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MDULO 3 - CAPITULO 8

ABSORCION Y FRACCIONAMIENTO

RECUPERACION DE HIDROCARBUROS LIQUIDOS EN PLANTA

El tratamiento de gas est fundamentalmente adecuado a sus necesidades de utilizacin


transporte. En consecuencia dicho tratamiento ser el ms ajustado, por razones econmicas de
diseo, a la real utilizacin del mismo. En plantas de acondicionamiento del Punto de Roco (Dew
Point), las cuales como su nombre lo indica solamente acondicionan el gas para su transporte y
uso, evitando inconvenientes de hidratos, los sistemas ms conocidos son LTE y LTS.

Plantas de este tipo, en general procesan el gas relacionado con la produccin de petrleo. Por lo
comn, este gas asociado (solucin) contiene una cantidad mayor de hidrocarburos recuperables
por MCF (miles de pies cbicos) que los gases no asociados.

Los dos tipos ms generalizados son:

LTE: (Low Temperature Expansion). Como su nombre lo indica realiza una expansin Joule-
Thompson a baja temperatura. Es iso-entlpica.

LTS: (Low Temperature Separator). Este sistema iso-entrpico, realiza una separacin a baja
temperatura, mediante el uso de circuitos de refrigeracin.

En ambos casos los productos recuperados pueden fraccionarse en la planta o bien pueden
abandonarla como una mezcla de lquido individual para ser separada en otro lugar.

Separacin por Baja Temperatura

Este es el caso donde la corriente de gas de entrada debe combinarse con etilenglicol, para
prevenir la formacin de hidratos durante el proceso de refrigeracin y a su vez absorber parte de
la humedad. La corriente de entrada luego es enfriada en un Chiller usando propano lquido como
medio de enfriamiento, provocando la condensacin tanto del agua, como la de hidrocarburos
propensos a hacerlo a tales condiciones. La mezcla de gas fro, solucin de glicol y agua, e
hidrocarburos condensados que salen del Chiller debe ser separada en un separador de tres fases
normalmente denominado separador trifsico o separador de baja temperatura. La solucin de
glicol que incluye el agua condensada se asienta en la seccin inferior del separador, de donde es
descargada y regenerada en una unidad de deshidratacin de glicol. Los hidrocarburos lquidos se
instalan en la parte superior de la solucin de glicol/agua y son descargados al proceso de
estabilizacin de condensados o fraccionamiento.

Sistema de Estabilizacin de Condensados

El producto a estabilizar entonces, podr ser proveniente del sistema de refrigeracin (separador
de fro), tanto cmo lo descargado por los separadores de entrada a Planta. Si fuera ste ltimo
caso, es probable que la descarga sea realizada a travs de recipientes lavadores previa mezcla
con agua dulce para precipitar tanto el remanente de agua como las sales del flujo, o bien por
Tratadores Termoelctricos que deshidratarn el petrleo a valores de estabilizacin. Observar la
figura de la siguiente pgina.
El condensado, pasa posteriormente a la torre estabilizadora. Esta es un tipo de fraccionadora con
o sin reflujo de cabeza, y un calentamiento de fondo por circulacin a travs de los hornos, con lo
que se logra el calor necesario para la estabilizacin. Por la cabeza de la estabilizadora se obtiene
una corriente gaseosa caliente que circulan a travs de un enfriador, condensndose los
compuestos pesados, para luego ser bombeados desde el acumulador o tanque de reflujo,
nuevamente a la torre. La parte liviana en forma de gas, es desalojada para reunirse con el gas
destinado al resto del Proceso. El condensado del pie de torre pasa a un calentador donde se
eleva su temperatura para retornar la torre. Finalmente el hidrocarburo lquido estabilizado
depositado en el fondo de la torre, es descargado a travs de un intercambiador (intercambiando
con el producto de entrada a la torre) hacia un enfriador, y el tanque de almacenaje.

En el esquema se observa una simplificacin de los reflujos, entrada y salida. Un estabilizador


entonces es una columna de fraccionamiento, diseada para separar selectivamente las partes
livianas y pesadas. En muchos casos similar a las fraccionadoras utilizadas en plantas de
gasolina y refineras, es utilizada para garantizar la obtencin de la fase gas sin prdida de los
componentes comerciales y para la recuperacin mxima de los lquidos para su posterior
fraccionamiento, o bien asegurar que en los perodos de almacenaje y comercializacin del mismo,
no registre prdidas a la temperatura mxima a la que podr ser sometido (Tensin de Vapor Reid
TVR).
Cmo ya se mencion, existe otro tipo de estabilizadora sin reflujo en la cabeza de torre,
generalmente denominada "de carga fra", la que funciona como una columna de agotamiento
(stripping), donde la carga es lo suficientemente fra para prevenir las prdidas de los componentes
lquidos de almacenaje. En ste caso, en el tope de torre tiene lugar una vaporizacin comparable
a la ocurrida en un separador. Este proceso es muy sensible a la temperatura de la carga y a la
presin de trabajo, ocurriendo que al elevarse la mencionada temperatura, aparecern
gradualmente prdidas en el producto obtenido; lo que se repetir al aumentar la presin. Existe
una innumerable cantidad de condiciones de presin y temperatura a la que se podra trabajar ste
tipo de equipamiento para obtener un determinado producto. Las condiciones dependern del
equipo, de las caractersticas particulares del flujo, del tipo de productos que se desea obtener y
del proceso posterior de los mismos. En el croquis descriptivo de la siguiente pgina, tomado
como ejemplo de una planta real, se pueden determinar los diferentes circuitos y combinaciones,
con parmetros de presin y temperatura recomendados, para un posterior fraccionamiento de
GLP.
PROCESAMIENTO DE GAS
El tratamiento en Plantas de gas consiste en la combinacin de los procesos bsicos donde se
acondiciona las fases a requerimiento del Proceso o Comercializacin posterior; sumados a los
necesarios para la obtencin de otros productos. Los procesos especficos a partir de los bsicos
ya realizados, pueden obtener productos libres de gases contaminantes, en condiciones de Poder
Calorfico requeridas, y/o el fraccionamiento de algunos productos como pueden ser los licuables
Propano y Butano, como describe el esquema siguiente. Se requiere entonces para esta tarea,
contar con el equipamiento necesario para realizar intercambios de calor, enfriamiento,
fraccionamiento y para contactar y separar las corrientes a medida que son procesadas.
Fraccionamiento
Una vez que los hidrocarburos lquidos han sido retirados de la corriente de gas, deben ser
separados en corrientes de productos vendibles. Las corrientes de productos ms comunes son
el C3, C4 y C5+. Por lo general en la etapa de produccin, el C3 y el C4 se encuentran
combinados y se los llama Gases licuados de petrleo (GLP). La separacin de estas corrientes de
productos se denomina fraccionamiento y se lleva a cabo por medio de la utilizacin de torres de
fraccionamiento. La unidad de fraccionamiento se utiliza para separar mezclas complejas de gas
en productos individuales. El fraccionamiento de la mezcla en sus componentes se efecta
basndose en la volatilidad relativa (a) de cada uno. Las dificultades en la separacin estn
directamente relacionadas con la volatilidad relativa y la uniformidad del componente bsico.
Virtualmente todo el gas que se procesa en una planta para obtener hidrocarburos licuables,
requiere al menos una torre de fraccionamiento para poner al producto en las especificaciones
tcnicas normalizadas, para su posterior comercializacin. El nmero de torres de
fraccionamiento requeridas est en funcin de los productos licuables a obtener. En la figura
siguiente se muestra un esquema de las torres de fraccionamiento que se utilizaran en la
recuperacin de hidrocarburos lquidos. En el regenerador se aplica calor para gasificar al lquido.
Este gas asciende por la columna mientras va contactando al lquido que desciende y deja la
columna por la parte superior ingresando en un condensador, donde debido a la accin de un
sistema de enfriamiento, se convierte al estado lquido. Una vez licuado, ingresa nuevamente en
la torre como reflujo, para evitar que el componente ms pesado salga por la parte superior con la
corriente gaseosa.

A los efectos de lograr una eficiente separacin de los componentes, es necesario que las dos
fases tengan un ntimo contacto entre s, para lo cual se intercalan en la torre a determinados
espaciamientos, bandejas o laberintos que provocan justamente este contacto entre el lquido y la
corriente de gas dentro de la columna. La fase gaseosa en esta etapa, ser enfriada dando como
resultado la condensacin de alguno de los componentes ms pesados mientras la fase lquida
ser calentada desprendiendo los componentes ms livianos. En realidad los componentes ms
pesados se alojarn en el fondo de la torre y el producto es denominado usualmente producto de
fondo. En el proceso, la fase lquida es continuamente enriquecida por los componentes livianos,
conformando el producto de la cabeza. La parte gaseosa saliendo por la cabeza de la columna,
puede ser total o parcialmente condensado. En un condensador total, todo el vapor ser
condensado y en forma de lquido regresar a la columna componiendo el reflujo, manteniendo la
misma composicin que el destilado que sale por la cabeza de la columna o torre. En la mayora
de los casos, slo una parte de la fase gaseosa entra en el condensador para convertirse en el
lquido necesario para el proceso de reflujo. El gas, en condiciones de equilibrio con el lquido,
continuar el circuito de proceso, fuera de la torre.
Conceptos de equilibrio de las etapas

Una columna de fraccionamiento debe ser considerada como una serie de instantneas
transformaciones (flashes) de equilibrio, con dos alimentaciones y dos corrientes de flujos en
contracorriente. En la figura de la pgina siguiente, se puede observar que el gas entra desde la
parte inferior de la columna a alta temperatura y el lquido se incorpora por la parte superior a baja
temperatura. Se producir la transferencia de calor y masas de tal manera que en la columna de
procesamiento se presentar el punto de evaporacin en el lquido y el punto de roco o
condensacin en el vapor bajo las mismas condiciones de presin y temperatura. La composicin
de estas fases es relativa a la relacin de equilibrio. Esta relacin, que analizaremos ms adelante,
compromete al calor aplicado y las consideraciones del balance de materiales y compone la base
para todo diseo de torres fraccionadoras.
Tipos de fraccionadoras

El tipo de torre fraccionadora depende del producto que se necesita obtener y del producto de
alimentacin disponible. Los tpicos equipos de fraccionamiento son para obtener los siguientes
productos:

ETANO
MEZCLA DE ETANO PROPANO
PROPANO COMERCIAL.
BUTANO
BUTANO Y GASOLINAS
GASOLINAS NATURALES
MEZCLAS DE GASES CON ESPECIFICACIONES DETERMINADAS

En el siguiente esquema se aprecia un ejemplo de un sistema de fraccionamiento en cascada o


tren de fraccionamiento:

Para describir el proceso de fraccionamiento de este tren asumimos que el producto de ingreso
contiene una alta cantidad de etano y por lo tanto ser tratado en una columna De-Etanizadora.
Esta columna estar diseada para operar con 425 PSIA que recibir 380 moles hora de producto
crudo, con 170 de propano (C 3), 1,5 de metano (C1), 24,6 de etano (C 2), 106 de butano (C 4) y
76,5 de componentes ms pesados. El proceso descripto, prev la elevacin de la temperatura en
el fondo a 240 F y el acondicionamiento a 95 F en el tope de la torre para el reflujo. Bajo tales
condiciones el etano saldr por la parte superior de la torre hacia un circuito de gas combustible o
planta de procesamiento de otros derivados y por la parte inferior se obtendrn los ms pesados,
como el propano y superiores. En la segunda etapa del tren de proceso, mediante el mismo
sistema y bajo 313 PSIA de presin, con 135 F de temperatura de reflujo y 280 F para el proceso
del lquido en el fondo, se obtendr el propano por la parte superior de la torre y los componentes
ms pesados, ingresarn en la tercer torre. La tercera etapa opera a 100 PSIA para obtener un
reflujo de 135 F y un acondicionamiento en el fondo a 250 F. De esta forma se recuperar por la
parte superior el butano y por la inferior se obtendr gasolina natural estabilizada. De esta forma,
tal como se muestra en el cuadro anterior, el proceso obtiene los componentes ms livianos en
cada etapa, o dicho de otra forma, en todas las etapas el producto liviano se va por la parte
superior y el ms pesado por la inferior, fraccionando los diferentes elementos del compuesto que
tendrn finalmente distintas aplicaciones y condiciones de venta, segn sus usos.

A continuacin se observa un corte de una torre fraccionadora con el objeto de mostrar el diseo
interior para obtener un intimo contacto de las fases, donde se aprecian las bandejas y el detalle de
las torres de burbujeo.

En las siguientes figuras, se podrn observar otros esquemas mostrando tambin los diseos
interiores de estas torres con el sistema de contacto en la disposicin de laberintos de uno, dos,
tres y cuatro pasos.

La reconversin en el fondo de la torre de fraccionamiento de los lquidos en gases se hace por el


incremento de la temperatura del lquido que pasa por el calentador o caldera, superando la
temperatura de burbuja para las condiciones de presin establecidas. Este es el caso de la
utilizacin del Reboiler o calentador, pero el intercambio de calor o la incorporacin del calor al
lquido, tambin puede ser realizado con intercambiadores con aceite caliente o gas. El circuito de
circulacin puede ser por termosifn o bien por circulacin forzada por bombas como se observa
en el siguiente esquema:

CIRCUITO POR TERMOSIFON

TERMOSIFONES VERTICAL Y HORIZONTAL

OTRO DISEO PARA INSTALACION HORIZONTAL


EJEMPLO DE CALENTAMIENTO E INTERCAMBIO DE CALOR

En cuanto al producto lquido estabilizado de las columnas, se obtiene del fondo de la torre como el
que se procesar calentando para el reciclo. Las posibles formas de recoleccin y distribucin del
lquido hacia las distintas corrientes, se muestran en la figura adjunta.

Equipamiento de Transferencia de Calor


La temperatura es la variable principal en los procesos de gas, por lo tanto, el equipamiento de
transferencia de calor resulta esencial e importante para el proceso de planta. Los varios tipos de
equipamiento de transferencia de calor incluyen, calentadores a gas directos e indirectos,
intercambiadores de calor de tubo y camisa, intercambiadores de calor de tubo alado con doble
cao e intercambiadores enfriadores de aire.
Intercambiadores Tipo

Tubo y Camisa:

Las ventajas de los intercambiadores tipo tubo y camisa son que resultan fciles de instalar, fciles
de limpiar y de fcil disponibilidad. Sin embargo, su costo puede ser algo mayor que otros tipos
que se utilicen en situaciones dadas.

Intercambiadores de Tubo Alado con Doble Cao:

Aunque los intercambiadores de calor con cao doble poseen un bajo costo inicial, la instalacin
puede resultar ms difcil.
Intercambiadores de Calor de Enfriamiento por Aire:

Los intercambiadores de calor de enfriamiento por aire no requieren agua para el enfriado, por lo
tanto, el problema de incrustado en los tubos no es tan crtico. De esta manera, se logra obtener
costos ms bajos. Sin embargo, las unidades de enfriamiento por aire tienen un costo inicial mayor
que los intercambiadores de calor de tubo y camisa y se limitan a los condensadores y enfriadores,
donde la temperatura de salida del fluido es mayor que la temperatura ambiente de aire.

Intercambiadores de Placa y Entramado:

Los intercambiadores de Placa y Entramado son los ms efectivos desde el punto de vista de los
costos y los ms eficientes de los que se encuentran disponibles (5 veces ms que los
intercambiadores de tubo y camisa). Se puede variar el rea de transferencia de calor agregando
o quitando las placas.

Las placas estn hechas de metal corrugado, lo que brinda fuerza a la placa, induce el flujo
turbulento e incrementa el rea de transferencia de calor. Las placas corrugadas son selladas con
empaques de goma de nitrilo. Los intercambios de calor para elevar la temperatura de un flujo
entonces, pueden darse mediante la utilizacin de intercambiadores con corrientes del mismo
proceso que han alcanzado una mayor temperatura y que a su vez requieren de refrigeracin.
Cuando los valores a alcanzar no se pueden obtener bajo el anterior intercambio, es necesario
recurrir a la accin de calentadores de fuego directo o indirecto. En el primer caso se deben
utilizar bajo estricta observacin y dentro de un marco de Control y Seguridad de absoluta
eficiencia, dado que los mismos funcionan por la accin de un quemador, y a travs de un tubo de
fuego que se encontrar en contacto directo con el producto a calentar, siendo este combustible.
En el caso de los indirectos, requerirn de un circuito secundario por donde fluye el fluido caliente
(vapor de agua, aceites, etc.) hacia el intercambiador del proceso, retornando con menos
temperatura, para posteriormente en el equipo calentador, elevar su temperatura a valores
deseados. Una segunda opcin para el sistema indirecto, es la que ofrecen los equipos
calentadores con serpentinas de calentamiento interiores, por donde circula el flujo de proceso a
calentar, mientras se encuentra sumergida en el lquido calentado directamente, como pueden ser
aceites o agua.

Columnas Absorbentes y de Fraccionamiento}

Para resumir se puede expresar que todas las columnas de la planta tienen como propsito
permitir la provisin de una mezcla para facilitar una buena separacin de los componentes, ya sea
por absorcin, adsorcin o por destilacin.

Columna Absorbente: Esta columna provoca un contacto de contracorriente del gas y el lquido
de mltiples etapas. La alimentacin de gas ingresa en el fondo y se dirige hacia arriba a travs de
las bandejas, a la vez que el lquido ingresa en la parte superior y fluye a lo largo de las bandejas
en direccin al elemento que baja, el cual transfiere el lquido de bandeja a bandeja. El contacto
entre el lquido y el gas se logra a medida que pasa a travs del lquido que fluye a lo largo de las
bandejas.

Algunas bandejas de plantas ms antiguas tienen tapas de burbuja que cubren una pequea
chimenea de tubo de salida. Las columnas ms nuevas utilizan bandejas de vlvula ms eficaces
que consisten en orificios redondos de una o dos pulgadas de dimetro cubiertos por una vlvula,
de manera que la vlvula tenga la libertad de abrirse y cerrarse. Otra variedad de bandeja de
vlvula posee ranuras con vlvulas trabadas a ellas. Otros aparatos que se pueden utilizar para
constituir las etapas de equilibrio necesarias son las bandejas tamizadoras, que poseen orificios
redondos de una o dos pulgadas de dimetro a travs de los cuales pasa el gas que le provee una
gran superficie de contacto de los dos fluidos. Este tipo de columna indicada en la figura anterior,
es la utilizada como torre de contacto de glicol, torre contactora o absorbente de aceite.

Columnas de Fraccionamiento: La mezcla de producto recuperada de los procesos de gas, como


la absorcin o compresin, se separan en varios productos individuales utilizando un sistema de
fraccionamiento. En un sistema completo de fraccionamiento el primer equipamiento, denominado
Des-Etanizador (o De-Etanizador), retira todo el metano, la mayor parte del etano y algo de
propano de la parte superior de la columna. Durante una operacin normal, los butanos y los
hidrocarburos ms pesados no abandonan la parte superior de esta columna.

La De-Propanizadora es la prxima columna y aqu el propano lquido es el producto de cabeza


de columna. La condensacin total se logra en el condensador con el producto lquido que se lleva
a almacenamiento y con la cantidad requerida de reflujo que se est bombeando otra vez hacia la
parte superior de la columna fraccionadora.

La ltima columna, llamada De-Butanizadora, produce butano como producto de cabeza de


columna con condensado de la presin de vapor deseada como producto de fondo. La presin de
vapor del condensado se puede variar segn se desee, ajustando la cantidad de butano en el
producto de fondo. Las variaciones de la secuencia de fraccionamiento son comunes, as como lo
son las columnas adicionales para dividir el producto butano en iso-butano y butano normal o para
Des-Pentanizar el condensado. El calor resulta fundamental para la separacin y es agregado al
rehervidor para suministrar los vapores que hacen la remocin. El intercambio continuo de
componentes entre lquido y la fase gaseosa ocurre etapa por etapa dentro de las columnas. Los
componentes livianos se gasifican y se mueven hacia arriba, mientras que los componentes ms
pesados se condensan y se mueven hacia abajo. La parte gaseosa deja la parte superior de la
columna y se condensa. El producto de cabeza de columna neto deja el sistema y el reflujo es
bombeado nuevamente hacia la columna para llevar a cabo el contacto de vapor lquido de
contracorriente.

Las variables ms importantes que afectan la terminacin de la separacin de los componentes


son los nmeros de etapas o bandejas y la cantidad de reflujo devuelto a la columna.
COLUMNA DEBUTANIZADORA

CIRCUITOS DE REFRIGERACION

Situacin en el Proceso
Un circuito de refrigeracin tiene como objeto el enfriamiento del gas en diversas etapas de un
proceso de fraccionamiento:
Un circuito de refrigeracin es posible encontrarlo combinado con la inyeccin de glicol, en el flujo
de gas de entrada, acondicionando las fases antes de la entrada de los lquidos a la torre
estabilizadora (el gas a comercializacin), en donde ocurre posteriormente un proceso de
fraccionamiento. En la figura adjunta se observa un esquema simplificado de un circuito de estas
caractersticas. Tambin se puede encontrar un circuito de refrigeracin colectando los gases de
cabeza de torre con otros gases residuales, recibiendo posteriormente un tratamiento de
deshidratacin para su posterior comercializacin. O tambin iniciando un proceso posterior a la
torre tal como se observa en los siguientes esquemas, donde se aprecia el uso del sistema de fro
por circulacin de propano para alimentar no slo al Chiller, sino tambin para refrigerar el
condensador de reflujo de la cabeza de la torre De-Etanizadora. El otro aspecto nuevo, es el
sistema de regeneracin de glicol, donde ya no se efecta por fuego directo, sino por aporte
indirecto de un circuito de diesel precalentado.
Una tercera aplicacin del circuito de propano, es en las plantas de absorcin refrigerada, donde
se refrigera el absorbente previo a su ingreso a la torre absorbedora. Esto se hace as porque en el
contacto de ambos se desprende calor y al no poder ser eliminado, su efecto es contrario al
rendimiento ptimo de la absorcin debido a que aumenta la tensin de vapor de los hidrocarburos
disueltos a la salida de la torre y favorece la desestabilizacin de la misma y la tendencia al
arrastre.
Circuito de Propano

El enfriamiento se realiza en equipos especialmente diseados para este fin, normalmente


denominados Chiller, que son intercambiadores con tubos en U. Operando el nivel de propano
lquido en el mismo, y por lo tanto la sumergencia parcial o total de las serpentinas por donde fluye
el producto a enfriar, es uno de los mtodos de regular el rendimiento del circuito. La refrigeracin
se realiza mediante un refrigerante de primera especie como es el Propano, con un grado de
pureza del orden del 99%, el cual cumple un ciclo termodinmico que se inicia en el acumulador de
propano lquido, en el que se efecta la reposicin peridica del propano perdido por fugas en el
circuito. Aunque algunos circuitos no lo poseen, un separador flash (o economizador) cumple la
funcin de economizar separando dos corrientes; una gaseosa que constituye una alimentacin
fra inter-etapa del compresor, lo cual disminuye los requerimientos de potencia del mismo, y una
corriente lquida a una temperatura menor que la del acumulador, lo cual permite un enfriamiento
mayor en los Chillers. El propano gasificado en el intercambio, sale de los Chillers hacia el
compresor. Luego de ser comprimido, el ciclo se completa mediante el enfriamiento del gas
propano, en los aero-enfriadores, y el retorno a los acumuladores.
Circuito sin economizador

Circuito con flash o economizador


Recomendaciones

Algunos de los problemas ms comunes obedecen a:

A. Mala calidad del propano de refrigeracin. Hay que tratar que el propano posea muy bajo
contenido de etano. Porcentajes de ms del 3% de este ltimo, traen como consecuencia
presin de condensacin ms alta que la de diseo y en consecuencia, desde el punto de
vista mecnico, una mayor solicitud de los metales, y analizado termodinmicamente un
menor rendimiento volumtrico del compresor.
B. Se debe poner especial atencin en la lubricacin de los cilindros compresores a fin de
evitar un lavado de los mismos y consecuentes engranaduras de pistn y camisa. Es
aconsejable el uso de aceites sintticos, no-miscibles con los hidrocarburos. Esta ltima
observacin obliga, a la instalacin de un eficiente separador de aceite a la salida del
compresor, de lo contrario a travs del tiempo se deposita en los intercambiadores de calor
disminuyendo sensiblemente la eficiencia trmica.

PROCESAMIENTO DE GAS POR ABSORCION DE ACEITE

Principio fsico
Este sistema tambin llamado de absorcin refrigerada, adems de acondicionar el punto de roco,
permite mediante un absorbente, separar en cascada, todos los pesados. La absorcin implica
contactar el gas crudo comprimido con un hidrocarburo lquido llamado aceite seco o en una torre
absorbedora donde los componentes presentes en el gas de disuelvan en el aceite seco. Los
componentes ms pesados se disuelven ms fcilmente y el aceite puede contener ms de ellos
que los componentes ms livianos, pero algunos de los componentes ms livianos tambin son
absorbidos. La masa de gas, llamada gas residual, abandona la parte superior de la torre
absorbedora al tiempo que los componentes absorbidos se van con el petrleo rico proveniente del
fondo de la torre absorbedora.
Absorcin refrigerada

Hablaremos del funcionamiento de una planta de tratamiento de gas por absorcin refrigerada, que
es un modelo de planta muy utilizada a pesar de que se han producido avances hacia el sistema
de turbo expansin. El gas llega a la planta desde las bateras, donde supuestamente ya pas por
los separadores de lquido de dichas instalaciones. Al ingresar en la planta, se le inyecta glicol y
vuelve a pasar por un tren de separadores, que bsicamente se disean en funcin de las
presiones a manejar y a los caudales a tratar. Aqu se le retiene el lquido que pueda traer en su
seno, principalmente hidrocarburos condensados en la lnea de conduccin. Desde los
separadores el gas ingresa al sistema de enfriamiento, donde previo un intercambio gas-gas, se
dirige a los Chiller, equipos con un enfriador de primera especie como el propano, en los cuales
debe alcanzar una temperatura de diseo que normalmente est entre los 30 a 40C.

Si el proceso de deshidratacin no fue realizado con anterioridad, aqu para evitar la formacin de
hidratos de gas en esta etapa de enfriamiento, se inyecta a la corriente de gas, antes de su ingreso
a los intercambiadores, Mono Etilen Glicol, finamente pulverizado. Con esto se consigue un ntimo
mezclado y una consiguiente depresin en el punto de roco del gas (desestimado en el croquis
anterior). El glicol inyectado se recuperar en un separador de tipo bifsico, donde se forman dos
fases liquidas: una de los hidrocarburos condensados en el enfriamiento, y otra de la mezcla glicol-
agua. Dichos hidrocarburos son arrastrados por la corriente gaseosa hacia la torre absorbedora
de absorcin. La mezcla glicol-agua pasa a los regeneradores donde, mediante calentamiento, se
evapora parte del agua hasta lograr la concentracin deseada. Para obtener la correcta
pulverizacin del glicol debe atenderse a la diferencial de presin de diseo (del orden de las
150/200 psi), entre la presin de inyeccin y la presin de la corriente gaseosa. Valores mayores
inferiores a este, ocasionan un mal mezclado y este produce una disminucin en la depresin del
punto de roco logrado en el gas. Como consecuencia de ello habr problemas de formaciones de
hidratos de gas en los equipos. El gas enfriado y los hidrocarburos condensados pasan a la torres
absorbedora donde se ponen en contacto con una contracorriente de absorbente, previamente
enfriado en los Chiller, mediante la refrigeracin con propano. Por la cabeza de la torre
absorbedora sale gas residual despojado de los hidrocarburos licuables, propano y superiores. De
all el gas pasa por los intercambiadores gas-gas y luego, previa etapa de separacin va al
gasoducto de venta consumo, en su defecto de contarlo la planta a Reinyeccin, como gas
excedente. El absorbente usado es generalmente un corte de kerosene obtenido en destilacin
Topping primario de crudo. Dado que el absorbente debe respetar la curva de destilacin de diseo
adems del punto seco y el peso molecular, es de fundamental importancia, que dicho producto
sea lo ms aproximado al fluido de diseo. El absorbente rico que sale del fondo de la torre de
absorcin, pasa luego a la etapa de despojamiento de los hidrocarburos absorbidos mediante una
serie de fraccionamiento en cascada. Primeramente pasa por un tanque de flasheo, donde
mediante una cada de presin, se produce una vaporizacin instantnea, lo que facilita la
liberacin del exceso de metano y etano que indefectiblemente quedan ocluidos en el absorbente.
Las corrientes gaseosa y liquida que salen del tanque flash, van separadamente como
alimentacin del cono superior de la torre De-Etanizadora. All tambin va una carga de absorbente
pobre y enfriado y cuya funcin es reabsorber los vapores de propano y superiores que llegan a la
cabeza de la torre, y que se ha desprendido como consecuencia del calentamiento que sufre el
absorbente rico en el fondo de la De-Etanizadora. La torre De-Etanizadora trabaja como una
fraccionadora que destila etano y ms livianos por cabeza. Su alimentacin proviene de los dos
afluentes del tanque de flash y el absorbente pobre de cabeza acta como reflujo fro. La
calefaccin de fondo se logra a travs de intercambiadores y de un rehervidor. La corriente
gaseosa de cabeza de la De-Etanizadora, compuesta por metano y etano, se utiliza como gas
combustible para todas las necesidades de la planta. Como este gas esta en media presin
(alrededor de 284/355 PSI), el excedente se suele comprimir para llevarlo a la presin de entrada a
gasoducto, dado que es gas de venta. El fondo de la De-Etanizadora, que es absorbente rico
despojado solo de metano y etano, pasa como carga a la torre fraccionadora donde es despojado
de la totalidad de los componentes absorbidos. La temperatura de fondo es conseguida a travs
de un circuito que permite la circulacin de un efluente por los hornos de calefaccin. Los
productos destilados por la cabeza son condensados y parte pueden enviarse como reflujo refro,
mientras que el resto va como alimentacin de la torre De-Propanizadora. La torre De-
Propanizadora destila por cabeza todo el propano absorbido, mientras que el producto de fondo,
butano y superiores, pasa como carga a la torre De-Butanizadora. En esta ltima se destila todo el
butano por cabeza y por el fondo se recupera la gasolina estabilizada. El propano, butano y la
gasolina son almacenados, previa medicin para su transferencia de venta. Todos los productos
debern estar en especificacin internacional de venta.

Caractersticas del absorbente

La eficiencia del sistema en gran medida estar dada por las caractersticas y calidad del
absorbente, por lo cual es vlido mencionar algunas variables:

A. La absorcin de un determinado componente en el absorbente, est dada por las


constantes de equilibrio de los componentes en la fase vapor y liquido.
B. Estas constantes son funcin de la presin y temperatura de cada plato.
C. La masa absorbida es directamente proporcional al caudal del absorbente.
D. El equipo en el que la operacin se lleva a cabo debe estar diseado para permitir el
correcto contacto entre fases. Las velocidades del gas y del lquido deben ser tales que no
se produzca la inundacin de los platos de la columna, ni el arrastre del lquido por
excesiva velocidad del gas. Debe mantenerse limpio para mantener la seccin de paso del
fluido.
E. Asimismo el absorbente debe ser el adecuado para el proceso y aquel para el que fue
diseado.
F. Su calidad, en cuanto a mantener su capacidad de absorcin, y estar libre de
contaminantes que puedan disminuirla debe permanecer constante en el proceso.

Caudal del absorbente

El coeficiente de absorcin para un componente dado se indica como:

A: L / (K * V) donde:

L: Caudal molar del absorbente


V: Caudal molar del gas
K: Constante de equilibrio

Aqu se puede observar que si V se mantiene constante, es necesario mantener el caudal de


absorbente para tener la capacidad de absorcin deseada. Una disminucin en el caudal de
absorbente conlleva directamente a una disminucin en la capacidad de absorcin en el sistema,
que se mantiene en primera instancia en el componente determinante del diseo. Esto e se puede
observar muy claramente en cualquier ensayo real, donde al disminuir el caudal de absorbente,
baja inmediatamente el porcentaje recuperado.

Velocidad en la torre
Es muy importante mantener la corriente de los fluidos en el equipo por debajo de la velocidad que
producira la inundacin de los platos y el consiguiente arrastre de lquido por el gas. La velocidad
superficial de los fluidos en la torre se define como el caudal volumtrico sobre seccin transversal
de flujo real. Asimismo se define a la velocidad de inundacin aquella por encima de la cual el
flujo adecuado no puede mantenerse, esto est relacionado con las densidades de las dos fases
por la ecuacin:

Vf = Cf * ( Dl - Dg )/( Dg ) donde

Cf: es funcin del tipo de bandeja.

En ensayos realizados prcticamente se pueden confirmar algunos datos importantes:

1. La densidad del absorbente no influye en gran medida a la velocidad de inundacin.


2. Cuanto menor es la densidad del gas (mayor temperatura), mayor es su velocidad en
la torre y esta puede sobrepasar la velocidad de inundacin.
3. Un ensuciamiento en la torre puede resultar en una menor seccin transversal de flujo,
por lo tanto una mayor velocidad del gas, y esta puede sobrepasar la velocidad de
inundacin produciendo arrastre de absorbente.

Calidad del absorbente

La capacidad de absorcin entonces, es funcin de las constantes de equilibrio, el equilibrio es


similar para los componentes livianos dentro de determinado rango de absorbentes. En el clculo
de diseo de la torre de absorcin, un valor muy importante es el PM del absorbente y su
consecuente curva de destilacin. Normalmente por razones de mercado no siempre es probable
encontrar un absorbente que responda a la curva valores de diseo. Por ensayos realizados se
puede sostener que cobra mayor importancia el rendimiento de la destilacin que el punto seco del
absorbente, ya que todo lo que no puede destilarse son contaminantes que impiden la absorcin.
Por otra parte un elevado punto seco del absorbente, hace ms dificultoso su enfriamiento en los
Chiller, pudiendo no alcanzar las temperaturas adecuadas; esto origina tambin una mayor
temperatura en la torre de absorcin, en consecuencia disminuye la densidad del gas y el
consiguiente arrastre de liquido, con lo cual un aumento de densidad del absorbente va
acompaado de una disminucin en el JP1 que puede ingresar a la torre, finalizando este ciclo con
la consecuente prdida de produccin de Propano.

Problemas comunes

Los siguientes son algunos de los conceptos ms comunes que pueden afectar el rendimiento de
la torre absorbedora, en consecuencia el rendimiento de la produccin de propano:

1. La disminucin en el rendimiento de propano se debe a deficiencias en la


absorcin.
2. Respetar las condiciones de diseo es fundamental para el normal funcionamiento
del sistema.
3. La calidad del absorbente se ve empeorada a travs del tiempo por el ingreso de
contaminantes con el gas.
4. Acumulacin de suciedad en el equipo.

Suciedad en el sistema:

En los fluidos producidos en las distintas reas, se encuentra como contaminante las parafinas.
Cuando por deficiencia en la separacin en las bateras las parafinas llegan a la planta de
tratamiento, estas se depositan en los separadores y; las que se encuentran disueltas o
suspendidas en la gasolina precipitan en los intercambiadores gas-gas y pueden llegar por la alta
velocidad del gas en los tubos del Chiller a la torre de absorcin. Estas parafinas llegan a la torre
absorbedora y al JP1. Un calentamiento de estos enfriadores lo disuelve. El JP1, que tiene
afinidad con los HC pesados (como se dijo, de C4 en adelante todos se absorben 100% en las
condiciones de proceso), absorbe y disuelve estas parafinas hasta saturarse, dado que
normalmente no pueden separarse en la torre fraccionadora. El resto de estas parafinas se
depositan en la torre absorbedora y el equipo de enfriamiento a medida que la planta recupera sus
temperaturas normales de operacin. Un leve calentamiento en el sistema que se encuentra sucio,
trae como consecuencia:

1. Las parafinas llegan a la torre absorbedora, disminuyendo la seccin libre por la


que el gas circula, se produce as un aumento en la velocidad del gas y una
disminucin en el caudal de absorbente, dado por el arrastre producido.
2. Las parafinas precipitadas entorpecen el efectivo contacto de las dos fases (tapan
los casquetes y disminuyen la altura del plato).
3. El absorbente que contiene parafinas, ha perdido porcentualmente algo de su
capacidad de absorcin. Podra pensarse esto como las partculas que se
encuentran suspendidas tienen un efecto de pantalla sobre la absorcin,
entorpeciendo el contacto molecular de los fluidos.

En los sistemas de enfriamiento de JP1, tambin se produce la precipitacin de la parafina que


ste contiene (en el primer ciclo de enfriamiento posterior a un paro), disminuye as la capacidad
del intercambio, y el JP1 no puede enfriarse a la temperatura ptima de operacin; adems de
disminuir su capacidad de absorber propano, calienta el gas, con el consiguiente aumento de
velocidad y arrastre de liquido. Puede llegarse as a una condicin de operacin en que la planta
se estabiliza funcionando en condiciones de menor absorcin de propano y si estas situaciones se
continan repitiendo, incrementa obviamente el bajo rendimiento de la planta.

Alternativas de solucin

Es de fundamental importancia intentar evitar el arrastre de parafinas desde las bateras. Para
ello se pueden recalcular modificar los separadores.
Los separadores pierden capacidad al irse acumulando en ellos la parafina, no reteniendo luego
los lquidos. Adems es probable que las parafinas sean arrastradas como slidos por el gas, con
lo cual no son retenidas en el separador.
Algunas alternativas de solucin son las siguientes:

1. Aislar los separadores en batera y calefaccionarlos, intentando que las parafinas se


separen con los lquidos.
2. Si esto no fuera suficiente, se deber instalar un equipo de filtrado del gas de manera tal
de retener los slidos que pudieran ser arrastrados.
3. Verificar que el absorbente se adecue a las especificaciones de diseo.
4. Si el producto absorbente es transportado desde otro lugar, deber hacerse en camiones
que normalmente transporten JP1, combustibles ms livianos, nunca ms pesados.
5. En el proceso el JP1 deber ser regenerado continuamente, ya que como el regenerador
funciona por evaporacin y posterior condensacin del JP1, es excelente para eliminar
cualquier impureza slida lquida que se purgar por el fondo.
6. El caudal de JP1 que ingrese a la torre deber ser siempre el terico, nunca por debajo,
por los problemas que acarrea. (valor estipulado en el manual de operacin).
7. Respetar tambin la temperatura del JP1 de ingreso a la torre.

Los controles de laboratorio debern ser:

1. Control del JP1 recepcionado.


2. Filtrado y curva de destilacin del JP1 de proceso.
3. Cuando el caudal temperatura de absorbente no sean los requeridos, realizar
cromatografa de la torre de absorcin.
4. Cuando se necesite variar el caudal de produccin de C3, realizar cromatografa de la torre
de absorcin.
5. Instruir a todos los operadores de Planta y Campo sobre la importancia de los parmetros
operativos, a efectos de analizar en conjunto las consecuencias que se ocasionan con las
variaciones en los parmetros que gobiernan la operacin.

PROCESAMIENTO CRIOGENICO DEL GAS

Caractersticas del Sistema

La relativamente alta recuperacin del etano puede llevarse a cabo a travs de la combinacin de
baja temperatura y circulacin de aceite seco en una planta de absorcin. Otros tipos de proceso
para el fraccionamiento no usan el sistema de equilibrio por reflujo de productos condensados. El
ms importante de ellos es el sistema criognico. El significado de la palabra de por s identifica al
proceso como transformaciones sobre la base de enfriamientos. La principal caracterstica de estos
sistemas es el concepto denominado split-vapor, que consiste en dividir la corriente de gas de
entrada al proceso (feed gas) para generar reflujo en las torres De-Metanizadora o De-Etanizadora.
Para dar un ejemplo del funcionamiento del sistema se describir una columna De-Etanizador que
no posee reflujo de condensados externos y opera con muy bajas temperaturas. Si bien el diseo
de la torre depende de muchos aspectos relacionados con los volmenes y la calidad de los
distintos componentes, se puede decir que el rendimiento, la eficiencia y la pureza del producto por
este sistema tienen un mejor resultado que los obtenidos por el proceso comn de reflujo. Las
bajas temperaturas se pueden obtener mediante el principio de turbo expansin o por enfriamiento
en cmaras de refrigerantes tipo Chillers. La figura de la pgina siguiente muestra el proceso
criognico en una torre De-Metanizadora con la composicin del porcentaje molar en cada etapa.
El ingreso en la columna de fraccionamiento se produce en diferentes lugares en funcin de la
temperatura necesaria de tratamiento. Tal como se puede apreciar en la figura, la eliminacin del
metano por la parte superior se producir con el ingreso a contracorriente del flujo en la parte
superior con 166 F de temperatura, en la parte media con 137 F y en la parte ms baja del
ingreso con 32 F. Por la parte inferior o fondo de torre se obtendr lquido en equilibrio sin
componente de metano a una temperatura de 8 F. La composicin y porcentaje molar de
componentes se indica claramente en cada tramo del ingreso a la torre De-Metanizadora.
Observando el aspecto tcnico fundamental del proceso de fraccionamiento, permite determinar la
importancia del equilibrio de los parmetros fsicos, tanto en el punto de condensacin (roco)
como en el punto de evaporacin (burbuja) y este se podr mantener si el volumen de reflujo y el
tiempo de contacto entre el lquido descendente y el gas ascendente en la columna es el
adecuado. Desde el punto de vista operativo, es de suma importancia conocer el volumen de
reflujo necesario para un equilibrio perfecto y la composicin de las bandejas o sistema de contacto
dentro de la torre. Tambin es de suma importancia mantener los circuitos, libres de slidos e
impurezas efectuando un mantenimiento adecuado.

PROCESO CRIOGNICO EN TORRE


Turbo-Expansin

Bajo determinadas circunstancias entonces, resulta econmico procesar el gas para una alta
recuperacin del etano utilizando slo temperaturas extremadamente bajas con presin moderada
como las plantas criognicas; las que son prcticas y econmicas para la industria de
procesamiento de gas natural con el desarrollo del turbo-expansor. Este tipo de proceso resulta
ms apropiado en aquellos casos donde el gas de alta presin se encuentre disponible y el uso
final del gas a baja presin y relativamente cerca del punto de procesamiento. En este sistema
ms moderno y de alto rendimiento, mediante turbinas se logra una expansin, logrando
temperaturas muy bajas, lo cual permite la ms eficiente separacin de todos los pesados,
logrando una calidad comercial excelente de cualquier producto.

A medida que el gas de alimento fluye a travs del expansor, se despresuriza y enfra. All trasmite
un empuje al compresor, mediante el desbalance provocado por las diferencias de presin entre la
succin del compresor y la descarga del expansor. El lmite entre ambas presiones generalmente
no debe exceder las 20 psi. Para diferenciales mayores se requerir de un conjunto de trabajo en
etapas. En el esquema de una planta que se observa en las prximas pginas, se puede
determinar los valores de trabajo como:

1. Entrada al expansor aproximadamente 700 psi y 65 F.


2. Salida del expansor 215 psi y 135 F. Hacia la entrada de la torre De-Metanizadora.
3. Entrada al compresor aproximadamente 200 psi. Proveniente de la salida de gases de
cabeza de la torre De-Metanizadora, por varios intercambiadores donde entrega fro
recibiendo calor.
4. Descarga del compresor estimada en 250 psi, para un posterior enfriado, compresin y
comercializacin.

EJEMPLO SIMPLIFICADO DE UNA PLANTA REAL CON


Se destaca en el equipamiento, la importancia del sistema de lubricacin, y la particularidad y
requerimientos del gas de sello. La mayora de los problemas observados en la experiencia con
stos equipos, proviene de stos dos rigurosos requerimientos, tanto como de las pulsaciones del
flujo o las vibraciones del equipo.

Tamices Moleculares

El servicio de ste sistema de adsorcin y filtrado mediante cedazos adecuados al requerimiento


en particular, es generalmente aprovechado en las plantas de tratamiento de gas licuado o turbo-
expansores. Es utilizable a muy bajas temperaturas, requiriendo bajos contenidos de agua (no se
usa para lquidos) y logrando puntos de roco de 150 F, y an menores con diseos especiales y
una estricta atencin a los parmetros de trabajo. Si bien el costo de ste sistema es mayor que
otros como el similar de almina activada, debe ser considerado cuando la mezcla debe llegar a
concentraciones mnimas de gases a remover. El rendimiento es mucho menos dependiente de la
temperatura del flujo, requiriendo menor cantidad de calor y temperatura para su regeneracin. Es
un tipo de almina con silicatos que puede ser utilizado para la retencin de otros componentes del
gas como es el H2S, COS o mercaptanos.

Diferentes Procesos Criognicos


Hasta que los nuevos desarrollos hicieron su aparicin en la dcada de los 70, el Proceso
denominado ISS (Industrial Single Stage) conformaba en esquema Estndar para Plantas de
Turbo-Expansin. En los 70 se desarrollaron los procesos GSP y OHR para la recuperacin de
lquidos que fueron ms eficientes y ms tolerantes al Dixido de Carbono, por introducir un nuevo
concepto.

Industrial Single Stage (ISS):


Se puede apreciar que la corriente de alimentacin de gas (Feed Gas) ingresa al separador fro y
su corriente de gas, luego de pasar por el expansor ingresa directamente en la torre De-
Etanizadora, sin generar reflujo en la misma
Gas Subcooled Process (GSP):

La principal caracterstica de estos procesos fue el concepto denominado split-vapor, que


consiste en dividir la corriente de gas de entrada al proceso (feed gas) para generar reflujo en las
torres De-Metanizadora o De-Etanizadora. Ha sido la versin ms utilizada para plantas de
recuperacin de etano, con ms de 200 instaladas en el mundo. En este proceso, parte de la
corriente feed gas es condensada, subenfriada y flasheada hasta la presin de operacin de la
torre e ingresada en el tope de la misma. El resto de la corriente feed gas se expande en el turbo-
expansor e ingresa a la torre en uno o ms puntos intermedios de la misma. Los lquidos fros que
ingresan en el tope de la torre actan como reflujo, contactando y rectificando el vapor que sale del
expansor, por absorcin de los componentes C2+, para su recuperacin en los productos de la
parte inferior (pie de torre). Las elevadas concentraciones de propano en la corriente de lquido
fra colaboran para reducir la cantidad de dixido de carbono que se concentra en la parte superior
y ms fra de la torre, permitiendo una recuperacin superior de niveles de etano, sin
congelamiento del dixido de carbono.

OverHead Recycle Process (OHR):


Emplea la configuracin de dos columnas, retirando la corriente de vapor del tope de la torre
absorbedora que ingresa al condensador para generar el reflujo a la parte superior de la torre
absorbedora. Los lquidos fros producidos por contacto y rectificacin del vapor que sale del
expansor, absorben los componentes C3+ en el pie de la segunda columna. En la dcada de los
80 se desarrolla una nueva generacin de procesos de los cuales se describen, para el caso de
recuperacin de Propano y superiores, los siguientes.

Split-Flow Reflux (SFR):


La corriente split-vapor flasheada es usada para enfriar la corriente de salida de tope de De-
Etanizadora, antes de alimentarla a un punto intermedio de la misma. El lquido condensado de la
corriente de salida del tope de la torre, es separado y retornado a la parte superior de la torre como
reflujo.

Improved Overhead Recycle (IOR):


El lquido producido en la parte superior de la torre absorbedora, es inyectado a la De-Etanizadora
como su corriente de tope para rectificar los vapores que fluyen hacia arriba en dicha torre,
mientras que el lquido del pie de la torre absorbedora es parcialmente vaporizado para enfriar la
corriente de gas de entrada al proceso, reduciendo la carga de enfriamiento de la planta y la carga
en el Reboiler de la De-Etanizadora. Ya para los 90 se desarrolla el proceso SCORE

Single Column Overhead Recycle Process (SCORE):


En l, se integran el sistema de 2 columnas de los procesos OHR o IOR, como una sola columna
compuesta con una extraccin intermedia lateral de gas, haciendo uso ms eficiente de la
refrigeracin disponible y teniendo en consecuencia considerables ventajas en trminos de costos
de inversin de la planta.

ENDULZAMENTO DEL GAS

Componentes cidos
Muchos gases naturales disponibles para el procesamiento, manifiestan contenidos de Sulfuro de
Hidrgeno (H2S) (cido sulfhdrico) o Dixido de Carbono (CO2) (anhdrido carbnico), aunque
existen otros gases nocivos como los Mercaptanos (RSH), el Disulfuro de Carbono (CS2) o el
Sulfuro de Carbono (COS). Es normal encontrar los primeros, presentes en la mezcla superando
los valores admitidos por las normas de transporte o Seguridad Ambiental o Personal. Por sta
razn, y por los daos que producen en equipos y caeras al ser altamente corrosivos bajo ciertas
condiciones, se hace necesario removerlos. Remover los componentes que hacen que un gas
sea cido entonces, se denomina endulzar el gas. La seleccin de un proceso de endulzamiento,
generalmente realizada dentro de un contexto de relacin costo-beneficio, depender de varios
factores:
Tipo de contaminantes a remover.
Concentracin de los contaminantes y grado de remocin requerido.
Selectividad requerida
Cuando se trate de sulfuros, si se requiere la recuperacin de azufre como tal.

Tipos de Proceso

Plantas de Aminas:

Uno de los materiales ms comnmente usados para la remocin de los gases cidos es una
solucin de Mono-Etanolamina (MEA derivado del amonaco). Otros qumicos usados para
remover gases cidos son la Die-Eanolamina (DEA) y el Sulfinol (mezcla de sulfolano, di-
isopropanolamina y agua). Los dos primeros productos qumicos remueven los gases cidos a
travs de una reaccin qumica, mientras que el Sulfinol trabaja sobre la base de una reaccin
qumica ms una absorcin fsica. Las llamadas aminas selectivas (ej. MDEA), absorben
preferentemente SH2 sobre CO2. Las aminas formuladas, son ofrecidas por diferentes firmas de
tecnologa de procesos, preparadas en base a MDEA, que mejoran las performances en las
plantas de tratamiento.

Torre Contactora de Amina

Plantas con Tamices Moleculares o Membranas: Los tamices moleculares operan con los
mismos principios ya comentados anteriormente en otros procesos del tipo adsorcin, y son
regenerados con calor de la misma manera que se realiza en ellos. Igualmente se utilizan los
diferentes grados de permeabilidad, permitiendo el pasaje de ciertos productos selectivamente.

Planta de Recuperacin de Sulfuro:

El sulfuro simple es producido a partir del sulfuro de hidrgeno en gas cido a travs del proceso
Claus, durante el cual se provoca una reaccin sobre el sulfuro de hidrgeno con el oxgeno del
aire. El gas cido y el aire reaccionan no catalticamente por combustin en un horno o hervidor
de tubo de fuego. La mayor parte del gas es enfriado para condensar el azufre, el cual es
removido. Parte del gas ms caliente es combinado con el primer efluente condensador para
obtener la temperatura deseada de entrada del primer reactor. La reaccin del sulfuro de
hidrgeno y del dixido de sulfuro acompaados por un aumento de la temperatura tiene lugar
catalticamente en el reactor luego de lo cual el efluente es enfriado y el azufre es condensado y
removido. El gas del segundo reactor es recalentado por intercambio con el efluente del primer
reactor. La reaccin posterior en el segundo reactor produce ms azufre, el cual es condensado y
removido en el condensador final. El gas luego se dirige hacia un incinerador donde todo resto de
componente de azufre es incinerado hasta obtener dixido de sulfuro y descargado hacia la
atmsfera. La conversin de sulfuro de hidrgeno en azufre puede exceder el 96 por ciento en
una planta de estas caractersticas, pero depende del contenido de sulfuro de hidrgeno del gas
cido. Un tercer reactor puede alcanzar una recuperacin de 97+ por ciento.

Lechos no Regenerativos:

Algunos gases contienen lo que equivale a slo cantidades de rastros de sulfuro de hidrgeno,
pero la concentracin puede exceder en varias veces la especificada en el contrato de gas para la
venta. La esponja de hierro consiste en xido de hierro depositado sobre trocitos de madera o
viruta. El xido de hierro es convertido en sulfuro de hierro al endulzar el gas y posee una vida
relativamente corta.

SISTEMAS DE CONTROL Y SEGURIDAD OPERATIVA

Consideraciones generales
Al ser dirigido el presente trabajo a quienes realizan tareas operativas de Campo y Planta, en el
desarrollo de cada instalacin o equipamiento se ha hecho referencia a los sistemas de control
adecuados. Por otro lado en los captulo X Control de Procesos, XI Transmisin y Control y XII
Elementos de Control Final. No obstante lo citado anteriormente, es oportuno realizar algunos
comentarios generales al respecto:

Instalaciones en Campo y Planta

Sin desmerecer los criterios, normas y recomendaciones para las instalaciones de Campo, es
menester considerar un tratamiento ms riguroso en lo que respecta a las Plantas, merced a las
caractersticas que destacan a stas, reuniendo equipamiento de diferente naturaleza (muchos con
fuente de calor o fuego) en un predio fsicamente reducido. Al aumentar la proximidad de los
equipos de distinta especie, aumentarn las condiciones de riesgo potencial. Al aumentar la
actividad del personal permanente, aumentarn eventualmente las posibilidades de accidentes con
consecuencias para los mismos. Debido a la naturaleza inflamable de los hidrocarburos
procesados, el personal operativo debe tener perfectamente claras las condiciones de riesgo y
prevencin (y permanentemente presentes) que son el marco de sus tareas cotidianas.

Sistemas de proteccin Pasiva y Activa

En trminos generales, entre las pautas tomadas en consideracin para el diseo de instalaciones
de Plantas, se implementan las llamadas pasivas y activas. En las reformas o ampliaciones
posteriores, no se debe permitir desmerecer o descuidar sta actitud inicial. En ste punto, es
importante atender a que todas las Normas (generalmente internacionales), deben igualar o
superar las pautas y objetivos de la Legislacin Local vigente.

Proteccin Pasiva: Consiste en todo lo desarrollado preventivamente en instalaciones o prcticas.


Algunos Ejemplos:
Establecer una distancia entre los equipos a proteger, y la fuente potencial de fuego o gas
de acuerdo con las normas.
La construccin de taludes o muros contenedores en el permetro de los tanques de
almacenaje de hidrocarburos lquidos.
Instalacin de sistemas de presurizacin externa y alivio en tanques de almacenaje de
productos lquidos combustibles (blanket-gas).
Adopcin de sistemas de proteccin de seguridad en todos los galpones o salas con fuente
interna de peligro, ya sea por mtodos de extraccin o presurizacin.
Proteccin Activa: Generalmente basada en consideraciones relacionadas con la posibilidad de
incendios. Algunos Ejemplos:

Sistema de agua contra incendio, con monitores y vlvulas operados manualmente


ubicados a un mnimo de 15 metros del equipo a proteger.
Sistemas de espuma contra incendios.
Sistemas de enfriamiento preventivo (tanques y depsitos de propano).
Extinguidores manuales.
Presencia de personal entrenado al respecto o bomberos.
En algunos casos equipos autobombas.

Compromiso del Operador:

Como se observa en lo comentado precedentemente, en lneas generales no son involucradas las


variables de proceso en las actividades preventivas de riesgos mayores. El objetivo generalizado
del Control de Proceso es asegurar que se manejarn todas las etapas del mismo, dentro de los
rangos de calidad ptimos. Dentro de las variables de proceso, para las cuales el Operador
dispone de sistemas de deteccin y control, inobjetablemente involucradas con aspectos de
Seguridad o riesgos mayores a medio ambiente, equipos y personas, se encuentran:
Nivel
Presin
Temperatura

Nivel: Un controlador de nivel normal, establecer el rango (permitiendo una variacin


determinada) ptimo del mismo. Un controlador de Alto Nivel o Alto-Alto Nivel, ser un sistema de
SEGURIDAD destinado a prevenir riesgos mayores.

Presin: Un controlador de presin normal, establecer el rango (permitiendo una variacin


determinada) ptimo del mismo. Un controlador de Alta Presin o Alta-Alta Presin, ser un
sistema de SEGURIDAD destinado a prevenir riesgos mayores.

Temperatura: Un controlador de temperatura normal, establecer el rango (permitiendo una


variacin determinada) ptimo del mismo. Un controlador de Alta Temperatura o Alta-Alta
Temperatura, ser un sistema de SEGURIDAD destinado a prevenir riesgos mayores. Lo mismo
puede ocurrir con los sensores de Baja o Baja-Baja seal de las variables, los que tambin
manifestarn entonces, no solo condiciones que involucran un inadecuado proceso, sino que
probablemente son indicativos de situaciones de inminente riesgo.
En este contexto es de suma importancia la labor de testeo diario de los elementos y
sistemas mencionados, para asegurar el funcionamiento cuando su accionar sea requerido
por el proceso.

Caractersticas del GLP

El trmino Gas Licuado de Petrleo describe un producto compuesto por uno o por la mezcla de
los siguientes hidrocarburos: propano, propileno, isobutano, butano normal o los butilenos. Estos
hidrocarburos son gases a presiones y temperaturas normales, sin embargo son licuables bajo
presin lo que facilita enormemente su transporte y almacenaje. Al despresurizar el envase o
recipiente donde estn contenidos vuelven al estado gaseoso.

Propiedades

El GLP de fuentes naturales consiste principalmente de propano, isobutano y butano normal. Sin
embargo el GLP manufacturado, es decir proveniente de los procesos de craqueo de refineras
contiene adems cantidades substanciales de propileno y butilenos. Adems en el GLP pueden
estar presentes pequeas cantidades de etano, etileno, isopentano y pentano normal.
La presin de vapor ejercida por un GLP a una temperatura dada depende de los porcentajes y
presiones de vapor de los gases individuales que lo componen. El GLP y todos los hidrocarburos
que lo componen son fcilmente inflamables. Esta propiedad hace sea usado como combustible,
se torne peligroso si no se lo maneja correcta y cuidadosamente. Todos los hidrocarburos que
componen el GLP son ms pesados que el aire y es importante tenerlo en cuenta porque cuando
se escapa de un confinamiento, especialmente en grandes cantidades, tiende a asentarse en las
partes bajas tales como stanos, huecos y otras cavidades. El GLP producido del gas natural es
incoloro, inspido e inodoro, por lo tanto debe agregrsele una substancia odorizante para que el
olor sirva de aviso indicador de fugas o escapes de gas y de que una posible mezcla explosiva
est presente. El GLP no es txico. Sin embargo, donde existe una alta concentracin de gas a
menudo hay deficiencia de oxigeno (falta de aire) y como 17% por volumen de oxigeno es
necesario para mantener la vida humana (el aire tiene 21%) la inhalacin de altas concentraciones
puede ser peligrosa. Aunque el GLP existe en estado gaseoso bajo condiciones normales de
presin temperatura, puede licuarse prontamente de las siguientes maneras:

1. reduciendo la temperatura,
2. aplicando presin,
3. reduciendo la temperatura y aplicando presin.
Luego puede ser transportado, almacenado y manejado fcilmente como lquido, reteniendo todas
las ventajas de un combustible gaseoso. Por lo tanto es importante, si ha de usarse como un gas,
que todos los hidrocarburos que lo componen pasen a la fase gaseosa a cualquier temperatura
sobre sus puntos de ebullicin cuando descargan a la atmsfera.

Comportamiento del GLP durante un incendio o explosin

La gasolina y lquidos inflamables similares, a menos que contengan cantidades excepcionales de


compuestos altamente voltiles tales como propano y butano, permanecen como lquidos cuando
se descarga de un envase, excepto por una evaporacin lenta a la atmsfera. Cuando el GLP se
descarga, se expande rpidamente del estado lquido al gaseoso. Mezclado con aire en las
proporciones apropiadas y prximo a una fuente de ignicin arder; y si la mezcla est confinada la
combustin puede tomar la forma de una explosin. El margen explosivo o inflamable para el
butano normal puro por volumen en aire es 1.8 % a 8.4 %, para propano puro 2.4 % a 9.5 %, para
gasolina 1.3 % a 6 % y para gas manufacturado 5% a 45 %. Cuando el GLP se descarga o
derrama en pequeas cantidades, se vaporiza rpidamente y se mezcla con el aire. Generalmente
se disipar sin peligro, pero si esto no ocurre y se prende por una chispa, una llama libre, u otra
fuente de ignicin, queman rpidamente. Sin embargo, el incendio, probablemente no ser serio a
menos que el GLP este confinado. Por el contrario cuando el GLP se derrama en grandes
cantidades, el volumen puede ser tal que el gas se esparcir sobre una extensa rea, en
concentraciones que son inflamables. Si hay una fuente de ignicin en esa rea resultar una
combustin acelerada. An cuando los gases no estn confinados, la expansin de grandes
volmenes incendiados es algunas veces tan grande que la fuerza es casi tan violenta como si
hubiera ocurrido una explosin. Una idea de la magnitud de los volmenes de gas presentes en
una emergencia se ilustra por el hecho de que 4.000 galones de propano liquido (15142 litros),
cuando se descargan a la atmsfera, se expanden rpidamente del estado liquido al gaseoso en
una relacin de 270 a 1 y se convierten en algo ms de 1.000.000 de galones (aproximadamente
130.000 pies cbicos) de gas altamente inflamable.

SISTEMAS DE VENTEO Y DESPRESURIZACION

Aplicaciones y Normas

Dentro de las variables de proceso en condiciones de manifestar excesos que originen


inconvenientes serios, daos y/o accidentes, indudablemente se encuentra la presin. Las
instalaciones que conducen los flujos y los equipos que participan en el tratamiento, deben
disponer de alternativas que protejan tanto los mismos elementos como las consecuencias
posteriores que pudieren generar. Para expresarlo ms claramente, vale citar el ejemplo de que si
una vlvula de alivio por sobrepresin se disea y es instalada para proteger un determinado
recipiente, consecuentemente se debe determinar a donde es dirigido el alivio y en qu
condiciones. Si bien los aspectos mencionados dependern claramente de cada situacin en
particular, los lineamientos generales, y an muchos especficos, son establecidos por normas que,
en la mayora de los casos coinciden en adoptar las Empresas.

En el caso de las Normas del API al respecto de los Venteos y Despresurizaciones, vale citar la RP
520, RP 521, Std. 526, Std. 527, Std. 528, RP 14C (Plataformas off shore) y Std. 2000.

Vlvulas y Elementos de Seguridad

Para todos los equipos mencionados hasta el momento y sujetos a trabajar bajo presin, es
recomendable la comprobacin o chequeo peridico de sus lmites de capacidad. Tales
comprobaciones se realizan por diferentes sistemas que pueden ser el Test Hidrulico, radiografas
o Ultrasonido. No obstante los separadores torres u otros recipientes presurizados, poseen
sistemas de seguridad permanentes, que estn compuestos por ms de un elemento o vlvulas
para proteger el equipo y regular la operacin. Todo lo que ofrece riesgos debe tener doble
accionamiento, como ser descarga de lquidos, descarga de gas y vlvulas de seguridad. Todo
recipiente presurizado debe tener instaladas en su extremo superior una vlvula de seguridad
(convencionales o con fuelle), calibrada para que abra a un 20% por debajo de la presin mxima
que soporta el equipo y adems, un disco de ruptura que se destruya con un 10% de presin
menor a la mxima del equipo. Las vlvulas de resorte se ajustan a la presin de apertura
mediante una tuerca que comprime o afloja la tensin del resorte, recomendando su instalacin
previamente calibradas en Banco de Instrumentos. Determinada la presin se graba el valor de la
misma y la fecha de calibracin, a estampa sobre la Placa de Calibrado. Necesariamente debe
mantenerse un riguroso programa de recalibrado de ste tipo de vlvulas. La experiencia de
algunos campos indica el recambio por otra calibrada cada 6 meses, otros cada 12 meses;
consecuentes con la rigurosidad del trabajo a la que son sometidas. Con los ciclos de recambio
mencionados se evita tambin el que las mismas corran riesgo de pegarse y no funcionar
correctamente en el momento necesario.

Los discos de ruptura son membranas metlicas finas previstas para romperse en el caso de una
sobrepresin accidental del equipo. Son colocadas entre dos bridas de modo que la presin interna
acte sobre la parte hueca, cncava. Si la presin mxima del equipo es de 1000 psi la vlvula de
resorte deber abrir con 800 psi. y el disco se deber romper a 900 psi. Tan importante como la
presin, es la temperatura de diseo de ruptura del disco.

Colectores de venteo

Los colectores de venteo a donde se encontrar dirigidas las descargas de las vlvulas de
seguridad o alivio, debern condicionarse a ciertas caractersticas que tambin estn especificadas
en las normas, de las cuales mencionamos algunas de las ms importantes:

Contrapresin del sistema, el mismo estar diseado para una contrapresin mxima de
10 % del set en las vlvulas convencionales, y hasta 50 % del set en las vlvulas de fuelle.

Velocidad mxima recomendada, los colectores de venteo debern disearse para una
velocidad de 0.5 Match en la caera.

Pendiente, se recomienda mantener una pendiente hacia la antorcha de 1 %.

Ingreso al colector, la recomendacin para la caera de conexin de la descarga de la


vlvula al colector, es que sea desde arriba y a 45.

Dimetro, conservar dimetros crecientes hasta la antorcha.

Separador de antorcha, llamado tambin Knock Out Drum instalar un separador antes de
la antorcha de diseo por gravedad para separar gotas de hasta 600 m a presin
atmosfrica, previendo la recuperacin de los lquidos all acumulados.