II.

TINJAUAN PUSTAKA

A. Uji Kekerasan

Kekerasan bukanlah unsur intrinsik material yang dapat ditentukan dengan

konsep yang telah ada seperti halnya dari hukum massa, panjang dan waktu.
Nilai kekerasan didapat dari beberapa prosedur pengukuran. Kekerasan
material dapat ditentukan dengan penggoresan ataupun pemotongan seperti
contohnya material B digores dengan material C, tetapi bukan untuk material
A. jadi langkahnya adalah material A digores dengan material B, dan material
B digores dengan material C. (Fisher, 2009)

kekerasan suatu material didefinisikan sebagai ketahanan material tersebut

terhadap gaya penekanan dari material lain yang lebih keras. Penekanan
tersebut dapat berupa mekanisme penggoresan (stratching), pantulan ataupun
indentasi dari material terhadap suatu permukaan benda uji. (Wahyuni,2008)

Berdasarkan mekanisme penekanan tersebut, dikenal 3 metode kekerasan:

1. Metode gores
Metode ini dikenalkan oleh Fredrich Mohs yang membagi kekerasan
material di dunia ini berdasarkan skala Mohs. Skala ini bervariasi dari nilai
1 untuk kekerasan yang paling rendah, sebagaimana dimiliki oleh material
talk, hingga skala 10 sebagai kekerasan tertinggi, sebagaimana dimiliki oleh
intan.

2. Metode pantul (rebound)

Kekerasan suatu material ditentukan oleh alat Scleroscope yang mengukur
tinggi pantulan suatu pemukul (hammer) dengan berat tertentu yang
dijatuhkan dari suatu ketinggian terhadap benda uji. Tinggi pantulan
 4

(rebound) yang dihasilkan mewakili kekerasan benda uji. Semakin tinggi

pantulan tersebut, yang ditunjukkan oleh dial pada alat pengukur, maka
kekerasan benda uji dinilai semakin tinggi.

3. Metode Identasi
Tipe perhitungan nilai kekerasan dengan metode indentasi ebih banyak
dilakukan dikarenakan lebih mudah dan dapat diakukan dilapangan tanpa
merusak elemen mesin itu sendiri. Tipe penghitungan kekerasan
material/logam ini adalah dengan mengukur tahanan plastis dari permukaan
suatu material konstruksi mesin dengan specimen standar terhadap
penetrator. Adapun beberapa bentuk penetrator atau cara pengetasan
ketahanan permukaan yang dikenal sampai saat ini adalah:

a. Ball identation test (Brinell)

Metode pengujian ini merupakan metoe yang paling banyak dilakukan di
lapangan dikarenakan mudah dalam pengukurannya. Pengujian
kekerasan dengan metode brinell biasanya digunakan untuk mengukur
kekerasan suatu bahan dengan kekerasaan yang rendah. Karena bentuk
ujung mata penekan maka cenderung ada nilai kemiringan dan
kemelesetan, maka kurang ocok jika digunakan untuk menguji nilai
kekerasan material alloy dan material dengan kkerasan tinggi lainnya.

Metode uji kekerasan yang diajukan oleh J.A. Brinell pada tahun 1900 ini
merupakan ujikekerasan lekukan yang pertama kali banyak digunakan
serta disusun pembakuannya. Uji kekerasan ini berupa pembentukan
lekukan pada permukaan logam memakai bola baja yang dikeraskan yang
ditekan dengan beban tertentu. Beban diterapkan selama waktu tertentu,
biasanya 30 detik, dan diameter lekukan diukur dengan mikroskop,
setelah beban tersebut dihilangkan. Permukaan yang akan dibuat lekukan
harus relatif halus, rata dan bersih dari debu atau kerak.

Uji brinell dilakukan dengan penekanan sebuah bola baja yang terbuat
dari baja chrom yang telah dikeraskan dengan diameter tertentu, oleh
gaya tekan secara statis kedalam permukaan logam yang diuji harus rata
dan bersih. Setelah gaya tekan ditiadakan dan bola baja dikeluarkan dari
 5

bekas lekukan, maka diameter paling atas dari lekukan tadi diukur secara
teliti untuk kemudian dipakai untuk penentuan kekerasan logam yang
diuji dengan menggunakan rumus:

2P
BHN = D (1)
[ D(D2 d2 )]
2

Keterangan:
P = Beban yang diberikan (KP atau Kgf).
D = Diameter indentor yang digunakan.
d = Diameter bekas lekukan.

Gambar 2.1 Pengujian dengan metode Brinell

(Sumber : www.eng.sut.ac.th)

Bila memakai bola baja untuk uji brinell, biasanya yang terbuat dari baja
chrom yang telah disepuh atau ada juga cementite carbide, bola brinell
ini tidak boleh berdeformasi sama sekali disaat proses penekanan
kepermukaan logam uji. Standar dari bola brinell yaitu mempunyai 10
mm atau 0,3937 in, dengan penyimpangan maksimal 0,005 mm atau
0,0002 in. Selain yang telah distandarkan seperti diatas terdapat juga
bola-bola brinell dengan diameter lebih kecil ( 5 mm, 2,5 mm, 2
mm, 1,25 mm, 1 mm, 0,65 mm) yang juga mempunyai toleransi-
toleransi tersendiri. Misalnya untuk diameter 1 s/d 3 mm adalah lebih
kurang 0,0035 mm, antara 3 s/d 6 adalah 0,004 mm dan antara 6 s/d 10
adalah 0,005 mm. Terdapat table yang menunjukan perbedaan
penggunaan ujung mata penekan dengan benda uji.
 6

Gambar 2.2 Indentor uji kekerasan Brinell

(www.gantep.edu.tr)

Pengujian kekerasan dengan metode Brinelll bertujuan untuk

menentukan kekerasan suatu material dalam bentuk daya tahan material
terhadap bola baja (indentor) yang ditekankan pada permukaan material
uji tersebut (speciment). Idealnya, pengujian Brinell diperuntukan bagi
material yang memiliki kekerasan Brinell sampai 400 HB, jika lebih dari
nilai tersebut maka disarankan menggunakan metode pengujian
Rockwell ataupun Vickers.

Angka kekerasan Brinell (HB) didefinisikan sebagai hasil bagi

(koefisien) dari beban uji (F) dalam Newton yang dikalikan dengan
angka faktor 0,102 dan luas permukaan bekas luka tekan (injakan) bola
baja (A) dalam milimeter persegi. Identor (Bola baja) biasanya telah
dikeraskan dan diplating ataupun terbuat dari bahan Karbida Tungsten.
Jika diameter Identor 10 mm maka beban yang digunakan (pada mesin
uji) adalah 3000 N sedang jika diameter Identornya 5 mm maka beban
yang digunakan (pada mesin uji) adalah 750 N.

Dalam Praktiknya, pengujian Brinell biasa dinyatakan dalam (contoh ) :

HB 5 / 750 / 15 hal ini berarti bahwa kekerasan Brinell hasil pengujian
dengan bola baja (Identor) berdiameter 5 mm, beban uji adalah sebesar
750 N per 0,102 dan lama pengujian 15 detik. Untuk semua jenis baja
lama pengujian adalah 15 detik sedang untuk material bukan besi lama
pengujian adalah 30 detik.

b. Cone identation test (Rockwell)

Uji kekerasan Rockwell ini didasarkan kepada penekanan sebuah
indentor dengan suatu gaya tekan tertentu kepermukaan yang rata dan
bersih dari suatu logam yang diuji kekerasannya. Setelah gaya tekan
 7

dikembalikan ke gaya minor maka yang dijadikan dasar perhitungan nilai

kekerasan Rockwell bukanlah hasil pengukuran diameter ataupun
diagonal bekas lekukan tetapi justru dalamnya bekas lekukan yang terjadi
itu. Inilah kelainan cara Rockwell dibandingkan dengan cara pengujian
kekerasan lainnya.

Pengujian Rockwell mirip dengan pengujian brinell, yakni angka

kekerasan yang diperoleh merupakan fungsi derajat indentasi. Beban dan
indentor yang digunakan bervariasi tergantung pada kondisi pengujian.
Berbeda dengan pengujian brinell, indentor dan beban yang digunakan
lebih kecil sehingga menghasilkan indentasi yang lebih kecil dan lebih
halus. Banyak digunakan di industri karena prosedurnya lebih cepat.
(Yilmas, 2015)

Indentor atau penetrator dapat berupa bola baja atau kerucut intan
dengan ujung yang agak membulat (biasa disebut brale). Diameter
bola baja umumnya 1/16 inchi, tetapi terdapat juga indentor dengan
diameter lebih besar, yaitu 1/8, 1/4, atau 1/2 inchi untuk bahan-bahan
yang lunak. Pengujian dilakukan dengan terlebih dahulu memberikan
beban minor 10 kg, dan kemudian beban mayor diaplikasikan. Beban
mayor biasanya 60 atau 100 kg untuk indentor bola baja dan 150 kg
untuk indentor brale. Mesikpun demikian, dapat digunakan beban dan
indentor sesuai kondisi pengujian. Karena pada pengujian Rockwell,
angka kekerasan yang ditunjukkan merupakan kombinasi antara beban
dan indentor yang dipakai, maka perlu diberikan awalan huruf pada
angka kekerasan yang menunjukkan kombinasi beban dan penumbuk
tertentu untuk skala beban yang digunakan.

Dial pada mesin terdiri atas warna merah dan hitam yang didesain untuk
mengakomodir pengujian skala B dan C yang seringkali dipakai. Skala
kekerasan B digunakan untuk pengujian dengan kekerasan medium
seperti baja karbon rendah dan baja karbon medium dalam kondisi telah
dianil (dilunakkan). Range kekerasannya dari 0100. Bila indentor bola
baja dipakai untuk menguji bahan yang kekerasannya melebihi B 100,
 8

indentor dapat terdefomasi dan berubah bentuk. Selain itu, karena

bentuknya, bola baja tidak sesensitif brale untuk membedakan kekerasan
bahan-bahan yang keras. Tetapi jika indentor bola baja dipakai untuk
menguji bahan yang lebih lunak dari B 0, dapat mengakibatkan
pemegang indentor mengenai benda uji, sehingga hasil pengujian tidak
benar dan pemegang indentor dapat rusak.

Gambar 2.3 Indentor Rockwell

(www.gantep.edu.tr)

Pengujian Rockwell yang umumnya biasa dipakai ada ke jenis yaitu

HRA, HRB, dan HRC. HR itu sendiri merupakan suatu singkatan dari
kekerasan Rockwell atau Rockwell hardness number dan kadang-kadang
disingkat dengan huruf R saja. Pengujian kekerasan dengan metode
Rockwell ini diatur berdasarkan standar DIN 50103. Tingkat skala
kekerasan menurut metode Rockwell adalah berdasarkan pada jenis
indentor yang digunakan pada masing-masing skala. Dalam metode
Rockwell ini terdapat dua macam indentor yang ukurannya bervariasi,
kedua jenis indentor itu adalah:

1) Kerucut intan dengan besar sudut 120o (Rockwell cone)

Untuk mendapatkan nilai HRc digunakan sebuah indentor kerucut
diamond yang memiliki sudut puncak 120o yang ujungnya
dibundarkan dengan jari-jari 0,2 mm dan dipakai untuk menentukan
kekerasan baja-baja yang telah dikeraskan. Kerucut diamond biasa
disebut juga brale.

2) Bola baja dengan berbagai ukuran, dikenal pula dengan Rockwell.

Untuk cara pemakaian skala ini, lebih dahulu ditentukan dan dipilih
ketentuan angka kekerasan maksimum yang boleh digunakan oleh
 9

skala tertentu. Jika pada skala tetentu tidak tercapai angka kekerasan
yang akurat, maka kita tentukan skala lain yang dapat menunjukan
angka kekerasan yang jelas. Sebagaimana rumus tertentu, maka skala
memiliki standar atau acuan. Untuk mendapatkan nilai HRB harus
menggunakan sebuah indentor berupa bola baja yang disepuh dengan
ukuran 1/16 dan ini digunakan untuk jenis logam yang tidak
mendapatkan perlakuan pengerasan sebelummya (sepuh) dan untuk
semua jenis non-ferrous dalam kondisi padat.

Gambar 2.4 Pengujian Rockwell

(www.Gordonengland.co.uk)

Banyak produk yang diproduksi terbuat dari berbagai jenis logam dan
paduan bervariasi dalam kekerasan, ukuran, dan ketebalan tertentu.
Untuk mengakomodasi pengujian beragam produk tersebut, maka ada
beberapa jenis indentor yang berbeda yang dikembangkan untuk uji
Rockwell untuk digunakan dalam hubungannya dengan berbagai tingkat
kekuatan standar. Setiap kombinasi jenis indentor dan gaya yang telah
ditunjuk sebagai skala kekerasan Rockwell yang berbeda. ASTM
mendefinisikan tiga puluh skala Rockwell yang berbeda, seperti yang
ditunjukkan pada Tabel 2.1. Skala kekerasan Rockwell dibagi menjadi
dua kategori:

1) Rockwell skala biasa

2) Skala Superficial Rockwell.

Kedua kategori tes menggunakan jenis yang sama indentor. Timbangan

Rockwell biasa menggunakan tingkat kekuatan yang lebih berat. Untuk
skala ini, tingkat kekuatan awal adalah 98,07 N (10 kgf), dan standar
Total tingkat kekuatan mungkin 588,4 N (60 kgf), 980,7 N (100 kgf) atau
 10

1471 N (150kgf). Timbangan Rockwell dangkal mempekerjakan tingkat

kekuatan ringan, biasanya untuk menggunakan bahan tipis. Untuk skala
Rockwell superficial, awal Tingkat kekuatan adalah 29,42 N (3 kgf), dan
total tingkat kekuatan standar mungkin 147.1 N (15 kgf), 294,2 N (30
kgf) atau 441,3 N (45 kgf). Tabel 1 memberikan aplikasi khas untuk
Rockwell berbeda sisi seperti yang direkomendasikan oleh ASTM dan
daftar jenis yang sesuai dari indentor dan kekuatan tingkat untuk
digunakan dengan skala tertentu.

Metode uji kekerasan Rockwell ditentukan oleh standar nasional

Indonesia (SNI) dan standar internasional. Di Amerika Utara, sebagian
pengujian kekerasan Rockwell adalah dilakukan sesuai dengan standar
yang diterbitkan oleh ASTM. Di lain negara di seluruh dunia, pengujian
industri mungkin sesuai dengan Standar Nasional Indonesia.tetapi di
negara mengadopsi ISO Standar kekerasan Rockwell The International
Organization of Legal Metrologi (OIML) menerbitkan dokumen
kekerasan Rockwell disebut sebagai rekomendasi International untuk
negara-negara yang ingin mengatur pengujian kekerasan Rockwell untuk
tujuan hukum. Saat ini, penggunaan OIML dokumen ini sangat sedikit.
Di bawah ini adalah standar dokumen yang menentukan persyaratan
untuk pengujian kekerasan Rockwell, serta dokumen-dokumen lain yang
terkait untuk pengujian kekerasan Rockwell. (low, 2001)

1) ASTM
a) ASTM E 18-2000, metode uji Standar dengan metode Rockwell
dan Rockwell Hardness Superficial untuk bahan logam
b) ASTM E 110-82, Cara uji ini untuk Kekerasan lekukan metalik
bahan oleh portable hardness testers
c) ASTM E 140-97, tabel konversi kekerasan standard untuk segala
logam

2) OIML
a) OIML International rekomendation No. 11 (1974), untuk verifikasi
dan kalibrasi "Rockwell B" kekerasan standar blok
 11

b) OIML International rekomendation No. 12 (1974), untuk verifikasi

dan kalibrasi "Rockwell C" kekerasan standar blok
c) OIML International rekomendation No. 36 (1976), untuk verifikasi
indentor untuk mesin pengujian kekerasan (Sistem: Brinell -
Rockwell B, F,dan T - Vickers - Rockwell C, A, dan N)
d) OIML International rekomendation No. 39 (1981), untuk verifikasi
mesin pengujian kekerasan (Rockwell B, F, T - C, A, sistem N

3) ISO
a) ISO 6508-1 bahan logam - uji kekerasan Rockwell (skala A, B, C,
D,E, F, G, H, K, N, T) - Bagian 1: Cara uji, 1999/09/01
b) ISO 6508-2 bahan logam - uji kekerasan Rockwell (skala A, B, C,
D,E, F, G, H, K, N, T) - Bagian 2: Verifikasi mesin pengujian,
1999/09/01
c) ISO 6508-3 bahan logam - uji kekerasan Rockwell (skala A, B, C,
D,E, F, G, H, K, N, T) - Bagian 3: Kalibrasi blok referensi,
1999/09/01

Tabel 2.1 Skala kekerasan Rockwell dan huruf awalnya

Beban Beban
Simbol Warna
Kel Indentor minor total
Skala Dial
(Kg) (Kg)

A Diamond Cone 10 60 Merah

B Bola Baja 1/16 inch 10 100 Merah

I
C Brale 10 150 Hitam

A Brale 10 60 Hitam
D Brale 10 100 Hitam
E Bola Baja 1/8 Inch 10 100 Merah
II F Bola Baja 1/16 Inch 10 60 Merah
G Bola Baja 1/16 Inch 10 150 Merah
H Bola Baja 1/8 Inch 10 60 Merah
K Bola Baja 1/8 Inch 10 150 Merah
 12

L Bola Baja 1/4 Inch 10 60 Merah

M Bola Baja 1/4 Inch 10 100 Merah
P Bola Baja 1/4 Inch 10 150 Merah
III
R Bola Baja 1/2 Inch 10 60 Merah
S Bola Baja 1/2 Inch 10 100 Merah
V Bola Baja 1/2 Inch 10 150 Merah

Ketika skala Rockwell dapat diterima untuk pengujian material,

umumnya, skala yang paling umum digunakan untuk jenis bahan menjadi
diuji harus dipilih. Dalam kasus di mana skala Rockwell ini tidak sesuai
untuk aplikasi tertentu, skala mempekerjakan hasil pengukuran terbaik.
Gaya tertinggi akan menghasilkan lekukan terbesar yang mencakup lebih
dari bahan uji, dan itu akan memberikan nilai kekerasan Rockwell yang
lebih representatif dari bahan secara keseluruhan. Selain itu, nilai tes
dengan beban tertinggi memberikan yang paling sensitivitas di Rockwell
kekerasan

Dalam keadaan di mana pengguna ingin membandingkan pengukuran

dengan diperoleh Data kekerasan Rockwell sebelumnya, skala yang sama
harus terpilih sebagai digunakan untuk pengujian sebelumnya selama tes
data yang didapat adalah valid. Ini lebih disukai untuk pengujian pada
satu skala Rockwell dan kemudian mengkonversi data ke skala Rockwell
lain dengan cara tabel konversi. Data dikonversi tidak pernah seakurat
pengukuran aslinya.

Jika kekerasan perkiraan material tidak diketahui, indentor skala berlian

harus dicoba dulu. Sebuah indentor berlian tidak mungkin rusak dengan
menembus bahan uji terlalu dalam ke dalam bahan yang lembut,
sedangkan indentor bola mungkin menjadi rata atau rusak jika bahan
yang diuji terlalu keras. Maka dari itu pemilihan ujung mata harus tepat
agar tidak terjadi kerusakan pada indentor dan menampilkan data yang
akurat dan tepat. Maka dari itu setiap bahan ada skala masing-masing
yang telah ditetapkan pada table 2.2. Pembagian tersebut bertujuan untuk
 13

membuat material uji tepat menghasilkan data yang benar dan hasil
perhitungan yang ditampilkan merupakan data pengujian yang valid.

Setiap jenis indentor digunakan untuk mengidentasi benda yang berbeda-

beda, hal ini dikarenakan ketahanan dan karakteristik setiap benda uji
berbeda-beda tergantung pada material yang ada didalam benda tersebut.
Tujuannya adalah untuk mendapatkan nilai kekerasan yang akurat.
Pembagian bahan yang di indentasi berdasarkan jenis skalanya dapat
dilihat pada table dibawah ini.

Tabel 2.2 Aplikasi pada tiap skala

Beban
Skala Simbol Aplikasi
(Kg)

B 100 Cooper Allys, Soft Steels, Alumunium Alloys,

Malleble Iron

Steel, Hard Cast Iron, Pearlitic Maleable

C 150
Iron, Titanium, Hardened Steel,

Cementit Carbides, Baja Tipis, Hardened

A 60
Steel

Baja Tipis, Medium case hardened steel,

B 100
Pearlitic Maleable iron

Cast iron, alumunium and magnesium alloy,

E 100
Bearing metal

F 60 Annealed coope alloy,

Maleable iron, Cooper Nickel Zinc dan

G 150
Cooper Nickel Alloy

H 60 Alumunium, Zinc

Lainnya Bearing Metal dan bahan lainnya

Cara untuk menentukan nilai kekerasan dengan uji kekerasan Rockwell

terdapat perbedaan pada masing-masing skala,diantaranya dikarenakan
perbedaan material dan banyaknya skala yang digunakan pada setiap
 14

material yang diuji. Selain itu jika pengukuran kekerasan tidak tepat pada
skala yang harus digunakan maka nilai yang didapat tidak tepat dan tidak
sebagaimana mestinya. Secara garis besar biasanya nilai kekerasan suatu
bahan jika dilakukan pengujian dengan Rockwell maka nilai
kekerasannya adalah nilai yang ada dan terbaca pada dial skala yang ada.

Contohnya pada pengukuran kekerasan pada Rockwell dengan

mengunakan skala B dan C adalah dengan menggunakan persamaan
yang tertera pada persamaan dibawah ini: (Subagio, 2005)

kedalaman indentasi (mm)

RB = 130 .(2)
0,002

kedalaman indentasi (mm)

RC = 100 (3)
0,002

Keterangan :

RB = Nilai Rockwell skala B

RC = Nilai Rockwell skala C

Variasi dalam pengoperasian mesin pengujian tidak dapat digeneralisasi

untuk semua pengujian mesin Rockwell. Karena banyak desain dari
mesin kekerasan Rockwell memiliki prinsip yang berbeda dari operasi
dan instrumentasi, itu adalah kemungkinan bahwa masing-masing akan
memiliki dependensi yang unik pada suhu.

Suhu uji dapat mempengaruhi hasil pengukuran kekerasan Rockwell

karena dua penyebab:
1) variasi dalam pengoperasian mesin uji karena suhu; dan
2) ketergantungan suhu bahan uji.

Ketergantungan suhu bahan uji akan bervariasi tergantung pada jenis

bahan dan skala Rockwell yang digunakan untuk pengujian. Sebagai
indikasi besarnya efek ini, hal ini telah diperhitungkan. Yamamoto dan
Yano menetapkan bahwa untuk blok tes HRC khusus mereka,
ketergantungan suhu adalah -0,03 HRC / C pada 20 HRC,-0,02 HRC /
 15

C pada 40 HRC dan -0,01 HRC / C pada 60 HRC. W. Kersten

ditentukan hubungan yang sama untuk bahan dia diuji dari -0,0185 HRC
/ C, independen dari tingkat HRC.

c. Pyramida indentation (Vickers)

Uji kekerasan vickers adalah uji yang menggunakan indentor piramida
intan yang pada dasarnya berbentuk bujursangkar. Besar sudut antar
permukaan-permukaan piramida yang saling berhadapan adalah 136o.
Nilai ini dipilih karena mendekati sebagian besar nilai perbandingan yang
diinginkan antara diameter lekukan dan diameter bola penumbuk pada uji
kekerasan brinell . Nilai kekerasan yang didapat secara garis besar
mendekati dengan nilai yang didapat pada uji Brinnel. (Anonim, 2009)

Pengujian Vickers dilakuan dengan penekanan pada bahan uji dengan

beban tertentu dan ditahan beberapa detik untuk mendapatkan lubang
yang tepat dan juga akan menghasilkan perhitungan yang mudah dan
cepat. Disisi lain pengujian ini dengan intan maka hasil data yang
ditampilkan akan menunjukan angka yang relative benar dan tepat.

d d

Gambar 2.2 Indentor Vickers

(www.Gordonengland.co.uk)

Gambar diatas adalah bentuk indentor pada metode Vickers dimana

sudut ujung indentor adalah 136o dengan diagonal 1 dan diagonal 2 yang
digunakan untuk mencari diagonal rata-rata. Hasil penekanan akan
menunjukan bentuk seperti ujung mata penekan mata intan yaitu
berbentuk bujur sangkar. Secara garis besar kedalaman yang didapat
akan sama juga dengan ketinggian dasar hingga puncak mata penekan.
 16

Angka kekerasan vickers didefinisikan sebagai beban tekan yang dibagi

dengan luas permukaan lekukan yang terjadi setelah penekanan. Pada
prakteknya, luas ini dihitung dari pengukuran mikroskopik panjang
diagonal jejak. VHN dapat ditentukan dari persamaan berikut:

2
VHN = 1,854 .(4)
(1 + 2 )2
Keterangan :
VHN = Vickers Hardness Number
P = beban tekan (Kg)
d = Panjang diagonal rata-rata (mm)

Ketika diagonal utama dari penekanan telah terhitung dari uji Vickers
dapat dihitung dengan rumus yang ada tapi dapat lebih jelas jika
menggunakan table konversi yang ada. Uji Vickers tercatat sebagai 800
HV/10 dengan arti nilai kekerasan 800 dengan menggunakan 10 kgf gaya
penekan. Berbagai perbedaan perubahan gaya pembebanan akan
memberikan jejak pembebanan yang berbeda pula, dan hasilnya akan
mudah terbaca jika menggunakan ketentuan yang telah ada pada table
konversi dan menggunakan metode pengujian kekerasan. Disisi lain
pengunaan table dapat digunakan sebagai pembanding dengan pengujian
yang pernah dilakukan sebelumnya. Jika terdapat perbedaan hasil maka
akan menjadi pertimbangan pada pengujian selanjutnya.

Karena jejak yang dibuat dengan penekan piramida serupa secara

geometris dan tidak terdapat persoalan mengenai ukurannya, maka VHN
(Vickers Hardness Number) tidak tergantung kepada beban. Pada
umumnya hal ini dipenuhi, kecuali pada beban yang sangat ringan.
Beban yang biasanya digunakan pada uji vickers berkisar antara 1 hingga
120 kg. Tergantung pada kekerasan logam yang akan diuji. Karena jika
erlalu berat akan merusak bahan itu sendiri yang kemudian tidak bisa
diukur nilai kekerasannya. Hal-hal yang biasanya menghalangi
keuntungan pemakaian metode vickers adalah : (Inox 2014)
 17

1) Uji ini tidak dapat digunakan untuk pengujian rutin karena pengujian
ini sangat lamban, perlu waktu lama untuk menentukan hasil
kekerasan bahan
2) Memerlukan persiapan permukaan benda uji yang hati-hati dan
dengan biya yang mahal, dan
3) Terdapat pengaruh kesalahan manusia yang besar pada penentuan
panjang diagonal.

Gambar 2.3 Grafik kekerasan setiap material

(www.eng.sut.ac.th)

Grafik diatas menunjukan kekuaan tiap material alloy, terlihat material

dengan kekerasan tertinggi adalah permata dan yang terendah adalah baja
rendah. Hal ini terlihat bahwa material keramik lebih keras.
18
4