan (2.15) dan (2.16), diperoleh T = dan R = 0. Ini berarti besar
tegangan yang ditransmisikan adalah sama dengan tegangan yang masuk, dan tidak
ada tegangan yang direfleksikan.
2.9. Pengukuran Kekuatan Helm Komposit
Pada Gambar 2.16 menunjukkan susunan batang impak, batang penerus,dan
spesimen. Batang-batang tersebut disusun koloneir satu sama lain, dan perlu
diketahui berapa besarnya beban impak yang dibangkitkan pada interface batang

USU Repository 2008
penerus dan spesimen. Dengan cara pengukuran langsung, tentu sangat sulit
dilakukan. Dalam pengukuran beban impak, yang dibangkitkan pada lokasi impak,
dilakukan secara tidak langsung yaitu dengan menggunakan strain gage yang di
lengketkan pada dua posisi di batang penerus ( lokasi a dan b ). Pada prinsipnya
gelombang tegangan yang melalui batang penerus (input bar) ditangkap oleh strain
gage a dan b. Selanjutnya dengan menggunakan sirkit jembatan Wheatstone (bridge
box), di mana perubahan tahanan gage dirubah menjadi voltage out put, dan signal
conditioning akan menyesuaikan signal dengan kemampuan transient converter
(osiloskop).
200 200 Spesimen
Batang Impak Batang Penerus
L R c
a b
1600
1800
Gambar 2.16 Teknik Dua Gage pada Set up Uji Helm
Dalam penelitian ini juga akan dikembangkan suatu perhitungan beban impak
di lokasi c (interface kedua batang yang bertumbukan) menggunakan teori propagasi
tegangan dalam batang satu dimensi. Untuk keperluan ini, program aplikasi excel
digunakan untuk membaca data yang dikirim transient converter ke PC dan
menghitung besarnya impak di lokasi c.

USU Repository 2008
Menurut teori propagasi tegangan ., [ 9, 10, 11], tegangan di lokasi a, b, dan c
dapat dihitung sebagai berikut:
b (t ) = L (t ) + R (t ) (2.18)
a (t ) = L (t t1 ) + R (t + t1 ) (2.19)
c (t ) = L (t + t1 ) + R (t t1 ) (2.20)
maka: c (t ) = b (t + t1 ) + b (t t1 ) a (t ) (2.21)
di mana: t = waktu rambatan gelombang dalam batang.
l 0 = jarak lokasi strain gage a dan b.
C0 = kecepatan rambat gelombang dalam batang.
l0
t1 = .
C0
Selanjutnya, variasi beban impak dapat dilakukan dengan mengatur jarak impak
(jarak antara ujung batang impak dan batang penerus), dan beban impak juga dapat
diperbesar atau diperkecil, dengan mengatur tekanan udara di dalam tabung udara (air
reservoir) melalui katup selenoid.

USU Repository 2008
BAB 3
METODE PENELITIAN
3.1. Tempat dan Waktu
3.1.1. Tempat
Penelitian ini dilaksanakan setelah disetujui dan sejak tanggal pengesahan
usulan oleh pengelola program sampai dengan selesai. Tempat pelaksanaan penelitian
di laboratorium Pusat Riset Impak dan Keretakan Jurusan Teknik Mesin Fakultas
Teknik USU Medan. Dalam penelitian ini, pada pelaksanaannya dimulai dari desain
dan pabrikasi helm komposit berdasarkan acuan helm standard yang digunakan
sebagai cetakan. Selanjutnya dilakukan pengujian seperti: propertis material,
ergonomik, dan kekuatan helm. Sedangkan untuk klarifikasi helm hasil pabrikasi
adalah dengan meredesain gambar model konstruksi helm hasil produksi
menggunakan Solid work 2005, hal ini dilakukan untuk memperjelas kontur model
helm setelah helm diproduksi.
3.1.2 Waktu.
Waktu pelaksanaan penelitian dilaksanakan selama delapan bulan.
3.2. Material, Peralatan dan Metode
3.2.1. Material
Material yang digunakan untuk pembuatan helm, dan spesimen uji adalah
komposit Glass Fiber Reinforced Plastic (GFRP), yang terdiri dari polyster resin tak
jenuh BTQN 157 (unsaturated polyster resin) sebagai matrik, dan serat E-glass jenis

USU Repository 2008 36
Chopped Strand Mat (CSM) sebagai penguat, cairan pengeras, aseton sebagai cairan
pembersih, dan mirror glaze digunakan sebagai media pemisah dari cetakan. Material
komposit ini dikerjakan dengan susunan dua lapis serat seperti ditunjukkan pada
Gambar (3.1).
Serat E-Glass
Resin
Gambar 3.1 Susunan Dua Lapisan Serat Plat Komposit GFRP
Sifat- sifat bahan polymer resin termoset menurut Groover M.P.,[7] dapat
ditunjukkan seperti pada tabel 3.1.
Tabel 3.1 Sifat-Sifat Mekanis Polymer Resin Termoset yang diperkuat serat
Bahan Polimer Kekuatan Perpanjangan Modulus Kekuatan Kekuatan
plastik termoset Tarik (%) Elastisitas Tekan Lentur
(Mpa) (Mpa) (Mpa) (Mpa)
Resin Polyester
dengan pengisi 175 s.d 210 5 s.d 50 560 s.d 1400 105 s.d 210 70 s.d 280
serat E-Glass
Sumber: Groover M.P
3.2.2. Peralatan
Peralatan produksi yang digunakan untuk pembuatan helm komposit, dan
spesimen uji dapat dilihat seperti pada table 3.2.

USU Repository 2008
Tabel 3.2 Peralatan produksi
No. Nama Alat No. Nama Alat
1. Helm Standard 11. Kertas pasir

2. Sendok pengaduk 12. Gunting Plat
3. Cawan 13. Cutter
4. Kuas pemoles 14. Tang jepit
5. Obeng (-) 15. Mesin Grinda Tangan
6. Skrap 16. Kikir
7. Hand Roller 17. Martil
8. Glass Ukur 18. Mesin Bor Tangan
9. Plat Aluminium 19. Besi Pemberat 70 Kg
10. Plat Strip 20. Circular Saw Machine
Sumber: Peralatan Laboratorium
3.2.3. Desain dan metode pembuatan helmet komposit
Dalam pelaksanaan penelitian ini helm yang digunakan sebagai acuan
adalah helm standard dengan nomor standarisasi AS/NZS 1801 Type. 1 EN 397 SS 98
yang dibuat dari jenis polimer: Polyethylene (PE), Polyprophylene (PP), dan Acrylic
Butadien Styrene (ABS). Helm standard ini digunakan sebagai cetakan bentuk
cangkang helm (bagian I). Sedangkan bentuk kerangka bawah (bagian II) dengan
mendesain model cetakan terpisah, dan dibuat dari bahan plat lembaran setebal 1.3
mm, kemudian dibentuk sesuai dengan dimensi hasil pencetakan cangkang helm
komposit. Selanjutnya dari hasil pencetakan kedua bagian helm tersebut digabungkan
dengan cara menyambung dari jenis material yang sama sehingga membentuk sebuah
helm sesuai bentuk yang diinginkan.

USU Repository 2008
Geometri helm disesuaikan dengan antropometri kepala manusia, yang
mengikuti geometri helm standard. Helm komposit dibuat dengan cara hand lay up
dari bahan komposit Glass Fibre Reinfored Plastic (GFRP), yang terdiri dari
polyester resin tak jenuh BTQN 157 EX (unsaturated resin) sebagai matrik, dan serat
kaca (E-Glass ) jenis CSM sebagai penguat yang disusun dua lapis. Serat E-Glass ini
dalam bentuk lembaran, susunan serat ke segala arah (acak), dan mudah dibentuk.
Jenis serat ini sangat sesuai untuk proses pencetakan helm dengan metode hand lay
up, dan memiliki sifat yang homogen sebagai penguat terhadap matrik.
.
Berikut ini langkah-langkah pembuatan helm komposit, yang dimulai dari
persiapan pengadaan cetakan, peralatan, bahan resin, serat, katalis, mirror glaze dan
peralatan pendukung lainnya seperti pada tabel 3.2, dan dilanjutkan dengan proses
pencetakan yang secara skematis dapat ditunjukkan pada Gambar 3.2 dan 3.3.
1. Siapkan cetakan helmet, cetakan helmet 2. Posisi cetakan helmet menghadap

yang digunakan untuk membuat helmet keatas, karena pencetan dilakukan
komposit adalah helmet standard. dari permukaan dinding sebelah
4. Ratakan resin dengan menggunakan 3. Setelah mencampur resin dengan

kuas, kemudian letakkan lembaran pengeras secara merata (ditandai
serat yang telah dipotong sesuai bentuk dengan perubahan warna), kemudian
yang diinginkan ke dalam cetakan. cairan resin dituang kedalam cetakan.
5. Tuangkan campuran resin kembali 6. Letakkan lembaran serat kedua

keatas lapisan serat pertama secara diatasnya, dan tuangkan campuran
merata. resin di atas serat kedua tersebut.
8. Biarkan campuran membeku selama 6 7. Ratakan permukaan campuran matrik

jam, setelah itu buka cetakan dan dan serat kedua kembali hingga
helmet komposit telah terbentuk. resin tadi merata keseluruh
permukaan.
USU Repository 2008
Gambar 3.2. Flow Chart Pembuatan Helm Komposit
Resin
a). Pemolesan awal resin pada cetakan b). Penyusunan dan pembentukan dua lapis
helm standard. Serat pada cetakan cangkang helm.
238
300
228
230
188
17
140
22
Brim
8
Kerangka bawah di buat

45 dari bahan plat
tebal 2 mm.
c). Bentuk Cangkang. d). Dimensi kerangka Cetakan Brim
Lembaran Serat Glass
Cangkang
Brim
f). Bagian Helm sebelum disambung.

Hasrin : e). Pelapisan
Desain Serat pada
Dan Pabrikasi Cetakan
Helmet Brim.
Industri Yang Ergonomik, 2008
USU Repository 2008
Gambar 3.3 Desain dan Pabrikasi dengan Metode Hand lay up

Pada proses pembuatan atau pencetakan helm komposit seperti pada Gambar
3.3 diatas. Dalam hal ini, untuk keberhasilan suatu proses produksi helm tersebut
dengan mempertimbangkan berbagai faktor yang mempengaruhi adalah sebagai
berikut:
1. Tersedianya material, cetakan, dan peralatan produksi yang cukup.
2. Rentang waktu pada proses pencetakan dan pengeringan adalah mencapai: 6 s.d 12
jam atau lebih untuk setiap bagian komponen helm, dan kondisi seperti ini helm
sudah dapat dibuka dari cetakannya. Setelah itu dilanjutkan dengan proses
penyambungan pada kedua komponen helm tersebut, dan dikeringkan lagi
selama 6 jam, hingga helm terbentuk.
3. Kapasitas produksi yang dapat dihasilkan oleh seorang pekerja secara manual
adalah selama 48 jam (yang terdiri dari: waktu pencetakan, proses pengeringan,
dan jumlah cetakan yang digunakan, dengan keterampilan yang tinggi) diperoleh
4 s.d 6 buah helm, dan dilanjutkan dengan pembentukan ventilasi udara.
4. Proses pengecatan (pewarnaan), dan pengeringan dilakukan selama 2 jam atau
lebih.
Dari proses produksi yang dilakukan secara manual tersebut diatas, dengan
metode hand lay up menggunakan jenis serat CSM, tentu dilihat dari segi waktu
produksi kurang efisien, sehingga helm dapat diproduksi dalam jumlah yang relatif
kecil dibandingkan dengan hasil pencetakan yang menggunakan cetakan secara
mekanis yaitu: Injection molding, vacum molding dan lain sebagainya.

USU Repository 2008
3.2.4. Pembuatan Spesimen Uji Tarik
Pembuatan spesimen uji dicetak menggunakan metode hand lay up,
spesimen ini di uji untuk mendapatkan sifat mekanik material komposit. Pada proses
pembuatan spesimen uji menggunakan jenis material komposit GFRP yang sama
seperti pembuatan helm, dan peralatan cetak spesimen uji terdiri dari: plat strip
setebal 2 mm sebagai pembatas ketebalan, plat aluminium berukuran 20 cm x 20 cm
dengan tebal 5 mm yang berfungsi sebagai landasan untuk proses pelapisan lembaran
serat kaca, roller untuk perataan resin pada serat, dan alat pemberat 70 kg digunakan
untuk pengepresan. Hasil dari pencetakan tersebut berupa plat lempengan komposit
yang tebalnya 2 mm, selanjutnya spesimen dibentuk menurut standard ASTM 638-D.
Prosedur pembuatan spesimen plat komposit GFRP meliputi tiga proses
utama, yakni persiapan, pencetakan, dan pembentukan. Setelah proses persiapan
dilakukan, maka dilanjutkan dengan proses pencetakan di atas plat aluminium yang
berukuran 20 cm x 20 cm, untuk mendapatkan bentuk lembaran plat komposit.
Selanjutnya dikeringkan pada temperatur kamar selama 6 s.d 12 jam. Plat komposit
ini dibentuk menjadi spesimen uji sesuai dengan standard ASTM 638-D dan
dikerjakan dengan proses pemesinan. Berikut ini penjelasan langkah-langkah
pembuatan lembaran plat komposit, yang diuraikan secara flow chart seperti
ditunjukkan pada Gambar 3.4, dan dijabarkan secara skematis pada Gambar 3.5.
Bentuk dan ukuran spesimen plat komposit ditunjukkan pada Gambar 3.6. Set up
peralatan uji statik dapat dilihat pada Gambar 3.7.

USU Repository 2008
1. Setelah mencampur resin dengan 2. Tutup lembaran pertama dengan serat
pengeras secara merata, kemudian secara merata.
tuangkan campuran resin kedalam
cetakan, selanjutnya diratakan dengan
kuas.
4. Tuangkan campuran resin kembali di atas 3. Ratakan matrik dan serat dengan
lapisan serat pertama. menggunakan roller
5. Ratakan kembali campuran resin 6. Letakkan lembaran serat kedua

tersebut dengan menggunakan roller diatasnya.
sehingga cairan dapat meresap kedalam
serat dengan baik sekaligus mendorong
keluar gelembung udara yang
terperangkap.
8. Selanjutnya langkah 3 s/d 7 di ulangi 7. Ratakan dengan roller campuran

kembali hingga lapisan serat terakhir matraiks dan serat kedua kembali
hingga campuran tadi merata
9. Kerjakan pada lapisan akhir, proses 10. Tekan penutup cetakan dengan beban
finishing dengan meratakan te kanan 70 kg. Tujuan penekakanan
permukaan campuran resin , dan ini untuk memperoleh kerataan
kemudian di tutup dengan penutup permukaan komposit dan
menghilangkan gelembung udara .
11. Biarkan spesimen membeku/mengeras

selama 6 jam. Setelah itu cetakan
dapat dibuka dan spesimen berbentuk
lembaran plat telah tercetak.
Gambar 3.4 Flow Chart Pembuatan Spesimen Plat Komposit

USU Repository 2008
Gambar 3.5 Skematis Proses Pencetakan Spesimen

USU Repository 2008
120
2
50
20
10
20
Gambar 3.6 Spesimen Uji Tarik (Standard ASTM 638 D)
3.2.5. Set up alat uji statik
Set up alat pengujian tarik statik berikut ini ditunjukkan secara skematik
seperti pada Gambar 3.7. Pengujian tarik statik untuk mendapatkan sifat-sifat
mekanik material dasar helm seperti: modulus elastisitas (E), dan kekuatan tarik
maksimum ( maks ). Peralatan Ht- 9502 Computer Hidrolic Universal Testing
Machine digunakan untuk uji material helm komposit polimer GFRP yang berbentuk
plat lempengan, dan spesimen dibentuk menurut standard uji ASTM 638 D seperti
pada Gambar 3.6 di atas.
Spesimen uji
Gambar 3.7 Set up Alat Uji Statik

USU Repository 2008
Pada pengujian statik menggunakan alat uji Hungta (Ht-9502 Computer
Hidrolic Universal Testing Machine dilakukan di Pusat Riset Laboratorium Uji
material Jurusan Teknik Mesin UNIMAL Lhokseumawe.
3.3. Pengujian Temperatur Udara pada Dinding bagian dalam Helm
Pengujian temperatur udara pada helm menggunakan alat termokopel
digital. Pengukuran dilakukan dengan mengenakan helm secara langsung dilapangan.
Pada alat termokopel ini dipasang enam buah channel pengukuran menggunakan
kabel penghubung yang disusun pada bagian dalam dinding helm, dan setiap titik
pengukuran masing-masing berjarak 70 cm. Untuk pelaksanaan pengukuran
temperatur, dan set up alat termokopel ditunjukkan seperti langkah-langkah berikut
ini:
1. Pasang kabel penghubung termokopel pada ke 6 channel (enam titik pengukuran).
2. Hubungkan input cable termokopel dengan sumber arus listrik, maka alat pada
posisi ON.
3. Pasang kabel penghubung pada helm adalah dengan cara menempelkan ujung
kabel penghubung antara termokopel dengan helm pada permukaan dinding
bagian dalam helm yang dipasang sebanyak 6 titik masing-masing pada jarak 70
mm dengan cara meletakkan ujung-ujung kabel pengukur tersebut dengan jarak
10 mm dari permukaan dinding dengan menggunakan karet penahan setebal 10
mm yang di isolatif agar tidak mudah bergeser dari kedudukannya.

USU Repository 2008
4. Pada pelaksanaan pengukuran, helm dipakai langsung pada kondisi panas sinar
matahari. Pengukuran temperatur dilakukan setelah 60 menit helm dalam keadaan
dipakai, selanjutnya pembacaan temperatur pada digital screen secara langsung
dengan memutar pengatur channel dari titik 1 s.d 6. Pengujian temperatur ini
dilakukan pada kedua model helm: (a). Model helm dengan saluran angin (DSA),
dan (b). Model helm tanpa saluran angin (TSA).
Brim
Dinding bagian dalam helm
Sumber listrik
t t
e
x e
x
t t
t t
e
x e
x
t t
t t
e
x e
x
t t 0
Rolling cable
Helmet
Pembacaan Tempetur
Termokopel
Kabel Penghubung
Gambar 3.8 Set up Alat Termokopel pada Helm
Dari hasil pengukuran temperatur pada helm, untuk mengetahui seberapa
besar perbedaan temperatur udara yang terakumulasi di dalam dinding helm akibat
pengaruh panas sinar matahari, dan suhu badan manusia yang selama ini sangat
mempengaruhi kondisi fisik, dan sering menjadi permasalahan bagi pengguna helm

USU Repository 2008
di lapangan. Pengujian temperatur ini dilakukan pada kedua model helm komposit
setelah diproduksi, sehingga yang diharapkan dari hasil pengujian ini akan
menunjukkan adanya perbedaan temperatur, oleh karena bentuk model helm yang
berbeda.
Titik pemasangan Termokopel
Resin
Saluran Angin
Kabel
Penghubung
Termokopel
Gambar 3.9 Pengukuran Temperatur Udara pada Helm

.
3.4. Pengujian Dinamik
Pengujian dinamik dengan pembebanan impak kecepatan tinggi
menggunakan alat uji KOMPAK. Pengujian ini dilakukan pada kedua model helm
komposit dengan pemasangan strain gage arah: x dan y pada jarak 15 mm dan 30
mm dari titik pengimpakan, untuk mengetahui respon tegangan impak dan tegangan

USU Repository 2008
insiden pada helm. Dalam hal ini sifat mekanik, geometri batang impak (striker), dan
batang penerus (input bar) ditunjukkan pada Tabel 3.3.
Tabel 3.3 Sifat Mekanik Batang striker dan Batang Penerus
Batang Uji Material E (GPa) (kg/m3) Co (m/s)
Batang impak (Striker) AA 2024 T3 73,1 2780 5128

Batang penerus (input bar) AA 2024 T3 73,1 2780 5128
3.4.1. Metode dan arah pengimpakan
1. Pengimpakan atas dan samping helm DSA (Gambar 3.11 s.d 3.12).
2. Pengimpakan atas dan samping helm TSA (Gambar 3.13 s. 3.14).
Pada Spesimen posisi

Strain Gage Arah : X
200 200
Striker Input bar
L 1500 mm
L = 500 mm
Impak Atas
Gambar 3.10 Pengimpakan Atas Helm Dengan Saluran Angin (DSA)
200 200
Striker Input bar
L 1500 mm
L = 500 mm
Impak Samping
Gambar 3.11 Pengimpakan Samping Helm Dengan Saluran Angin (DSA)

USU Repository 2008
Pada spesimen posisi
Strain Gage arah Y
200 200
Striker Input bar
L 1500 mm
L = 500 mm
Im
Gambar 3.12 Pengimpakan Atas Helm Tanpa Saluran Angin.(TSA)
200 200
Striker Input bar
L 1500 mm
L = 500 mm
Impak Samping
Gambar 3.13 Pengimpakan Samping Helm Tanpa Saluran Angin (TSA)
3.4.2. Set up alat uji KOMPAK
Konstruksi peralatan uji helm yang telah dimodifikasi ditunjukkan pada
gambar 3.15. Komponen utamanya terdiri dari: unit kompresor, tangki udara, katup
solenoid, barel, batang impak, batang penerus, rangka, tempat dudukan pipa dan helm
serta pemegang helm. Di sini kompresor berfungsi untuk memampatkan udara
bertekanan ke dalam tangki udara. Batang impak (striker) di tempatkan di dalam pipa
barel yang bisa diatur jarak impaknya terhadap salah satu ujung batang penerus.
Gambar 3.15 di bawah ini menunjukkan susunan batang impak, batang penerus, dan

USU Repository 2008
spesimen. Batang-batang tersebut di susun kolineir satu sama lain adalah untuk
mengetahui berapa besarnya beban impak yang dibangkitkan pada interface batang
penerus dan batang spesimen. Dengan cara pengukuran langsung, tentu saja sangat
sulit dilakukan. Dalam riset ini, pengukuran beban impak yang dibangkitkan pada
lokasi impak dilakukan secara tidak langsung yaitu: dengan menggunakan strain
gage yang dilengketkan pada dua posisi di batang penerus (pada lokasi a dan b).
Prinsipnya, gelombang tegangan yang melewati batang penerus ditangkap oleh
strain gage a dan b. Selanjutnya dengan menggunakan sirkit jembatan Wheatstone
(bridge box), dan signal conditioning, perubahan tahanan gage dirubah menjadi
voltase out put pada transient converter (atau osiloskop). Dalam penelitian ini
menggunakan transient converter yang mampu mentransfer data dengan memakai
interface langsung ke unit komputer (PC).
200 200 spesimen helmet
batang impak batang penerus
L R
a b c
1100
1300
Gambar 3.14 Teknik Dua Gage pada Set up Uji Helm
Dalam riset ini, perhitungan beban impak pada lokasi c (interface kedua
batang yang bertumbukan) menggunakan teori propagasi tegangan dalam batang satu
dimensi. Untuk keperluan ini, program aplikasi Excel digunakan untuk membaca data
yang dikirim transient converter ke PC dan menghitung besarnya impak di lokasi c.

USU Repository 2008
Menurut teori propagasi tegangan ., [9,10], gelombang tegangan di lokasi a ,b, dan c
dapat dihitung sebagai berikut:
b (t ) = L (t ) + R (t ) (3.1)
a (t ) = L (t t1 ) + R (t + t1 ) (3.2)
C (t ) = L (t + t1 ) + R (t t1 ) (3.3)
maka : c (t ) = b (t + t1 ) + b (t t1 ) a (t ) (3.4)
l0
di mana : t = waktu; t1 =
C0
l 0 = Jarak lokasi strain gage a dan b
C0 = kecepatan rambat gelombang dalam batang.
C = Tegangan insiden yang ditransmisikan ke dalam helm.
L dan R adalah gelombang tegangan yang merambat dari kiri dan kanan
batang penerus (input bar) pada waktu t. Selanjutnya, variasi beban impak dapat
dilakukan dengan mengatur jarak impak (jarak antara ujung batang impak dan batang
penerus). Beban impak juga dapat diperbesar, juga diperkecil, dengan mengatur
besarnya tekanan udara dalam tabung (air reservoir) menggunakan alat ukur
barometer, dan kontrol keluaran udara dengan katup selenoid, selanjutnya udara akan
menekan batang impak (striker), batang penerus (input bar), dan menumbuk
spesimen uji.

USU Repository 2008
2
3000 mm 4000 mm
3 4
5 6 7 8
9
Detail 8
13 1 10
11
12
14
000 V 000 V
1 1
Keterangan Gambar:
1. Kompresor. 8. Spesimen (helm), test rig.
2. Tangki Udara. 9. Strain gage.
3. Pressure Regulator 10. Bridge head.
4. Katup Selenoid. 11. Signal Conditioning.
5. Pipa Barrel. 12. Transient Conventer.
6. Batang Striker. 13. Personal Computer
7. Batang Input. 14. Interface Cable.
Gambar 3.15 Set up Alat Uji KOMPAK
Pengukuran pada input bar dengan menggunakan spesimen, dan strain gage
a dan b terpasang pada input bar (Gambar 3.16) pada jarak 200 mm. Sedangkan
pengimpakan dilakukan pada kedua model helm yaitu: helm Dengan Saluran Angin
(DSA), dan helm Tanpa Saluran Angin (TSA). Pengimpakan helm ini dilakukan pada
bagian atas dan samping dengan posisi strain gage pada arah x dan y, seperti pada
gambar 3.18, dan 3.19.

USU Repository 2008
1500 mm
1300 mm
500 mm 1100 mm
Striker Input Bar
gage a gage b
Gambar 3.16 Pengukuran Respon Batang Penerus tanpa Spesimen
Spesimen
1500
1300
L 1100
Strike Input Bar
(L= 50 cm) gage a gage b
a). Pengimpakan pada bagian atas helm dengan strain gage terpasang
Spesimen
1500
1300
L 1100
Input Bar
b). Pengimpakan pada bagian samping helm dengan strain gage terpasangGambar
3.17 Pengimpakan Atas dan Samping Helm DSA

USU Repository 2008
Spesimen
1500
h l t
1300
L 1100
Strike Input Bar
a ). Pengimpakan bagian atas
1500 Spesimen
1300
L 1100
Strike Input Bar
b ). Pengimpakan bagian samping
Gambar 3.18 Pengimpakan Atas dan Samping helm TSA
3.4.3. Penyelidikan Propagasi Tegangan pada Helm Komposit
Dalam penelitian ini, peneliti akan menyelidiki terjadinya propagasi
tegangan pada helm. Untuk keperluan ini, maka peneliti menyiapkan beberapa hal
sebagai beriktu:
1. Pemasangan biaksial gage (pada arah: x dan y ) pada helm. Lokasi strain gage
untuk pengimpakan arah bagian atas, maka strain gage dipasang berdekatan
dengan lokasi impak yaitu pada bagian atas dari helm (gambar 3.20), demikian
juga untuk pengimpakan arah samping (gambar 3.21, dan 3.22).

USU Repository 2008
2. Uji impak dilakukan pada dua lokasi pengimpakan yaitu: atas, dan samping
seperti diperlihatkan pada Gambar 3.18, dan 3.19.
Dalam riset ini, pengujian impak pada helm dilakukan dalam dua arah
pengukuran menggunakan biaksial gage arah: x dan y dengan jarak 15 mm dan 30
mm dari titik pengimpakan.
Tabel 3.4 Spesifikasi Strain Gage

Type : KFRP-2-120-C1-1
Gage length/Gage resistance : 2 mm/ 120.00.2 ohm
Gage factor : 1.981.0%
Sumber: Pusat Riset Impak dan Keretakan
Y Titik Impak
15
X
30
Posisi Strain gage pada arah x
Gambar 3.19 Jarak dan Posisi Strain Gage Arah X. Pada Helm TSA
15
30
Gambar 3.20 Jarak dan Posisi Strain Gage Arah Y. Pada Helm TSA

USU Repository 2008
Gambar 3.21 Jarak dan Posisi Strain Gage Arah: X pada Helm DSA
Gambar 3.22 Jarak dan Posisi Strain Gage Arah: Y pada Helm DSA
3.5. Redesain Gambar Model Konstruksi Helm Komposit Hasil Produksi
menggunakan solidwork 2005
Redesain gambar model konstruksi helm komposit ini dilakukan setelah
proses produksi (helm secara keseluruhan telah terbentuk). Hal ini didasari dari
bentuk konstruksi helm standard yang digunakan sebagai cetakan helm komposit.
Pada proses pencetakan helm komposit ini tidak seluruhnya penampang cetakan
tersebut dapat digunakan untuk mendapatkan kontur helm secara keseluruhan, namun
kontur yang diperlukan pada tahap pencetakan awal ini hanya untuk mencetak bentuk

USU Repository 2008
cangkang (tempurung) helm saja. Sedangkan pencetakan tahap kedua adalah dengan
membuat kerangka brim (cetakan bawah), untuk ini diperlukan desain alat cetakan
brim secara terpisah, agar kedua bagian helm tersebut dapat terbentuk dengan mudah.
Selanjutnya kedua bagian helm ini digabungkan dengan cara menyambung pada
kedua bagian ujungnya, sehingga menghasilkan sebuah produk helm komposit.
Kedua bagian helm ini masing-masing memiliki kontur yang berfungsi sebagai
tulangan, baik pada bagian atas maupun bagian bawah helm. Dari hasil produksi helm
ini, selanjutnya peneliti melakukan pengukuran pada seluruh kontur penampang
helm, dan dimensi-dimensi tersebut digunakan kembali untuk meredesain gambar
model konstruksi helm komposit dengan menggunakan solidwork 2005, tujuannya
adalah untuk memperjelas kontur, dan dimensi helm setelah diproduksi.
Penelitian ini dimulai dari proses produksi, dan Variabel yang diamati dari
beberapa pengujian yang dilakukan adalah sebagai berikut:
1. Pembuatan helm dari material komposit polimer GFRP menggunakan cetakan
helm standard dengan metode hand lay up.
2. Untuk mengetahui Sifat-sifat mekanik material komposit polimer GFRP sebagai
material dasar helm dengan uji standard ASTM 638D.
3. Untuk mengetahui besarnya temperatur pada dinding bagian dalam dari kedua
model helm ( helm TSA, dan DSA).
4. Untuk mengetahui kekuatan model helm TSA, dan DSA dengan pengujian impak
pada bagian atas helm, dan samping secara langsung menggunakan teknik pengu

USU Repository 2008
kuran dua gage.
5. Meredesain gambar model konstruksi helm hasil produksi, untuk meng klarifikasi
bentuk model, kontur permukaan, dan dimensi helm secara keseluruhan sebagai
verifikasi hasil desain dan pabrikasi.
3.6. Kerangka Konsep Penelitian
Kerangka konsep penelitian seperti pada Gambar 3.23, menunjukkan tentang
konsep pelaksanaan kegiatan penelitian yang berawal dari sebuah permasalahan,
khususnya dalam bidang desain dan pabrikasi helm industri, dan menggunakan
material komposit GFRP sebagai material dasar untuk pembuatan helm. Di samping
itu, dengan melakukan berbagai pengujian untuk memperoleh data-data seperti: sifat-
sifat mekanik material komposit, pengukuran kekuatan, nilai ergonomik helm setelah
diproduksi, dan meredesain untuk memperoleh bentuk kontur helm setelah
diproduksi. Diharapkan helm komposit dari hasil produksi ini dapat menjamin
keselamatan dan layak dalam penggunaannya di lapangan, sehingga dapat
menghindari terjadinya kecelakaan yang akan mengakibatkan cedera kepala.
Pada diagram alir penelitian (Gambar 3.24), menunjukkan langkah-langkah
seperti: persiapan alat dan bahan, desain dan pabrikasi, sampai dengan pengolahan
data, dan penyelesaian dari seluruh data hasil pengujian untuk mendapatkan sebuah
kesimpulan akhir dari hasil penelitian ini. Dari beberapa pengujian telah yang
dilakukan pada helm komposit, hasilnya akan dibandingkan dengan helm non
standard, helm standard yang dibuat dari bahan polimer biasa.

USU Repository 2008
Permasalahan: Uji Statik
- Desain &Pabrikasi
Helmet Industri.
- Material (GFRP). Uji Dinamik
Uji Ergonomik
Pembuatan helm Komposit Bentuk Pengujian:

dengan Metode Hand lay-up: Uji Tarik Material helm (Ht- 9502
Material helm Komposit. C.H.UTM).
Cetakan (helm standard). Uji Temperatur udara pada helm
Metode cetakan terpisah. dengan alat termokopel.
Dimensi helm standard. -Pengujian respon batang input tanpa
Model helm dengan salu menggunakan spesimen (helm).
ran angin/ ventilasi. -Pengujian Langsung pada helm dengan
Model helm tanpa impak kecepatan tinggi (KOMPAK):
Saluran angin. Dengan teknik pengukuran dua gage.
Jarak pengimpakan (ID).
Helm dengan saluran angin (DSA).
Helm tanpa saluran angin (TSA).
Respon tegangan impak dan tegangan
insiden.
Hasil yang akan diperoleh:
Helm komposit hasil produksi.

Sifat mekanik material.
komposit polimer GFRP
Temperatur udara pada helm
Kekuatan helm komposit
Redesain gambar desain model
konst. Helm komposit.
Helm Industri
Yang ergonomik
Gambar 3.23 Kerangka Konsep Penelitian

USU Repository 2008
Mulai Penelusuran literatur dan
Penyusunan Proposal
Pemeriksaan tersedianya
Peralatan dan Bahan
Desain dan pabrikasi

Helm Industri yang
ergonomik
Uji Statik Uji Dinamik Uji Ergonomik
Pengolahan Verifikasi
Data hasil redesain gbr
Pengujian helm dgn solid
work 2005
Kesimpulan Selesai
Gambar 3.24 Diagram Alir Penelitian

USU Repository 2008
BAB 4
HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1. Pendahuluan
Pada penelitian ini, model helm komposit yang diberi beban impak adalah
mengikuti bentuk helm standard Australia EN 397. AS/NZS 1801.SS 98 yang
digunakan sebagai acuan bentuk cetakan helm komposit. Struktur helm komposit
dibuat dari bahan komposit Glass Fiber Reinforced Plastics (GFRP). Pemilihan
bahan komposit polimer GFRP ini, ditinjau dari proses pembuatannya lebih mudah
dibentuk sesuai dengan bentuk cetakannya, helm di cetak menggunakan metoda
hand lay up, dan sifat-sifat bahan komposit GFRP yang mudah dibentuk tidak
memerlukan temperatur panas, dan tekanan pada proses pencetakannya.
Penelitian ini untuk memberikan informasi tentang hasil desain model dan
pabrikasi helm komposit dengan metode hand lay up, pengujian statik, respon
tegangan pada input bar, tegangan insiden, dan respon tagangan pada helm di lokasi
terdekat dengan titik pengimpakan pada jarak tertentu. Pengujian ini juga dilakukan
untuk mengetahui kekuatan helm komposit hasil desain dengan model saluran angin
(DSA), dan tanpa saluran angin (TSA), yang di bentuk pada keempat sisi
dindingnya. Dari kedua model helm komposit tersebut, tentu memiliki kontur helm
yang berbeda. Dari beberapa pengujian yang dilakukan, maka dapat diketahui pula
perbedaan data hasil pengukuran yang diperoleh seperti: temperatur, dan berat helm
itu sendiri, sehingga dapat diklasifikasikan untuk model helm yang ergonomik.

USU Repository 2008 62
Pengujian impak dilakukan untuk mendapatkan respon tegangan pada batang
input dengan metoda dua gage, selanjutnya dilakukan pengujian langsung pada helm
dengan strain gage terpasang pada arah: x dan y. Dari hasil pengujian helm langsung
ini, akan menampilkan karakteristik gelombang tegangan melalui grafik hasil
pengukuran data uji yang menggunakan excel, hal ini untuk mengetahui seberapa
besar respon tegangan impak dan tegangan insiden pada helm dengan variasi jarak
impak yaitu: 40 mm s.d 120 mm dan 40 s.d 100 mm. Pada pengujian ergonomik
dilakukan dengan mengenakan helm langsung selama 60 menit.di lapangan terbuka
pada siang hari, dan kondisi cuaca cerah. Pengujian ini dilakukan untuk mengetahui
data hasil pengukuran temperatur udara yang bersirkulasi pada bagian dalam dinding
helm dengan model saluran angin (DSA) maupun tanpa saluran angin (TSA) terhadap
udara di sekitarnya dengan menggunakan alat termokopel.
4.2. Desain dan Pabrikasi Helm Komposit
Pembuatan helm komposit dilakukan dengan proses pencetakan yang
menggunakan cetakan helm standard dengan metode hand lay up. Untuk
memudahkan pelaksanaan proses pembuatan helm komposit tersebut adalah dengan
menggunakan dua bentuk cetakan secara terpisah yaitu: (1). Bentuk cangkang bagian
atas. (2) bentuk kerangka bagian bawah (brim) yang didesain dan dibuat dari material
plat setebal 2 mm. Sebelum dilakukan proses pencetakan helm komposit tersebut,
awalnya dilakukan dengan memotong bentuk cangkang helm standard yang
digunakan sebagai alat cetakan bagian atas, untuk mendapatkan kontur atas

USU Repository 2008
cangkang helm. Sedangkan kerangka bagian bawah helm dicetak secara terpisah.
Kedua bagian helm tersebut dicetak dengan susunan dua lapis serat E-glass,
selanjutnya bagian helm yang telah di cetak dikeringkan atau di jemur pada
temperatur kamar selama 12 jam. Setelah proses pengeringan, maka kedua bagian
helm tersebut masing-masing dibuka dari cetakan. Sebelum dilakukan proses
penyambungan, terlebih dahulu dilakukan perataan atau merapikan kedua bagian
ujung yang akan disambung dengan menggunakan mesin grinda tangan. Dari hasil
penyambungan kedua bagian tersebut, maka terbentuklah helm komposit. Setelah itu
dilanjutkan pada pembuatan model helm dengan membentuk saluran angin yang
berukuran 40 x 4 mm pada keempat sisi dinding helm tersebut, untuk memenuhi
sebuah bentuk model helm industri yang ergonomik sesuai dengan yang
direncanakan. Gambar 4.1 berikut ini adalah menunjukkan bentuk konstruksi helm
komposit setelah tersambung dari kedua bagian yang dicetak secara terpisah.
Daerah Sambungan Brim Cangkang
a). Tampak Samping b). Tampak Atas
Gambar 4.1 Bentuk konstruksi helm setelah tersambung

USU Repository 2008
a). Model Helm Tanpa b). Model Helm Dengan
Saluran Angin (TSA) Saluran Angin (DSA)
c). Penampang Helm Bagian d). Model Helm setelah Pewarnaan

dalam dengan tali jaringan
Gambar 4.2 Helm Komposit Hasil Produksi
Setelah proses pencetakan helm, selanjutnya dilakukan pembentukan saluran
angin (wind channel) pada keempat sisi dinding helm yang dikerjakan dengan
menggunakan mesin grinda tangan (hand grinding) dan kikir halus, hingga saluran
angin tersebut terbentuk sesuai desain bentuk model helm yang di inginkan seperti
pada gambar 4.2 b di atas. Selanjutnya helm diberi warna dengan proses pengecatan
(gambar 4.2 d) dengan mencampurkan bahan pewarna pada resin polyester sebelum
dilakukan proses pencetakan.

USU Repository 2008
4.3. Pengujian Statik
Pada pengujian statik ini, dilakukan untuk mengetahui sifat-sifat mekanik
material komposit polimer GFRP dengan bentuk spesimen uji menurut standard
ASTM 638 D. Dari hasil pengujian ini, untuk harga modulus elastisitas (E) spesimen
diperoleh berdasarkan pembacaan pada gambar 4.3 yaitu hubungan beban F dan
pertambahan panjang l . Gaya F yang dihasilkan diubah ke bentuk tegangan, dengan
cara membagi gaya F dengan luas penampang A pada daerah pengukuran. Sementara
regangan yang terjadi diperoleh dengan cara membagi l dengan panjang daerah
pengukuran l. Tegangan tarik maksimum yang diperoleh dari pembacaan grafik
(Gambar 4.3) merupakan nilai tertinggi pada pengujian yaitu sumbu Y (stress)
menunjukkan ( max ) = 277 MPa.
Dari tiga kali pengujian dapat diketahui harga rata-rata kekuatan tarik
adalah: 401,3 MPa, dan modulus elastisitas material helm komposit GFRP (E)
sebesar 782 MPa = 0,782 GPa, dan elongation 51,33%. Variasi data hasil pengujian
dapat dilihat pada Tabel 4.1. Dari hasil pengujian statik, harga rata-rata modulus
elastisitas diperoleh sebesar (E) = 782 MPa = 0,782 GPa. Harga modulus elastisitas
(E) sebagai material dasar pembuatan helm komposit ini dibandingkan dengan
material dasar helm non standard yang dibuat dari material PE, PP, dan helm
standard dari material PE, PP, dan ABS. Untuk ini diambil perbandingan dari salah
satu jenis material tersebut yaitu helm non standard dari material polimer biasa (PE)
memiliki harga modulus elasitisitas (E) sebesar 522 Mpa. Dari perbandingan harga

USU Repository 2008
(E) tersebut, ternyata helm komposit memiliki harga (E) jauh lebih besar
dibandingkan dengan helm non standard.
Berikut ini ditunjukkan gambar grafik hasil pengujian statik menggunakan
spesimen uji menurut standard ASTM 638 D dengan alat uji HT 9502 Computer
Hidrolic Universal Testing Machine.

Gambar 4.3 Tipikal Grafik Tegangan Vs Regangan Spesimen Komposit
Dari pembacaan grafik hasil uji tarik (Gambar 4.3) di atas, maka didapatkan
harga modulus elastisitas (E) material komposit polimer GFRP seperti ditunjukkan
pada tabel 4.1. berikut ini.

USU Repository 2008
Tabel 4.1 Hasil Uji Tarik Spesimen Komposit GFRP
No. Kekuatan Tarik Modulus Elastisitas

(Mpa) (Mpa)
1. 349,33 680,56
2. 436,36 850,1
3. 418,2 814,73
Rata-Rata 401,3 782
Sumber: Hasil Penelitian
4.4. Pengukuran Temperatur Udara pada bagian dalam dinding Helm
Pengujian ergonomik ini dilakukan dengan cara mengenakan helm secara
langsung dalam kondisi cuaca cerah pada temperatur udara terbuka: 310C s.d 330C,
kelembaban relatif 54 s.d 95%, dan kecepatan angin rata-rata 2 s.d 5 m/det
(Lampiran 1,sumber data BMG- Medan, April 2006). Pengujian ini adalah untuk
mengetahui besar temperatur udara yang terakumulasi di bagian dalam dinding
helm, yang bersirkulasi melalui saluran angin terhadap udara di sekitarnya. Pengujian
ergonomik dilakukan pada kedua model helm yaitu: (1). Helm tanpa saluran angin
(TSA), dan (2). Helm dengan saluran angin (DSA).
Pengujian ergonomik dilakukan pada kedua model helm, dengan mengukur
temperatur udara pada permukaan dinding helm bagian dalam, dan hasil pengukuran
akan di bandingkan. Dari hasil pengukuran temperatur udara pada model helm tanpa
saluran angin (TSA) diketahui temperaturnya = 39 0C lebih tinggi dibandingkan
dengan model helm yang menggunakan saluran angin (DSA) sebesar 33,16 0C. Data-
data hasil pengukuran tersebut dapat dilihat pada tabel 4.2 dan 4.3 berikut ini.

USU Repository 2008
Tabel 4.2 Hasil Pengukuran Temperatur Udara pada Helm TSA
Titik Waktu Pembacaan

Pengukuran Pengukuran Temperatur Udara
1. 38
2. 38
3. 40
4. 60 40
5. 39
6. 39
Gambar 4.4 Model helm TSA
Temperatur rata-rata : 39
Tabel 4.3 Hasil Pengukuran Temperatur Udara pada helm (DSA)
Titik Waktu Pembacaan

Pengukuran Pengukuran Temperatur Udara
4. 31
5. 33
6. 36
4. 60 31
5. 36
6. 32
Gambar 4.5 Model Helm DSA Temperatur rata-rata : 33,16
Pada pengujian ergonomik, pengukuran temperatur udara pada helm
dilakukan selama 60 menit adalah kondisi yang paling optimum bagi pengguna
helm di lapangan. Jadi dari data hasil pengukuran temperatur udara pada kedua
model helm tersebut (lihat tabel 4.2 dan tabel 4.3) menunjukkan adanya perbedaan
yang signifikan. Dalam penelitian ini, hasil desain model konstruksi helm industri
dari bahan komposit polimer GFRP, untuk model helm (DSA) menunjukkan
temperatur hasil pengukuran pada dinding bagian dalam adalah sebesar 33,160C

USU Repository 2008
yang berarti sama dengan temperatur udara di sekitarnya sebesar 330C. Dari data hasil
pengukuran ini merupakan data yang telah diketahui untuk memenuhi salah satu
persyaratan helm industri yang ergonomik. Berikut ini adalah data hasil pengujian
ergonomik seperti pada tabel 4.4.
Tabel 4.4. Hasil Pengujian Helm Ergonomik
No. Model Helm Material Berat Helm Temperatur

(gram) Udara (0C)
1. Model Helm Dengan Komposit polimer 365 33,16

Saluran Angin (DSA) GFRP
2. Model Helm Tanpa Komposit polimer 385 39

Saluran Angin (TSA) GFRP
Untuk pengukuran berat helm juga dilakukan dengan menggunakan alat
timbangan Digital SAUTER D-7470 west germany, type EB 60 dengan ketelitian
0,001. Hasil pengukuran berat helm seperti pada tabel 4.4 di atas, dan menunjukkan
perbedaan berat dari kedua model helm tersebut, dengan selisih berat yaitu sebesar:
385 365 = 20 gram. Perbedaaan ini oleh karena adanya perubahan kontur pada
permukaan dinding helm yang didesain, dengan bentuk model saluran angin pada ke
empat sisi dinding yang berlubang yaitu model helm DSA (no.1). Jadi dari hasil
pengukuran berat model helm (DSA) adalah 365 gram, jauh lebih ringan
dibandingkan dengan helm TSA yang beratnya 385 gram. Dalam hal ini tentu ada
pengaruh terhadap proses pembentukan saluran angin pada ke empat sisi dinding

USU Repository 2008
helm tersebut, karena terjadi pembuangan atau pengurangan material pada masing-
masing permukaan dinding helm yaitu sebesar lubang saluran angin yang berukuran
40 x 4 mm sebanyak 4 buah.
Pada pengujian ergonomik, pengukuran berat helm juga dilakukan pada
helm standard dari jenis polimer: Polyethylene (PE), Polypropylene, dan
Acrylonitrile Butadiene Styrene (ABS), yang digunakan sebagai alat cetakan helm
komposit, dan dari hasil pengukuran beratnya dapat dibandingkan. Dari pengukuran
berat helm standard diketahui seberat 290 gram, sedangkan berat helm komposit
adalah 365 gram. Jadi perbandingan berat helm standard dengan helm komposit
memiliki selisih berat sebesar 365 gram 290 gram = 75 gram. Perbedaan berat
dari kedua jenis helm ini disebabkan dari beberapa faktor perbedaan yaitu:
komposisi material, dan proses pembuatannya.
Dalam penelitian ini proses pembuatan helm komposit adalah menggunakan
metode hand lay up, sehingga pengaruh tebal dinding helm komposit yang tidak
merata, terutama pada kontur tulangan bagian atas, terjadi penumpukan cairan resin
yang lebih tebal pada permukaan cetakan bagian bawah yang tidak dapat dihindari.
Hal inidisebabkan karena letak cetakan helm pada posisi terlentang ke atas, dan pada
pelapisan matrik dan serat disusun secara bertahap, sehingga sebelum cairan resin di
dalam cetakan tersebut mengering, cairan resin cenderung mengalir turun ke
permukaan cetakan yang lebih rendah (bagian bawah cetakan), dan akibatnya terjadi
penumpukan resin yang lebih tebal pada daerah bagian bawah cetakan. Berat helm

USU Repository 2008
juga dipengaruhi pada daerah sambungan antara cangkang dengan kerangka bawah
(brim), sehingga hasil pencetakan menyebabkan helm komposit lebih berat dari helm
standard.
4.5. Pengujian Kekuatan Helm Komposit dengan Beban Impak
4.5.1. Pengukuran respon batang penerus (batang input)
Batang penerus (input bar) yang digunakan pada set up alat uji KOMPAK
ini terdiri dari bahan aluminium paduan AA 2024 T3. Uji respon batang input tanpa
helm terpasang, bertujuan untuk mengetahui respon batang penerus terhadap beban
impak menggunakan tekanan udara konstan 0,4 MPa, dan jarak impak yang
divariasikan, mulai dari 40 mm s.d 200 mm dapat diketahui tegangan impak yang
diterima oleh batang penerus (input bar).
Gambar 4.6 dan 4.7 adalah hasil pengukuran respon tegangan pada batang
penerus tanpa spesimen (uji kosong). Dari masing-masing gambar grafik terlihat
bahwa kenaikan jarak impak akan menyebabkan kenaikan amplitudo tegangan, tetapi
hal ini tidak mengubah harga-harga waktu yang diperoleh, seperti: waktu impak,
waktu mencapai puncak gelombang, waktu untuk satu gelombang penuh, waktu
antara setengah gelombang, dan waktu untuk setengah gelombang. Besarnya
tegangan yang dihasilkan untuk masing-masing jarak impak pada pengujian respon
batang penerus tanpa spesimen ditunjukkan pada Tabel 4.5. Dari data hasil
pengukuran pada Tabel 4.5 adalah menggambarkan bentuk grafik dengan variasi
jarak impak pada batang penerus.

USU Repository 2008
30
ID 40
ID 60
ID 80
20 ID 100
ID 120
ID 140
10 ID 160
Tegangan (Mpa)
ID 180
ID 200
0
250 350 450 550 650
-10
Batang SGA Batang
Striker Input
-20
-30
Waktu ( s)
Gambar 4.6 Respon Batang Penerus pada lokasi Strain Gage a untuk berbagai
variasi jarak impak dengan tekanan udara 0,4 MPa
50
ID 40
ID 60
40 ID 80
ID 100
30 ID 120
ID 140
20 ID 160
ID 180
Tegangan(Mpa)
ID 200
10
0
230 330 430 530 630
-10
-20 SGB
Bat ang Bat ang
-30 St riker Input
-40
-50
Waktu ( s)
Gambar 4.7 Respon Batang Penerus pada lokasi Strain Gage b untuk berbagai
variasi jarak impak dengan tekanan udara 0,4 MPa
Gambar 4.6 dan 4.7 memberikan informasi, untuk mengetahui besarnya
respon tegangan yang dihasilkan dari pengimpakan ini, dengan variasi jarak impak:

USU Repository 2008
40 mm s.d 200 mm menunjukkan semakin besarnya respon tegangan. Jadi kenaikan
respon tegangan yang diterima oleh gage a dan gage b seiring dengan bertambah
besarnya jarak impak atau dapat di informasikan bahwa selisih tegangan yang
diterima oleh gage a dan gage b bertambah besar dengan bertambah jauhnya jarak
impak.
Tabel 4.5 Respon Batang Penerus pada lokasi Gage a dan b
Tegangan Impak (MPa

ID
(mm) Gage a Gage b Selisih a-b
40 362 324 38
60 362 326 36
80 362 328 34
100 362 331 31
120 362 333 29
140 363 335 28
160 364 336 28
180 365 337 28
200 366 339 27
4.5.2. Pengukuran Respon Helm secara Langsung
Dalam riset ini, pengukuran respon helm akibat beban impak dilakukan
dengan menggunakan strain gage rossete, dan hanya menggunakan dua arah
pengukuran, yaitu pada arah: x dan y dengan jarak 15 mm dan 30 mm dari titik
pengimpakan. Spesifikasi strain gage rosette diperlihatkan dalam Tabel 4.6. Letak
dan posisi pemasangan strain gage pada spesimen seperti pada Gambar 4.8.
Respon tegangan yang diukur adalah tegangan yang diterima helm akibat beban
impak. Beban impak diberikan dengan tekanan udara dari kompresor pada tekanan:

USU Repository 2008
0,4 MPa. Jarak impak dibuat bervariasi, dimulai dari jarak 40 mm s.d jarak 120 mm
yang akan mengakibatkan kegagalan pada helm.
4.5.2.1. Pengimpakan atas helm TSA dengan strain gage arah: X
Strain gage Arah: X
30
15
Striker Input Bar
500 mm 1500
Gambar 4.8 Pengujian Langsung pada Helm
4.5.2.2. Respon Tegangan Impak dan Tegangan Insiden pada: ID = 60 mm, dan
Strain Gage arah: X
Dalam pengujian ini menggunakan teknik pengukuran dua gage untuk
mengukur respon helm terhadap beban impak. Respon tersebut dapat di artikan
sebagai ketahanan helm untuk mendukung respon gelombang tegangan impak yang
masuk ke lokasi impak melewati ujung input bar. Respon helm berbeda, tergantung
dari lokasi impak, intensitas beban, dan geometri ujung input bar yang bersentuhan
langsung dengan permukaan helm.
Dari grafik menunjukkan bahwa intensitas tegangan insiden (Gambar 4.9 b)
tergantung pada tegangan impak (Gambar 4.9 a) yang dihitung dari hasil pengukuran
pada lokasi a dan b. Intensitas tegangan impak tergantung kepada kecepatan luncur
batang striker dan sifat-sifat mekanik kedua batang impak dan batang penerus. Pada
tekanan 0,4 MPa, jarak impak (ID) = 60 mm, dan strain gage arah: X pada jarak = 15

USU Repository 2008
mm diperoleh tegangan impak pada lokasi a sebesar 64,43 MPa. Sedangkan besarnya
tegangan yang dapat ditransmisikan ke dalam helm (tegangan insiden) hanya sebesar
24,50 MPa. Di sini, terlihat bahwa ada pengaruh faktor transmisi tegangan.
Konfigurasi tegangan insiden akibat ujung rata dengan diameter input bar
20 mm, dan panjangnya 1500 mm memberikan beberapa informasi, antara lain
adalah waktu impak untuk jarak 60 mm, (ti) = berkisar 150 s. Waktu impak ini
tergantung pada ukuran batang impak yang digunakan. Dalam penelitian ini
digunakan batang impak yang panjangnya 500 mm, batang penerus 1500 mm, jarak
strain gage a, dan b 200 mm.
P = 0,4 Mpa 200 200
Striker Input Bar c

a b
500 mm 1500
100 60
64.43
40
50 24.50
20
b
Tegangan (MPa)
Stress (MPa)
0 0
a c f
0 50 100 150 200 250 300
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600
-20
-50
-40
ti
d
-100 -60 Tim e (s)
Waktu (s)
a). b).
Gambar 4.9 Tipikal Tegangan Impak dan Insiden (P = 0,4 MPa, ID = 60 mm)
Tegangan insiden adalah besarnya respon tegangan yang masuk (diserap) ke
helm melalui interface batang penerus tergantung pada variasi jarak pengimpakan.

USU Repository 2008
Semakin besar jarak impak, maka dari grafik memperlihatkan semakin besar pula
respon tegangan insiden seperti pada grafik (Gambar 4.9b). Hal ini pada prinsipnya
sama dengan karakteristik gelombang tegangan impak pada batang, semakin besar
jarak impak, maka grafik menunjukkan semakin besar pula gelombang tegangan
impak yang terjadi seperti terlihat pada grafik (Gambar 4.6, dan 4.7).
a). Karakteristik pengukuran respon gelombang tegangan lewat strain gage: a
Sg. a Sg.b
100
64.43
b b
c
50
TeganganTekan TeganganTarik
Tegangan (MPa)
a a d f g
d
0

0 200 400 600 800 c 1000 1200 1400 1600
-50
f
e
-100
Waktu (s)
Gambar 4.10 Respon Tegangan Impak vs Waktu

SG. = 15 mm, Arah: X), Pada (ID = 40 dan 120 mm)
(Impak Atas Helm TSA), P = 0,4 MPa
Pengimpakan dari batang impak (striker) yang diberikan tekanan udara
sebesar 0,4 MPa ke batang input melalui interface, maka timbul gelombang tegangan
impak pada batang input sebesar ( imp. ) = 64,43 MPa, insiden stress( ins ) = 24,50
MPa. Gelombang tegangan yang terjadi pada ujung batang penerus tersebut

USU Repository 2008
dirambatkan sampai ke ujung batasnya sepanjang (L) dalam waktu (t), dan
gelombang ini terekam oleh semi conductor strain gage a b dengan jarak (o)
sebagai gelombang tegangan tekan satu dimensi (a b) dalam waktu (t), dan setelah
mencapai ujung batas batang penerus (L) rambat gelombang tegangan tersebut
diteruskan ke spesimen melalui interface batang penerus, hingga ujung batas
spesimen (antara permukaan spesimen dan batang input) sejauh (b c) dalam waktu t
+ t1. Disini terjadi penundaan waktu (time delay) pada interface akibat dari tegangan
impak batang penerus ke spesimen, sehingga sebagian gelombang tegangan masuk
ke spesimen, dan sebagian lagi direfleksikan kembali ke batang input melalui
interface. Selanjutnya rambat gelombang tegangan pada batang input tersebut
kembali melewati semi conductor strain gage (b a) yang berjarak (o), dan
terekam sebagai gelombang tegangan tarik (c d) dalam waktu t, dan selanjutnya
gelombang tegangan dirambatkan sampai ke ujung batang penerus, hingga mencapai
ujung batasnya, melalui interface (d e) gelombang tegangan tersebut sebagian
masuk ke batang striker, dan sebagian lagi ditransmisikan kembali dan melewati semi
conductor strain gage (a b) adalah sebagai gelombang tegangan tekan, dengan
propagasi gelombang tegangan yang sama seperti diatas terus berlanjut secara
berulang. Dari Gambar Grafik di atas terlihat bahwa batang penerus telah memberi
respon terhadap beban impak yang diberikan. Hal ini menunjukkan adanya
gelombang tegangan tarik yang merambat ke batang impak (striker) dan telah
ditransmisikan kembali melalui interface ke batang penerus sebesar (d e) dalam
waktu (t - t1), kemudian rambat gelombang tegangan dari interface ke ujung batang

USU Repository 2008
diteruskan dan melewati semi conductor strain gage (a b) adalah sebagai
gelombang tegangan tekan kembali.
b). Pengukuran gelombang tegangan impak lewat strain gage: b
Dari impak (batang striker) yang diberikan ke batang penerus (input bar)
melalui interface, maka timbul gelombang tegangan disepanjang (L) batang penerus.
Dengan cara pembacaan yang sama grafik pada pengukuran strain gage a, (Gambar
4.9 a), maka gelombang tagangan yang terjadi pada batang penerus diteruskan ke
spesimen adalah dari titik (a- b) dalam waktu (t t1), gelombang tegangan ini
tertangkap oleh semi conductor strain gage (a b) sebagai gelombang tegangan
tekan, dan setelah mencapai ujung batas batang penerus gelombang tegangan ini
direfleksikan kembali melewati semi conductor strain gage (b a) dan terekam
sebagai gelombang tegangan tarik (b- c).
Selanjutnya melalui interface spesimen ke batang penerus terjadi penundaan
waktu (time delay) selama waktu (c- d), dan rambat gelombang tegangan ini
diteruskan sampai ke ujung batas batang penerus, setelah mencapai ujung batas
batang penerus gelombang tegangan ini direfleksikan melalui interface batang impak
ke batang penerus, dan kembali melewati semi conductor strain gage (a b) sebagai
gelombang tegangan tekan, dan hal yang sama seterusnya gelombang tegangan
berpropagasi secara berulang.
c). Pengukuran respon tegangan insiden pada helm
Pengukuran kekuatan pada lokasi impak (batang input dan helm) berdasarkan
pada teori rambat gelombang elastis satu dimensi. Pada Gambar 4.9 b menunjukkan

USU Repository 2008
tegangan insiden, yaitu tegangan yang berpropagasi ke dalam helm dengan amplitudo
sebesar ( in ) = 24,50 Mpa. Pungukuran tegangan insiden (yaitu tegangan yang
masuk kedalam helm) dengan memasang semi conductor strain gage a pada jarak 15
mm, dan semi conductor strain gege b yang berjarak 30 mm dari titik pengimpakan.
Dari pengimpakan batang impak melalui interface batang penerus, rambat gelombang
tegangan yang ditransmisikan ke batang penerus dan diteruskan ke spesimen melalui
interface spesimen, sehingga gelombang tegangan yang masuk ke spesimen terukur
melewati semi conductor strain gage (a b) yang berjarak 15 mm dari titik impak
terpasang pada spesimen, dan dalam waktu (t ) adalah sebesar ( in ) = 24,50 MPa,
sebagai gelombang tegangan tekan satu dimensi (a b), setelah mencapai ujung
batang penerus, sebagian gelombang tegangan tekan ini diteruskan ke spesimen dan
sebagian akan direfleksikan sebagai gelombang tegangan tarik menuju interface
batang impak dan batang input dan tertangkap oleh strain gage b dan a sejauh (b- c).
Pada saat yang sama setelah impak, pada batang impak juga merambat
gelombang tagangan tekan dari interface menuju ujung bebasnya. Setelah mencapai
ujung bebasnya, gelombang tegangan ini direfleksikan menuju interface dan
diteruskan ke batang penerus. Pada saat menuju ujung batang penerus, gelombang
tegangan tersebut akan tertangkap oleh strain gage a b sebagai gelombang tegangan
tarik satu dimensi sebesar (c d). Setelah mencapai ujung batang penerus, gelombang
tegangan ini sebagian diteruskan ke spesimen dan sebagian kembali menuju interface
batang penerus dan batang impak dan terekam oleh strain gage b dan a sebagai

USU Repository 2008
gelombang tegangan tekan sebesar (d f). Jadi besar gelombang tegangan tarik yang
merambat ke batang impak ditransmisikan kembali ke batang penerus (input bar),
dan diteruskan ke spesimen. Kondisi ini sangat dipengaruhi oleh beberapa faktor
seperti: sifat-sifat mekanis material batang uji, ukuran panjang batang uji, dan jenis
material spesimen yang akan di uji. Ketiga hal tersebut harus dipertimbangankan,
agar data hasil pengujian yang didapatkan terukur dengan baik.
4.5.2.3. Respon tegangan impak atas helm tanpa saluran angin (TSA), pada ID = 40
mm, dan ID = 120 mm, SG. arah: X
P : 0,4 MPa
Striker Input Bar
Impact distance: 40 mm dan 120
18
ID 40
ID 120
12
6
Stress (MPa)
0
0 1000 2000 3000 4000
-6
-12
-10.96
-18
Waktu (us)
Gambar 4.11 Respon Tegangan impak Vs Waktu (SG.X:15 mm), Imp.atas,TSA

USU Repository 2008
18
ID 40
ID 120
12
5.89
6
Stress (MPa)
0
0 1000 2000 3000 4000
-6
-12
-18
Waktu (us)
Gambar 4.12 Respon Tegangan Impak Vs Waktu (SG.X:30 mm), Imp.atas, TSA
4.5.2.4. Respon impak atas helm dengan saluran angin (DSA), pada ID = 40 mm dan
ID = 120 mm, SG. arah: X
25
ID 40
ID 120
15
Stress (MPa)
0 1000 2000 3000 4000

-5
-15
-21.61
-25
Waktu (us)
Gambar 4.13 Respon Tegangan Impak Vs Waktu (SG.X:15 mm), Imp.atas, DSA

USU Repository 2008
25
ID 120
ID 40
15
Stress (MPa) 5
0 1000 2000 3000 4000

-5
-11.02
-15
-25
Waktu (us)
Gambar 4.14 Respon Tegangan Impak Vs Waktu (SG.X:30 mm),Imp.atas, DSA
4.5.3. Pengimpakan samping helm TSA dengan Strain gage arah: X
4.5.3.1. Respon impak samping helm tanpa saluran angin (TSA), pada ID = 40 mm
dan ID = 100 mm, SG.arah: X
10
ID 40
ID 100
5
Stress (MPa)
0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000
-5
-6.61
-10
Waktu (us)
Gambar 4.15 Respon Tegangan Impak Vs Waktu (SG.X:15 mm), Imp.samp. TSA

USU Repository 2008
10
ID 40
6.00 ID 100
Stress (MPa)
0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000
-5
-10
Waktu (us)
Gambar 4.16 Respon Tegangan Impak Vs Waktu (SG.X:30 mm), Imp.samp.TSA
4.5.3.2. Respon impak samping helm dengan saluran angin (DSA), pada ID = 40
mm dan ID = 100 mm, SG.arah: X
10
ID 40
ID 100
5
Stress (MPa)
0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000
-5
-4.24
-10
Waktu (us)
Gambar 4.17 Respon Tegangan Impak Vs Waktu (SG.X:15 mm), Imp.samp.DSA

USU Repository 2008
10
ID 40
ID 100
4.64
5
Stress (MPa)
0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000
-5
-10
Waktu (us)
Gambar 4.18 Respon Tegangan Impak Vs Waktu (SG.X:30 mm),Imp.samp.DSA
4.5.4. Pengimpakan atas helm TSA dengan strain gage arah: Y
Pengimpakan atas pada helm seperti ditunjukkan pada Gambar 4.19
menggunakan metoda dua gage dengan berbagai variasi jarak impak (ID). Gambar
4.20,dan 4.21 menunjukkan tegangan impak dan tegangan insiden (yaitu tegangan
yang masuk ke dalam helm) dengan tekanan 0,4 MPa masing-masing pada jarak
impak 60 mm dan 140 mm. Sedangkan Gambar 4.22 merupakan grafik gabungan
respon tegangan insiden. Dari gabungan kedua grafik tersebut (Gambar 4.22)
menunjukkan semakin besar jarak impak, maka semakin besar pula respon tegangan
impak dan tegangan insiden yang diterima helm. Berikut ini ditunjukkan data-data
hasil pengukuran dengan jarak impak yang bervariasi menunjukkan besarnya respon
tegangan impak dan tegangan insiden seperti terlihat pada Tabel 4.7.

USU Repository 2008
Tabel 4.6 Hasil perhitungan Tegangan Impak dan Tegangan Insiden
pada berbagai variasi (ID) : 60 mm s.d 140 mm
ID Tegangan Impak Tegangan Insiden Faktor Transmisi

(mm) (MPa) (MPa) () %
60 67,77 26,28 38,78

80 73,81 28,76 38,96
100 78,53 31,07 39,56
120 86,37 33,56 38,85
140 91,89 36,80 40,04
Rata-Rata 79,67 31,29 39,24

Konfigurasi tegangan insiden dapat ditunjukkan pada Gambar 4.22. Dari
bentuk gelombang tegangan tersebut memberikan beberapa informasi penting, antara
lain : waktu impak untuk jarak 60 mm dan 140 mm sebesar (ti) = 300 s. Waktu
impak ini tergantung pada ukuran panjang batang impak yang digunakan. Semakin
pendek batang impak yang digunakan waktu impak akan semakin kecil.
200 200
Striker Input Bar

Gage a Gage b
500 mm 1500 mm
Gambar 4.19. Impak Atas Helm TSA dengan Strain Gage arah: Y

USU Repository 2008
P : 0,4 MPa
Striker Input Bar
Impact distance: 60 mm
50
100
75 67.77099378 40
Insiden Stress (M Pa)

Tegangan im pak (M Pa)
50 30 26.28
25
20
0
750 1250 1750 10
-25
0
-50 100 120 140 160 180 200 220 240 260 280 300 320 340
-10
-75
ti
-100 -20
Waktu (s) Time (s)

Gambar 4.20. Tegangan Impak dan Tegangan Insiden (P=0,4 MPa; ID: 60mm),
Strain Gage arah: Y
P : 0,4 MPa
Striker Input Bar
Impact distance : 140mm
100 91.89524578 50
75 40 36.80
Insiden Stress (MPa)
Tegangan impak (MPa)
50 30
25 20
0
0 500 1000 1500 10
-25
0
-50 100 120 140 160 180 200 220 240 260 280 300 320 340
-75
-10
ti
-100 -20
Time (s)
Waktu (s)
Gambar 4.21. Tegangan Impak dan Tegangan Insiden (P = 0,4 MPa; ID: 140mm)

USU Repository 2008
80
60
ID60=26.28 ID140=36.80
40
Tengangan (MPa)
20
ID=60
0
ID=140
0 200 400 600 800
-20
-40
-60
-80
Waktu (s)
Gambar 4.22. Grafik Gabungan Respon Tegangan Insiden
Bentuk grafik (Gambar 4.22) di atas, menunjukkan besar respon tegangan
insiden dari pengujian model helm TSA, pada jarak impak (ID) 60 s.d (ID) 140 mm.
Penjalaran gelombang tegangan yang terjadi berbentuk amplitudo dan searah dengan
sumbu batang uji. Tegangan impak pada (ID) = 60 mm sebesar 67,77 MPa, dan
tegangan insiden sebesar 26,28 MPa, sedangkan pada (ID) = 140 mm, diperoleh
tegangan impak sebesar 91,89 MPa dan tegangan insiden sebesar 36,80 MPa. Jadi
semakin besar jarak impak (ID), maka semakin besar pula tegangan impak dan
tegangan insiden pada helm. Pada kondisi ini permukaan helm belum menunjukkan
kerusakan, tetapi pada bagian dalam helm sudah memperlihatkan perubahan warna
whitening zone di bawah lokasi titik impak. Dari hasil perhitungan tegangan impak
dan tegangan insiden pada berbagai variasi jarak impak dapat dilihat bahwa rata-rata

USU Repository 2008
faktor transmisi sebesar 39,24%. Hal ini menunjukkan bahwa tegangan yang masuk
ke helm komposit sangat besar, artinya tegangan impak mampu diredam.
4.5.5. Pengimpakan samping helm TSA, dengan Strain Gage arah: Y
Strain Gage terpasang

pada Arah : Y
Dan Arah Pengimpakan
Samping.
Titik
Gambar 4.23. Impak Samping Helm TSA dengan Strain Gage Arah: Y
Pengukuran respon tegangan impak pada helm dari arah samping
ditunjukkan pada Gambar 4.24. Pada pengujian ini, pengukuran yang dilakukan
mulai pada jarak impak (ID) = 60 s.d 120 mm, dengan tekanan 0,4 MPa. Gambar
4.24 dan 4.25 masing-masing memperlihatkan tegangan impak dan tegangan insiden,
dan menunjukkan besar respon tegangan impak yang ditransmisikan ke helm sebesar
42,45 MPa, dan tegangan insiden pada helm sebesar 16,15 MPa pada (ID) = 60 mm,
pada (ID) = 120 mm, respon tegangan impak yang di transmisikan sebesar 65,72,
MPa, dan tegangan insiden pada helm sebesar 26,02 MPa. Pada kondisi ini helm
sudah menunjukkan whitening zone. Berikut ini data hasil pengukuran yang
ditabulasikan pada Tabel 4.8. Faktor transmisi dari berbagai variasi (ID) sebesar
38,75%, hal ini menunjukkan helm komposit lebih besar meredam tegangan yang
masuk akibat beban impak kecepatan tinggi.

USU Repository 2008
Pada pengujian impak bagian atas helm, menunjukkan besar faktor transmisi
yang hampir sama, hal ini menunjukkan bahwa semua bagian permukaan helm akan
meredam tegangan yang diterima sebesar 60%. Respon tegangan insiden yang
diperoleh ini, juga menunjukkan kemampuan helm komposit untuk menahan
tumbukan beban impak, sehingga pada jarak impak (ID) sebesar 140 mm, dan strain
gage pada 15 mm dari titik pengimpakan, pada permukaan dinding helm yang
terkena impak hanya menunjukkan whitening zone. Kondisi ini menunjukkan telah
terjadi perambatan gelombang tegangan yang menembus lapisan matrik, dan
gelombang tegangan tersebut akan diteruskan ke lapisan serat penguat yang pertama.
Tabel 4.7. Hasil perhitungan Tegangan Impak dan Tegangan Insiden pada berbagai
variasi (ID) : 60 mm s.d 120 mm
ID Tegangan Impak Tegangan Insiden Faktor Transmisi

(mm) (MPa) (MPa) () %
60 42,45 16,15 38,04

80 51,82 20,02 38,63
100 59,22 22,93 38,72
120 65,72 26,02 39,59
Rata-Rata 54,8025 21,28 38,75
Dari hasil pengujian helm impak atas dan samping dengan strain gage
terpasang pada arah: Y menunjukkan besar respon tegangan insiden yang berbeda
seperti terlihat pada tabel 4.7 dan tabel 4.8 di atas. Pada impak atas, diperoleh
tegangan insiden rata-rata sebesar 31,29 MPa, sedangkan pada impak samping,

USU Repository 2008
diperoleh tegangan insiden rata-rata yang lebih kecil yaitu sebesar 21,28 MPa. Hal
ini disebabkan adanya pengaruh pada bentuk sambungan antara cangkang dan brim.
P : 0,4 MPa
Striker Input Bar
Impact distance: 60mm
80 30
60
20 16,15
42,45

40
10
20
0
0
0 50 100 150 200
-20 0 500 1000 1500 -10
-40
-20
-60
-80
-30
ti
Time (s)
Waktu (s)
Gambar 4.24. Tegangan Impak dan Tegangan Insiden (P=0,4 MPa; ID: 60mm),
Strain Gage Arah: Y
P : 0,4 MPa
Striker Input Bar
Impact distance: 120
80 30
65,72 26,02
60
20
40
10
20
0 0
-20 0 500 1000 1500 0 50 100 150 200

-10
-40
-20
-60
-80 -30
ti
Waktu (s) Time (s)
Gambar 4.25. Tegangan Impak dan Tegangan Insiden (P = 0,4 MPa; ID: 120mm),
Strain Gage Arah: Y

USU Repository 2008
60
40
Tegangan (MPa) 26,02
20
16,15
0
0 100 200 300 400 500
-20
ID = 60
-40
ID = 120
-60
waktu (s)
Gambar 4.26 Grafik Gabungan Respon Tegangan Insiden
Hasil pengujian impak atas dan samping pada helm komposit di atas
dilakukan dengan posisi strain gage pada arah: X dan Y, dengan berbagai variasi
jarak impak menunjukkan bahwa semakin besar jarak impak, maka semakin besar
pula respon tegangan yang terjadi pada helm. Dari beberapa pengalaman para
peneliti sebelumnya, berdasarkan data hasil pengukuran dengan pemasangan strain
gage arah: Y untuk helm standar menunjukkan respon tegangan impak yang lebih
besar dibandingkan dengan posisi strain gage pada arah: X. Jadi berdasarkan
pengalaman pada pengujian helm standard ini, maka hasilnya dapat dibandingkan
dengan helm komposit yang memiliki bentuk tulangan pada bagian atas dan
samping, tentu bentuk konstruksinya lebih kokoh, dan kuat. Pada pengujian helm
komposit ini dilakukan dengan menggunakan alat strain gage yang diletakkan pada
posisi arah: X dan Y, dari hasil pengujian helm komposit pada impak atas dan
samping menunjukkan besar respon tegangan impak dan tegangan insiden yang

USU Repository 2008
berbeda. Sebagai perbandingan data hasil pengukuran, maka dapat ditunjukkan
seperti pada contoh berikut ini:
Dari hasil pengukuran pada pengimpakan atas helm komposit, dengan P = 0,4
MPa, ID = 140 mm, diperoleh besar respon tegangan impak ( imp. ) = 91,89 MPa,
tegangan insiden ( ins. ) = 36,80 MPa, dan faktor transmisi ( )= 40,04%.
Sedangkan dari data hasil pengujian helm standard yang dilakukan oleh Iqbal yaitu :
pada tekanan 0,4 MPa, dan jarak impak 140 mm, diperoleh tegangan impak hasil
pengukuran sebesar 73,41 MPa. Akan tetapi, besarnya tegangan yang dapat
ditransmisikan ke dalam helm (tegangan insiden) hanya sebesar 8,82 MPa, dan
faktor transmisi ( ) =12,01%. Dari data hasil pengukuran kedua jenis helm tersebut
di atas, telah menunjukkan besar respon tegangan berbeda antara jenis material
komposit dengan polimer biasa. Dalam hal ini helm komposit jauh lebih baik
menerima (meredam) beban impak dibandingkan dengan jenis helm standard dan
non standard.
4.6. Redesain Gambar Model Konstruksi Helm Komposit Hasil Produksi

Menggunakan Solidwork 2005
Dalam penelitian ini, pembuatan gambar desain model konstruksi helm
komposit ini masih perlu dilakukan setelah proses produksi, penggambaran model
konstruksi helm dengan menggunakan softwre solid work 2005. Pada desain gambar
dengan solidwork ini tentu diperlukan seluruh dimensi helm tersebut dengan cara
pengukuran langsung pada helm komposit hasil produksi. Dari hasil pengukuran

USU Repository 2008
dimensi tersebut digunakan sebagai dasar untuk penggambaran dengan solid work,
sehingga membentuk konstruksi helm komposit sesuai dengan hasil produksi. Desain
penggambaran ini dilakukan untuk memperjelas kontur helm komposit, dan
memverifikasi bentuk konstruksi helm setelah di pabrikasi.
Berikut ini di perlihatkan pada gambar 4.27 adalah bentuk model produk helm
komposit tanpa saluran angin (TSA) yang telah diproduksi sesuai dengan bentuk
yang direncanakan.
226 300
195 235
190
230
9
152
147
20
a). Tampak Depan b). Tampak Samping
Cangkang
Hasil Sambungan yang
berfungsi sebagai
tulangan pada brim
Brim
c). Isometrik
Gambar 4.27 Redesain Gambar Model Konstruksi Helm Komposit

menggunakan Solidwork 2005

USU Repository 2008
BAB 5
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1. Kesimpulan
Dari hasil penelitian desain dan pabrikasi ini, telah menunjukkan hasil
produksi helm yang ergonomik dari bahan komposit GFRP, dengan melakukan
berbagai pengujian, maka dapat diambil beberapa kesimpulan sebagai berikut:
1. Desain dan Pabrikasi Helm Komposit
Dari hasil desain dan pabrikasi telah memperlihatkan hasil produksi helm
industri dari material komposit polimer GFRP dengan metode hand lay up. Pada
proses pencetakan helm dilakukan dengan metode pencetakan secara terpisah yaitu:
(1). Cetakan cangkang, dan (2). Cetakan brim. Metode pencetakan ini lebih berhasil
dibandingakan metode pencetakan langsung. Pada proses pabrikasi helm komposit
yang menggunakan cetakan helm standard dengan metode hand lay up, ada beberapa
hal yang menjadi pertimbangan pada teknik pencetakan helm seperti: desain model
konstruksi helm, modifikasi cetakan, dan metode pencetakan. Hal ini perlu dilakukan
untuk mendapatkan hasil produksi helm yang lebih baik, dan helm tanpa mengalami
cacat atau gagal produk. Jadi pada proses pencetakan helm ini dapat disimpulkan,
dengan metode pencetakan secara terpisah ini terbukti lebih efisien dibandingkan
dengan metode pencetakan langsung menggunakan helm standard, yang hasilnya
cenderung gagal untuk diproduksi.
Hasrin : Desain Dan Pabrikasi Helmet Industri Yang Ergonomik, 2008 95

USU Repository 2008
2. Pengujian Statik
Pengujian statik dengan menggunakan spesimen uji yang dibuat dari
material komposit polimer GFRP dengan susunan dua lapisan serat E-glass jenis
Chopped Strand Mat (CSM). Spesimen dibentuk menurut standarisasi ASTM 638 D
(standard pengujian). Pengujian ini dilakukan untuk mengetahui sifat-sifat mekanik
material dasar helm komposit. Dari hasil uji tarik spesimen, maka diperoleh harga
modulus elastisitas rata-rata (E) = 782 MPa, kekuatan tarik maksimum rata-rata
( trata 2 )= 401,3 MPa, dan Elongation ( rata 2 ) = 51,33%. Dari data-data hasil
pengujian tersebut di atas, menunjukkan bahwa harga: (E), ( trata 2 ), dan ( rata 2 ) yang
diperoleh lebih besar dibandingkan dengan jenis material polimer biasa (material
helm non standard) yang telah diteliti sebelumnya oleh Nayan, A [4]. Dari hasil
penelitiannya memperoleh data-data sebagai berikut: harga modulus elastisitas ( E) =
522 MPa, kekuatan tarik ( t ) = 29,74 MPa, dan Elongation at Break ( rata 2 ) =
24,15%. Dari hasil pengujian spesimen jenis material komposit polimer GFRP ini
diperoleh harga (E) = 782 MPa. Jadi dapat disimpulkan bahwa jenis material
komposit GFRP lebih keras, dan ulet dibandingkan dengan jenis material polimer
biasa.
3. Pengukuran Temperatur Udara pada bagian dalam dinding Helm
Pengujian ergonomik dilakukan untuk mengetahui perbedaan temperatur
udara di dalam dinding dari kedua model helm tersebut, yang pengujiannya dengan
mengenakan helm langsung di lapangan (udara bebas) pada kondisi iklim cuaca

USU Repository 2008
cerah: temperatur rata-rata 310C s.d 330C, dan kecepatan angin rata-rata 2 s.d 5
m/detik dengan kelembaban relatif 54 s.d 95%. Pengujian menggunakan alat ukur
termokopel, dari hasil pengukuran menunjukkan temperatur rata-rata dalam dinding
helm tanpa saluran angin (TSA) sebesar 390C. Dengan cara yang sama juga
dilakukan pengukuran temperatur pada model helm dengan bentuk saluran angin
(DSA), hasil pengukuran menunjukkan temperatur rata-rata di dalam dinding helm
sebesar 33,160C. Dari data hasil pengujian temperatur, maka kedua model helm
tersebut menunjukkan perbedaaan temperatur udara sebesar: 390C 33,160C = 5,84

0
C, sehingga dapat disimpulkan bahwa untuk memenuhi persyaratan model helm
ergonomik adalah model helm dengan bentuk saluran angin (DSA). Sedangkan
temperatur udara di dalam dinding helm yang terakumulasi adalah: akibat pengaruh
suhu badan manusia sebesar 340C melalui kulit kepala, dan panas akibat radiasi
matahari melalui permukaan dinding luar helm. Dari hasil pengukuran temperatur
udara di atas, menunjukkan temperatur udara panas di dalam dinding helm dapat
bersirkulasi dengan udara luar melalui saluran angin pada ke empat sisi permukaan
dinding helm, sehingga dari hasil pengukuran temperatur udara pada bagian dalam
dinding helm diketahui sebesar 33,160C, yang berarti sama dengan temperatur udara
disekitarnya. Dalam penelitian ini juga dilakukan pengukuran terhadap berat kedua
model helm (TSA dan DSA), dari hasil pengukuran (penimbangan) berat model
helm DSA = 365 gram, dan berat model helm TSA = 385 gram. Dengan demikian
model helm DSA lebih ringan dari model helm TSA. Hasil pengujian ergonomik
telah menunjukkan tingkat kenyamanan helm, dalam arti tidak panas pada

USU Repository 2008
penggunaannya, dan helm komposit lebih keras dan liat di bandingkan dengan helm
standard dari material polimer biasa.
4. Pengujian Kekuatan Helm Komposit
Hasil pengujian kekuatan helm dilakukan dengan pengimpakan pada bagian
atas dan samping kedua model helm TSA dan DSA, dengan (P) = 0,4 MPa, pada
jarak impak (ID) = 60 mm, dan posisi pemasangan strain gage arah: X pada jarak 15
mm menunjukkan tegangan impak sebesar ( imp ) = 64,43 MPa, dan tegangan insiden
( ins ) = 24,50 MPa yaitu tegangan yang masuk (diserap) pada helm. Sedangkan
respon tegangan impak untuk model helm TSA, dengan variasi jarak impak (ID) = 40
s.d 120 mm, dan strain gage pada jarak 15 mm dari titik impak adalah sebesar ( imp )
= - 10,96 MPa, strain gage pada jarak 30 mm menunjukkan respon tegangan impak
( imp ) = 5,89 MPa. Untuk model helm DSA, pengukuran strain gage pada jarak 15
mm dari titik impak diperoleh respon tegangan impak sebesar ( imp ) = - 21,61 MPa,
dan strain gage pada jarak 30 mm menunjukkan ( imp ) = - 11,02 MPa.
Pada pengimpakan samping model helm TSA, dengan tekanan (P) = 0,4
MPa, jarak strain gage 15 mm dari titik impak, (ID) = 40 s.d 100 mm, diperoleh
respon tegangan impak ( imp ) = - 6,61 MPa, dan strain gage pada jarak 30 mm
menunjukkan besarnya respon tegangan impak ( imp ) = 6,00 MPa. Pengimpakan
samping model helm DSA, dilakukan dengan cara yang sama, maka dari hasil

USU Repository 2008
pengukuran strain gage pada jarak 15 mm dari titik impak, diperoleh respon tegangan
impak ( imp ) = - 4,24 MPa, dan strain gage pada jarak 30 mm ( imp ) = 4,64 MPa.
Dari data hasil pengujian di atas, dapat dilihat bahwa dari pengukuran strain gage
arah: X, pada jarak 15 mm dan 30 mm dari titik impak, dengan variasi jarak impak
yang berbeda menunjukkan besar respon tegangan tekan dan tarik yang bervariasi
terhadap permukaan dinding helm, terutama pada jarak strain gage 15 mm dari titik
pengimpakan. Sedangkan dari hasil pengukuran respon tegangan impak atas helm
TSA, dengan (P) = 0,4 MPa, dan (ID) = 60 mm, dengan strain gage arah: Y,
diperoleh besar respon tegangan impak ( imp. ) = 67,77 MPa, dan tegangan insiden
sebesar ( ins. ) = 26,28 MPa. Pada (ID) = 140 mm, diperoleh ( imp. ) = 91,89 MPa,
dan ( ins. ) = 36,8 MPa. Pada pengimpakan samping helm TSA, dengan (ID) = 60
mm, strain gage arah: Y, diperoleh respon tegangan impak ( imp. ) = 42,45 MPa,
dan tegangan insiden ( ins. ) = 16,15 MPa. Untuk (ID) = 120 mm, diperoleh ( imp. )
= 65, 72 MPa dan ( ins. ) = 26,02 MPa. Hasil kedua pengukuran dengan posisi
strain gage arah: X dan Y di atas menunjukkan besar respon tegangan impak dan
tegangan insiden yang berbeda. Kemudian diketahui respon tegangan impak dengan
pengukuran strain gage arah: Y jauh lebih besar dibandingkan dengan pengukuran
strain gage arah: X, artinya penjalaran gelombang tegangan searah sumbu batang.
Hal ini sesuai dengan teori propagasi gelombang tegangan pada batang.
Perambatan energi gelombang tegangan akibat beban impak adalah berbentuk

USU Repository 2008
gelombang longitudinal atau gelombang yang arah gerakan partikelnya sejajar dengan
arah rambatannya. Dari data hasil pengukuran respon tegangan oleh peneliti
sebelumnya (Iqbal), pada pengujian impak atas jenis helm standard dari material
polimer biasa dengan (P) = 0,4 MPa, (ID) = 140 mm, diperoleh: respon tegangan
impak = 73,41 MPa, tegangan insiden = 8,82 MPa, dan faktor transmisi ( ) =
12,01%. Sedangkan dari hasil pengujian impak atas helm komposit, pada (P) = 0,4
MPa, pada (ID) = 140 mm, diperoleh: ( imp. ) = 91,89 MPa, dan ( ins. ) = 36, 80
MPa, dengan ( ) = 40,04%. Dari perbandingkan besarnya respon tegangan impak
dan tegangan insiden tersebut diatas, maka dapat disimpulkan bahwa kekuatan helm
komposit jauh lebih mampu untuk menerima atau menyerap tumbukan akibat beban
impak dibandingkan dengan helm standard dari bahan polimer biasa.
5. Redesain Gambar Model Konstruksi Helm Komposit Hasil Produksi
Desain gambar konstruksi helm komposit dilakukan dari hasil pengukuran
dimensi setelah helm diproduksi. Dari hasil pengukuran dimensi helm tersebut,
digunakan sebagai kerangka dasar penggambaran, untuk mendapatkan bentuk model
konstrukasi helm komposit dengan software solidwork 2005. Hal ini perlu dilakukan
dengan tujuan untuk memperjelas kontur seluruh permukaan helm komposit,
terutama pada daerah sambungan antara bentuk cangkang (kerangka bagian atas), dan
brim ( kerangka bagian bawah) yang akan berfungsi sebagai tulangan pada konstruksi
helm hasil produksi. Di samping itu, gambar desain model helm ini adalah untuk
memverifikasi produk helm hasil produksi. Dengan demikian dari hasil desain,

USU Repository 2008
pabrikasi, dan modifikasi hingga meredesain gambar model konstruksi helm
komposit ini diharapkan menjadi standarisasi desain dan pabrikasi model helm
industri yang dapat diproduksi menggunakan metode hand lay up.
5.2 Saran
1. Diharapkan untuk proyek penelitian selanjutnya dalam bidang manufaktur
khususnya pada proses produksi yang menggunakan jenis material Polymer
Matrix Composites (PMCs) dan Fiber Reinforced Plastic (FRP), dapat
dikembangkan secara lebih luas dengan berbagai jenis peralatan dan metode
proses antara lain seperti: spray up, injection moulding, vacum moulding,
compression molding, dan hand lay up untuk tujuan riset yang berorientasi pada
dunia industri. Hal ini perlu dilakukan untuk peningkatan dan pengembangan
riset selanjutnya, dengan peninjauan dari berbagai aspek keperluan tentang
penggunaan jenis material PMCs dan RFP melalui suatu proses produksi,
sehingga dapat menghasilkan berbagai produk yang telah lolos uji standard
sesuai dengan kebutuhan pasar.
2. Peningkatan fasilitas pendidikan, dan alat-alat laboratorium pengujian yang
standard di Pusat Riset Laboratorium pengujian, guna mendukung para peneliti
untuk mendapatkan data hasil penelitian yang lebih optimal, sehingga dapat
menyerap nilai-nilai keilmiahan yang mendasar sesuai dengan tuntutan
pengembangan Ilmu Pengetahuan dan Teknologi saat ini, dan mampu bersaing
baik ditingkat nasional maupun internasional dimasa mendatang.

USU Repository 2008
DAFTAR PUSTAKA
1. Aik Suwarno, Perbaikan Lingkungan Kerja pada Pengrajin Ukiran Kelongsong

Peluru dengan Menyesuaikan Meja Kerja, Fakultas Teknik Program Studi
Arsitektur Universitas Udayana, Jurnal Pemukiman Natah Vol. 3 No. 2 Agustus
2005.
2. Amirican National Standard Institute for Industrial Head Protection, Z 89.1-
1997, 1997.
3. Badan Meteorologi Dan Geofisika (BMG), 2006, Medan.
4. Dhanannjay Deo, Computerized Landmarking and Anthropometry OverLaser

Scanned 3D Head and Face Surface Meshes Department of Mechanical
Engineering andCenter for Product Design and ManufacturingIndian Institute
of Science BANGALORE 560 012 January 2006.
5. G.A. Davis, E. D. Edmisten, R.E. Thomas, R.B. Rummer, D.D. Pascoe, Effect of
ventilation safety helmets in a hot environment, International Journal of
Industrial Ergonomics 27 (2001) 321- 329, USA.
6. Gibson, R.F, Principles of Composite Material Mechanics, Mc Graw Hill, New

York, 1994.
7. Groover MP, Fundamental of Modern Material Processes and System

Manufacturing, Second Edition, 188 318, John Wiley & Sons,Inc, 2002, USA.
8. Indra, Pemodelan Bentuk Kepala dari Bahan Komposit Polimer dan responnya
terhadap BebanIimpak, Prosiding Seminar Material dan Struktur (Mastruct),
Medan, Januari, 2004.
9. ISO TC22 / SC12/ WG5 World SID TG N396,WorldSID Anthropometry

Requirements and Performance.
10. Japan International Standard for Protective Helmet for Vehicular Users, T
8133, Japan, 1982.
11. Johnson, W, Impact Strength of Material, Edward Arnold, London, 1972.
12. Lyn Quine, D.R. Rutter and Laurence Arnold, Persuading School-age cyclist to
use safety helmets : Effectiveness of an intervention based on the theory of
Planned Behaviour, British Journal of Health Psychology (2001),6, 327-345,
University of Kent at Canterbury, UK.
102
USU Repository 2008
13. Mahadi, B, Bustami Syam, Metode Baru Pengukuran Kekuatan Helm Industri
Akibat Beban Impak Kecepatan Tinggi, Prosiding Seminar Material dan
Struktur (MASTRUCT), Medan, Januari, 2004.
14. Nayan, BBA, Bustami Syam, Penyelidikan Perilaku Mekanik Helmet Industri
Akibat Beban Impak Kecepatan Tinggi, Prosiding Seminar Material dan
Struktur (MASTRUCT), Medan, Januari, 2004.
15. Patrick Kirk, Effect Outdoor Weathering on the effective life of forest industry
safety helmets, International Journal of Industrial Ergonomic 25 (1999) 51-58,
New Zealand.
16. Shinroku Saito, Tata Surdia, Pengetahuan Bahan Teknik, PT. Pradnya Paramita,
Cetakan ke IV, 1999, Jakarta.
17. Standar Nasional Indonesia, Helm Pengendara Kendaraan Bermotor Roda Dua
untuk umum, SNI 19 1811 1990.
18. Sumamur, P.K, Higene Perusahaan dan Kesehatan Kerja, Cet. 6, Jakarta, 1988.
19. Syam, B,Aplikasi Teknik Dua Gage Dalam Pengukuran Tegangan Insiden Pada
Helmet Industri yang Dikenai Beban Impak Kecepatan Tinggi, Jurnal Ilmiah
SINTEK, Vol.19, no.2 2003.
20. Syam, B, et.all, Pembuatan Alat Uji Air Gun Compressor dan Penyelidikan
Perilaku Mekanik Berbagai Material Mekanik Akibat Beban Impak, Laporan
Konprehensif Penelitian Hibah Bersaing VI/1 dan VI/2, Medan, 1999.
21. Syam, B, Laporan Hasil Benchmarking ke SIRIM Berhad, Kuala Lumpur,

Malaysia, Desember 2000 (tidak dipublikasikan.
22. Syam, B, Laporan Hasil Benchmarking ke B4T Depperindag, Bandung, Maret

2001 (tidak dipublikasikan).
23. Syam, B, Perilaku Mekanik Material Keramik Teknik Terhadap Beban Impak,
Jurnal Ilmiah Teknik Mesin, Jurusan Teknik Mesin, FT. USU, Medan, 1996.
24. Syam, B, A , Measuring Method for Impact Tensile Strength and Impact
Fracture Behaviours of Brittle Materials, A Doctoral Dissertation, Muroran
Institute of Technology, Muroran, Japan, March 1996, pp. 29 98.
25. Tomson R.D, S.P.Duckworth, A. Birkbeck, and M.T. Cassidy, The Performance
of Industrial Safety Helmets Under Transverse Loading, Technology, Law and
Insurance, 1997, 2 1-6,USA.

USU Repository 2008
26. UU. K3, No.1 Tahun 1970.
27. Yeh Liang Hsu, Chi-Yu Tai, Ting-Chin Chen, Improving Thermal Properties of
industrial safety helmets, Industrial Ergonomic, International Journal of
Industrial Ergonomics 26 (2000) 109-117, Taiwan.

USU Repository 2008
LAMPIRAN 1. Data Cuaca dari Badan Meteorologi Dan Geofisika (BMG)
MEDAN Morning
07-04-2006
Comfortable : nyaman cloud

Humidity Min-Max : 54-95%
Fire Danger : Low Temp : 23-29 oC
Flood Danger : Low Wind Speed : 05
Wind Direction : northwest
Noon Evening
cloud local rain

Temp : 27-33 oC Temp : 26-28 oC
Wind Speed : 12 Wind Speed : 05
Wind direction : northeast Wind direction :
Minimum Temp Maximum Temp Average Temp
23 oC 33 oC 28 oC
The Map Rain Average The Map Average Weather

North Sumatera North Sumatera
Harbour Map Weather

on the North Sumatera Sea
LAMPIRAN 2. Grafik Hasil Uji Tarik Spesimen (1)

USU Repository 2008

USU Repository 2008

USU Repository 2008
LAMPIRAN 5. Applikasi Pengukuran Temperatur Udara Pada Helm Ergonomik

USU Repository 2008
LAMPIRAN 6. Oregon Aero Drop Tower Up & Down

USU Repository 2008
Product Testing and Manufacturing
Extensive Product Testing One Part Of Success
Oregon Aero Designs Test Equipment
Company Uses Data To Continue

Cranial Helmet Development
Oregon Aero Tower Up Oregon Aero Tower Down
Test conducted at US Government laboratory
Oregon Aero often designs its own testing and manufacturing equipment such as this
computerized drop tower used during product development.
The impact drop tests on the military helmet pictured above determined how much
shock protection was provided by the experimental helmet liner system in the test
helmet. The ballistic liner reduced transmitted shock in a standard helmet from 210Gs
to 70Gs. The helmet is also stable and painless. (See Military Helmets).

USU Repository 2008
LAMPIRAN 7. Spesifikasi Strain Gage Biaksial

USU Repository 2008
LAMPIRAN 8. Bidang Referensi Bentuk Kepala
13,7
6,7
Bag. Horizontal
20,3
Bag. Horizontal
27,9
Bag. Horizontal
42
56,2
Bag. Horizontal
70,3
Bag. Horizontal
Bag. Horizontal
Bag. Horizontal
Satuan : mm
1 2 3 4 5 6 7 00
1800
150
1650
300
1500
450
0
135
600
1200 75 0
1050 900
Gambar Bidang Reference Bentuk Kepala
Tabel Dimensi Bidang Reference Bentuk Kepala
Bagian
1 2 3 4 5 6 7
Derajat
00 28,3 46 58,9 68,4 81,4 89,9 94,3

150 28,9 47 59,1 67,6 82,4 89,3 94,7
300 29,2 47,2 59,3 66,6 79,5 87 92
450 29,1 46,5 58 63 75,9 82 85,9
600 30,1 45,7 57 61,3 73 77,9 82,4
750 31,2 45,7 56,8 61,5 71,9 75,9 80,4
900 33,1 46,9 57,3 63,1 73,7 77,5 81,2
1050 35,8 50,3 61 67 77 81,2 84
1200 39,5 55,2 66,3 72,4 80,9 81,9 88,3
1350 43 53,5 68,9 75,4 84,3 87,8 91,1
1500 45 58,9 69,1 76,1 81,2 89,4 93,5
1650 45 58 67,8 71,8 83 89 93,4
1800 44,5 57,9 67,1 73,6 82,8 89,1 94,3

USU Repository 2008
LAMPIRAN 9. Standard Anthropometry Kepala manusia

USU Repository 2008
LAMPIRAN 10. Pengujian Impak Atas Helm TSA Dan Helm DSA
Strain Gage
terpasang
Pengujian Impak Atas Helm TSA

Pada ID = 40 mm s.d 120 mm, Strain Gage Arah : X
Jarak SG. = 15 mm dan 30 mm, P = 0,4 Mpa
Pengujian Impak Atas Helm DSA

Pada ID = 40 mm s.d 120 mm, Strain Gage Arah : X
Jarak SG. = 15 mm dan 30 mm, P = 0,4 Mpa

USU Repository 2008
LAMPIRAN 11. Metode Pengukuran helm komposit setelah diproduksi
a). b).
c).

USU Repository 2008
LAMPIRAN 12. Desain model konstruksi helm komposit setelah proses produksi
menggunakan solidwork 2005.
a). Tampak Depan b). Tampak Samping
c). Tampak Atas
d). Isometrik

USU Repository 2008
LAMPIRAN 13. Dimensi helm komposit setelah produksi
199
18 290,5
24
238 53
15
14 0
140
215
40
215
40 1
7
4
7
4
o
53
2
225
Tampak Depan Tampak Samping

53
232
295
195
Tampak Atas Bagian dalam Tampak belakang

USU Repository 2008

Helmet

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Helmet

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

DESAIN DAN PABRIKASI

HELMET INDUSTRI YANG ERGONOMIK

Hasrin : Desain Dan Pabrikasi Helmet Industri Yang Ergonomik, 2008

Untuk Memperoleh Gelar Magister Teknik

Hasrin : Desain Dan Pabrikasi Helmet Industri Yang Ergonomik, 2008

(Prof. Dr. Ir. Bustami Syam, MSME)

Ketua Program Studi Direktur SPs-USU

Tanggal lulus: 26 Januari 2008

Hasrin : Desain Dan Pabrikasi Helmet Industri Yang Ergonomik, 2008

PANITIA PENGUJI TESIS

Ketua : Prof. Dr. Ir. Bustami Syam, MSME

Anggota : 1. Prof. Basuki Wirjosentono, MS, Ph.D

2. Prof. Dr. Ir. Samsul Rizal, M.Eng

3. Dr.Ing. Ir. Ikhwansyah Isranuri

Hasrin : Desain Dan Pabrikasi Helmet Industri Yang Ergonomik, 2008

Hasrin : Desain Dan Pabrikasi Helmet Industri Yang Ergonomik, 2008

Keyword : Composite Helmet of GFRP, Design and Fabrication, Ergonomics, Load

Hasrin : Desain Dan Pabrikasi Helmet Industri Yang Ergonomik, 2008

rekan-rekan mahasiswa yang telah memberikan saran dan masukan demi

kesempurnaan penulisan laporan tesis ini.

ilmu pengetahuan dan bantuan administratif selama penulis dalam pendidikan di

Lhokseumawe yang telah membantu masalah pengukuran di laboratorium. Tak lupa

Hasrin : Desain Dan Pabrikasi Helmet Industri Yang Ergonomik, 2008

yang telah mendukung di dalam penyelesaian tesis ini.

Demikianlah penulis mengharapkan kritik dan saran yang dapat membantu

terima kasih kepada semua pihak atas bantuan dan perhatiannya.

Medan, 19 Januari 2008

Hasrin : Desain Dan Pabrikasi Helmet Industri Yang Ergonomik, 2008

Kepala Lab. Teknologi Mekanik PNL Tahun 1995 s/d 1998

1 Pengaruh Ketebalan Pemakanan pahat Bubut Terhadap Kekasaran Permukaan.

Hasrin : Desain Dan Pabrikasi Helmet Industri Yang Ergonomik, 2008

Hasrin : Desain Dan Pabrikasi Helmet Industri Yang Ergonomik, 2008

BAB 1. PENDAHULUAN ... 1

BAB 2. TINJAUAN PUSTAKA ... 7

BAB. 3. METODE PENELITIAN .. ... 36

Hasrin : Desain Dan Pabrikasi Helmet Industri Yang Ergonomik, 2008

BAB.4. HASIL DAN PEMBAHASAN ........ 62

Hasrin : Desain Dan Pabrikasi Helmet Industri Yang Ergonomik, 2008

Hasrin : Desain Dan Pabrikasi Helmet Industri Yang Ergonomik, 2008

No. Judul Halaman

2.1 Klasifikasi Helm dan Simbol JIS ..................................................................... 8

Hasrin : Desain Dan Pabrikasi Helmet Industri Yang Ergonomik, 2008

No. Judul Halaman

Hasrin : Desain Dan Pabrikasi Helmet Industri Yang Ergonomik, 2008

Hasrin : Desain Dan Pabrikasi Helmet Industri Yang Ergonomik, 2008

Hasrin : Desain Dan Pabrikasi Helmet Industri Yang Ergonomik, 2008

No. Judul Halaman

Hasrin : Desain Dan Pabrikasi Helmet Industri Yang Ergonomik, 2008

Simbol Besaran Satuan

Hasrin : Desain Dan Pabrikasi Helmet Industri Yang Ergonomik, 2008

1 = Rapat jenis material batang 1 kg/m3

Hasrin : Desain Dan Pabrikasi Helmet Industri Yang Ergonomik, 2008

1.1. Latar Belakang

Di kawasan industri atau pabrik khususnya yang bergerak di bidang jasa

mengurangi angka kecelakaan kerja di lingkungan industri tersebut, para pekerja

banyak digunakan pada beberapa industri di Indonesia masih belum memenuhi

syarat-syarat keselamatan kerja, artinya helm tersebut belum bisa menjamin si

AS/NZS 1801.TYPE 1.EN 397.SS 98 (Australia). Penyelidikan dan pengujian terhadap

keseluruhan kecelakaan yang terjadi. Kontribusi kecelakaan pada umumnya

Hasrin : Desain Dan Pabrikasi Helmet Industri Yang Ergonomik, 2008

dimodifikasi pada bagian dinding untuk memenuhi persyaratan ergonomik.

dengan memodifikasi bentuk konstruksi helm standard yang ada, sehingga

dalam penggunaannya. Setelah proses pabrikasi, selanjutnya helm di uji ergonomik